Sistemas_de_Ancoragem_e_C_lculos_de_Linha_de_Vida__1724410361

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ÍNDICE 
 
 
1. CONCEITUAÇÃO E NORMATIZAÇÃO DE SISTEMAS DE ANCORAGEM ............................5 
 1.1 – SISTEMA DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL CONTRA QUEDAS ..........................................8 
 1.2 – SISTEMA DE ANCORAGEM ..........................................................................................10 
 1.3 – SISTEMA DE ANCORAGEM DIRETAMENTE NA ESTRUTURA .....................................12 
 1.4 – SISTEMA DE ANCORAGEM NA ANCORAGEM ESTRUTURAL ..................................... .12 
 1.5 – SISTEMA DE NO DISPOSITIVO DE ANCORAGEM ..........................................................14 
 
2. REQUISITOS LEGAIS PARA INSTALAÇÃO DO SITEMA DE ANCORAGEM .......................16 
 
3. DISPOSITIVOS DE ANCORAGEM ....................................................................................22 
 3.1 – ENSAIOS DE CERTIFICAÇÃO ........................................................................................23 
 3.2 – DISPOSITIVO TIPO A ...................................................................................................25 
 3.3 – DISPOSITIVO TIPO B ...................................................................................................27 
 EYE DOUBLE LINK.........................................................................................................28 
 DOUBLE LINK...............................................................................................................28 
 SISTEMA WENDIX – TRIPE – BIPE – MONOPE ............................................................31 
 TRIPÉ RESCUE SUPER I I.............................................................................................33 
 3.4 – DISPOSITIVO TIPO C ...................................................................................................35 
 LINHA DE VIDA EASY WORK .......................................................................................39 
 LINHA DE VIDA EASY ROPE.........................................................................................39 
 SISTEMA ARAKNID.......................................................................................................41 
 TRAPEZOIDAL...............................................................................................................41 
 ZIPADA..........................................................................................................................41 
 CONCRETO PROTENDIDO............................................................................................42 
 FS = CRM ÷CT ...............................................................................................................44 
 GRAMPOS PESADO E TERMINAÇÕES..........................................................................45 
 RESTRIÇÃO DE MOVIMENTAÇÃO................................................................................47 
 3.5 – DISPOSITIVO TIPO D ...................................................................................................48 
 PÓRTICO.......................................................................................................................49 
 ROLLER 3-8..................................................................................................................50 
 3.6 – MARCAÇÃO DOS DISPOSITIVOS DE ANCORAGEM ...................................................51 
 PORTARIA nº 3.733 de 10 fev 2020 – NR 18 – DISPOSITIVOS DE ANCORAGEM...........51 
 
 4. PRINCIPAIS MATÉRIAS PRIMAS UTILIZADAS NOS DISPOSITIVOS DE ANCORAGEM.....53 
 4.1 – MATERIAIS TEXTEIS .....................................................................................................54 
 4.2 – MATERIAIS METÁLICOS ...............................................................................................55 
 
 5. EFEITOS DA CORROSÃO NOS DISPOSITIVOS DE ANCORAGEM.....................................59 
 
 6. ELEMENTOS DE FIXAÇÃO DOS DISPOSITIVOS DE ANCORAGEM ..................................64 
 6.1 – CHUMBADORES MECÂNICOS .....................................................................................65 
 6.2 – CHUMBADORES QUÍMICOS POR ADESÃO ................................................................70 
 
 7. EPI E FERRAMENTAS DE INSTALAÇÃO ..........................................................................70 
 CAPACETE ROCK LARGE VISON...........................................................................................80 
 
 8. INSTALAÇÃO DOS DISPOSITIVOS DE ANCORAGEM .......................................................81 
 8.1 – ANCORAGENS NATURAIS ............................................................................................81 
 8.2 – PRINCIPAIS MATERIAIS DE BASE ...............................................................................82 
 8.3 – GEOMETRIA DAS INSTALAÇÕES .................................................................................84 
 8.4 – INSTALAÇÃO DE CHUMBADOR AUTPERFURANTE SPIT ...........................................87 
 8.5 – INSTALAÇÃO DE PARABOLT .......................................................................................88 
 8.6 – INSTALAÇÃO DE CHUMBADOR DE ADESÃO QUIMICA .............................................90 
 
 
 
 
 
 
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9. ATIVIDADES PRÁTICAS...................................................................................................94 
 9.1 - ANCORAGEM QUIMICA TIPO A - OLHAL....................................................................94 
 9.2 - INSTALAÇÃO DE LINHA DE VIDA TIPO SANDUÍCHE..................................................100 
 9.3 - LINHA DE VIDA VERTICAL – ESCADA MARINHEIRO....................................................106 
 9.4 - LINHA DE VIDA TEMPORÁRIA - ORIENTAÇÕES TÉCNICAS.......................................108 
 
10. PRINCIPAIS FALHAS NAS INSTALAÇÕES .........................................................................117 
 
 11. INSTALAÇÃO DE DISPOSITIVOS DE ANCORAGEM EM TERRA .......................................125 
 
 12. INSTALAÇÕES DE SISTEMAS DE ANCORAGENS POR ENCORDOAMENTO ...................... 132 
 
 13. ZONA LIVRE DE QUEDA ...................................................................................................132 
 
 14. FATOR DE QUEDA............................................................................................................. 137 
 
 15. DOCUMENTAÇÃO A SER ENTREGUE APÓS A INSTALAÇÃO .............................................139 
 15.1 – INFORMAÇÕES FORNECIDAS PELO FABRICANTE .......................................................141 
 15.2 – INFORMAÇÕES FORNECIDAS PELO INSTALADOR ......................................................142 
 15.3 – INFORMAÇÕES FORNECIDAS PELO PROFISSIONAL LEGALMENTE HABILITADO .......143 
 15.4 – INSPEÇÕES NECESSÁRIAS DOS DISPOSITIVOS DE ANCORAGEM ..............................144 
 
 16. TESTES DAS INSTALAÇÕES DE ANCORAGEM ....................................................................147 
 
 DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA .........................................................................................150 
 
 
 
5 
1. CONCEITUAÇÃO E NORMATIZAÇÃO DE SISTEMAS DE ANCORAGEM 
 
As ancoragens são uma parte muito importante na cadeia de segurança 
dos trabalhos em altura, porque poderemos estar suspensos ou assegurados 
em um dispositivo ou sistema de ancoragem do qual iremos depositar toda 
nossa confiança para nossa própriaas cargas de ensaio devem 
ser acrescidas de 1 kN para cada usuário adicional. Assim, por exemplo, se for 
uma linha de vida para 3 usuários o ensaio deverá aplicar uma carga estática 
de 14 kN (12 kN +1 kN +1 kN). 
No âmbito das normativas NBR 16.325 e EN 795 não foram cobertas as 
linhas de vida verticais flexíveis. Diferentemente das linhas de vidas 
horizontais, as linhas de vida verticais precisam contar com elemento de 
conexão entre o trabalhador e a linha que não permita o deslizamento, a não 
ser que seja voluntariamente efetuado pelo usuário do sistema quando realiza 
os seus deslocamentos verticais. No caso de uma queda este elemento reterá 
a queda ao ficar bloqueado na própria linha. 
Os equipamentos de proteção individual do tipo trava-quedas deslizantes 
guiados em linhas de vida flexíveis ou rígidas certificados pelas normativas 
NBR 14.626 e NBR 14.627 cumprem melhor os requisitos de segurança para 
proteção do trabalhador em sistemas de linhas de vida instaladas verticalmente 
ou em planos que se desviem num ângulo superior a 15° do plano horizontal. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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RESTRIÇÃO DE MOVIMENTAÇÃO : 
 
As linhas de vida tipo C, também atuam não somente na condição de ZLQ, 
mas em ambiente onde determina uma área de delimitação de trabalho. 
 
Para esse cenário, as ancoragens também deve seguir o mesmo parâmetro, 
com um pouco de tranquilidade, pois nesse ambiente não ocorrerá o efeito de 
queda, mas os pontos devem seguir o mesmo critério, principalmente quanto 
sua inspeção, liberação para trabalho, e dependendo o caso, os pontos 
também deve ser liberado por um profissional legalmente habilitado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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3.5. DISPOSITIVO TIPO D: 
 
Dispositivo de ancoragem empregado em uma linha de ancoragem rígida 
que não se desvie do plano horizontal por mais de 15°, quando medido entre 
uma ancoragem de extremidade e uma intermediária em qualquer ponto de sua 
trajetória. 
 
Esse sistema é formado basicamente por 
um trilho rígido metálico por onde desliza um 
carro ou um trole que servirá como ponto móvel 
de ancoragem para conexão do componente de 
união (EPI). Pode ser instalada na horizontal ou 
no sentido vertical. Para as linhas de vida 
rígidas verticais o ponto de ancoragem móvel também deverá possuir um 
mecanismo de atuação que atenda as características de um equipamento de 
retenção de quedas do tipo trava-queda deslizante guiado para linhas rígidas e 
certificado conforme NBR 14.627. 
 
As linhas de vida rígidas são uma solução técnica onde as distâncias a 
serem percorridas são menores, e outras vantagens são que esses 
dispositivos, quando utilizados para reter uma queda, não formam deflexões 
que acabam exigindo uma ZLQ maior como 
acontece com as linhas de vida flexíveis, 
transmitem uma carga menor para as ancoragens 
quando utilizada para reter uma queda e permitem 
um livre deslizamento do ponto móvel de 
ancoragem por não possuírem ancoragens 
intermediárias na maioria das vezes. 
 
 
 
 
 
 
 
49 
Os dispositivos de ancoragem tipo D também são submetidos a testes de 
força estática aplicando-se uma carga de 12 kN. Excepcionalmente onde o 
fabricante permitir que mais de um usuário utilize o dispositivo de ancoragem 
de forma simultânea, as cargas de ensaio devem ser acrescidas de 1 kN para 
cada usuário adicional. Assim, por exemplo, se for uma linha de vida para 3 
usuários o ensaio deverá aplicar uma carga estática de 14 kN (12 kN +1 kN +1 
kN). 
Também são realizados ensaios dinâmicos nos dispositivos de ancoragem 
tipo D. O dispositivo é inicialmente submetido a testes de força dinâmica 
utilizando uma massa de 100 kg e um talabarte construído de corda dinâmica 
(EN 892) com 200 mm (2 metros) de comprimento conectado ao ponto móvel 
de ancoragem. Depois, essa massa de teste é aumentada para 300 kg ou 
submete-se o dispositivo a essa mesma carga por 3 minutos. A massa de 
ensaio deverá ser mantida visivelmente acima do solo. 
 
 
Nome do Produto: Pórtico 
 
Descrição: 
Pórtico rígido construído em aço carbono para linhas de vida de carga e 
descarga, podendo ser projetado para atender sua necessidade da melhor 
forma possível. 
 
Normas: NBR-16135-2 
Carga de Trabalho Máxima: 15 kN 
Capacidade: 2 pessoas 
Material Construtivo: Aço carbono 
Acabamento: Pintado 
Cor: Amarelo 
Acompanham o Produto: 2 ROLLERs e 2 RELOCKs 10 
Garantia: 3 Anos 
Vida útil: 10 anos (5 anos guardado e 5 em utilização) 
 
 
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Nome do produto: ROLLER 3-8 
 
Código: TLV-104 
Descrição: 
Sistema de movimentação para trava-quedas tipo trole em um sistema de 
ancoragem tipo D, o ROLLER 3-8 o ROLLER foi desenvolvido para vigas em 
formato de “I” de 3″ (7,62cm) a 8″ (20,32cm). 
Construído em aço carbono de alta qualidade, com acabamento em pintura 
poliéster (eletrostática) que previne o equipamento de danos causados pelo 
tempo (chuva, vento e oxidação) e raios UV. Com roldanas em nylon que 
permitem o deslize suave em vigas metálicas e com nível baixo de 
ruído. Possui 
ponto de ancoragem de grande dimensão centralizado que facilita a 
inserção de conectores para trava quedas ou outros sistemas. 
Contém rolamentos blindados que dispensam manutenção constante 
e porcas auto travantes que garantem maior segurança e robustez 
ao ROLLER, concedendo ao equipamento uma resistência nominal de 15kN, 
atendendo a até 120kg de carga do trabalhador durante o uso. Ideal para 
sistemas de linha de vida de carga e descarga de caminhões. 
 
 
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Material Construtivo: Corpo e espaçadores em aço carbono e roldanas em 
nylon. 
Acabamento: Pintura em poliéster (eletrostática). 
Certificações e normas: NBR 16325-1 D e EN795. 
Resistência: 15kN 
Capacidade: 120kg 
Peso: 4,5kg 
Dimensões: 20x18x10cm 
Cor: Azul 
Garantia: 3 anos 
 
 
3.6. MARCAÇÃO DOS DISPOSITIVOS DE ANCORAGEM 
 
Como critério para estabelecer a rastreabilidade dos 
dispositivos de ancoragem utilizados nos projetos de 
instalação de sistemas de proteção contra quedas, os 
fabricantes devem fazer marcações gravadas de forma 
legível e indelével contendo algumas informações básicas e 
alertas de segurança, como forma de orientar os usuários 
dos dispositivos e auxiliar os responsáveis pelo estabelecimento dos 
procedimentos de inspeções periódicas para a identificação individual de cada 
dispositivo instalado. 
A TASK estabeleceu o seguinte padrão de marcação individual para os 
seus produtos utilizados nos sistemas de proteção pessoal contra quedas: 
 
A identificação e marcação individual de todos os dispositivos de 
ancoragem instalados conforme seus projetos, bem como sua identificação 
fotográfica deverão estar registrados no plano de instalação esquemático a ser 
entregue ao final de sua instalação. 
 
 
PORTARIA Nº 3.733, DE 10 DE FEVEREIRO DE 2020 
 
 
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Aprova a nova redação da Norma Regulamentadora nº 18 - 
Segurança e Saúde no Trabalho na Indústria da Construção. 
 
18.12.12 - Nas edificações com altura igual ou superior a 12 m (doze metros), a 
partir do nível do 
térreo, devem ser instalados dispositivos destinados à ancoragem de 
equipamentos e de cabos de 
segurança para o uso de SPIQ, a serem utilizados nos serviços de limpeza, 
manutenção e restauração de fachadas. 
 
18.12.12.1- Os pontos de ancoragem de equipamentos e dos cabos de 
segurança devem ser 
independentes, com exceção das edificações que possuírem projetos 
específicos para instalação de equipamentos definitivos para 
limpeza, manutenção e restauração de fachadas. 
 
18.12.12.2 - Os dispositivos de ancoragem devem: 
 
➢ estar dispostos de modo a atender todo o perímetro da edificação; 
➢ suportar uma carga de trabalho de, no mínimo, 1.500 kgf (mil e 
quinhentos quilogramas força); 
➢ constar do projeto estrutural da edificação; 
➢ ser constituídos de material resistente às intempéries, como aço 
inoxidável ou material de 
➢ características equivalentes. 
 
18.12.12.2.1 - Os ensaios para comprovação da carga mínima do dispositivo 
de ancoragem devem 
atender ao disposto nas normas técnicas nacionais vigentes ou, na sua 
ausência, às determinações do 
fabricante. 
 
 
 
53 
18.12.12.3 - A ancoragem deve apresentar na sua estrutura, em caracteres 
indeléveis e bem visíveis: 
 
a) razão social do fabricante e o seu CNPJ; 
b) modelo ou código do produto; 
c) número de fabricação/série; 
d) material do qual é constituído; 
e) indicação da carga; 
f) número máximo de trabalhadores conectados simultaneamente ou força 
máxima aplicável; 
g) pictograma indicando que o usuário deve ler as informações fornecidas 
pelo fabricante. 
 
 
 
 
 
4. PRINCIPAIS MATÉRIAS PRIMAS UTILIZADAS NOS DISPOSITIVOS 
DE ANCORAGEM 
 
Os dispositivos de ancoragens são construídos a partir de materiais 
metálicos ou têxteis. A evolução tecnológica dessas matérias primas permitiu o 
surgimento de compostos cada vez mais resistentes e com características 
 
 
54 
próprias para os mais variados tipos de ambiente o material de base para sua 
fixação nos locais onde normalmente se desenvolvem as atividades de 
trabalhos em altura. 
 
 
4.1. MATERIAIS TÊXTEIS: 
 
A poliamida é o material têxtil mais utilizado na fabricação de 
equipamentos, dispositivos e demais produtos classificados como software 
(componentes macios). É uma das fibras sintéticas mais resistentes e elásticas. 
É maleável, o que facilita o seu manuseio, tem boa resistência ao desgaste 
e a radiação ultravioleta. Mas, quando exposta continuamente ao sol perde a 
sua resistência de forma lenta, porém gradual. Também é sensível a produtos 
químicos ácidos. Seu ponto de fusão é de 230 a 260°C. 
O poliéster, também bastante utilizado, é um pouco menos resistente do 
que a poliamida, porém é mais resistente à abrasão, possui baixíssima 
absorção de água e tem boa resistência à radiação ultravioleta. Seu ponto de 
fusão é de 250°C. 
Atualmente contamos com novas fibras sintéticas derivadas do polietileno 
que já foram introduzidas no universo das atividades verticais. As mais 
conhecidas são o Dyneema e o Spectra. 
O Dyneema é um material extremamente forte, extremamente resistente à 
abrasão, não absorve água, resistente à radiação ultravioleta e possui boa 
estabilidade com relação à maioria dos produtos ácidos. 
Embora sejam bem leves, as suas fibras são quase totalmente estáticas, o 
que se torna o seu principal defeito quando o assunto é a absorção de energias 
dinâmicas provocadas por uma queda. Em comparação peso a peso o 
Dyneema é 15x mais forte do que o aço. 
O Spectra possui basicamente as mesmas características que o Dyneema. 
Em comparação peso a peso o Spectra é 10x mais forte que o aço e chega a 
ser 40% mais resistente que a aramida. 
 
 
 
 
 
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4.2. MATERIAIS METÁLICOS: 
 
Os dispositivos de ancoragem e elementos de fixação metálicos podem ser 
constituídos de matérias que são derivados do ferro. Os principais são: 
 
 
Aço Carbono: 
 
É o material metálico mais comum e barato. Na produção do aço a partir 
da matéria base que é o ferro são adicionados percentuais diferentes de 
elementos de liga que serão responsáveis pela dureza do aço. 
O carbono é o principal elemento endurecedor em relação ao ferro para 
constituir o aço que normalmente é chamado de aço carbono. A qualidade, a 
resistência e seu tipo de aplicação estão relacionados à quantidade de carbono 
que é aplicado em sua fabricação (entre 0,30 % a 1 %). 
Geralmente o aço carbono com baixo teor de carbono (aço de baixa 
aeração) utiliza um teor menor de carbono em sua composição (0,30%) e 
acrescenta outros elementos como o cromo o níquel e o cobre. Possui uma 
melhor resistência à corrosão, porém perde um pouco de sua resistência 
mecânica. 
 
Alumínio: 
 
Existem alguns elementos de fixação e dispositivos de ancoragem, 
porém são mais utilizados em dispositivos esportivos. Todavia, também é 
Os anéis em Dyneema também são uma solução 
para utilização na montagem de ancoragens com 
anéis de fitas envolvente em estruturas com 
superfícies abrasivas. 
Sua carga de resistência é mais alta do que a 
Placa AS, chegando a 22 kN o que permite que sejam 
certificadas conforme EN 566. 
 
 
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importante destacarmos algumas anotações sobre o uso do alumínio nos 
sistemas de ancoragens. 
O alumínio é produzido a partir da bauxita de onde se extrai o óxido de 
alumínio. No seu processo de fabricação também é acrescido o carbono como 
elemento endurecedor. 
Uma das vantagens do alumínio é a sua leveza, pois alumínio possui a 
densidade de 1/3 da do aço. 
Outra grande vantagem do uso do alumínio é sua grande resistência à 
corrosão por aeração, isto se deve ao fato do processo de anodização através 
de um banho em ácidos e exposição à corrente elétrica que tem a propriedade 
de criar de forma controlada uma camada de óxido de alumínio transparente 
sobre a superfície do alumínio tornando-o mais durável e resistente à corrosão. 
Todavia, o alumínio é muito sensível à corrosão por eletrólise, e 
deforma-se com maior facilidade quando submetido às grandes cargas de 
torções. 
 
 
Aço Inoxidável: 
 
É o aço de melhor qualidade e resistência e, por isso, o mais indicado 
para os dispositivos de ancoragem metálicos e seus elementos de fixação 
mecânica. 
Em seu processo de fabricação é empregado principalmente o ferro com 
uma quantidade maior de cromo e níquel e de outros elementos, como por 
exemplo, manganês, silício, nióbio e fósforo. 
A composição química e as características próprias do níquel e, 
principalmente do cromo conferem ao aço inoxidável uma coloração prateada 
e, sobretudo com uma elevada resistência mecânica e à corrosão, que podem 
variar em função da porcentagem de cada um dos materiais empregados na 
sua fabricação. 
O cromo é o elemento responsável pela formação de uma película 
protetora do material, produzida quando este está exposto a um ambiente 
oxidante ( própria atmosfera que contém o oxigênio ). 
Esse fenômeno de reação à oxidação é conhecido por passivação. 
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Outra grande característica de sua composição química é a baixíssima 
quantidade de carbono limitada a 0,03%, cerca de 10 a 20 vezes menor do que 
o aço carbono. 
O aço inox é identificado em três tipos de acordo com sua 
microestrutura: austeníticos, ferríticos e martensíticos. 
Os austeníticos contém austenita, uma liga composta de cromo e níquel 
e manganês. São os que apresentam a mais alta resistência a corrosão, pois a 
quantidade de carbono existente é baixíssima (0,03%). 
 
O 304L e o 316L são exemplos desse tipo aço (o L significa que contém 
uma baixa quantidade de carbono), sendo que, esses dois tipos de aço inox 
possuem um elevado teor de molibdênio, que se distingue pela sua excelente 
resistência à corrosão localizada, à corrosão por pites, à corrosão galvânica e 
em forma especial à corrosão em ambientes fortemente agressivos. 
Os ferríticos contém uma porção de ferro maior em sua composição e 
carbono (0,12%) o queo torna menos flexíveis do que os austeníticos. O 430 é 
um exemplo desse tipo de aço. 
Os martensíticos são aços de baixo teor de carbono (0,15%) o que o 
torna mais endurecidos a exemplo dos ferríticos, mas também os tornam mais 
suscetíveis à oxidação. O 420 é um exemplo desse tipo de aço. 
 
 
Aço HCR (High Corrosion Resistance): 
 
Nos últimos tempos chegaram às mais renomadas literaturas de 
segurança para os dispositivos de ancoragem relatos sobre problemas graves 
de trincas e oxidação, em especial por oxidação sob tensão envolvendo os 
aços 304L e 316L, principalmente em ambientes extremamente agressivos, 
como por exemplo, ambientes marinhos ou costeiros onde existe uma alta 
presença de cloretos na atmosfera, ou ambientes com baixa humidade relativa 
do ar e temperaturas acima de 30°C. 
Como resposta a esse tipo de problema, alguns fabricantes passaram a 
adotar outros tipos de aço, como por exemplo, os superausteníticos e os 
austeno-ferríticos. 
 
 
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Comparando com os já conhecidamente resistentes austeníticos 304L e 
316L, os superaustníticos são marcados pelas quantidades altíssimas de 
cromo, níquel, molibdênio e níquel e, ainda pela adição de cobre. Já os 
austeno-ferríticos são aços formados por uma mistura de austenita e ferrita 
com teores de cromo sempre acima de 16% (superior ao 316L), teores de 
molibdênio acima de 3%, além dos demais elementos já conhecidos como 
níquel, manganês e silício. 
Esse tipo de aço também é acrescido de nitrogênio que oferece uma 
maior dureza e, ao mesmo tempo, maior facilidade em sua usinagem, o que faz 
neste ponto ter um comportamento semelhante ao aço carbono. 
Os exemplos mais conhecidos desse tipo de aço são o 
superaustenístico 904L (23% de cromo, 28% de níquel, 5% de molibdênio e 
uma adição e de até 2% de cobre), o Duplex (22% de cromo) e o Superduplex 
(25% de cromo). Destacam-se por uma maior resistência mecânica e, ao 
mesmo tempo, uma maior resistência à corrosão sob tensão, corrosão 
uniforme e corrosão intergranular, em relação aos austeníticos (304L e 316L). 
Todavia, revelam-se suscetíveis à corrosão por pites (904L). 
Existem poucos dispositivos de ancoragem fabricados em aço do tipo HCR. 
Estes estão certificados apenas pela normativa EN 959, portanto, de uso 
exclusivo esportivo. 
Todavia, dependendo de uma análise mais crítica e aprofundada para 
determinados projetos de sistemas de ancoragens que exijam uma resistência 
maior à oxidação por cloretos (como é o caso dos ambientes marinhos) ou à 
ambientes extremamente corrosivos (como é o caso de algumas indústrias do 
ramo alimentício e agrícola), esses dispositivos deverão ser levados à 
discussão como sendo uma solução verdadeira e possível para esses casos. 
 
 
 
 
 
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5. EFEITOS DA CORROSÃO NOS DISPOSITIVOS DE ANCORAGEM 
 
A corrosão é sem dúvida a maior preocupação que deveremos ter com 
relação aos materiais metálicos empregados nos sistemas de ancoragem. 
Ainda que possam sofrer danos como torções, trincas ou arranhões, a 
grande maioria dos dispositivos metálicos ainda manterá alguma resistência 
antes de sofrerem uma ruptura total. 
Todavia, os efeitos da corrosão poderão ser devastadores e, por isso, 
resulta ser muito importante conhecermos o seu mecanismo de atuação, as 
causas que levam o seu surgimento, suas formas de prevenção e outras 
medidas as quais deveremos estabelecer para proteção dos sistemas de 
ancoragem que utilizam dispositivos e elementos metálicos para sua 
ancoragem. 
Durante a sua utilização os equipamentos metálicos (chapas, olhais, 
conectores ou elementos de fixação) poderão receber uma série de forças 
transmitidas diretamente sobre eles. 
Poderão receber forças transmitidas pelo material de base em que foi 
instalado, poderão receber forças geradas pelo sistema de fixação mecânica 
que foi empregado, poderão receber forças transmitidas pela carga suspensa 
de pessoas (seja em operações de trabalho, de resgate ou testes de 
instalações) ou ainda, poderão receber cargas geradas por uma queda. 
Quando submetido a esses diferentes tipos de força, o material metálico 
poderá passar por momentos distintos dentro de uma faixa de atuação em 
zonas. 
A primeira é a zona de trabalho que corresponde a uma faixa de cargas em 
que o material irá suportar normalmente. Se aumentarmos a força aplicada 
sobre o material este poderá entrar numa segunda zona de atuação chamada 
de zona de deformação ou esgotamento, onde começam a ser observadas 
imperfeições ou deformações na estrutura do metal. 
Finalmente, quando chegamos ao último estágio entramos na zona de 
destruição onde ocorre a ruptura do material metálico. 
Essa faixa de atuação que regula os momentos de resistência do metal 
poderá ser afetada sensivelmente a partir do momento em que o material 
 
 
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metálico passa a sofrer um ataque corrosivo dos mais variados tipos, que 
poderá torna-lo menos resistente e suscetível a provocar graves acidentes. 
Define-se corrosão como um ataque ou reação química ou eletroquímica 
que poderá sofrer um material metálico num ambiente que produz a 
deterioração indesejável do material e de suas propriedades, tais como, 
resistência mecânica, elasticidade, ductilidade, estética, etc. 
Em certos casos, quando a corrosão está em níveis elevados, torna-se 
impraticável sua remoção, sendo, portanto, a prevenção e o controle as 
melhores formas de evitar acidentes com o uso de equipamentos metálicos nos 
sistemas de proteção contra quedas nos trabalhos em altura ou operações de 
resgate vertical. 
A forma mais comum de prevenção da corrosão para os materiais 
metálicos está envolta no próprio processo construtivo do material metálico, 
como é o caso do aço inox que se passiva na grande maioria dos meios 
corrosivos, especialmente na atmosfera. 
Os tipos de corrosão mais observados nos materiais metálicos empregados 
nas atividades de trabalhos em altura ou operações de resgate vertical são: 
 
 
CORROSÃO UNIFORME: 
 
É a mais comum, também conhecida por corrosão atmosférica. Consiste 
em uma camada visível de óxido de ferro pouco aderente que se forma em 
toda a extensão do perfil. 
É caracterizada pela perda uniforme de massa e, consequente, 
diminuição da secção transversal do equipamento. 
Ocorre devido à exposição direta do material metálico a atmosfera ou a 
um ambiente agressivo ou pela falta de um sistema protetor aplicado no metal. 
 
 
CORROSÃO ELETROQUÍMICA: 
 
 
 
61 
Também chamada de corrosão eletrolítica ou galvânica, ocorre quando 
materiais metálicos com potenciais elétricos diferentes entram em contato com 
a presença de um eletrólito. 
O metal mais ativo (com mais potência negativa) transforma-se em um 
anodo e se corrói, enquanto que o outro metal se transforma em um catodo e 
se protege galvanicamente. 
Esse tipo de corrosão pode ser evitado quando utilizamos os 
componentes metálicos similares dentro da mesma série eletromotora. 
É o que acaba determinando a incompatibilidade entre os materiais 
metálicos que não estão dentro da mesma série, como por exemplo, o aço 
inox, o aço carbono e o alumínio. 
Portanto, é sempre oportuno utilizarmos nos sistemas de ancoragens 
dispositivos, elementos e equipamentos totalmente construídos em aço inox. 
 
 
 
CORROSÃO POR PITES: 
 
Também conhecida como corrosão puntiforme ou por picadas, altamente 
destrutiva, esse tipo de corrosão gera perfurações como se fossem picadas na 
superfície dos equipamentos, sem apresentar uma perda notável de massa e 
peso da sua estrutura. 
Pode ser difícil de ser detectada quando em estágios iniciais, pois na 
superfície a degradação é bem pequena se comparada à profundidade que 
pode atingir no equipamento. Ela ocorre normalmente em locais expostos a 
ambientes húmidos ou salinos. 
 
 
CORROSÃO POR RANHURAS: 
 
São imperfeições encontradas na superfície do equipamento provocadaspor mau uso ou por contato com outras superfícies de mesma dureza. 
 
 
62 
Por seu tamanho diminuto, as ranhuras muitas vezes passam 
despercebidas em manutenções e se tornam visíveis somente quando o 
material oxidado aflora na superfície. 
Riscos, gretas, pontos parafusados entre outros são enquadrados nesse 
tema e recebem uma solução semelhante à corrosão por frestas. 
 
 
CORROSÃO GRANULAR: 
 
Também chamada de corrosão por baixa tensão. É um tipo de corrosão 
que se manifesta quando o material metálico, em condições ambientais 
particulares, está exposto a uma ação combinada de dois fatores: uma tensão 
mecânica (em geral tração ou cisalhamento) e um local de ação corrosiva leve. 
Ocorre na estrutura interna do metal e pode se desenvolver de maneira 
muito rápida, o que torna o fenômeno preocupante. 
É observada quando surgem trincas nos contornos de um material 
metálico (Intergranular) ou quando se manifesta sob a forma de trincas que se 
propagam pelo interior dos grãos do material (transgranular). 
 
 
CORROSÃO POR EROSÃO: 
 
É um tipo de corrosão gerada pelo desgaste mecânico de determinado 
material metálico provocada pela abrasão de sua superfície. 
A ação erosiva sobre o material é produzida pelo deslocamento de um 
material sólido ou de um material líquido ou gasoso contendo partículas 
sólidas. 
Essa abrasão remove a película passivante constituída de produtos 
residuais da corrosão e expõe novamente o material a um novo processo 
corrosivo. 
O resultado desse ciclo é processo de degradação acelerado do material 
através de dois tipos de corrosão simultâneo. 
 
 
 
 
63 
CORROSÃO POR ATRITO: 
 
Provocada quando ocorre uma abrasão contínua ou vibrações entre os 
materiais metálicos ou entre os componentes móveis de um material metálico, 
que estão em contato pressionando um contra o outro. 
A ausência de lubrificação dos materiais metálicos pode colaborar para 
esse processo de corrosão e os movimentos gerados entre os metálicos 
provocam um atrito entre eles capaz de remover a película passiva de 
passivação, o que acaba facilitando o ataque corrosivo por aeração. 
 
 
CORROSÃO SOB TENSÃO: 
 
Também conhecida por Fragilização por Corrosão sob Tensão, é um 
problema resultante da soma de tensão de tração e um ambiente corrosivo. 
Essa tensão pode ser proveniente de encruamento, solda, tratamento térmico, 
cargas, etc. 
Normalmente, regiões tencionadas funcionam como ânodos em relação 
ao resto do elemento e tendem a concentrar a cessão de elétrons. 
Com o tempo surgem microfissuras que podem acarretar uma falha 
súbita e brusca do dispositivo antes da percepção do problema. 
É muito difícil se estabelecer com precisão o quanto um processo de 
corrosão pode representar de perda de resistência de um material metálico 
exposto a um ambiente agressivo. 
Ainda que existam técnicas de ensaios não destrutivos capazes de 
identificar as deficiências de um material metálico após um ataque corrosivo, 
sempre seremos da opinião que, por se tratar de dispositivos de ancoragens 
onde as cargas que estarão por eles suportadas são as vidas de trabalhadores 
ou resgatistas, o mais correto sempre será substituir o dispositivo ou elemento 
metálico oxidado por outro novo em perfeitas condições para assegurar sua 
perfeita utilização. 
 
 
 
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6. ELEMENTOS DE FIXAÇÃO DOS DISPOSITIVOS DE ANCORAGENS 
 
O que é um elemento de fixação de ancoragens? 
 
É um elemento natural ou artificial que permite fixar uma corda ou algum 
outro sistema de proteção contra quedas através de dispositivos de 
ancoragens metálicos, fitas, conectores entre outros. 
As fixações naturais são aquelas que não necessitam de meio artificial para 
sua instalação, a não ser a própria corda, fitas, cintas, cordins e mosquetões. 
São mais utilizadas nas atividades esportivas. 
A NR-35 define elemento de fixação como sendo o elemento destinado a 
fixar componentes do sistema de ancoragem entre si. São fixações artificiais 
especificamente projetadas para fixar equipamentos, podendo, em alguns 
casos, serem compatíveis para a fixação de dispositivos de ancoragem. 
 
 
Vantagens das fixações artificiais: 
 
Possuem uma resistência comprovada já que utilizam dispositivos 
certificados, possui um grande número de modelos e opções no mercado, 
oferece distintos tipos de fixações apropriadas para variados tipos de material 
de base. 
 
 
Desvantagens das fixações artificiais: 
 
Sua instalação ou desinstalação é mais trabalhosa e demorada, mas para 
alguns modelos é preciso aguardar um tempo de fixação antes de utilizá-la, 
mas existem outros tipos de fixação o qual não permitem que o dispositivo de 
ancoragem seja removido após o uso. 
Os elementos de fixação mais utilizados nos dispositivos de ancoragem são 
os chumbadores mecânicos que atuam por expansão e os chumbadores 
químicos que atuam por adesão. 
 
 
 
65 
 
6.1. CHUMBADORES MECÂNICOS 
 
São elementos metálicos utilizados para fixação dos dispositivos de 
ancoragens, o qual tecnicamente são chamados de chumbadores, sendo os 
mais tradicionais os parafusos com cone de expansão, mais conhecidos como 
parabolt e as barras roscadas. 
Podem ser fixados em bases de concreto, rochas naturais, madeiras 
maciças e em alguns casos para compor um sistema de fixação para 
elementos metálicos. 
 
Esses tipos de chumbadores possuem como referência técnica para 
instalação e métodos de ensaio a norma técnica nacional NBR 14827:2002. 
Segundo esta norma são chumbadores para a instalação em elementos de 
concreto ou alvenaria, portanto, instalados em concreto pronto e já endurecido 
(pós-concretagem). Ainda de acordo com a mesma norma temos dois tipos de 
chumbadores para instalação em concreto ou alvenaria já endurecido: 
 
 
1) Chumbador de Expansão: Chumbador de pós-concretagem que obtém 
a sua força de ancoragem através de um sistema mecânico de 
expansão radial, que exerça forças de atrito contra a face interna de um 
furo aberto em um membro estrutural. 
 
2) Chumbador de Segurança: Chumbador de pós-concretagem que 
obtém a sua força de ancoragem através de um sistema mecânico de 
expansão de uma parte do chumbador dentro de um trecho do furo, que 
é maior em diâmetro do que o restante. A seção de diâmetro aumentado 
do furo pode ser pré-alargada ou alargada através do processo de 
expansão, durante a aplicação do chumbador. Os parabolts são um tipo 
de chumbador de segurança. 
 
 
 
66 
Qualquer fixação artificial mecânica ao ser instalada é submetida a uma 
tensão, ou seja, esforços mecânicos de diferentes características gerados pela 
estrutura de fixação que atuam sobre o elemento de fixação. 
O estudo dessas forças é o que nos permite dimensionar a carga de 
resistência de um elemento capaz de suportar as cargas que serão aplicadas 
nele para assegurar a utilização de dispositivos de ancoragem para trabalhos 
em altura ou operações de resgate técnico vertical. 
Nos chumbadores mecânicos podemos observar 4 tipos de esforços 
diferentes aplicados: 
 
Expansão: 
 
É a força que se exerce ao pressionar a fixação no sentido em que fora 
introduzida em um material de base no qual a expansão se desenvolve quando 
uma força axial aplicada estiver atuando no mesmo sentido dirigido para o 
interior do orifício em que está sendo introduzida a fixação, que decorre do 
mecanismo de expansão do chumbador e provoca um aumento de seu 
diâmetro em determinado do elemento. 
 
Cisalhamento: 
 
Também conhecida como tensão de corte, é a força que se exerce no 
sentido perpendicular à fixação e como seu próprio nome indica, é a resistência 
que representa uma fixação metálica a ser cortada ou cisalhada. 
A resistência ao cisalhamento de uma fixaçãoinstalada em um material 
de base será a carga de ruptura ao exercer uma força em direção ao solo. 
 
 
Tração: 
 
Também chamada de extração, é a força que se exerce no sentido 
oposto ao sentido de instalação da fixação. 
 
 
67 
A resistência à tração de uma fixação instalada em um material de base 
será a carga de ruptura ao exercer uma força axial sobre a fixação para fora da 
base, como se pretendesse arrancá-la do ponto onde ela foi instalada. 
 
 
Torção: 
 
É a força que se exerce ao girar uma parte da fixação quando a parte 
oposta se encontra fixa. 
 
Se na parte exterior do elemento de fixação 
introduzido num material de base começarmos a 
exercer um aperto demasiadamente forte 
chegaremos a um momento em que a fixação se 
submeterá a uma torção aplicada ao eixo 
longitudinal do elemento. 
 
Dentre os exemplos de chumbadores mecânicos mais utilizados 
destacamos os seguintes: 
 
CHUMBADOR DE EXPANSÃO COM CONE ROSQUEADO INTERNO 
 
São chumbadores constituídos por um cilindro metálico oco ( jaqueta ) e 
rosqueado, cujo interior conta com um parafuso roscado que ao ser apertado 
exerce uma força sobre o cone existente na outra extremidade do chumbador. 
Ao receber a aperto do parafuso o cone começa a fazer com que o cilindro 
se abra provocando uma força de compressão para sua fixação na estrutura. 
Portanto, o próprio parafuso será responsável pelo mecanismo de expansão 
para sua fixação na estrutura de ancoragem. 
A cada aperto do parafuso provoca-se uma deformação que se expande 
em maior ou menor grau para se obter a fixação necessária de acordo com o 
tipo de material base existente. São elementos de uso quase que 
exclusivamente industrial e construído em aço carbono ou aço inoxidável. 
 
 
68 
A casa Fixe desenvolveu o chumbador Triplex fabricado em aço inox 
específico para as ancoragens instaladas nas práticas de espeleologia. Podem 
ser utilizados em rochas moles ou concretos porosos. 
Embora não seja inviolável, ao fazer a substituição de dispositivos de 
ancoragens (placas ou olhais) existe o risco da cunha de expansão de 
desprender do parafuso. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CHUMBADOR DE EXPANSÃO DE SEGURANÇA - PARABOLTS 
 
São chumbadores metálicos maciços em formato cilíndrico que possuem 
uma de suas extremidades rosqueada com uma porca e uma arruela, e na 
outra extremidade uma chapa cônica com uma bucha. As chapas se expandem 
gradativamente à medida que se exerce uma pressão sobre elas devido à força 
criada no aperto da porca na extremidade roscada do chumbador. 
 
A origem do nome parabolt se deve ao nome de um fabricante de 
elementos de fixação espanhol da região da Catalunha conhecido por esse 
nome. 
 
 
 
69 
Podem ser fabricados em aço carbono ou aço inox. Preferencialmente 
pelas razões já conhecidas deveremos dar preferência ao uso dos modelos em 
aço inox. 
 
Porém, é importante ressaltar que todo o dispositivo: fixação, buchas, 
porcas, arruelas e a placa de ancoragem (ou olhal) também deverão ser de 
inox para fins de compatibilidade entre os elementos metálicos. 
 
Dentro das condições adequadas de instalação e nos materiais de base 
permitidos os parabolts possuem uma elevada resistência e cargas de ruptura 
superiores aos demais chumbadores mecânicos. 
 
Podem ser instalados em concreto, rochas duras, semiduras e para rochas 
mais macias ou concreto poroso podem ser selecionados modelos de maior 
longitude e com sistema de dupla expansão. 
 
São elementos que necessitam de ferramentas perfurantes para sua 
instalação. São fixações invioláveis, portanto, depois de instaladas não podem 
ser desinstaladas. Todavia, os dispositivos de ancoragem neles instalados 
podem ser retirados. 
 
BARRAS ROSCADAS 
 
Não são definidas como chumbadores, já que se trata de um tipo de 
elemento à parte da fixação. São hastes metálicas em aço carbono ou inox e 
que normalmente são utilizadas como passantes para a fixação mecânica em 
estruturas metálicas, estruturas de alvenaria ou madeira. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
70 
 
 
É muito comum utilizar mais de uma barra para a fixação de placas ou 
suportes especiais que servirão de base para a 
instalação dos dispositivos de ancoragem. 
 
Em alguns casos, também podem ser 
fixados através de fixações químicas, todavia 
não seria uma instalação muito técnica já que 
existem dispositivos de ancoragens mais 
adequados para o uso de instalações químicas. 
 
 
PARAFUSOS DE FIXAÇÃO EM CONCRETO 
 
São chumbadores mecânicos que possuem mecanismo de fixação por 
forma, ou seja, conseguem se fixar no concreto através do desenho de sua 
própria rosca. 
 
Os parafusos são atarraxados sem necessidade de se expandir tal qual 
ocorre com os parabolts, e sua instalação é mais fácil e rápida, e pode ser feita 
manualmente utilizando simples chaves de aperto manual ou através de 
ferramentas elétricas (parafusadeira). 
São capazes de atingir cargas elevadas e apresenta uma outra grande 
vantagem de poder ser desinstalado e reutilizado mais de uma vez, por isso 
são indicados para instalações temporárias. 
 
 
6.2. CHUMBADORES QUÍMICOS POR ADESÃO 
 
Os chumbadores químicos são os elementos de fixação mais resistentes 
que existem no mercado para a instalação de dispositivos de ancoragens. 
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Podem ser empregadas como materiais adesivos para elementos de 
fixação do tipo barra roscada ou podem ser utilizadas para fixar o dispositivo de 
ancoragem diretamente no material de base existente. 
São os elementos de fixação que oferecem o maior grau de segurança 
para instalação dos dispositivos de ancoragem. 
São indicadas para rochas duras, semiduras ou moles e estruturas em 
concreto, concreto poroso ou alvenaria. 
Esses tipos de chumbadores possuem como referência técnica para 
instalação e métodos de ensaio a norma técnica nacional NBR 15049:2004. 
Esta norma define o chumbador de adesão química como sendo um 
chumbador de pós-concretagem que obtém a sua resistência de ancoragem 
através de um composto químico colocado entre a parede e o furo e a parte 
embutida do chumbador. 
Os materiais usados incluem resina epóxi, resina de poliéster, materiais à 
base de cimento ou outros tipos semelhantes que endurecem através de uma 
reação química. 
 
Existe uma série de produtos químicos desenvolvidos para fixação por 
adesão. São compostos por dois componentes: uma resina adesiva (em maior 
quantidade) e um catalizador (em menor quantidade), que ao entrarem em 
contato reagem entre si para 
formarem um adesivo de 
elevadíssima resistência. 
Uma vez misturados é 
destinado um tempo mínimo para sua manipulação e aplicação no material de 
base para a fixação do dispositivo de ancoragem e um tempo para 
endurecimento completo para que o sistema de ancoragem esteja liberado 
para uso. Esse tempo poderá variar de acordo com o tipo de produto, tipo de 
material de base e a temperatura do ambiente. 
A sua grande resistência se deve à forma com que a resina se integra ao 
material de base, fazendo com que toda uma área de 360° ao redor da 
instalação esteja atuando quando o dispositivo de ancoragem estiver 
suportando uma carga. 
 
 
72 
Por isso, testes realizados já revelaram que as cargas de resistência 
elevadas foram obtidas quando os dispositivos de ancoragem foram 
submetidos à tração. 
As fixações químicas não provocam tensões internas no ponto de 
ancoragem devido não necessitarem de elementos expansivos para sua 
fixação. 
Os dispositivos de ancoragem a serem instalados por fixações químicas 
são hastes metálicas com um olhal em sua extremidade ou haste dupla em 
formate de “U”. 
Também são chamados de tensores e são introduzidos em orifícios que 
serão feitos, preferencialmente,com uma inclinação de 10-20° para favorecer o 
trabalho de fixação do adesivo. 
Não obstante, também podem ser utilizados para fixar as barras roscadas 
que servirão de elemento para fixação de placas ou olhais através de porcas e 
arruelas colocadas na extremidade da barra roscada. 
Os dispositivos de ancoragem fixados através de adesivos químicos 
acabam se tornando ancoragens estruturais, pois são invioláveis, ou seja, não 
podem mais ser retirados. 
Como vantagem, os dispositivos no formato de olhal permitem que cordas 
sejam instaladas diretamente nele sem o auxílio de mosquetões. 
Caso seja necessária a desinstalação dos dispositivos de ancoragem após 
as atividades, ou por motivos de revisões periódicas a melhor solução seria 
utilizar as barras roscadas para a fixação dos olhais ou placas através de 
porcas e arruelas. 
 
PRINCIPAIS TIPOS DE ADESIVOS QUÍMICOS 
 
Resina Epóxi : 
 
São as mais conhecidas, mais resistentes e baratas encontradas no 
mercado. São comercializadas em potes, um contendo a resina e outro 
contendo o catalizador. 
Sua resistência a compressão é de cerca de 700 kg/cm², a resistência a 
flexão e tração é de 300 kg/cm² e sua aderência ao aço é de 100 kg/cm². 
 
 
73 
Devido a sua altíssima resistência é a única que está aprovada para 
instalação de fixações lisas (sem ranhuras). 
Necessitam de um 
período de endurecimento 
maior (cerca de 3 dias) em 
ambiente com temperatura 
média de 10°C ou 2 dias para uma temperatura média de 20°C. 
Com temperaturas maiores esse tempo poderá ser menor. Após a 
mistura o seu período para manipulação é de 30 minutos. 
Não devem ser utilizadas em temperaturas inferiores a 5°C ou em 
ambientes que estejam continuamente molhados. 
A sua aplicação é bastante trabalhosa e requer bastante destreza e rapidez 
dos instaladores para evitar desperdício do material, contaminações no local de 
aplicação ou sujeiras com a própria resina na área envolta da instalação. 
Os instaladores deverão calcular a quantidade necessária da mistura para 
aplicação nos furos já realizados. Recomenda-se não haver perda de tempo 
para a utilização do produto uma vez que já tenham sido misturados. 
A sua principal reação química já ocorre mesmo que ainda não tenha sido 
aplicado no furo. 
Também são comercializadas em bisnagas com os dois produtos a serem 
utilizadas com pistolas aplicadoras especiais que tornam a tarefa de aplicação 
mais fácil e com menor desperdício do produto. 
Todavia, ainda assim, cuidados com aplicação são necessários. 
Os bicos injetores utilizados devem ser trocados de tempos em tempos 
para evitar contaminações na aplicação ou o seu entupimento devido aos 
resíduos que permanecem no seu interior. 
Sua vida útil é muito superior a qualquer outro tipo de fixação. 
Muitos fabricantes e usuários desse tipo de elemento afirma que sua 
durabilidade é capaz de chegar a, no mínimo, 30 anos. 
 
 
Resina Epóxi-Acrílica 
 
 
 
 
74 
 
 
 
Possui basicamente as mesmas características de resistência do que a 
resina epóxica. Sua vantagem é o seu tempo de endurecimento que é bem 
menor. 
Em função da temperatura ambiente poderá levar de 90 minutos até 1 dia e 
meio. A temperatura também acaba por influenciar em seu período de 
manipulação, de 90 a 2 minutos apenas. 
A sua aplicação é mais fácil e limpa do que as resinas de pote. 
Normalmente as resinas epóxi-acrílicas já são comercializadas em um 
cartucho duplo (bisnagas) que é instalado em sua pistola aplicadora que 
mistura os produtos (resina e endurecedor) numa proporção ideal. 
Tal qual as bisnagas de epóxi, as pistolas aplicadoras para as resinas 
epóxica-acrílica também contam com um bico injetor que normalmente fica com 
algum resto de produto em seu interior após uma aplicação. 
Esse bico deve ser trocado a cada aplicação, pois o resíduo que ali sobram 
podem reagir ou endurecer numa proporção diferente de uma nova aplicação, 
podendo resultar numa baixa qualidade adesiva do produto. 
Apesar de ser um sistema mais fácil de se trabalhar trata-se de um produto 
mais caro. Também não está indicado para uso de dispositivos de fixação lisos. 
Um dos químicos epóxi-acrílicos mais conhecidos é o HY-150 do fabricante 
HILTI. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
75 
Resinas de Poliéster 
 
É um adesivo híbrido de poliéster destinado a utilização em materiais de 
base em alvenaria e blocos ocos. Seu período de endurecimento é de 6 horas 
à 30 minutos, dependendo da temperatura ambiente. 
Embora o período de endurecimento seja mais rápido do que as resinas 
mais tradicionais, a sua carga de resistência é bem menor. 
 
 
 
 
 
 
Ampola química 
 
 
São produtos comercializados em ampolas de vidro que 
contém em seu interior a resina e o catalizador em 
compartimentos separados em seu interior, e normalmente a sua 
composição química é à base de poliéster, viniléster ou estireno. 
Após introduzir a ampola em um orifício já perfurado a 
instalação do elemento de fixação ou dispositivo de ancoragem irá quebra-la 
fazendo com que seus componentes entrem em contato e comecem a reagir 
entre si. 
O instalador deverá fazer giros com o dispositivo de 
ancoragem introduzido para ajudar na mistura dos 
produtos químicos. 
O seu período de endurecimento também é bem 
rápido. Dependendo da temperatura no ambiente 
poderá levar de 4 horas à 10 minutos para uma 
aderência total. 
São mais baratas e mais econômicas, já que sua 
aplicação é relativamente fácil e praticamente não ocorrem desperdícios do 
produto. 
 
 
76 
São indicadas para materiais de base maciços, como por exemplo, 
concreto, estruturas metálicas e madeiras. 
 
As ampolas não são necessariamente de vidro. A resina química HUV da 
HILTI é comercializada numa ampola plástica. Trata-se de uma resina híbrida 
de epóxi e metacrilato indicada para concreto fissurado ou não fissurado. Uma 
vantagem dessa resina é que não é necessário escovar. Após o furo basta 
limpar com sopros, introduzi-la no orifício e instalar a barra roscada da mesma 
forma do que as ampolas de vidro. 
Relativamente, todos os elementos de fixação químicos podem ser 
utilizados em locais húmidos ou que estarão expostos à água durante o seu 
período de utilização. O adesivo acaba atuando como um material selante e 
impermeabilizante do elemento metálico de fixação ou do próprio dispositivo de 
ancoragem, oferecendo assim, uma maior resistência à corrosão. Todavia, a 
existência de umidade durante a sua instalação poderá determinar um maior 
tempo para sua adesão total ou uma resistência menor do ponto de 
ancoragem. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
77 
7. EPI E FERRAMENTAS DE INSTALAÇÃO 
 
Para as instalações de dispositivos de ancoragem utilizando-se de 
chumbadores mecânicos ou adesivos químicos se faz necessário utilizarmos 
os EPI’s apropriados e as ferramentas adequadas ao tipo de dispositivo ou 
fixação que está sendo empregado. 
 
EPI OU 
MATERIAL 
IMAGEM OBSERVAÇÕES 
LUVAS 
 
PROTEGER AS MÃOS CONTRA 
BATIDAS, CORTES OU 
ARRANHÕES E CONTATOS COM 
PRODUTOS QUÍMICOS 
ÓCULOS DE 
SEGURANÇA 
 
PROTEÇÃO DA VISTA CONTRA 
PROJEÇÃO DE PARTICULADOS 
OU POEIRAS IRRITANTES. 
MÁSCARA 
CONTRA POEIRA 
 
PROTEÇÃO DAS VIAS 
RESPIRATÓRIAS CONTRA 
POEIRAS IRRITANTES. 
MÁSCARA 
CONTRA 
AGENTES 
QUÍMICOS 
 PROTEÇÃO DAS VIAS 
RESPIRATÓRIAS CONTRA 
VAPORES ORGÂNICOS. 
BOLSA DE 
FERRAMENTAS 
 ACONDICIONAMENTO E 
TRANSPORTE DE FERRAMENTAS, 
DISPOSITIVOS, CHUMBADORES E 
ACESSÓRIOS. 
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MARTELO 
 
UTILIZADOS PARA INSTALAÇÃO 
DE CHUMBADORES AUTO 
PERFURANTES. 
BURILADOR 
 UTILIZADOS PARA INSTALAÇÃO 
DE CHUMBADORES AUTO 
PERFURANTES 
CHAVES 
 
UTILIZADAS PARA FIXAÇÃO E 
APERTO DE PARAFUSOS E 
PORCAS. POSSUEM TAMANHOSDIVERSOS. 
ESCOVA 
 
UTILIZADA PARA REMOÇÃO DE 
RESÍDUOS E ACABAMENTO DOS 
ORIFÍCIOS. 
SOPRADOR 
 
UTILIZADO PARA LIMPEZA DOS 
ORIFÍCIOS DE INSTALAÇÃO. 
ESPÁTULA 
 
UTILIZADA PARA PREPARAÇÃO E 
APLICAÇÃO DE RESINAS 
QUÍMICAS EPÓXICAS. 
PISTOLA 
 UTILIZADA PARA APLICAÇÃO DE 
RESINAS QUÍMICAS EM 
BISNAGAS. 
TORQUÍMETRO 
 
UTILIZADO PARA CONFERIR O 
TORQUE A SER APLICADO DOS 
CHUMBADORES E GRAMPOS 
PARA FECHAMENTO DE CABOS 
DE AÇO. 
 
 
79 
FURADEIRA E 
BROCAS 
 
UTILIZADA PARA FURAÇÃO DE 
ORIFÍCIOS EM ROCHAS, 
CONCRETO, METAL E MADEIRA. 
PREFERENCIALMENTE UTILIZAR 
MODELOS À BATERIA. OS 
TAMANHOS DAS BROCAS 
DEVERÃO ATENDER AS 
ORIENTAÇÕES DOS 
FABRICANTES DOS ELEMENTOS 
DE FIXAÇÃO. 
LIXADEIRA 
 
UTILIZADA PARA CORTE E 
ACABAMENTOS DE MATERIAIS 
METÁLICOS. 
TIFOR 
 
UTILIZADO PARA 
TENSIONAMENTO DE CABOS DE 
AÇO DE LINHAS DE VIDA. 
CAPACETE 
ROCK COM 
SMALL VISOR 
 
 
Rock é um capacete 
extremamente versátil, para 
trabalhos em altura, acesso 
por corda, resgate técnico 
vertical e arborismo. 
Possui certificação ANSI 
Z89.1-2014, Tipo I, Classe C, 
CE EN 12492:2012 e atende 
a NBR 8221:2015. 
 
 
 
 
 
 
 
80 
CAPACETE ROCK LARGE VISION 
 
Descritivo: 
 
Rock é um capacete extremamente versátil, para trabalhos em altura, acesso 
por corda, resgate técnico vertical e arborismo. É leve e resistente. Fabricado 
na Itália, tem tecnologia de ponta. 
Além de ter um design incrível, sua estrutura externa fabricada em ABS e sua 
estrutura interna fabricada em EPS, garantem máximo conforto e segurança 
para seus usuários. 
O capacete ROCK possui seu tecido interno removível, facilitando sua 
higienização quando necessário. Conta com slots laterais para fixação de 
viseira e slots laterais para fixação de abafadores tipo concha com hastes de 
encaixe, compatíveis com os modelos de protetores auriculares encontrados no 
mercado nacional. 
A sua fita jugular é ajustável e removível, além de ter clipes laterais para 
utilização de lanterna de cabeça. O seu ajuste permite regular o capacete com 
tamanhos que variam entre 55 e 63cm. Pesa apenas 350g. Possui certificação 
ANSI Z89.1-2014, Tipo I, Classe C, CE EN 12492:2012 e atende a NBR 
8221:2015. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
81 
8. INSTALAÇÃO DOS DISPOSITIVOS DE ANCORAGEM 
 
A instalação de dispositivos de ancoragens segue, em geral, às 
recomendações expressas dos fabricantes, porém, tecnicamente exigem 
destreza e treinamento para os instaladores compreenderem as funções dos 
elementos empregados na sua fixação, bem como, conhecimento dos materiais 
de base encontrados para a instalação dos dispositivos. 
Outro ponto a se destacar é que as técnicas de instalação poderão se 
diferenciar em função do tipo de dispositivos de ancoragem ou elemento de 
fixação empregado na montagem dos pontos de ancoragem. 
Isso se torna crucial, principalmente quando nos deparamos com as 
exigências técnicas relativas à geometria da instalação. 
O distanciamento mínimo entre chumbadores, proximidade do chumbador 
das bordas das estruturas e a profundidade e o diâmetro dos orifícios a serem 
perfurados são requisitos que devem ser seguidos rigorosamente para que não 
ocorram falhas na estrutura (trincas no material de base), falhas na fixação 
(pouca compressão ou baixa aderência) ou falhas no próprio dispositivo de 
ancoragem ou elemento de fixação (ruptura do material). 
 
 
8.1. ANCORAGENS NATURAIS 
 
As ancoragens naturais são aquelas estruturas que inicialmente não foram 
construídas especificamente para servirem de ponto de ancoragem, porém 
poderão estar dimensionadas a suportar as cargas a serem aplicadas. 
A sua utilização é um assunto que leva em consideração a experiência e o 
conhecimento dos profissionais envolvidos nas atividades que se caracterizam 
como trabalhos em altura ou nas atividades esportivas de escalada onde as 
ancoragens naturais sempre serão utilizadas. 
A resistência de uma ancoragem natural poderá ser muito desigual, sendo 
que, ao longo de uma estrutura natural é praticamente impossível garantir que 
a qualidade de resistência sempre será a mesma. 
Rochas e árvores são exemplos de ancoragens naturais que, dependendo 
do tipo ou espécie, poderemos confiar a nossa instalação. 
 
 
82 
Os materiais normalmente utilizados para as instalações nesses elementos 
são basicamente têxteis (cordas, fitas e cordins) e conectores metálicos (de 
aço, ou alumínio), e sua montagem poderá ser simples como também poderá 
seguir técnicas mais complexas de instalação, sendo relativamente rápidas de 
serem instaladas, porém nem sempre poderemos encontrar ancoragens 
naturais confiáveis nos locais onde iremos desempenhar nossas atividades. 
 
 
8.2. PRINCIPAIS MATERIAIS DE BASE 
 
Os dispositivos de ancoragem possuem aplicações para os diferentes 
materiais de base que poderão ser encontrados nas empresas que pretendem 
instalar nas suas edificações sistemas de segurança contra quedas que 
necessitem de um ponto de ancoragem aprovado e confiável para trabalhos em 
altura. 
Alguns dos materiais de base que poderão receber a instalação de 
dispositivos de ancoragem mais encontrados nas edificações de empresas nos 
mais variados segmentos da indústria são: aço, concreto, alvenaria (bloco, 
tijolo, ladrilho e argamassa) e, ainda que mais raramente, as rochas naturais. 
As maiores dúvidas dos materiais de base acabam recaindo mais nas 
estruturas construídas em concreto ou alvenaria. 
Por isso, iremos dedicar algumas pequenas linhas um pouco mais 
direcionadas especificamente às estruturas construídas com base nesses 
materiais. 
Concreto é um material de origem mineral cuja fabricação começa a partir 
de 3 elementos básicos: cimento, agregados e água. 
O cimento é o elemento de adesão composto de uma mistura homogênea 
de derivados de produtos naturais (silicatos e aluminicatos). Ele pode ser 
definido também, como sendo um aglomerante ativo e hidráulico. 
Aglomerante, pois é o material ligante que promove a união dos agregados. 
Ativo, por utilizar um elemento externo para iniciar sua reação. Hidráulico 
porque este elemento externo é a água. 
 
 
83 
Os agregados a serem utilizados, suas características e quantidades vão 
depender da qualidade de dureza e resistência que se pretende obter do 
concreto. 
Podem ser finos ou grossos quando forem graduados de acordo com 
tamanhos padronizados. Os agregados mais conhecidos são brita e areia. 
As propriedades de cada agregado influenciam na maior resistência do 
material de base escolhido para instalação do dispositivo de ancoragem, bem 
como na facilidade de perfurar os orifícios e no comportamento dos elementos 
de fixação utilizados. 
O concreto é uma estrutura que apresenta como ponto forte a sua 
resistência à compressão. Dependendo do tipo de concreto fabricado, é 
possível que também possua uma razoável resistência à tração. Para 
conseguir melhor atender essa deficiência poderemos encontrar a utilização de 
elementos de aço como aditivos para as estruturas de concreto. No interior de 
sua estrutura encontramos armações feitas em aço com o objetivo de conferir 
ao concreto uma maior resistência aos esforços de tração. Esse tipo de 
concreto, mais conhecido como concreto estrutural armado é muito utilizado na 
construção de elementos estruturais, vigas, pilares e de lajes. Sua resistência 
mínima exigida pela NBR 6118:2014 depende da classe de agressividade em 
que o elemento estará sendo submetido ao longo de sua vida útil. Quanto 
maior a classe de agressividade maior será o risco de deterioração do 
concreto. Para concretos de uso urbano, tido como uma classe de 
agressividade moderada, a resistência do concreto armado utilizado na 
construção de lajes, vigas e colunas deve ser de 30 Mpa. Já os concretos de 
uso industrial, tido como uma das classes de agressividade, o concreto 
utilizadoem lajes deve ter uma resistência de 35 Mpa e o concreto utilizados 
para vigas e colunas deve ter uma resistência mínima de 40 Mpa. 
Alvenaria estrutural é um sistema construtivo heterogêneo que emprega 
vários elementos, entre eles, bloco, ladrilho, tijolo e argamassa. A principal 
aplicação da alvenaria destina-se a construção de paredes que desempenham 
a função de estrutura da edificação, dispensando o uso de pilares e vigas. Um 
dos componentes mais utilizados nesta tecnologia é o bloco de concreto 
estrutural, que tem função portante. Porém, existe uma variedade de 
componentes fabricados com tamanhos e formatos diferentes, podendo ainda 
 
 
84 
ter uma configuração sólida ou oca. Essas variações entre os componentes 
das construções em alvenaria devem ser avaliadas para a melhor escolha do 
dispositivo de ancoragem e seu elemento de fixação compatível esse tipo de 
material de base destinado à montagem dos pontos de ancoragem. Como 
material de base, a alvenaria possui um poder de fixação inferior ao concreto. 
Quando emprega componentes ocos (tijolo estrutural ou bloco de concreto) só 
deveremos utilizar elementos de fixação do tipo que se travam dentro da 
cavidade ou chumbadores químicos. 
 
 
8.3. GEOMETRIA DAS INSTALAÇÕES 
 
Ao estudarmos o formato de uma instalação, a sua ocupação em 
determinado espaço e as forças por ela gerada que atuam no material de base, 
iremos verificar o quanto é fundamental nos dedicar no planejamento prévio 
dos projetos de instalação de pontos de ancoragem com o objetivo de prevenir 
possíveis falhas durante a sua própria instalação ou no decorrer de sua 
utilização nos trabalhos em altura. Essa análise também não poderá deixar de 
considerar a qualidade do material de base disponível para a instalação dos 
pontos de ancoragem. A determinação das propriedades e da resistência do 
material de base determina o tipo de fixação a ser escolhido para a instalação 
de ancoragens bem como a sua geometria de instalação. 
Os dispositivos de ancoragem são fixados através de três maneiras: por 
compressão, por forma ou por adesão. As ancoragens que utilizam elementos 
de fixação mecânica são fixadas por compressão e por forma. 
 
Como por exemplo, citamos os parabolts e os parafusos expansivos. 
Portanto, esses elementos geram tensões no material de base que se não 
forem corretamente dimensionadas, poderiam comprometer a própria 
instalação do elemento de fixação. Daí a importância de nos dedicar à 
geometria das instalações de dispositivos de ancoragem fixados por esse tipo 
de elemento. 
Quanto às ancoragens fixadas por adesão cabe aqui um pequeno 
comentário. A forma com que são instaladas não provoca nenhuma tensão no 
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DO
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material de base, já que utilizam de resinas químicas para sua fixação. Por 
isso, a sua geometria de instalação poderá ser diferente das fixações 
mecânica. Isso quer dizer que poderemos ter distância de chumbadores 
menores, por exemplo. 
O diâmetro do orifício de instalação, a sua profundidade e o distanciamento 
entre os chumbadores são informações que poderemos encontrar nas 
especificações técnicas de todos os tipos de elementos de fixação aprovados. 
Normalmente o diâmetro do orifício de instalação possui o mesmo diâmetro 
do elemento de fixação mecânico e cerca de 1 mm superior, enquanto que a 
profundidade do orifício é de 1 a 2 mm maior do que a longitude do elemento 
de fixação mecânico, já com relação ao espaçamento se faz necessário 
algumas considerações. 
À medida que as forças sobre uma ancoragem aumentam suportando 
cargas durante a execução de trabalhos em altura ou operações de resgate, as 
tensões na zona envolta do material de base também aumentam. 
No caso de ancoragens próximas umas das outras estas zonas que 
possuem um formato cônico acabam se sobrepondo, aumentando 
consideravelmente as tensões no material de base, desse modo, quanto menor 
a distância entre as ancoragens menor será a capacidade de carga do grupo 
de ancoragem, já que a sobreposição das zonas de atuação das tensões de 
cada elemento de ancoragem fixado torna o material de base mais 
enfraquecido e menos resistente às cargas a que serão submetidos os 
dispositivos de ancoragem durante a sua utilização, principalmente com 
relação à tração. 
Além do espaçamento entre as ancoragens a geometria de instalações 
também se preocupa com a distância da ancoragem em relação às bordas do 
material de base. 
A espessura e o volume presente de material de base conferem à 
instalação uma maior resistência para as cargas projetadas para ela suportar. 
Portanto, dizemos que quanto maior for o volume do material de base 
circundante ao elemento de fixação, maior será a sua resistência. Todavia, 
quando os elementos são fixados próximos de bordas livres ou em estruturas 
ocas haverá uma descontinuidade do material de base que não atuará na 
fixação e suporte das ancoragens quando estas forem instaladas e, 
 
 
86 
principalmente, quando estas forem exigidas por forças aplicadas durante os 
trabalhos em altura. Por isso, as distâncias recomendadas de espaçamento 
entre as ancoragens e de distanciamento das bordas para as instalações 
devem ser rigorosamente obedecidas. 
Embora os elementos de fixação possuam as instruções de instalação 
definidas para sua geometria de instalação, existem outras formas de se 
calcular o espaçamento devido para as ancoragens. Em tese, quando ocorre o 
arranchamento do dispositivo de ancoragem por um esforço de tração uma 
parte do concreto agregado ao elemento de fixação também é arrancado do 
material de base com um formato de cone. O raio desse cone é de 
aproximadamente 1,5 vezes o tamanho da profundidade do elemento de 
fixação instalado. Portanto, a distância recomendada entre os chumbadores 
mecânicos deverá ter o tamanho de 3 vezes a profundidade do orifício de 
instalação de forma que não ocorra uma sobreposição entre os cones 
formados pelas tensões geradas na instalação dos elementos de fixação. Com 
relação à bordas livres o distanciamento deve ser 1,5 vezes o tamanho da 
profundidade do orifício de instalação, para que a zona de atuação formada 
pelo cone tenha material de base o suficiente ao seu redor para assegurar a 
resistência da instalação. 
 
Uma outra forma de estabelecer a geometria das instalações segue no 
esquema abaixo: 
 
 
➢ X: Distância mínima entre centros de dois chumbadores = 10 
vezes o diâmetro correspondente. 
 
➢ Y: Distância mínima de um chumbador da borda do concreto = 
5 vezes o diâmetro do furo correspondente. 
 
 
 
 
 
 
 
87 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
8.4. INSTALAÇÃO DE CHUMBADOR AUTOPERFURANTE (SPIT) 
 
SPIT – Société de Prospection et d’Inventions Techiniques 
 
Trata-se de uma das instalações mais tradicionais e artesanais nas 
operações de resgate e acesso por cordas. O Spit é um elemento de fixação do 
tipo chumbador metálico que possui uma das extremidades com uma coroa 
dentada para produzir seu próprio orifício de fixação. Normalmente a sua 
utilização está mais direcionada para ancoragens naturais em rochas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
88 
8.5. INSTALAÇÃO DE PARABOLT 
 
São chumbadores metálicos não perfurantes que utilizam uma barra de 
sustentação metálica com uma extremidade rosqueada e outra extremidade em 
formato cônico para expandir suas chapas expansivas em formato de um 
pequeno anel integradas ao próprio chumbador. Ao fazer o aperto de sua 
extremidade rosqueada com uma porca a extremidade cônica fará com que as 
chapas expansivas comecem a se deformar. Esse mecanismo fará com que as 
chapas aumentem o seu diâmetro e mantenha o elemento fixado na estrutura. 
 
Esquema de instalação: 
 
1. Fazer um orifício utilizando uma furadeiracom um diâmetro igual ao 
indicado na especificação técnica do dispositivo. A profundidade do 
orifício também deverá ter certos cuidados para não fazer furos muito 
profundos. Recomendamos utilizar assessórios para marcadores de 
profundidade; 
2. A posição do furo deverá ser exatamente perpendicular à superfície 
de instalação para uma perfeita acomodação do dispositivo de 
ancoragem a ser montado (olhal ou placa); 
3. Para alcançar o diâmetro recomendado através do emprego de 
furadeiras, o instalador deverá consultar o manual técnico do 
dispositivo. Geralmente, alguns fabricantes recomendam usar brocas 
um pouco maiores do que o diâmetro do dispositivo. Todavia, outros 
fabricantes recomendam utilizar brocas com o mesmo diâmetro do 
dispositivo; 
4. Antes de perfurar materiais de base do tipo ancoragens naturais, por 
exemplo, rochas, a superfície deverá ser trabalhada para remover 
imperfeições ou asperezas, de forma a proporcionar um melhor ajuste 
da placa na superfície de instalação; 
5. Após perfurar a superfície de instalação, limpar bem o orifício com um 
soprador; 
6. Ao introduzir o dispositivo no orifício o instalador deverá utilizar um 
martelo com golpes moderados para que o chumbador penetre o 
 
 
89 
suficiente para deixar a extremidade rosqueada do lado de fora do 
orifício para instalar o dispositivo de ancoragem e fazer o aperto com 
a porca; 
7. É preciso que o instalador tenha muita cautela ao golpear o parabolt 
para não danificar a sua extremidade rosqueada. Caso isso aconteça, 
a porca não conseguirá ser apertada adequadamente; 
8. Não deverá ser feita uma força muito excessiva para apertar o 
parabolt. O instalador poderá verificar se o aperto já está no ponto 
ideal à medida que a porca começa a oferecer uma resistência de 
aperto mais elevada; 
9. Uma vez apertada a porca somente deverá ser deixado de fora da 
estrutura alguns fios acima do parabolt que sejam suficientes para 
instalação do dispositivo de ancoragem (olhal ou placa); 
10. Para as placas de ancoragem é possível que a instalação do parabolt 
seja feita junto com ela. Isso fará com que o instalador não tenha 
problemas com uma rosca danificada para o aperto do parabolt com 
as porcas; 
11. Ao final da instalação o instalador deverá verificar o torque de 
aperto com um torquímetro de acordo com as orientações do 
fabricante. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
90 
 
 
8.6. INSTALAÇÃO DE CHUMBADOR DE ADESÃO QUÍMICA 
 
São substâncias químicas na forma de resinas utilizadas como 
chumbadores para fixação dos dispositivos de ancoragem por adesão. 
Existe uma variedade de resinas e de dispositivos de ancoragens que 
podem ser empregados nesse tipo de instalação. 
Em geral, todas as ancoragens químicas se destacam pela grande 
resistência de fixação que atribuem ao dispositivo de ancoragem. 
 
Esquema de instalação: 
 
1. Fazer um orifício utilizando uma furadeira com um diâmetro de 2 mm 
maior do que o diâmetro do dispositivo de ancoragem. A profundidade 
do orifício deverá ser verificada na especificação técnica do 
dispositivo; 
2. A posição do furo deverá ser um pouco inclinada para evitar que o 
produto venha a escorrer para fora do orifício; 
3. Dependendo do modelo de dispositivos de ancoragem do tipo 
tensores metálicos com um olhal em uma de suas extremidades 
utilizado na ancoragem, poderá ser necessário que o instalador faça 
alguns ajustes no orifício para um melhor encaixe do dispositivo. O 
instalador deverá fazer alguns chanfros em pontos ao redor do orifício 
onde o olhal será posicionado definitivamente; 
4. Antes de se aplicar a resina química o instalador deverá verificar se o 
produto encontra-se dentro de sua validade. Produtos químicos com a 
 
 
91 
validade vencida poderão não oferecer as mesmas condições de 
resistência para as ancoragens; 
5. Após ser feito o orifício, o mesmo deve ser limpo. Normalmente 
utilizamos uma pequena escova em formato cilíndrico com um 
diâmetro igual ao do orifício para limpar o seu interior. Após passar a 
escova no interior do furo o instalador deverá utilizar um soprador 
para remover os resíduos. Recomenda-se que esse procedimento 
seja repetido pelo menos 4 vezes. A limpeza do orifício é 
extremamente importante para o instalador lograr êxito na aplicação 
da resina, e para que a sua reação com o meio na qual foi injetada 
venha a atender as suas especificações técnicas. Para alguns tipos 
de produtos pode ser necessário até introdução de pequenos jatos de 
água no orifício e depois aguardar a sua devida secagem antes de se 
aplicar o produto; 
6. Se o produto químico a ser aplicado utilizar bisnagas com dois 
compostos (um com a resina e outro om o catalizador) o instalador 
poderá contar com pistolas aplicadoras com um bico dosador para um 
melhor manuseio do produto; 
7. Antes de iniciar a aplicação do produto no orifício, recomenda-se que 
o instalador faça um pequeno descarte (cerca de 10 a 15 cm) do 
produto para que se obtenha uma melhor homogeneização dos 
compostos. O instalador começará a aplicar o produto a partir do 
fundo do orifício e recuar lentamente para fora do orifício de forma 
que consiga preencher cerca de ¾ do orifício com o produto; 
8. Após aplicar o produto o instalador deverá inserir lentamente o 
dispositivo de ancoragem ou elemento metálico de sustentação (barra 
roscada) fazendo movimentos circulares de forma ajudar na aderência 
da resina distribuída completamente na parte do dispositivo que foi 
introduzida no orifício; 
9. Eventuais sobras ou excessos de resina que saem do orifício durante 
a introdução do dispositivo de ancoragem deverão ser limpos pelo 
instalador utilizando uma espátula; 
10. Se o produto a ser aplicado utiliza ampola (de vidro ou de 
plástico), esta deverá ser primeiramente introduzida no orifício de 
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instalação sem ser rompida. Neste caso, a profundidade do orifício 
normalmente deverá ser 5 mm superior ao tamanho da própria 
ampola; 
11. Após a sua colocação o seu rompimento será feito pela 
introdução do dispositivo de ancoragem. 
12. O instalador deverá utilizar o martelo aplicando golpes bem 
suaves e suficientes o bastante apenas para romper as ampolas. 
13. Uma vez rompida a ampola, o instalador deverá terminar a 
introdução do dispositivo manualmente efetuando movimentos 
circulares girando com uma chave adequada (não há uma quantidade 
exata de quantas voltas deve ser aplicada, mas temos como 
referencia o inicio do escorrimento da resina ) . 
14. Esses movimentos são importantes para se obter uma mescla 
ideal nos compostos do produto, a medida que o mesmo é introduzido 
até ser alcançada a melhor aderência do produto ao dispositivo e ao 
orifício de instalação; 
15. Eventuais sobras ou excessos de resina que saem do orifício 
durante a introdução do dispositivo de ancoragem também deverão 
ser limpos pelo instalador utilizando uma espátula. Todavia, é 
importante ter o máximo de cuidado na limpeza dos resíduos de 
resina já que os mesmos possuem pequenos pedaços de vidro de 
sua ampola; 
16. Finalmente o instalador deverá aguardar o tempo de cura 
determinado pelo fabricante do produto de acordo com o tipo do 
material e temperatura ambiente do local de instalação. 
 
 
 
 
 
 
93 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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9. INSTALAÇÃO DE UM OLHAL COM COMPONENTE QUÍMICO 
 
 
ANCORAGEM TIPO A ( OLHAL ) 
 
MATERIAIS 
 
 
A ) UM - ZONE ANCHOR – OLHAL 
Código: TLV-009 
Descrição: Dispositivo de ancoragem fixo, construído em 
aço inoxidável, com resistência de 34kN, para uso em 
trabalhos em altura, espaços confinados, linhas de vida, 
acessos por corda e operaçõesde resgate 
B) Duas – Porcas INOX - M 12mm – Componentes BAR 
INOX 
C ) Uma - Arruela INOX - M 12mm – Componentes BAR INOX 
D ) Uma – Barra roscada com 13,5 cm de comprimento e 
 12mm de espessura. 
 
E) Um – Chumbador químico em ampola co 11cm de 
comprimento e 12mm de espessura . 
 
 
 
 FERRAMENTAS NECESSÁRIAS PARA INSTALAÇÃO 
 
A) Uma - Furadeira (com funções de martelete e furadeira 
Parafusadeira.) 
B ) Uma - Broca de videa de 14mm 
C ) Uma – Bomba soprador de ar 
 
 
95 
D ) Uma – Escova tubular de aço ( cepilha ) 
E ) Um – Adaptador SDS ( com soquete 19mm ) 
F ) Duas - Chaves combinada 19mm 
 
 
 PASSO A PASSO DA INSTALAÇÃO 
 
PASSO 1: 
a) Analisar a estrutura onde deverá ser realizado o ponto de ancoragem . 
b) Verificar se o local esta adequado para a instalação. 
c) O local deverá estar livre de trincas / fissuras , etc... 
PASSO 2: 
Faça um furo com 11cm de profundidade com uma broca de videa de 14mm . 
OBS: O furo deve estar de acordo com o comprimento da ampola, e deverá 
ter 2mm de espessura a mais que a espessura da ampola. 
NOTA : Fazer esse procedimento para qualquer tamanho de ampola . 
 
OBS : Durante as perfurações, verificar se a estrutura corresponde 
conforme o projeto, se tem a resistência conforme apresentado . 
 
PASSO 3: 
 
Iniciar a limpeza usando a escova tubular de aço e escova tubular de 
naylon e uma bomba de ar “ soprador ” . 
 
➢ Efetuando a limpeza com a escova de aço, onde deverá 
intercalar, sendo, duas escovadas para cada assopro com 
bomba de ar . 
➢ Repita esse procedimento no mínimo três vezes . 
 
 
96 
➢ Para finalizar a limpeza, escove com escova de naylon, e em 
seguida use a bomba de ar ( soprador ) para soprar todo resíduo 
de poeira para fora . 
 
Observação : 
 
➢ O objetivo de usar a escova de aço, é alinhar o furo para que fique 
uniforme com a ampola. 
➢ A escova de naylon, atuará retirando os resíduos sem fazer novas 
ranhuras para que não crie novos resíduos . 
 
 
ATENÇÃO: 
 
O furo deve estar livre de qualquer resíduo de poeira, pois a limpeza é um 
dos fatores importantes na instalação . 
 
 
PASSO 4: 
 
➢ Feito todo o procedimento de limpeza, introduza a ampola no furo . 
➢ Pegue a barra roscada ( haste ) com 13,5cm de comprimento e 
12mm de espessura, onde em uma das pontas será chanfrada. 
➢ Pegue as duas porcas e uma arruela . 
➢ Pegue as duas chaves combinada de 19mm 
➢ Com o uso das chaves combinadas, 
fixar as porcas colocando a arruela entre as porcas, e aperta-
las com contra porca, deixando mais ou menos dois fios de 
rosca sobrando . 
 
 
 
 
 
97 
➢ A ampola já estando no furo, instalando-a por completo . 
➢ Pegar a haste, e introduzir no furo pelo lado chanfrado, para 
que quebre a ampola . 
➢ Pode iniciar com o martelo, dando golpes sem muito esforço, 
golpes fracos, ou com o soquete e o uso da furadeira, girar e 
apertar para que o vidro quebre, assim ocorrendo a mistura do 
catalizador e a resina epox . 
 
OBS : Cuidado, pois nesse momento terá partículas de vidro quebrado ( 
seria aconselhável que o instalador estivesse usando o capacete 
com viseira longa (CAPACETE ROCK LARGE VISION ) e luvas . 
 
➢ Se acaso realizar esse processo com o uso da furadeira, os 
giros da furadeira deverá estar na velocidade lenta . 
➢ E usar somente o martelo, dar algumas golpeadas, e alguns 
giros usando a chave combinada, intercalando essa ação até 
que a haste fique totalmente dentro do furo . 
➢ A referencia para considerar instalação concluída, dar-se-á 
quando a resina começar a escorrer para fora do orifício. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
98 
 
➢ Então teremos de um lado da barra roscada, um chanfro de 
aproximadamente 45ᴼ que servirá como misturador e trava . 
➢ Do outro lado as duas porcas e uma arruela . 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PASSO 5: 
 
OBS : Com o uso da furadeira parafusadeira, não faça muito esforço e 
tampouco muito acelerado, pois esse momento é importante para a 
homogeneização dos produtos ( catalizador e resina ) no 
concreto e nas roscas da barra ( haste ) . 
 
 
 
PASSO 6: 
 
➢ Aguarde o tempo de cura dos componentes químicos para adesão, 
➢ Ao término da instalação, evite ficar movendo o parafuso ou manusear 
as porcas, 
➢ O tempo de cura irá variar dependendo de seu ambiente, e o clima em 
que está envolvido ( temo seco e quente, chuvoso, frio, muito úmido ) 
 
TEMPO DE CURA APROXIMADO 
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99 
 
-5°C 0°C 10°C 20°C 30°C 
5 
HRS 
1 HRS 30MIN 20MIN 10MIN 
 
 
PASSO 7: 
 
➢ Após o tempo de cura, que poderá ser verificado pela rigidez do 
parafuso, remova as porcas instale o olhal colocando primeiro o olhal, 
depois a arruela e por último apenas uma das porcas 
➢ Com o uso da chave combinada, de o aperto necessário, até que 
considere firme 
➢ Alguns fabricantes até comentam o uso de torquímetro para o ajuste de 
aperto, mas não se faz necessário, pois como estamos colando o 
parafuso no concreto, a ação de torque de aperto não é aplicável 
➢ Nesse processo, sempre sobrará uma porca 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
100 
9.1 ATIVIDADE PRÁTICA INSTALAÇÃO DE LINHA DE VIDA TIPO 
SANDUÍCHE 
 
MATERIAIS NECESSÁRIO 
 
a) Poste de ancoragem 
b) Chapa base 
c) Grampos 
d) Sapatilhas 
e) Olhal 
f) ABS 
g) Parafuso sextavado inox M-12 
h) Porca inox M-12 
i) Arruela lisa inox M-12 
j) Barra roscada inox 
k) Cabo de 8 mm 
l) Selante P.U 
m) Resina 
n) Manta lã de vidro 
o) Manta asfáltica 
p) Placa de identificação 
 
Lista de ferramentas necessárias ou prevista 
 
a) Lixadeira elétrica 
b) Furadeira elétrica 
c) Chave combinada 19mm 
 
 
101 
d) Catraca reversível com soquete 17mm 
e) Martelo ou marreta 
f) Trena 
g) Caixa com outras ferramentas caso seja necessário 
 
 
Passo a passo da instalação: 
 
Passo 01 
 
➢ Analisar a estrutura onde o poste de ancoragem deverá ser instalado. 
Passo 02 
➢ Verificar se o local está adequado para a instalação, sendo que o local 
da instalação deve estar livre de trincas, fissuras e oxidação. 
➢ Verificar a medida da estrutura onde a chapa base e poste deverão ser 
instalados, pois as barras roscada devem estar cortadas antes realizar a 
subida ao telhado, pois pode haver um risco de queda de material 
durante a instalação. 
 
Passo 03 
➢ Para realizar a instalação do poste e chapa base, deve-se fazer um 
corte em ( X ) de 40 cm. 
 
Passo 04 
➢ Colocar o poste na parte superior da viga e a chapa base na parte 
inferior, com a barra roscada já cortada e instalado com porcas e arruela 
fixadas e apertadas ( porca e contra porca 
) . 
 
 
102 
➢ Então deve-se passar a barra nos furos com as porcas e arruelas, para 
fazer um instalação tipo sanduíche na estrutura. 
➢ Colocar as barras roscada em diagonais para não haver risco de queda 
da chapa base e ter mais praticidade na instalação. 
 
Passo 05: 
➢ Para realizar os apertos das porcas utilize 
uma chave compatível. 
OBS : Pode-se utilizar chave combinada, chave 
com catraca ou do tipo que se considere 
melhor para trabalhar. 
 
Passo 06: 
➢ Depois das chapas base fixadas na base 
poste, fixando o poste, deve-se lacrar as 
porcas utilizando um marcador industrial. 
 
Passo 07: 
➢ Fazer o fechamento do telhado onde foi cortado para fixar o poste de 
ancoragem, utilizando manta asfáltica e resina. 
OBS : Verificar as vedações para evitar infiltração de água . 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
103 
Passo 08: 
➢ Para fazer a instalação da linha de vida deve-se instalar um ABS em 
um dos posteproteção contra quedas ou para aquelas 
pessoas que dependem de nossa análise e liberação para executar serviços 
em locais com diferença de nível onde o risco de queda esteja presente. 
Nenhum EPI – Equipamento de Proteção Individual será realmente efetivo se 
este não estiver devidamente conectado a uma ancoragem confiável. 
Portanto, a instalação de uma ancoragem requer um grande compromisso 
dos responsáveis pela sua instalação e utilização, pois envolvem uma série de 
fatores que merecem uma dedicada avaliação crítica antes de iniciar o seu 
projeto de instalação, como por exemplo, a escolha correta do local de 
instalação, a resistência da estrutura de base, a escolha do ponto de 
ancoragem adequado, resistência do ponto de ancoragem, seleção dos 
dispositivos de ancoragem ou utilização de ancoragens estruturais, seus 
acessórios e elementos de fixação, o objetivo da instalação e a quantidade de 
usuários. 
Todavia, também é sabido que ainda hoje existem pessoas e empresas se 
encarregando da instalação de ancoragens sem o devido conhecimento 
técnico, sem a formação adequada e sem critérios de seleção correta e 
compatibilidade dos elementos e dispositivos utilizados. Isso se torna uma 
prática altamente temerária já que o trabalhador em altura e o seu EPI 
dependerão única e exclusivamente de um sistema de ancoragem afiançável. 
E é exatamente no ponto mais importante por onde se inicia toda a 
implementação de um sistema de proteção contra quedas que pecamos. 
Atualmente, contamos com uma norma regulamentadora oficial que trata das 
diretrizes básicas para a segurança e prevenção de acidentes por quedas de 
diferença de nível. A mesma normativa também contempla a formação 
obrigatória de todo profissional investido em uma tarefa laboral crítica 
caracterizada como trabalho em altura. Os equipamentos de proteção 
individual, elementos de ligação e seus acessórios também possuem normas 
 
 
6 
técnicas nacionais para seu projeto, construção, testes e certificação, o que 
lhes atribui um conceito maior de qualidade e tecnologia. Mas, e quanto aos 
sistemas de ancoragem? 
Modernamente, existe uma série de soluções tecnológicas e doutrinárias 
que podem amparar os trabalhadores em altura quando algum de seus 
equipamentos venha a falhar. São os sistemas de segurança com redundância. 
Todavia, nem sempre conseguimos aplicar a redundância a uma ancoragem. 
Por exemplo, quando utilizamos cordas podemos efetuar instalações com 
repartição de cargas e um back up ( dois pontos ). Quando utilizamos 
dispositivos de ancoragem podemos instalar um a mais que nos sirva como um 
back up do principal. Porém, quando olhamos para um dos componentes de 
um sistema de ancoragem como a estrutura de base que receberá a 
instalação, poderemos ter que colocar toda a nossa confiança nesse único item 
que não estará amparado por nenhum back up. Sendo assim, a abordagem de 
um sistema de ancoragem deverá ser profissional e o mais completa possível, 
pois não adianta nos cercamos de segurança e qualidade para somente alguns 
elementos e nos esquecer de outros igualmente importantes para o sistema 
como um todo. 
O universo vertical que envolve atividades com profissionais em altura ou 
esportivo possui referências normativas nacionais e internacionais 
estabelecendo dispositivos legais, orientações técnicas e requisitos de 
certificação para elementos que façam parte de um sistema de ancoragem 
como parte de um sistema de segurança para proteção de quedas. 
Por muito tempo os especialistas na área vertical sempre utilizaram as 
referências normativas europeias para o desenvolvimento de projetos de 
sistemas de ancoragem ou para a utilização de dispositivos certificados, tanto 
para aplicação profissional quanto para utilização em atividades esportivas. 
Para a área de trabalhos profissionais em altura a principal referência 
normativa emprega é a EN 795:2012 – Equipamentos de Proteção Pessoal 
Contra Quedas – Dispositivos de Ancoragem. 
Já para a área de esportes alpinos a principal referência normativa 
empregada é a EN 959:2007 – Equipamentos de Alpinismo e Escalada – 
Ancoragens para Rochas. 
 
 
7 
Ainda que não seja nosso universo de trabalho falaremos um pouco das 
ancoragens esportivas definidas pela EN 959, pois apresentam interessantes 
soluções para o mundo vertical, mesmo que seja para a área profissional de 
trabalhos em altura. Essa normativa europeia teve a sua edição inicial no ano 
de 1996 e hoje se encontra em sua versão mais atualizada do ano de 2007. 
Fora originada a partir de outros standards outrora editados pela UIAA – União 
Internacional das Associações de Alpinismo. Seu campo de aplicação está 
direcionado às ancoragens a serem instaladas em rochas, para a segurança 
nas atividades de alpinismo, incluindo escaladas, barranquismo e espeleologia 
alpina que necessitam de um ponto de ancoragem instalado para situações de 
suspensão ou prevenção de quedas. 
A EN 959 define uma ancoragem para rochas como sendo um dispositivo 
destinado para uso repetido depois de sua instalação que é inserido em um 
orifício perfurado em uma rocha e se mantém fixado seja por um elemento de 
fixação químico ou um elemento de fixação mecânica por expansão, e que 
incluiu um ponto para conexão de um conector. 
No Brasil, recentemente passamos a contar com uma norma técnica 
específica para dispositivos de ancoragem e uma norma oficial um pouco mais 
genérica para os sistemas de ancoragem. 
No ano de 2014 foi editada pela ABNT – Associação Brasileira de Normas 
Técnicas nossa primeira normativa a tratar dos dispositivos de ancoragens e 
seus diversos tipos a serem em pregados nos trabalhos profissionais em altura, 
com efeitos válidos a partir de janeiro de 2015. A Normativa NBR 16.325:2014 
– Proteção Contra Quedas de Altura – Dispositivos de Ancoragem nasceu 
sob inspiração direta da EN 795 que lhe serviu como base para a criação de 
um standard nacional. Nosso trabalho estará focado nas recomendações e 
procedimentos práticos de montagem, instalação e utilização dos dispositivos 
de ancoragens certificados. 
De uma forma mais ampla, buscando atender as diversas formas de 
montagem de ancoragens para trabalhos em altura e acesso por cordas, o 
extinto Ministério do Trabalho e Emprego, na época de sua vigência, editou o 
Anexo II da norma regulamentadora NR-35, que regulamenta os sistemas de 
ancoragens no Brasil. Utilizaremos a norma regulamentadora como a 
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referência para regularização dos sistemas de ancoragens instalados e aqueles 
que possuem um projeto de instalação. 
No universo laboral para trabalhos em altura, acesso por cordas e 
operações de resgate técnico os dispositivos de ancoragem são equipamentos 
amplamente utilizados e se tratam de um tema já exaustivamente tratado de 
forma semelhante e inequívoca pelas normativas NBR 16.325 e EN 795, pois 
se tratam de equipamentos sujeitos a ensaios para aprovação e certificação 
como um produto de segurança. Praticamente as definições, especificações, 
testes e tipos de dispositivos são os mesmos segundo estas duas normas. 
 
 
1.1. SPIQ – SISTEMA DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL CONTRA QUEDAS 
 
É importante ressaltar que os dispositivos de ancoragens são apenas uma 
das formas de se constituir um sistema de ancoragem. No Brasil ainda 
contamos com a regulamentação para os sistemas de ancoragem destinados 
aos trabalhos em altura através da norma regulamentadora NR-35 – Trabalhos 
em altura. 
E esta norma regulamentadora apresenta o seu Anexo II destinado à 
aplicação dos sistemas de ancoragens para trabalhos em altura, suas 
definições e requisitos de segurança a serem atendidos. Portanto, o tema 
ancoragens recebe um importante destaque perante a normativa brasileira 
quando sedas extremidades e no próprio ABS colocar uma 
sapatilha 5/16 ou 3/8 (conforme o projeto ) 
➢ Na sapatilha passar o cabo de 8mm ou 10 mm (conforme o projeto ), 
fazendo o fechamento do cabo colocar 3 grampos 5/16 ou 3/8 com as 
partes dentadas viradas para o lado que irá ser fixado 
 
 
 
 
 
 
 
 
➢ Para o aperto adequado, dar o torque nas porcas dos grampos. 
➢ Nas extremidades, deve-se colocar 3 grampos pesados 
➢ Na extremidade inferior, com ajuda de um martelo colocar uma sapatilha 
no olhal 
➢ Em seguida passar o cabo na sapatilha e colocar apenas um grampo 
para facilitar o tensionamento do cabo 
➢ Fazer um nó blocante ( por exemplo prussik ou machard ) no chicote do 
cabo e utilizar uma catraca ( tifor ) para tensionar a linha de vida 
 
 
 
 
 
 
 
➢ Após o tensionamento colocar mais dois grampos. 
 
 
104 
OBS: Para fazer o tensionamento do cabo, deve-se utilizar um tifor ou outra 
ferramenta que considere adequada. 
ATENÇÃO: O cabo não pode ser tensionado em excesso, pois pode danificar 
o “ABS”. 
 
Passo 09: 
➢ Depois da linha de vida tensionada deve-se dar o torque nas porcas dos 
grampos e ABS. 
 
Passo 10: 
➢ Lacrar todas as porcas utilizando um marcador industrial para verificar 
se houve algum tipo de violação nas porcas. 
➢ Logo em seguida deve-se colocar uma fita de alta fusão na ponta do 
cabo que esta sobrando (chicote). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
105 
Passo 11: 
➢ Para fazer a identificação da linha de vida deve-se utilizar um lacre 
numérico 
➢ Deve-se afixar próxima a linha de vida, uma placa de identificação para 
rastreabilidade, pois em futuras inspeções se torna mais pratico a 
identificação das linhas de vida. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Passo 12: 
➢ Fazer registro fotográfico dos olhais, lacres, ABS, grampos, sapatilhas, 
cabo e do poste de ancoragem para identificar quais são as linhas de 
vida. 
 
 
 
 
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9.2 LINHA DE VIDA VERTICAL DE ESCADA MARINHEIRO 
 
Passo a passo da instalação: 
 
Passo 01: 
 
➢ Analisar se a escada encontra-se em condições de uso. 
➢ Fazer uma inspeção visual e observar se as fixações e os degraus da 
escada estão soltos ou se estão com oxidações. 
 
Passo 02: 
 
➢ Fazer a instalação do ABS no poste superior 
➢ Fixar com os grampos (U) e chapinhas 10x6 os poste superior 
➢ Instalar o poste inferior nos degraus da escada. 
➢ No poste inferior deve-se instalar um esticador de cabo. 
 
 
 
Passo 03: 
 
➢ Para fazer a instalação da linha de vida 
deve-se instalar no próprio ABS uma 
sapatilha 
➢ Em seguida passar o cabo de 8mm entre 
a sapatilha para fazer o fechamento do 
cabo, colocando 3 grampos 5/16 
➢ Os grampos deverão manter as partes 
dentadas viradas para o lado que irá ser 
fixado 
➢ Fazer o aperto das porcas dos grampos 
 
 
107 
com o torque nas porcas dos grampos. 
➢ Em cada extremidade deve-se colocar 3 
grampos pesados conforme 
➢ Na outra extremidade com ajuda de um martelo 
colocar uma sapatilha no esticador e passar o 
cabo na sapatilha, colocando nesse momento 
apenas um grampo para facilitar o 
tensionamento do cabo 
➢ Para tencionar o cabo de aço basta virar o 
esticador. 
➢ Depois de tencionar o cabo coloque os dois 
grampos que faltam 
 
OBS: Caso a escada tenha um lance superior a 10m 
de forma contínua, o esticador de cabo não será 
o suficiente para tencionar o cabo de aço, assim poderemos realizar o 
seguinte procedimento: 
 
a) Fazer um nó blocante ( por exemplo prussik ou machard ) no 
chicote do cabo e utilizar uma catraca (tifor) para tensionar a linha 
de vida. 
b) Após o tensionamento colocar os dois grampos. 
 
ATENÇÃO: 
 
❖ O cabo não pode ser tensionado em excesso, pois pode danificar o 
“ABS”. 
 
Passo 04: 
 
➢ Depois da linha de vida tensionada, deve-se dar o torque nas porcas dos 
grampos e ABS. 
 
 
108 
 
Passo 05: 
 
➢ Lacrar todas as porcas utilizando um marcador industrial para verificar 
se houve algum tipo de violação nas porcas. 
 
➢ Logo em seguida deve-se colocar uma fita de alta fusão na ponta do 
cabo que esta sobrando (chicote). 
Passo 06: 
➢ Para fazer a identificação da linha de vida deve-se utilizar um lacre 
numérico e placa de identificação, pois em futuras inspeções se torna 
mais pratico a identificação das linhas de vida. 
Passo 07: 
➢ Fazer registro fotográfico dos olhais, lacres, ABS, grampos, sapatilhas, 
cabo e do poste de ancoragem para identificar quais são as linhas de 
vida. 
 
 
 
9.4 ORIENTAÇÕES TÉCNICAS PARA INSTALAÇÃO DE LINHA 
DE VIDA TEMPORÁRIA 
 
Este Procedimento tem como objetivo definir diretrizes quanto às 
instruções para instalação de linha de vida provisória de corda seja ela 
horizontal ou vertical nas frentes de serviço . 
 
Norma Regulamentadora Oficial Anexo II – NR-35 
Norma Técnica Nacional 
NBR 16325:2014 da 
ABNT 
NBR 11900-4:2016 da 
ABNT 
 
 
 
109 
 
1. DEFINIÇÕES 
 
Ancoragem de extremidade: 
 
Ancoragem em cada extremo de uma linha de vida rígida. 
 
Ancoragem estrutural: 
 
Elementos fixados de forma permanente na estrutura, nos quais um dispositivo 
de ancoragem ou um EPI pode ser conectado. 
 
Ancoragem intermediária: 
 
Ancoragem que pode ser adicionada, se necessário, entre as ancoragens de 
extremidade. 
 
Dispositivo de ancoragem: 
 
Montagem de elementos que incorporam um ou mais pontos de ancoragem ou 
pontos de ancoragem móveis, que podem incluir um elemento de fixação, é 
projetado para utilização como parte de um sistema pessoal de proteção contra 
queda e também de forma que possa ser removido da estrutura e ser parte do 
sistema de ancoragem. 
 
Dispositivo de Ancoragem Tipo “A”: 
 
Dispositivo de ancoragem para ser fixado a uma estrutura por meio de uma 
ancoragem estrutural ou de um elemento de fixação. 
 
Dispositivo de Ancoragem Tipo ”C”: 
 
Dispositivos de ancoragem empregados em linhas de vida flexíveis horizontais. 
Para os efeitos da norma NBR 16325, linha de vida horizontal é aquela 
 
 
110 
subentendida como a que deriva do plano horizontal não mais que 15° (quando 
medido entre ancoragens de extremidade e/ou intermediárias em qualquer 
ponto de sua extensão). 
 
Elemento: 
 
Parte de um sistema de ancoragem ou de um dispositivo de ancoragem. 
 
 
Olhal de ancoragem: 
 
Exemplo de dispositivo de ancoragem do tipo A. 
 
Permissão de Trabalho - PT: 
 
Documento escrito contendo conjunto de medidas de controle, visando ao 
desenvolvimento de trabalho seguro, além de medidas de emergência e 
resgate. 
 
Ponto de ancoragem: 
 
Ponto destinado a suportar carga de pessoas para a conexão de dispositivos 
de segurança, tais como cordas, cabos de aço, trava-quedas e talabartes. 
 
Ponto móvel de ancoragem: 
 
Elemento adicional móvel na linha rígida de ancoragem no qual um dispositivo 
de conexão pode ser conectado. 
 
Sistema de Proteção contra quedas - SPQ: 
 
Sistema destinado a eliminar o risco de queda dos trabalhadores ou a 
minimizar as consequências da queda. 
 
 
 
111 
Sistema de restrição de movimentação: 
 
SPQ que limita a movimentação de modo que o trabalhador não fique exposto 
a risco de queda. 
 
Sistema de retenção de queda: 
 
SPQ que não evita a queda, mas a interrompe depois de iniciada, reduzindo as 
suas consequências. 
 
Zona livre de queda - ZLQ: 
 
Região compreendida entre o ponto de ancoragem e o obstáculo inferior mais 
próximo contra o qual o trabalhador possa colidir em caso de queda, tal como o 
nível do chão ou o piso inferior. 
 
2. RESPONSABILIDADES 
 
Do Empregador: 
 
➢ Fazer cumprir o conteúdo deste procedimento e comprometer-secom a 
sua implantação; 
➢ Assegurar os recursos necessários para sua implantação e treinamento 
dos usuários; 
➢ Assegurar a disponibilidade de ferramentas e equipamentos compatíveis 
com o tipo de trabalho; 
➢ Disponibilizar peças de reposição e outros materiais necessários para 
atender as manutenções corretivas e preventivas. 
 
 
 
 
Dos Trabalhadores Instaladores de Linhas de Vida: 
 
 
 
112 
 
➢ Aplicar as rotinas previstas neste procedimento; 
➢ Realizar antes do início das inspeções diárias dos seus EPI’s, 
ferramentas manuais e ferramentas rotativas a serem 
utilizadas, registrando-as em formulário próprio, quando foro 
caso; 
➢ Verificar as condições dos demais materiais e insumos a serem 
utilizados nas instalações de linhas de vida, por exemplo: chumbadores, 
cordas, anéis de fita, mosquetões; 
➢ Informar ao superior imediato ou à segurança qualquer irregularidade; 
➢ Operar somente ferramentas em perfeitas condições e não improvisá-
las; 
➢ Controlar e garantir as condições de uso seguro de todas as ferramentas 
portáteis manuais, bem como preservá-las durante o seu uso e 
transporte, zelando também pelo seu armazenamento adequado; 
➢ Permanecer conectado a um sistema de ancoragem ou dispositivo de 
ancoragem durante todo o período de exposição ao risco de queda na 
execução das atividades de instalação de linhas de vida; 
➢ Realizar uma análise de risco para cada tipo de edificação, estrutura ou 
local de trabalho, considerando as características do projeto de 
linha de vida a ser instalado; 
➢ Elaborar um plano de resgate e as medidas de resgate a serem 
implementadas no caso de emergências ocorridas durante a 
execução das atividades de instalação de linhas de vida 
decorrentes de mal súbito ou queda por diferença de nível de 
altura; 
➢ Preencher a documentação ou formulários estabelecidos em 
procedimentos internos de segurança dos clientes, quando for o caso. 
 
✓ Fazer o registro fotográfico de qualquer anomalia encontrada nas 
instalações, edificações ou estruturas indicadas para as instalações de 
linhas de vida, bem como a sua área ao redor no caso ser afetada pelas 
atividades da equipe durante o serviço. 
 
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Dos Líderes de equipe e Técnicos de segurança 
 
 
➢ Acompanhar/apoiar o cumprimento deste procedimento; 
➢ Promover os treinamentos necessários e DDS’s diários; 
➢ Verificar se foram feitas as inspeções e preenchimento dos 
documentos previstos neste procedimento; 
➢ Divulgar os riscos identificados nas análises para a toda força de 
trabalho; 
➢ Verificar a necessidade de implementação de medidas de 
segurança adicionais bem como os equipamentos de proteção 
individual, caso sejam necessários. 
➢ Controlar e garantir as condições de uso seguro de todas as 
ferramentas portáteis manuais, bem como preservá-las durante o seu 
uso e transporte, zelando também pelo seu armazenamento adequado. 
➢ Somente liberar o início das atividades mediante elaboração ou 
obtenção de permissão de trabalho específica para a atividade emitida 
pele empregador ou conforme procedimento interno de segurança do 
cliente. 
➢ Assegurar que toda a atividade seja supervisionada. 
➢ Elaborar com acompanhamento dos instaladores o RDA – Relatório 
Diário de Atividade ao término de cada dia de serviço. 
 
 
3. REQUISITOS DA TAREFA 
 
➢ Reunir todos os documentos necessários para a liberação da atividade; 
➢ Separar todos os materiais necessários para a instalação de linha de 
vida; 
➢ Separar todas as ferramentas elétricas e ferramentas manuais; 
➢ Selecionar os equipamentos de proteção individual e coletiva, de acordo 
com a atividade a ser executada; 
 
 
114 
 
4. ORIENTAÇOES ADMINISTRATIVAS 
 
➢ Contatar setor responsável pela Segurança do Trabalho; 
➢ Solicitar a permissão de trabalho em altura e demais 
permissões caso haja a necessidade; 
➢ Encaminhar-se ao ambulatório para aferição de pressão 
arterial, quando for exigida; 
➢ Solicitar a autorização do responsável da área; 
 
 
5. MEDIDAS DE CONTROLE DE RISCO CARACTERÍSITICAS À ROTINA 
➢ Elaborar a Análise Preliminar de Risco juntamente com a equipe de 
trabalho; 
➢ Isolar e sinalizar o local e o entorno do local onde for realizar a atividade; 
➢ Fazer a inspeção rotineira dos EPI´s evidenciando através do Check-list; 
➢ Fazer a inspeção visual das ferramentas elétricas; 
➢ Fazer Check-list da Plataforma Elevatória Móvel de Trabalho – PEMT ( 
NR 18 : 12.33 ) , caso a mesma seja utilizada; 
➢ Elaborar o plano de resgate e emergência; 
 
 
6. Principais riscos relacionados á Furadeira / Parafusadeira: 
 
➢ Contato da broca da Furadeira com parte do corpo do trabalhador; 
➢ Postura inadequada, forçando a ferramenta durante a operação; 
➢ Emissão de poeiras que são geradas durante a furação; 
➢ Vibração da Parafusadeira quando em operação; 
➢ Emissão de ruído acima dos limites de tolerância aceitáveis; 
➢ Mal funcionamento da ferramenta devido a defeitos; 
➢ Falta de firmeza ao segurar a ferramenta; 
 
9. DESCRIÇÃO DO PROCESSO 
 
 
 
115 
➢ Avaliar a estrutura do telhado na parte inferior, quando possível. 
➢ Avaliar as condições do telhado, fazer o registro fotográfico antes de 
iniciar a instalação; 
➢ Localizar as estruturas onde será instalado o ponto de ancoragem 
primário seja ele por meio estrutural, dispositivos tipo A ou por 
elementos de fixação; 
➢ Montar um nó de ancoragem (oito guiado, oito duplo de 1 alça, nó nove) 
e conectar a um mosquetão na ancoragem; 
➢ Montar o trava quedas de corda na corda da linha de vida; 
➢ Iniciar o deslocamento em cima do telhado, utilizar pranchões ou 
passarelas para não pisar diretamente sobre as telhas, apoiando-os 
entre terças, quando necessário; 
➢ Avaliar se à necessidade e criar um ponto de ancoragem intermediário 
para evitarmos que a vão entre os pontos fiquem muito distantes; 
➢ Ao chegar ao local sobre o telhado onde será realizada a manutenção 
pela equipe, criar o segundo ponto de ancoragem da outra extremidade; 
➢ Realizar o tensionamento e fechamento da linha de vida com um nó de 
ancoragem ou por um equipamento mecânico (descensores); 
➢ Quando a linha de vida estiver finalizada,poderá ser liberada para uso 
das equipes propostas ; 
➢ Caso seja preciso mudar a linha de vida para outro local, deverá ser 
retirado da área de riscos todos os usuários ; 
➢ A equipe de emergência providenciará a retirada da linha de vida, para 
transferi-la para outro ponto; 
➢ Depois de concluída, nova liberação deverá ser processada; 
➢ A equipe de emergência deverá ficar no local da atividade realizando um 
acompanhamento técnico de forma permanente ; 
➢ Caso um acidente ocorra , a equipe de emergência será responsável em 
realizar o resgate; e para isso, a equipe deverá estar treinada e 
capacitada para agirem nessas situações; 
➢ Quando a atividade chegar ao fim, os trabalhadores deverão ser os 
primeiros a descerem do telhado, 
➢ A equipe de emergência deverá desmontar a linha de vida temporária ; 
 
 
116 
➢ O processo de desmontagem é o mesmo da montagem, só que o 
processo inverso; 
➢ Caso esteja programado o retorno ao mesmo local em outro período, 
como no dia seguinte, a linha de vida poderá ficar montada, mediante a 
uma análise de possibilidade de contaminação da corda durante o 
período que a mesma não ficará sobre supervisão ; 
 
10. CONDIÇÕES IMPEDITIVAS PARA INÍCIO OU CONTINUIDADE DAS 
ATIVIDADES 
 
➢ Ausência da Permissão de Trabalho em Altura, APR, demais 
documentos; 
➢ Condições intempéries, ventos fortes, incidência de raios; 
➢ Situações de emergência, alarme de incêndio; 
➢ Ausência de supervisão; 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
117 
10 PRINCIPAIS FALHAS NAS INSTALAÇÕES 
 
Durantea instalação e a sua própria utilização, os dispositivos de 
ancoragem poderão apresentar falhas que poderão determinar a proibição de 
sua utilização ou a ocorrência de acidentes caso essas falhas não tenham sido 
detectadas durante a montagem de sistemas de ancoragem. 
Vimos anteriormente que se a geometria das instalações (espaçamento 
entre os chumbadores) não for respeitada, fatalmente teremos graves 
problemas com relação a fixação dos chumbadores em nossa instalação. 
Um outro grave problema das instalações também se relaciona com a falta 
de limpeza dos orifícios perfurados para a fixação dos chumbadores. Se um 
orifício não estiver devidamente limpo poderemos ter dificuldades na inserção 
de um parabolt, por exemplo. Como se trata de um chumbador com um 
esquema de instalação muito preciso, a presença de resíduos no interior do 
orifício poderá fazer com que o parabolt não alcance a penetração necessária 
na estrutura. Se o chumbador for químico, teremos problemas com uma 
possível contaminação ou enfraquecimento do adesivo por ter se misturado 
com muitos resíduos presentes no interior do orifício. 
Testes realizados pela TASK nos permitiram desenvolver um gráfico 
comparativo entre diferentes instalações com diferentes níveis de limpeza no 
orifício: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
118 
Quando as falhas não ocorrem por defeito do chumbador ou por excesso 
de torque, geralmente elas estarão relacionadas aos aspectos da geometria e 
da limpeza da qual já comentamos. As principais falhas nas instalações de 
ancoragens são: 
 
Falha na expansão: 
 
Ocorre quando o esforço de tração aplicado no chumbador é maior do que a 
força de expansão do mecanismo de fixação do chumbador e o material de 
base. Esse tipo de falha ocorre quando o cone de expansão não está bem 
posicionado (sua expansão é defeituosa) ou quando a sua expansão exercida 
está abaixo do torque recomendado para fixação do elemento. 
 
Ruptura no chumbador: 
 
Ocorre quando o chumbador, mesmo tendo sido corretamente instalado, sofre 
uma ruptura em razão de aplicação de forças excessivas no dispositivo de 
ancoragem que estejam além de sua resistência de fixação no material de base 
(geralmente por cisalhamento). Também pode ocorrer quando a expansão ou 
aperto do elemento de fixação excede o torque recomendado para o 
chumbador. 
 
Ruptura por cone de concreto: 
 
Ocorre quando o chumbador é instalado em um concreto muito fissurado, 
quando é instalado muito próximo de outro chumbador ou quando é instalado 
muito próximo de uma borda. Quando é aplicada uma carga durante um teste 
ou durante sua utilização com cargas suspensas no dispositivo de ancoragem 
que apresenta uma força maior do que a resistência do material de base, o 
chumbador é arrancado da estrutura junto com parte do concreto num formato 
de cone. A formação desse cone inicia-se no ponto onde o elemento de fixação 
expandiu o seu mecanismo de fixação. O formato de cone é explicado pelo 
modo o qual a tensão provocada pela expansão do chumbador se propaga 
 
 
119 
pelo concreto, em geral num ângulo entre 35° a 45° a partir de seu elemento de 
expansão. 
 
Ruptura da borda: 
 
Ocorre quando o chumbador está instalado muito próximo da borda do material 
de base ou quando ocorre alguma carga no sentido de corte do dispositivo de 
ancoragem. Quanto mais próximo da borda do material de base o chumbador 
estiver, menor será a quantidade de material (concreto) para que o chumbador 
possa desenvolver melhor a sua capacidade de fixação e resistência. Por outro 
lado, a ruptura do material de base também ocorre durante a utilização do 
dispositivo de ancoragem, quando este recebe cargas ao qual estaria 
aprovado. Todavia quando submetido a cargas de cisalhamento provocaria 
rupturas na borda do concreto pela baixa resistência de sua fixação, sem, 
contudo, ocorrer a ruptura do próprio chumbador. 
 
Ruptura por fissura: 
 
Esta falha ocorre quando as dimensões da base na qual será aplicado o 
chumbador são insuficientes para a largura, o comprimento e a profundidade 
do elemento de fixação ou quando as distâncias entre chumbadores ou quando 
forem instalados em concretos submetidos a tensões internas que provoquem 
trincas. 
 
 
10.1- INSTALAÇÃO DE DISPOSITIVOS DE ANCORAGEM EM TERRA 
 
Existem algumas atividades de trabalhos em altura realizadas em 
determinados locais onde não existem estruturas para a fixação de algum 
dispositivo de ancoragem. 
Mesmo diante dessa dificuldade específica deverão ser estabelecidas 
medidas para proteção dos executantes nessas tarefas que apresentam riscos 
de acidentes por quedas através de algum projeto de sistema de proteção 
contra quedas. 
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120 
Trabalhos de estabilização de taludes ou de corte ou revegetação de 
taludes são exemplos de situações onde os responsáveis pela liberação 
desses serviços notadamente encontram sérias limitações técnicas para se 
estabelecerem soluções práticas e seguras. 
Embora a solução mais comum ainda seja a utilização de dispositivos não 
certificados,como por exemplo, as estacas construídas em madeira ou aço, não raro 
encontramos a utilização de anéis de fitas ou fitas tubulares instalados em 
alguma ancoragem natural (rochas ou árvores). Porém, cabe aqui a 
preocupação se as ancoragens naturais escolhidas teriam a resistência 
necessária para suportar com segurança o dispositivo de ancoragem. 
Todavia, já existem dispositivos certificados que atendem as normativas 
vigentes para utilização de ancoragens diretamente no solo. Estão certificados 
como dispositivo de ancoragem Tipo B, conforme EN 795. Este dispositivo está 
projetado, principalmente, para trabalhos de obra civil como são os taludes. 
Estão certificados para uso de apenas uma pessoa e possui uma carga 
máxima de trabalho de 20 kN. 
O dispositivo é constituído por um disco metálico que está unido a uma 
cinta têxtil ou de aço. Para sua instalação deverá ser 
cavado um buraco no solo com uma profundidade mínima 
de 1,5 m (ou de acordo com as instruções do fabricante). 
O dispositivo também leva incorporado um pequeno cabo 
que funciona como testemunho de prova de extração. 
Após instalar o dispositivo deveremos fazer uma prova de extração aplicando 
uma força que consiga retirar o cabo. O cabo irá se romper sem que a 
ancoragem se mova do lugar (a carga de ruptura do cabo é de 1000 kgf). 
 
A vida útil desse dispositivo está limitada a 18 meses. 
 
 
 
 
 
 
121 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Quando não for possível a utilização de dispositivos certificados a solução 
seria utilizar as estacas instaladas verticalmente no solo. 
Embora não sejam produtos específicos para certificação, se faz 
necessário tomarmos alguns cuidados para sua concepção e construção. 
Estacas são largamente utilizadas nas operações de resgate em 
montanhas ou em áreas remotas onde inexiste qualquer outro tipo de 
ancoragem natural mais confiável e fácil de ser utilizada. Desse tipo de 
realidade vieram as melhores informações técnicas e doutrinas para uso dessa 
ferramenta. 
A melhor indicação é de que as estacas sejam maciças e fabricadas em 
aço de qualidade, embora existam alguma fabricadas em barras tubulares. A 
sua parte superior deve ser bem reforçada para suportar os golpes desferidos 
para sua fixação no solo. As dimensões ideais para uma estaca confiável 
seriam: largura de 1 a 1,5 polegadas e um comprimento de, no mínimo, 1 
metro. 
 
 
 
122 
Alguns projetos de estacas já oferecem olhais soldados em sua própria 
estrutura para a ancoragem de cordas e outros equipamentos. Esses projetos 
deverão ser avaliados comum pouco mais de atenção, pois como toda 
estrutura da estaca sofre com as “pancadas” dos martelos durante a sua 
fixação, será muito comum encontrarmos trincas ou defeitos nas soldas desses 
olhais. 
 
 
 
 
 
 
 
Em geral as estacas devem ser utilizadas para a fixação de placas ou 
outros dispositivos que serão utilizados para servirem de ancoragens para 
cordas, equipamentos ou sistemas de movimentação. As estacas acabam 
sendo empregadas como elementos de fixação. 
Todavia, existem técnicas em que podemos utilizar sistemas de ancoragem 
por encordoamento para montagem direta nas próprias estacas. 
Porém, existem muitas variáveis a serem consideradas quando forem 
analisadas as condições de uso seguro de estacas para sistemas de 
ancoragens. 
A composição do solo, humidade, cobertura vegetal, profundidade de 
instalação, o ângulo de ataque são alguns dos pontos a serem verificados 
previamente. 
 
 
 
 
 
123 
Uma referência para tipo do solo x estaca x profundidade pode ser a 
seguinte: 
 
 
TIPO DE SOLO 
TAMANHO DA 
ESTACA 
PENETRAÇÃO MÍNIMA 
SOLO MACIO 1,40 M 0,95 M 
SOLO COMPACTADO 1,10 M 0,80 M 
SOLO DURO 1,00 M 0,60 M 
 
A fixação das estacas será reforçada pelo ângulo em que elas serão 
fincadas no solo. 
Tomando como base a própria estaca posicionada num ângulo de 90° com 
a superfície em que ela será fincada, a sua inclinação deverá ter uma variação, 
formando um ângulo de referência de 15° no sentido oposto ao sentido em que 
será exercida a carga. 
Outra forma de calcular esse ângulo é utilizar a própria superfície como 
referência. Nesse caso à estaca deverá ser posicionada em um ângulo de 75° 
em relação ao solo, no sentido oposto ao sentido em que será exercida a 
carga. 
A fixação de uma estaca deverá, em geral, ser de 2/3 a 4/5 do seu 
comprimento. A compactação do solo será fator determinante para a 
profundidade de penetração de uma estaca. 
A resistência de instalação das estacas também deverá ser reforçada ao 
empregar mais de uma estaca por instalação de um sistema. 
Para cada ancoragem devemos instalar 3 estacas, e deverão estar 
entrelaçadas de forma que a carga suportada por uma estaca se distribuída 
entre as 3 estacas. 
Para que isso seja alcançado poderemos amarrá-las com um cordim ou uma 
fita que depois será tensionada por intermédio de outra estaca menor a ser 
instalada apenas para esse propósito. 
 
 
 
 
124 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
125 
 
 
11. INSTALAÇÕES DE SISTEMAS DE ANCORAGENS POR 
ENCORDOAMENTO 
 
As instalações de ancoragens utilizando-se de equipamentos têxteis são 
mais comuns nas ancoragens naturais. Porém para trabalhos em suspensão 
através das operações de acesso por cordas ou operações de resgate técnico 
esse tipo de ancoragem também terá um lugar importante. 
A utilização de materiais têxteis em ancoragens naturais sempre levará em 
conta a nossa preocupação com relação à sua deterioração quando estiver em 
contato com superfícies abrasivas ou cortantes que normalmente encontramos 
nos ambientes naturais. 
Nesse momento é fundamental analisarmos a importância das 
características das matérias primas e tipos de construção aplicados aos 
materiais têxteis. 
Sendo para trabalhos em áreas industriais, áreas urbanas ou atividades 
esportivas a montagem de sistemas de ancoragens com materiais têxteis 
poderá ser uma tarefa simples ou de alta complexidade em face das diferentes 
instalações, estruturas ou ambientes de trabalhos que iremos encontrar. 
As cordas sempre serão uma solução prática para instalarmos vários tipos 
de sistemas de proteção para trabalhos em altura, como por exemplo, linhas de 
vida temporárias, corrimão e cordas de progressão. 
Para que esse objetivo seja alcançado com segurança deveremos 
conhecer e aplicar as técnicas especificas para cada caso obedecendo às 
características da atividade, da morfologia do local de trabalho, do material a 
ser empregado, a resistência das ancoragens e o nível de treinamento das 
pessoas responsáveis pelas instalações. 
Ao iniciarmos um trabalho de montagem de algum tipo de sistema de 
proteção contra quedas devemos levar em consideração que igualmente a 
própria execução de um determinado trabalho que estará por vir, a segurança 
sempre estará em primeiro lugar. 
Montagem de sistemas verticais baseados em cordas é uma atividade 
crítica e tão perigosa como executar um trabalho em um local com um 
 
 
126 
potencial reconhecido para acidentes por quedas. Nesse momento é 
importante que os responsáveis pelas instalações estejam preparados para 
realizar fixações dos dispositivos de ancoragem necessários (temporários ou 
definitivos), instalações de cordas de progressões nas mais variadas técnicas, 
montar fracionamentos, montar desvios, montar corrimãos, montar linhas de 
vida temporárias, proteger as instalações e proteger as cordas de arestas, 
superfícies abrasivas, cortantes ou aquecidas. 
Portanto, estamos convencidos de que a montagem de sistemas verticais 
baseados em cordas abrange conhecimentos distintos em sua montagem e, 
sem dúvida, podemos considerar entre eles a necessidade de um 
conhecimento mais profundo dos nós indicados para cada tipo de instalação ou 
mais específicos paradeterminado material em função de suas características 
construtivas. 
Embora os nós sejam uma das primeiras coisas que aprendemos quando 
iniciamos nossa capacitação em operações verticais, agora é o momento em 
nos aprofundar nos nós específicos para prover uma montagem de ancoragens 
com cordas. 
 
Os nós são divididos, segundo a sua aplicação ou função em: 
 
NÓS DE ENCORDOAMENTO 
 
São os nós aplicados para unir o trabalhador diretamente suspenso em seu 
cinto de segurança. Portanto são os nós principais onde serão realizadas as 
progressões verticais, seja para instalação de dispositivos de ancoragem, 
montagem de cordas ou a própria execução dos trabalhos. Nessa categoria de 
nós destacamos o oito duplo, o nove e o borboleta alpina. 
 
 
NÓS DE SEGURANÇA OU DE RETENÇÃO 
 
São os nós aplicados para reassegurar um nó principal que corre o risco de se 
desfazer ou se romper. Também poderá ser aplicado como nó de remate para 
final de corda empregada em progressões verticais. Nessa categoria de nós 
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127 
destacamos o pescador duplo, pescador triplo, oito duplo e o nó de azelha 
simples (nó cego). 
 
 
NÓS ASSEGURADORES 
 
São nós aplicados para assegurar uma carga ou assegurar uma pessoa em 
operações de resgate. Nessa categoria de nós destacamos o dinâmico (UIAA) . 
 
 
NÓS DE UNIÃO 
 
São os nós que podem ser utilizados para serem montados no meio da corda. 
Nessa categoria de nós destacamos o sete, o oito, o nove, borboleta alpina, fiel 
( balestrinque ) e o nó de azelha. 
 
NÓS PARA EMENDA DE FITA / CINTA 
 
São os nós aplicados para montarmos um anel de cinta. Devido suas 
características construtivas as cintas tubulares possuem uma tendência de se 
deslizar entre elas. O nó plano (nó de fita) é o único nó seguro para utilizar na 
montagem de anéis de fita / cinta . 
 
NÓS PARA EMENDA DE CORDAS 
 
São os nós que podemos utilizar nós para unir cordas e, assim, aumentar o 
comprimento de uma instalação. A escolha do nó a ser aplicado na união de 
cordas há de se levar em conta o diâmetro das cordas envolvidas. Para as 
cordas de mesmo diâmetro e mesmo material de fabricação podermos utilizar o 
pescador duplo. Para cordas de diferentes diâmetros podemos utilizar o 
pescador triplo. 
O nó oito duplo também poderia ser empregado, todavia, trata-se de nó que 
aplica uma tensão muito forte na corda o que poderá se tornar difícil em 
desfazê-lo após a operação. 
 
 
128 
 
LAÇOS 
 
São simples laçadas utilizadas para abraçar uma estrutura ou unir anéis de fita 
/ cinta ou unir uma cinta ao nosso cinto de segurança. Nessa categoria as 
laçadas mais conhecidas são o boca de lobo (alondra) e o tanka ( DOUBLE 
LINK - EYE DOUBLE LINK ), sendo que este último por se tratar de uma 
laçada que se ajusta por estrangulamento e oferece estabilidade à sua 
amarração. 
 
NÓS AUTOBLOCANTES 
 
São os nós aplicados para se bloquearem na corda. Pode ser utilizado para 
progredirmos verticalmente em cordas, para montagens de bloqueios em 
sistemas de polias ou para assegurar algum equipamento ou ferramenta leve. 
Podem ser montados com cordim, fita plana ou fita tubular. A capacidade de 
bloqueio desses nós dependem do equipamento utilizado (cordim ou fita), da 
maneira com que foi instalado, da quantidade de voltas do equipamento na 
corda, do diâmetro da corda e dos desgastes das mesmas. Nessa categoria de 
nós destacamos o prussik, o machard e o bachmam. 
 
NÓS AMORTIZADORES 
 
São os nós aplicados para dinamizar uma possível ruptura das ancoragens. 
São instalados no meio das ancoragens e o mais utilizado é o nó de borboleta 
alpina. 
 
A forma de confeccionar os nós também é um fator determinante para a 
segurança das operações verticais. É importante recordar que quando 
montamos um nó em uma corda, cordim ou fita estamos, na verdade, 
diminuindo a capacidade de resistência do material. 
As dobras e o esmagamento somados à própria carga que será suportada 
aumentam em demasia a tensão das fibras que compõem o material utilizado 
 
 
129 
na construção das cordas, cordins e fitas (poliamida, poliéster, aramida, 
dyneema, Spectra, etc.). 
Essa tensão é representada em um percentual de perda de resistência do 
material empregado que, normalmente, poderá variar de 20% a 40%. 
Esse percentual também poderá ter uma variação em razão de uma série 
de fatores, entre eles, diâmetro da corda, idade da corda, humidade na corda, 
sujeira na corda, qualidade da corda ou se o nó está corretamente montado e 
alinhado (“penteado”). 
Os nós devem ser polivalentes, fáceis de serem feitos, fáceis de serem 
desfeitos, não provocarem muito desgaste no 
material e principalmente não diminuir 
acentuadamente a resistência dos materiais. 
O domínio das técnicas de nós é imprescindível 
para se oferecer a melhor e mais segura aplicação 
dos materiais têxteis que se sobressaem, na 
maioria das vezes pela grande carga de resistência 
quando não possuem algum nó, ao passo que se 
tornam muito sensíveis quando um nó está mal construído. 
Os principais nós que poderão ser empregados nas montagens de 
ancoragens de segurança ou sistemas auxiliares são: 
 
 
OITO DUPLO COM UMA ALÇA 
 
Um dos nós mais conhecidos e utilizados nos trabalhos verticais e operações 
de resgate, destaca-se pela facilidade da montagem e extrema resistência. 
É utilizado para montagem de cordas fixas em cabeceiras e também pode ser 
empregado montado diretamente sobre ancoragens naturais ou estruturais 
(oito duplo guiado pelo chicote). O seu ponto negativo é o forte esmagamento 
que ele provoca na corda. Sua perda de resistência é aproximadamente de 
25% a 30%. 
 
 
 
 
 
130 
OITO DUPLO COM DUPLA ALÇA 
 
Uma variante do oito duplo muito utilizado para montagem de 
cordas fixas em cabeceiras. Com possui duas alças é 
possível realizarmos uma repartição das cargas suportadas 
pela corda, já que as suas alças serão instaladas em 
diferentes pontos de ancoragem. Também funcionam como 
um nó com dupla segurança (back up). Também é possível 
montá-lo com 3 alças o que permite repartir a carga aplicada em mais pontos 
de ancoragem distintos. Por ser um nó que consome muita corda e forma uma 
construção muito robusta, não provoca muito esmagamento na corda. Todavia, 
seu ponto negativo ocorre exatamente pelo consumo de corda para montá-lo, 
ainda mais se empregarmos a sua variante com 3 alças. A perda de resistência 
do oito duplo com dupla alça é de aproximadamente 20%. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
NÓ NOVE 
 
Na verdade, trata-se de outra variação do oito duplo, conhecido como no nove, 
porque na sua confecção adota-se meia volta a mais do que o oito duplo para o 
seu arremate. 
 
 
131 
Trata-se igualmente, de outro nó de construção robusta que serve para 
empregá-lo nas cordas que deverão suportar grandes cargas e também por ser 
cômodo em desfazê-lo. A sua perda de resistência é de aproximadamente 
30%. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
132 
 
12. ZLQ – ZONA LIVRE DE QUEDA 
 
Um dos fatores importantes que devemos levar em consideração na 
instalação dos dispositivos de ancoragem, destinados 
a proteção contra quedas é a chamada ZLQ – Zona 
Livre de Queda; que é a distância segura necessária 
para que todo o sistema de proteção contra queda, 
que inclui o dispositivo de ancoragem, o componente 
de união (Ex. Talabarte ou trava queda) e o cinto de 
segurança; proteja o trabalhador no caso de uma 
queda, em seu local de trabalho com diferença de 
nível. 
A normativa brasileira define a ZLQ como sendo “Distância mínima medida 
desde o ponto de ancoragem do dispositivo de ancoragem até o nível do 
chão, ou próxima à plataforma inferiorreal, ou obstáculo significativo mais 
próximo”. 
Trata-se de uma distância pré-definida que deverá estar assegurada antes 
do trabalhador sofrer uma queda a partir do seu local de trabalho com diferença 
de nível, de modo que não exista a possibilidade de se colidir com o solo, 
superfície mais próxima ou outro obstáculo existente na trajetória de sua 
queda. 
É importante se destacar que a ZLQ corresponde a 
uma distância vertical total pela qual um trabalhador 
percorrerá livremente, desde o início do movimento de 
sua queda até o início da retenção dessa queda, 
através de um equipamento de proteção individual 
utilizado para retenção de quedas. 
 
Outros indicadores também poderão influenciar na 
distância requerida para uma ZLQ segura 
correspondente ao sistema de proteção contra quedas instalado: 
 
 
 
 
133 
Distância de queda livre: 
 
Distância compreendida entre o início da queda e o início da retenção. 
 
Distância de frenagem: 
 
Distância vertical que se inicia no final da queda livre (início da retenção) e 
termina quando da parada (retenção) completa da queda. Durante a frenagem é 
que ocorre a absorção da energia da queda pela deformação prevista do 
absorvedor. 
 
Distância de segurança: 
 
Medida fixa padronizada em 1 m que sempre entra no 
cálculo da ZLQ somada às outras variáveis. É a 
distância de segurança mínima entre os pés do 
trabalhador e o solo ou obstáculo mais próximo em 
caso de queda. 
 
Distância do elemento de engate do cinto de segurança paraquedista até 
os pés do trabalhador: 
 
Medida fixa padronizada em 1,5 metros que sempre entra no cálculo da ZLQ 
somada as outras variáveis. Representa uma média de tamanho entre o 
elemento de engate para retenção de queda do cinturão de segurança tipo 
paraquedista (dorsal ou peitoral) e os pés do trabalhador na posição de pós-
queda. 
 
Elemento de ligação: 
 
Também conhecido como componente de união. Faz a união entre o elemento 
de engate para retenção de queda do cinturão paraquedista e o sistema de 
ancoragem. Pode ser um talabarte de segurança ou um trava-queda deslizante 
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134 
e seu extensor ou um trava-queda retrátil e sua linha de ancoragem retrátil, 
incluindo seus conectores. 
 
 
 
Absorvedor de energia: 
 
Elemento desenvolvido para absorver a energia da queda e par isto utiliza uma 
distância de frenagem ou distância de extensão que deve ser incluída no 
cálculo da ZLQ. O absorvedor de energia pode estar presente no dispositivo de 
ancoragem, talabarte de segurança, extensor do trava-queda e/ou trava-queda 
retrátil. 
 
Deflexão: 
 
Deformação prevista em caso de queda que absorve energia protegendo o 
trabalhador e o dispositivo de ancoragem, diminuindo a força máxima de 
retenção de queda. Gera um acréscimo na ZLQ e deve ser prevista no seu 
cálculo. Trata-se de uma variável observada nos dispositivos de linhas de 
ancoragem (linhas de vida) fabricados com cabos metálicos ou têxteis. 
 
 
Para realização do cálculo da ZLQ em dispositivos de ancoragem do tipo A, 
B e D serão utilizados os seguintes fatores no somatório do cálculo: 
 
➢ O comprimento do elemento de ligação (que varia conforme 
características descritas no manual de instrução do dispositivo, incluindo 
seus conectores e extensores, se houverem); 
➢ A distância entre o elemento de engate do cinto de segurança 
paraquedista e os pés do trabalhador (padronizado em 1,5 m); 
➢ A distância de frenagem (que envolve a absorção da energia da que e a 
sua total interrupção. Essa distância é variável de acordo com o tipo de 
dispositivo, seja ele um talabarte, um trava queda deslizante guiado para 
 
 
135 
corda, um trava queda deslizante guiado para cabo de aço ou um trava 
queda retrátil); 
➢ O espaço de segurança (padronizado em 1 m). 
 
Para realização do cálculo da ZLQ em dispositivos de ancoragem do tipo C 
– Linhas de ancoragem horizontais flexíveis serão utilizados os seguintes 
fatores no somatório do cálculo: 
 
➢ O comprimento do componente de união (que varia conforme 
características descritas no manual de instrução do dispositivo de união 
que poderão incluir, por exemplo, absorvedores de energia e o tamanho 
máximo de sua abertura quando acionado, entre outras variáveis); 
➢ A distância entre o elemento de engate do cinturão paraquedista e os pés 
do trabalhador (padronizado 1,5 m); 
➢ A distância de frenagem (que varia conforme características do dispositivo 
de união); 
➢ A deflexão gerada na linha durante a queda para linhas horizontais 
flexíveis; 
➢ O espaço de segurança (padronizado em 1 m); 
➢ Cálculo da ZLQ para linhas de vida Tipo C conforme a NBR 16.325 – 
Parte 2: 
 
 
1. Ancoragem de extremidade 
 
2. Posição da linha de ancoragem flexível antes da queda 
 
3. Posição da linha de ancoragem depois da queda 
 
4. Nível de trabalho 
 
5. Ponto móvel de ancoragem 
 
6. Talabarte de segurança 
 
 
136 
 
7. Absorvedor de energia estendido 
 
8. Nível do chão ou obstáculo mais próximo 
 
 
 
A. Distância variável conforme características do dispositivo de 
ancoragem e do talabarte de retenção de queda. Essas informações 
poderão ser encontradas no projeto de instalação do dispositivo de 
ancoragem e nos manuais de utilização dos fabricantes dos dispositivos. 
 
B. Distância entre o elemento de engate do cinturão e os pés padronizado 
em 1,5 m 
 
C. Espaço de segurança 
padronizado em 1,0 m 
 
X. Posição do usuário antes da 
queda 
 
Y. Posição do usuário depois 
da queda 
 
V. Deflexão da linha flexível de 
ancoragem 
 
H. Deslocamento horizontal do 
usuário durante a queda 
 
A+B+C = ZLQ 
 
 
 
 
 
137 
 
 
 
13. - FATOR DE QUEDA : 
 
Razão entre a distância de queda livre e o comprimento do elemento de conexão 
entre o dispositivo de ancoragem e o cinturão paraquedista do trabalhador, ambas as 
quantidades sendo expressas nas mesmas unidades de medida. No entanto, o 
valor obtido a título de Fator de Queda se trata apenas de um valor referencial 
sem unidade de medida expressa. Quanto maior for o Fator de Queda, mais 
graves serão os efeitos da queda. A norma regulamentadora NR-35 dispõe o 
mesmo entendimento para o Fator de Queda, porém utilizando-se de outras 
palavras: “Razão em que a distância que o trabalhador percorreria na queda e 
o comprimento do equipamento que irá detê-lo”. 
 
A avaliação do Fator de Queda se torna determinante quando a própria 
NR-35 estabelece a obrigação de utilização de absorvedores de energia para 
as situações de trabalhos em altura em que o sistema de proteção contra 
quedas possa transmitir uma energia de choque superior a 6 kN quando o 
trabalhador sofrer uma queda. 
 
Exemplos de FQ (Fator de Queda) a partir de um talabarte de segurança 
de 
 
➢ 3 m de queda com talabarte de 1,5 m = FQ 2; 
➢ 1,5 m de queda com talabarte de 1,5 m = FQ 1 
➢ 0,75 m de queda com talabarte de 1,5 m = FQ 0,5. 
 
 
 
 
 
 
138 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
139 
15. DOCUMENTAÇÃO A SER ENTREGUE APÓS A INSTALAÇÃO 
 
As normativas brasileiras e europeias estabelecem em seus anexos um 
guia sobre a documentação necessária a ser emitida em favor dos usuários 
dos dispositivos de ancoragem certificados, após serem instalados de forma 
apropriada para os sistemas de proteção contra quedas do tipo retenção de 
quedas e também para aqueles utilizados nos sistemas de restrição de 
deslocamento. 
Quando chegamos ao momento em que decidimos pela instalação de um 
sistema de proteção contra quedas que se utiliza de dispositivos de ancoragem 
certificados nos deparamos com cinco personagens que estarão diretamente 
envolvidos em diversas obrigações relacionadas com o projeto, fabricação, 
instalação,utilização e manutenção desses dispositivos: 
 
Proprietário: 
 
É a empresa a quem pertence o dispositivo de ancoragem ou tem a 
necessidade de possuir um dispositivo de ancoragem. É quem deve passar 
informações sobre o local, o tipo de atividade a ser realizado com o uso do 
dispositivo de ancoragem, as estruturas disponíveis para a instalação e 
especifica a sua necessidade. 
 
Usuário: 
 
São os trabalhadores que utilizarão o dispositivo de ancoragem instalado 
conforme a necessidade identificada pela empresa para o local de trabalho e 
tipo de atividade a ser realizada que requer a implementação de um sistema de 
proteção contra quedas. 
 
Fabricante: 
 
Empresa fabricante do dispositivo que deverá garantir sua qualidade e 
segurança quando utilizado dentro das especificações, limites e instruções 
proporcionadas por ela. Isso implica em disponibilizar de maneira clara e não 
 
 
140 
ambígua as informações necessárias para sua instalação, as forças para os 
quais serão submetidos os dispositivos, suas condições de uso e a 
periodicidade das inspeções. 
 
Projetista: 
 
Profissional autônomo ou empresa que elabora o projeto de sistema de 
proteção contra quedas a partir de um dispositivo de ancoragem certificado 
como um produto ou a partir de uma especificação técnica. O projetista se 
refere ao profissional legalmente habilitado que deverá garantir que as 
estruturas que servirão de material de base para a instalação dos dispositivos 
de ancoragem e seus elementos de fixação serão compatíveis e resistentes 
para suportar os esforços requeridos para sua instalação e os esforços gerados 
por uma queda. Além de uma avaliação estrutural o projeto também deverá 
prever os EPI, elementos de ligação e outros componentes quando 
necessários a serem utilizados pelos trabalhadores conforme a configuração e 
o tipo de proteção oferecida pelo tipo de SPIQ. 
 
Instalador: Empresa encarregada pela instalação do dispositivo de ancoragem 
de acordo com o projeto idealizado pelo projetista e as recomendações de 
instalação definidas pelo fabricante do dispositivo. A instalação deverá ser 
executada mediante um projeto executivo sob responsabilidade de um 
profissional legalmente habilitado. 
 
Com relação ao projeto e a instalação propriamente dita apenas 3 destes 
personagens estarão diretamente envolvidos: o fabricante, o projetista e o 
instalador. 
Toda instalação deverá ser feita sob a responsabilidade de profissional 
legalmente habilitado e serem acompanhadas de projeto específico. Logo, 
defendemos a ideia de que o projeto também deve ser emitido por profissional 
legalmente habilitado. 
A execução da instalação deverá ser realizada por pessoa qualificada para 
essa atividade. Todavia, as normativas brasileira e europeia pecam ao não 
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141 
definir que tipo de qualificação seria necessária para o profissional que estará 
dedicado tão somente a instalação dos dispositivos de ancoragem. 
 
É muito comum encontrarmos uma mesma empresa desempenhando mais 
de um papel no momento da instalação de dispositivos de ancoragem. Por 
exemplo, a mesma empresa que realiza o projeto também será aquela que fará 
a instalação do dispositivo. Da mesma forma poderemos encontrar empresas 
que fabricam os dispositivos, idealizam um projeto e fazem a instalação do 
sistema de proteção contra quedas. 
 
 
15.1 INFORMAÇÕES FORNECIDAS PELO FABRICANTE 
 
Os fabricantes de dispositivos de ancoragem deverão fornecer as 
seguintes informações para a sua correta instalação: 
 
a. Que os dispositivos de ancoragem devem ser instalados sob a 
responsabilidade de profissional legalmente habilitado e serem 
acompanhados de projeto específico. A instalação propriamente dita 
deve ser feita por pessoa qualificada para esta finalidade; 
b. Que a instalação deve ser verificada de forma adequada, por exemplo, 
por cálculo ou ensaio; 
c. Sobre a adequação de materiais de base, ancoragem estrutural, ou 
elemento de fixação se for o caso, tendo em conta as cargas registradas 
no dispositivo de ancoragem durante os ensaios de certificação com 
relação à resistência dinâmica e integridade; 
d. Que, se a marcação do dispositivo d e ancoragem não é acessível 
após a instalação, marcação adicional junto do dispositivo de 
ancoragem é recomendada; 
e. Informações referentes à linha flexível de ancoragem: 
 
- A distância causada pela deflexão da linha de ancoragem 
horizontal flexível, nas condições de utilização, incluindo a 
retenção de uma queda ou restrição; 
 
 
142 
- Um aviso de que dispositivos de ancoragem tipo C devem ser 
instalados de tal forma que, em caso de retenção de queda, a 
deflexão da linha de ancoragem não vai colocá-la em contato 
com uma borda afiada ou qualquer outro objeto que possa 
causar danos à linha de ancoragem; 
- O ângulo máximo no qual a linha de ancoragem pode chegar ou 
sair de ancoragens intermediárias ou ancoragens de canto. 
 
 
15.2 INFORMAÇÕES FORNECIDAS PELO INSTALADOR 
 
Após a instalação do dispositivo de ancoragem a empresa instaladora 
deverá disponibilizar cópias da documentação de instalação devem ser 
entregues à empresa usuária. Esta documentação deve ser mantida na 
edificação ou estrutura em que foi instalado o dispositivo de forma a orientar as 
suas inspeções subsequentes. Caso não seja viável disponibilizá-la no local de 
instalação recomenda-se de que toda a documentação seja arquivada em local 
apropriado sob a responsabilidade de pessoas com atribuições para o seu 
controle, utilização e manutenção das condições de fornecimento do 
dispositivo. 
 
A documentação de instalação deve conter pelo menos as seguintes 
informações: 
 
a. Endereço e localização da instalação; 
b. Nome e endereço da empresa ou do profissional legalmente habilitado 
responsável pela instalação; 
c. Nome da pessoa encarregada pela instalação; 
d. Identificação do produto (fabricante do dispositivo de ancoragem, tipo, 
modelo); 
e. Dispositivo de fixação (fabricante, produto, tensão permitida e forças 
transversais); 
 
 
143 
f. Plano de instalação esquemático, por exemplo, do telhado, e um manual 
de utilização, sobre, por exemplo, onde os pontos de ancoragem estão 
localizados; 
g. Projeto de instalação. 
 
 
 
15.3 INFORMAÇÕES FORNECIDAS PELO PROFISSIONAL 
LEGAMENTE HABILITADO 
 
O profissional legalmente habilitado responsável pelo serviço/obra de 
instalação do dispositivo de ancoragem deverá prestar declarações por este 
assinada atestando, no mínimo, o seguinte: 
 
a. Instalado de acordo com as instruções de instalação do fabricante; 
b. Instalado de acordo com o plano de instalação esquemático; 
c. Fixado ao substrato (base) especificado; 
d. Fixado conforme especificado (por exemplo, número de parafusos, 
materiais corretos, posição/Localização correta etc.); 
e. Customizado de acordo com informações do fabricante; 
f. Fornecido com informação fotográfica/documentação, especialmente 
onde a fixação (parafusos, por exemplo) e o substrato não são mais 
visíveis após a conclusão da instalação. 
 
Para a empresa usuária dos dispositivos de ancoragem a documentação 
de instalação entregue fornece as evidências de que a instalação foi realizada 
corretamente. Portanto, uma especial atenção deve ser dada a sua entrega 
contendo todos os detalhes do dispositivo, seu projeto de instalação e 
componentes e assessórios integrantes, permitindo um emprego correto do 
sistema de proteção contra quedas e assegurando a garantia técnica do 
dispositivo instalado. Além de oferecer as orientações para seu uso correto, a 
documentação também se constitui numa base essencial para as inspeções 
rotineiras e periódicas futuras do dispositivo de ancoragem, dado que, em 
 
 
144muitos casos, a fixação dos dispositivos de ancoragem não é visível ou 
acessível. 
 
 
15.4 INSPEÇÕES NECESSÁRIAS DOS DISPOSITIVOS DE 
ANCORAGEM 
 
Por razões óbvias de segurança é vital que todos os dispositivos de 
ancoragem sejam submetidos a um controle dos riscos potenciais associados à 
sua instalação, emprego e utilização para retenção de uma queda. Para 
efeitos, atualmente é compulsória a inspeção de todos os EPI’s, assessórios e 
sistemas de ancoragem destinados à proteção contra quedas de altura, 
conforme expresso na norma regulamentadora NR-35. De acordo com essa 
norma, os dispositivos de ancoragem estarão cobertos por procedimentos de 
inspeções a serem estabelecidos para determinar as limitações de uso, 
precauções, manutenções e os perigos associados a um mau uso ou má 
preservação do dispositivo. 
 
Seguindo o entendimento do requisito legal contido na NR-35 para 
trabalhos em altura, o dispositivo de ancoragem será objeto de três tipos de 
inspeção ao longo de sua vida útil: 
 
Inspeção Inicial: 
 
Aplicada por pessoa qualificada e treinada com o objetivo de verificar se a 
instalação do dispositivo atende às orientações do fabricante e o seu projeto 
básico de instalação. Esse tipo de inspeção deve ser realizado após a 
instalação, alteração ou mudança de local. 
 
Inspeções Periódicas: 
 
Aplicada por pessoa qualificada e treinada para, dentro de um período pré-
determinado, verificar e efetuar as revisões periódicas dos dispositivos, 
podendo ser necessária à sua manutenção, limpeza ou substituição conforme 
 
 
145 
as orientações fornecidas pelo fabricante. Esta inspeção deve ser efetuada de 
acordo com o procedimento operacional, considerando o projeto do sistema de 
ancoragem e o de montagem, respeitando as instruções do fabricante e as 
normas regulamentadoras e técnicas aplicáveis, com periodicidade não 
superior a 12 meses. 
 
Inspeção Rotineira: 
 
Realizada pelo usuário do dispositivo (trabalhador) antes de utilizar qualquer 
componente do SPIQ, seguindo as orientações fornecidas pelo fabricante e do 
procedimento operacional de utilização do sistema de ancoragem. 
Como já vimos anteriormente a NR-35 também estabelece a necessidade 
de que todos os projetos de instalação de sistemas de ancoragem sejam 
acompanhados de um procedimento operacional elaborado por um profissional 
qualificado em segurança do trabalho. Entre outros itens, esse procedimento 
inclui uma previsão para procedimentos de manutenção que um sistema de 
ancoragem poderá exigir. A manutenção poderá ser verificada durante a 
realização das inspeções periódicas ou ser estabelecida pelo próprio fabricante 
com relação a revisões ou substituição periódicas de seus elementos. 
As informações complementares sobre os critérios de inspeções e 
documentos necessários para operar uma rotina de inspeção poderiam ser 
obtidas juntos ao fabricante e na documentação de instalação entregue. 
Todavia, ainda falta definir as competências e a formação de um inspetor 
qualificado para os dispositivos de ancoragem. 
 As normativas NBR 16.325 e EN 795 também orientam que os dispositivos 
de ancoragem devem receber procedimentos de inspeção periódica, sendo 
que, pelo menos uma vez a cada 12 meses, cada dispositivo seja submetido a 
uma inspeção periódica, conforme as instruções do fabricante. Na aprovação 
da inspeção, a data da próxima inspeção deve ser marcada na documentação 
de controle do dispositivo de ancoragem e, se possível, esta data deve também 
estar marcada junto ao dispositivo de ancoragem. 
 
 
146 
O dispositivo de ancoragem reprovado para uso 
deve ser etiquetado para esse efeito até que 
qualquer ação corretiva ou de remoção deste seja 
efetivada e registrada. A norma regulamentadora 
NR-35 estabelece que os sistemas de ancoragem, 
como sendo uma das partes do SPIQ, que 
apresentarem defeitos, degradações, deformações 
ou sofrerem impactos de queda devem ser 
inutilizados e descartados, exceto quando a sua 
restauração for prevista em normas técnicas 
nacionais, ou na sua ausência, por normas técnicas 
internacionais. 
É basicamente o mesmo entendimento seguido 
pela norma técnica nacional NBR 16.325. Essa 
normativa prescreve que as informações fornecidas 
pelo fabricante, além de outras, devem conter uma advertência de que o 
dispositivo de ancoragem deve ser imediatamente retirado de circulação quando: 
 
- Sua segurança é colocada em dúvida; ou 
- Foi utilizado para interromper uma queda; 
 
Para os dois casos, a mesma normativa estabelece que convém não mais 
fazer uso do dispositivo, antes que uma pessoa competente tenha autorizado 
por escrito a sua reutilização. 
 
 
 
 
 
147 
16. TESTES DAS INSTALAÇÕES DE ANCORAGENS 
 
A execução de testes nos dispositivos de ancoragem instalados segue o 
princípio de segurança para se verificar a confiabilidade e qualidade das 
instalações executadas por pessoas capacitadas para tal atividade. Todavia, a 
execução desses testes nem sempre envolveu um entendimento pacífico e 
harmônico. 
Para a instalação de dispositivos de ancoragem a antiga versão de 1996 da 
norma EN 795 recomendava uma prova de tração para os dispositivos de 
ancoragem do tipo A. Após a sua instalação o dispositivo deveria ser 
submetido a uma carga de tração axial de 500 kgf por 15 segundos. Após o 
teste, o dispositivo não poderia apresentar uma condição de ser facilmente 
removido do seu orifício de instalação, não apresentar nenhuma deformidade e 
nem o ponto da estrutura onde foi instalado deveria apresentar danos (por 
exemplo, trincas). 
Esses testes deveriam ser empregados apenas em estruturas que não 
fossem compostas em materiais metálicos ou em madeira, sendo aplicada 
somente em estruturas de concreto . 
Para o caso de estruturas metálicas ou madeiras, a antiga versão da EN 
795 recomendava que a garantia de resistência para os esforços produzidos 
fosse determinada por um engenheiro qualificado mediante cálculos para o 
projeto. 
Todavia, a versão atual da norma europeia e a norma brasileira recém-
editada não são muito claras sobre a forma como devem ser feitos os testes de 
instalação dos dispositivos de ancoragem. 
Isso decorre do entendimento que todo esforço que eu possa aplicar ao 
dispositivo, seus elementos de fixação e à própria estrutura, que já estaria 
comprometendo a sua resistência original tão logo após a sua instalação. 
Algumas quedas podem gerar uma força de retenção em torno dos 
mesmos 500 kgf estabelecidos nos testes, que é um valor bem próximo do 
limite de força de impacto que possa ser gerado em razão de uma queda e 
transferido para a pessoa que está protegida pelo sistema de proteção 
individual contra queda. 
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148 
E ainda, somando-se à esse entendimento, se a própria norma 
regulamentadora brasileira NR-35 determina que os elementos de um SPIQ – 
Sistema de Proteção Individual contra Quedas (e aí se incluem todos os tipos 
de sistemas de ancoragem) devem ser descartados quando sofrerem impactos 
de uma queda, os testes de instalação acabariam se tornando um contra 
senso, já que a referência de carga para testes muitas vezes é a mesma força 
de impacto gerada por uma queda no momento de sua retenção. 
Logo, a grosso modo, os testes de instalação teriam um efeito inverso, ou 
seja, ao invés de validar, acabaria por invalidar todo o projeto instalado. 
 
 
 
Em qualquer caso, deveremos garantir que tanto a instalação do dispositivo 
de ancoragem quanto a estrutura de fixação sejam resistentes o suficiente para 
suportar as cargas a serem aplicadas para as operações a que destinam. 
Para as avaliações das estruturas o projeto de instalação deverá prever a 
sua solidez para a fixação dos dispositivos por meio de ensaiosou cálculos 
estruturais. Esses cálculos ou ensaios deverão ser realizados por um 
profissional legalmente habilitado. Todavia, nenhuma das normativas declara 
quem seria esse profissional. 
Acreditamos que para efeito de cálculos estruturas para os materiais de 
base feitos em concreto ou metal um engenheiro mecânico seria o profissional 
mais indicado. Contudo, há de se ressaltar que as estruturas de concreto ou 
metálicas possuem tabelas de carga de resistência que são fornecidas pelos 
 
 
149 
seus fabricantes. Essas tabelas serão utilizadas como referência para a 
escolha correta dos dispositivos de ancoragem a serem instalados e o tipo de 
elemento de fixação que será empregado em sua instalação final. 
A normativa britânica BS 7883:2005 é um código de interpretação para o 
projeto, seleção, instalação, utilização e manutenção de dispositivos de 
ancoragem baseados na EN 795. Essa normativa britânica prevê um teste axial 
de arranque a ser aplicado nos dispositivos de ancoragem instalados por 
elementos mecânicos expansivos ou elementos químicos adesivos e nos 
dispositivos de ancoragem instalados diretamente nas estruturas ( Ex. cabos 
de ancoragem metálicos ou têxteis ) . 
Deverá ser aplicada uma força de 6 kN e a instalação deverá suportar a 
força por um período mínimo de 15 segundos sem apresentar danos, deflexões 
ou qualquer sinal de fratura no material de base onde foi instalado o dispositivo. 
A realização de testes de instalação dos sistemas de ancoragem deverá 
ser analisada com certa parcimônia, pois, dependendo da carga à qual serão 
submetidas, poderão já sofrer danos irreparáveis ou até mesmo, 
imperceptíveis, que poderão ameaçar a integridade do sistema ou a resistência 
da qual é esperada. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
150 
 
DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA 
 
Os seguintes documentos foram usados como fonte de informação durante a 
preparação deste manual de referência: 
 
- NR-35 – Trabalho em Altura; 
- PORTARIA Nº 3.733, DE 10 DE FEVEREIRO DE 2020 
NR-18: Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção 
Civil; 
- NBR 16.325:2014 - Proteção Contra Quedas de Altura - Dispositivos de 
Ancoragem (Parte 1 e Parte 2); 
- NBR ISO 2408 – Cabos de aço para uso geral – Requisitos mínimos; 
- NBR 11.900-4:2016 - Terminal para cabo de aço Parte 4: Grampos leve e 
pesado; 
- NBR 14918:2002 – Chumbadores mecânicos pós-instalados em concreto – 
Avaliação do desempenho; 
- NBR 14827:2002 – Chumbadores instalados em elementos de concreto ou 
alvenaria – Determinação de resistência à tração e ao cisalhamento; 
- NBR 15049:2004 – Chumbadores de adesão química instalados em elementos 
de concreto ou alvenaria estrutural – Determinação do desempenho; 
- EN 795:1996 - Equipamentos de Proteção Pessoal Contra Quedas – 
Dispositivos de Ancoragem; 
- EN 795:2012 - Equipamentos de Proteção Pessoal Contra Quedas – 
Dispositivos de Ancoragem; 
- EN 959:2007 – Equipamentos de Alpinismo e Escalada – Ancoragens para 
Rochas; 
- BS 7883:2005 - Code of practice for the design, selection, installation, use and 
maintenance of anchor devices conforming to BS EN 795; 
- TASK - COLLEGE – CHEFE DE EQUIPE – Ricardo Perez e Juan Mouriz, 
2014; 
- Sistemas de Fijación: Anclajes, Hilti, 2012; 
- Fijaciones y Sistemas de Anclaje. Andrés Martí Puig. Federación Española de 
Espeleologia, 2003; 
- Prevención y Seguridad en Trabajos Verticales. Jon Redondo. Editora 
Desnível, 2005.apresenta como um item integrante de todo sistema de proteção 
individual contra quedas e presente em toda a análise de risco prévia a todo 
trabalho em altura. 
Por sua vez, o sistema de ancoragem é parte integrante de um sistema 
completo destinado a eliminar o risco de queda dos trabalhadores ou minimizar 
as consequências da queda definido pela NR-35 como SPQ – Sistema de 
Proteção Contra Quedas. O SPQ selecionado poderá ser de dois tipos: 
 
 
 
➢ Sistema de Proteção Coletiva Contra Quedas - SPCQ; ou 
 
 
9 
➢ Sistema de Proteção Individual Contra Quedas – SPIQ sempre que o 
SPCQ for impossível de se adotar ou o mesmo não ofereça completa 
proteção ou para a necessidade de atender situações de emergência. 
 
O SPIQ é o sistema de segurança de proteção contra o risco de queda 
mais utilizado em qualquer que seja a técnica de trabalho em altura 
empregada: retenção de queda, restrição de movimentação, trabalho 
posicionado ou acesso por cordas. O seu entendimento é que se trata de uma 
verdadeira corrente de segurança cuja a composição está apoiada em três 
elementos essenciais: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SISTEMA DE ANCORAGEM 
ELEMENTO DE LIGAÇÃO 
EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL 
SISTEMA DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL CONTRA QUEDAS 
DIRETAMENTE NA ESTRUTURA 
ANCORAGEM ESTRUTURAL 
DISPOSITIVO DE ANCORAGEM 
TALABARTES 
TRAVA-QUEDAS 
CINTURÃO DE SEGURANÇA 
TIPO PARAQUEDISTA 
 
 
10 
 
 
Todo SPIQ – Sistema de Proteção Individual Contra Quedas para trabalho 
em altura depende de uma estrutura firme e sólida ou dispositivo a ser 
instalado um ponto para servir de conexão segura para o EPI utilizado pelo 
trabalhador, de forma a prevenir uma queda ou reduzir os efeitos desta e ser 
resistente aos esforços transmitidos à sua estrutura decorrentes de uma 
determinada força produzida por uma queda. Porém, antes de prosseguirmos, 
será muito importante aqui conceituar a diferença entre sistemas de 
ancoragem, pontos de ancoragens, ancoragem estrutural e dispositivos de 
ancoragem. 
 
 
1.2. SISTEMA DE ANCORAGEM 
 
Sistema de ancoragem é o termo mais abrangente utilizado pela NR-35 
para reunir todos os tipos de componentes, elementos, acessórios e estruturas 
utilizados para instalar uma ancoragem de segurança destinada a trabalhos 
profissionais, sejam eles, trabalhos em altura, acesso por cordas ou operações 
de resgate técnico. 
O conceito de sistema de ancoragem fica, portanto, mais amplo ao 
apresentar requisitos mais consistentes para situações onde não havia 
qualquer orientação, e para que o mesmo tenha condições legais e técnicas 
para compor o verdadeiro sistema de proteção a ser especificado, projetado e 
implementado que é o SPIQ - Sistema de Proteção Individual Contra Queda. 
Sendo assim, o Anexo II da NR-35 define sistema de ancoragem como um 
conjunto de componentes, integrante de um sistema de proteção individual 
contra quedas - SPIQ, que incorpora um ou mais pontos de ancoragem, aos 
quais podem ser conectados Equipamentos de Proteção Individual (EPI) contra 
quedas, diretamente ou por meio de outro componente, e projetado para 
suportar as forças aplicáveis. 
Já a NBR 16.325 e a EN 795 complementam a definição sobre o tema 
conceituando o sistema de ancoragem como um sistema projetado para ser 
utilizado como parte de um sistema pessoal de proteção de queda que 
 
 
11 
incorpora um ponto ou pontos de ancoragem e/ou um dispositivo de 
ancoragem e/ou um elemento e/ou uma ancoragem estrutural. 
 
Pontos de ancoragem aos quais se referem as normas citadas é o ponto 
específico do sistema de ancoragem onde o equipamento de proteção 
individual é conectado. 
 
A configuração do sistema de ancoragem conforme a NR-35 está 
representada no gráfico a seguir: 
 
 
 
 
 
 
SISTEMA DE 
ANCORAGEM
DIRETAMENTE 
NA 
ESTRUTURA
ANCORAGEM 
ESTRUTURAL
DISPOSITIVO 
DE 
ANCORAGEM
 
 
12 
1.3. SISTEMA DE ANCORAGEM DIRETAMENTE NA ESTRUTURA 
 
Sistemas de ancoragem baseados em pontos de ancoragem diretamente 
na estrutura como parte integrante de um SPIQ utilizam simplesmente a própria 
estrutura (natural ou artificial) como o ponto a ser usados pelos trabalhadores 
para conectarem os seus equipamentos e dispositivos de proteção contra 
quedas. Por exemplo, ao escalar uma estrutura metálica com um elemento de 
ligação do tipo talabarte duplo com gancho, o trabalhador irá utilizar os 
conectores do talabarte diretamente na estrutura que lhe serve como ponto de 
ancoragem. 
As ancoragens temporárias deve possuir a capacidade de resistir aos 
esforços produzidos durante os deslocamentos dos trabalhadores em altura e 
os esforços produzidos pelos efeitos de uma queda, ainda que a estrutura 
tenha sido construída para uma finalidade diversa. 
A sua utilização sempre irá depender dos requisitos de compatibilidade a 
cada local, conforme procedimento operacional a ser elaborada a uma correta 
utilização de uso dessas estruturas que servirão como ponto de ancoragem e 
os seus pontos de fixação deverão ser definido sob responsabilidade de 
profissional legalmente habilitado. 
Portanto, entendemos que as empresas que autorizam a execução de 
trabalhos em altura com deslocamentos verticais e horizontais onde os 
trabalhadores irão conectar os seus equipamentos diretamente nas estruturas 
disponíveis, deverão identificar e cadastrar essas estruturas que servirão como 
ponto de ancoragem como forma de assegurar o correto uso do sistema e 
garantir aos trabalhadores que aquele ponto está avaliado e liberado para sua 
utilização. 
 
 
1.4. SISTEMA DE ANCORAGEM NA ANCORAGEM ESTRUTURAL 
 
As ancoragens estruturais são aqueles elementos fixados 
permanentemente a uma estrutura na qual um dispositivo de ancoragem ou o 
próprio EPI pode ser conectado diretamente. Essa estrutura segundo a NR-35 
 
 
13 
poderá ser utilizada para integrar o sistema de ancoragem, desde que 
apresente capacidade de resistir aos esforços desse sistema. 
Vigas ou colunas de metálicas ou em concreto são exemplos de estruturas 
que poderão ser empregadas para receberem a montagem das ancoragens 
estruturais. Conforme disposto da NR-35, a sua utilização é permitida desde 
que seja acompanhada de um projeto para esse tipo de sistema de ancoragem 
elaborado por profissional legalmente habilitados e também construído sob sua 
própria responsabilidade, de acordo com norma técnica nacional ou, na sua 
inexistência, por norma técnica internacional. Adicionalmente, as ancoragens 
devem ser rastreáveis, logo devem apresentar, como um mínimo estabelecido 
pela NR-35, as informações sobre: o nome de seu fabricante, um número de 
série ou lote ou outro meio de rastreabilidade, e o número máximo de 
trabalhadores conectados simultaneamente ou força máxima aplicável. 
Sistemas de ancoragem com base em ancoragens estruturais são 
desenvolvidos a partir de elementos estruturais, normalmente metálicos, 
fixados de forma permanente à estrutura principal no qual o equipamento de 
proteção contra queda do trabalhador possa ser conectado diretamente, ou 
onde possa ser instalado um dispositivo de ancoragem, como por exemplo, 
uma linha de vida. As ancoragens estruturais podem ser fixadas de forma 
permanente através de soldas, adesivos químicos ou durante a pré-
concretagem de um componente estrutural, e podem ser dimensionados e 
fabricados a partir de normas técnicas nacionais. Uma das referências para o 
dimensionamento desses projetos de ancoragens estruturais é a norma técnica 
NBR 8800 – Projeto de estruturas de aço e de estruturas mistas de aço e 
concreto de edifícios. 
A fixação das ancoragens estruturais será feita de forma definitiva. Quando 
se tratar de uma estrutura metálica e um projeto também construído a partir de 
algum material metálico, o tipo de união entre eles normalmente será através 
de algum processo de solda que assegure na fixaçãoa compatibilidade e 
continuidade das propriedades químicas e físicas dos dois elementos. 
Quando a estrutura a receber a ancoragem estrutural se tratar de uma 
peça a ser moldada em concreto, a ancoragem estrutural poderá ser fixada no 
momento da concretagem do molde da peça. Após o endurecimento definitivo 
da peça de concreto a ancoragem também ficaria permanentemente instalada. 
 
 
14 
Uma outra possibilidade é a utilização e de elementos de fixação através de 
resinas químicas. Esses produtos possuem uma reconhecida resistência e é 
largamente utilizado na indústria da construção civil. 
Uma ancoragem estrutural também pode ser composta por dispositivos de 
ancoragem. Inicialmente, são dois tipos de sistemas de ancoragem distintos. 
As ancoragens estruturais são sistemas fixos e instalados permanentemente, 
enquanto que os dispositivos de ancoragem são sistemas móveis e instalados 
temporariamente ou por um tempo indeterminado. Todavia, se algum 
dispositivo de ancoragem é instalado em alguma estrutura de forma definitiva, 
ele deixa de ser um dispositivo de ancoragem conforme sua norma técnica 
NBR 16325 e passa a ser definido com uma ancoragem estrutural. 
Os pontos de ancoragem da ancoragem estruturais já instalados e que não 
possuem a marcação prevista pela NR-35 devem ter sua marcação 
reconstituída pelo fabricante ou responsável técnico. A mesma norma 
estabelece que na impossibilidade de recuperação das informações, os pontos 
de ancoragem devem ser submetidos a ensaios, sob responsabilidade de 
profissional legalmente habilitado, e marcados com a identificação do número 
máximo de trabalhadores conectados simultaneamente ou da força máxima 
aplicável e identificação que permita a rastreabilidade do ensaio. 
 
 
1.5. SISTEMA DE ANCORAGEM NO DISPOSITIVO DE ANCORAGEM 
 
Dispositivos de ancoragem são produtos fabricados a partir de requisitos 
mínimos estabelecidos em normas técnicas que também prevê submetê-los a 
ensaios para sua certificação por terceira parte. 
A NR-35 define como um dispositivo removível da estrutura, projetado para 
utilização como parte de um sistema pessoal de proteção contra queda, cujos 
elementos incorporam um ou mais pontos de ancoragem fixos ou móveis. 
Como já dissemos, possuímos atualmente uma norma técnica nacional para 
os dispositivos de ancoragem, a NBR 16325:2014. Esta norma define os 
dispositivos de ancoragem como sendo uma montagem de elementos que 
incorporam um ou mais pontos de ancoragem ou pontos de ancoragem 
móveis, que podem incluir um elemento de fixação, é projetado para utilização 
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15 
como parte de um sistema pessoal de proteção contra quedas e também de 
forma que possa ser removido da estrutura e ser parte do sistema de 
ancoragem. 
Ambas as normas apresentam as duas características essenciais dos 
dispositivos de ancoragem: móveis e removíveis. Além da certificação, são 
essas as caraterísticas que diferem os dispositivos de ancoragem entre todos 
os demais tipos de sistemas de ancoragens disponíveis como elemento parte 
de um sistema de proteção contra queda. 
Para fins de cumprimento aos requisitos regulamentares, os sistemas de 
ancoragem configurados com dispositivos de ancoragem devem atender a uma 
das seguintes exigências estabelecidas pela NR-35: 
 
a) ser certificado; 
b) ser fabricado em conformidade com as normas técnicas nacionais 
vigentes sob responsabilidade do profissional legalmente habilitado; 
c) ser projetado por profissional legalmente habilitado, tendo como 
referência as normas técnicas nacionais vigentes, como parte integrante 
de um sistema completo de proteção individual contra quedas. 
 
Apesar da norma técnica nacional NBR 16.325 ser uma norma para 
certificação de dispositivos de ancoragem, ainda não há um sistema de 
certificação de terceira parte implementado para esse tipo de produto. Portanto, 
a alternativa para os fabricantes e projetistas de sistemas de ancoragem 
baseados em dispositivos de ancoragem seria atender ao requisito da letra “b” 
ou da letra “c” estabelecido pela norma regulamentadora oficial. 
 
 
 
 
 
16 
 
2. REQUISITOS LEGAIS PARA INSTALAÇÃO DE SISTEMAS DE 
ANCORAGEM 
 
Um sistema de ancoragem pode apresentar diferentes configurações de 
montagem. Muitos são instalados por tempo indeterminado. Outros são 
instalados de forma temporária enquanto durarem os serviços. 
A sua instalação poderá ficar sob a responsabilidade dos próprios 
trabalhadores executantes dos trabalhos em altura, ou sob a responsabilidade 
de instaladores profissionais ou sob a responsabilidade de profissionais 
legalmente habilitados. Tudo sempre irá depender do tipo de sistema de 
ancoragem escolhido. 
A instalação dos sistemas de ancoragens deverá ser um visto como um 
processo que requer a elaboração de um planejamento de forma a atender os 
seguintes requisitos normativos: 
 
a. Os sistemas de ancoragem tratados pela NR-35 poderão possuir 
distintas finalidades de acordo com o tipo de SPIQ a ser empregado 
no trabalho em altura a desenvolver. 
 
Os requisitos legais da norma são aplicados aos sistemas de ancoragem 
instalados para trabalhos em altura com sistemas de retenção de queda, 
sistemas de restrição de movimentação, sistemas de posicionamento no 
trabalho e para os sistemas de acesso por cordas. 
 
b. Análise de risco para estabelecimento dos sistemas e pontos de 
ancoragem. 
 
Todo o planejamento para um trabalho em altura deverá ser precedido 
por uma análise de risco. E um dos itens fundamentais, entre outros, é o 
estabelecimento dos sistemas e pontos de ancoragem que são parte do 
sistema de proteção contra quedas. A análise definirá a necessidade de 
instalação de um dos tipos de sistema: diretamente na ancoragem, na 
ancoragem estrutural ou dispositivo de ancoragem de acordo com o 
 
 
17 
resultado da avaliação do local de instalação existente e o tipo de tarefa 
a ser executada. 
 
c. Os sistemas de ancoragem estrutural devem possuir projeto e a 
instalação deverá estar sob responsabilidade de um profissional 
legalmente habilitado. 
 
Ancoragem estrutural instalada de forma fixa e permanente, o seu 
projeto deverá ser emitido por profissional legalmente habilitado e a 
execução de sua instalação também deverá estar sob responsabilidade 
desse profissional (com emissão de ART junto ao CREA). As 
ancoragens estruturais não são conceituadas como dispositivo de 
ancoragem. Portanto, não são submetidas a ensaios para certificação 
conforme norma técnica. 
 
d. Os pontos da ancoragem estrutural devem possuir marcação 
realizada pelo fabricante ou responsável técnico. 
 
Como não se tratam de dispositivos de ancoragem com regulamentação 
própria, é exigido que a ancoragem estrutural apresente as mesmas 
informações daqueles dispositivos sobre o seu fabricante, número de 
lote ou série e a quantidade máxima de trabalhadores que poderão estar 
conectados. Desta forma estaria assegurada a rastreabilidade da 
ancoragem para efeitos de inspeções periódicas e a informação segura 
para os usuários desse modelo de sistema de ancoragem com relação 
aos seus limites de uso. 
 
e. Os sistemas de ancoragem temporários devem atender os 
requisitos de compatibilidade a cada local de instalação e ter os 
pontos de fixação definidos por profissional legalmente habilitado. 
 
Quando se tratar de sistemas de ancoragem temporárias ou móveis as 
estruturas onde estes serão montados deverão ter os seus pontos de 
ancoragem avaliados e aprovados por um profissional legalmente 
 
 
18 
habilitado. Além de se avaliar a resistência desses locais, também 
deverá ser verificado se essas estruturas são compatíveis para a 
finalidade a que se destina (retenção de quedas, restrição de 
movimentação, posicionamentono trabalho ou acesso por cordas) e se 
os materiais construtivos utilizados na composição das ancoragens são 
compatíveis com a estrutura oferecida. 
 
f. O sistema de ancoragem permanente deve possuir projeto e a 
instalação deve estar sob responsabilidade de profissional 
legalmente habilitado. 
 
O projeto de um sistema de ancoragem deverá ser elaborado por 
profissional legalmente habilitado, estando sob sua responsabilidade 
através de uma ART – Anotação de Responsabilidade técnica. A NBR 
16.325 apresenta uma relação de informações que deverão constar no 
projeto. 
 
g. Ser submetido à inspeção inicial e periódica quanto à sua 
integridade. 
 
Todo dispositivo de ancoragem deverá ser inspecionado antes de sua 
utilização e periodicamente, por um período não superior a 12 meses. 
Para isso deverá ser desenvolvido um procedimento operacional que 
estabeleçam os critérios de inspeção, tipos ou níveis de inspeção, 
responsabilidades, registros e liberação de utilização dos mesmos. 
 
h. Ser instalado por trabalhadores capacitados. 
 
A equipe de instalação deverá ser capacitada para a montagem e 
instalação de todos os componentes de um sistema de ancoragem. É 
importante que os instaladores sejam treinados pelos fabricantes dos 
dispositivos de ancoragem a serem instalados, bem como serem 
conhecedores das técnicas de instalação específicas de cada 
componente de um sistema de ancoragem. 
 
 
19 
 
i. Os dispositivos de ancoragem devem ser certificados, ou 
fabricados em conformidade com normas técnicas sob 
responsabilidade de profissional legalmente habilitado, ou 
projetado por profissional legalmente habilitado conforme normas 
técnicas vigentes 
 
Inicialmente devem ser utilizados dispositivos de ancoragem certificados. 
A normas técnica NBR 16.325 é uma norma de certificação para os 
dispositivos, a exemplo do que já ocorre no continente europeu com a 
norma técnica EN 795. O processo de certificação é feito por organismos 
de terceira parte o que dispensa a necessidade de profissional 
legalmente habilitado. Todavia, ainda não estão implementados no Brasil 
os requisitos de avaliação de dispositivos de ancoragem por terceira 
parte. Desta forma, a NR-35 determina que os dispositivos sejam 
fabricados ou projetados sob responsabilidade de profissional 
legalmente habilitado. 
 
j. Indicação da força máxima aplicável, o numero máximo de 
trabalhadores conectados simultaneamente, força de impacto e os 
esforços em cada parte do sistema de ancoragem decorrente da 
força atuantes em um impacto. 
 
No âmbito da NR-35 não existe qualquer menção a uma referência de 
carga de resistência mínima para estabelecer os pontos de ancoragem, 
sejam eles fixos ou móveis. Todos os esforços aos quais o sistema de 
ancoragem é submetido, como por exemplo, a força máxima aplicável, o 
número de pessoas que poderão estar conectados de forma isolada ou 
simultaneamente, aos esforços em cada parte do sistema de 
ancoragem decorrente da força de impacto, será transmitidos a estrutura 
e direção de aplicação de força, relevante para efeitos de fixação ou 
escolha do tipo de estrutura a ser utilizada, devem ser estabelecidos 
mediante avaliações dos componentes do sistema de ancoragem 
selecionado e das estruturas onde serão instalados, por meio de 
 
 
20 
cálculos ou ensaios estabelecidos por um profissional legalmente 
habilitado. 
Sobre a resistência dos pontos de ancoragem encontramos uma 
referência disposta nos requisitos estabelecidos na norma 
regulamentadora NR-18 – Condições de Segurança e Saúde na 
Indústria da Construção Civil ( PORTARIA Nº 3.733, DE 10 DE 
FEVEREIRO DE 2020 ) . Esta normativa ( 18.12.12 ) determina que 
edificações com, no mínimo, quatro pavimentos ou altura de 12 metros a 
partir do nível do térreo instalar dispositivos destinados à ancoragem de 
equipamentos de sustentação de andaimes e de cabos de segurança 
para o uso de proteção individual ( SPIQ ) , com uma carga mínima de 
1500 kgf, a serem utilizados nos serviços de limpeza, manutenção e 
restauração de fachadas. Todavia, a finalidade para o qual foi 
estabelecido a referência da NR-18 não é a mesma para o qual foi 
estabelecida segundo o Anexo II da NR-35. 
Vimos que o ponto de ancoragem é o elemento destinado a suportar 
carga de pessoas ou cargas produzidas por uma queda para a conexão 
de dispositivos de ancoragem. 
Logo, não se menciona aqui as suas características construtivas, 
marcações e fabricação, conforme a visão disciplinada pela NR-18. 
Essas informações são propriedades que melhor encontraremos nos 
dispositivos de ancoragem ou para ancoragens estruturais. Portanto, 
são visões diferentes. Os dispositivos da NR-18 não se aplicam ao 
conceito de SPQ – Sistemas de Proteção contra Quedas normatizados 
pela NR-35. 
A carga de resistência não é a única e mais importante informação a 
título de segurança relacionados a resistência de um sistema de 
ancoragem. 
Existem muitos esforços envolvidos durante a própria instalação do 
dispositivo, durante o seu uso normal e no momento como ele se 
comporta ao reter uma queda de um trabalhador em altura. 
E esses esforços poderão ter resultados variáveis dependendo do 
material construtivo dos elementos que compõem um sistema de 
ancoragem, do tipo de dispositivo de ancoragem selecionado, do 
 
 
21 
elemento de fixação selecionado, o substrato da estrutura de 
ancoragem, a dinâmica da queda, o modelo de EPI, entre outros. 
Logo, a resistência necessária para um ponto de ancoragem também 
poderá variar. Por isso, as informações de resistência devem ser 
estabelecidas analisando caso a caso. 
É muito difícil, senão praticamente impossível, estabelecer uma carga de 
resistência mínima padronizada para todos os tipos de sistemas de 
ancoragem admitidos em normas. Por sua vez, carga de resistência é 
um termo utilizado de forma muito genérica, e por vezes, sem muito 
fundamento. Talvez os únicos equipamentos que já possuam um limite 
de carga de trabalho, uma carga de trabalho segura ou uma carga de 
prova já pré-estabelecida são os dispositivos de ancoragem em virtude 
da obrigação desses dispositivos atenderem aos requisitos normativos 
específicos para os ensaios aplicados para efeitos de sua certificação. 
Essas informações de carga não devem ser tratadas como as 
informações definitivas para o estabelecimento das informações de 
carga exigidas conforme NR-35 e NBR 16325, mas serão consideradas 
para composição dos cálculos e avaliações realizadas pelos 
profissionais legalmente habilitados para elaboração de seus projetos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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3. DISPOSITIVOS DE ANCORAGEM 
 
Dispositivos de ancoragem são, por definição, dispositivos submetidos a 
certificação como um produto. Embora ainda não exista um sistema de 
avaliação de conformidade implementado pelo órgão acreditador nacional 
INMETRO para os dispositivos de ancoragem, a norma técnica nacional NBR 
16325 foi elaborada com vocação para ser utilizada como a referência de 
requisitos de avaliação e ensaios de certificação desses dispositivos. 
Os dispositivos de ancoragem são um dos tipos de sistemas de ancoragem 
aceitos pela NR-35 como parte integrante de um sistema individual de proteção 
contra quedas. Os demais itens que compões esse sistema, o EPI (cinto de 
segurança) e os elementos de ligação (talabartes e trava-quedas) já estão 
contemplados por um requisito de avaliação de conformidade (RAC) para 
serem submetidos a um processo de certificação do produto por um organismo 
certificados de produto (OCP) de terceira parte. Não há dúvidas dos benefícios 
trazidos pela certificação de terceira parte. 
Esse processo, mais completo, diferencia-se muito dos serviços de laudose relatórios de ensaios que servem apenas para informar uma determinada 
característica do produto, sem estabelecer uma metodologia técnicas para 
ensaios de tipo e avaliações do seu processo de fabricação. 
Portanto, não faz sentido possuirmos rigorosos critérios no âmbito do 
INMETRO para a certificação e comercialização de cintos de segurança 
paraquedistas, talabartes, absorvedores de energia, trava-quedas e o mesmo 
rigor não ser estabelecido para os dispositivos de ancoragem. 
Um dispositivo de ancoragem submetido a um verdadeiro sistema com 
requisitos de certificação de terceira parte poderia nos oferecer, entre outras 
vantagens, o seguinte: 
 
- Comprometimento com a qualidade do produto; 
- Redução de perdas ou de defeitos de fabricação dos dispositivos; 
- Garantia de controle sobre a produção do item; 
- Promove a melhoria contínua do produto e dos seus processos 
produtivos; 
 
 
23 
- Otimiza os investimentos dos clientes em relação a procedimentos de 
controles e avaliações; 
- Evita a concorrência desleal e profissionaliza o mercado de uma 
forma a estabelecer uma alta competitividade conforme as normas 
técnicas aceitas. 
 
 
3.1. ENSAIOS DE CERTIFICAÇÃO 
 
Os ensaios de certificação do dispositivos, também chamados de testes, 
são realizados para verificação de conformidade do produto em relação aos 
requisitos de sua norma técnica exigidos para sua fabricação e designação 
como um produto projetado especificamente para uma finalidade. Esses 
ensaios não devem ser confundidos com qualquer outro tipo de teste que seja 
exigido ou pretendido realizar no dispositivo instalado fora do âmbito do seu 
processo de certificação normatizado 
Os ensaios de certificação previstos na NBR 16325 são os mesmos 
realizados pela EN 795. 
 
Ensaios estáticos: 
 
Aplicável a todos os tipos de dispositivos. É aplicada uma carga estática 
de 12 kN nos elementos metálicos ou não metálicos. Se não for fornecida 
evidência de durabilidade de elemento da carga deve ser de 18 kN. Essa carga 
deve ser mantida por 3 minutos. O dispositivo de ancoragem pode deformar, 
mas não pode liberar a força. 
Para os dispositivos dos tipos B , C e D que sejam projetados para uso 
por mais de uma pessoa simultaneamente, deverá ser acrescido 1 kN por 
pessoa adicional à carga determinada anteriormente. Essa carga deve ser 
mantida por 3 minutos. O dispositivo de ancoragem pode deformar, mas não 
pode liberar a força. 
 
 
 
 
 
24 
Ensaios dinâmicos: 
 
Aplicável a todos os tipos de dispositivos. Utiliza-se uma massa de teste 
de 100 kg que deve ser posicionada à uma distância horizontal máxima de 300 
mm do ponto de ancoragem. Sua conexão na célula de carga é feita por 
intermédio de um talabarte de corda dinâmica (EN 892) de 11 mm (+/- 0,5 mm) 
com força de impacto de 9 kN (+/- 1,5 kN). 
O comprimento do talabarte deve ser de 2000 mm. Deve ser ajustada a 
altura da massa de teste a ser liberada de forma que a força de retenção da 
queda gerada seja de 9 kN. Se o dispositivo for projetado para 2 pessoas a 
massa de teste deverá ser de 200 kg e a força de retenção da queda gerada 
deverá ser de 12 kN. Os ensaios para 2 pessoas não se aplicam aos 
dispositivos A1. Os requisitos para esse tipo são específicos para suportar a 
carga dinâmica de apenas uma pessoa. 
Depois, aumenta-se a massa no dispositivo de ancoragem para 300 kg 
ou aplica-se essa carga no dispositivo de ancoragem por 3 minutos. 
 
Ensaios de deformação: 
 
Aplicar no ponto de ancoragem uma carga estática igual a 0,7 kN por 1 
minuto na direção de carga utilizada em serviço. Remover a carga e registrar a 
deformação permanente. Se o dispositivo for projetado para deformar com uso 
de absorvedor de energia não deve apresentar uma deformação permanente 
de mais de 10 mm na direção de carga. 
 
Ensaio de corrosão: 
 
Expor amostras representativas das partes metálicas do dispositivo ao 
ensaio de acordo com a NBR 8094 por 24 h. Secar por 60min. Então repetir o 
procedimento de forma que o dispositivo seja submetido no total a 24 h de 
exposição e 60 minutos de secagem somados a mais 24 h de exposição e 60 
min de secagem. 
Sinais de corrosão do metal de base não são aceitáveis. 
 
 
25 
A presença de embaçamento e de carbonização branca é 
aceitável. A conformidade desse item não representa uma 
aptidão ao uso marítimo ou equivalente. 
De acordo com a norma técnica nacional NBR 16.325:2014, 
baseada na normativa europeia EN 795:2012, temos a definição 
de quatro tipos de dispositivos de ancoragem, a saber: 
 
 
3.2. DISPOSITIVO TIPO A: 
 
Divide-se também em dois tipos específicos: 
 
Tipo A 1: Dispositivo de ancoragem projetado para ser fixado a uma 
estrutura por um elemento de fixação. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
26 
Alguns modelos também apresentam testemunho de queda (indicativo de 
que o equipamento foi submetido a uma força de retenção de queda). 
Para efeitos de controle e revisão periódica é um atributo interessante de 
se contar nos dispositivos. Todavia, ainda que um dispositivo possua 
testemunho, isso não desobriga as empresas de estabelecerem procedimentos 
de inspeções rotineiras e periódicas. 
As placas torcidas são ideais para instalações que trabalham com cargas 
em cisalhamento. Graças à sua curvatura esses modelos acomodam os 
mosquetões sempre paralelos à superfície. 
Todavia, sua instalação deverá ser bastante criteriosa ao avaliar a 
superfície em que será instalada, para evitar que os mosquetões sejam 
instalados em alavanca ou se a corda poderá sofrer abrasões perigosas com a 
superfície. 
 
 
Tipo A 2: Dispositivo de ancoragem 
desenvolvido para ser fixado em telhados 
inclinados. 
 
São dispositivos geralmente utilizados em 
telhados ou planos que apresentam uma inclinação 
que desfavorece a utilização dos dispositivos do 
tipo A1. 
São construídos em materiais metálicos como o aço 
carbono e o aço inox (melhor indicado) e a sua carga de 
resistência mínima para ser certificado também deve 
suportar uma carga estática de 12 kN, e são submetidos 
a testes dinâmicos da mesma forma que os dispositivos 
tipo A1. 
Igualmente ao tipo A1, os requisitos para esse tipo de 
dispositivo são específicos para suportar a carga dinâmica de apenas uma 
pessoa. 
Podem ser fixados em telhados de alvenaria, de madeira ou em estruturas 
metálicas, utilizando parafusos específicos ou placas passantes. 
 
 
27 
3.3. DISPOSITIVO TIPO B: 
 
Dispositivo de ancoragem transportável com um ou mais pontos de 
ancoragem estacionária. 
Esses dispositivos não são instalados em uma ancoragem estrutural 
através de um elemento de fixação. Por exemplo, são montados ao redor de 
uma viga, no marco de uma porta ou janela ou no piso de alguma estrutura. 
São dispositivos de instalação fácil em que o próprio usuário poderá fazer 
mediante a escolha da ancoragem estrutural apropriada, conforme as 
instruções passadas pelos fabricantes em seus manuais. Ainda assim, 
recomendamos que todo o local que possa receber a instalação de dispositivos 
de ancoragens transportáveis seja determinado através de cálculos estruturais 
por um profissional legalmente habilitado. 
Os dispositivos desse tipo podem ser metálicos ou têxteis. A sua carga de 
resistência mínima em testes para ser certificado deve suportar uma carga 
estática de 12 kN ou para elementos não metálicos, caso não o seja fornecida 
evidência de durabilidade a carga estática deve ser 18 kN. 
Também são submetidos a ensaios dinâmicos utilizando uma massa de 
testes de 100 kg e um talabarte construído de corda dinâmica (EN 892) com 
200 mm (2 metros) de comprimento. Depois, essa massa de teste é aumentada 
para 300 kg ou submete-se o dispositivo a essa mesma carga por 3 minutos. A 
massa de ensaio deverá ser mantida visivelmente acima do solo. 
Os exemplos de dispositivo tipo B maisconhecidos são as cintas ou anéis 
de ancoragem, tripés, barras para acoplamento em perfis metálicos ou 
dispositivos removíveis com travas. 
As cintas ou anéis de ancoragem são construídos em materiais têxteis ou 
metálicos. Para os anéis de ancoragem têxteis os materiais mais utilizados são 
a poliamida, o poliéster e a aramida. 
Os materiais têxteis se destacam pela sua maleabilidade e alta resistência. 
Todavia, possuem deficiências com relação a superfícies abrasivas, cortantes 
ou aquecidas e podem sofrer sérios danos por ataque de produtos químicos. 
 
 
 
 
 
28 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
EYE DOUBLE LINK® 
 
Dispositivo de ancoragem tipo B, com dupla proteção, sendo capa e núcleo, 
núcleo em cor vermelha para uma melhor visualização nas inspeções do 
produto. Sua construção é torcida para utilização também com a boca de lobo. 
Com olhal incorporado contando com uma tripla proteção (duas capas e um 
núcleo). Construído 100% em poliéster de alta tenacidade, sendo capa com 20 
mm de espessura e núcleo de 15mm, possui acabamento com cinco costuras 
eletrônicas que garantem mais segurança e maior durabilidade. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Código, cores, tamanhos e peso: 
 
➢ TA-0058 (Azul/Olhal amarelo) – 0,80 m – 174g 
➢ TA-0059 (Preto/Olhal amarelo) – 1,00 m – 210g 
➢ TA-0060 (Amarelo/Olhal preto) – 1,20 m – 248g 
 
Carga máxima de trabalho: 34 Kn 
 
DOUBLE LINK® 
 
Dispositivo de ancoragem tipo B, com dupla proteção, sendo capa e núcleo, 
núcleo em cor vermelha para uma melhor visualização nas inspeções do 
produto. Sua construção é torcida para utilização também com a boca de lobo. 
Construído 100% em poliéster de alta tenacidade, com capa com 20 mm de 
espessura e núcleo de 15mm, possui acabamento com 5 costuras eletrônicas 
que garantem mais segurança e maior durabilidade. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Código, cores, tamanhos e peso: 
 
➢ TA-0055 (Azul) – 0,50 m – 98g 
➢ TA-0056 (Preto) – 0,70 m – 134g 
➢ TA-0057 (Amarelo) – 0,90 m – 170g 
 
 
30 
 
Carga máxima de trabalho: 34 kN 
 
As cintas construídas de aço são uma alternativa para estruturas que 
apresentam superfícies abrasivas ou cortantes. Embora o aço também seja um 
material mais resistente a intempéries, trata-se de um outro exemplo de 
material estático, o que leva a não recomendarmos para trabalhos onde seja 
necessário prever uma absorção de energia dinâmica provocada por quedas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
As barras de acoplamento em perfis metálicos também são uma boa 
solução para instalação em vigas estruturais, muito comum na maioria das 
plantas industriais. Trata-se de um equipamento ajustável através de uma 
pinça regulável ao tamanho do perfil e fixado através de uma prensa. Existem 
modelos para instalação vertical ou horizontal. 
 
Os dispositivos removíveis com travas 
são muito úteis para sua instalação em 
orifícios existentes nas estruturas metálicas 
ou de concreto. A rapidez e facilidade de 
instalação são suas principais vantagens. 
Porém, sua utilização dependerá muito do 
tamanho do orifício disponível. 
 
 
 
 
31 
Os tripés também são equipamentos muito conhecidos para serem 
utilizados como dispositivos temporários onde não encontramos ancoragens 
disponíveis. Seu uso mais comum aparece nos trabalhos em espaços 
confinados. São dispositivos que possuem regulagem de altura e de abertura 
de suas pernas, o que deve ser avaliado com relação à superfície escolhida 
para sua instalação. 
 
 
 Dispositivo de Ancoragem Transportável – SISTEMA WENDIX ( TX-0047 ) 
 
➢ O SISTEMA WENDIX é um dispositivo de ancoragem transportável 
destinado à utilização como parte de um Sistema Pessoal de 
Proteção de Queda. 
➢ O Sistema WENDIX é a solução ideal com inúmeras variações de 
montagem e tamanho. 
➢ O Sistema WENDIX pode ser montado como TRIPÉ, BIPÉ e 
MONOPÉ . 
➢ Carga de Trabalho Segura: 13 kN. 
➢ Altura mínima: 0,60m. 
➢ Altura máxima: 3,20m. 
 
TIPOS DE ACABAMENTOS 
 
➢ Tubos em alumínio aeronáutico com pintura eletrostática em 
Poliéster. 
➢ Cabeçotes em aço carbono com pintura eletrostática em Poliéster. 
➢ Tubo duplo (amarelo) em alumínio aeronáutico com pintura 
eletrostática em Poliéster. 
➢ Pinos de travamento rápido em aço inox 
➢ Patas articuláveis em aço carbono com pintura eletrostática 
➢ Corrente de aço carbono galvanizado a fogo 
➢ Mochilas em cordura e lona 
➢ Fita de estabilização em poliéster 
 
 
 
32 
 
APLICAÇÕES 
 
O SISTEMA WENDIX é um sistema único para situações de trabalho e 
resgates em locais de difícil acesso, para 1 ou 2 pessoas ao mesmo tempo, 
conforme as possibilidades de montagem descritas no manual. 
 
 
MEDIDAS DOS MATERIAIS 
 
➢ Comprimento da corrente: 14m. 
➢ Diâmetro dos furos de conexão da cabeça: Ø 20 mm 
➢ Dimensão dos furos de conexão da roseta: Ø 20 mm. X 44,5mm 
➢ Dimensão dos pinos: 95x22mm (pernas) / 56x22mm (cabeça) 
➢ Dimensão das bolsas: 
➢ Grande tubos: 180 cm. x 30cm. 
➢ Pequenos tubos: 130 cm. x 30cm. 
➢ Costas: 65cm x 45cm x 15cm. 
➢ Bolsa das correntes: 37cm x 30cm. 
➢ Fitas para estabilização Azul 
 
 
 
VIDA ÚTIL E GARANTIA 
 
Em condições normais de uso, o equipamento mantém as características ideais 
por tempo indeterminado. 
Garantia: 1 ano contra defeitos de fabricação 
 
 
33 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Nome do Produto: Tripé Rescue Super II 
 
Código: TX-0005 
Descrição: O Tripé Rescue Super II é fabricado em liga de alumínio 
aeronáutico, de alta resistência, o que lhe garante total confiabilidade. 
Suas pernas tubulares com moderno tratamento ecológico (não usa solventes) 
de superfície em KTL (preto) possuem onze pontos de regulagem de altura o 
que torna extremamente versátil já que todos componentes usam pinos 
anodizados de travamento rápido com esfera e são imperdíveis, onde é 
 
 
34 
gravado o sistema de rastreabilidade (numero individual do produto). 
Suas patas e cabeçote em aço de generosas dimensões garantem alta 
resistência. O cabeçote possui três robustos pontos de ancoragens com 
grandes orifícios para conexão de mosquetões, permitindo assim que a carga 
esteja sempre corretamente centralizada. 
 
As patas possuem articulações que permitem que se acomodem em 
superfícies planas ou irregulares, permitindo também que sejam posicionadas 
para cravarem em solos de consistência moderada, como terra compacta ou 
gelo, por exemplo. Além disso, as patas possuem também orifícios que 
permitem fixá-las ao solo para evitar deslizamento. 
Duplo sistema de fixação: com fita plana limitadora e parafuso no piso. 
Pernas telescópicas, que possibilitam a fixação dos pés em diferentes alturas; 
Sistema de tração com polias em inox (opcional) e cordas sintéticas para 
atmosferas potencialmente explosivas (opcional). 
Possibilidade de estabilização com cintas utilizando o orifício superior do 
cabeçote para conexão. 
Fácil montagem e transporte. 
Normas: EN 795 B, NFPA 1983 (EUA) 
Certificação: CE 0248 
Carga de Trabalho Segura: 500 a 940kg 
Carga de Trabalho Máxima: 25kN (estendido) a 47kN (recolhido) 
Altura máxima : 3metros ( 25kN ) 
Totalmente recolhido : 1,80 metro ( 47kN ) 
Material Construtivo: Corpo em alumínio aeronáutico. Pinos, cabeçotes e 
patas em aço. 
Acabamento: Pintura eletrostática, anodização e KTL. 
Cor: Preto 
Peso: 32kg 
 
 
 
 
 
 
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3.4. DISPOSITIVO TIPO C: 
 
São dispositivos de ancoragem empregados em linhas de vida flexíveishorizontais. Para os efeitos da norma brasileira linha horizontal é subtendida 
como a que deriva do plano horizontal não mais de 15° (quando medido entre 
ancoragens de extremidade e/ou intermediárias em qualquer ponto de sua 
extensão). 
Devido aos aspectos peculiares ao seu método de ensaio, projetos, 
acessórios e instalações a NBR 16.325 optou por colocar os dispositivos de 
linhas de vida numa segunda parte dentro da norma brasileira. 
Os sistemas de linhas de vida são uma das soluções mais básicas para 
trabalhos em altura em telhados ou superfícies onde não existem sistemas de 
proteção coletiva, onde se faz necessário o deslocamento dos trabalhadores ao 
longo de um ou mais pontos em edificações ou estruturas que não ofereçam 
um controle para o risco de queda. Ao longo desse deslocamento o trabalhador 
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percorre toda a área em paralelo à linha de vida instalada permanecendo 100% 
do tempo conectado a ela. Dependendo do seu projeto e instalação, são 
sistemas com projetos capazes de oferecer proteção contra quedas para mais 
de um trabalhador ao mesmo tempo. Na verdade, se constituem em um 
sistema de ancoragem para trabalhos em altura em relação às quais um 
trabalhador poderá conectar diretamente o seu EPI contra quedas 
(componente de união), como por exemplo, talabartes e trava-quedas, para seu 
deslocamento seguro (horizontal ou vertical) ou conectar o seu EPI diretamente 
a um ponto móvel de ancoragem que fica adicionalmente fixado à linha de vida. 
O ponto móvel de ancoragem é definido como sendo como o elemento 
adicional móvel da linha de vida no qual um dispositivo de conexão pode ser 
conectado. Trata-se de um elemento mais comumente utilizado nas linhas de 
vida rígidas. 
Outro elemento igualmente importante que podermos encontrar nos 
sistemas de linhas de vida flexíveis horizontais são os bloqueadores de fim de 
linha. Quando exista a possibilidade do ponto móvel de ancoragem ou 
componente de união (EPI) seja desconectado da linha ao chegar a suas 
extremidades se faz necessária a instalação de um bloqueador assegurando 
que os elementos ou equipamentos não sejam desconectados 
involuntariamente do sistema. 
Nas linhas de vida que possuam múltiplos vãos, encontraremos as 
ancoragens intermediárias instaladas entre as ancoragens de extremidade. 
Essa necessidade poderá exigir que o ponto móvel de ancoragem ou o 
componente de união (EPI) tenha como característica a possibilidade de 
passar pelas ancoragens intermediárias sem se desconectarem 
involuntariamente ou sem ficarem bloqueados nas ancoragens intermediárias. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
37 
Para que o projeto de linha de vida seja eficaz e seguro é preciso que seja 
definido o seu propósito como sistema de proteção individual contra quedas 
(SPIQ): restrição de deslocamento ou retenção de quedas. Os projetos 
poderão prever a instalação de linhas de vida flexíveis temporárias ou 
permanentes. 
As linhas de vida flexíveis horizontais permanentes são aquelas que foram 
projetadas para serem instaladas em local específico sem o objetivo de serem 
retiradas em um curto período de tempo. Já as linhas de vida flexíveis 
horizontais temporárias foram projetadas para serem instaladas em locais 
diferentes por um curto período de tempo. Ao final das atividades permite-se 
que ela seja retirada do local de instalação. 
As linhas de vida flexíveis horizontais temporárias são aquelas projetadas 
para serem instaladas em diferentes locais que atendam seus requisitos, com o 
objetivo de ser utilizada por um curto período de tempo. É indicado que se 
tenha ao menos um projeto de identificação, cálculos e determinação dos 
pontos de ancoragem resistentes e compatíveis para o modelo de linha de vida 
horizontal temporária. 
Os dispositivos de ancoragem do Tipo C – Linhas de Vida Flexíveis se 
constituem praticamente em um capítulo à parte no mundo dos dispositivos de 
ancoragem. Trata-se de sistemas complexos cuja concepção e instalação não 
se resumem a uma mera questão de conectar-se a qualquer corda, fita ou cabo 
extremamente “forte”. São sistemas de engenharia que exigem disciplina e 
abordagens normativas e técnicas a fim de assegurar que serão utilizadas e 
funcionarão de acordo com o projeto pretendido. 
Infelizmente, é muito comum encontrarmos projetos de linhas de vida 
flexíveis permanentes sem qualquer critério técnico ou amparo legal para sua 
instalação. A instalação de uma linha de vida flexível horizontal apresenta uma 
série de requisitos exigentes de desempenho e segurança que são 
proporcionalmente afetados por uma boa instalação ou por erros ou 
negligências em suas instalações ou projetos base. No caso de ocorrência de 
uma queda de altura, existe a necessidade do projeto de linha de vida prever a 
força de retenção a que o trabalhador poderia receber, a distância em que o 
trabalhador poderia cair livremente antes de ter a sua queda retida pelo 
sistema, as cargas que poderão ser geradas no sistema e as cargas que são 
 
 
38 
transmitidas às ancoragens de extremidade, que tipicamente são uma 
magnificação da força de retenção, isso sem falar ainda na deflexão (flecha ou 
“V”) formada na linha de vida após a retenção da queda do trabalhador. 
Em uma linha de vida instalada existem dois momentos distintos, cada qual 
com responsabilidades diferenciadas: 
 
➢ A fabricação do dispositivo certificável; 
➢ A instalação do dispositivo na estrutura aplicável. 
 
Portanto, haverá um momento que é todo do fabricante envolvido na 
concepção do projeto, construção, testes, orientações e certificação do 
produto, e outro momento do instalador envolvido na forma de instalação do 
produto de acordo com as recomendações técnicas e requisitos normativos. 
Em casos excepcionais, podemos encontrar as duas situações em uma única 
pessoa/empresa. As duas demandas são de alta complexidade e em dado 
momento poderão depender de cálculos de engenharia feitos por pessoas 
capacitadas para atribuir confiabilidade ao produto ou ao projeto de instalação. 
Ao fornecer cargas de resistência sobre o dispositivo de ancoragem que 
serão previamente calculados e depois confirmados através de ensaios 
previstos em norma, o fabricante estará validado tão somente o produto e suas 
configurações variáveis permitidas para sua instalação e utilização. 
Com relação ao instalador, segundo o Anexo B da NBR 16.325, recai sobre 
ele a responsabilidade de calcular a compatibilidade deste produto com o local 
que será instalado seguindo as recomendações do fabricante. Para atender a 
essa responsabilidade em assegurar que os materiais de base em que os 
dispositivos de ancoragem serão instalados são compatíveis com o próprio 
produto a ser instalado, o instalador poderá depender de outros cálculos onde 
a norma brasileira não foi muito clara em atribuir a responsabilidade. 
 
 
 
 
 
 
 
 
39 
 
EASY WORK 
 
Descritivo: Sistema de linha de vida móvel com 20m 
formado por fita de alta resistência e catraca. 
Ideal para trabalhos de curta duração ou instalações 
momentâneas, pois pode ser instalado e removido com 
rapidez. 
 
 
 
 
EASY ROPE 
 
Descritivo: Sistema de linha de vida móvel com 
20m formado por corda semi-estática de 12mm. 
Ideal para trabalhos de curta duração ou 
instalações momentâneas, pois pode ser instalado e 
removido com rapidez. 
 
 
Para todos os dispositivos de ancoragem, o anexo A da mesma norma, 
informa que o projeto de instalação precisa prever a solidez de fixação da 
ancoragem estrutural que serve para a fixação do dispositivo de ancoragem. 
Essa previsão pode ser obtida por intermédio de ensaios ou cálculos. 
A norma não identifica de quem é a responsabilidade para efetuar os 
ensaios ou cálculos. Mas, facilmente, podemosconcluir que após a instalação, 
o próprio instalador deverá fazer alguns ensaios de confiabilidade no sistema 
instalado, embora a norma não forneça nenhum parâmetro ou método de teste 
para os instaladores. 
Já com relação aos cálculos sobre a solidez da estrutura isso deverá ser 
realizado por profissional legalmente habilitado que, em nossa opinião, poderá 
ser visto como um terceiro momento no projeto de instalação de uma linha de 
vida, posicionado entre a fabricação do dispositivo e a sua instalação definitiva. 
 
 
40 
Como a estrutura ou edificação são de propriedade de empresas que 
assumem a necessidade de instalação de um dispositivo de ancoragem, 
acreditamos que a responsabilidade de assegurar que a sua estrutura é 
resistente o suficiente para receber um produto é da própria empresa 
proprietária da edificação, muito embora entendemos que ela também possa 
subcontratar essa demanda específica. 
As linhas de vida flexíveis horizontais podem ser constituídas por cabos 
metálicos, cabos sintéticos (cordas) ou fitas sintéticas. 
Conforme determinado pela NBR 16325-2, as linhas de vidas flexíveis 
montadas com cabos de aço deverão utilizar cabos certificados conforme a 
norma ISO NBR 2.408 – Cabo de aço para uso geral – Requisitos mínimos. 
 
 
Esta Norma se aplica a cabos de aço de camada simples, resistente à 
rotação e com pernas fechadas em paralelo feitos de arames sem acabamento 
(polidos), galvanizados e revestidos com liga de zinco. Se a linha de vida utiliza 
cabos com tratamento galvanizado, este tratamento também deverá estar de 
acordo com a norma ISO NBR 2.408. 
Curiosamente essa norma não menciona os cabos de aço construídos com 
arames de aço inox. Todavia, em caso de utilização de cabos de aço em inox 
para os projetos de linha de vida flexíveis de cabo de aço, recomendamos a 
utilização do aço inox AISI 316L. 
Não existem cabos de aço construídos especificamente para montagem de 
dispositivos de ancoragem do tipo linhas de vida. Os cabos utilizados são os 
mesmos empregados em operações com equipamentos de elevação de carga, 
tais como guindastes e guinchos, além do uso para a realização de laços. 
 
Um cabo de aço possui algumas informações pertinentes à sua construção 
que são importantes para sua especificação e escolha como componente de 
um dispositivo de ancoragem do tipo linha de vida, como por exemplo, o seu 
diâmetro, a quantidade de arames, o seu tipo de alma, acabamento do arame, 
a carga de resistência à tração, o sentido de sua torção, etc. 
 
 
 
 
41 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LINHA DE VIDA DE TIPO C 
SISTEMA ARAKNID 
 
 
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Os diâmetros mais utilizados nas linhas de vida flexíveis de cabo de aço 
são 8 mm para linhas de vida verticais e 10 mm para linhas de vida horizontais. 
O acabamento pode ser galvanizado ou zincado, e sua classe de 
construção é a 6x19 (6 pernas torcidas constituídas por 19 fios de aço) e sua 
alma é do tipo AACI ( Alma de Aço com Cabo Independente ). 
Esse tipo de alma garante maior resistência à tração e a possíveis 
amassamentos do cabo. 
As almas de fibra (AF) oferecem uma maior flexibilidade para manuseio, 
porém possuem uma tendência a apodrecimento no caso de fibras naturais ou 
de envelhecimento no caso de fibras sintéticas. 
O que para projetos de linha de vida para utilização por tempo 
indeterminado, poderá representar uma grande desvantagem. 
Já com relação à torção do cabo de aço, ela pode ser à direita (Z) ou à 
esquerda (S), sendo predominantemente utilizada o tipo de torção à direita, 
mas existem tecnologias diferentes de torção, porém a torção regular é a mais 
empregada. 
 
No cabo de torção regular, os arames das pernas são torcidos em sentido 
oposto à torção das próprias pernas e estes cabos apresentam uma boa 
estabilidade e facilita um pouco mais o seu manuseio, oferecendo uma 
resistência satisfatória com relação ao desgaste interno, já que o cabo estará 
esticados e estáticos (sem grandes movimentos), como é o caso dos projetos 
de linhas de vida, e também possuem considerável resistência a 
amassamentos e deformações devido ao curto comprimento dos arames 
expostos. 
Para os cabos de aço de uso geral utilizados em linhas de vida deverá ser 
atribuído uma Carga de Trabalho (CT) de acordo com o Fator de Segurança 
(FS) atribuído para o tipo de uso do cabo. 
A NBR ISO 2.408 atribui um FS de 3 a 4 para cabos estáticos e um FS de 
5 a 6 para montagem dos laços. 
Carga de trabalho é a massa máxima que o cabo de aço está autorizado a 
sustentar. O fator de segurança (FS) é a relação entre a carga de ruptura 
mínima (CRM) do cabo e a carga de trabalho (CT): 
 
 
 
44 
 
FS = CRM ÷ CT 
 
Por exemplo: 
 
De uma forma geral e bem simples, supõe-se que estou selecionando um 
cabo para instalação em linha de vida, cuja a CT será dimensionada para 2 
pessoas, considerando seus equipamentos (portanto, aproximadamente 250 
kg). Como fator de segurança determinado pela norma para o laço do cabo de 
aço eu escolho um FS 6. Logo, teremos o seguinte cálculo: 
 
 
FS = CRM ÷ CT ou CRM = FS x CT. Portanto: 
 
CRM = 6 x 250 = 1500 kg. 
 
Essa seria a carga de ruptura mínima do cabo de aço para cargas 
estáticas. Todavia, para sistemas de retenção de quedas, onde sempre deverá 
estar previsto o desenvolvimento de cargas dinâmicas produzidas em função 
de uma queda, para efeitos de seleção do cabo de aço deverá ser levado em 
consideração essa carga dinâmica ou força de impacto obtida no momento da 
retenção da queda, em razão desta força ser a carga de maior valor a ser 
submetida ao projeto. 
Se o terminal do cabo de aço da linha de vida formar um olhal utilizados 
grampos para sua dobra e fechamento, deveremos aplicar grampos do tipo 
pesado normatizados através das normas técnicas nacionais NBR 11.098 e 
NBR 11.099, conforme determinação da NBR 16.325-2. 
Todavia, as duas normas técnicas mencionadas foram canceladas e 
substituída pela norma técnica NBR 11.900-4:2016 - Terminal para cabo de 
aço Parte 4: Grampos leve e pesado. 
A sua montagem deverá posicionar sempre a base do grampo com a parte 
viva do cabo (o seu trecho maior que estará em uso). Já o seu parafuso em “U” 
deverá ser posicionado em cima da parte morta do cabo (o chicote do cabo). 
 
 
45 
A ponta da extremidade morta do cabo (chicote) que deverá sobrar após o 
último grampo deve ter um tamanho correspondente ao dobro do tamanho da 
largura da base do grampo utilizado 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
De acordo com a nova NBR 11.900-4, a quantidade de grampos pesados 
para fechamento de um laço para cabos de 8 e 10 mm (os mais utilizados na 
montagem de linhas de vida) deverá ser: 
 
DIÂMETRO NÚMERO 
DE 
GRAMPOS 
ESPAÇAMENTO 
COMPRIMENTO DO CABO 
DE AÇO PARA 
CONFECÇÃO DO OLHAL 
TORQUE DE 
APERTO MM POL 
8 
5/16
” 
3 
TAMANHO DO 
CORPO 
133 MM 
40,7 Nm ou 40 
kgfm 
9,5 3/8” 165 MM 
61 Nm ou 61 
kgfm 
 
Se a linha de vida for confeccionada total ou parcialmente em material 
têxtil, suas fitas ou fios devem ser fabricados a partir de fibras sintéticas virgens 
monofilamentado ou multifilamentado, adequados para a utilização prevista. 
Não é aceitável o uso do polipropileno como matéria prima. 
Os dispositivos de ancoragem tipo C são submetidos a testes de força 
estática aplicando-se uma carga de 12 kN ou, para elementos não metálicos, 
caso não seja fornecida evidência de durabilidade, a carga estática deve ser de 
18 kN. 
 
 
46 
Excepcionalmente onde o fabricante permitir que mais de um usuário utilize 
o dispositivo de ancoragem de forma simultânea,