trabalho de saneamento PEIXE

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1. PESCADO
Conforme a definição contida no Regulamento da Inspeção Industrial e Sanitária de Produtos de Origem Animal (RIISPOA),entende-se por “pescado” todos os peixes, crustáceos, moluscos, anfíbios, quelônios e mamíferos de água doce ou salgada, usados na alimentação humana (BRASIL, 1984).
O pescado, mais especificamente os peixes, tem sido utilizado como fonte de alimento pelo homem há milênios. Antes, comia-se para sobreviver, de forma que a qualidade não era prioridade. Ao longo das últimas décadas, a preocupação do consumidor em relação à qualidade dos alimentos cresceu consideravelmente, tornando-os sinônimos de bem-estar e de redução de riscos de doenças assim como veículos de uma melhor qualidade de vida (PIEDADE, 2007).
2. CADEIA PRODUTIVA DO PESCADO
O pescado por apresentar algumas características peculiares inerentes ao modo de captura, sua biologia e tipos de processamento, torna-se diferente de outros alimentos de origem animal, requerendo para isto, um processamento apropriado (DAMS et al., 1994). A indústria do pescado é possuidora de vasta gama de espécies utilizadas para elaboração de produtos comestíveis, variando desde peixes, moluscos, crustáceos até anfíbios e quelônios (BRASIL, 1984).
Sabendo-se desta grande variedade de espécies subentende-se que existem inúmeras formas de elaboração de produtos, tendo tecnologias diferenciadas aplicadas para cada espécie e mesmo tecnologias diferenciadas para uma mesma espécie (FRANZON, 2011). 
A cadeia produtiva envolve um conjunto de atividades inter-relacionadas, que podem ser separadas e analisadas, incluindo diferentes aspectos de produção e comercialização em um setor produtivo. Num estudo de cadeia produtiva são observadas as questões referentes ao fornecimento de insumos, à disponibilidade de crédito, à manutenção de equipamentos, à produção, ao beneficiamento e à comercialização (CINTRA et al. 2007).
As indústrias de pesca formam o setor de transformação. Agregam valor ao produto por meio de alterações em sua forma de apresentação e condições de conservação, no sentido de atender às necessidades do consumidor final. O acesso ao produto final fica sob a responsabilidade do segmento de distribuição, por meio de feiras livres, intermediários, supermercados, peixarias, ambulantes e, em alguns casos, envolvem os próprios produtores, estando o consumidor final no encerramento da cadeia, após a aquisição do produto para o seu consumo, ou de sua família.
2.1 Entrepostos de pescado congelado e fresco
Os estabelecimentos destinados ao pescado e seus derivados são classificados em: Entrepostos de pescados e Fábricas de conservas de pescado. Entreposto de pescado é o estabelecimento dotado de dependências e instalações adequadas ao recebimento, manipulação, abate, distribuição e comércio do pescado, podendo ter anexas dependência para industrialização e, nesse caso, satisfazendo às exigências fixadas para as fábricas de conservas de pescado, dispondo de equipamento para aproveitamento integral, de subprodutos não comestíveis enquanto, fábrica de conservas é o estabelecimento dotado de dependências, instalações e equipamentos adequados ao recebimento e industrialização do pescado por qualquer forma, com aproveitamento integral de subprodutos não comestíveis (BRASIL, 1952).
A descrição do processo produtivo (OETTERER, 2002) no entreposto de pescado constitui-se de: 
1- Desembarque: o pescado deve ser levado nas caçapas, devendo-se evitar jogá-lo ou batê-lo neste momento; 
2- Recepção na plataforma de recepção: o pescado passa por uma primeira seleção quanto ao tamanho e qualidade, em seguida é pesado; 
3 - Câmara de espera: se o pescado não puder ser encaminhado de imediato para a linha de processamento, irá para a câmara de espera, acondicionado nas caçapas com gelo, com temperatura variando entre 0º e – 2º C; 
4 - Lavagem: consiste em levar o pescado para o cilindro rotativo dotado de esguichos com água clorada, onde o peixe é lavado, eliminando-se impurezas da parte externa; 
5 - Inspeção Sanitária: consiste em fazer análise organoléptica para verificar as condições de sanidade do pescado; 
6 - Processamento: é a fase em que se encaminha a matéria-prima para a elaboração de um ou mais produtos (inteiro, eviscerado, filé, postas, etc.). Dependendo do produto passa por todas ou algumas das seguintes subfases:
 6.1 - Toalete: é a retirada de esporões, nadadeiras e resíduos de sangue; 
6.2 - Decapitação: consiste na retirada da cabeça através de máquina elétrica (serra), ou manualmente usando-se facão, machadinha, etc.; 
6.3 - Evisceração: é a retirada manual ou mecânica das vísceras e também das guelras (brânquias). É realizada fazendo-se um corte em toda a superfície abdominal, evitando-se cortar o trato intestinal; 
6.4 - Descamação: é a retirada das escamas, feita manualmente, usando-se faca ou material equivalente; 
6.5 - Despela: consiste na retirada da pele dos peixes lisos. Pode ser feita manualmente ou com máquina elétrica;
 6.6 - Filetagem: é a retirada das partes nobres do pescado, constituídas da massa muscular sem espinha, realizada com facas apropriada; 
7 - Lavagem: antes de passar para a fase seguinte, o peixe, já beneficiado, é lavado com água corrente. Em seguida é acondicionado em bandejas; 
8 - Congelamento: é procedido no túnel de congelamento a uma temperatura de - 35ºC; 
9 - Postejamento: é a realização de cortes do pescado em postas após congelado. Geralmente é feito nas espécies mais nobres; 
10 - Embalagem: após o congelamento os produtos podem ser embalados a granel em sacos de 20, 30 ou 40 kg ou em embalagens menores de 500g, 800g, 1kg ou 2kg, para venda direta ao consumidor, depois podem ser acondicionados em caixas de papelão; 
11 - Pesagem: deve ser realizada em sala climatizada (18ºC), usando-se balança mecânica ou eletrônica; 
12 - Estocagem: em câmara frigorífica à temperatura de – 20ºC; 
13 - Expedição: é a passagem dos produtos da câmara de estocagem para o caminhão com baú frigorífico, sendo pesado antes. Devem ser transportados a uma temperatura de – 18ºC.
2.2 Pescado e os agentes patogênicos 
A microbiota de um alimento é constituída por micro-organismos associados à matéria-prima e por contaminantes que foram adquiridos durante os processos de manuseio e processamento (através de manipuladores e equipamento) e aqueles que tiveram condições de sobreviver aos processos aplicados durante o preparo do alimento e seu acondicionamento. A maior parte dos alimentos está sujeito a várias fontes potenciais de micro-organismos, porém podese controlar os níveis de contaminação e manter a microbiota em um número aceitável do ponto de vista de saúde pública, através de manuseio adequado, conhecimento dos fatores que influenciam o crescimento desses micro-organismos nos alimentos, dentre outras ações. Assim, se obtém um produto com maior vida de prateleira e menor possibilidade de ocorrências de infecção ou intoxicação, após o consumo (LIMA e SOUSA, 2002). 
Cardoso et al. (2003) descreveram que a microbiota normal do peixe é uniforme e influenciada pela natureza do habitat e variações da temperatura. Os patógenos ou indicadores de poluição são raramente encontrados no pescado recém-capturado, mas após a captura, a microbiota inicial é alterada pelo transporte, manipulação, contato com o gelo, superfície, equipamentos, estocagem e comercialização. 
Evangelista (2005) considera que a contaminação do pescado ocorre durante toda sua cadeia produtiva, desde a pesca até o consumo: em sua evisceração, refrigeração por gelo fabricado com água contaminada, operações de congelamento e descongelamento, manipulação durante sua industrialização, estocagem em estabelecimentos de venda, permanência nos domicílios ou restaurantes até sua preparação culinária e guarda de suas sobras sob refrigeração. 
3. FATORES IMPORTANTES PARA GARANTIA DA QUALIDADE E SEGURANÇA DO PESCADO 
A indústria deve seguir o Regulamento Técnico de Identidade e Qualidade, sobre as condições higiênico-sanitáriase de boas práticas de elaboração para estabelecimentos elaboradores/industrializadores de alimentos (Portaria n° 368, de 04 de setembro de 1997. Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento). Segundo Oetteres (1989), a higiene e sanitização são prerrogativas do serviço de inspeção; assim, o controle da qualidade do pescado deve manter as condições higiênico-sanitárias do ambiente e dos equipamentos,estabelecendo os procedimentos de limpeza e periodicidade.
A preocupação com a higiene para redução de carga bacteriana e contaminações do pescado inicia fora da indústria, não só de peixe fresco e congelado, mas de qualquer empresa produtora de alimentos. Os funcionários da indústria de pescado devem estar vestidos corretamente e possuir os requisitos de higiene (FRANZON, 2011).
A inspeção do pescado inicia-se nos cais de desembarque, no momento em que os barcos pesqueiros fazem o descarregamento. O desembarque do pescado e sua destinação devem ser avaliados pelos profissionais da inspeção, a fim de assegurar as boas condições higiênico-sanitárias dos peixes capturados (GERMANO e GERMANO, 2001).
Um dos pontos mais importantes a ser considerado é no que se refere à procedência do pescado, pois a mesma está relacionada diretamente com os níveis de contaminação das águas: pesca em mar ou costeira, em rios, em lagos ou em reservatórios (SENAI-DR, 2007).
A recepção da matéria-prima é uma das principais etapas de toda a indústria de pescados, pois é nesse momento que é realizada a análise sensorial do produto através da avaliação das características organolépticas. A análise sensorial é efetuada pelo controle de qualidade da empresa, que determina o grau de deterioração do pescado recebido, indicando a qualidade da matéria-prima (FRANZON, 2011). 
Segundo o Regulamento Técnico de Identidade e Qualidade do Peixe Fresco (Portaria n° 185, 1997), na avaliação sensorial o produto deverá apresentar-se com todo o frescor da matéria-prima convenientemente conservada; deverá estar isento de toda e qualquer evidência de decomposição, manchas por hematomas, coloração distinta à normal para a espécie considerada, incisões ou rupturas das superfícies externas, com as escamas translúcidas, com brilho metálico, unidas entre si e fortemente aderidas à pele. A pele deve-se apresentar úmida, tensa e bem aderida. Em relação à mucosidade, em espécies que a possuem, deve ser aquosa e transparente. Os olhos caracterizam-se por ocupar a cavidade orbitária e ser brilhantes e salientes. O opérculo necessita oferecer resistência à sua abertura e rigidez. A face interna deve ser nacarada, os vasos sanguíneos cheios e fixos. As brânquias devem apresentar as seguintes características: cor rosa ao vermelho intenso, úmidas e brilhantes, ausência ou discreta presença de muco. É obrigado o abdômen ser tenso, sem diferença externa com a linha ventral (BRASIL, 1997).
Segundo Rêgo (2005), a água é um dos principais componentes nos processos operacionais das indústrias de alimentos. Ela é usada com funções de aquecimento e resfriamento, assim como para limpeza e sanitização de equipamentos, produtos e instalações. Sendo a água um grande veículo de contaminação deve ser de boa qualidade e com todas as características determinadas pela legislação vigente (BRASIL, 2011). 
A água é aceita como potável quando está de acordo com padrões microbiológicos e físico-químicos estabelecidos pela Portaria n.º1.469, de 29 de dezembro de 2000 (BRASIL, 2001). A água de abastecimento industrial é um dos pontos de controle crítico mais importante, uma vez que as bactérias patogênicas são capazes de se multiplicar rapidamente se forem introduzidas nos produtos alimentares. É de fundamental importância para a indústria, requerendo especial atenção as fontes de 26 abastecimento quanto aos requisitos para seu tratamento, desinfecção, depósito e propriedade da distribuição (BRASIL, 2007 . O gelo para utilização da indústria deverá ser fabricado com água potável de acordo com os padrões de identidade e qualidade vigentes. Os mesmos devem estar localizados em um silo separado, com restritas entradas de funcionários e um rígido controle da suas características originais (NETO, 2005).
Um requisito fundamental para manutenção da qualidade do pescado é a cadeia do frio que é controlada desde a recepção da matéria-prima através de termômetros digitais do tipo espeto, utilização de câmaras frigoríficas e produção de gelo. A fábrica de gelo é uma dependência de extrema importância, tendo em vista que o gelo irá entrar em contato direto com o pescado devendo-se utilizar água potável para produzi-lo (OLIVEIRA e ANDRADE, 2012). 
O uso do frio na cadeia de produção permite controlar a qualidade do produto, porque as baixas temperaturas retardam as reações bioquímicas e atividade microbiana. Quanto menor for a temperatura, menor será a velocidade das reações bioquímicas ou da atividade microbiana. O congelamento é o mais eficiente método para conservar este alimento por um tempo mais prolongado (ALVES et al., 2002
 O processo de refrigeração (temperaturas entre -1ºC e 10ºC) não apresenta ação esterilizante, apenas retarda as atividades microbianas já existentes e impede o surgimento de novos agentes deteriorantes (CORDEIRO et al., 2007). 
Os peixes deverão ser acondicionados a bordo e sob refrigeração o mais rápido possível, sendo aplicadas, também, as Boas Práticas de higiene (higienização das mãos, utensílios, etc.) para uma operação mais segura (BRASIL, 2000b). 
No congelamento utilizamos temperaturas mais baixas do que na refrigeração e, por isso, inibimos o crescimento microbiano e retardamos praticamente todo o processo metabólico. O pescado conservado sob condições estéreis e a temperaturas de congelamento não se deteriora durante várias semanas de estocagem (VIEIRA, 2004).
Segundo Pinto e Neves (2010), a armazenagem de alimentos tem que ser em locais que possuam condições que visem inibir a velocidade de decomposição dos alimentos, sendo que essas condições devem ser asseguradas por aplicação de temperatura e umidade adequadas a cada tipo específico de alimento e utilizar 29 sempre o FIFO (Frist In, Frist Out), de modo a não existir um elevado risco de degradação, quer da embalagem, quer do produto.
4. SEGURANÇA ALIMENTAR NO PROCESSAMENTO INDUSTRIAL DE PESCADO 
No Brasil, a Inspeção de pescado sofreu mudanças radicais durante os últimos 15 anos, dedicados, principalmente, ao fortalecimento do Serviço de Inspeção Federal (S. I. F.) em nosso país (SANTOS, 2007). 
Ferreira (2008) acrescenta que o setor pesqueiro brasileiro é representativo e pode contribuir com a expansão da riqueza do país. Porém, enfrenta muitos desafios para ampliar e proporcionar um desenvolvimento sustentável. Alguns desses desafios são: dificuldade de competir com produtos importados da China devido a baixa qualidade sanitária e ausência de fiscalização adequada; restrições aduaneiras: os funcionários públicos atuam apenas em empresas regularizadas, com até 100% de amostragem de cargas congeladas; equipe insuficiente para atender a demanda crescente e deficiência de armazéns alfandegários; infra-estrutura aeroportuária desatualizada, com alto custo e baixa produtividade. 
Independentemente da natureza das atividades que desenvolvam, todos aqueles que intervêm numa cadeia alimentar são responsáveis por garantir a segurança dos produtos alimentares, sendo assim, os sistemas de segurança alimentar devem ser desenhados de forma a controlar o processo de produção e apoiar-se em princípios e conceitos preventivos, a fim de garantir um controle eficiente, através da identificação de pontos ou etapas onde se podem controlar os perigos para a saúde dos consumidores (BAPTISTA, 2003). 
A segurança alimentar e nutricional consiste na realização do direito de todos ao acesso regular e permanente a alimentos de qualidade, em quantidade 30 suficiente, sem comprometer o acesso a outras necessidades essenciais, tendo como base práticas alimentares promotoras de saúde que respeitem a diversidadecultural e que seja ambiental, cultural, econômica e socialmente sustentável (BRASIL, 2006). Sendo assim, a segurança alimentar preconiza um alimento seguro, devendo este ser nutricionalmente adequado como também livre de contaminantes químicos, físicos e biológicos. Muitas vezes, o controle de todos estes aspectos se torna oneroso para serviços de alimentação de pequeno e médio porte (COUTO et al., 2005). 
A qualidade higienicossanitária, como fator de segurança alimentar, tem sido vastamente analisada e discutida, pois as doenças conduzidas por alimentos são fatores que cooperam para os índices de morbidade nos países da América Latina e do Caribe. De acordo com o Comitê World Health Organization/Food and Agriculture Organization (WHO/FAO) as doenças oriundas de alimentos contaminados são, provavelmente, o maior problema de saúde no mundo contemporâneo (MALUF e MENEZES, 2001). 
Neste contexto, o conceito de segurança alimentar foi ampliado, incorporando também o acesso universal aos alimentos, os aspectos nutricionais e, consequentemente, as questões relativas à composição, à qualidade e ao aproveitamento biológico. Para garantir qualidade é importante que exista um conjunto de sistemas envolvidos no mesmo processo. Para tanto, existem sistemas que bem implantados e monitorados podem garantir qualidade nos alimentos. São os sistemas ISO 22000 (International Organization for Standardization) de gestão da qualidade e a Análise de Perigo e Pontos Críticos de Controle – APPCC utilizados internacionalmente e que tem como pré-requisitos as Boas Práticas de Fabricação e os Procedimentos Padrão de Higiene Operacional – PPHO (SILVA, 2007). 
 
5. BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO 
As Boas Práticas da Fabricação para entrepostos de pescado são atos higiênicos que devem ser obedecidos pelos trabalhadores durante todo o trabalho no entreposto de pescado. Para o sucesso das Boas Práticas todas as partes envolvidas devem estar comprometidas e cientes de seus deveres (CHICRALA et al., 2013). 
 A implantação e certificação de ferramentas de controle em segurança de alimentos nas indústrias de pescado têm como objetivo aumentar a segurança e qualidade dos alimentos produzidos pelas empresas brasileiras, ampliando sua competitividade no mercado nacional e internacional (MUJICA, 2006). Entretanto, para que as BPF sejam implementadas, gerências, chefias e supervisão devem estar engajadas para êxito do programa, pois o planejamento, organização, controle e direção de todo o sistema depende destes profissionais. Além de investimentos para adequação das não conformidades detectadas nas instalações e nas ações de motivação dos funcionários, o comprometimento da alta administração torna-se fundamental (NASCIMENTO, 2007). 
É de extrema importância que as indústrias de pescados estejam de acordo com os Procedimentos Operacionais Padronizados (POP), Procedimentos Padrão de Higiene Operacional e Boas Práticas de Fabricação que são pré- requisitos para o sistema de Análises de Perigos e Pontos Críticos de Controle – HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), que em conjunto formam a base da gestão da segurança e qualidade de um estabelecimento da área de alimentos (NASCIMENTO, 2007). 
5.1 Procedimentos Padrões de Higiene Operacional 
Os PPHO são procedimentos usados pelas empresas processadoras de alimentos para alcançar a meta global de manter as BPF na produção de alimentos (OPAS, 2001). O plano PPHO é estruturado em nove pontos básicos: 
potabilidade da água; 
higiene das superfícies de contato;
prevenção da contaminação cruzada; 
higiene pessoal dos empregados; 
proteção contra contaminação do produto; 
agentes tóxicos; 
saúde dos empregados; 
8.controle de pragas; 
registros de controle sanitário. 
O componente-chave de um plano de segurança alimentar é o estabelecimento dos PPHO. Este envolve o desenvolvimento de descrições detalhadas das operações de limpeza e sanificação que podem ser desempenhadas para prevenir a contaminação ou deterioração do produto alimentício. Os PPHO também definem qual a freqüência na qual cada procedimento deve ser realizado e identifica os responsáveis pela implementação e manutenção de cada procedimento (FDA, 2005).
5.2 Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle 
De acordo com a Organização das Nações Unidas para Agricultura e Alimentação (FAO), o sistema APPCC é uma abordagem preventiva e sistemática direcionada a perigos biológicos, químicos e físicos através de antecipação e prevenção, em vez de inspeção e testes em produtos finais. Em síntese, o sistema APPCC tem o seguinte fundamento: se existe a possibilidade de haver perigos em determinado alimento – e sabemos que isto é real - sejam eles biológicos, químicos, físicos ou para qualidade (no caso do setor de distribuição), eles podem ser identificados, assim como, as etapas do processo que podem eliminá-los, reduzi-los ou controlá-los. Como exemplo de etapa que elimina perigos biológicos em serviços de alimentação temos o tratamento térmico; como exemplo de etapa que reduz os perigos, temos a sanificação; se pensarmos em etapas que controlam, são exemplos o armazenamento sob temperatura controlada, a manutenção e a distribuição. Já para eliminar perigos físicos, podemos exemplificar duas etapas: a lavagem de verduras e a catação de grãos. A interpretação correta sobre a influência que cada etapa de processo tem em relação aos perigos é fundamental para a construção adequada de planos APPCC (ASSIS, 2011) .
Segundo o manual de segurança e qualidade na distribuição de alimentos: peixarias (SENAC, 2004) o plano APPCC é definido como o documento que contém os itens do sistema necessários à gestão de perigos. A elaboração do plano é a primeira etapa para o trabalho com o sistema APPCC; depois de elaborado, o segundo passo é a implantação do que foi determinado no plano. O Codex Alimentarium determina passos elementares à elaboração de um plano APPCC, denominados como sequência lógica: 
a) formação de equipe APPCC;
 b) descrição do produto ou do grupo de produtos;
 c) descrição do uso proposto e dos prováveis consumidores do produto ou grupo de produtos; 
d) elaboração do fluxograma de processo; 
e) confirmação do fluxograma de processo; 
f) aplicação dos sete princípios do sistema APPCC. 
5.2.1 Plano APPCC para pescados
Atualmente na literatura existem vários planos APPCC apresentados para pescados, como planos do SEBRAE, PRICE E TOMAZELLI.
O plano APPCC para produção de peixe fresco inteiro elaborado no Guia para Elaboração do Plano APPCC (SEBRAE/DN, 1999), apresenta 04 pontos críticos de controle. O gelo (perigo biológico); a etapa de acondicionamento a bordo / resfriamento (perigo biológico e químico); a etapa de recepção do peixe na indústria / armazenamento em câmara de espera (perigo biológico e químico) e a etapa de acondicionamento / estocagem (perigo biológico), onde os limites críticos encontrados são: concentração de cloro na água de 0,5 a 1,0 ppm; de 0o C a -1o C, proporção e distribuição do gelo adequado, ausência de vazamentos e odor; características sensoriais , temperatura +4,4o C, histamina máximo de 100 ppm, nível de mercúrio: limite máximo permitido para o país a que se destina; temperatura da câmara 0o C a .1o C, proporção e distribuição de gelo adequado.
O plano APPCC para produção de filé de peixe congelado elaborado no Guia para Elaboração do Plano APPCC (SEBRAE/DN, 1999), apresentou 03 pontos críticos de controle. A etapa de recepção dos peixes na indústria / lavagem (perigo biológico e químico), a etapa de congelamento (perigo biológico) e a etapa de estocagem (perigo biológico), onde os limites críticos encontrados são de histamina máximo de 100 ppm, temperatura de 0o C (resfriado) e .18º C (congelado); temperatura no filé de .18o C)/10horas e temperatura de estocagem de .20º C.
TOMAZELLI em 2000,elaborou um plano APPCC para peixe eviscerado congelado em cultivo, onde apresentou 07 pontos de controle e 02 pontos críticos de controle, destacandoa etapa de classificação / seleção como perigo biológico e a etapa congelamento /embalagem também como perigo biológico.
6. FLUXOGRAM DE PRODUÇÃO DO PESCADO FRESCO E CONGELADO
Fluxograma para produção de pescado fresco indústria (franzon, 2011).
RECEPÇÃO
↓
SELEÇÃO E CLASSIFICAÇÃO
↓
EVISCERAÇÃO/ LAVAGEM
↓
ACONDICIONAMENTO A BORDO/ RESFRIAMENTO
↓
RECEPÇÃO NA INDÚSTRIA/ LAVAGEM
↓
ESTOCAGEM A
1.Recepção a bordo/ lavagem – após a captura tecnicamente realizada, os peixes devem ser imediatamente conduzidos à lavagem com água do mar (em quantidade suficiente) sob pressão controlada, com o objetivo de se retirar o muco superficial e sujidades presentes;
2. Seleção e classificação – a seleção separa peixes de espécies e tamanhos diferentes, evitando, assim, a mistura de espécies quando do acondicionamento nas urnas do barco. Deve ser evitado, também, que peixes maiores danifiquem peixes menores, no caso de os últimos estarem colocados embaixo dos maiores. Deve ser feita o mais rápido possível;
3. Evisceração/ lavagem – retirada das vísceras pode ser feita ou não a bordo. É imprescindível pois, juntamente com as vísceras, serão retiradas bactérias e enzimas que são responsáveis pelo processo de autólise dos peixes, aumentando o seu tempo de vida útil. Em seguida, procede-se à nova lavagem, de preferência com água potável e hiperclorada (5 ppm), sendo que não são todos os barcos que possuem água potável. Na prática, ocorre a lavagem com água do mar refrigerada; para tal, os barcos deverão possuir equipamentos para refrigeração da água. Deve ser feita o mais rápido possível;
4. Acondicionamento a bordo/ resfriamento – os peixes deverão ser acondicionados sob refrigeração o mais rápido possível, sendo aplicadas, também, as boas práticas de higiene (higienização das mão, utensílios etc.) para uma operação mais segura. Deverá ser utilizado gelo de ótima qualidade microbiológica na proporção adequada (0,5 kg de gelo para 1 kg de peixe), sendo sempre a primeiro e a última camada de gelo, intercaladas com o pescado a resfriar. Outra maneira de resfriar os peixes é usar água do mar contida nos tanques de paredes duplas, onde circula o agente refrigerante. O acondicionamento a bordo (sob refrigeração) contribui significativamente, pela qualidade desejada, seja qual for a utilização após o desembarque. Gelo de água potável;
5. Recepção na indústria/ lavagem – os peixes, ao chegarem à industria, devem sofrer inspeção mesmo se estiverem refrigerados. A descarga e a recepção deverão ser feitas o mais rápido possível, observando e anotando a procedência do mesmo, como medida de controle. Caso necessário, o pescado é armazenado em câmara de espera, em temperatura entre 0 e 1 C. Em seguida, deves-se separar o peixe do gelo para ser pesado, devendo ser feita o mais rápido possível para não propiciar aumento da temperatura. Após a pesagem, os peixes são lavados com água corrente e com, no mínimo, 5 ppm de cloro livre, de preferência refrigerada. A inspeção sanitária juntamente com a análise sensorial
(observação das características sensoriais) vão definir se o peixe será destinado para a venda (consumo) ou se vai ser industrializado;
6. Estocagem – após a inspeção, o pescado será acondicionado o mais rápido possível em câmaras de refrigeração (0 a 1 C) ou em caixas com gelo, sendo aplicadas, também, as boas práticas de fabricação para uma operação mais segura. A temperatura e a ventilação no interior da câmara, se for o caso deverá estar sob controle, não devendo haver oscilações.
Fluxograma para produção de filé de peixe congelado industria (franzon, 2011).
RECEPÇÃO
↓
SELEÇÃO/ CLASSIFICAÇÃO/ARMAZENAMENTO
↓
PREPARAÇÃO/EVISCERAÇÃO/ LAVAGEM
↓
ACONDICIONAMENTO A BORDO/ RESFRIAMENTO
↓
RECEPÇÃO NA INDÚSTRIA/ LAVAGEM
↓
FILETAGEM
↓
INSPEÇÃO SANITÁRIA
↓
CONGELAMENTO
↓
GLAZEAMENTO
↓
ESTOCAGEM
1. Recepção dos peixes – os peixes chegam à industria refrigerados (0 C) ou congelados (-18 C). Durante a recepção dos peixes são feitas análises químicas, e sensoriais, com também a verificação da temperatura para garantir o recebimento de matérias prima adequada ao processo. Os peixes são, então, lavados;
2. Seleção/ classificação/armazenamento – os peixes são selecionados por tamanho, classificados por espécie e armazenados em câmaras com temperaturas de – 18 C para os congelados e entre 0 e 1 C para os frescos. Essa etapa deve ser realizada o mais rápido possível;
3. Preparação/Evisceração/ lavagem – para eliminação das vísceras deve- se efetuar o corte - de diferentes tamanhos – segundo a espécie a limpar. Em geral, um dos métodos utilizados é a incisão em toda superfície abdominal, tendo-se cuidado para não cortar o trato intestinal o que obrigaria a uma lavagem mais cuidadosa. Ao preparar qualquer espécie, também é aconselhável eliminar as brânquias. Depois de eviscerado, extraídas as brânquias e escamas (se isso for necessário), procedem-se aos cortes , que são variados e dependem do produto que se queira obter e do tamanho do peixe. Os peixes são novamente lavados com água clorada (5 ppm) para eliminar sangue, restos de vísceras e escamas;
4. Filetagem - essa etapa deverá ser executada por pessoal treinado e em ambiente preferencialmente refrigerado e climatizado;
5. INSPEÇÃO SANITÁRIA – para realizar a inspeção, a fábrica deverá estar equipada com mesas apropriadas para detecção de espinhas e parasitas (candling table);
6. Congelamento – os peixes são colocados em câmaras de congelamento, sob temperatura de – 18 C;
7. Glazeamento – o glazeamento vai completar o congelamento, dando uma proteção adicional ao pescado;
8. Estocagem - após o congelamento, os peixes são estocados sob temperatura de – 20 C.
7. MANIPULAÇÃO E PREPARAÇÃO DO PESCADO
Durante a manipulação e preparação do pescado para processamento, os seguintes cuidados devem ser observados (ICMSF, 1988):
separar a áreas de recepção e estocagem do pescado dos locais de preparação e embalagem do produto final;
manter as áreas de produção sempre limpas;
retirar os resíduos freqüentemente;
impedir que os dejetos líquidos das operações do processamento do pescado entrem em contato com as fontes de água do estabelecimento;
manter o chão sempre limpo e livre de sujidades;
utilizar água de boa qualidade quimica e bacteriológica (potável nos locais de recepção, elaboração, embalagem e armazenamento), usar sistema de dosagem de cloração na água para limpeza, permitindo-se variar seu conteúdo residual (no mínimo de 20 ppm);
manter as mesas de evisceração e filetagem limpas. Não misturar resíduos com o pescado já eviscerado e limpo ou com filés. Evitar o uso de mesas de madeira devido à facilidade de proliferação microbiana propiciada pela umidade;
manter utensílios limpos e sanitizados;
proceder à limpeza e sanificação do local, após o término de cada turno, suprimindo todos os resíduos e reduzindo a população microbiana da superfície que se limpou;
limpar e sanificar facas, bandeijas e equipamentos ao final de cada turno;
fabricar gelo com água potável e armazená-lo sob condições higiências.
7.1 Requisitos para instalações físicas e equipamentos usados nos estabelecimentos de processamento de pescado fresco e congelado
Os requisitos para a construção de uma planta processadora de pescado fresco e congelado, assim como os equipamentos necessários, segundo o Departamento de Pescados do Canadá (FIRS, 1968) e a (ICMSF, 1988), abrangem os seguintes itens:
Chão: superfície lavável, inclinado, sem fendas nem gretas;
Paredes: de material liso e coloração clara, sem fendas, gretas e pontos abertos; portas: de superfície lisa e não absorvente, com mecanismos automáticos para abertura e fechamento;
Ventilação: adequada e controlada para evitar variações importantes na temperatura;
Iluminação: adequada para permitir a descoberta de sujidades e comprovar a eficácia da limpeza;
 Toaletes: em número suficiente para atender todos os funcionários.
Construídos com paredes e teto de material liso, laváveis, de cor clarase chãos de material impermeável;
Instalações para lavar as mãos: convenientemente localizadas, com acionamento automático de água, sem contato manual e com fornecimento de água quente, fria, sabão em pó/líquido, secadores de ar ou toalhas descartáveis;
Água potável: com qualidade microbiológica correspondente às Normas Internacionais para Água de Bebida (OMS, 1971, citado em ICMSF, 1988);
Eliminação de efluentes: usar sistema que não contamine o abastecimento de água potável ou os alimentos;
Mesas de filetar, cortar e eviscerar: de material liso, sem fendas, recomenda-se o uso de material não corrosível, não absorvente e livre de gretas;
Equipamentos: construídos de material duradouro, não tóxico, resistente à corrosão e de superfície lisa (recomenda-se o aço inoxidável).
7.2 Instalações para armazenamento de resíduos e de material não comestível (ICMSF, 1988)
Os resíduos devem ser devidamente acondicionados e eliminados, impedindo-se seu acúmulo perto dos locais de processamento e/ou estocagem, para evitar o surgimento de insetos e roedores, aumentando o mal odor, além do mal aspecto. Seu acondicionamento deve ser feito em recipientes à prova d’água, de material resistente e não corrosivo, assim como as calhas para seu escoamento.
As salas de refrigeração e de congelamento devem ser mantidas limpas e sanificadas, evitando-se poças de água sobre o chão e desníveis, assim como a condensação sobre paredes, tetos ou superfícies que propicie crescimento microbiano. Além disso, deve-se controlar a temperatura por meio de termômetros automáticos. Recomenda-se o uso de dispositivos automáticos de alarme, os quais são acionados quando a temperatura sobe além do nível estabelecido previamente.
8. LEGISLAÇÃO 
As normativas básicas do Brasil estão listadas abaixo: 
Decreto nº 30691, de 29 de 03 de 1952 do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento que instituiu as normas que regulam em todo o território nacional a Inspeção Industrial e Sanitária de Produtos de Origem Animal; 
Portaria nº 368 de 04 de 09 de 1997 do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA) que aprova o Regulamento Técnico sobre as Condições Higienicossanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para Estabelecimentos Elaboradores/Industrializadores de Alimentos; 
Ofício Circular GAB/DIPOA do Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento nº 25 de 13 de 11 de 2009 que Estabelece os Procedimentos de Verificação dos Programas de Autocontrole em Estabelecimentos de Pescado e Derivados; 
Resolução RDC nº 275 de 21 de 10 de 2002 da Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA), que contempla o roteiro básico para elaboração dos Procedimentos Operacionais Padronizados e a Lista de Verificação (check-list) das BPF em estabelecimentos produtores ou industrializadores de alimentos; 
9. VALOR NUTRICIONAL
O princípio “deixe o alimento ser teu remédio e o remédio ser teu alimento” foi exposto por Hipócrates há 2.500 anos e este fundamento tem sido observado em diversos trabalhos e estudos nos últimos anos. Antes, comia-se para sobreviver, de forma que a qualidade não era prioridade. Durante as últimas décadas a preocupação do consumidor em relação à qualidade dos alimentos cresceu consideravelmente, tornando-os sinônimos de bem-estar e de redução de riscos de doenças assim como veículos de uma melhor qualidade de vida. Daí a aceitação de alimentos funcionais, reforçando a idéia de que a alimentação é um fator crítico para a manutenção da saúde (PIEDADE, 2007). 
A qualidade do pescado como alimento é indiscutível, uma vez que é uma importante fonte de proteínas e lipídeos. De maneira geral, o pescado está sendo cada vez mais procurado, já que pode estar presente nos mais variados tipos de dietas e possui qualidades nutricionais para combater, ao mesmo tempo, dois problemas contemporâneos, a fome e a obesidade. A recomendação para a ingestão de pescado é de, pelo menos, duas vezes por semana. No entanto, o consumo é fortemente dependente de fatores como os ligados ao hábito e aos aspectos econômicos que envolvem a oferta e demanda em cada região de produção.O pescado é geralmente pobre em gorduras saturadas, carboidratos e colesterol e proporciona não só proteínas de alto valor, mas também uma ampla gama de micronutrientes essenciais, incluindo várias vitaminas, minerais e ácidos graxos poliinsaturados da série ômega-3 (FAO, 2012). 
A percentagem comestível do pescado oscila entre 30% e 60% variando segundo a espécie e o tipo de beneficiamento ao qual é submetido, sendo composta por 60% a 85% de umidade; aproximadamente 20% de proteína bruta, 1% a 2% da fração cinza e 0,6% a 36% de lipídeos (OGAWA; MAIA, 1999). Apresenta proteínas de alto valor nutritivo, por conter um perfil completo de aminoácidos, principalmente de aminoácidos essenciais, tais como a lisina, aminoácido starter do processo digestivo e necessário na dieta brasileira à base de arroz. A carne de pescado é notadamente uma excelente fonte de proteínas de alta digestibilidade, cerca de 90 a 95%, por possuir baixo teor de tecido conectivo, superando a carne bovina, que atinge valores ao redor de 90% além do valor biológico próximo de 100, determinado pela alta absorção dos aminoácidos essenciais (MORETTO et al., 2002).
O pescado marinho é fonte de iodo, mineral cuja deficiência pode levar à alteração no desenvolvimento do cérebro e consequente aparecimento do cretinismo. No Brasil, nos anos 40 e 50, a falta de iodo na dieta da população provocou o bócio endêmico e levou o governo a estabelecer a obrigatoriedade da adição de iodo ao sal de cozinha. No entanto, se houvesse o hábito do consumo de pescado esta deficiência não teria alcançado tal dimensão. Outros minerais como o ferro e o zinco merecem destaque, particularmente pela falta generalizada destes na dieta brasileira, levando à fadiga e anemia ferropriva, bem como queda da resposta imune. O consumo de 100 g de pescado pode prover de 30% a 80% da necessidade em selênio, um elemento traço que exerce efeito anticâncer (OETTERER, 2002).
As vantagens do pescado com relação à carne bovina são principalmente o teor e a qualidade da fração lipídica. Os peixes, principalmente os de águas frias ou marinhas, são ricos em gorduras insaturadas e poli-insaturadas e contêm baixíssimos níveis de colesterol. O consumo dessas gorduras é de extrema importância para prevenção de doenças cardiovasculares por conter grandes quantidades de AG da série ômega-3 (CONTRERAS-GUZMÁN, 1994). De uma maneira geral, a composição em lipídeos pode variar de acordo com a espécie de pescado, tipo de músculo corporal analisado, sexo, tipo de alimentação fornecida ou hábito alimentar, idade, época do ano, habitat, dieta e grau de maturação gonadal. O pescado na alimentação auxilia na perda de peso e controle dos níveis de colesterol no sangue. Os pescados, especialmente de água fria, são ricos em AG que apresentam a ligação ômega-3, tipo de gordura benéfica à saúde. Estes aspectos nutricionais são importantes, principalmente quando são considerados os hábitos da população contemporânea como sedentarismo e o consumo de alimentos ricos em gorduras saturadas e açúcares. Tais hábitos estão relacionados à obesidade, hipertensão, e doenças cardiovasculares (YOKOYAMA, 2007)
10. TÉCNICA DIETEITCA (RESTAURANTE NUTRIAMIGOS)
PRATO DO DIA: CAÇÃO AO FORNO 
INGREDIENTES
Cação em postas
Azeite
2 dentes de alho amassados
Sal a gosto
Suco de 1 limão
MODO DE PREPARO
Tempere as postas de cação com o alho, sal e limão e reserve; espalhando bem as postas na assadeira; Regue com azeite ;
Aqueça o forno por cerca de 15 minutos em temperatura média e depois leve a assadeira ao forno por 1 hora
Cação Posta (100g)
	Valor energético
	116.0kcal = 487kj
	6%
	Proteínas
	25,6g
	34%
	Gorduras saturadas
	0,2g
	1%
	Gorduras monoinsaturadas
	0,1g
	-
	Gorduras poliinsaturadas
	0,2g
	-
	Cálcio
	10,3mg
	1%
	Vitamina A
	11,6ug
	2%
	Magnésio
	21,1mg
	8%
	Colesterol
	83,3mg
	-
	Lipídios0,8g
	-
	Fósforo
	203,7mg
	29%
	Ferro
	0,3mg
	2%
	Potássio
	248,6mg
	-
	Cobre
	0,0ug
	0%
	Zinco
	0,6mg
	9%
	Niacina
	9,8mg
	54%
	Riboflavina B2
	0,0mg
	0%
	Sódio
	114,9mg
	5%
Referencia: TACO - Tabela Brasileira de Composição de Alimentos
* % Valores diários com base em uma dieta de 2.000 Kcal ou 8.400kj. Seus valores diários podem ser maiores ou menores dependendo de suas necessidades.
FLUXOGRAMA PEIXE ASSADO AO FORNO
RECEBIMENTO
↓
ARMAZENAMENTO SOB CONGELAMENTO 
↓
DESCONGELAMENTO
↓
PRÉ PREPARO
↓
PREPARO
↓
ADIÇÃO DE TEMPEROS
↓
ARMAZENAMENTO SOB REFRIGERAÇÃO
↓
COCÇÃO (ASSADO AO FORNO)
↓
ESPERA PARA DISTRIBUIÇÃO
↓
DISTRIBUIÇÃO
	ETAPAS DE PREPARAÇÃO
	PERIGO
	CRITÉRIOS
(QUAIS)
	MONITORAMENTO
	AÇÃO CORRETIVA
	Recebimento
	QNS
Biológico
	Atender as especificações definidas previamente para: padrão per capita (100g);
Temperatura (–12ºC até –18ºC),;
Aspectos visuais (adequados);
Embalagem
(íntegra)
	Balança digital
Termômetro por infravermelho
Registro de especificações e registro fotográfico
Avaliação visual
	Caso a mercadoria não atenda aos critérios, o fornecedor deverá ser informado para substituir a mercadoria
	Armazenamento
	QNS
Biológico
	O armazenamento
deverá ser de no
máximo 90 dias.
Temperatura ideal:
–12ºC até –18ºC
	Avaliando a existência de sobras, planejando sua utilização, monitorando e mantendo registro da temperatura do equipamento.
	Acionar a manutenção no caso da temperatura estar alterada
	Pré-preparo
	QNS
Biológico
Químico
Físico
	Descongelamento
sob temperatura
controlada em
câmara fria (4ºC)
adição de sal- inadequação nutricional e sensorial
	Através da análise do cardápio, programar o descongelamento co um dia de antecedência para o peixe
	Se o peixe permanecer
congelado,
poderá ser
efetuado o
descongelamento sob água
corrente (21ºC),
até atingir no
máximo 4ºC,
preservando-se
as embalagens
plásticas.
	Preparo
	QNS
Biológico
Físico
	Ocorrer a retração das fibras musculares, com perda de líquidos, tornando a carne
dura. Cocção interna sem homogeneidade
	Termômetro
Por infravermelho
com registro
Registro em formulário
Avaliação visual
	Avaliar a
regulagem do forno
	Entrega para distribuição
	QNS
Biológico
Físico
	Temperatura
do
equipamento (80-
90ºC)
	Termômetro com haste de inserção e registro
	Não antecipar
muito o preparo.
.
Regular
Corretamente a temperatura do
equipamento (80-
90ºC),
possibilitando a
adequação da
temperatura dos
alimentos
	Distribuição
	QNS
Biológico
Físico
	Temperatura do
equipamento (80-
90ºC)
	Termômetro com haste de inserção e registro
	Regular
Corretamente a temperatura doequipamento (80- 90ºC),
 possibilitando aadequação datemperatura dos alimentos
Perigos: Biológicos ( Bactérias, fungos, parasitas, protozoários...)
Perigo : Químico ( detergentes, produtos químicos, excesso de sal...)
Perigo: Físico ( cabelo, adornos, plásticos...)
Perigo:Qualidade Nutricional e sensorial (QNS)
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
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