Ferramentas de Gestão da Manutenção

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Ferramentas para gerenciamento da
manutenção
Conceito das ferramentas da qualidade e de priorização, de FMEA e FMECA e ERP aplicadas à
manutenção.
Prof. Mauro Rezende Filho
1. Itens iniciais
Propósito
Obter conhecimento sobre o controle da manutenção de máquinas, equipamentos e dispositivos, algo
importante para a garantia dos produtos produzidos.
Preparação
Antes de iniciar o conteúdo deste tema, tenha em mãos papel, caneta e uma calculadora, ou use a calculadora
de seu smartphone/computador.
Objetivos
Reconhecer as ferramentas da qualidade aplicadas à manutenção.
 
Reconhecer as ferramentas de priorização.
 
Aplicar FMEA/FMECA.
 
Reconhecer o sistema ERP.
Introdução
Olá! Antes de começarmos, assista ao vídeo a seguir e compreenda os principais conceitos de ferramentas
para gerenciamento da manutenção.
Conteúdo interativo
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1. Ferramentas da qualidade
Conceito
As ferramentas da qualidade e sua aplicação em manutenção
Neste vídeo, você conhecerá as principais ferramentas de qualidade e como elas podem ser aplicadas em
uma manutenção.
Conteúdo interativo
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Antes de começar, tente responder à pergunta: O que são ferramentas da qualidade?
Resposta: São chamadas de ferramentas da qualidade o conjunto de metodologias reunido por Kaoru Ishikawa
— um dos chamados papas da qualidade —, que foram amplamente difundidas como forma de melhorar os
processos das empresas, inicialmente as japonesas e, posteriormente, alcançou todo o mundo ocidental. Elas
vêm sendo sistematicamente utilizadas em sistemas de gestão e auxiliam na melhoria de serviços e
processos.
 
São, portanto, ferramentas utilizadas para:
Definir
Mensurar
Analisar
Propor soluções para os problemas
Dessa forma, geram informações para a melhoria de desempenho e de resultado das empresas. Elas
estabelecem métodos mais elaborados de resolução baseados em fatos e dados reais, o que,
consequentemente, ajuda a aumentar a taxa de sucesso dos planos de ação.
 
Como não poderia deixar de ser, tudo o que é eficiente deve ser copiado. Assim, a manutenção passou a
utilizar essas ferramentas, desenvolvidas para qualidade no melhoramento da manutenção.
 
Tais ferramentas têm sido muito importantes para a implantação de sistemas de gestão no que diz respeito à
melhoria da qualidade de produtos e processos. Elas fazem parte de um grupo de métodos estatísticos
elementares, que devem ser de conhecimento de todas as pessoas envolvidas com a empresa.
 
Sendo assim, devem fazer parte dos programas básicos de treinamentos das organizações.
Tipos de ferramentas
Vamos entender de forma resumida cada umas dessas ferramentas da qualidade.
Diagrama ou Gráfico de Pareto
Em termos de melhoria da qualidade, grande parte dos problemas (80%) são produzidos por apenas algumas
causas essenciais (20%). Veja a seguir alguns exemplos para você entender melhor:
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80% das reclamações dos clientes surgem a partir de 20% de seus produtos ou serviços.
 
20% de sua força de vendas responde por 80% do faturamento da sua empresa.
 
20% de itens armazenados correspondem a 80% do valor monetário total de todos os itens em
estoque.
 
80% das falhas de um equipamento surgem a partir de 20% das possíveis causas.
É claro que, na prática, não teremos sempre essa relação 80-20. No entanto, devemos entender que o que
vale é a certeza de que o menor está diretamente relacionado ao maior, independentemente se é: 80-20,
75-25, 85-15, 70-30 etc.
Exemplo
Pode ser que 75% dos defeitos correspondam a 20% dos itens, e não necessariamente a 80% dos
defeitos. O fato é que menor porcentagem está sempre relacionada a maior porcentagem. 
Veja a seguir os passos que devem ser seguidos para a construção de um Diagrama ou Gráfico de Pareto, com
o qual é possível analisar itens com defeito, lista de fornecedores, itens estocados, volume de vendas etc.:
1º passo
Criar uma tabela estabelecendo as variáveis e sua frequência em porcentagem.
Causa das falhas Valor % Total
Sobrecarga 122 4,97%
Oxidação 61 2,48%
Falha Operacional 12 0,49%
Falta de lubrificação 985 40,12%
Contaminação por água 79 3,22%
Sujeira excessiva 358 14,58%
Contaminação por óleo 21 0,86%
Desbalanceamento 35 1,43%
Lubrificante em excesso 458 18,66%
Lubrificante incorreto 221 9,00%
Desalinhamento 58 2,36%
Contaminação por partículas 45 1,83%
Total de ocorrências 2.455 
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Tabela: Variáveis e frequências em porcentagem.
Mauro Rezende Filho
2º passo
Organizar as linhas em ordem decrescente de importância das causas, ou seja, a causa mais importante
primeiro.
Causa das falhas Valor % Total
Falta de lubrificação 985 40,12%
Lubrificante em excesso 458 18,66%
Sujeira excessiva 358 14,58%
Lubrificante incorreto 221 9,00%
Sobrecarga 122 4,97%
Contaminação por água 79 3,22%
Oxidação 61 2,48%
Desalinhamento 58 2,36%
Contaminação por partículas 45 1,83%
Desbalanceamento 35 1,43%
Contaminação por óleo 21 0,86%
Falha operacional 12 0,49%
Total de ocorrências 2.455 
Tabela: Variáveis e frequências em porcentagem.
Mauro Rezende Filho
3º passo
Adicionar uma coluna de percentual acumulado para a variável.
Causa das falhas Valor % Total % Acumulado
Falta de lubrificação 985 40,12% 40,12%
Lubrificante em excesso 458 18,66% 58,78%
Sujeira excessiva 358 14,58% 73,36%
Lubrificante incorreto 221 9,00% 82,36%
Sobrecarga 122 4,97% 87,33%
Contaminação por água 79 3,22% 90,55%
Oxidação 61 2,48% 93,03%
Desalinhamento 58 2,36% 95,40%
Contaminação por partículas 45 1,83% 97,23%
Desbalanceamento 35 1,43% 98,66%
Contaminação por óleo 21 0,86% 99,51%
Falha operacional 12 0,49% 100,00%
Total de ocorrências 2.455 
Tabela: Variáveis, frequências em porcentagem e acumulado.
Mauro Rezende Filho
4º passo
Destacar as variáveis no eixo X, em formato de barras, e o percentual acumulado no eixo Y, em formato de
linha (o que vai gerar uma curva quando os pontos representativos forem ligados uns aos outros). Verificar na
linha o percentual acumulado dos fatores em relação ao total. Confira.
Atenção
O Digrama de Pareto é uma ferramenta que tem um único objetivo: organizar as informações de
ocorrências de determinados eventos. A ferramenta por si só não faz nada, apenas traz à tona a
informação. 
É necessário que o gestor (ou gestores) de manutenção que está por trás da análise conheça alguns
conceitos importantes antes de tomar alguma decisão. A Análise de Pareto é uma ferramenta simples. Porém,
há uma série de fatores que devem ser levados em consideração antes de aplicá-la. Então, vamos relembrar:
Falha potencial
É o momento em que a falha nasce no ativo
(Muitas vezes chamamos máquinas,
equipamentos, ferramentas, etc. de ativos.
Neste caso, faz referência à bens físicos de
propriedade de uma empresa). Ela ainda está
em estágio inicial e não compromete por
completo o funcionamento do equipamento,
mas diminui sua performance a cada minuto
que se passa. Muitos ativos não falham
abruptamente, mas dão algum aviso ou sinal
quanto ao fato de que estão prestes a falhar.
Falha funcional
É a incapacidade de um sistema atender a um
padrão de desempenho especificado em um
projeto. Uma completa perda de função é
claramente uma falha funcional. No entanto,
uma falha funcional também inclui a
incapacidade de funcionar no nível de
desempenho que foi especificado como
satisfatório.
Diagrama de Causa e Efeito (Ishikawa/Espinha de Peixe)
É uma ferramenta gráfica usada para identificar possíveis causas-raiz e qual a categoria de variações no
processo representa a maior fonte de variabilidade na saída.
 
Um diagrama Espinha de Peixe completo inclui uma espinha central e ramos que se assemelham a um
esqueleto de peixe. As ramificações são usadas para categorizar as causas, seja por sequência, seja por
função do processo. Em cada categoria, as causas potenciais são listadas e testadas para validade usando-se
evidências ou outra ferramenta analítica.
 
Basicamente,são seis categorias de possíveis causas:
Máquina.
Mão de obra.
Medidas e dados quantitativos.
Meio ambiente e condições de operação.
Método.
Material.
A ferramenta visa categorizar as possíveis falhas e, quando todo o diagrama estiver preenchido, é possível
enxergar claramente o que é de fato ou não uma causa-raiz.
 
O preenchimento do Diagrama de Ishikawa começa sempre da direita para a esquerda, onde é apontado qual
o efeito da falha (consequência) e, em seguida, suas possíveis causas de acordo com a respectiva categoria.
Veja.
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Um diagrama Espinha de Peixe é útil à medida que mostra as relações entre as causas potenciais e seus
efeitos, sendo uma boa maneira de envolver as pessoas na resolução de problemas.
Exemplo
Uma confecção apresenta como problema as costuras desalinhadas na produção de calças jeans. A
equipe da empresa chegou à conclusão de que os problemas poderiam vir de diversas
fontes:Método:Máquina mal posicionada.Falta de indicação do local de costura. Mão de obra:Falta de
treinamento.Ritmo acelerado (talvez causado por metas elevadas). Meio ambiente:Temperaturas altas no
local de trabalho. Máquina:Falta de um dispositivo antifalha.Maquinário antigo. 
Veja a seguir o diagrama montado, onde optamos por somente quatro categorias:
O uso do diagrama de Causa e Efeito facilita a visualização dos causadores de problemas e os efeitos gerados
por eles. Podemos dizer que outros benefícios são:
Facilitar o brainstorming da equipe, de maneira a facilitar a organização das ideias.
 
Ajuda a manter o foco de toda a equipe.
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Mostrar todas as possíveis causas de uma só vez, de maneira organizada e segmentada.
 
Estimula a solução dos problemas.
5 Porquês
A técnica dos 5 Porquês foi criada pelo engenheiro mecânico Taiichi Ohno (1912-1990) na década de 1930,
nas indústrias Toyota, para solucionar de forma simples problemas de processos fabris. É uma ferramenta
simples e eficiente, uma das que transformou a Toyota em uma empresa de padrão de qualidade de nível
mundial.
A técnica visa descobrir a causa, e não o sintoma de alguma variabilidade encontrada na empresa.
Pode-se dizer que o método estuda as camadas do problema, com o objetivo de eliminar o
conteúdo superficial e chegar ao seu centro, ou seja, à sua real causa.
O objetivo é perguntar cinco vezes o motivo das causas de um problema ou defeito, a fim de descobrir sua
raiz, questionando “por quê”. Muitas vezes, não é necessário perguntar cinco vezes ou realizar mais de cinco
questionamentos para identificar a causa-raiz de um problema. Taiichi Ohno afirmava que cinco é o número
ideal de vezes, mas depende muito do contexto de cada situação e da empresa, afinal poderemos fazer
menos ou mais questionamentos.
Criada para ser uma forma interativa para a solução do problema, a ferramenta objetiva a identificação da
causa-raiz. Encontrar a real causa é fundamental para que qualquer ação tomada seja eficaz, uma vez que sua
identificação contribui para a solução.
 
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Apesar do conceito da ferramenta ser relativamente simples, se a sua execução não for corretamente
executada, a causa-raiz poderá não ser identificada. A seguir, são descritos dois passos principais que
explicam como aplicar os 5 Porquês corretamente:
Etapa 1
Identifique o problema e marque uma reunião com os principais envolvidos/afetados. Com o problema
identificado, faça, em seguida, uma reunião com as pessoas que estão envolvidas ou que possam ter
sido afetadas. Para o sucesso na identificação da causa-raiz, a expertise (prática) dos envolvidos é
um fator muito importante.
Etapa 2
Faça a pergunta “Por quê?”. Esse é o momento em que a reunião efetivamente tem significado e
quando os 5 Porquês são executados. É importante alinhar inicialmente o problema com todos os
envolvidos, de forma que todos tenham a mesma compreensão do ocorrido. Cuidado: sempre ouça
todas as sugestões, de modo a ter muitas ideias para a solução do problema; depois, filtre-as,
utilizando aquelas que realmente contribuem.
Exemplo
Vejamos um exemplo:
 
O motor a gasolina da empilhadeira não liga (PROBLEMA).
Primeiro “por quê”: a bateria está sem carga.
 
Segundo “por quê”: o alternador não está funcionando.
 
Terceiro “por quê”: a correia do alternador quebrou.
 
Quarto “por quê”: a correia do alternador não foi trocada no tempo adequado. Estava gasta.
 
Quinto “por quê”: a empilhadeira não foi mantida de acordo com o plano de manutenção planejado.
Temos, então, a causa-raiz.
Verificando o aprendizado
Questão 1
O princípio básico da análise e, posteriormente, do Gráfico de Pareto consiste em:
A
Mapear e padronizar os processos, elaborar planos de ação e estabelecer procedimentos associados a
indicadores.
B
1. 
2. 
3. 
4. 
5. 
Representar uma distribuição de frequência agrupada, estatisticamente, na forma de classes nas quais se
observa a tendência central dos valores e sua variabilidade.
C
Priorizar a solução dos poucos problemas úteis, em vez de de investir em todos de uma vez.
D
Demonstrar as possíveis causas que levam a possíveis defeitos.
E
Acompanhar a variabilidade de um processo e identificar suas causas intrínsecas e aleatórias.
A alternativa C está correta.
O Gráfico de Pareto tem por objetivo organizar por ordem de ocorrência as falhas do sistema e/ou dos
equipamentos.
Questão 2
A norma ISO 9001 define ações corretivas e ações preventivas. O Método de Análise e Solução de Problemas
(MASP) é uma ferramenta que consiste em oito passos estruturados: identificar, observar, analisar, planejar,
executar, verificar, padronizar e documentar ou concluir a solução de um problema. São ferramentas mais
adequadas à etapa de análise:
A
Análise de dados históricos, Diagrama de Pareto e pesquisa de satisfação.
B
Análise de dados e gráficos, fluxogramas e palestras.
C
Pesquisa de satisfação, indicadores de desempenho e fluxogramas.
D
Benchmarking, Diagrama de Causa e Efeito, 5 Porquês.
E
Formulários, fluxogramas e treinamentos.
A alternativa D está correta.
O MASP procura solucionar problemas e, para tanto, deve-se buscar ferramentas para tal, como as
melhores práticas (Benchmarking), classificá-los por ordem de importância (Gráfico de Pareto) e questionar
por que os problemas ocorreram e como solucioná-los (5 Porquês).
2. Ferramentas de priorização
Conceitos
Ferramentas para priorização da manutenção
Neste vídeo, você conhecerá as principais ferramentas que podem ser usadas para priorizar as manutenções.
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A importância da priorização de tarefas reside, sobretudo, no gerenciamento de tempo e esforço.
 
Sabendo quais são as tarefas que você precisa fazer primeiro, é muito mais fácil organizar seu dia. Além disso,
é assim que você consegue diminuir as chances de deixar alguma coisa para trás, principalmente os afazeres
que mais trazem impactos e resultados.
 
Aliás, essa é uma das principais competências de uma boa gestão — seja nos projetos da empresa, seja nos
afazeres pessoais. Além disso, com a priorização das tarefas, você tende a poupar esforços com retrabalho ou
resolução de problemas que surgiram devido a atrasos.
Resumindo
As ferramentas de gerenciamento da manutenção usa seu tempo de maneira otimizada. 
Muitas vezes, os recursos do setor de manutenção de uma empresa, tanto em termos financeiros como
envolvendo mão de obra e tempo, são limitados. Por esse motivo, a classificação de criticidade é fundamental
para as indústrias. Vamos ver agora algumas ferramentas que auxiliam nesse processo.
Curva ABC
A curva ABC é um método que separa os itens de maior importância ou impacto, que são normalmente em
menor número. Trata-se de classificação estatística de materiais baseada no Princípio de Pareto, o qual
considera a importância dos materiais com base nas quantidades utilizadas e em seu valor.
O sistema de curva ABC é muito utilizado para a
administração de estoques, assim como para
estabelecimento de prioridades, deforma a classificar
assertivamente máquinas e equipamentos conforme
seu grau de importância para o setor produtivo.
O princípio de classificação ABC foi adaptado pelo JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) na metodologia
TPM (Total Productive Maintenance – Manutenção Produtiva Total) para a priorização de máquinas e
equipamentos e constitui um fator decisivo para a escolha de uma política de manutenção adequada,
avaliação essa que determina o grau de criticidade de máquinas e equipamentos em relação ao processo
produtivo específico do negócio.
 
No sistema ABC, cada letra representa uma classificação:
Classe A
São máquinas e equipamentos com prioridade alta. Pode-se definir que, nesse caso, a atuação da
manutenção deve ser, por exemplo, preditiva e preventiva, análise das falhas, formação de grupos de
melhoria, entre outros.
Classe B
Máquinas e equipamentos com prioridade média. Nesse caso, pode-se definir que a manutenção
deva contemplar demanda preditiva, por exemplo.
Classe C
Máquinas e equipamentos com prioridade baixa. Pode-se definir que a atuação da manutenção deve
focar em manutenção corretiva, preditiva e monitoramento das falhas para evitar recorrências.
Essa classificação se dará após uma análise da segurança e do meio ambiente, da qualidade do produto, da
condição de operação e de entrega, do índice de paradas e da manutenibilidade. 
Exemplo
Uma máquina com a classificação A precisa ter sofrido parada e provocado algum tipo de acidente e ter
contaminado o meio ambiente. Além disso, o tempo de utilização dela precisa ser acima de 90%, ou seja,
um equipamento, de fato, fundamental para o trabalho da indústria em questão. 
Porém, é importante considerar as seguintes dimensões:
Segurança, saúde e meio
Existem equipamentos que, se falharem, poderão causar sérios danos a pessoas, instalações ou ao
meio ambiente. Uma caldeira, por exemplo. Se o sistema de controle de nível de água falhar, a
caldeira pode superaquecer e explodir. É algo terrível, sendo necessária a máxima atenção. Existem
outros exemplos: vasos de pressão, equipamentos elétricos de alta tensão, tanques com materiais
tóxicos etc. Uma falha pode atingir vidas ou o meio ambiente.
Qualidade
A falha de certos equipamentos pode comprometer a qualidade do produto. Imagine um detector de
metais em uma linha de biscoitos. Se ele falhar, podem passar produtos contaminados, que chegarão
ao consumidor. Sem dúvida, esse equipamento precisa de atenção especial.
Custo
Alguns equipamentos têm peças muito caras. Às vezes, até importadas. A quebra desses
equipamentos precisa ser evitada. Por exemplo, um motor elétrico de grande porte. No caso de
queimar, mesmo que exista um reserva que não deixe parar a produção por muito tempo, o custo para
recuperar sua condição de trabalho é alto. Então, ele merece um acompanhamento especial.
Produtividade
Podemos fazer três tipos de avaliação:
Se o equipamento quebrar, a linha para? Um equipamento gargalo para uma linha de produção, como
um forno ou uma esteira, por exemplo, deverá ter maior prioridade do que outro que não para o
processo produtivo.
Como é o histórico do MTBF do equipamento? MTBF é o tempo médio entre falhas. É um indicador de
performance (KPI) que mensura a confiabilidade do equipamento: indica o número de horas, dias,
meses etc. que o equipamento opera, em média, sem quebrar. Um equipamento que quebra
constantemente precisa ter um acompanhamento prioritário em relação a outros que quebram pouco.
O aumento do MTBF tem de ser foco da manutenção.
Como é o histórico do MTTR do equipamento? MTTR é o tempo médio para reparo. Alguns
equipamentos demoram muito para ser consertados devido à sua complexidade. Neste critério, eles
deverão ter prioridade maior do que outros de menor complexidade, cujas quebras duram menos.
Exemplo
Uma indústria trabalha 24 horas por dia e 252 dias por ano. A tabela a seguir apresenta os registros de 13
equipamentos, em que foram apontadas a quantidade de falhas e o respectivo tempo de reparo. O gerente de
manutenção quer utilizar a Curva ABC para priorizar seu plano em função do MTBF de cada equipamento.
Vamos ajudá-lo nessa tarefa:
Equipamento Quantidade de Falhas Tempo de Reparo
#1 5 81
#2 4 129
#3 3 68
#4 8 208
#5 6 312
#6 9 86
#7 5 95
#8 6 126
#9 8 45
#10 7 12
#11 12 8
#12 9 96
#13 14 62
Tabela: Registros dos equipamentos.
Mauro Rezende Filho
Como MTBF é o tempo médio entre falhas, vamos priorizar os equipamentos que apresentarem o menor
MTBF, ou seja, que apresentam falhas em uma frequência maior.
MTBF 
Equipamento Quantidade de Falhas Tempo de Reparo Tempo Efetivo Horas Dias
#13 14 62 2.962 212 9
#11 12 8 3.016 251 10
#12 9 96 2.928 325 14
#6 9 86 2.938 326 14
#4 8 208 2.816 352 15
#9 8 45 2.979 372 16
#10 7 12 3.012 430 18
#5 6 312 2.712 452 19
#8 6 126 2.898 483 20
#7 5 95 2.929 586 24
#1 5 81 2.943 589 25
#2 4 129 2.895 724 30
#3 3 68 2.956 985 41
Tabela: Tempo médio de falhas.
Mauro Rezende Filho
Obtemos, então, que equipamentos são prioritários pelo critério do MTBF; entretanto, poderíamos fazer uma
análise pela disponibilidade e obteríamos:
Equipamento Quantidade de
Falhas
Tempo de
Reparo
Tempo
Efetivo MTBF MTTR A
#5 6 312 2.712 452 312 59,16%
#4 8 208 2.816 352 208 62,86%
#12 9 96 2.928 325 96 77,22%
#13 14 62 2.962 212 62 77,34%
#6 9 86 2.938 326 86 79,15%
#8 6 126 2.898 483 126 79,31%
#2 4 129 2.895 724 129 84,87%
#7 5 95 2.929 586 95 86,05%
#1 5 81 2.943 589 81 87,90%
#9 8 45 2.979 372 45 89,22%
#3 3 68 2.956 985 68 93,54%
#11 12 8 3.016 251 8 96,92%
#10 7 12 3.012 430 12 97,29%
Tabela: Equipamentos prioritários.
Mauro Rezende Filho
Podemos observar que, como esperado, a priorização muda, pois passamos a considerar também o tempo de
reparo (MTTR).
Classificação de criticidade dos ativos
Uma característica principal da gestão de manutenção competitiva é a definição dos equipamentos críticos de
sua operação, a qual, associada a uma estratégia de manutenção adequada, deverá garantir maior
previsibilidade de disponibilidade e continuidade operacional.
Equipamentos classificados como críticos são aqueles cujo efeito de falha ou baixo desempenho
podem resultar em graves consequências, como acidentes sérios com pessoas, danos ambientais,
impactos econômicos e operacionais.
A criticidade a ser atribuída ao equipamento é diretamente proporcional ao impacto desse equipamento nas
operações ou nos negócios da empresa.
Exemplo
Um conjunto motobombas para transferência de um produto químico tóxico pode ser considerado crítico
dependendo do ambiente em que está instalado, se um vazamento do produto vier a afetar pessoas por
inalação de seus vapores. Outro exemplo: um sistema de caldeiras com função de aquecimento de
polímeros em produção geralmente é considerado crítico, pois sua falha acarretará a parada da fábrica
durante horas devido ao endurecimento do produto nos processos e tubulações. 
O problema é que estratégias de manutenção para equipamentos críticos são mais caras do que para
equipamentos similares considerados não críticos. A frequência das intervenções definidas para os críticos é
maior, com intervalos mais apertados. O gestor dever tomar o cuidado de não classificar mais equipamentos
como críticos do que aqueles que realmente o são. Caso contrário, dispenderá mais recursos do que precisa
para o mesmo resultado de desempenho e, obviamente, gastará bem mais dinheiro do que o necessário.
 
O ponto a ser questionado é o seguinte:
 
Será que houve alguma gratuidade ao definir se o equipamento é ou não é crítico? Não seria bom revisitar a
classificação atual de criticidade de ativos? Voltar um pouco atrás e analisar, para cada equipamento
classificado como crítico, situações do tipo:
O equipamento possui redundância instalada?
 
O almoxarifado de manutenção conta com as peças de reservas críticas do equipamento?
 
O equipamento e suas peças reservas principais são de fácil fornecimento na região?
 
Equipamentos que, em caso de falha, provocam vazamentos,não possuem contenção adequada?
 
Maquinário que apresenta armadilhas para as mãos das pessoas não podem ser melhor protegidos?
 
A falha do equipamento é tão grave assim para a continuidade operacional?
O gestor define quais são os fatores de avaliação a serem usados, em função do perfil da operação e do
negócio da empresa. Para a maioria das empresas industriais, os fatores de Segurança, Meio Ambiente e
Qualidade são os principais a serem adotados e medidos para definir a criticidade do equipamento.
 
Outros fatores de avaliação comumente usados são:
Tempo de produção parada (Downtime).
 
Capacidade de entrega do produto.
 
Frequência de falhas (MTBF).
 
Tempo do reparo (MTTR).
 
Imagem da empresa.
 
Custo do reparo.
 
Custos associados à falha.
 
Regime de trabalho do equipamento etc.
A metodologia mais conhecida e utilizada para a seleção de ativos críticos é a Classificação ABC (Japan
Institute of Plant Maintenance), que abrange uma série de fatores de avaliação e utiliza um fluxograma
decisional, tal qual o exemplo exposto na imagem a seguir.
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Classificação ABC – Fatores de avaliação e Fluxo decisional.
A avaliação por meio da Classificação ABC é feita para cada equipamento com os resultados possíveis:
Classe A
Equipamentos altamente críticos para o processo, cujo efeito de falha ou baixo desempenho podem
resultar em graves consequências para as operações e ou negócios da empresa.
Classe B
Equipamentos importantes para o processo, sendo aceitável conviver por algum período com
desempenho reduzido do equipamento.
Classe C
Equipamentos com baixo impacto no processo, não havendo maior impacto à situação de baixo
desempenho ou mesmo colapso do equipamento.
Muitas empresas utilizam somente a Classificação ABC para a seleção de seus equipamentos críticos. O que
se observa em muitos casos é que o resultado da avaliação é que o número de equipamentos definidos como
críticos é muito alto, acima de 50% do total de ativos, o que não é procedente para a grande maioria dos
processos.
 
Se, para muitos, a manutenção não passa de mero centro de custo ou de “um mal necessário”, o gestor deve
se interessar por apurar seus orçamentos de custos continuamente, tornando-os mais consistentes e, ao
mesmo tempo, menos onerosos. Com isso, o retorno de investimento na manutenção tende a crescer e o
setor de manutenção será valorizado como real alavanca de ganhos para a empresa.
Matriz GUT
A Matriz de Prioridade GUT (Gravidade, Urgência e Tendência) analisa três fatores básicos de qualquer
dificuldade, procurando quantificar numericamente os problemas por nível de gravidade. Ou seja, objetiva-se
apontar de forma concreta, com uma escala numérica, hierarquicamente os problemas mais danosos para a
empresa. Dessa forma, é possível priorizar as atividades de manutenção.
Atenção
Como é uma ferramenta de simples aplicação, pode ser utilizada em qualquer contexto e por qualquer
pessoa. Entretanto, é importante que quem for aplicá-la conheça muito bem o processo, uma vez que
terá condições de avaliar melhor o problema. 
A GUT está simplesmente baseada em três aspectos importantes para a manutenção: gravidade, urgência,
tendência. Para cada aspecto analisado, deve-se dar uma nota que varia de 1 a 5, devendo o avaliador ter boa
expertise para tal.
 
Vejamos o que cada aspecto avalia:
Gravidade
Este indicador avalia o grau de impacto que o problema pode causar. Pode-se avaliar se, por exemplo:
haverá prejuízos significativos para a empresa; a produção poderá sofrer descontinuidade; o cliente
poderá ser prejudicado; poderá haver problema grave com o equipamento. Quanto maior a gravidade
do problema, maior será a nota atribuída.
Urgência
Neste indicador devemos avaliar com que rapidez o problema poderá ser solucionado. É preciso
definir os prazos para a solução deles. Quanto menor o tempo para a solução, maior será a nossa
nota.
Tendência
Neste indicador analisaremos o quanto o problema pode piorar se não for resolvido.
Suponhamos, por exemplo, a conformidade relacionada à medição da espessura de um filme plástico
produzido para ração animal. Se não solucionarmos o problema, mais produtos serão produzidos como não
conformes, aumentando cada vez mais o refugo e o prejuízo. Esse problema tem, portanto, alta tendência e,
consequentemente, pontuação maior. Quanto mais esse problema perdurar, maior será a pontuação atribuída
a ele.
 
Depois que você analisar os problemas, atribuindo notas para Gravidade, Tendência e Urgência, é preciso
multiplicar os resultados. Basta fazer Gravidade x Tendência x Urgência.
 
Veja um exemplo:
Problema Gravidade Urgência Tendência Nível de
Prioridade
Copiadora de contas a pagar 2 1 1 2
Fresadora com manutenção
preventiva atrasada
2 3 5 30
Colaboradores trabalhando sem EPI 4 4 5 80
Contratação de novo colaborador
para a contabilidade
2 2 2 8
Procedimentos do plano de
manutenção desatualizados
4 5 3 60
Contratação de novo colaborador
para a manutenção
5 5 3 75
Tabela: Problemas e suas classificações.
Mauro Rezende Filho
Agora, na coluna “Nível de prioridade”, temos uma escala que mostra qual problema precisa ser resolvido com
mais urgência. Quanto maior o nível, maior a prioridade de resolução, pois maiores serão os impactos dele na
empresa.
Verificando o aprendizado
Questão 1
A matriz GUT consiste em uma metodologia baseada em indicadores que auxiliam o gestor a tomar decisões.
GUT é a abreviação de Gravidade, Urgência e Tendência. O gestor deve compreender estes três aspectos
para formular sua decisão. A gravidade:
A
Diz respeito aos possíveis desdobramentos e às evoluções da situação.
B
Compreende o plano de ação necessário para corrigir, reparar e evitar a situação.
C
Refere-se ao tempo necessário para a elaboração da ação de solução.
D
Compreende a forma como a situação vai impactar a empresa e as pessoas, a curto e longo prazos.
E
É focada na análise comparativa dos processos internos da organização com aqueles praticados por
organizações de excelência.
A alternativa D está correta.
Como a Matriz GUT determina o índice de criticalidade das falhas, as ações resultantes da análise
impactarão a manutenção a curto (solução) e longo prazos (garantia de não ocorrência novamente).
Questão 2
Sobre os métodos e as ferramentas para aumento da confiabilidade na manutenção, analise as seguintes
afirmativas:
 
I. A análise do modo e efeito de falhas é um sistema que hierarquiza as falhas potenciais e fornece as
recomendações para as ações preventivas.
 
II. A manutenção centrada em confiabilidade é um processo adotado para determinar os requisitos de
manutenção de qualquer item físico em seu contexto operacional.
 
III. A análise do modo, efeito e criticidade de falhas inclui a análise crítica, que é um método quantitativo
adotado para classificar os modos de falhas, levando em consideração suas probabilidades de ocorrência.
 
Está(ão) correta(s) a(s) afirmativa(s):
A
I apenas.
B
II apenas.
C
I e III apenas.
D
II e III apenas.
E
I, II e III.
A alternativa E está correta.
Todas as ferramentas apresentadas nas alternativas contribuem para aumento da confiabilidade na
manutenção, pois:
A análise de falhas é o que caracteriza a confiabilidade e é a base para o plano de manutenção
preventiva.
• 
A confiabilidade é um indicador do tempo de operacionalidade de um equipamento.
É importante na classificação das falhas e seu impacto no processo produtivo.
• 
• 
3. Aplicação de FMEA/FMECA
FMEA
Conceitos de FMEA E FMECA
Neste vídeo, você entenderá os conceitos de FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) e FMECA (Failure
Modes, Effects and Criticality Analysis) e suas aplicações nas manutenções.
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FMEA é a sigla de Failure Modes and Effects Analysis, ou seja, Análise de Modo de Efeitos e Falhas.
Curiosidade
A FMEA foi uma das primeiras técnicas altamente estruturadas para análise sistemáticade falhas. Foi
desenvolvida por engenheiros de confiabilidade no final da década de 1950 para estudar problemas que
poderiam surgir a partir de avarias em sistemas militares e de estudos de submarinos com propulsão
nuclear, que estavam no início de seu desenvolvimento. 
Uma FMEA é quase sempre o primeiro passo de um estudo de confiabilidade do processo. Envolve a revisão
do maior número de componentes, montagens e subsistemas para identificar os modos de falha, suas causas
e efeitos. Para cada componente ou equipamento do processo, os modos de falha e seus efeitos resultantes
no resto do sistema são registrados em uma planilha de FMEA específica, onde todas serão explicitadas.
Uma FMEA é uma ferramenta de análise qualitativa, que busca informações em dados qualitativos.
Durante a elaboração do plano de manutenção, é uma das ferramentas mais importantes a serem usadas, uma
vez que ajudará na determinação dos modos de falha, que podem vir da engenharia ou então do campo.
Dados advindos do campo são mais representativos e consequentemente mais confiáveis, uma vez que
representam as falhas reais que podem ocorrer em um processo produtivo.
Existem vários tipos de FMEA e, basicamente, todos os tipos têm a mesma essência e objetivo, que
é analisar os modos e efeitos das falhas. O que diferenciará um tipo do outro é o direcionamento do
objetivo da ferramenta no momento da análise.
Vamos analisar cada etapa do processo de produção e identificar, entre todas as possibilidades de falha,
quais temos que prevenir a partir de ações de manutenção.
Exemplo
Veja um exemplo de uso de FMEA de um processo de manutenção da caixa de engrenagens. Veja como uma
falha na engrenagem afeta todo o processo.
Engrenagem
Modo: Em que circunstâncias a engrenagem pode falhar?
Efeito: A engrenagem pode falhar por problemas de manutenção
Caixa de engrenagens do robô
Modo: Em que circunstâncias a caixa de engrenagens do robô pode falhar?
Efeito: Se alguma engrenagem falhar, a caixa de engrenagens do robô pode
travar.
Robô
Modo: Em que circunstâncias o robô pode falhar?
Efeito: O robô deixará de fazer movimentos rotativos
Processo
Modo: Em que circunstâncias o processo pode falhar?
Efeito: Os produtos não serão produzidos pois o processo irá parar.
A ação preventiva seria relubrificar a caixa de engrenagens, de acordo com as especificações do fabricante.
 
Anteriormente, vimos um exemplo de aplicação para uma atividade de manutenção de uma caixa de
engrenagens — fundamental para o movimento rotativo de um robô em uma indústria. A ação preventiva de
relubrificar os rolamentos da caixa de engrenagens do robô irá prevenir a parada de toda a linha de produção.
Nesse caso, teríamos como consequência a parada da produção. Um plano de manutenção tem por objetivo
principal minimizar o impacto de eventos não planejados.
A FMEA é umas das ferramentas de confiabilidade que serve como meio para alcançar e sustentar
metas do setor de manutenção.
Podemos destacar os seguintes benefícios para o setor de manutenção, gerados pela aplicação de FMEA:
Redução dos custos de manutenção.
 
Melhoria significativa dos níveis de segurança das instalações.
 
Redução de atividades que não têm valor agregado.
 
Melhoria na qualidade dos serviços realizados.
 
• 
• 
• 
• 
Aumento dos níveis de confiabilidade.
 
Queda do MTBF dos equipamentos.
Para podermos elaborar a FMEA, vamos definir alguns termos comuns que serão usados de agora em diante:
Falha
Significa a perda de função ou performance do
equipamento quando ela é necessária.
Modo de falha
É o sintoma, ou seja, a forma como a falha se
apresenta no processo.
Efeito da falha
É um dos fatores importantes e representa o
impacto ou a consequência que a falha traz ao
processo.
Veja o exemplo de uma FMEA:
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abaixo.
Iniciar a FMEA na fase de projeto não garante que todas as falhas dos processos seguintes do
desenvolvimento do produto serão evitadas, devido à complexidade e dificuldade de predizer as falhas, pois
algumas podem ocorrer em campo. Consequentemente, o feedback de campo também é uma etapa muito
importante em um programa de confiabilidade.
 
Estão presentes na literatura aplicações em sistema, projeto, processo e serviço. Esta é a classificação de
Stamatis (1995), e o autor entende que:
• 
• 
FMEA de Sistema
Usada para analisar sistemas e subsistemas nas fases iniciais de concepção e projeto. A FMEA de
sistema enfoca os modos potenciais de falha entre as funções do sistema, causada por algumas
deficiências. Inclui a interação entre os sistemas e os elementos do sistema.
FMEA de Projeto
Usada para analisar produtos antes que eles sejam liberados para a manufatura. A FMEA de projeto
enfoca os modos potenciais de falha causados pelas deficiências.
FMEA de Processo
Usada para analisar os processos de manufatura e montagem. FMEA de processo enfoca os modos
de falhas causados pelas deficiências do processo ou montagem.
FMEA de Serviço
Usada para analisar serviços antes que eles alcancem o cliente. FMEA de serviço enfoca os modos de
falha (tarefas, erros, enganos) causados pelas deficiências do sistema ou processo.
Como FMEA é uma ferramenta qualitativa, a mais usada é a FMECA que veremos a seguir.
FMECA
A sigla FMECA (Failure Modes, Effects and Criticality Analysis) deve ser traduzida como Análise dos Modos de
Falha, Efeitos e Criticidade. Muitos autores apresentam a diferença entre FMEA e FMECA como sendo:
Em que C é a criticidade = ocorrência x severidade.
O índice Ocorrência avalia as chances (probabilidade) de a falha ocorrer, enquanto a Severidade avalia o
impacto dos efeitos da falha, ou seja, a gravidade dos efeitos. Na FMECA, é calculado o Número de Prioridade
de Risco (NPR), sendo que, em algumas abordagens, o valor é atribuído ao modo de falha e, em outras, a cada
causa do modo de falha. A expressão a seguir é bastante similar à expressão para o cálculo da criticidade,
diferenciado apenas pela inserção da detecção.
Detecção é um valor que mostra a eficiência dos controles de detecção da falha (modo de falha ou causa do
modo de falha). Quanto maior o valor atribuído ao índice de detecção, maior será a dificuldade de detectar a
falha. Veja a seguir as tabelas destes indicadores:
 
Ocorrência:
Probabilidade de Falha Taxas de falhas possíveis Índice de
ocorrência
Remota: falha é improvável Chance remota de falha 1
Baixa: relativamente poucas
falhas
Frequência muito baixa: 1 vez a cada 5
anos
2
Pouco frequente: 1 vez a cada 2 anos 3
Moderada: falhas ocasionais
Frequência baixa: 1 vez por ano 4
Frequência ocasional: 1 vez por
semestre
5
Frequência moderada: 1 vez por mês 6
Alta: falhas frequentes
Frequente: 1 vez por semana 7
Frequência elevada: algumas vezes por
semana
8
Muito alta: falhas
persistentes
Frequência muito elevada: 1 vez ao dia 9
Frequência máxima: várias vezes ao
dia
10
Tabela: Probabilidade de ocorrência.
Mauro Rezende Filho
Severidade:
Severidade Efeito de Severidade Índice de
severidade
Nenhum Sem efeito identificado. 1
Muito menor
Itens de ajuste, acabamento/chiado e barulho não
conformes. Defeito evidenciado por clientes acurados
(menos que 25%).
2
Menor
Itens de ajuste, acabamento/chiado e barulho não
conformes. Defeito evidenciado por 50% dos clientes.
3
Muito baixo
Itens de ajuste, acabamento/chiado e barulho não
conformes. Defeito notado pela maioria dos clientes
(mais que 75%).
4
Baixo
Equipamento operável, mas item(s) de conforto/
conveniência operável(is) com níveis de desempenho
reduzidos.
5
Moderado
Equipamento operável, mas item(s) de conforto/
conveniência inoperável(is). Cliente insatisfeito.
6
Alto
Equipamento inoperável, mas com níveis de
desempenho reduzido. Cliente muito insatisfeito.
7
Muito alto Equipamento inoperável (perda das funções primárias). 8
Perigoso com
aviso prévio
Índice de severidade muito alto quando o modo de falha
potencial afeta a segurança na operação do
equipamentocom aviso prévio.
9
Perigoso sem
aviso prévio
Índice de severidade muito alto quando o modo de falha
potencial afeta a segurança na operação do
equipamento sem aviso prévio.
10
Tabela: Índice de severidade.
Mauro Rezende Filho
Detecção:
Detecção Critério
Tipos de
Inspecção
A
Tipos de
Inspecção
B
Tipos de
Inspecção
C
Faixas
sugeridas
dos
Métodos de
Detecção
Índice de
Detecção
Quase
impossível
Certeza
absoluta da
não detecção.
 X
Não pode
detectar ou
não é
verificado.
10
Muito remota
Controles
provavelmente
não irão
detectar.
 X
Controle é
alcançado
somente
com
verificação
aleatória ou
indireta.
9
Remota
Controles têm
pouca chance
de detecção.
 X
Controle é
alcançado
somente
com
inspeção
visual.
8
Muito baixa
Controles têm
pouca chance
de detecção.
 X
Controle é
alcançado
somente
com dupla
inspeção
visual.
7
Baixa
Controles
podem
detectar.
X X
Controle é
alcançado
com
métodos
gráficos,
tais como
CEP
(Controle
Estatístico
do
Processo).
6
Moderada
Controles
podem
detectar.
 X 
Controle é
baseado em
medições
por
variáveis
depois que
as peças
deixam a
estação, ou
em
medições
do tipo
passa/não
passa feitas
em 100%
das peças
depois que
deixam a
estação.
5
Moderadamente
alta
Controles têm
boas chances
para detectar.
X X 
Detecção
de erros em
operações
subsequentes,
ou
medições
feitas na
preparação
de máquina
e na
verificação
da primeira
peça
(somente
para casos
de
preparação
de
máquina).
4
Alta
Controles têm
boas chances
para detectar.
X X 
Detecção
de erros na
estação, ou
em
operações
subsequentes
por
múltiplos
níveis de
aceitação:
fornecer,
selecionar,
instalar,
verificar.
Não pode
aceitar peça
discrepante.
3
Muito alta
Controles
quase
certamente
detectarão.
X X 
Detecção
de erros na
estação
(medição
automática
com
dispositivo
de parada
automática).
Não pode
passar peça
discrepante.
2
Quase
certamente
Controles
certamente
detectarão.
X 
Peças
discrepantes
não podem
ser feitas
porque o
item foi feito
à prova de
erros pelo
projeto do
processo/
produto.
10
Tabela: Índice de detecção.
Mauro Rezende Filho
Os tipos de inspeção são:
A – Prova de Erro
 
B – Medição
 
C – Inspeção Manual/Visual
Vamos ver, a seguir, um exemplo de uma planilha de FMECA, em que saímos da FMEA e incluímos os
indicadores para determinar o NPR.
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abaixo.
Na planilha, podemos observar uma aplicação de FMCEA, em que, no item/função “3”, foram executados
planos de ação que reduziram o NPR de 63 para 20.
• 
• 
• 
 
Portanto, para o desenvolvimento de FMECA, saímos do FMEA e incluímos as colunas referentes aos
indicadores para a determinação do NPR.
Verificando o aprendizado
Questão 1
A Análise de Modo de Efeitos e Falhas (FMEA, pela sigla em inglês) caracteriza-se como
sendo uma técnica:
A
De inspeção preventiva de produtos ou processos, para identificar falhas já existentes e seus efeitos, depois
que um produto já está em funcionamento.
B
De inspeção preditiva de produtos ou processos, para identificar falhas já existentes e seus efeitos, depois
que um produto já está em funcionamento.
C
De manutenção corretiva de produtos ou processos, para identificar falhas potenciais em um produto durante
seu processo de fabricação.
D
De manutenção preditiva de falhas durante o processo de fabricação de um produto, para evitar a ocorrência
de peças defeituosas.
E
De análise sistemática de produtos ou processos, para identificar e minimizar falhas potenciais e seus efeitos
ainda na fase de concepção de um produto.
A alternativa E está correta.
Os ganhos de produtividade e disponibilidade melhoram os resultados operacionais e, consequentemente,
os econômico-financeiros. Ao reduzir a possibilidade de acidentes envolvendo pessoas, equipamentos e
meio ambiente, reduz-se a exposição da empresa a riscos normativos e legais, e há benefícios sociais e
motivacionais por sua aplicação.
Questão 2
A tabela a seguir é parte de uma FMECA realizada em uma empresa.
 
# severidade do efeito ocorrência do efeito detecção do efeito NPR
1 7 1 5 ?
2 1 7 3 ?
3 4 5 1 ?
4 10 1 1 ?
Tabela: exercício de FMECA
Mauro Rezende Filho
Nesta tabela, apresentam-se os escores associados à severidade, ocorrência e detecção de defeitos nos
diferentes componentes (1, 2, 3 e 4) listados. A opção que apresenta esses componentes ordenados de forma
crescente em relação à prioridade de risco (NPR) é:
A
2, 3, 1 e 4
B
3, 2, 4 e 1
C
3, 4, 1 e 2
D
4, 2, 3 e 1
E
4, 3, 2 e 1
A alternativa E está correta.
NPR é o resultado da matriz e, como já estudado, será obtido pela multiplicação dos fatores severidade,
ocorrência e detecção e, posteriormente, classificados. Veja a seguir os cálculos:
# severidade do efeito ocorrência do efeito detecção do efeito NPR
4 10 1 1 10
3 4 5 1 20
2 1 7 3 21
1 7 1 5 35
4. Sistema ERP
Conceito
Sistemas ERP em Manutenção
Neste vídeo, você conhecerá os principais sistemas ERP (Enterprise Resource Planning), sistema para
Planejamento de Recursos Corporativos.
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Sigla para Enterprise Resource Planning, o ERP é um sistema para Planejamento de Recursos Corporativos. 
Trata-se de um software que faz o controle de vendas, receitas e despesas, gestão de estoque e
monitoramento e atualização de todos os dados e processos de uma empresa.
 
Este tipo de software substitui o trabalho de se fazer todo este gerenciamento manualmente, com anotações
em arquivos e pastas que ficavam armazenadas no escritório da empresa. 
Resumindo
É um software de gestão empresarial que reúne todos os processos e dados de uma companhia. 
Não fossem os ERPs disponíveis atualmente, a administração de empresas seria um trabalho intensivo em
mão de obra, papel e processos. Com a digitalização e centralização do sistema em um banco de dados
integrado, toda a administração tornou-se mais eficiente e transparente. Veja, na próxima imagem, alguns
subsistemas do ERP.
Por ser um sistema abrangente, o ERP também engloba o setor de manutenção industrial. Na verdade, um
software ERP pode ter diferentes níveis de abrangência e, em geral, o sistema é implantado para atender às
necessidades das empresas.
 
Os diferentes processos da empresa são integrados ao ERP por meio de módulos e, no caso da manutenção
industrial, existe o chamado módulo PM, voltado à manutenção da planta fabril. O módulo PM é constituído
pelos seguintes componentes:
Processamento de tarefas não planejadas.
 
Gestão de serviços.
 
Avisos de manutenção conforme datas ou contadores.
 
Planejamento da manutenção.
 
Lista de materiais para a manutenção.
 
Todas as atividades fundamentais do setor de manutenção de uma empresa.
Nesse sentido, a adoção de um ERP para o controle da manutenção industrial tem a virtude de digitalizar todo
o processo administrativo. Os dados ficam registrados em um banco de dados central, e as informações são
atualizadas de forma automática e com maior confiabilidade.
 
Existem vantagens e desvantagens ao utilizar um ERP no setor de manutenção:
• 
• 
• 
• 
• 
• 
Vantagens
Atualização automática de calendários e datas,
Envio de e-mails e avisos de forma automática,
Banco de dados centralizado, evitando redundância e problemas de comunicação,
Interface gráfica transparente e amigável,
Diminuição de erros e omissões humanas em preenchimento de formulários escritos,
Fácil monitoração por parte dos gestores de manutenção.
Desvantagens
Resistência e dificuldade de profissionais mais antigos em usar um sistema digital,
Necessidade de treinamento,
A adoção do sistema em si não garante a ótima execução da política de manutenção, pois se
trata de uma ferramenta.
No conjunto, usar um software integrado, com certeza, é mais vantajoso do que o modelo tradicional de
gestão com formulários, arquivos e grandes armários cheios de pastas.
 
As principais funcionalidades do módulo de manutençãosão:
Cadastro de tipo de ordem de serviço.
 
Cadastro de tipo de equipamento.
 
Cadastro de setor.
 
Checklist.
 
Plano de manutenção.
 
Consulta de equipamentos.
 
Ordem de serviço da manutenção.
 
Geração de ordem de serviço preventiva.
 
Apontamentos.
 
• 
• 
• 
• 
• 
• 
• 
• 
• 
• 
• 
• 
• 
• 
• 
• 
• 
• 
Requisição para averiguação e reparo (RAR).
 
Sintomas.
 
Defeitos.
 
Causas.
 
Paradas.
 
Curva ABC de ordem de serviço.
 
Relatório de ordem de serviço.
Além disso obteremos as seguintes utilidades:
Documentação dos planos de manutenção de cada ativo
Com o ERP para gestão da manutenção, é possível criar uma documentação online e centralizada de
todos os roteiros da manutenção de cada ativo da empresa, contendo a descrição das atividades,
frequências das manutenções preventivas e os planos de inspeção. Dessa forma, todos os envolvidos
sabem onde encontrar as informações e como realizar a manutenção.
Geração e priorização de ordens de trabalho
É possível gerar rapidamente as ordens de trabalho que devem ser executadas pelo time de
manutenção, de acordo com o planejamento. De forma simples e fácil, cada técnico sabe exatamente
quais serão suas atividades, e o supervisor pode fazer o acompanhamento da execução dessas
ordens.
Histórico de toda manutenção realizada e vida útil de cada ativo
O software de gestão da manutenção registra desde o planejamento até a execução das ordens. O
resultado fica disponível para consulta em todo o histórico da manutenção, sem a necessidade de se
perder tempo coletando informações para gerar relatórios. Quando chega o momento de uma
auditoria, está pronto. Além disso, a qualquer momento, você pode consultar a vida útil de um ativo, a
data da próxima manutenção preventiva e quais manutenções já foram realizadas.
Controle de inventário de peças para manutenção
Os materiais utilizados na manutenção são a outra parte desse custo. Com o ERP de gestão da
manutenção, você pode controlar exatamente as peças utilizadas e, principalmente, controlar o
estoque de peças críticas para que não haja máquina parada por muito tempo por falta de peças. Esta
é, inclusive, uma das exigências da norma ISO.
Indicadores de desempenho da manutenção
O mesmo é válido para os indicadores, que podem ser gerados em tempo real. Você pode ter os
principais indicadores da manutenção, como Disponibilidade, MTBF e MTTR em painéis pela fábrica.
• 
• 
• 
• 
• 
• 
• 
Planejamento a manutenção preventiva
Definidos os planos de manutenção, é possível determinar quando cada ativo deve passar por
manutenção preventiva. De acordo com a quantidade de peças produzidas ou horas de produção,
você pode criar um planejamento de paradas de máquinas programadas para a manutenção
preventiva.
Controle das atividade dos técnicos
A emissão de ordens de trabalho (ou ordens de serviço de manutenção) eletrônico possibilitam que
seja feito o acompanhamento da execução das manutenções em tempo real, com base nos
apontamentos dos serviços realizados por cada técnico. Essa mesma informação também atualiza os
estoques e o custo da manutenção automaticamente em um sistema integrado.
Controle efetivo dos recursos de mão de obra
Um custo que não deve ser esquecido quando se trata de manutenção é a mão de obra. É
fundamental controlar a utilização de cada recurso, e o ERP de gestão da manutenção permite saber
exatamente as horas trabalhadas e planejar quem irá trabalhar em cada manutenção de forma mais
eficiente.
Custo real da manutenção
Com as informações reais de ordens de trabalho, materiais utilizados e mão de obra aplicada, você
consegue saber o custo real da manutenção. Este é um resultado que um software gera, por isso
você também não precisa gastar tempo coletando e compilando dados para chegar a esses números.
Integração dos dados com o PCP
Por fim, mas não menos importante, ao utilizar um software para gestão da manutenção industrial na
sua fábrica, você pode integrar as informações do chão de fábrica com a manutenção. Essa
integração permite saber, por exemplo, quando é hora de fazer uma manutenção preventiva com base
nos apontamentos de produção realizados pelos operadores de PCP. Do mesmo modo, você pode
agendar uma manutenção preventiva e a equipe de planejamento da produção ter ciência dessa
informação quando fizer o planejamento.
Um software de ERP de manutenção gera integração das informações e, consequentemente, pode aumentar a
produtividade e a disponibilidade dos ativos, além de reduzir custos.
Verificando o aprendizado
Questão 1
Ao implantar um sistema de ERP, uma empresa pode auferir inúmeras vantagens, EXCETO a:
A
Independência em relação ao vendedor do pacote, pois os sistemas ERP atuais oferecem interfaces abertas.
B
Incorporação das melhores práticas de mercado aos processos internos da empresa.
C
Eliminação de redundâncias nas atividades empresariais.
D
Otimização do processo de tomada de decisão.
E
Redução do tempo de resposta ao mercado.
A alternativa A está correta.
Como todo aplicativo desenvolvido por uma empresa contratada, o contratante sempre será dependente
do fabricante do sistema, seja para atualizações de versões, seja para necessidades específicas da
empresa. A expertise é do desenvolvedor do sistema.
Questão 2
As fases de implementação de um Sistema ERP estão divididas em três tipos.
 
I. O planejamento é feito com a intenção de implantar todos os módulos de uma só vez. Nesse tipo, a
tendência da implantação é ter um tempo menor. Já o processo ocorre de uma só vez; contudo, vale lembrar
que uma visão do resultado da implantação dos módulos só poderá ser obtida após a finalização da instalação
do software.
 
II. O planejamento é feito em cada fase, a fim de que a implantação dos módulos seja gradativa e unificada.
Com isso, um módulo é implantado após o outro, unificando o processo de gerenciamento. Essa forma pode
alargar o tempo geral de todo o processo e impossibilitar que seja feita uma análise a cada módulo
implantado, permitindo a alteração e a melhoria de agilidade no processo.
 
III. Cada fase implementada gera subsídio de informações para a fase seguinte.
 
Está correto o que se afirma em:
A
I e II somente.
B
I e III somente.
C
II e III somente.
D
I somente.
E
I, II e III.
A alternativa E está correta.
Todas as três alternativas estão corretas. A escolha de qualquer uma delas dependerá da empresa e de
como ela está organizada com seus processos. Se a empresa tem todos seus processos corretamente
mapeados, é feito o que se afirma em “I”. Se parte dos processos está mapeada, deverá ser feito o que se
afirma em “II”. A alternativa “III” está correta porque, como o ERP é um sistema integrado, as fases
implantadas geram informações para a fase seguinte.
5. Conclusão
Considerações finais
Neste tema, vimos a importância das ferramentas da qualidade para criar métrica para a Gestão da
Manutenção. Abordamos também critérios para priorizar os serviços e determinar, por meio de FMEA/FMECA,
o cálculo do risco dos equipamentos.
 
Finalizando, vimos os fundamentos do sistema de gestão ERP e sua importância para a geração de dados e
informações para o controle da manutenção e de seus custos.
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Aprenda mais sobre sobre as ferramentas de manutenção, ouvindo algumas repostas sobre as dúvidas
mais importantes sobre esse tema.
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Explore +
Para quem deseja se aprofundar neste tema, recomendamos:
 
Portal da Associação Brasileira de Engenharia de Produção – ABEPRO. Você pode acessar também o 
site do Encontro Nacional de Engenharia de Produção – ENEGEP.
 
Portal de Periódicos da Capes.
 
Biblioteca Digital de Domínio Público.
Referências
BEN-DAYA, M.; RAOUF, A. A revised failure mode and effect analysis model. International Journal of Quality &
Reliability Management, v. 13, n. 1, 1996. p. 43-47.
 
CORREIA, H. et al. Planejamento, Programação e Controle da Produção - MRP II/ERP. Rio de Janeiro: Grupo
Gen, 2018,472p.
 
DHILLON, B. S.; Maintainability, Maintenance, and Reliability for Engineers. London: Taylor & Francis, 2006,
214p.
 
PALADINO, E. Gestão da Qualidade- Teoria e Prática. Rio de Janeiro: Grupo Gen, 2019, 280p.
 
• 
• 
• 
SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da produção. 2. ed. São Paulo: Atlas, 2002, 747p.
 
STAMATIS, D. H. Failure mode and effect analysis: FMEA from theory to execution. Wisconsin: ASQ Quality
Press, 1995. 494p.
	Ferramentas para gerenciamento da manutenção
	1. Itens iniciais
	Propósito
	Preparação
	Objetivos
	Introdução
	Conteúdo interativo
	1. Ferramentas da qualidade
	Conceito
	As ferramentas da qualidade e sua aplicação em manutenção
	Conteúdo interativo
	Tipos de ferramentas
	Diagrama ou Gráfico de Pareto
	Exemplo
	1º passo
	2º passo
	3º passo
	4º passo
	Atenção
	Falha potencial
	Falha funcional
	Diagrama de Causa e Efeito (Ishikawa/Espinha de Peixe)
	Exemplo
	5 Porquês
	Etapa 1
	Etapa 2
	Exemplo
	Verificando o aprendizado
	2. Ferramentas de priorização
	Conceitos
	Ferramentas para priorização da manutenção
	Conteúdo interativo
	Resumindo
	Curva ABC
	O sistema de curva ABC é muito utilizado para a administração de estoques, assim como para estabelecimento de prioridades, de forma a classificar assertivamente máquinas e equipamentos conforme seu grau de importância para o setor produtivo.
	Classe A
	Classe B
	Classe C
	Exemplo
	Segurança, saúde e meio
	Qualidade
	Custo
	Produtividade
	Exemplo
	Classificação de criticidade dos ativos
	Exemplo
	Classe A
	Classe B
	Classe C
	Matriz GUT
	Atenção
	Gravidade
	Urgência
	Tendência
	Verificando o aprendizado
	3. Aplicação de FMEA/FMECA
	FMEA
	Conceitos de FMEA E FMECA
	Conteúdo interativo
	Curiosidade
	Exemplo
	Engrenagem
	Caixa de engrenagens do robô
	Robô
	Processo
	Falha
	Modo de falha
	Efeito da falha
	Conteúdo interativo
	FMEA de Sistema
	FMEA de Projeto
	FMEA de Processo
	FMEA de Serviço
	FMECA
	Conteúdo interativo
	Verificando o aprendizado
	A Análise de Modo de Efeitos e Falhas (FMEA, pela sigla em inglês) caracteriza-se como sendo uma técnica:
	Questão 2
	4. Sistema ERP
	Conceito
	Sistemas ERP em Manutenção
	Conteúdo interativo
	Resumindo
	Vantagens
	Desvantagens
	Documentação dos planos de manutenção de cada ativo
	Geração e priorização de ordens de trabalho
	Histórico de toda manutenção realizada e vida útil de cada ativo
	Controle de inventário de peças para manutenção
	Indicadores de desempenho da manutenção
	Planejamento a manutenção preventiva
	Controle das atividade dos técnicos
	Controle efetivo dos recursos de mão de obra
	Custo real da manutenção
	Integração dos dados com o PCP
	Verificando o aprendizado
	5. Conclusão
	Considerações finais
	Podcast
	Conteúdo interativo
	Explore +
	Referências