Roteiro de práticas de laboratório 2016 revisada

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Curso – Engenharia Civil 
Disciplina Materiais de Construção 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Roteiro de práticas de materiais de construção 
 
 
Disciplina Materiais de Construção 
 
 
 
SUMÁRIO 
1  PRÁTICA – COMPONENTES CERÂMICOS 1 
1.1  Materiais e equipamentos necessários .......................................................................................... 1 
1.2  Procedimento do ensaio ................................................................................................................. 1 
1.2.1  Determinação das medidas dos blocos .............................................................................................. 1 
Notas: 2 
As medidas das espessuras dos septos devem ser obtidas na região central deles,utilizando 
pelo menos quatro medições, buscando os septos de menor espessura. Caso o bloco 
apresente ranhuras a medida deve ser feita no interior destas. .......................................................... 2 
1.2.2  Determinação da área bruta (Ab) ...................................................................................................... 2 
1.2.3  Determinação da massa seca (ms) ..................................................................................................... 2 
1.2.4  Determinação da massa úmida (mu) .................................................................................................. 2 
1.2.5  Determinação do índice de absorção d’água (AA) ............................................................................ 2 
Nota: O índice de absorção d’água não deve ser inferior à 8% nem superior à 22% ................................... 2 
1.3  Resultados ...................................................................................................................................... 3 
2  PRÁTICA – COMPONENTES CERÂMICOS – TELHAS CERÂMICAS – 
DETERMINAÇÃO DA MASSA E ABSORÇÃO 4 
2.1  Materiais e equipamentos necessários .......................................................................................... 4 
2.2  Procedimento do ensaio ................................................................................................................. 4 
2.2.1  Determinação das medidas da telha .................................................................................................. 4 
2.2.2  Determinação do índice de absorção d’água (AA) ............................................................................ 5 
2.3  Resultados ...................................................................................................................................... 6 
3  PRÁTICA – MATERIAS CERÂMICOS – VERIFICAÇÃO DAS 
DIMENSÕES E PORTENCENTAGEM DE ABSORÇÃO DE ÁGUA 7 
3.1  Materiais e equipamentos necessários .......................................................................................... 7 
3.2  Procedimento do ensaio ................................................................................................................. 7 
3.2.1  Determinação das medidas da telha .................................................................................................. 7 
3.2.2  Determinação do índice de absorção d’água (AA) ............................................................................ 7 
3.3  Resultados ...................................................................................................................................... 8 
4  PRÁTICA – AGREGADOS MIÚDOS – CÁLCULO DA MASSA 
ESPECÍFICA 9 
4.1  Materiais e equipamentos necessários .......................................................................................... 9 
4.2  Procedimento do ensaio ................................................................................................................. 9 
4.3  Resultados .................................................................................................................................... 10 
4.3.1  Preencha os dados obtidos na prática .............................................................................................. 10 
5  PRÁTICA – AGREGADO GRAÚDO – DETERMINAÇÃO DE MASSA 
ESPECÍFICA, MASSA APARENTE E ABSORÇÃO DE ÁGUA 11 
5.1  Materiais necessários e equipamentos necessários ..................................................................... 11 
5.2  Procedimento do ensaio ............................................................................................................... 12 
5.3  Resultados .................................................................................................................................... 12 
5.3.1  Massa específica do agregado seco ................................................................................................. 12 
5.3.2  Massa específica do agregado na condição saturado superfície seca (SSS) .................................... 12 
5.3.3  Massa específica do aparente .......................................................................................................... 13 
5.3.4  Absorção de água ............................................................................................................................ 13 
 
6  PRÁTICA – AGREGADO MIÚDO – DETERMINAÇÃO DA UMIDADE 
SUPERFICIAL EM AGREGADOS MIÚDOS POR MEIO DO FRASCO DE 
CHAPMAN 14 
6.1  Materiais e equipamentos necessários ........................................................................................ 14 
6.2  Procedimento do ensaio ............................................................................................................... 14 
6.3  Resultados .................................................................................................................................... 14 
7  PRÁTICA – AGREGADO MIÚDO – DETERMINAÇÃO DA UMIDADE 
POR MEIO DA SECAGEM NA ESTUFA 16 
7.1  Materiais e equipamentos necessários ........................................................................................ 16 
7.2  Procedimento do ensaio ............................................................................................................... 16 
7.3  Resultados .................................................................................................................................... 16 
8  PRÁTICA – AGREGADOS – DETERMINAÇÃO DO MATERIAL FINO 
QUE PASSA ATRAVÉS DA PENEIRA 75 MICROMETRO, POR 
LAVAGEM 18 
8.1  Materiais e equipamentos necessários ........................................................................................ 18 
8.2  Procedimento do ensaio ............................................................................................................... 18 
8.3  Resultados .................................................................................................................................... 19 
9  PRÁTICA – AGREGADOS EM ESTADO SOLTO – DETERMINAÇÃO DA 
MASSA UNITÁRIA 20 
9.1  Materiais e equipamentos necessários ........................................................................................ 20 
9.2  Procedimento do ensaio ............................................................................................................... 20 
9.3  Resultados .................................................................................................................................... 21 
10 PRÁTICA – AGREGADOS – DETERMINAÇÃO DA COMPOSIÇÃO 
GRANULOMÉTRICA 22 
10.1  Definições .................................................................................................................................... 22 
10.2  Materiais e equipamentos necessários ........................................................................................ 22 
10.3  Procedimento do ensaio ............................................................................................................... 23 
10.4  Resultados ....................................................................................................................................24 
11 PRÁTICA – CIMENTO PORTLAND – DETERMINAÇÃO DO MÓDULO 
DE FINURA 28 
11.1  Materiais e equipamentos necessários ........................................................................................ 28 
11.2  Procedimento ............................................................................................................................... 28 
11.3  Resultados .................................................................................................................................... 29 
12 PRÁTICA – CIMENTO PORTLAND – DETERMINAÇÃO DA ÁGUA DA 
PASTA DE CONSISTÊNCIA NORMAL 30 
12.1  Materiais e equipamentos necessários ........................................................................................ 30 
12.2  Procedimento do ensaio ............................................................................................................... 30 
 
13 PRÁTICA – DETERMINAÇÃO DO TEMPO DE PEGA DO CIMENTO 
PORTLAND 31 
13.1  Materiais e equipamentos necessários ........................................................................................ 31 
13.2  Procedimento do ensaio ............................................................................................................... 32 
13.3  Resultados .................................................................................................................................... 32 
14 PRÁTICA – CIMENTO PORTLAND – DETERMINAÇÃO DA 
RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO 33 
14.1  Materiais e equipamentos necessários ........................................................................................ 33 
14.2  Procedimento do ensaio ............................................................................................................... 34 
14.3  Resultados .................................................................................................................................... 34 
15 PRÁTICA – COMCRETO – DA CONSISTÊNCIA PELO ABATIMENTO 
DO TRONCO DE CONE. 35 
15.1  Materiais e equipamentos necessários ........................................................................................ 35 
15.2  Procedimento do ensaio ............................................................................................................... 35 
15.3  Resultados .................................................................................................................................... 35 
16 PRÁTICA – CONCRETO – PROCEDIMENTO PARA MOLDAGEM E 
CURA DE CORPOS-DE-PROVA 37 
16.1  Materiais e equipamentos necessários ........................................................................................ 37 
16.2  Procedimento do ensaio ............................................................................................................... 38 
 
 
 
 Roteiro de práticas de materiais de construção – versão 03/2016 1 
1 PRÁTICA – COMPONENTES CERÂMICOS 
Nesta prática serão determinadas as características geométricas e absorção de água dos blocos 
cerâmicos. 
 
Os procedimentos seguidos foram baseados nas seguintes normas: 
 • NBR 15270:2005 - Partes 1, 2 e 3 – Componentes cerâmicos. 
 
1.1 Materiais e equipamentos necessários 
 a) Blocos cerâmicos; 
 b) régua metálica com sensibilidade mínima de 0,5 mm; 
 c) esquadro metálico de 90 ± 0,5; 
 d) balança com resolução de até 10 g; 
 e) estufa com temperatura ajustável a (105 ± 5)ºC; e 
 f) paquímetro com sensibilidade mínima de 0,05 mm. 
1.2 Procedimento do ensaio 
1.2.1 Determinação das medidas dos blocos 
Utilizando os materiais citados, deve-se realizar as seguintes medições: 
 i) medidas das faces – dimensões efetivas 
 ii) espessura dos septos e paredes externas dos blocos; 
 iii) desvio em relação ao esquadro (D); 
 iv) planeza das faces (F); 
 v) área bruta (Ab); 
 
As figuras apresentam as diferentes medidas. 
 
 
Figura 1.1 – Medida da altura 
Fonte: NBR 15.270 
 
 
Figura 1.2 – Medida da largura 
Fonte: NBR 15.270 
 
 Roteiro de práticas de materiais de construção – versão 03/2016 2 
 
Figura 1.3 – Medida do comprimento
Fonte: NBR 15.270 
 
 
Figura 1.4 – Medida das paredes e septos 
Fonte: NBR 15.270 
 
 
 
Figura 1.5 – Medida do esquadro 
Fonte: NBR 15.270 
 
Figura 1.6 – Medida da planeza 
Fonte: NBR 15.270 
Notas: 
As medidas das espessuras dos septos devem ser obtidas na região central deles,utilizando pelo menos quatro 
medições, buscando os septos de menor espessura. Caso o bloco apresente ranhuras a medida deve ser feita no 
interior destas. 
Os septos dos blocos cerâmicos de vedação devem ter ser de no mínimo 6 mm de espessura e o das paredes externas 
de no mínimo 7 mm. 
O desvio em relação ao esquadro deve ser no máximo 3 mm. 
A flecha deve ser no máximo 3 mm. 
 
Tabela 1.1 
Tolerâncias dimensionais individuais 
relacionada à dimensão efetiva . 
Grandezas controladas Tolerância individual (mm)
Largura (L) 
±5 mm Altura (A) 
Comprimento (C) 
Nota: Grandezas controladas de acordo com a medida 
nominal do bloco. 
Tabela 1.2 
Tolerâncias dimensionais individuais 
relacionada à média das dimensões efetivas. 
Grandezas controladas Tolerância (mm) 
Largura (L) 
±3 mm Altura (A) 
Comprimento (C) 
Nota: Grandezas controladas de acordo com a medida 
nominal do bloco. 
 
 Roteiro de práticas de materiais de construção – versão 03/2016 2 
1.2.2 Determinação da área bruta (Ab) 
Após medir a largura (L), a altura (H) e o comprimento (C) dos blocos a serem ensaiados; calcula-se 
área bruta: 
(A = L · C) (Equação 1.1) 
Onde: 
L = comprimento do bloco 
C = largura do bloco 
1.2.3 Determinação da massa seca (ms) 
a) retirar do corpo-de-prova o pó e outras partículas soltas; 
b) submeter os corpos-de-prova à secagem em estufa a (105 ± 5)ºC; 
c) determinar a massa individual, em intervalos de 1 h, até que duas pesagens consecutivas de cada um 
deles difiram em no máximo 0,25%, pesando-os imediatamente após a remoção da estufa; 
d) medir a massa seca (ms) dos corpos-de-prova após a estabilização das pesagens, nas condições acima 
estabelecidas, expressando-as em gramas. 
 
1.2.4 Determinação da massa úmida (mu) 
 a) pós a determinação da massa seca (ms), os corpos-de-prova devem ser colocados em um recipiente 
de dimensões apropriadas, preenchido com água à temperatura ambiente, em volume suficiente 
para mantê-los totalmente imersos; 
 b) os corpos-de-prova devem ser mantidos completamente imersos em água por 24 h. 
 
1.2.5 Determinação do índice de absorção d’água (AA) 
100
)(
)(
% x
m
mm
AA
s
su −= (Equação 1.2) 
Onde: 
mu = massa úmida em gramas 
ms = massa seca em gramas 
Nota: O índice de absorção d’água não deve ser inferior à 8% nem superior à 22% 
 
 Roteiro de práticas de materiais de construção – versão 03/2016 3 
 
1.3 Resultados 
Tabela 1.3 
Tabela para preenchimento dos dados. 
Amostras 
Dimensões (cm) 
Paredes Externas (cm) Septos (cm) Esquadro (cm) 
Planeza 
(cm) L C H 
 
 
 
 
Média 
 
 
Tabela 1.4 
Tabela para preenchimento dos dados. 
Amostras Massa seca (g) 
Massa 
úmida 
(g) 
Área 
Bruta 
(cm2) 
AA(%) 
 
 
 
 
Média 
 
 
 
 Roteiro de práticas de materiais de construção – versão 03/2016 4 
2 PRÁTICA – COMPONENTES CERÂMICOS – TELHAS 
CERÂMICAS – DETERMINAÇÃO DA MASSA E ABSORÇÃO 
Nesta prática serão determinadas as características geométricas das telhas cerâmicas, massa e absorção 
de água. 
 
Os procedimentos seguidos foram baseados nas seguintes normas: 
 • NBR 15310:2005 – Componentes cerâmicos – Telhas. 
 
2.1 Materiais e equipamentosnecessários 
 g) Telhas cerâmicas; 
 h) régua metálica com sensibilidade mínima de 0,5 mm; 
 i) esquadro metálico de 90 ± 0,5; 
 j) balança com resolução de até 10 g; 
 k) estufa com temperatura ajustável a (105 ± 5)ºC; e 
 l) paquímetro com sensibilidade mínima de 0,05 mm. 
2.2 Procedimento do ensaio 
2.2.1 Determinação das medidas da telha 
 i) Determinar as medidas telhas (Figura 2.1); 
 ii) medir o empenamento (Figura 2.2); 
 
Figura 2.1 – Medida da telha (Capa/Canal) 
 
 
 Roteiro de práticas de materiais de construção – versão 03/2016 5 
Figura 2.2 – Medida do empenamento da telha (Capa/Canal) 
 
 
Figura 2.3 – Medida do comprimento útil da telha (Capa/Canal) 
 
 
Figura 2.4 – Medida da largura útil da telha (Capa/Canal) 
 
2.2.2 Determinação do índice de absorção d’água (AA) 
 iii) limpar a superfície da telha; 
 iv) secar a telha em estufa até constância de massa e pesar com aproximação de 1 g (ms); 
 v) submergi-la por 24 h. 
 vi) após 24 horas, retirá-la da água e secá-la com pano úmido e medir a sua massa novamente (mu) 
 
 
 Roteiro de práticas de materiais de construção – versão 03/2016 6 
Para determinação da absorção d’água utiliza-se a seguinte expressão: 
100
)(
)(
% x
m
mm
AA
s
su −= (Equação 2.1) 
Onde: 
mu = massa úmida em gramas 
ms = massa seca em gramas 
2.3 Resultados 
Preencha os dados obtidos na prática. 
 
Tabela 2.1 
Tabela para preenchimento dos dados. 
Amostras 
Dimensões (cm) 
Empenamento 
(mm) 
 Massa 
Seca 
(g) 
Massa 
Úmida 
(g) 
AA(%)
L C H Torção 
(mm) 
Deflexão 
(mm) 
LM Lm útil peça útil HM Hm 
Média 
 
 Roteiro de práticas de materiais de construção – versão 03/2016 7 
 3 PRÁTICA – MATERIAS CERÂMICOS – VERIFICAÇÃO DAS DIMENSÕES 
E PORTENCENTAGEM DE ABSORÇÃO DE ÁGUA 
Nesta prática serão determinadas as dimensões dos materiais cerâmicos e absorção de água. 
Os procedimentos seguidos foram baseados na seguinte norma: 
 • NBR 13.818:1997 – Placas cerâmicas – especificação e métodos de ensaios. 
 
3.1 Materiais e equipamentos necessários 
 a) Placas cerâmicas; 
 b) régua metálica com sensibilidade mínima de 0,5 mm; 
 c) esquadro metálico de 90 ± 0,5; 
 d) balança com resolução de até 10 g; 
 e) estufa com temperatura ajustável a (105 ± 5)ºC; 
 f) paquímetro com sensibilidade mínima de 0,05 mm. 
3.2 Procedimento do ensaio 
3.2.1 Determinação das medidas da telha 
 i) Determinar as medidas do material cerâmico; 
3.2.2 Determinação do índice de absorção d’água (AA) 
 ii) secá-lo em estufa até constância de massa e pesar com aproximação de 1 g (ms); 
 iii) submergi-lo por 24 h; e 
 iv) após 24 horas, retirá-lo da água, secá-lo com pano seco e medir a sua massa novamente (mu). 
 
100
)(
)(
% x
m
mm
AA
s
su −= (Equação 3.1) 
Onde: 
mu = massa úmida em gramas 
ms = massa seca em gramas 
 
 
 Roteiro de práticas de materiais de construção – versão 03/2016 8 
3.3 Resultados 
Preencha os dados obtidos na prática. 
Tabela 3.1 
Tabela para preenchimento dos dados – ladrilho cerâmico. 
Amostras 
Dimensões (cm) 
Massa 
seca (g)
Massa 
úmida(g) Absorção(%)Comprimento Largura Espessura 
 
 
 
 
Média 
Tabela 3.2 
Tabela para preenchimento dos dados – azulejo. 
Amostras 
Dimensões (cm) 
Massa 
seca (g)
Massa 
úmida(g) Absorção(%)Comprimento Largura Espessura 
 
 
 
 
Média 
Tabela 3.3 
Tabela para preenchimento dos dados – lajota cerâmica. 
Amostras 
Dimensões (cm) 
Massa 
seca (g)
Massa 
úmida(g) Absorção(%)Comprimento Largura Espessura 
 
 
 
 
Média 
 
 
 Roteiro de práticas de materiais de construção – versão 03/2016 9 
4 PRÁTICA – AGREGADOS MIÚDOS – CÁLCULO DA MASSA 
ESPECÍFICA 
Nesta prática será calculada a massa específica do agregado miúdo utilizando o frasco Chapman. 
Para a esta prática serão utilizados os procedimentos constantes nas seguintes normas: 
 • NBR NM 26:2009 – Agregados amostragem. 
 • NBR NM 27:2001 – Redução da amostra. 
 • NBR 9776:1987 – Agregados – Determinação da massa específica de agregados miúdos por meio 
do frasco Chapman. 
4.1 Materiais e equipamentos necessários 
 a) Balança com capacidade de 1 kg e precisão de 1 g ou menos; 
 b) frasco de Chapman; 
 c) estufa; e 
 d) amostra: 500 g do material seco em estufa (105ºC – 110ºC) até constância de massa. 
4.2 Procedimento do ensaio 
 i) Pesar mais que 500 g de agregado miúdo (areia) e 
deixar secar na estufa até a que massa seja constante. 
 ii) Colocar água no frasco até marca de 200 cm3, 
deixando-o em repouso para que a água escorra das 
faces totalmente. 
 iii) Acrescentar 500 g de agregado miúdo seco, devagar, 
no frasco, o qual deve ser agitado ao longo ao 
enchimento para eliminação das bolhas de ar. 
 iv) Após adicionar o volume de areia, fazer a leitura do 
nível atingido pela água no gargalo. O valor lido 
indica o volume, em cm3, ocupado pelo conjunto 
água agregado miúdo. Deve-se tomar o cuidado antes 
de se fazer a leitura para que as faces internas do 
frasco estejam completamente secas e sem grãos 
aderidos. 
 
Figura 4.1 – Frasco Chapman 
Fonte: NBR 9776 
 
 Roteiro de práticas de materiais de construção – versão 03/2016 10 
Para o cálculo da massa específica do agregado miúdo utiliza-se a seguinte expressão: 
200
500
)( 0 −
=−= LLL
Msγ (Equação 4.1) 
onde: 
γ = massa específica do agregado miúdo, que 
deve ser expressa em g/cm3; 
L = valor da leitura do frasco (volume 
ocupado pelo conjunto = água agregado 
miúdo). 
L0 = valor da leitura inicial do frasco (volume 
ocupado pela água). 
Devem ser realizados dois ensaios consecutivos com amostras do mesmo agregado miúdo e os 
resultados obtidos não devem diferir entre si de mais de 0,05 g/cm3. O resultado deve ser expresso com 
três algarismos significativos. 
4.3 Resultados 
4.3.1 Preencha os dados obtidos na prática 
Tabela 4.1 
Tabela para preenchimento dos dados. 
Dados obtidos 1ª amostra 2ª amostra 
Ms Massa de areia seca (g) 500 500 
L0 Leitura inicial (cm³) 200 200 
L Leitura final (cm³) 
γ 
Massa específica (kg/dm³) 
Valor médio (kg/dm³) 
 
 
 
 
 
 Roteiro de práticas de materiais de construção – versão 03/2016 11 
5 PRÁTICA – AGREGADO GRAÚDO – DETERMINAÇÃO DE MASSA 
ESPECÍFICA, MASSA APARENTE E ABSORÇÃO DE ÁGUA 
Nesta prática será calculada a massa específica do agregado graúdo, massa aparente e absorção de água. 
Foram seguidos os procedimentos que constam nas seguintes normas: 
 • NBR NM 26:2009 – Agregados amostragem. 
 • NBR NM 27:2001 – Redução da amostra. 
 • NBR NM 53:2006 – Agregado graúdo – determinação de massa específica, massa aparente e 
absorção de água. 
5.1 Materiais necessários e equipamentos necessários 
 a) Balança hidrostática – com capacidade mínima para 10 kg e resolução de 1 g. Esta balança deve 
estar equipada com um dispositivo adequado para manter o recipiente que contém a amostra 
suspenso na água, no centro do prato da balança; 
 b) recipiente para amostra; 
 c) peneira com abertura nominal e dimensão conforme necessário; 
 d) tanque de imersão; e 
 e) amostra: a massa mínima para o ensaio é proporcional à dimensão máxima do agregado e deve 
estar de acordo com a tabela: 
Tabela 5.1 
Massa mínima das amostras necessária para o ensaio 
em função da dimensão máxima do agregado. 
Dimensão máxima 
do agregado (mm) 
Massa mínima 
da amostra (kg) 
12,5 ou menos 2 
19 3 
25 4 
38 5 
50 8 
64 12 
76 18 
12575 
152 125 
 
 
 Roteiro de práticas de materiais de construção – versão 03/2016 12 
5.2 Procedimento do ensaio 
 i) Pesar a amostra de acordo com a tabela; 
 ii) lavar a amostra e secar na estufa até constância de massa à temperatura de 105ºC – 110ºC e 
determinar a massa seca m; 
 iii) imergi-la em água à temperatura ambiente por ± 24±4h; 
 iv) secar superficialmente a amostra, utilizando um pano absorvente, mas a superfície das partículas 
devem apresentar-se úmidas; 
 v) após secar a amostra, pesá-la em um balança com precisão de 1 g para determinar a massa a massa 
saturada com superfície seca – ms, ou seja a massa saturada; 
 vi) em seguida, deve-se colocar a amostra no recipiente com água e pesá-la novamente para 
determinação da massa submersa – ma. 
5.3 Resultados 
Para o cálculo da massa específica do agregado graúdo utilizam-se as seguintes expressões: 
5.3.1 Massa específica do agregado seco 
)( as mm
md −= (Equação 5.1) 
onde: 
d = massa específica do agregado seco, em 
gramas por centímetro cúbico; 
m = massa ao ar da amostra seca, em gramas; 
ms = massa ao ar da amostra na condição 
saturada superfície seca, em gramas; 
ma = massa em água da amostra, em gramas. 
Nota: A diferença (ms – ma) é numericamente igual ao volume do agregado, excluindo-se os vazios permeáveis. 
5.3.2 Massa específica do agregado na condição saturado superfície seca (SSS) 
as
s
s mm
m
d −= (Equação 5.2) 
onde: 
ds = massa específica do agregado na 
condição saturado superfície seca, em gramas 
por centímetro cúbico; 
ms = massa ao ar da amostra na condição 
saturada superfície seca, em gramas; 
ma = massa em água da amostra, em grama 
 
 Roteiro de práticas de materiais de construção – versão 03/2016 13 
5.3.3 Massa específica do aparente 
a
a mm
md −= (Equação 5.3) 
onde: 
da = massa específica aparente, em gramas 
por centímetro cúbico; 
m = a massa ao ar da amostra seca em estufa, 
em gramas; 
ma = a massa em água da amostra saturada, 
em gramas. 
Nota: A diferença (m – ma) é numericamente igual ao volume do agregado, incluindo-se os vazios permeáveis. 
5.3.4 Absorção de água 
100x
m
mm
A s
−= (Equação 5.4) 
Onde: 
A = absorção de água, em porcentagem; 
ms = massa ao ar da amostra na condição 
saturada superfície seca, em gramas; 
m = massa ao ar da amostra seca, em gramas. 
Considerações: 
O resultado do ensaio é a média de duas determinações com aproximação de 0,01 g/cm3 indicando o 
tipo de massa específica determinado. 
Tabela 5.2 
Tabela para ser preenchida com os dados obtidos durante a prática. 
Parâmetros Amostra 1 Amostra 2 
Massa de amostra seca (g) – M 
Massa de amostra saturada (g) – Ms 
Massa de amostra submersa (g) – Ma 
Massa específica (kg/dm³) – ds 
Valor médio (kg/dm³) 
Massa específica aparente (kg/dm³) – da 
Valor médio (kg/dm³) 
Absorção de água (%) – A 
Valor médio (%) 
 
 
 Roteiro de práticas de materiais de construção – versão 03/2016 14 
6 PRÁTICA – AGREGADO MIÚDO – DETERMINAÇÃO DA UMIDADE 
SUPERFICIAL EM AGREGADOS MIÚDOS POR MEIO DO FRASCO DE 
CHAPMAN 
Nesta prática será calculado a umidade superficial do agregado miúdo por meio do frasco Chapman, 
foram seguidos os procedimentos constam nas seguintes normas: 
 • NBR NM 26:2009 – Agregados amostragem. 
 • NBR NM 27:2001 – Redução da amostra. 
 • NBR 9775:1987 – Determinação da umidade superficial em agregados miúdos utilizando o frasco 
Chapman. 
6.1 Materiais e equipamentos necessários 
 a) Balança com capacidade de 1 kg e precisão de 1 g ou menos; 
 b) frasco de Chapman; e 
 c) amostra: 500 g do material úmido, conforme NBR 7216. 
6.2 Procedimento do ensaio 
 i) Pesar 500 g de areia úmida. 
 ii) Colocar água no frasco até marca de 200 cm3, deixando-o em repouso para que a água escorra das 
faces totalmente. 
 iii) Acrescentar 500 g de agregado miúdo, devagar, no frasco, o qual deve ser agitado ao longo ao 
enchimento para eliminação das bolhas de ar. 
 iv) Após adicionar o volume de areia, fazer a leitura do nível atingido pela água no gargalo. 
O valor lido indica o volume, em cm3, ocupado pelo conjunto água agregado miúdo. Deve-se tomar o 
cuidado, antes de se fazer a leitura, de que faces internas estejam secas e sem grãos aderidos. 
6.3 Resultados 
A umidade superficial do agregado miúdo expressa em porcentagem de material seco será calculada 
pela expressão e seu valor deverá ser o valor médio entre os resultados obtidos em dois ensaios. Esses 
resultados não devem diferir entre si mais que 0,5%. 
 
[ ]
)700(
)200(500100 −
⋅−−=
L
Lh γ
γ (Equação 6.1) 
Onde: 
h = porcentagem de umidade 
L = valor da leitura do frasco (volume 
ocupado pelo conjunto) água agregado miúdo 
γ = massa específica do agregado miúdo. 
 
 
 Roteiro de práticas de materiais de construção – versão 03/2016 15 
Tabela 6.1 
Tabela para preenchimento de dados obtidos durante a prática. 
DETERMINAÇÃO Amostra 1 Amostra 2 
mu (massa de areia úmida em g) 500 500 
L (Leitura do frasco em cm³) 
h (umidade superficial em %) 
Valor médio (%) 
 
 Roteiro de práticas de materiais de construção – versão 03/2016 16 
7 PRÁTICA – AGREGADO MIÚDO – DETERMINAÇÃO DA UMIDADE POR 
MEIO DA SECAGEM NA ESTUFA 
Nesta prática será calculada a umidade superficial do agregado miúdo fazendo-se a secagem na estufa. 
Foram seguidos os procedimentos consta nas seguintes normas: 
 • NBR NM 26:2009 – Agregados amostragem. 
 • NBR NM 27:2001 – Redução da amostra. 
7.1 Materiais e equipamentos necessários 
 a) Balança com capacidade de 1 kg e precisão de 1 g ou menos; 
 b) estufa para secar a amostra (105ºC – 110ºC) até constância de massa; 
 c) amostra: 500 g do material úmido. 
 d) Separador mecânico (quarteador) de amostras (Figura 7.1). 
7.2 Procedimento do ensaio 
 i) Pesar 500 g de areia úmida previamente quarteada; 
 ii) colocar a amostra na estufa, a temperatura entre 105°C a 110°C; e 
 iii) após a secagem, determinar a massa da amostra em intervalos de pelo menos 2 h até a constância 
de massa. 
 
7.3 Resultados 
A umidade do agregado miúdo expressa em porcentagem de material de seco será calculada pela 
equação abaixo e seu valor deverá ser o valor médio entre os resultados obtidos em dois ensaios. Esses 
resultados não devem diferir entre si mais que 0,5%. 
 
[ ]
100⋅−=
s
su
m
mm
h (Equação 7.1) 
Onde: 
h = porcentagem de umidade (%) 
mu =massa úmida(g) 
ms = massa seca (g) 
 
 
 Roteiro de práticas de materiais de construção – versão 03/2016 17 
 
Tabela 7.1 
Tabela para preenchimento de dados obtidos durante a prática. 
DETERMINAÇÃO Amostra 1 Amostra 2 
Mu (massa de areia úmida em g) 500 500 
Ms (massa de areia seca em g) 
h (umidade superficial em %) 
Valor médio (%) 
 
 
 
Figura 7.1 – Separador Mecânico 
 
 
 Roteiro de práticas de materiais de construção – versão 03/2016 18 
8 PRÁTICA – AGREGADOS – DETERMINAÇÃO DO MATERIAL FINO QUE 
PASSA ATRAVÉS DA PENEIRA 75 MICROMETRO, POR LAVAGEM 
Nesta prática será determinado o teor de material pulverulento. 
Foram seguidos os procedimentos constantes nas seguintes normas: 
 • NBR NM 26:2009 – Agregados amostragem. 
 • NBR NM 27:2001 – Redução da amostra. 
 • NBR NM 46:2003 – Determinação do material fino que passa através da peneira 75 μm, por 
lavagem. 
 
 
O que o excesso de material 
pulverulento pode ocasionar 
durante o preparo do concreto? 
Fonte:http://revistasindico.files. 
wordpress.com/2009/03/materialb.jpg 
 
 
São considerados materiais 
pulverulentos aqueles cujas 
partículas são inferiores a 
0,075 mm (75 μm) 
 
8.1 Materiais e equipamentos necessários 
 a) Balança com capacidade de 1 kg e precisão de1 g ou menos; 
 b) vasilhames para colocar as amostras; 
 c) estufa; 
 d) conjunto de peneiras 1,18 e 0,075 mm (75μm), em ordem crescente; 
 e) amostra: 500 g do material seco em estufa (105ºC – 110ºC) até constância de massa; 
 f) a amostra deve estar umedecida, para que não ocorra segregação dos materiais finos. Devem ser 
coletadas duas amostras, de acordo com a dimensão máxima do agregado conforme tabela: 
Tabela 8.1 
Massa mínima de amostra para o ensaio em 
função da dimensão máxima do agregado. 
Dimensão máxima 
do agregado (mm) 
Massa mínima 
da amostra (kg) 
≤ 4,8 0,5 
> 4,8e ≤ 19 3 
> 19 5 
8.2 Procedimento do ensaio 
 i) Colocar as amostras na estufa à temperatura de 105º – 110ºC até constância de massas. Após 
secarem e quando estiverem frias, pesá-las considerando a tabela acima; 
 
 Roteiro de práticas de materiais de construção – versão 03/2016 19 
 ii) colocar as amostras em recipientes distintos e lavá-las, deixando a água recobrir o material e 
tomando-se o cuidado de não perder a amostra; 
 iii) após cada lavagem, verter água de lavagem sobre o conjunto de peneiras superpostas. Tomar 
cuidado para que a água verta somente sobre o conjunto de peneiras; 
 iv) lavar e verter a amostra sobre as peneiras até que a água fique o mais clarificada possível; 
 v) ao término da lavagem do agregado, recolher tudo que ficou retido nas peneiras, juntamente com o 
material que ficou retido no vasilhame e colocar na estufa para secar até a constância de peso. 
Pesar a amostra depois de seca. 
Este procedimento deve ser realizado para as duas amostras. 
8.3 Resultados 
Para o cálculo do teor de material pulverulento – MP (%) – deve-se utilizar a seguinte expressão: 
[ ] 100% ⋅−=
Mi
MfMiMP (Equação 8.1) 
Onde: 
MP = material pulverulento (%) 
Mi = massa inicial (g) 
Mf = massa final (g) 
O resultado final é a média aritmética das amostras, com aproximação de 0,1%. 
A diferença máxima entre as amostras não deve ser superior a 0,5% para o agregado graúdo e de 1,0% 
para o agregado miúdo. 
Tabela 8.2 
Tabela para preenchimento dos dados obtidos durante a prática. 
Parâmetros Amostra 1 Amostra 2 
Massa de amostra seca inicial (g) – Mi 
Massa de amostra seca final (g) – Mf 
Valor médio ( MP %) 
 
 Roteiro de práticas de materiais de construção – versão 03/2016 20 
9 PRÁTICA – AGREGADOS EM ESTADO SOLTO – DETERMINAÇÃO DA 
MASSA UNITÁRIA 
Nesta prática será calculada a massa unitária do agregado. Para a determinação da massa unitária será 
utilizado os procedimentos que constam nas seguintes normas: 
 • NBR NM 26:2009 – Agregados amostragem. 
 • NBR NM 27:2001 – Redução da amostra. 
 • NBR NM 45:2003 – Agregado em estado solto – Determinação da massa unitária. 
Segundo a NBR NM 45, massa unitária é a relação entre a massa e o volume ocupado pelos agregados, 
considerando os vazios. 
9.1 Materiais e equipamentos necessários 
 a) Balança com limite de erro de 0,5% das massas a determinar; 
 b) pá ou concha para enchimento do recipiente; e 
 c) recipiente de material metálico, indeformável, com as seguintes dimensões: 
Tabela 9.1 
Dimensões de recipientes metálicas para ensaio de determinação 
e massa unitária em função da dimensão máxima da amostra. 
Dimensão máxima 
da amostra (mm) 
Dimensões mínimas do recipiente Volume mínimo 
(dm3) Base (mm) Altura (mm) 
≤ 4,8 316 × 316 150 15 
> 4,8 e ≤ 50 316 × 316 200 20 
> 50 447 × 447 300 60 
O volume da amostra deverá ser o dobro do volume do recipiente 
Caso a amostra esteja úmida, deve-se determinar o teor de umidade com precisão de 0,1%. 
9.2 Procedimento do ensaio 
 i) Encher o recipiente utilizando a concha, procurando lançar o agregado de uma altura entre 10 a 12 
cm em relação ao topo do recipiente. 
 ii) Para o agregado miúdo, utilizar uma régua para acertar a superfície da areia com o nível superior 
do recipiente; já para o agregado graúdo, regularizar a superfície da melhor forma possível. 
 iii) Em seguida, pesar o recipiente com o material contido – M. 
 
 Roteiro de práticas de materiais de construção – versão 03/2016 21 
9.3 Resultados 
Para o cálculo da massa unitária do agregado utiliza-se a seguinte expressão: 
V
MM u = (Equação 9.1) 
onde: 
Mu = massa unitária do agregado; deve ser expressa em 
kg/dm3 com expressão de 0,01 kg/dm³; 
M = massa do agregado; e 
V = o volume do recipiente utilizado. 
Tabela 9.2 
Tabela para preenchimento de dados obtidos durante a prática – agregado miúdo. 
 Vol. do recipiente (dm3) 
Massa do recipiente +
amostra (kg) 
Massa do 
recipiente (kg) 
Massa unitária 
(kg/dm3) 
1ª        
2ª        
3ª        
Média        
Tabela 9.3 
Tabela para preenchimento de dados obtidos durante a prática – agregado graúdo. 
 Vol. do recipiente 
(dm3)
Massa do recipiente +
amostra (kg)
Massa do 
recipiente (kg)
Massa unitária 
(kg/dm3)
1ª        
2ª        
3ª        
Média        
 
Observação: a diferença máxima permitida é de 1% em relação a média. 
Questões 
Sabe-se que a massa unitária de uma pedra é de 1,40 kg/dm³. Definir a quantidade de pedra a ser 
transportada por um caminhão com capacidade de 12 m³. 
 
 
 Roteiro de práticas de materiais de construção – versão 03/2016 22 
10 PRÁTICA – AGREGADOS – DETERMINAÇÃO DA COMPOSIÇÃO 
GRANULOMÉTRICA 
Nesta prática será determinada a composição granulométrica do agregado graúdo e miúdo. 
Os procedimentos que serão utilizados constam nas seguintes normas: 
 • NBR NM 26:2009 – Agregados amostragem. 
 • NBR NM 27:2001 – Redução da amostra. 
 • NBR NM 248:2003 – Determinação composição granulométrica. 
 • NBR 5734:1987 – Peneiras para ensaio – especificação. 
10.1 Definições 
Dimensão máxima característica (DMÁX): Grandeza relacionada com a distribuição granulométrica do 
agregado, a qual corresponde à abertura nominal, em milímetros, da malha da peneira da série normal 
ou intermediária, na qual o agregado apresenta uma porcentagem retida acumulada igual ou 
imediatamente inferior a 5% em massa. 
Módulo de finura (MF): Soma das porcentagens retidas acumuladas em massa de um agregado, nas 
peneiras da série normal, dividida por 100. 
10.2 Materiais e equipamentos necessários 
 a) Balança precisão 0,1% da massa da amostra do ensaio; 
 b) estufa; 
 c) amostra para ensaio de acordo com a tabela abaixo: 
Tabela 10.1 
Massa mínima da amostra necessária para o ensaio 
em função da dimensão máxima do agregado. 
Dimensão máxima nominal 
do agregado 
Massa mínima da amostra 
de ensaio (kg) 
< 4,75 mm  0,3 
9,5 mm  1 
12,5 mm  2 
19 mm  5 
25 mm  10 
37,5 mm  15 
50 mm  20 
 d) peneira da série normal e intermediária, conforme a tabela abaixo: 
 
 Roteiro de práticas de materiais de construção – versão 03/2016 23 
Tabela 10.2 
Dimensões das peneiras série normal e série intermediária. 
Série normal 
(mm) 
Série Intermediária 
(mm) 
75  - 
-  63 
-  50 
37,5  - 
-  31,5 
-  25 
19  - 
-  12,5 
9,5  - 
-  6,3 
4,75  - 
2,36  - 
1,18   - 
0,6  - 
0,3  - 
0,15   - 
 e) Pincéis e bandejas. 
 f) Separador mecânico (quarteador) de amostras (Figura 7.1). 
 
10.3 Procedimento do ensaio 
 i) Encaixar as peneiras limpas, com abertura da malha em ordem crescente da base para o topo, 
juntamente com seu fundo. 
 ii) Adicionar a amostra sobre a peneira superior. Caso a amostra tenha uma quantidade significativa 
de materiais pulverulentos, deve-se, previamente ensaiar as amostras conforme a NBR 7219 e 
levar em consideração no cálculo da composição granulométrica. 
Nota: Para os agregados miúdos as amostras devem ser previamente quarteadas. 
 iii) Agitar mecanicamente o conjunto de peneiras por um tempo suficiente, a fim de se permitir a 
separação eclassificação prévia dos diferentes tamanhos de grão da amostra. Caso não seja 
possível o peneiramento mecânico, pode-se fazer o peneiramento manual da seguinte forma: 
 destacar e agitar manualmente a peneira superior do conjunto – com tampa e fundo falso 
encaixados – em movimentos laterais e circulares alternados, tanto no plano horizontal quanto no 
vertical e inclinado por pelo menos 1 min. A massa de material passante pela peneira deverá ser 
inferior a 1% da massa do material retido. Se as dimensões da peneira não permitirem estes 
movimentos, proceder segundo uma das seguintes alternativas: 
 
 Roteiro de práticas de materiais de construção – versão 03/2016 24 
 a) realizar a verificação acima, em diversas etapas, através de peneira de mesma abertura e 
com dimensões próprias para a agitação manual prescrita; 
 b) limitar a quantidade de material sobre a tela a uma única camada de grãos e experimentar, 
manualmente, a passagem de cada um dos grãos pela tela, sem contudo fazer pressão 
sobre esta. 
 iv) Transferir o material retido em cada peneira para bandejas identificadas. Escovar a tela em ambos 
os lados para limpar a peneira. 
 v) Determinar a massa total de material retido em cada uma das peneiras e no fundo do conjunto. O 
somatório de todas as massas não deve diferir mais de 0,3% da massa seca da amostra 
inicialmente introduzida no conjunto de peneiras. 
10.4 Resultados 
Para cada uma das amostras de ensaio, calcular a porcentagem retida, em massa, em cada peneira, com 
aproximação de 0,1%. As amostras devem apresentar necessariamente a mesma dimensão máxima 
característica e, nas demais peneiras, os valores de porcentagem retida individualmente não devem 
diferir mais de quatro unidades de porcentagem entre si. Caso isso ocorra, repetir o peneiramento para 
outras amostras de ensaio até atender a esta exigência. 
Calcular as porcentagens médias retidas e acumuladas, em cada peneira, com aproximação de 1%. 
Determinar o módulo de finura, com aproximação de 0,01. 
Tabela 10.3 
Tabela para preenchimento de dados obtidos durante a prática de composição granulométrica do 
agregado miúdo. 
Agregado Miúdo 
# Peneira 
(mm) 
Amostra % Médio 
Retido 
% Médio 
Retido 
Acumulado 
% Médio 
Passante 
1 2 Média 
9,5                  
6,3                  
4,75                  
2,36                  
1,18                  
0,6                  
0,3                  
0,15                  
Fundo                  
Somatório                  
 
 Roteiro de práticas de materiais de construção – versão 03/2016 25 
 
Faça a curva granulométrica dos agregados. 
 
 
Figura 10.1 – Curva granulométrica agregado miúdo. 
 
Tabela 10.4 
Tabela para preenchimento de dados obtidos durante a prática de composição granulométrica do 
agregado graúdo. 
Agregado Graúdo – brita 0 
# Peneira 
(mm) 
Amostra % Médio 
Retido 
% Médio 
Retido 
Acumulado 
% Médio 
Passante 
1 2 Média 
19 
12,5 
9,5                  
6,3                  
4,75                  
2,36                  
1,18                  
0,6                  
0,3                  
0,15                  
Fundo                  
Somatório                  
 
 Roteiro de práticas de materiais de construção – versão 03/2016 26 
 
 
 
Figura 10.2 – Curva granulométrica agregado graúdo - brita 0. 
 
Tabela 10.5 
Tabela para preenchimento de dados obtidos durante a prática de composição granulométrica do 
agregado graúdo. 
Agregado Graúdo – brita 1 
# Peneira 
(mm) 
Amostra % Médio 
Retido 
% Médio 
Retido 
Acumulado 
% Médio 
Passante 
1 2 Média 
19 
12,5 
9,5                  
6,3                  
4,75                  
2,36                  
1,18                  
0,6                  
0,3                  
0,15                  
Fundo                  
Somatório                  
 
 
 
 Roteiro de práticas de materiais de construção – versão 03/2016 27 
 
Figura 10.3 – Curva granulométrica agregado graúdo – brita 1. 
 
Tabela 10.6 
Limites granulométricos de agregado miúdo (NBR 7211). 
Peneira ABNT 
(mm) 
% em massa retida acumulada 
Limites Inferiores  Limites Superiores 
Zona utilizável  Zona ótima  Zona ótima  Zona utilizável 
9,5  0  0  0  0 
6,3  0  0  0  7 
4,75  0  0  5  10 
2,36  0  10  20  25 
1,18  5  20  30  50 
0,60  15  35  55  70 
0,30  50  65  85  95 
0,15  85  90  95  100 
Notas: 
1) O módulo de finura da zona ótima varia de 2,20 a 2,90 
2) O módulo de finura da zona utilizável inferior varia de 1,55 a 2,20 
3) O módulo de finura da zona utilizável superior varia de 2,90 a 3,50 
 
 Roteiro de práticas de materiais de construção – versão 03/2016 28 
11 PRÁTICA – CIMENTO PORTLAND – DETERMINAÇÃO DO MÓDULO DE 
FINURA 
Nesta prática será determinado o módulo de finura do cimento. 
Esse roteiro tem como base a norma seguinte: 
 • NBR 11579:2012 – Cimento Portland – Determinação do módulo de finura por meio da peneira 
75 µm (no 200). 
11.1 Materiais e equipamentos necessários 
 a) Balança precisão 0,01 g da massa da amostra
do ensaio. 
 b) peneira 75 µm (no 200), juntamente com o 
fundo e a tampa; 
 c) pincéis para limpeza das peneiras; e 
 d) cronômetro 
Figura 11.1 – Conjunto de peneira. 
Fonte: NBR11.579 
11.2 Procedimento 
 i) Pesar 50 g ± 0,05 g de cimento 
 ii) despejar sobre a peneira e peneirar por aproximadamente 5 min; 
 iii) retirar o fundo e dar golpes suaves para desprender as partículas aderidas à tela e ao caixilho da 
peneira. Limpar, com o auxílio do pincel, toda a superfície inferior da tela da peneira encaixando-a 
no fundo após a limpeza deste com a flanela. Peneirar novamente durante 15 min a 20 min. No 
final do período, colocar a tampa e limpar a tela e o fundo anteriormente. O material passante deve 
ser desprezado. 
 iv) Peneirar por mais 60 s e depois limpar a tela da peneira com auxílio do pincel médio, recolhendo 
todo o material e transferindo-o para o fundo. Juntar todo o material do fundo (passante), 
recolhendo todos os grãos nele contidos com auxílio do pincel pequeno e passando-o para um 
recipiente (vidro-relógio) e pesar. 
 Se a massa do material passante for superior a 0,05 g, desprezá-la. Repetir esta etapa do ensaio até 
que a massa de cimento que passa durante um minuto de peneiramento contínuo seja inferior a 
0,05 g (0,1% da massa inicial). 
 v) O cimento retido na peneira deve ser transferido para um recipiente (vidro-relógio) a fim de ser 
pesado, tomando-se o cuidado de limpar com o pincel médio ambos os lados da tela para garantir 
a remoção e tomada de todo o material retido pela peneira. A pesagem desse resíduo (R) deve ser 
feita com precisão de 0,01 g. 
 
 Roteiro de práticas de materiais de construção – versão 03/2016 29 
11.3 Resultados 
Calcular o índice de finura do cimento pela expressão: 
100.% C
M
RF ⋅= (Equação 11.1) 
Onde: 
F = índice de finura do cimento, em porcentagem; 
R = resíduo do cimento na peneira 75 µm (no 200), 
em g; 
M = massa inicial do cimento, em g; e 
C = fator de correção da peneira utilizada no ensaio. 
A finura do cimento é caracterizada pelo índice de finura, que é o material retido na peneira de 75 µm 
(no 200), expresso em porcentagem de massa, calculado até os décimos. O resultado do ensaio é o valor 
obtido em uma única determinação. 
Notas: 
 a) Repetibilidade: a diferença entre dois resultados individuais obtidos a partir de uma mesma amostra submetida ao 
ensaio e por um mesmo operador utilizando o mesmo equipamento em curto intervalo de tempo. Não deve ultrapassar 
0,4% em valor absoluto; 
 b) Reprodutibilidade: a diferença entre dois resultados individuais e independentes, obtidos por dois operadores, 
operando em laboratórios diferentesa partir de uma mesma amostra submetida ao ensaio. Não deve ultrapassar 0,8% 
em valor absoluto. 
 
 Roteiro de práticas de materiais de construção – versão 03/2016 30 
12 PRÁTICA – CIMENTO PORTLAND – DETERMINAÇÃO DA ÁGUA DA 
PASTA DE CONSISTÊNCIA NORMAL 
Nesta prática será determinado a água da pasta de consistência. 
Para elaboração dos procedimentos foram utilizadas as seguintes normas: 
 • NBR 7215:1996 – MB – 1 Cimento Portland – Determinação da resistência à compressão – 
Método de ensaio. 
 • NM 65:2003 – Cimento Portland – Determinação dos tempos de pega. 
 • NMB 43:2003 – Cimento Portland – Determinação da pasta de consistência normal. 
12.1 Materiais e equipamentos necessários 
 a) Balança resolução de 0,1 g e capacidade 1000 g; 
 b) misturador mecânico; 
 c) espátula; 
 d) aparelho Vicat – Sonda de Tetmajer ( diâmetro de 10 ± 0,05 mm e L= 50 mm); 
 e) molde trocônico; 
 f) 500 g de cimento ± 0,1 g; e 
 g) água destilada. 
12.2 Procedimento do ensaio 
 i) Ajustar o aparelho de Vicat (colocar a sonda de Tetmajer para baixo e desça até que ela encoste na 
placa de vidro; ajustar o indicar no zero da escala graduada do equipamento). Após ajustar o zero, 
suspender a sonda novamente; 
 ii) pesar 500 g de cimento; 
 iii) adicionar água ao cimento a misturar continuamente até que uma pasta com aparência desejável; 
 iv) encher o molde; 
 v) após encher o molde medir a consistência. Para medir a consistência encoste a sonda de Tetmajer 
no topo da massa e prenda por 45 s. Desprenda o parafuso e após 30 s, faça a leitura. O índice de 
consistência é o valor expresso em milímetros. 
A consistência da pasta é considerada normal quando seu índice de consistência for igual a (6±1) mm. 
Tabela 12.1 
Resultados obtidos. 
Volume de água por tentativa (L) Índice de consistência Valor (mm) 
1ª tentativa = Amostra 1 
2ª tentativa = Amostra 2 
3ª tentativa = Amostra 3 
 
 Roteiro de práticas de materiais de construção – versão 03/2016 31 
13 PRÁTICA – DETERMINAÇÃO DO TEMPO DE PEGA DO CIMENTO 
PORTLAND 
Nesta prática será determinado o tempo de pega da massa de cimento Portland. 
Para elaboração dos procedimentos foram utilizadas as seguintes normas: 
 • NBR 7215:1996 – Cimento Portland – Determinação da resistência à compressão – Método de 
ensaio. 
 • NBR 9479:2006 – Argamassa e Concreto - Câmara Úmida e tanque para cura de corpos de prova 
de argamassa e concreto. 
 • NM 65:2003 – Cimento Portland – Determinação dos tempos de pega. 
 • NMB 43:2003 – Cimento Portland – Determinação da pasta de consistência normal. 
 
 
Tempo de início de pega é o intervalo decorrido 
entre o instante em que se lançou a água de 
amassamento à pasta e o instante em que se 
constatou o início da pega. 
Tempo de fim de pega é o intervalo decorrido entre o 
instante em que se lançou a água de amassamento à 
pasta e o instante em que se constatou o fim de pega. 
Qual a importância em 
saber o tempo de pega 
quando se recebe um 
concreto na obra? 
Fonte:http://revistasindico.files.wordpress. 
com/2009/03/materialb.jpg 
13.1 Materiais e equipamentos necessários 
 a) Balança com capacidade mínima de 1000 g e resolução de 0,1 g; 
 b) misturador mecânico a ser utilizado é o constante da NBR 7215; caso não haja um misturador 
disponível, a mistura poderá ser executada manualmente; 
 c) vasilhames para pesar os materiais e para fazer pasta; 
 d) espátula; 
 e) aparelho de Vicat; 
 f) molde em forma de tronco de cone; 
 g) deve ser acompanhado de uma placa de vidro de, pelo
menos, 5 mm de espessura (H), que lhe serve de base. 
 h) recipiente, que pode ser um béquer plástico, destinado a
conter a água de amassamento; e 
 i) 500 g de cimento; 
 j) água destilada; 
 
 
Figura 13.1 – Aparelho Vicat. 
Fonte: NBR 
 
 Roteiro de práticas de materiais de construção – versão 03/2016 32 
13.2 Procedimento do ensaio 
 i) Preparar uma pasta com 500 g de cimento e água necessária para a consistência normal e encher o 
molde tronco cônico de acordo com NBR 11580. 
 ii) Determinação do tempo de início de pega. O início de pega é constatado no momento em que a 
agulha de Vicat, descendo sobre a pasta de consistência normal, estacionar a 4 mm (±1 mm) da 
placa de vidro (H). Deve-se descer a agulha, sem choque e sem velocidade inicial até estacionar 
(condição que pode ser alcançada sustentando-a levemente com os dedos). A leitura é feita 30 s 
após o início da penetração da agulha na pasta. 
 iii) Após a constatação do início de pega, fazer leituras a intervalos regulares de 10 min. A primeira 
de três leituras sucessivas e iguais, superiores a 38,0 mm, constitui a indicação do fim de pega. 
Nota: 
Consideram-se leituras iguais àquelas que diferem no máximo de 0,5 mm entre si. 
Não é permitida a determinação dos tempos de início e fim de pega na pasta que já tenha sido utilizada para determinar a 
água de consistência normal. 
Nas determinações dos tempos de início e fim de pega, as tentativas não podem ser feitas a menos de 9 mm da borda superior 
do molde nem a menos de 6 mm uma das outras. 
13.3 Resultados 
O resultado do tempo de início de pega é expresso em h, min, com aproximação de 5 min, sendo o valor 
obtido em uma única determinação. O mesmo se aplica ao resultado do tempo de fim de pega. 
Notas: 
 a) Repetibilidade: a diferença entre dois resultados individuais obtidos, a partir de uma mesma amostra submetida ao 
ensaio, por um mesmo operador utilizando o mesmo equipamento em curto intervalo de tempo, não deve ultrapassar 
30 min. 
 b) Reprodutibilidade: a diferença entre dois resultados individuais e independentes, obtidos por dois operadores, 
operando em laboratórios diferentes a partir de uma mesma amostra submetida ao ensaio, não deve ultrapassar 
60 min. 
Tabela 13.1 
Tabela para preenchimento de dados obtidos durante a prática de tempo de pega. 
Tempos de pega 
Leitura Início Leitura Término 
L1 L1 
L2 L2 
 
 Roteiro de práticas de materiais de construção – versão 03/2016 33 
14 PRÁTICA – CIMENTO PORTLAND – DETERMINAÇÃO DA 
RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO 
Nesta prática será determinada a resistência à compressão da argamassa de cimento Portland e agregado 
miúdo. 
Para elaboração dos procedimentos foram utilizadas as seguintes normas: 
 • NBR 7215:1996 – MB – 1 – Cimento Portland – Determinação da resistência à compressão – 
Método de ensaio. 
 • NM 65:2003 – Cimento Portland – Determinação dos tempos de pega. 
 • NMB 43:2003 – Cimento Portland – Determinação da pasta de consistência normal. 
14.1 Materiais e equipamentos necessários 
 a) areia que atenda as prescrições da NBR 7214; 
 b) água na temperatura de (23 ± 2)°C; 
 c) cimento; 
 d) óleo mineral para facilitar a desmontagem; 
 e) molde – forma cilíndrica e base, rosqueada ou não. A forma cilíndrica deve ser de aço ABNT 
1020 e ter no mínimo 3 mm de espessura, obedecendo às seguintes dimensões: – diâmetro interno: 
(50 + 0,1) mm;- altura: (100 + 0,2) mm; em uso diâmetro interno: (50 + 0,2) mm; – altura: (100 ± 
0,5) mm; 
 f) soquete; 
 g) material para capeamento; 
 h) balança com resolução de 0,1 g e carga mínima de 1000 g; e 
 i) misturador mecânico. 
 
Tabela 14.1 
Quantidade de materiais necessários para o ensaio. 
Material Massa para mistura 
Cimento Portland 
Água 
Areia normal 
- fração grossa 
- fração média grossa 
- fração média fina 
- fração fina 
624 ± 0,4 
300 ± 0,2 
 
468 ± 0,3 
468 ± 0,3 
468 ± 0,3 
468 ± 0,3 
 
Tabela 14.2 
Tempo de cura e tolerâncias. 
Idade de ruptura Tolerância 
24 h 
3 dias 
7 dias 
28 dias 
91 dias 
± 30 min 
± 1 h 
± 2 h 
± 4 h 
± 1 dia 
 
 
 
 Roteiro de práticas de materiais de construção – versão 03/2016 34 
14.2 Procedimento do ensaioi. Misturar os materiais na proporção da tabela até que se adquira uma mistura; 
ii. Adicionar a pasta aos moldes em 4 camadas com 30 golpes cada. 
iii. Colocá-los câmara úmida por 24h, com a face protegida por uma placa de vidro; 
iv. Após 24h, retirar os corpos de prova da câmara úmida e colocá-los em um tanque com água até o 
dia de rompimento; 
v. Para o rompimento do corpo de prova, deve-se fazer o capeamento, e colocá-lo no equipamento 
onde será rompido (prensa). A velocidade de carregamento da máquina de ensaio, ao transmitir a 
carga de compressão ao corpo-de-prova, deve ser equivalente a (0,25 ± 0,05) MPa/s. 
14.3 Resultados 
Tabela 14.3 
Cálculo da resistência à compressão. 
Idade 
 
-------- 
Corpo de prova 
F(kgf) 
Resistência a 
compressão (MPa) (F/A) 
Afastamento 
(%) 
Afastamento
(%) 
Área do 
Corpo de 
prova 
 
-----------cm2 
C1= 
C2= 
C3= 
C4= 
Resistência média (MPa) 
Desvio(%) 
Calcular o desvio relativo máximo da série de quatro resultados, dividindo o valor absoluto da diferença 
entre a resistência média e a resistência individual que mais se afaste desta média, para mais ou para 
menos, pela resistência média e multiplicando este quociente por100. A porcentagem obtida deve ser 
arredondada ao décimo mais próximo. 
Quando o desvio relativo máximo for superiora 6%, calcular uma nova média, desconsiderando o valor 
discrepante, identificando-o no certificado com um asterisco. Persistindo o fato, eliminar os corpos-de-
prova de todas as idades, devendo o ensaio ser totalmente refeito. O resultado final, em cada idade, é a 
resistência média. Os limites mínimos da resistência à compressão fixados pelas normas brasileiras em 
cada idade referem-se a esta média. 
Notas: 
 a) Repetibilidade: a diferença entre dois resultados individuais obtidos, a partir de uma mesma amostra submetida ao 
ensaio, por um mesmo operador utilizando o mesmo equipamento em curto intervalo de tempo, não deve ultrapassar 
30 min. 
 b) Reprodutibilidade: a diferença entre dois resultados individuais e independentes, obtidos por dois operadores, 
operando em laboratórios diferentes a partir de uma mesma amostra submetida ao ensaio, não deve ultrapassar 
60 min. 
 
 Roteiro de práticas de materiais de construção – versão 03/2016 35 
15 PRÁTICA – COMCRETO – DA CONSISTÊNCIA PELO ABATIMENTO DO 
TRONCO DE CONE. 
Nesta prática será determinada a consistência do concreto através do abatimento, utilizando o cone de 
Abrams. 
Para elaboração dos procedimentos foi utilizada a norma seguinte: 
 • NM 67:1998 - Concreto – Determinação da consistência pelo abatimento do tronco de cone 
15.1 Materiais e equipamentos necessários 
 a) Molde em forma de tronco de cone, como altura de 300 mm, abertura superior 200 mm e abertura 
inferior 100 mm; 
 b) placa metálica para apoio do molde de quadrada com 500 mm de lado e espessura de 3 mm; 
 c) haste para socamento; 
 d) régua com 300 mm de comprimento; 
 e) cronômetro; e 
 f) amostra de concreto, com pelo menos 1,5 vezes o volume para o enchimento do molde. 
15.2 Procedimento do ensaio 
 i) Preparar o concreto de acordo com o traço desejado; 
 ii) Preencher o molde em 3 camadas de volume
aproximadamente iguais; cada camada deverá
receber 25 golpes, utilizando a haste de
socamento; tomar o cuidado para que os
golpes sejam dados nas respectivas camadas. 
 iii) após o adensamento, alisar a superfície 
superior, a fim de se retirar o excesso de
concreto e de forma que ela fique nivelada. 
 iv) Retirar o molde, segurando pelas alças na
direção vertical, com cuidado, em um tempo
entre 8 e 12 segundos. 
Figura 15.1 – Sequência do teste slump. 
Fonte:http://s3.amazonaws.com/magoo 
/ABAAABl6cAJ-0.png 
 v) Régua com 300 mm de comprimento. 
 vi) Após retirar o molde, deve-se invertê-lo de forma que a parte superior fique para baixo e então 
colocá-lo do lado do concreto desmoldado. Em seguida coloque a haste sobre o molde 
horizontalmente e meça com o auxílio da régua o quanto o concreto abateu. 
15.3 Resultados 
Traço do concreto: Abatimento amostra 1 
Traço do concreto Abatimento amostra 2 
 
 Roteiro de práticas de materiais de construção – versão 03/2016 36 
 
 
 Roteiro de práticas de materiais de construção – versão 03/2016 37 
16 PRÁTICA – CONCRETO – PROCEDIMENTO PARA MOLDAGEM E 
CURA DE CORPOS-DE-PROVA 
Nesta prática será determinado procedimento para moldagem e cura de corpos-de-prova. Para 
elaboração dos procedimentos foram utilizadas as seguintes normas: 
 • NBR 5738:2003 – Concreto – procedimento para moldagem e cura de corpos-de-prova (dez. 
2003); 
• NBR 9833:1987 - Concreto fresco - Determinação da massa específica e do teor de ar pelo 
método gravimétrico - Método de ensaio. 
• NBR NM 33:1998 - Concreto - Amostragem de concreto fresco. 
• NBR NM 36:1998 - Concreto fresco - Separação de agregados grandes por peneiramento. 
• NBR NM 47:2002 - Concreto - Determinação do teor de ar em concreto fresco - Método 
pressométrico. 
• NBR NM 67:1998 - Concreto - Determinação da consistência pelo abatimento do tronco de cone. 
16.1 Materiais e equipamentos necessários 
a) areia que atenda as prescrições da NBR 7214; 
b) água na temperatura de (23 ± 2)°C; 
c) cimento; 
d) A amostra de concreto destinada à preparação de corpos-de-prova deve ser obtida de acordo com 
o definido na NBR NM 33. Determinar o abatimento da amostra de concreto de acordo com a 
NBR NM 67; 
e) óleo mineral para facilitar a desmontagem; 
f) molde – forma cilíndrica. Devem ter altura igual ao dobro do diâmetro. O diâmetro deve ser de 
10 cm, 15 cm, 20 cm, 25 cm, 30 cm ou 45 cm. As medidas diametrais têm tolerância de 1% e a 
altura, 2%. Os planos das bordas circulares extremas do molde devem ser perpendiculares ao 
eixo longitudinal do molde; 
g) haste de adensamento. Deve ser de aço, cilíndrica, com superfície lisa, de (16,0 ± 0,2) mm de 
diâmetro e comprimento de 600 mm a 800 mm, com um ou os dois extremos em forma 
semiesférica, com diâmetro igual ao da haste; 
h) material para capeamento; 
i) balança com resolução de 0,1 g e carga mínima de 1000 g; e 
j) misturador mecânico. 
 
 
 
 Roteiro de práticas de materiais de construção – versão 03/2016 38 
16.2 Procedimento do ensaio 
i. Misturar os materiais na proporção do traço e abatimento estabelecidos; 
ii. adicionar o concreto ao molde de acordo com a Tabela 16.1; 
iii. após a moldagem, colocar os moldes sobre uma superfície horizontal rígida, livre de vibrações e 
de qualquer outra causa que possa perturbar o concreto. Durante as primeiras 24 h (no caso de 
corpos-de-prova cilíndricos), ou 48 h (no caso de corpos-de-prova prismáticos), todos os corpos-
de-prova devem ser armazenados em local protegido de intempéries, sendo devidamente cobertos 
com material não reativo e não absorvente, com a finalidade de evitar perda de água do concreto; 
iv. Os corpos-de-prova a serem ensaiados a partir de um dia de idade, moldados com a finalidade de 
verificar a qualidade e a uniformidade do concreto utilizado em obra ou para decidir sobre sua 
aceitação, devem ser desmoldados 24 h após o momento de moldagem, no caso de corpos-de-
prova cilíndricos, ou após 48 h, para corpos-de-prova prismáticos 
Nota: Em casos especiais, os corpos-de-prova podem ser desmoldados em idades mais recentes e esse fato deve 
constar no relatório do ensaio. 
v. imediatamente após sua identificação, os corpos-de-prova devem ser armazenados até o momento 
do ensaio em câmara úmida à temperatura de (23 ± 2)°C e umidade relativa do ar superior a 95%. 
Os corpos-de-prova não devem ficar expostos ao gotejamento nem à ação de água em movimento. 
Nota: A temperatura do ar da câmara úmida ou da água do tanque de cura pode ser mantida no intervalo de (21 ± 
2)°C, (25 ± 2)°C ou (27 ± 2)°C,porém deve ser registrada no relatório de ensaio. 
 
Tabela 16.1 
Número de camadas para moldagem dos corpos-de-prova 1). 
 
Tipo de de 
adensamento 
corpo-de-prova 
Dimensão 
básica (d) mm 
Número de camadas em função 
do tipo de adensamento 
Número de 
golpes para 
adensamento 
manual Mecânico Manual 
Cilíndrico 
100 1 2 12 
150 2 3 25 
200 2 4 50 
250 3 5 75 
300 3 6 100 
400 5 9 225 
Prismático 
150 1 2 75 
250 2 3 200 
400 3 - - 
1) Para concretos com abatimento superior a 160 mm, a quantidade de camadas deve ser reduzida à metade da 
estabelecida nesta tabela. Caso o número de camadas resulte fracionário, arredondar para o inteiro superior mais 
próximo.