AULA 04 MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO 3

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Técnicas de Construções
CONCRETO
REVESTIMENTOS INTERNOS -ARGAMASSA
AÇO
Universidade Federal de Uberlândia
Faculdade de Engenharia Civil
Disciplina: Construções Rurais
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1 Concreto
2
1 Concreto
 Concreto é um material de construção resultante da mistura
de um aglomerante (cimento), com agregado miúdo (areia
grossa), agregado graúdo (brita ou cascalho lavado), e água
em proporções exatas e bem definidas.
 Seu uso nas construções em geral é bastante amplo, podendo as peças 
serem moldadas no local ou pré-moldadas.
 Como exemplo de moldadas no local: pisos de terreiros de café, de currais, 
de residências e pisos em geral, passeios. Nas estruturas (com adição do 
ferro) como lajes, pilares, vigas, escadas, consoles e sapatas.
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1.1 Propriedades do concreto fresco
 Trabalhabilidade: É a propriedade do concreto fresco que
identifica sua maior ou menor aptidão para ser empregado com
determinada finalidade, sem perda de sua homogeneidade. Os
principais fatores que afetam a trabalhabilidade são:
a) Fatores internos
 consistência: identificada pela relação água/cimento;
 proporção entre o agregado miúdo e graúdo: granulometria do concreto;
 traço: proporção entre cimento e agregado;
 forma do grão dos agregados;
 aditivos com finalidade de influir na trabalhabilidade.
b) Fatores externos:
 tipos de mistura (manual ou mecânica);
 tipo e meio de transporte;
 tipo de lançamento: pequena ou grande altura;
 tipo de adensamento: manual ou vibratório;
 dimensões e armadura da peça a executar.
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1.1 Propriedades do concreto fresco
 Segregação: É o fenômeno da tendência de separação dos
componentes da mistura.
a) Principais causas
 diferença do tamanho dos grãos dos componentes;
 diferença das massa específicas dos componentes;
 manuseio inadequado do concreto desde a mistura até o adensamento.
b) Formas de evitar a segregação:
 escolha de granulometria adequada;
 manuseio adequado do concreto.
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1.1 Propriedades do concreto fresco
 Exsudação: Entende-se por exsudação a tendência da água
de amassamento de vir à superfície do concreto recém-
lançado.
 A exsudação é motivada pela maior ou menor impossibilidade que
apresentam os materiais constituintes de manter a água de mistura
dispersa na massa.
 Esse fato apresenta, como consequência, um aumento da umidade na parte
superior do concreto, fazendo com que este seja mais poroso e menos
resistente, além de ficar sujeito à desintegração pela percolação da água.
 A água, ao subir à superfície, pode carregar partículas mais finas de
cimento, formando a chamada nata. Esta nata impede a ligação de novas
camadas de material e deve ser removida cuidadosamente.
 Outro efeito nocivo da exsudação consiste na acumulação de água em
filmes sobre as barras metálicas da armadura, diminuindo a aderência.
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1.2 Propriedades do concreto endurecido
 Massa específica: É a massa da unidade de volume,
incluindo os vazios.
 concreto simples: 2.300 kgf/m3
 concreto armado: 2.500 kgf/m3;
 concretos leves: 1.800 kgf/m3 (Argila expandida);
 concretos pesados: ± 3.700 kgf/m3 (Barita).
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1.2 Propriedades do concreto endurecido
 Resistência à compressão: O concreto é material que
resiste bem aos esforços de compressão e mal aos esforços de
tração
Os principais fatores que afetam a resistência são:
 relação água/cimento;
 idade;
 forma e graduação dos agregados;
 tipo de cimento;
 forma e dimensão dos corpos de prova.
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1.2 Propriedades do concreto endurecido
 Permeabilidade: É a propriedade que identifica a
possibilidade de passagem da água através do material. Esta
passagem pode se dar por: filtração sob pressão; por difusão
através dos condutos capilares; capilaridade.
 Absorção: É o processo físico pela qual o concreto retém
água nos poros e condutos capilares.
 Os principais fatores que afetam a porosidade, absorção, e
permeabilidade são:
 materiais constituintes: água, cimento, agregados;
 preparação: mistura, lançamento, adensamento, acabamento;
 posteriores: idade e cura.
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1.2 Propriedades do concreto endurecido
 Deformações: As variações de volume dos concretos são o
resultado da soma de várias parcelas:
 variação absoluta do volume dos elementos que se hidratam;
 variação do volume dos poros internos, com ar e água;
 variação do volume de materiais sólidos inerte.
 As deformações causadoras da mudança de volume podem
ser agrupadas:
 variação das condições ambientes: retração, variação de umidade e
variação da temperatura;
 ação de cargas externas: deformação imediata, deformação lenta.
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1.2 Traço do concreto
 Dosagem dos concretos (traço): Chama-se traço a
maneira de exprimir a composição do concreto.
 O traço tanto pode ser indicado pelas proporções em peso como em
volume, ou como frequentemente, adota-se uma indicação mista: o cimento
em peso e os agregados em volume.
 Seja qual for a forma adotada, toma-se sempre o cimento como unidade, e
relacionam-se as demais quantidades à quantidade de cimento.
 A dosagem do concreto deve ser dimensionados conforme a aplicação.
 Exemplo: Traço 1:4:8, onde 1 indica sempre a proporção de cimento, 4 a de
areia e 8 a de brita.
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1.2 Traço do concreto
 Uso e indicações dos principais traços:
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1.3 Produção dos concretos
 A produção dos concretos compreende a mistura, o
transporte, o lançamento, adensamento e a cura desse
material.
 Mistura: A mistura ou amassamento do concreto consiste
em fazer com que os materiais componentes entrem em
contato íntimo, de modo a obter-se um recobrimento de pasta
de cimento sobre as partículas dos agregados, bem como uma
mistura geral de todos os materiais.
 A principal exigência é que a mistura seja homogênea para permitir, assim,
boa resistência e durabilidade.
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1.3 Produção dos concretos
 Mistura manual:
 Não é permitido amassar, de cada vez, volume de concreto superior ao 
correspondente a 100kg de cimento.
 Misturar primeiramente a seco os agregados e o cimento até obter cor 
uniforme.
 Em seguida adicionar água aos poucos até conseguir massa uniforme.
 Deverá ser realizado sobre um estrado com superfície plana impermeável e 
resistente.
 Mistura mecânica
 Obtida em maquinas especiais constituídas de um tambor ou cuba fixa ou 
móvel em torno de um eixo que pode ser vertical, horizontal ou inclinado.
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1.4 Transporte dos concretos
 Transporte: O concreto deve ser transportado do local de
amassamento para o de lançamento tão rapidamente
quanto possível e de maneira tal que mantenha sua
homogeneidade, evitando a segregação dos materiais.
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 Deverá, sempre que possível, permitir o lançamento direto nas fôrmas,
evitando-se depósito intermediário.
1.4 Transporte dos concretos
 Horizontal: carrinho de mão, caminhão basculante
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1.4 Transporte dos concretos
 Inclinado: Calhas, tapetes rolantes
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1.4 Transporte dos concretos
 Vertical: guinchos, guindastes
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1.4 Transporte dos concretos
 Bombas
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1.4 Transporte dos concretos
 Caminhões betoneira: veículos providos de betoneiras com
capacidade de até 8m³.
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1.5 Lançamento dos concretos
 Lançamento:
 Não utilizar o concreto após 2 horas e 30 minutos do fim da mistura a não 
ser que seja utilizado retardador de pega (verificar nota fiscal)
 Não lançar concreto com queda livre de mais de 2,5m de altura para evitar 
segregação.
 Quando a altura for maior que 2,5m, utilizar janelas, caixilhos, usar um 
concreto mais plástico ou concretar em etapas.
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1.6 Adensamento dos concretos
 Adensamento: O adensamento do concreto lançado tem
por objetivo deslocar, com esforço, os elementos queo
compõem, e orientá-los para se obter maior compacidade,
obrigando as partículas a ocupar os vazios e desalojar o ar do
material.
 Manual (soquetes)
 Vibrador (cuidados)
 Não vibrar muito tempo o mesmo lugar
 Não vibrar a armadura
 Não vibrar a fôrma
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1.7 Cura dos concretos
 Cura:
 Realizada para evitar a evaporação da água utilizada na mistura do 
concreto que deverá reagir com o cimento; (processo de cura é exotérmico)
 Evitar a retração
 A norma brasileira NB-1/77 exige que a proteção se faça nos 7 primeiros 
dias seguintes, para se ter garantias contra o aparecimento de fissuras 
devidas à retração - média 7 dias
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1.8 Controle tecnológico
 Controle tecnológico:
 Slump test ou abatimento de tronco de cone: medida de
trabalhabilidade ou fluidez do concreto
 Serve também para controlar a uniformidade da produção de concreto em
diferentes betonadas.
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1.8 Controle tecnológico
 Controle tecnológico:
 Resistência a compressão: medir se o concreto após determinado tempo
atinge a resistência pedida em projeto.
 Moldagem de corpos de prova (10cm x 20cm);
 Romper o CP´s com 7 e 28 dias após a concretagem;
 Pede-se no mínimo 3 CP´s por dosagem para cada data de ensaio.
 Rastreabilidade do concreto.
 NBR 5738:2003 – Procedimento para moldagem e cura de corpos de prova
 Moldagem: 2 camadas com 12 golpes
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2 Aditivos
 Melhor trabalhabilidade do concreto
 Modificadores das resistências mecânicas
 Modificadores das resistências do concreto a condições especiais
de exposição
 Modificadores de tempo de pega e endurecimento
 Impermeabilizantes
 Adesivos
 Anticorrosivos
 Corantes, fungicidas, germicidas e inseticidas
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 São constituídas pela mistura:
Aglomerante 
(cimento e/ou 
cal)
Agregado 
miúdo 
(areia)
Água
Aditivo
Plastificantes, 
aceleradores de 
pega, etc
3 O que são ARGAMASSAS?
NBR 13281/2005 Mistura homogênea de agregado(s)
miúdo(s), aglomerante(s) inorgânicos e água, podendo
conter ou não aditivos com propriedades de aderência e
endurecimento, podendo ser dosada em obra ou em
instalação própria (argamassa industrializada).
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3.1 Requisitos de desempenho
 Condições que devem satisfazer as argamassas:
Trabalhabilidade
Aderência
Durabilidade
Baixa 
permeabilidade
Resistência ao 
impacto e ao 
desgaste 
Pequena variação 
volumétrica na 
secagem
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3.1 Requisitos de desempenho
 Argamassa de boa qualidade:
 Todos os grãos dos agregados devem ser perfeitamente 
envolvidos pela pasta
 Boa aderência entre a pasta e o agregado
 Todos os vazios devem ser cheios de pasta 
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3.1 Requisitos de desempenho
O desempenho das argamassas depende:
 Características dos aglomerantes
Agregados miúdos 
 Traço
Quantidade de água de amassamento
Método de mistura dos componentes
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3.2 Classificação das argamassas
Segundo o emprego
a) comuns: obras convencionais
 Argamassa de assentamento
 Argamassa de revestimento de parede
 Argamassa de revestimento de piso
b) Refratárias: resistem a elevadas temperaturas
Chapisco
Emboço
Reboco
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3.2 Classificação das argamassas
Quanto aos aglomerantes empregados
 Argamassa de cal
 Argamassa de cimento
 Argamassa de gesso
 Argamassa de cal e cimento 
Quanto ao número de aglomerantes utilizados
 Argamassa simples (apenas 1 aglomerante)
 Argamassa mista (2 ou mais aglomerantes)
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3.2 Classificação das argamassas
Segundo a sua produção:
a) Produzida no canteiro de obras
b) Produzidas em centrais
c) Industrualizada
são pré-misturadas pelos
fabricantes e deve-se apenas
acrescentar água no proporção
definida na embalagem para uso na
obra.
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3.2 Classificação das argamassas
 Exemplo de Argamassa industrializada para reboco
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3.2 Classificação das argamassas
Quanto a dosagem:
a) Magras ou pobres
 Quando o volume da pasta não preenche totalmente os vazios
entre os grãos do agregado. Menor quantidade de aglomerante
(responsável pela aglutinação)
b) Cheias, normais ou básicas
 Quando o volume da pasta preenche plenamente os vazios entre
os grãos dos agregados
c) Gordas ou ricas
 Quando há excesso de pasta. A quantidade de aglomerante é
maior que a necessária para preencher os vazios entre os
agregados
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3.2 Classificação das argamassas
Quanto a aplicação:
a) Manual
b) Projetada
Aplicação com a colher de
pedreiro e retira o excesso
com a régua (sarrafo).
Aplicação com equipamento
que projeta a argamassa por
pressão.
Utilizado para o chapisco e
emboço
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Acabamento 
cerâmico
Acabamento em 
Pintura
 O revestimento de uma parede pode ser
constituído por:
3.3 Argamassa de revestimento (NBR 13749) 
Acabamento 
em 
Pintura/cerâmi
ca
Revestimento de uma camadaRevestimento de duas camada
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3.3 Argamassa de revestimento 
• Preparo da Base: regulariza a absorção de
água e promove a aderência da base ao
emboço (ou massa única) evitando que o
mesmo se solte.
Chapisco
• camada de revestimento que tem função de
regularização da superfície.
Emboço 
(massa grossa)
• Camada fina de revestimento que serve para
preparar a superfície para receber o
acabamento final (pintura, por exemplo)
Reboco 
(massa fina)
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3.3 Argamassa de revestimento 
 A espessura do revestimento de argamassa , devem atender as
recomendações da NBR 13749 - Revestimento de paredes e tetos de
argamassas inorgânicas.
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Proteção das 
alvenarias e das 
estruturas 
contra as 
intempéries 
(durabilidade)
regularização 
da superfície
melhoria das 
qualidades 
acústicas, 
térmicas, de 
impermeabilidade 
maior 
resistência ao 
choque
3.3 Argamassa de revestimento 
 Função:
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3.3 Argamassa de revestimento 
 Características dos SUBSTRATOS de aplicação
da argamassa:
SUBSTRATO (BASE) CARACTERÍSTICAS
Alvenaria 
(diferentes componentes) 
Absorção de água
Porosidade
Resistência mecânica
Rugosidade
HomogeneidadeEstrutura (concreto) 
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3.3 Argamassa de revestimento 
Condições necessárias para início do serviço
 Preparo do substrato:
 remover desmoldantes aderidos com escova e/ou jato de água se possível
quente)
 Eflorescências (superfície esbranquiçada)
 Óleos e outras sujeiras
 Retirar pregos, arames, pedaços de madeira...
 Testar as instalações de água e esgoto
deverão ser ensaiados sob a pressão recomendada para cada caso antes de
iniciados os serviços de revestimento.
 Testar os aparelhos e válvulas embutidos.
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3.3 Argamassa de revestimento
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Condições necessárias para início do serviço
 A alvenaria deve estar concluída e encunhada
 Os peitoris, marco e contra-marcos têm de estar chumbados nos
vãos
 As superfícies das paredes e dos tetos devem ser limpas e
molhadas antes do início da operação
 Fazer o preenchimento dos “rasgos” da canalização nas paredes.
 Proteger todas as caixas de passagem das instalações elétricas, os
pontos hidráulicos e demais aberturas
3.3 Argamassa de revestimento 
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3.3.1 Chapisco
Preparação da base com função de aderência, devido ao 
aspecto rugoso
 O substrato precisa ser abundantemente molhado antes de receber o
chapisco para que não ocorra absorção, principalmente pelos blocos,
da água necessária à cura da argamassa do chapisco
 Pode ser aplicado de três maneiras:
 Chapisco convencional (colher de pedreiro)
 Chapisco rolado
 Chapisco desempenado
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3.3.1 Chapisco – Tipos de Aplicação
CONVENCIONAL
Aplicado com colher de pedreiro
DESEMPENADO
Aplicado com desempenadeira dentada
Usualmente aplicado sobre a estrutura de
concreto(viga, fundo de laje, pilar)
ROLADO
Aplicado com rolo de espuma
Pode ser aplicado tanto na estrutura como na
alvenaria
CUIDADO! A superfície resultante deve ser rugosa
e porosa, proporcionando aderência da argamassa
ao substrato
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3.3.1 Chapisco – Tipos de Chapiscos
 Chapisco Convencional
 Mistura de cimento e areia grossa no traço 1:3
(volume) de consistência fluida lançada energicamente
com colher de pedreiro contra a alvenaria
 Aspecto “salpicado”
Deve-se permitir a secagem do chapisco durante, pelo menos, 
3 dias antes da aplicação do emboço.
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3.3.1 Chapisco – Tipos de Chapiscos
OBS: Para proporcionar maior aderência do chapisco sobre as superfícies, em
alguns casos, faz-se uso de aditivo adesivo. O aditivo é adicionado à água de
amassamento na proporção indicada pelo fabricante.
Exemplo de aditivo 
adesivo para chapiscos
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3.3.1 Chapisco – Tipos de Chapiscos
 Chapisco industrializado
- Argamassa industrializada. Só é necessário acrescentar água no
momento da mistura, segundo recomendações do fabricantes
- Pode ser aplicada com desempenadeira de aço dentada ou
rolo, formando sulcos que melhoram a ancoragem
- Mais utilizado para bases de concreto, devido ao consumo elevado
Deve-se permitir a secagem da argamassa por, pelo menos 7 dias, para posterior 
aplicação do emboço
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3.3.1 chapisco
OBSERVAÇÃO:
 Nem todas as superfícies de alvenaria precisam ser, 
necessariamente chapiscadas, exceto nas seguintes 
situações:
 Com espessuras de revestimentos elevadas (acima de 2 a 3 cm)
 Quando a sucção da base for inadequada para a argamassa a
ser utilizada: pode-se então chapiscar a alvenaria ou modificar
o traço da argamassa, adaptando-a às condições da base.
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3.3.2 Emboço
 Camada de regularização que visa nivelar a 
superfície da parede e corrigir defeitos e 
irregularidades da mesma
 O emboço somente poderá ser aplicado após a CURA
completa do chapisco
 Exemplo de traço 1:2:8 (cimento, cal hidratada e areia
média)
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3.3.2 Emboço – Execução 
 Após a execução do chapisco da alvenaria e da
estrutura:
1 –Identificar os pontos mais críticos do ambiente (de maior e menor
espessura) utilizando esquadro e prumo ou régua de alumínio com nível
de bolha
2 – Após identificados os pontos críticos, assentar taliscas nesses pontos
3 – Transferir o plano definido por essas taliscas para o restante do
ambiente e assentar as demais taliscas
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3.3.2 Emboço – Execução 
-As taliscas podem ser de cacos cerâmicos ou tacos
de madeira (espessura 1cm) assentados com a
mesma argamassa do revestimento a ser utilizada.
- O espaçamento entre as taliscas não deve ser
maior que 1,8m em ambas as direções.
talisca
Taliscas = definem a espessura do 
revestimento argamassado
Argamassa de 
assentamento
Exemplo de taliscamento de fachada
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3.3.2 Emboço – Execução 
4-Fazer o taliscamento do teto
5-Preparar a argamassa de emboço ou argamassa industrializada
6-Executar “mestras” unindo as taliscas no sentido vertical
7-aplicação da argamassa inicialmente no teto (não é necessária
mestras)
Mestras = faixas verticais 
de argamassa 
OBS: O taliscamento deve ser feito previamente, em toda a extensão da superfície a ser revestida,
de forma que a argamassa se encontre endurecida, mantendo as taliscas fixas e firmes, para apoiarem
e servirem de referência para a execução das mestras
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3.3.2 Emboço - Execução
9 – Após o endurecimento das mestras, aplicar o emboço em chapadas
vigorosas respeitando o limite de espessura definido pelas
próprias mestras. Espalhar e comprimir fortemente a argamassa
com a colher de pedreiro (Figura a)
10 – Sarrafear a argamassa com uma régua de alumínio (aplainamento da
superfície) apoiada sobre as mestras, de baixo para cima até que se atinja
uma superfície cheia e homogênea (Figura b)
Figura a Figura b 
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3.3.2 Emboço – Execução 
OBS: Ponto de sarrafeamento
O ponto ideal é quando os dedos 
não penetram na camada, 
permanecendo praticamente 
limpos e deformando-se 
levemente. 
O sarrafeamento não pode ser feito imediatamente após a
chapagem da argamassa. Deve-se aguardar o ponto de
sarrafeamento, que decorre:
 das condições climáticas
condições de sucção da base
características da argamassa. 
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3.3.2 Emboço – Execução 
Exemplo:
Sarrafeamento
executado 
precocemente
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3.3.2 Emboço – Execução 
Desempeno do emboço
Caso o emboço receba posteriormente a camada de reboco, o
seu acabamento final deve ser simplesmente sarrafeado. NÃO
PRECISA DESEMPENAR!
 Para outros tipos de acabamento desempenar a
superfície imediatamente após o sarrafeamento:
Desempeno da superfície com 
madeira, aço ou espuma 
DEPENDENDO do 
acabamento final que se deseja 
obter!
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3.3.2 Emboço – Execução 
 Tipo do desempeno do emboço (quando camada 
única) em função do ACABAMENTO FINAL
Desempeno Grosso (desempeno leve, somente com madeira) 
• Para revestimentos cerâmicos ou pedras
• Superfície de acabamento regular e compacta, não muito lisa
• Admitem-se pequenas imperfeições e algumas fissuras superficiais de retração
Desempeno acamurçado (Desempeno com madeira, seguido de 
desempeno com aço ou espuma)
• Acabamento final, base para pintura, sobre massa corrida
• Textura final homogênea, lisa e compacta
• Sem fissuras
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3.3.3 Reboco
 Acabamento final das paredes ou serve de 
suporte para a posterior pintura 
 Aplicado após 7 dias da aplicação do emboço (não 
desempenado)
 Composto de areia fina
 Exemplo de traço 1:2:9 (cimento: cal hidratada: 
areia fina)
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3.3.3 Reboco – Execução 
1- Preparar a argamassa na obra ou utilizar a industrializada
2 – Conferir o nivelamento e o prumo dos cantos e rodapés entre
paredes e entre paredes e teto ou pisos.
3 – Realizar o desempeno da argamassa em duas fases:
1º) Desempenadeira de madeira 
2º) Desempenadeira de aço ou espuma
aço
espuma
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3 Aço
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3 Aço
 Aço ao carbono, laminado
 Barras redondas
 Barras quadradas
 Barras retangulares
 Perfis L, T, H, U e outros
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3 Aço
 Para o concreto armado
 Barras encruadas de 12 metros
 Diâmetros: 5-6,8-8-10-12-16-20-22-25-32 e 40 mm
 CA25, CA32, CA40, CA50, CA60 (tensão de escoamento)
 Barras lisas de 12 metros
 Arames em rolo (recozido usado para amarrar armaduras)
 16 (1,65mm) e 18 (1,24mm)
 Telas
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