apostila A FTA E A FMEA

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ÍNDICE 
Introdução 
 
CAP. 1 – Conceitos Básicos 
 
I) Confiabilidade ...................................................................... 03 
II) Mantenabilidade .......................................................... 04 
III) Disponibilidade ...................................................................... 05 
IV) Qualidade de Serviço .......................................................... 07 
V) Eficácia .................................................................................. 07 
VI) Eficiência ...................................................................... 07 
VII) Efetividade ...................................................................... 07 
VIII) Custo .................................................................................. 07 
IX) Desempenho ...................................................................... 08 
X) Defeito .................................................................................. 08 
XI) Falha ....................................................................... 08 
XII) Não Conformidade .......................................................... 08 
XIII) Manutenção ...................................................................... 08 
XIV) Ação Corretiva e preventiva.................................................... 09 
 
CAP. 2 - A FTA e FMEA – Introdução .................................... 10 
 2.1 – Algumas situações aplicáveis da FMEA e FTA ........... 11 
 2.2 – Técnicas de Análise (Objetivos) ........................ 11 
 2.3 – Técnicas de Análise (Conseqüências) ........................ 12 
 2.4 – Diferença entre FTA e FMEA ........................ 12 
 
CAP. 3 – FTA 
 
 3.1 – Definição ........................................................... 14 
 3.2 – Objetivos específicos da FTA .................................... 15 
 3.3 – Estrutura da árvore de falhas .................................... 16 
 3.4 – Exemplos de árvore de falhas .................................... 16 
 3.5 – Etapas da análise – Implementação ........................ 19 
 
CAP. 4 – FMEA 
 
 4.1 – Definição ........................................................... 19 
 4.2 – Tipos de FMEA ........................................................... 19 
 4.3 – Objetivos específicos da FMEA ................................... 20 
 4.4 – Como um componente pode falhar ........................ 21 
 4.5 - Etapas da análise – Implementação ........................ 22 
 4.6 – Preenchimento do Formulário ................................... 22 
 
CAP. Conclusão 
 
5 – Melhorias ....................................................................... 27 
 5.1 – Continuidade ........................................................... 28 
 5.2 - FMEA e FTA ........................................................... 28 
 
CAP.6 – Bibliografia ....................................................................... 29 
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INTRODUÇÃO 
 
Até bem pouco tempo a Manutenção era definida como “O Departamento 
responsável pela lubrificação e conserto das máquinas, bem como pela conservação dos 
equipamentos e edifícios” (Machline,1987). Esta visão operacional, comum nos livros 
de Administração da Produção, considerava a Manutenção apenas como um agregado 
do setor produtivo. Até o começo dos anos 80 esta era a visão da Manutenção em nível 
mundial, e, em particular, no Brasil perdurou até esta década de 90. 
Nos últimos anos, no EUA, Europa e Japão a Função Manutenção passou a ter um 
destaque de fundamental importância, tornando-se uma atividade de caráter estratégico. 
Comprovadamente verificou-se que os custos anuais de Manutenção, na maioria das 
empresas e instituições, estimadas por um período plurianual de 5 anos, superavam os 
investimentos médios anuais destas empresas e instituições no período. Apesar disso a 
atenção dedicada a Manutenção pelos ocupantes de cargos gerenciais, bem como 
técnicos, de níveis superiores das empresas, era incrivelmente desproporcional. Isto 
acontecia por que a Manutenção era considerada como uma atividade operacional 
somente, onde o enfoque desta atividade se baseava no aspecto curativo, de curto prazo 
e os métodos empregados se direcionavam as atividades corretivas, também chamada de 
Manutenção catastrófica ou tradicional. 
 Neste novo ambiente empresarial os Japoneses vieram mostrar para o Mundo 
que a Função Manutenção tem uma importância Vital e Estratégica para garantir a 
Produtividade da empresa e portanto torná-la competitiva no mercado globalizado. 
Através da garantia da Disponibilidade (Receita), Qualidade do Serviço e/ou Produto, e 
da redução dos custos de produção, a Função Manutenção deixa de ser uma atividade 
meramente operacional e passa a ser estratégica. "A necessidade de atender a 
disponibilidade dos equipamentos, a qualidade dos produtos, a segurança requerida 
pelas plantas industriais e controle de custos, fazem do gerenciamento da função 
manutenção uma das disciplinas que mais evoluíram nos últimos 15 anos" - Moubray, 
1991. 
 
Diante dessas considerações e desejando também contribuir para catalisar 
este processo no País, em particular para o Nordeste, foi que a Escola Politécnica da 
Universidade de Pernambuco buscou mais uma vez, através de pesquisa elaboradas no 
Departamento de Engenharia Elétrica, implementar o Grupo de Engenharia de Produção 
e Qualidade, que vem elaborando diversos trabalhos na área de Gestão de Manutenção. 
Fruto deste grupo já foi desenvolvido diversos cursos de extensão universitária nesta 
área, com material didático de apoio. Esta apostila é mais um fruto de trabalho e resumo 
de diversas bibliografias especificas do tema Análise de Falhas, que se constitui numa 
ferramenta essencial para melhoria da Confiabilidade e o gerenciamento otimizado do 
Ciclo de Vida de quaisquer Sistema, equipamento e/ou processo. 
 
 
Recife, 18 de Fevereiro de 2000 
 
Luis Cordeiro de Barros Filho, M.Sc. 
Coordenador do Grupo de Engenharia de Produção e Qualidade 
 
Aluno participante deste trabalho: 
Evandro Monteiro Simões 
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1 - CONCEITOS BÁSICOS 
 
 
 Todo processo sempre tem algum caráter probabilístico associado, traduzido 
por um teor de incerteza quanto à previsão de resultados. O universo da manutenção não 
poderia escapar a esta regra. Assim sendo, diversos conceitos, corriqueiros e essenciais 
da manutenção revelam sua essência probabilística a partir da própria definição. A 
descrição desses conceitos operacionais, relacionados com as atividades de 
manutenção, é apresentada, a partir de estados descritos pela cadeia de Markov 
simplificada, na figura 1.1, a seguir: 
 
 PBB PFF 
 
 
 
 PBF = 1- PBB 
 
 BOM FALHA 
 ( PB ) PFB = 1- PFF (PF = 1- PB ) 
 
 
 EM OPERAÇÃO (B) EM CORRETIVA (F) 
 
 Figura 1.1 - Cadeia de Markov para dois estados. 
 
 Nesta cadeia de Markov estão representados dois estados, um em operação 
(Estado Bom - B) e outro em manutenção corretiva (Estado em Falha - F), com 
indicação das seguintes probabilidades associadas aos eventos : 
PB = Probabilidadedo sistema se encontrar no estado “EM OPERAÇÃO” - BOM 
PF = Probabilidade do sistema se encontrar no estado “EM CORRETIVA” - FALHA 
PBB = Probabilidade do sistema se encontrar no estado “EM OPERAÇÃO” - BOM, e 
permanecer, no mesmo, durante um determinado intervalo de tempo. 
 
PBF = Probabilidade do sistema se encontrar no estado “EM OPERAÇÃO” - BOM, e 
mudar para o estado “EM CORRETIVA” - FALHA durante um determinado intervalo 
de tempo.
 
PFF = Probabilidade do sistema se encontrar no estado “EM CORRETIVA” - FALHA 
e permanecer, no mesmo, durante um determinado intervalo de tempo.
 
PFB = Probabilidade do sistema se encontrar no estado “EM CORRETIVA” - 
FALHA e mudar para o estado “EM OPERAÇÃO” - BOM durante um determinado 
intervalo de tempo 
 
 I) CONFIABILIDADE, R(t): Em alguns casos é chamada de probabilidade de 
sobrevivência: É definida como a probabilidade de um equipamento ou sistema, em 
perfeito funcionamento no instante inicial de observação to, não falhar dentro de um 
intervalo de tempo ∆t. Entende-se por falha uma degradação que ocasiona uma 
paralisação no funcionamento do equipamento/sistema. A confiabilidade corresponde à 
probabilidade PBB identificada no gráfico de Markov anterior. Observa-se então que a 
confiabilidade corresponde à qualidade intrínseca do fornecimento do fabricante, sendo 
para o cliente/consumidor o investimento realizado, correspondendo ao Capital 
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empregado. A freqüência com que as falhas ocorrem é usada como parâmetro para a 
formulação matemática da confiabilidade R(t) e é chamada de taxa de falhas (λ). Esta é 
a probabilidade (instantânea) de falhas de um dado equipamento e corresponde às 
solicitações (ações) do sistema/equipamento à manutenção. Outro parâmetro 
empregado, para o caso de equipamentos reparáveis é o MTBF (Do inglês - Mean 
Time Between Failures), que, no modelo exponencial, corresponde ao inverso da taxa 
de falhas para um dado equipamento (MTBF = 1/ λ). Para o caso de equipamentos 
irreparáveis utiliza-se o parâmetro MTTF (Do inglês - Mean Time To Failure). A 
seguir apresenta-se gráficos das funções de densidade de probabilidade (f(t)) e 
Probabilidade acumulada (F(t) = ∫ f(t) dt) associada à variável TBF (Do inglês-Time 
Between Failure). As figuras 1.2 e 1.3 mostram o valor da confiabilidade utilizando-se 
as funções de densidade de probabilidade, sendo dado pela área, e função de 
probabilidade acumulada, tendo como valor o intervalo considerado (1-A = R(∆t)). 
 
 
 
 f(t) 
 
 
 
 
 
 A 1-A = R(∆t) 
 
 
 ∆∆∆∆t tempo (TBF/TTF) 
 
 Figura 1.2 - Função de densidade de falhas (TBF) 
 
 
 F(t) 
 1 ------------------------------------------------------- 
 R(∆t) 
 A ------------------- 
 
 
 
 
 
 
 ∆∆∆∆t tempo (TBF/TTF) 
 
 Figura 1.3 - Função de distribuição acumuladas de falhas (TBF) 
 
 
II) MANTENABILIDADE, M(t): É definida como a probabilidade de que um 
equipamento ou sistema, que se encontra em falha no instante inicial de observação to, 
ser reposto em perfeito estado de funcionamento dentro de um intervalo de tempo ∆t. 
Corresponde à probabilidade PFB identificada no gráfico de Markov anterior. Observa-
se então que a mantenabilidade corresponde ao atendimento das manutenções 
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corretivas ou aleatórias, estando associada à duração das falhas, sendo para o 
cliente/consumidor os gastos com apoio logístico, tecnológico, entre outros, e 
principalmente recursos humanos responsáveis pela execução desta atividade. 
Corresponde, portanto, ao Trabalho envolvido para garantir a disponibilidade 
especificada do sistema, ou seja, a capacidade de atender à demanda de falhas . A 
freqüência com que as falhas são eliminadas é usada como parâmetro para a 
formulação matemática da mantenabilidade M(t), sendo chamada de taxa de reparo (µ). 
Esta é a probabilidade (instantânea) de reposição de um dado equipamento/sistema e 
compreende às respostas (reações) da manutenção às solicitações do 
sistema/equipamento. Outro parâmetro empregado é o MTTR (Do inglês - Mean Time 
To Repair), que, no modelo exponencial, corresponde ao inverso da taxa de reparo para 
um dado equipamento/sistema (MTBF = 1/µ ). A seguir gráficos indicando o valor da 
mantenabilidade (M(∆t)) através das funções de densidade de probabilidade (f(t)) e 
Probabilidade acumulada (F(t) = ∫ f(t) dt) associada a variável TTR . 
 
 
 
 f(t) 
 
 
 
 
 A= M(∆t) 
 
 
 
 ∆∆∆∆t tempo (TTR) 
 
 Figura 1.4 - Função de densidade de reparo (TTR) 
 
 
 F(t) 
 1 ------------------------------------------------------- 
 
 M(∆t ) ------------------- 
 
 
 
 
 
 
 ∆∆∆∆t tempo (TTR) 
 
 Figura 1.5 - Função de distribuição acumuladas de reparo (TTR) 
 
 
III) DISPONIBILIDADE, A(t): É definida como a probalidade de um equipamento ou 
sistema estar em condições de operar, dentro dos limites para o qual foi especificado, 
no instante em que for solicitado. Corresponde a probabilidade PB identificada no 
gráfico de Markov anterior. Observa-se então que a disponibilidade corresponde ao 
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estado em operação (B), sendo para o sistema produtivo o equivalente ao estado em que 
o equipamento/máquina estaria servindo/produzindo (Bom), correspondendo, portanto, 
à Receita do sistema. Como exemplo veja o caso dos sistemas telefônicos, no Brasil, 
onde a indisponibilidade de linha/serviços não permite a elevação da receita da empresa 
concessionária e mais ainda, deixa de agregar valor, pois em conseqüência as 
empresas que usariam esses serviços podem perder grandes negócios por que o cliente 
não conseguiu se comunicar com as mesmas. Se tiver uma variável aleatória X(t), que 
represente o estado do sistema e se, X(t) = 1 representar o sistema em operação (B) no 
instante t, e se X(t) = 0, o sistema não disponível (F),implica, pela definição que A(t) = 
P (X(t)=1). Conclui-se, naturalmente, que a disponibilidade é função da confiabilidade 
(PBB) e mantenabilidade (PFB), sendo, para o caso particular da cadeia de Markov 
simplificada anterior, dada por A = MTBF/ (MTBF + MTTR). Portanto no seu conceito 
define-se claramente a disponibilidade e evidencia-se esta como o elo de ligação entre a 
manutenção e a operação mostrando uma relação íntima e o objetivo comum entre estas 
duas funções. De uma maneira geral as avaliações de disponibilidade são de duas 
espécies: 
 
a)Avaliação de Segurança: Relativa aos sistemas de produção, onde as falhas 
permanecem ocultas e só se revelam quando o sistema for testado (prevenção) ou 
acionado (solicitações). 
 
b)Avaliação de Produção: Onde as falhas são reveladas em tempo real e resultam 
numa alteração da condição operacional. 
 
 GOLDMAN/SLATTERY(1977) mostra que, para uma dada disponibilidade 
especificada, existe um compromisso entre a mantenabilidade (MTTR) e a 
confiabilidade (MTBF=1/λ), conforme pode-se ver no gráfico a seguir. Veja que pode-
se gastar mais no investimento (Confiabilidade, Ponto A), ou, por outro lado, escolher-
se gastar mais em trabalho (Mantenabilidade, Ponto B), obtendo-se a mesma 
disponibilidade especificada. Neste caso 95% (noventa e cinco por cento). 
 
 Mantenab. 
 (MTTR)80% Disp. 
 90% Disp. 
 95% Disp 
 A 
 
 
 
 
 
 B 
 
 
 
 
 Confiabilidade-1 ( λλλλ = 1/MTBF) 
 
 Figura 1.6 - Compromisso entre Confiabilidade e Mantenabilidade. 
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 Convém salientar que com a competitividade mundial e conseqüente busca pela 
qualidade total, hoje existentes, já se pode observar uma elevação da confiabilidade 
(melhoria da qualidade intrínseca) e equipamentos mais fáceis de manter, sem sensível 
elevação dos gastos, seja no investimento, seja na infra-estrutura de manutenção, 
principalmente no que concerne a industria eletrônica. 
 
IV) QUALIDADE DE SERVIÇO: É definida como a conformidade entre o grau de 
funcionamento e a capacidade do equipamento e/ou sistema, associada a degradação, 
quando o equipamento encontra-se em operação e não é produzido uma mudança nas 
características de funcionamento além do limite desejável para o qual o 
equipamento/sistema foi especificado e projetado. Para exemplificar cita-se 2(dois) 
exemplos em telecomunicações: 
 
Qualidade de serviço funcional: Está associada à qualidade intrínseca para o qual o 
equipamento/sistema foi projetado. Em telecomunicações, chamada de qualidade de 
transmissão, está associada à inteligibilidade, onde através de uma conversação 
telefônica se identifica perfeitamente com quem e o que se está falando, além da 
garantia de uma comunicação sem ruídos, interferências ou distorções. No caso de 
comunicações digitais consiste em garantir uma taxa de erro mínima especificada para 
o canal. É definida então como o critério de aceitabilidade (Conformidade) da 
qualidade intrínseca. 
 
Qualidade de serviço de capacidade: Está associada à capacidade máxima para o qual 
o equipamento/sistema foi projetado. Em telecomunicações, chamada de qualidade de 
tráfego, está associada com o estabelecimento de uma conexão entre dois pontos de 
comunicação. Está diretamente correlacionada com a receita. 
 
OBS.: Poderia-se estabelecer um novo estado, na cadeia de Markov anterior, que 
representaria o sistema em operação (disponível), porém com degradação da qualidade 
de serviço. 
 
 
V) EFICÁCIA: É definida como a obtenção dos resultados, é fazer aquilo que deve 
ser feito (o que), é fazer as coisas certas, alcançando-se assim os objetivos desejados. È 
medida pela relação resultados obtidos/resultados desejados. 
 
 
VI) EFICIÊNCIA: É fazer da melhor maneira possível, é fazer certas as coisas, 
significa fazer bem feito (como). È fazer com a maior relação resultados/insumos. 
 
VII) EFETIVIDADE: É fazer com a participação de todos os envolvidos, com o 
objetivo de incluir experiências de todas as partes. Estabelece desta forma uma relação 
adequada de interfaces organizacionais para melhoria do projeto e/ou processo. 
 
VIII) CUSTO: É função de pessoal, energia, reserva técnica, equipamentos de suporte 
e ferramental, apoio logístico e estrutura de gerenciamento e planejamento, bem como 
do investimento inicial do sistema, correspondendo assim ao LCC (do inglês, Life Cycle 
Cost), ou seja o custo do ciclo de vida útil do equipamento/sistema. 
 
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IX) DESEMPENHO: Significa obter um alto nível de disponibilidade e de qualidade 
de serviço, com eficácia e eficiência, a um custo otimizado. 
 
X) DEFEITO: É um desvio inaceitável da especificação de um atributo ou medida 
da qualidade, é uma característica indesejável de um produto ou serviço. 
Defeito não significa perda da capacidade funcional. 
Ex: Um automóvel “0” Km com teto amassado. 
Um veículo tem um algo que não satisfaz o consumidor (um defeito), porém a sua 
capacidade funcional e as suas características de confiabilidade permanecem 
inalteradas. O carro anda, para, os comandos estão funcionando satisfatoriamente, etc. 
 
 
XI) FALHA: É um defeito relacionado com a confiabilidade da performance, é a 
falta de capacidade funcional de uma unidade em realizar sua função quando requerida, 
é um estado inoperável no qual um item não desempenha ou não desempenharia suas 
funções como especificado. 
Ex: O freio não funciona, a luz não acende, etc. 
 
 
XII) NÃO CONFORMIDADE: Deficiência de ação, característica ou 
documento exigido por projeto ou norma técnica que torna a qualidade de um serviço ou 
material inaceitável ou indeterminada, exigindo disposição e ação corretiva. 
Ex: Falta de um certificado de matéria prima, teste ou ensaio; 
 Uso de um instrumento de medição fora do prazo de calibração; 
 Retrabalhos executados que não devolvem aos materiais suas características 
originais. 
 
 
XIII) MANUTENÇÃO: 
 
 Inicialmente apresenta-se as definições clássicas normalizadas, para depois se 
fazer um breve comentário e colocando-se uma definição mais completa. 
 
AFNOR - Association Française de Normalisation (NF X 60-010) 
 
“Conjunto de ações que permitam manter ou restabelecer, a um sistema, o estado de 
funcionamento”. 
 
ABNT - Associação Brasileira de Normalização Técnica (NBR - 5462) 
 
“Conjunto de ações destinadas a manter ou recolocar um item no estado no qual pode 
executar sua função requerida”. 
 
Observa-se que estas definições “esquecem” o aspecto econômico, preocupando-se 
somente com atividades executivas. Existe uma lacuna “preenchida” pelo documento de 
introdução na AFNOR (X 60-000),que comenta “boa manutenção é assegurar essas 
operações a um custo global otimizado”. Verifica-se, em geral, como já foi comentado, 
a cultura de que a manutenção é simplesmente uma atividade executiva. Estas 
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definições mostram uma visão preocupada somente com a função manutenção, não 
dando-se ênfase a primazia pelo sistema e/ou processo. Uma definição de Manutenção 
mais completa deveria ser: 
 
“Um conjunto de atividades, gerenciais e executivas, que buscam garantir e melhorar a 
disponibilidade [f(confiabilidade, mantenabilidade)], a qualidade de serviço e eficiência 
dos trabalhos no setor produtivo e de escritório, com a finalidade de otimizar custos, 
contribuindo com a obtenção de eficácia e elevação da produtividade da empresa”. 
Barros, Luis Cordeiro - 1995 
 
 
XIV)AÇÃO CORRETIVA E AÇÃO PREVENTIVA 
 
O fornecedor deve estabelecer e manter procedimentos documentados para 
implementação de ações corretivas e ações preventivas. 
Quaisquer ações corretivas ou ações preventivas tomadas para eliminar as 
causas de não-conformidades reais ou potenciais devem ser em grau apropriado à 
magnitude dos problemas e proporcionais aos riscos encontrados. 
O fornecedor deve implementar e registrar quaisquer alterações nos 
procedimentos documentados resultantes de ações corretivas e ações preventivas. 
 
 
Os procedimentos para ação corretiva devem incluir: 
 
a) o efetivo tratamento de reclamações de clientes e de relatórios de não-conformidades 
de produto; 
b) investigação da causa das não-conformidades relacionadas ao produto, processo e 
sistema da qualidade, e registro dos resultados da investigação (ver 4.16); 
c) determinação da ação corretiva necessária para eliminar a causa de não-
conformidades; 
d) aplicação de controles para assegurar que a ação corretiva está sendo tomada e é 
efetiva. 
 
 
Os procedimentos para ação preventiva devem incluir: 
 
a) o uso de fontes apropriadas de informação, tais como processos e operações de 
trabalho que afetem a qualidade do produto, concessões, resultados de auditoria, 
registros da qualidade, relatórios de serviço e reclamações de clientes, para detectar,analisar e eliminar causas potenciais de não-conformidades; 
b) determinação dos passos necessários para lidar com quaisquer problemas que 
requeiram ação preventiva; 
c) iniciação de ação preventiva e aplicação de controle para assegurar que a ação é 
efetiva; 
 
d) assegurar que informação relevante sobre as ações tomadas é submetida à análise 
crítica pela Administração. 
 
 
 
 10
CONTROLE DE REGISTROS DA QUALIDADE 
 
O fornecedor deve estabelecer e manter procedimentos documentados para identificar, 
coletar, indexar, acessar, arquivar, armazenar, manter e dispor os registros da qualidade. 
Os registros da qualidade devem ser mantidos para demonstrar conformidade com os 
requisitos especificados e a efetiva operação do sistema da qualidade. Registros da 
qualidade pertinentes oriundos de subcontratados devem ser considerados como parte 
destes dados. 
 
Todos os registros da qualidade devem ser legíveis e armazenados e mantidos de tal 
forma que sejam prontamente recuperáveis, em instalações que forneçam condições 
ambientais adequadas para prevenir danos, deterioração e perda. Os tempos de retenção 
dos registros da qualidade devem ser estabelecidos e registrados. Quando acordado em 
contrato, os registros da qualidade devem estar disponíveis para avaliação pelo cliente 
ou seu representante durante um período acordado. 
 
 
 
2 - FTA E A FMEA - INTRODUÇÃO 
 
A FTA (Fault Tree Analisys – Análise da Árvore de Falhas) e a FMEA (Failure 
Mode and effects Analisys – Análise do Modo e Efeito das Falhas) são métodos de 
análise de produtos e processos que permitem uma avaliação sistemática e padronizada 
de possíveis falhas, estabelecendo suas conseqüências e orientando a adoção de medidas 
corretivas e preventivas. 
 
Estes métodos não são usados apenas como meios de prever falhas em 
produtos e processos, mas também como técnicas de solução de problemas e 
ferramentas auxiliares no processo de desdobramento da função qualidade. 
Esta dimensão da qualidade, a confiabilidade, tem se tornado cada vez mais importante 
para os consumidores, pois, a falha de um produto, mesmo que prontamente reparada 
pelo serviço de assistência técnica e totalmente coberta por termos de garantia, causa, 
no mínimo, uma insatisfação ao consumidor ao privá-lo do uso do produto por 
determinado tempo. Além disso, cada vez mais são lançados produtos em que 
determinados tipos de falhas podem ter consequências drásticas para o consumidor, tais 
como aviões e equipamentos hospitalares nos quais o mal funcionamento pode 
significar até mesmo um risco de vida ao usuário. 
 
O campo de aplicação destes métodos é bastante amplo, pois eles nos fornecem 
pistas para a execução de melhorias nos sistemas, mediante a descobertas de pontos 
problemáticos, com uma análise minuciosa dos elementos do sub-sistema e relaciona as 
possíveis falhas e suas conseqüências no sistema como um todo. 
 
 
 
 
 
 
 11
2.1 - ALGUMAS SITUAÇÕES APLICÁVEIS DA FMEA E FTA. 
 
• Para aperfeiçoamento de um produto que já existe ou processo já em 
operação, a partir da identificação das causas das falhas ocorridas e seu 
posterior bloqueio. 
 
• Na detecção e bloqueio das causas de falhas potenciais (antes que 
aconteçam) em produtos ou processos já em operação. 
 
• Na detecção e bloqueio das causas de falhas potenciais (antes que 
aconteçam) em produtos ou processos, ainda na fase de projeto. 
 
• Alterações nos projetos e/ou processos existentes. 
 
OBS: Deve-se destacar que a confiabilidade do produto ou processo aumenta 
quando as causas de falhas são bloqueadas à montante, ou seja, começando pelo 
bloqueio na etapa de projeto (condição ideal) e prosseguindo até a situação em que se 
tem a Rotina implantada. 
Na aplicação destes métodos é possível hierarquizar as causas das falhas, 
quanto a sua importância, risco e facilidade de detecção, e pode-se estabelecer 
parâmetros para se adotar medidas preventivas (se os problemas potenciais) ou 
corretivas (bloqueando as causas de falhas que já ocorreram). 
FMEA e FTA não são empregadas somente em processos industriais, 
freqüentemente são utilizadas na previsão ou constatação e bloqueio de erros em 
processos administrativos, como por exemplo a abertura de uma conta-corrente bancária 
ou a emissão de uma nota fiscal. Nesses casos, costuma-se falar de EMEA ( Error 
Modes and Effects Analisys). 
Na análise das falhas (problemas), deve-se chegar às causas fundamentais, que 
normalmente estão nos componentes de um dado sistema (produto ou processo), ou nas 
peças e componentes. Estas causas podem ser externas ao sistema (por exemplo: 
variações de voltagem, condições ambientais, vibrações, etc.). 
Tratando-se de materiais, peças, unidades, instalações, hardwares, softwares, 
elementos humanos – sub-sistemas e sistemas considerado na forma mais ampla 
possível – a questão fundamental é qual a parte objeto de análise que deve ser visada 
para detectar a causa fundamental de um problema (falha). 
 
 
 
2.2 - TÉCNICAS DE ANÁLISE – (OBJETIVOS) 
 
• Garantia e melhoria da confiabilidade do produto, serviço, processo ou sistema 
• Criar mentalidade preventiva 
• Análise, identificação e bloqueio de falhas potenciais 
• Identificação de pontos fracos 
• Crescimento da capacitação 
• Elevação da produtividade 
 12
 
 
2.3 - TÉCNICAS DE ANÁLISE – (CONSEQUÊNCIAS) 
 
• Relações interdepartamentais 
• Melhoria da capacitação e motivação 
• Organização da Documentação 
• “Conhecimento” do sistema 
• Visão sistêmica 
• Melhoria da Eficiência 
 
 
 
 
 
2.4 - DIFERENÇAS ENTRE FTA E FMEA 
 
 
 
 
 
 
 
A principal diferença entre FTA e FMEA é a forma de raciocinar para se 
chegar a solução das falhas, na FTA parte-se do efeito e chega-se a causa por outro lado, 
 13
pode-se examinar a possibilidade de falhas nas peças e componentes de nível mais 
elementar, e quais as suas conseqüências nos níveis hierárquicos superiores do sistema. 
Isso é o que faz a FMEA. 
 
Na FMEA o ponto problemático é enfocado a partir da causa, raciocinando na 
direção do efeito (falha-problema). 
Ambos os métodos estão orientados para adoção de medidas corretivas 
(contramedidas). 
 
As análises feitas via FMEA e FTA devem conduzir à elaboração de um 
plano de ação, para execução das ações corretivas ou preventivas recomendadas. Cabe 
ressaltar que a equipe responsável pela execução de FMEA ou FTA não 
necessariamente precisará conduzir a elaboração desse plano de ação, ou a sua 
implementação. 
 
Apesar da semelhança entre as duas técnicas, no que se refere a finalidade, 
existem várias diferenças entre elas quanto a aplicação e ao procedimento de análise. A 
tabela abaixo compara as duas técnicas apresentando suas principais diferenças. 
 
 
 FTA FMEA 
Objetivo 
Identificação das causas 
primárias das falhas 
Identificação das falhas críticas 
em cada componente, suas 
causas e conseqüências 
Elaboração de uma relação 
lógica entre falhas primárias e 
falha final do produto 
Hierarquizar as falhas 
Procedimento 
Identificação da falha que é 
detectada pelo usuário do 
produto 
Análise dos falhas em potencial 
de todos os elementos do 
sistema, e previsão das 
conseqüências 
Relacionar essa falha com 
falhas intermediárias e eventos 
mais básicos por meio de 
símbolos lógicos 
Relação de ações corretivas 
(ou preventivas) a serem 
tomadas 
Aplicação 
Melhor método para análise 
individual de uma falha 
específica 
Pode ser utilizado na análise de 
falhas simultâneas ou 
correlacionadas 
O enfoque é dado à falha final 
do sistema 
Todos os componentes do 
sistema são passíveis de 
análise14
 
FFFFFFFFTTTTTTTTAAAAAAAA FFFFFFFFMMMMMMMMEEEEEEEEAAAAAAAA 
 
 
EFEITO þþþþ CAUSA CAUSA þþþþ EFEITO 
 
TOP DOWN BOTTON UP 
 
Análise Individual de Análise Simultâneas das 
falhas 
 Falhas Específicas 
 
Enfoque a falha final do sistema Todos componentes do sistema 
sob análise 
 
Enfoque corretivo e descritivo Enfoque preventivo e prescritivo 
 
 
 
 
 
 
3. - FTA 
 
 
3.1 -DEFINIÇÃO 
 
A FTA é um método sistemático e padronizado, capaz de fornecer bases 
objetivas para funções diversas, tais como: a análise de modos comuns de falhas em 
sistemas, justificação de alterações em sistemas e demonstrações de atendimento a 
requisitos regulamentares e/ou contratuais, dentre outras. 
Sua utilização abrange aspectos diversos que vão desde projetos de máquinas e 
equipamentos até a análise de processos industriais ou administrativos. 
 
Seu emprego resulta particularmente útil para: 
• Auxiliar o analista a identificar dedutivamente as falhas do sistema. 
• Assinalar os aspectos do sistema mais relevantes em relação à uma falha 
em particular. 
• Fornecer ao analista uma meio compreensão do comportamento do sistema. 
 
A análise das falhas pode ser feita do nível hierárquico superior do sistema 
para o nível inferior do sistema completo até seu componente mais simples. Esse é o 
método empregado pela FTA. Na FTA raciocina-se de cima para baixo(“top down”). A 
falha do sistema é denominada de evento de topo (top event), e é decomposta a partir do 
nível superior para os inferiores, fazendo-se seqüências ou combinações de fatos 
capazes de conduzir ao tal evento. O evento de topo é um estado do sistema considerado 
anormal e pode ser obtido como conseqüência de fatos normais e/ou anormais do 
mesmo. 
 15
A árvore de falha é um modelo gráfico que permite mostrar de uma maneira 
simples, o encadeamento dos diferentes eventos que podem dar por resultado o evento 
de topo. 
Uma vez que o conjunto de eventos que constituem o limite da árvore e 
identificadas as denominadas causas básicas, deverá ser elaborado um plano de ação 
visando ao bloqueio das mesmas. 
Eventualmente as estruturas completas das árvores de falha podem combinar-
se com informações probabilísticas a fim de estabelecer o grau de criticidade das 
diferentes falhas do sistema. Caso estas informações não se encontrem disponíveis, a 
lógica inerente ao método permanece válida para uma análise qualitativa, visando ao 
estabelecimento das causas fundamentais do evento de topo. 
 
 
3.2 – OBJETIVOS ESPECÍFICOS DA FTA 
 
 
A FTA tem por finalidade : 
 
1. Estabelecer um método padronizado de análise de falhas ou problemas, verificando 
como ocorrem em um equipamento ou processo. 
2. Análise da confiabilidade de um produto ou processo 
3. Compreensão dos modos de falha de um sistema usando uma maneira dedutiva. 
4. Priorização das ações corretivas que serão tomadas. 
5. Análise e projeto de sistemas de segurança ou sistemas alternativos em 
equipamentos. 
6. Compilação de informações para manutenção de sistemas e elaboração de 
procedimentos de manutenção. 
7. Indicação clara e precisa de componentes mais críticos ou condições críticas de 
operação. 
8. Compilação de informações para treinamento na operação de equipamentos. 
9. Compilação de informações para planejamento de testes e inspeção. 
10. Simplificação e otimização de equipamentos. 
11. Os eventos são representados por símbolos e unidos mediante pontos de união 
denominados “portas lógicas”. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 16
 
 
3.3 - ESTRUTURA DA ÁRVORE DE FALHAS: 
 
A estrutura da árvore de falhas é apresentada na figura abaixo, nela pode-se 
observar que o evento indesejado aparece no topo, ligado a eventos mais básicos por 
meio de símbolos de eventos e portas lógicas. A árvore finaliza nos seus eventos 
considerados como causas fundamentais ou causas básicas. 
 
 
 
FALHA DO SISTEMA 
(EVENTO DE TOPO) 
 
 
A ÁRVORE DE FALHAS CONSTA DE UMA 
SEQUÊNCIA DE EVENTOS QUE PODEM 
CONDUZIR AO EVENTO DE TOPO 
 
 
EVENTOS QUE TEM UMA CAUSA MAIS 
 BÁSICA SÃO COLOCADOS EM RETÂNGULOS 
CONTENDO A DESCRIÇÃO DOS MESMOS 
 
 
 OS EVENTOS QUE COMPÕEM A SEQUÊNCIA 
ESTÃO LIGADOS POR MEIO DE PORTAS 
LÓGICAS E, OU OU OUTRAS 
 
 
A SEQUÊNCIA FINALIZA NAS CAUSAS 
BÁSICAS INDICADAS EM CÍRCULOS 
 
 
A ELIMINAÇÃO DAS CAUSAS BÁSICAS 
TEM COMO CONSEQUÊNCIA A 
ELIMINAÇÃO DO EVENTO DE TOPO 
 
 
 
 
3.4 - EXEMPLOS DE ÁRVORE DE FALHAS. 
 
Exemplo 1: 
 
Neste exemplo analisamos a árvore de falhas de um carro simplesmente até um 
ponto ainda superficial, por isso temos que nos aprofundar e fazer uma árvore de falhas 
para cada componente em particular, chegando aos seus componentes mais elementares 
que podem ser as causas potenciais de falha. 
 
 
 
 17
 
 
1º Nível 
 
 
 
2º Nível 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Exemplo 2: 
 
Analisemos no exemplo abaixo uma árvore de falha de um Motor, o evento 
de topo é evidenciado acima, pois é justamente a falha do sistema, abaixo temos em 
Fusíveis Rádio Alternador
Sistema elétrico
Carburador Radiador
Motor
Molas Amortecedor
Suspensão
Pastilhas Disco
Freios
O carro pifou
Fusíveis Rádio Alternador
Sistema elétrico
Carburador Radiador
Motor
Molas Amortecedor
Suspensão
Pastilhas Disco
Freios
O carro pifou
FALTA 
ELETRICIDADE 
BATERIA EM 
CURTO OU 
DESCARREGADA 
CHAVE 
DEFEITUOSA 
MAU CONTATO 
NOS CABOS DA 
BATERIA 
VELAS COM 
FAÍSCA FRACA 
VELAS 
QUEIMADAS 
DEFEITO NA 
ALTA TENSÃO 
BATERIA 
FRACA 
FALHA 
DISTRIBUIDOR 
CABOS E 
CONTATOS 
DEFEITUOSOS 
FALHA NA 
BOBINA 
IGNIÇÃO 
COM 
DEFEITO 
MOTOR NÃO DÁ 
PARTIDA POR 
PROBLEMA ELÉTRICO 
EVENTO DE TOPO 
 18
retângulos as causas principais e fazendo combinações de eventos chegamos as causas 
básicas representadas em círculos. 
 
 
 
É possível adicionar ao diagrama elementos lógicos, tais como ‘e’ e ‘ou’, 
para melhor caracterizar os relacionamentos entre as falhas. Dessa forma é possível 
utilizar o diagrama para estimar a probabilidade de um falha acontecer a partir de 
eventos mais específicos. O exemplo abaixo mostra uma árvore aplicada ao problema 
de superaquecimento em um motor elétrico utilizando elementos lógicos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 19
 
 
3.5 - ETAPAS DA ANÁLISE – IMPLEMENTAÇÃO 
 
Seqüência de procedimentos para elaboração da FMEA: 
 
• Nomear a equipe responsável 
• Selecionar o evento de topo para análise 
• Coleta de Dados 
• Definir as fronteiras do Sistema 
• Análise do Sistema detalhada 
• Montagem preliminar da árvore de falhas 
• Revisão da árvore de falhas 
• Análise de Recomendações 
• Reflexão sobre o processo 
 
4. -FMEA 
 
FMEA = FMA + FEA 
 
FMA: Failure Mode Analisys 
Estudo de um sistema e as interações funcionais de seus componentes sob 
várias condições preestabelecidas de operação (normais e anomais) de modo a 
determinar a localização de uma provável falha, tipo e mecanismo de ocorrência. 
A técnica FMA é utilizada normalmente na revisão de Projetos e/ou 
Processos de forma a evitar a reocorrência dos tipos de mecanismo de falhas. 
 
FEA: Failure Effects Analisys 
Estuda das falhas potenciais que podem ocorrer em alguma parte do sistema, 
objetivando determinar a severidade de cada falha em termos de riscos relacionados a 
segurança ou perdas inaceitáveis de performance, operação ou disponibilidade do 
sistema4.1 – DEFINIÇÃO 
 
A FMEA – Análise dos Modos e Efeitos das Falhas - é um método de 
análise de projetos (de produtos ou processos, industriais e/ou administrativos) usado 
para identificar todos os possíveis modos potenciais de falha e determinar o efeito de 
cada uma sobre o desempenho do sistema (produto ou processo), mediante um 
raciocínio basicamente dedutivo. A metodologia de Análise do Tipo e Efeito de Falha, 
FMEA, é uma ferramenta que busca, em princípio, evitar, por meio da análise das falhas 
potenciais e propostas de ações de melhoria, que ocorram falhas no projeto do produto 
 20
ou do processo. Este é o objetivo básico desta técnica, ou seja, detectar falhas antes que 
se produza uma peça e/ou produto. Pode-se dizer que, com sua utilização, se está 
diminuindo as chances do produto ou processo falhar, ou seja, estamos buscando 
aumentar sua confiabilidade. 
 
Apesar de ter sido desenvolvida com um enfoque no projeto de novos 
produtos e processos, a metodologia FMEA, pela sua grande utilidade, passou a ser 
aplicada de diversas maneiras. Assim, ela atualmente é utilizada para diminuir as falhas 
de produtos e processos existentes e para diminuir a probabilidade de falha em 
processos administrativos. Tem sido empregada também em aplicações específicas tais 
como análises de fontes de risco em engenharia de segurança e na indústria de 
alimentos. 
É portanto um método analítico padronizado para detectar e eliminar 
problemas potenciais de forma sistemática e completa. 
Como seu desenvolvimento é formalmente documentado, permite: 
• Padronizar procedimentos. 
• Fazer um registro histórico de análise de falhas, que poderá 
posteriormente ser usado em outras revisões de produtos ou processos, e no 
encaminhamento de ações corretivas em produtos similares. 
• Selecionar e priorizar projetos de melhoria que deverão ser conduzidos. 
 
 
 
4.2 - TIPOS DE FMEA 
 
Esta metodologia pode ser aplicada tanto no desenvolvimento do projeto do 
produto como do processo. As etapas e a maneira de realização da análise são as 
mesmas, ambas diferenciando-se somente quanto ao objetivo. Assim as análises 
FMEA´s são classificadas em dois tipos: 
 
• FMEA DE PRODUTO: na qual são consideradas as falhas que poderão ocorrer 
com o produto dentro das especificações do projeto. O objetivo desta análise é 
evitar falhas no produto ou no processo decorrentes do projeto. É comumente 
denominada também de FMEA de projeto. 
 
• FMEA DE PROCESSO: são consideradas as falhas no planejamento e execução 
do processo, ou seja, o objetivo desta análise é evitar falhas do processo, tendo 
como base as não conformidades do produto com as especificações do projeto. 
 
Há ainda um terceiro tipo, menos comum, que é o FMEA de procedimentos 
administrativos. Nele analisa-se as falhas potenciais de cada etapa do processo com o 
mesmo objetivo que as análises anteriores, ou seja, diminuir os riscos de falha. 
 
 
 
4.3 – OBJETIVOS ESPECÍFICOS DA FMEA 
 
A aplicação da FMEA padronizada traz diversos benefícios para a empresa, tais como: 
 
 21
• A integração de diversos órgãos da empresa pela identificação e análise conjunta 
dos tipos de falhas em potencial e proposição de alternativas que minimizem os 
riscos envolvidos; 
 
• Perfeita compreensão e registro dos critérios utilizados na revisão de um Projeto 
ou Processo; 
 
• Prevenção ao invés de detecção e consequentemente redução dos custos da 
qualidade; 
 
• para diminuir a probabilidade da ocorrência de falhas em projetos de novos 
produtos ou processos; 
 
• para diminuir a probabilidade de falhas potenciais (ou seja, que ainda não 
tenham ocorrido) em produtos/processos já em operação; 
 
• para aumentar a confiabilidade de produtos ou processos já em operação por 
meio da análise das falhas que já ocorreram; 
 
• para diminuir os riscos de erros e aumentar a qualidade em procedimentos 
administrativos. 
 
• Comprovação da execução das atividades preventivas para a qualidade de um 
produto ou serviço relacionados com: Responsabilidade Civil do Fabricante 
(Liabity), o Código de Defesa do Consumidor e as Normas ISO Série 9000 
 
Uma vez completada, a FMEA acaba sendo uma referência para análise de 
outros produtos ou processos similares. Isso permite diminuir os custos do trabalho, 
uma vez que serão amortizados na análise de vários produtos. 
 
Na FMEA raciocina-se de “baixo para cima”: procura-se determinar modos de 
falha dos componentes mais simples, as suas causas e de que maneira eles afetam os 
níveis superiores do sistema. 
 
 
4.4 – COMO UM COMPONENTE PODE FALHAR? 
 
Para se fazer uma análise via FMEA é necessário que se faça algumas 
perguntas básicas, tais como: 
 
1. Que tipo de falhas são observadas? 
2. Que parte do sistema são afetadas? 
3. Quais são os efeitos da falha sobre o sistema? 
4. Qual e a importância da falha? 
5. Como preveni-la? 
 
Esta análise é basicamente dedutiva, e não necessita de cálculos mais 
sofisticados. Os resultados da FMEA são registrados em um formulário padronizado. 
 
 
 22
 
 
4.5 – ETAPAS DA ANÁLISE - IMPLEMENTAÇÃO 
 
Seqüência de procedimentos para elaboração da FMEA: 
 
1. Definir a equipe responsável pela execução. 
2. Definir os itens do sistema que serão considerados. 
3. Preparação previa: Coleta de Dados. 
4. Analise preliminar. 
5. Identificação dos tipos de falhas e seus efeitos . 
6. Identificação das causas das falhas. 
7. Identificação dos controles atuais. 
8. Analise das falhas para determinação de índices. 
9. Analise das recomendações. 
10. Revisão dos procedimentos. 
11. Preenchimentos dos formulários da FMEA. 
12. Reflexão sobre o processo. 
 
 
4.6- PREENCHIMENTO DO FORMULÁRIO (ver a seguir) 
 
 
 
CAMPO 1:Identificação da FMEA: Produto ou Processo 
 Este campo é usado para definir o tipo da FMEA (Produto ou Processo), 
pois esta distinção é muito importante para nortear a análise que será conduzida. 
Por exemplo se considerarmos uma FMEA de projeto, as causas de falhas 
serão aquelas pertinentes a problemas no projeto. 
Registre se trata-se da primeira análise que está sendo feita, e se o produto 
ou processo ainda estão em fase de elaboração (projetos), ou se trata-se de uma revisão 
de produtos em produção e/ou processo em operação. 
 
 
CAMPO 2: Dados de Registro 
Deve-se colocar as informações básicas que podem facilitar a posterior 
identificação do produto/processo e da FMEA realizada. Tem de ser incluído por 
exemplo: 
• Nome do produto e número de série 
• Identificação da etapa do processo, se for o caso 
• Data da liberação do projeto 
• Data da revisão 
• Data da confecção da FMEA 
 23
• Número da versão da FMEA 
• Data da versão anterior, se existir 
• Setores responsáveis pela execução 
• Coordenador e responsáveis 
 
⇒ Estabeleça um procedimento operacional para registrar esses dados. 
 
 
CAMPO 3: ITEM – Numere os itens considerados. Dependendo da 
extensão, coloque um item por formulário. 
 
 
CAMPO 4: Nome do componente ou etapa do processo 
♦ Identificar o elemento ou etapa do processo de forma clara e concisa. 
♦ Utilize a nomenclatura usada internamente na empresa, mesmo que não 
seja tecnicamente mais correta. 
 
 
CAMPO 5: Função do componente ou processo 
♦ Descreva de maneira sucinta a função que o item (componente, sub-
sistema ou etapa do processo) deve desempenhar. 
♦ Pergunte-se qual o propósito desta peça (operação)? A resposta definirá 
a função principal da peça (ou operação). 
Por exemplo: 
Item: “Carcaça do eixo traseiro”. 
Função: “suportar o conjunto do eixo”. 
♦ É muito importante que a função do item examinado, saiba que as falhas 
serão sempre uma inadequação a essa função, ou seja, umaredução do 
nível de desempenho esperado. 
 
 
CAMPO 6: Modo (tipo) da Falha 
♦ Entende-se por “modo de falha” os eventos que levam associados a eles 
uma diminuição parcial ou total da função do produto e de suas metas de 
desempenho. 
♦ Pergunte-se de que maneira este processo pode fracassar na sua função 
estabelecida? Que poderia impedir que esta peça atenda as 
especificações? Quais fatos poderiam ser considerados inconvenientes 
pelo cliente? 
♦ Descreva a maneira pela qual o componente falha, em termos físicos e 
objetivos. Por exemplo: eixo fraturado, cabo cortado, nota fiscal emitida 
em atraso. 
♦ O esforço deve concentrar-se na forma como o processo pode falhar e 
não se falhará ou não falhará. 
♦ As falhas devem ser encaradas sob a óptica dos elementos básicos que 
compõem a Qualidade Total de um sistema, particularmente qualidade 
intrínseca, custo, segurança etc. 
 24
♦ Evitar descrições genéricas, que não acrescentam nenhuma informação 
aos técnicos envolvidos na análise ou não possibilitem identificar o tipo 
de falha. 
 
 
CAMPO 7: Efeito da falha 
♦ Entende-se por efeitos das falhas as formas como os modos de falha 
afetam o desempenho do sistema, do ponto de vista do cliente. É o que o 
cliente observa. 
♦ Pergunte-se o que acontecerá se ocorrer o tipo de falha descrito? Quais 
conseqüências poderá sofrer o cliente? 
♦ Descreva qual é a conseqüência da ocorrência da falha, percebida ou não 
pelo cliente. 
♦ Tomar cuidado para não confundir o efeito com o modo da falha. 
♦ Um modo de falha poderá ter mais de um efeito, por isso temos que 
relacionar todas eles. 
 
 
CAMPO 8: Causa da falha 
♦ Causa de falhas são os eventos que geram (provocam, induzem) o 
aparecimento do modo da falha. 
♦ Pergunte-se quais variáveis do processo pode provocar este modo de 
falha? 
♦ Descreva de maneira simples e concisa o fator, embora potencial, que é 
origem da falha. 
♦ As causas das falhas devem ser escritas de maneira que possam ser 
propostas ações preventivas (contra-medidas) ou corretivas. 
 
CAMPO 9: Controles atuais 
♦ Registre as medidas de controle implementadas entre a elaboração do 
projeto ou no acompanhamento do processo que objetivem: 
- Prevenir a ocorrência de falhas. 
- Detectar falhas ocorridas e impedir que cheguem ao cliente. 
 
Os índices relacionados nos campos 10 a 13 fornecem elementos para a 
priorização das falhas, mediante o estabelecimento de notas(pesos) de acordo com 
critérios específicos. 
 
 
CAMPO 10: Índice de ocorrência 
♦ É uma estimativa das probabilidades combinadas de ocorrência de uma 
causa de falha, e dela resultar o tipo de falha no produto/processo. 
♦ Sempre que possível, estabeleça um índice de ocorrência (nota) para cada 
causa de falha. 
♦ A atribuição desse índice dependerá do momento em que se está 
conduzindo a FMEA. Por ocasião do projeto do produto ou processo, não se dispõe de 
dados estatísticos, uma vez que o produto ou processo ainda não existe. Baseie sua 
análise em: 
 25
- Dados estatísticos ou relatórios de falhas de componentes similares ou 
etapas similares de um processo. 
- Dados obtidos de fornecedores. 
- Dados da literatura técnica. 
 
E caso a FMEA esteja sendo feita por ocasião de uma revisão do projeto ou produto ou 
processo, então poderão ser utilizados: 
- Relatórios de falhas (internos ou de assistências técnicas autorizada) 
- Históricos de manutenção, quando for o caso. 
- Gráficos de controle. 
- Outros dados obtidos do controle estatísticos do processo. 
- Dados obtidos de fornecedores. 
- Dados obtidos de literatura técnica. 
 
 
CAMPO 11: Índice de Gravidade 
♦ É o índice que deve refletir a gravidade do efeito da falha sobre o cliente, 
assumindo que o tipo de falha ocorra. 
♦ A atribuição do índice de gravidade deve ser feita olhando para o efeito 
da falha, e avaliando o “quanto” ele pode incomodar o cliente. 
♦ Uma falha poderá ser tantos índices de gravidade quanto forem os seus 
efeitos. 
 
 
CAMPO 12: Índice de Detecção 
♦ É o índice que avalia a probabilidade de a falha ser detectada antes que o 
produto chegue ao cliente. 
♦ O índice de detecção deve ser atribuído olhando-se para o conjunto 
“modo de falha – efeito” e para os controles atuais exercidos. 
 
CAMPO 13: Índice de Risco 
♦ Registra o produto dos três índices anteriores, ou seja: 
Índice de risco = gravidade x ocorrência x detecção. 
 
As falhas com maior índices de risco deverão ser tratadas prioritariamente, e 
sobre elas deve ser feito um plano de ação para o estabelecimento de novas medidas. 
O índice de risco é a maneira mais precisa de hierarquizar as falhas. Uma 
falha pode ocorrer freqüentemente, mas ter pequena importância e ser facilmente 
detectável: nesse caso não apresentará grande problemas (baixos riscos). E também 
pode existir uma falha com baixa probabilidade de ocorrência, mas que seja 
extremamente grave 
 
 
CAMPO 14: Ações Preventivas Recomendadas 
♦ Registre as ações que devem ser conduzidas para bloqueio da causas da 
falha ou diminuição da sua gravidade ou ocorrência. 
♦ Registre estas ações de forma simples e concisa. 
♦ As ações recomendadas devem fazer parte de um plano de ação para o 
estabelecimento das contramedidas adotadas. 
 
 26
 
CAMPO 15: Ações Preventivas Adotadas 
♦ Anote neste campo as medidas efetivamente adotadas e aplicadas. 
Os campos seguintes (16 a 19) deverão ser preenchidos após ter siso 
concluída a análise via FMEA e implementadas as ações preventivas recomendadas. 
Eles serão uma maneira de reavaliar as falhas, a partir dessas medidas. Espera-se que os 
índices de criticidade das falhas – ocorrência, gravidade e detecção – tenham seus 
valores reduzidos. 
 
 
AVALIAÇÃO DOS RISCOS / ÍNDICES 
 
 
Nesta fase são definidos pelo grupo os índices de gravidade (G), ocorrência 
(O) e detecção (D) para cada causa de falha, de acordo com critérios previamente 
definidos (um exemplo de critérios que podem ser utilizados é apresentado nas tabelas 
abaixo, mas o ideal é que a empresa tenha os seus próprios critérios adaptados a sua 
realidade específica). Depois são calculados os coeficientes de prioridade de risco (R), 
por meio da multiplicação dos outros três índices. 
 
GRAVIDADE 
 
Índice Gravidade Critério 
1 Mínima O cliente mal percebe que a falha ocorre 
2 
3 Pequena 
Ligeira deterioração no desempenho com leve 
descontentamento do cliente 
4 
5 
6 
Moderada Deterioração significativa no desempenho de um sistema com descontentamento do cliente 
7 
8 Alta 
Sistema deixa de funcionar e grande descontentamento do 
cliente 
9 
10 Muito Alta Idem ao anterior porém afeta a segurança 
 
 
 
OCORRÊNCIA 
 
Índice Ocorrência Proporção 
C
p
k
 
1 Remota 1:1.000.000 
C
p
k
 
>
 
1
,
6
7
2 
3 Pequena 
1:20.000 
1:4.000 
C
p
 27
k
 
>
 
1
,
0
0
4 
5 
6 
Moderada 
1:1000 
1:400 
1:80 
C
p
k
 
<
1
,
0
0
7 
8 Alta 
1:40 
1:20 
9 
10 Muito Alta 
1:8 
1:2 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
DETECÇÃO 
 
Índice Detecção Critério 
1 
2 Muito grande Certamente será detectado 
3 
4 Grande Grande probabilidade de ser detectado 
5 
6 Moderada Provavelmente será detectado 
7 
8 Pequena Provavelmente não será detectado 
9 
10 Muito pequena Certamente não será detectado 
 
 
 
Observações Importantes: 
• quando o grupo estiver avaliando um índice, os demais não podem ser levados 
em conta, ou seja, a avaliação de cada índice é independente. Por exemplo, se 
estamos avaliando o índice de severidade de uma determinada causa cujo efeito 
é significativo, não podemos colocar um valor mais baixopara este índice 
somente porque a probabilidade de detecção seja alta. 
 
 28
 
5 - MELHORIA 
 
Nesta fase o grupo, utilizando os conhecimentos, criatividade e até mesmo 
outras técnicas, lista todas as ações que podem ser realizadas para diminuir os riscos. 
Estas medidas podem ser: 
 
• medidas de prevenção total ao tipo de falha; 
• medidas de prevenção total de uma causa de falha; 
• medidas que dificultam a ocorrência de falhas; 
• medidas que limitem o efeito do tipo de falha; 
• medidas que aumentam a probabilidade de detecção do tipo ou da causa de 
falha; 
 
Estas medidas são analisadas quanto a sua viabilidade, sendo então definidas as que 
serão implantadas. Uma forma de se fazer o controle do resultado destas medidas é pelo 
próprio formulário FMEA por meio de colunas que onde ficam registradas as medidas 
recomendadas pelo grupo, nome do responsável e prazo, medidas que foram realmente 
tomadas e a nova avaliação dos riscos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
5.1 – CONTINUIDADE 
 
O formulário FMEA é um documento “vivo”, ou seja, uma vez realizada 
uma análise para um produto/processo qualquer, esta deve ser revisada sempre que 
ocorrerem alterações neste produto/processo específico. Além disso, mesmo que não 
haja alterações deve-se regularmente revisar a análise confrontando as falhas potenciais 
imaginadas pelo grupo com as que realmente vem ocorrendo no dia-a-dia do processo e 
uso do produto, de forma a permitir a incorporação de falhas não previstas, bem como a 
reavaliação, com base em dados objetivos, das falhas já previstas pelo grupo. 
 
 
 
5.2 - O USO CONJUNTO DA FTA E A FMEA. 
 
Como os dois métodos são para previsão de falhas(problemas) em processos e 
produtos, e podem ser empregadas também na solução dos problemas que já 
apareceram. 
A experiência tem demonstrado que existe diversas formas de aliar estas 
poderosas ferramentas. 
A FTA, ao estabelecer de maneira lógica o encadeamento das falhas de um 
sistema, facilita a elaboração da FMEA. 
 29
Cada um dos eventos básicos da FTA(que em princípio não podem ser mais 
expandidos) pode ser representado como um item da FMEA. Aí então as falhas serão 
hierarquizadas por meio dos índices de risco. 
Além disso, a FTA pode ser encarada como uma maneira alternativa de 
elaboração de diagramas de confiabilidade, que são usados na confecção da FMEA. 
Por outro lado é possível inverter os papeis: a FMEA pode servir como uma 
consolidação das listas de verificação dos modos de falhas, suas causas e seus efeitos, e 
servirá como uma análise preliminar para elaboração da FTA. A própria confecção do 
formulário FMEA poderá conduzir a obtenção de falhas mais básicas que as 
relacionadas na árvore. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
6. BIBLIOGRAFIA 
 
 
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BR. 
 
 
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associados, Associação Brasileira de Normas Técnicas, RJ , BR. 
 
 
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Mantenabilidade,Tese de Mestrado, Departamento de Engenharia Eletrônica e Sistemas 
(DEES), UFPE.. 
 
• BARROS, Luis C. F°, . WANDERLEI, Domingos Filho, (1997). Aspectos na Avaliação de 
Qualidade de Equipamentos e Serviços pela Engenharia de Manutenção: A Experiência 
 30
CHESF no Setor de Telecomunicações. XIV Seminário Nacional de Produção e 
Transmissão de Energia Elétrica - SNPTEE, BELÈM, PA. 
 
• BARROS, Luis C. Fº e SOUSA, Fernando C. (1997). Modelo de Decisão aplicados à 
Avaliação da Mantenabilidade: O caso Telecomunicações da CHESF. XII Congresso 
Brasileiro de Manutenção, SP. 
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