Confiabilidade Industrial Livro

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<p>Confiabilidade Industrial</p><p>1ª</p><p>e</p><p>di</p><p>çã</p><p>o</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>André Cantareli da Silva</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>DIREÇÃO SUPERIOR</p><p>Chanceler Joaquim de Oliveira</p><p>Reitora Marlene Salgado de Oliveira</p><p>Presidente da Mantenedora Wellington Salgado de Oliveira</p><p>Pró-Reitor de Planejamento e Finanças Wellington Salgado de Oliveira</p><p>Pró-Reitor de Organização e Desenvolvimento Jefferson Salgado de Oliveira</p><p>Pró-Reitor Administrativo Wallace Salgado de Oliveira</p><p>Pró-Reitora Acadêmica Jaina dos Santos Mello Ferreira</p><p>Pró-Reitor de Extensão Manuel de Souza Esteves</p><p>DEPARTAMENTO DE ENSINO A DISTÂNCIA</p><p>Gerência Nacional do EAD Bruno Mello Ferreira</p><p>Gestor Acadêmico Diogo Pereira da Silva</p><p>FICHA TÉCNICA</p><p>Texto: André Cantareli da Silva</p><p>Revisão Ortográfica: Rafael Dias de Carvalho Moraes</p><p>Projeto Gráfico e Editoração: Antonia Machado, Eduardo Bordoni, Fabrício Ramos e Victor Narciso</p><p>Supervisão de Materiais Instrucionais: Antonia Machado</p><p>Ilustração: Eduardo Bordoni e Fabrício Ramos</p><p>Capa: Eduardo Bordoni e Fabrício Ramos</p><p>COORDENAÇÃO GERAL:</p><p>Departamento de Ensino a Distância</p><p>Rua Marechal Deodoro 217, Centro, Niterói, RJ, CEP 24020-420 www.universo.edu.br</p><p>Ficha catalográfica elaborada pela Biblioteca Universo – Campus Niterói</p><p>S586c Silva, André Cantareli da.</p><p>Confiabilidade industrial / André Cantareli da Silva ; revisão</p><p>de Rafael Dias de Carvalho Moraes. – 1. ed. – Niterói, RJ:</p><p>UNIVERSO: Departamento de Ensino à Distância, 2018.</p><p>154 p. : il.</p><p>1. Psicologia industrial. 2. Gestão da qualidade total. 3.</p><p>Planejamento empresarial. 4. Plano de ação. 5. Confiabilidade.</p><p>6. Ensino à distância. I. Moraes, Rafael Dias de Carvalho. II.</p><p>Título.</p><p>CDD 158.7</p><p>Bibliotecária: Ana Marta Toledo Piza Viana | CRB 7/2224</p><p>Informamos que é de única e exclusiva responsabilidade do autor a originalidade desta obra, não se r esponsabilizando a ASOEC</p><p>pelo conteúdo do texto formulado.</p><p>© Departamento de Ensi no a Dist ância - Universidade Salgado de Oliveira</p><p>Todos os direitos reservados. Nenhuma parte desta publicação pode ser reproduzida, arquivada ou transmitida de nenhuma forma</p><p>ou por nenhum meio sem permissão expressa e por escrito da Associação Salgado de Oliveira de Educação e Cultura, mantenedor a</p><p>da Univer sidade Salgado de Oliveira (UNIVERSO).</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>Palavra da Reitora</p><p>Acompanhando as necessidades de um mundo cada vez mais complexo,</p><p>exigente e necessitado de aprendizagem contínua, a Universidade Salgado de</p><p>Oliveira (UNIVERSO) apresenta a UNIVERSOEAD, que reúne os diferentes</p><p>segmentos do ensino a distância na universidade. Nosso programa foi</p><p>desenvolvido segundo as diretrizes do MEC e baseado em experiências do gênero</p><p>bem-sucedidas mundialmente.</p><p>São inúmeras as vantagens de se estudar a distância e somente por meio</p><p>dessa modalidade de ensino são sanadas as dificuldades de tempo e espaço</p><p>presentes nos dias de hoje. O aluno tem a possibilidade de administrar seu próprio</p><p>tempo e gerenciar seu estudo de acordo com sua disponibilidade, tornando-se</p><p>responsável pela própria aprendizagem.</p><p>O ensino a distância complementa os estudos presenciais à medida que</p><p>permite que alunos e professores, fisicamente distanciados, possam estar a todo o</p><p>momento, ligados por ferramentas de interação presentes na Internet através de</p><p>nossa plataforma.</p><p>Além disso, nosso material didático foi desenvolvido por professores</p><p>especializados nessa modalidade de ensino, em que a clareza e objetividade são</p><p>fundamentais para a perfeita compreensão dos conteúdos.</p><p>A UNIVERSO tem uma história de sucesso no que diz respeito à educação a</p><p>distância. Nossa experiência nos remete ao final da década de 80, com o bem-</p><p>sucedido projeto Novo Saber. Hoje, oferece uma estrutura em constante processo</p><p>de atualização, ampliando as possibilidades de acesso a cursos de atualização,</p><p>graduação ou pós-graduação.</p><p>Reafirmando seu compromisso com a excelência no ensino e compartilhando</p><p>as novas tendências em educação, a UNIVERSO convida seu alunado a conhecer o</p><p>programa e usufruir das vantagens que o estudar a distância proporciona.</p><p>Seja bem-vindo à UNIVERSOEAD!</p><p>Professora Marlene Salgado de Oliveira</p><p>Reitora</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>4</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>5</p><p>Sumário</p><p>Apresentação da disciplina ................................................................................................ 07</p><p>Plano da disciplina .............................................................................................................. 09</p><p>Unidade 1 – Conceitos de Confiabilidade........................................................................ 11</p><p>Unidade 2 – Gerenciamento de Falhas ............................................................................ 41</p><p>Unidade 3 – Gestão Estratégica da Manutenção ............................................................ 73</p><p>Unidade 4 – Manutenção Centrada na Confiabilidade .................................................. 91</p><p>Unidade 5 – Plano de Ação para Manutenção ................................................................ 111</p><p>Unidade 6 – Gestão da Qualidade e Manutenção .......................................................... 127</p><p>Considerações finais ........................................................................................................... 148</p><p>Conhecendo o autor ........................................................................................................... 149</p><p>Referências ........................................................................................................................... 150</p><p>Anexos .................................................................................................................................. 152</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>6</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>7</p><p>Apresentação da disciplina</p><p>O estudo da Engenharia de Produção possibilita a aquisição de conhecimento</p><p>em diversas áreas do saber aplicados às Organizações, dentre elas aqueles que se</p><p>referem à manutenção.</p><p>Este setor, normalmente encontrado em indústrias de pequeno até grande</p><p>porte, tem papel importante na realização de produtos e serviços, uma vez que as</p><p>atividades devem fluir de forma perene com interrupções somente programadas.</p><p>Para isso, é preciso conhecer as técnicas de manutenção existentes e</p><p>apropriar-se de processos gerenciais que possam ser aplicados no setor em tela. O</p><p>objetivo será alcançar um grau de confiança elevado.</p><p>Daí surge a Confiabilidade Industrial que concede uma estrutura de avaliação</p><p>sólida para a manutenção, não a considerando apenas como um setor que deverá</p><p>se ocupar sempre com casos emergenciais.</p><p>Torna-se, então, um desafio, operar equipamentos e gerir sistemas de tal</p><p>forma a obter melhores resultados, que não sejam interrompidos devido à falta de</p><p>atenção e cuidado, naquilo que poderia ser previsto.</p><p>A previsão aqui se refere a conhecer as especificidades de equipamentos e</p><p>sistemas, utilizando-os dentro de seus limites e adequados aos usos que se</p><p>destinam. Nunca arrumando um jeitinho de adaptá-los a uma realidade que não</p><p>lhes convém.</p><p>A Confiabilidade Industrial tem papel preponderante neste cenário de</p><p>manutenção, que afeta diretamente o sucesso ou fracasso das Organizações.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>8</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>9</p><p>Plano da Disciplina</p><p>A disciplina Confiabilidade Industrial trabalha a importância de não falhar em</p><p>equipamentos e sistemas, pensados e projetados para as mais diversas ações no</p><p>meio industrial. Não somente representa a viabilidade de projetos ou sistemas</p><p>infalíveis, mas a possibilidade de que estes, de fato, tenham reduzidas marcas de</p><p>problemas ou inconsistências ou não conformidades, como tratado nos Sistemas</p><p>de Gestão da Qualidade.</p><p>Dessa forma e objetivando estudar a Confiabilidade como ferramenta para a</p><p>Engenharia, o presente</p><p>um componente falhar, toda a linha pára. Isto já não ocorre em</p><p>sistemas em paralelo, aonde o sistema somente falhará se todos os</p><p>componentes falharem.</p><p>Scapin (1999) considerará que a predição de Confiabilidade de um Sistema</p><p>será</p><p>definida como um processo de estimar quantitativamente a</p><p>probabilidade de falha de um projeto, tendo como objetivo verificar</p><p>se o produto irá atender as metas de confiabilidade, definidas pela</p><p>empresa, através do setor de marketing.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>54</p><p>Segundo o autor, “esta estimativa é feita no início das atividades de um</p><p>projeto, tendo como base o quanto é novo o produto a ser lançado no mercado”</p><p>(SCAPIN, 1999).</p><p>O mesmo ainda lembra a máxima da Confiabilidade: “Produto novo no</p><p>mercado, produto velho no laboratório de confiabilidade” (SCAPIN, 1999). Isso</p><p>demonstra a preocupação que todo projetista deve ter em não lançar um produto</p><p>ou colocar em atividade um Sistema sem antes ter feito os testes necessários.</p><p>O autor ainda chama atenção declarando que</p><p>deve-se lembrar que a confiabilidade de um sistema complexo</p><p>depender da confiabilidade individual de cada componente que</p><p>compõe a arquitetura do produto. Se a operação do sistema requer</p><p>que todos os seus componentes operam satisfatoriamente, no</p><p>mesmo intervalo de tempo, o sistema é classificado como em série.</p><p>Num sistema em série, a confiabilidade do sistema é igual ao</p><p>produto da confiabilidade de cada componente. (SCAPIN, 1999).</p><p>Assim, pode-se definir tal descrição através da fórmula:</p><p>CONFIABILIDADE</p><p>DO SISTEMA = RS x R1 x R2 x R3 x R4 ...</p><p>Scapin (1999) lembra que “esta regra é chamada de Lei de Confiabilidade do</p><p>Produto (Product Law of Reability)”.</p><p>Análise de Árvores de Falhas - FTA</p><p>A Análise de Árvore de Falhas (AAF) ou no inglês Failure Tree Analyses (FTA) é</p><p>uma análise que envolve aspectos qualitativos e quantitativos.</p><p>Segundo Lafraia (2001), “na análise qualitativa, o objetivo pode ser determinar</p><p>as Causas Básicas de um evento ou a sequência que levou ao mesmo”. Ainda</p><p>segundo o mesmo autor “na análise quantitativa, o objetivo é determinar a</p><p>probabilidade de ocorrência do evento”.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>55</p><p>A aplicabilidade da Análise de Árvore de Falhas se faz para “qualquer evento</p><p>indesejado, especialmente eventos e/ou sistemas complexos” (LAFRAIA, 2001).</p><p>Seu objetivo é “a obtenção, através de um diagrama lógico do conjunto</p><p>mínimo de causas (falhas) que levaram ao evento em estudo” (LAFRAIA, 2001),</p><p>sendo ainda possível, segundo o autor, “obter a probabilidade da ocorrência do</p><p>evento indesejado”.</p><p>Assim sendo, o autor propõe uma metodologia conforme os passos</p><p>apresentados a seguir (LAFRAIA, 2001):</p><p>1. Seleção do evento topo.</p><p>2. Determinação dos fatores contribuintes.</p><p>3. Diagramação lógica.</p><p>4. Simplificação booleana.</p><p>5. Aplicação dos dados quantitativos.</p><p>6. Determinação da probabilidade de ocorrência.</p><p>Lafraia (2001) destaca ainda que “esta metodologia permite a utilização dos</p><p>dados de confiabilidade dos componentes, inclusive a inclusão da probabilidade</p><p>de erros humanos. É um método dedutivo e estruturado”.</p><p>A figura 8 apresenta um resumo “da estrutura fundamental da análise e seus</p><p>passos” (LAFRAIA, 2001):</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>56</p><p>Figura 8 – Estrutura fundamental</p><p>Fonte: adaptado de Lafraia (2001).</p><p>Como benefícios, o autor destaca as seguintes vantagens (LAFRAIA, 2001):</p><p> Conhecimento aprofundado do sistema e de sua confiabilidade.</p><p> Detecção de falhas singulares (aquelas cuja ocorrência leva ao</p><p>evento topo) desencadeadoras de eventos catastróficos e da</p><p>sequência de eventos prováveis.</p><p> Possibilita decisões de tratamento de riscos baseados em dados</p><p>quantitativos.</p><p> Pode ser realizada em diferentes níveis de complexidade.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>57</p><p> Ótimos resultados podem ser conseguidos apenas com a forma</p><p>qualitativa.</p><p> Complementa-se com a Análise de Modo de Falhas e Efeitos.</p><p> Permite a determinação de falhas potenciais que seriam difíceis de</p><p>serem detectas.</p><p> Permite a determinação de partes críticas para teste de produtos.</p><p> Excelente ferramenta de comunicação visual.</p><p> Ajuda da determinação da causa de falhas e possibilidade verificar a</p><p>interação entre as causas.</p><p>Mesmo com os benefícios apresentados, Lafraia (2001) destaca que há</p><p>limitações no modelo:</p><p> Não permite determinação direta de itens críticos.</p><p> Não permite visualização da técnica de validação da análise.</p><p> Não permite execução de análise de criatividade.</p><p>Para a montagem da AAF, o autor apresenta os símbolos mais utilizados e o</p><p>que cada um significa na Análise de Árvore, conforme figura 9:</p><p>Figura 9: simbologia</p><p>Fonte: adaptado de Lafraia (2001).</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>58</p><p>O autor apresenta outros símbolos utilizados para a AAF, que identificam as</p><p>portas lógicas conforme figura 10:</p><p>Figura 10: simbologia das portas lógicas</p><p>Fonte: Lafraia (2001)</p><p>Na figura 11, o autor apresenta o funcionamento da porta lógica “OU” (OR),</p><p>“utilizada quando o evento ocorre quando o evento A, ou o evento B ocorrem,</p><p>independentemente um do outro” (LAFRAIA, 2001), e acrescenta:</p><p>a tabela da lógica booleana explica melhor este tipo de porta lógica:</p><p>se a ocorrência do evento for marcada pelo número 1 e a sua não</p><p>ocorrência for marcada pelo número 0. Na forma de diagramas de</p><p>blocos, a porta OU é representada por uma formação em série.</p><p>Figura 11: simbologia da Porta Lógica “OU (OR).</p><p>Fonte: Lafraia (2001).</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>59</p><p>Na figura 12, Lafraia (2001) demonstra o funcionamento da porta lógica “E”</p><p>(and), declarando que é utilizada “quando o evento ocorre quando o evento A, e o</p><p>evento B ocorrem simultaneamente”, e acrescenta:</p><p>a tabela da lógica booleana explica melhor este tipo de porta lógica:</p><p>se a ocorrência dos eventos for marcada pelo número 1 e a sua não</p><p>ocorrência for marcada pelo número 0. Na forma de diagramas de</p><p>blocos, a porta E é representada por uma formação em paralelo.</p><p>Figura 12: simbologia da Porta Lógica “E” (AND).</p><p>Fonte: Lafraia (2001).</p><p>Para exemplificar a elaboração de uma Análise de Árvore de Falhas, o autor</p><p>propõe analisar o caso de uma caixa d´água residencial, determinado o evento</p><p>topo como sendo o transbordamento de água. A figura 13 apresenta o esquema</p><p>do sistema:</p><p>Figura 13: Caixa d´água residencial</p><p>Fonte: adaptado de Lafraia (2001)</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>60</p><p>O autor, a seguir, explica o sistema e a identificação das falhas (LAFRAIA, 2001):</p><p> O evento topo transbordamento da caixa d’água pode ocorrer</p><p>devido a três eventos: entupimento do ladrão, consumo</p><p>intermitente, entrada de água continuamente. Cada um destes</p><p>eventos, por si, não causaria necessariamente o transbordamento.</p><p> Porém, o ladrão entupido com a entrada contínua da água e um</p><p>conjunto intermitente, todos simultaneamente levam ao evento</p><p>topo. Portanto, estão ligados a uma porta lógica “E”. Neste caso,</p><p>decidimos que o evento entupimento do ladrão já caracteriza um</p><p>evento sobre o qual temos ação.</p><p> O consumo intermitente foi considerado como um evento normal</p><p>(ver simbologia) e não será estudado com mais detalhamento</p><p>estudada. Os eventos que levam à entrada contínua de água são:</p><p>bóia furada; bóia solta; haste quebrada; válvula emperrada aberta.</p><p>Notar que estes eventos levam ao transbordamento</p><p>independentemente uns dos outros. Portanto, estão ligados a uma</p><p>porta lógica “OU”. Estes quatro últimos eventos não serão estudados</p><p>mais profundamente para a presente análise, portanto envoltos em</p><p>um círculo.</p><p>E, completando, declara: “verificar que neste exemplo nenhum evento está</p><p>ligado isoladamente abaixo de outro evento a não ser por uma porta lógica”,</p><p>destacando que “esta é uma regra que deve ser sempre respeitada na construção</p><p>de árvores de</p><p>falhas” (LAFRAIA, 2001).</p><p>Para Scapin (1999), a FTA é:</p><p>uma técnica analítica de análise de confiabilidade e de segurança</p><p>amplamente utilizada para produtos complexos; ar-condicionado,</p><p>fogões, refrigeradores, máquinas operatrizes, alto-forno, torres de</p><p>refino de petróleo, automóveis, aviões etc. Sua utilização neste</p><p>produtos visa à identificação de pontos para a introdução de</p><p>melhorias ou de modificações para tornar o produto mais robusto,</p><p>através de abordagem sistêmica, traçando a rota entre os sintomas</p><p>percebidos pelos clientes e as causas das anomalias dentro da</p><p>arquitetura do produto.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>61</p><p>Segundo o autor “é também uma das melhores ferramentas da abordagem</p><p>sistêmica dos problemas organizacionais das empresas”. Lembra ainda que esta</p><p>metodologia “tem um princípio norteador, que é o fato de que o comportamento</p><p>de todos os sistemas segue certos princípios comuns cuja natureza está sendo</p><p>descoberta e articulada através do FTA” (SCAPIN, 1999).</p><p>Figura 14: Foco da FTA.</p><p>Fonte: adaptado de Scapin (1999).</p><p>O autor destaca os principais benefícios que surgem a utilização da FTA</p><p>(SCAPIN, 1999):</p><p> Permitir a visualização do problema;</p><p> Auxilia na identificação dos itens que necessitam ter um alto nível de</p><p>confiabilidade;</p><p> Determina a probabilidade de ocorrência de cada rota de falha</p><p>identificada pela árvore;</p><p> E um documento de comprovação do empenho da empresa em</p><p>resolver problemas de segurança;</p><p> Permite, sem possuir dados quantitativos, priorizar as rotas das falhas</p><p>dentro da arquitetura do produto;</p><p> Evidencia o impacto das alterações de desenho e de desvios</p><p>introduzidos no produto;</p><p> Possibilita opções de análise qualitativa e quantitativa visando a</p><p>obter a confiabilidade de um sistema;</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>62</p><p> Possibilita introduzir reduções de custo no produto sem prejudicar o</p><p>atual desempenho;</p><p> Auxilia grandemente a introdução de ferramentas estatísticas como</p><p>Taguchi ou DOE (Design of Experiments – Delineamento de</p><p>experimentos) através da identificação dos fatores que devem ser</p><p>controlados;</p><p> Permite a definição de metas realistas de confiabilidade do produto</p><p>ainda na fase de concepção, possibilitando, portanto, obter seu</p><p>custo de garantia.</p><p> Permite definir planos de teste do produto dentro do cenário de</p><p>atuação, portanto, testes representativos para visualização da</p><p>qualidade do produto;</p><p> É uma ferramenta valiosa dentro do conceito de desenvolvimento de</p><p>produto por plataforma, através da identificação dos sistemas,</p><p>componentes etc., com maior probabilidade de falha, permitindo ao</p><p>especialista em sistemas dedicar maior atenção desde a fase de</p><p>concepção do produto;</p><p> Permite identificar as falhas de processo que interagem no produto;</p><p> Permite definir planos de manutenção de equipamento centrados</p><p>em confiabilidade;</p><p> Permite definir o nível de estoque de itens de reposição de uma</p><p>máquina, dentro do enfoque de sua probabilidade de quebra;</p><p> Permite identificar procedimentos de manutenção com o enfoque</p><p>de diminuir a probabilidade de quebra;</p><p> Possibilita a criação de P.O.P. com enfoque em falhas potenciais,</p><p>assim como no padrão técnico de processo.</p><p> Identificados caminhos em que uma falha de produto/maquinário</p><p>pode originar um acidente.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>63</p><p>Análise de Modo de Falhas e Efeitos –FMEA</p><p>A Análise de Modos de Falhas e Efeitos do inglês Failure Mode and Effect</p><p>Analysis – FMEA, “é uma técnica indutiva, estruturada e lógica para identificar e/ou</p><p>antecipar a(s) causa(s) e feitos de cada modo de falha de um sistema ou produto”</p><p>(LAFRAIA, 2001).</p><p>Segundo o autor ainda, ”a análise resulta em ações corretivas, classificadas de</p><p>acordo com sua criticidade, para eliminar ou compensar os modos de falhas e seus</p><p>efeitos”.</p><p>Outra possibilidade identificada será a utilização da “FMEA como ferramenta</p><p>de comunicação para identificar a importância das características do Produto e do</p><p>Processo e suas funções e os efeitos das falhas” (LAFRAIA, 2001).</p><p>Para o autor, a FMEA pode ser usada também como:</p><p> Projetistas do Produto e do Processo.</p><p> Engenheiros de Testes.</p><p> Engenheiros de Produção.</p><p> Engenheiros de Qualidade e Confiabilidade</p><p>Propõe ainda, outras aplicações:</p><p> Meio para identificar os testes necessários e os meios requeridos</p><p>para certificar um projeto.</p><p> Meio documentado de revisão de projetos.</p><p> Sistema lógico para considerações, avaliações ou certificação de</p><p>mudanças em: projetos, processos ou materiais.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>64</p><p>Lafraia (2001) destaca alguns dos benefícios gerados pela aplicação da FMEA:</p><p> Redução do tempo de ciclo de um produto.</p><p> Redução do custo global de projetos.</p><p> Melhorar o programa de testes de produtos.</p><p> Reduzir falhas potenciais em serviço.</p><p> Reduzir os riscos do produto para o consumidor (responsabilidade</p><p>civil pelo produto).</p><p> Desenvolver uma metodologia para a prevenção de defeitos ao invés</p><p>de detecção e correção.</p><p>Sua principal característica é “ser um processo indutivo, “de baixo para cima”</p><p>(bottom-up process), extensivamente usada no projeto Apollo nos anos 60”</p><p>(LAFRAIA, 2001).</p><p>Para sua aplicação são necessários alguns conhecimentos:</p><p> Conhecimento da técnica da FMEA.</p><p> Conhecimento do produto ou sistema.</p><p> Conhecimento das funções do produto.</p><p> Conhecimento do meio de aplicação do produto</p><p> Conhecimento do processo de fabricação.</p><p> Conhecimento dos requisitos dos clientes.</p><p> Conhecimento dos requisitos dos clientes quanto a suas falhas.</p><p>Lafraia (2001) destaca alguns objetivos dessa Análise:</p><p> Método sistemático para antecipar modos de falhas conhecidos ou</p><p>potenciais e recomendar ações corretivas para eliminar ou</p><p>compensar os efeitos das falhas.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>65</p><p> Meio para identificar os testes necessários e os meios requeridos</p><p>para certificar um projeto.</p><p> Meio documentado de revisão de projetos.</p><p> Sistema lógico para considerações, avaliações ou certificação de</p><p>mudanças em: projetos, processos ou materiais.</p><p>Apresenta também alguns requisitos para a Análise, através da Determinação</p><p>dos Requisitos do Cliente, citando como exemplo a técnica do QFD (Quality</p><p>Function Dployment – Desdobramento da Função Qualidade).</p><p>Inicialmente deve-se considerar o ambiente de serviço. Num segundo</p><p>momento determinar as funções do produto, tais como: Análise funcional e os</p><p>Requisitos de desempenho.</p><p>Por último, desenvolver diagramas de blocos, com os seguintes elementos:</p><p>hierarquia, funcionalidade e confiabilidade.</p><p>A figura 15 apresenta as ferramentas e as sequências de utilização na aplicação</p><p>da FMEA.</p><p>Figura 15: Pré-requisitos para a FMEA</p><p>Fonte: Adaptado de Lafraia (2001)</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>66</p><p>Na figura 16, podem-se observar os passos utilizados para a aplicação da</p><p>técnica.</p><p>Figura 16: Passos para aplicação da FMEA.</p><p>Fonte: adaptado de Lafraia (2001).</p><p>Erro Humano</p><p>Como erro humano, Lafraia (2001) considera as “falhas de ações planejadas em</p><p>alcançar os objetivos propostos”, indicando duas causas para o erro: quando as</p><p>ações não ocorrem como planejadas ou o planejamento foi inadequado.</p><p>Segundo o autor, “os erros humanos têm sido a grande preocupação de</p><p>sistemas aeroespaciais, sistemas nucleares, sistemas petroquímicos e muitos outros</p><p>sistemas, desde a sua concepção até a sua operação”.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>67</p><p>Isso, segundo ele ainda, tem gerado</p><p>uma grande diminuição da eficiência dos mais diversos sistemas e</p><p>isto, após ter sido feito um excelente projeto e uma correta</p><p>fabricação”, terem sido executados os testes e ter sido dada a</p><p>aprovação pelo Controle de Qualidade dos equipamentos em</p><p>questão. (LAFRAIA, 2001).</p><p>Como Confiabilidade Humana, Lafraia (2001) define “como a probabilidade de</p><p>que uma tarefa ou serviço (uma ação planejada) seja</p><p>feito com sucesso</p><p>(alcançando os objetivos propostos)”, considerando “o tempo reservado para o</p><p>mesmo”.</p><p>Importante declaração faz o autor ao afirmar que “os erros são as causas dos</p><p>defeitos. Através do feedback imediato, ações corretivas e preventivas são tomadas</p><p>antes dos erros se tornarem defeitos” (LAFRAIA, 2001).</p><p>Afiança que é possível obter o erro zero se se trabalhar na prevenção dos</p><p>defeitos, considerando que “Falhas, por sua vez, ocorrem no sistema (ou</p><p>equipamento); um defeito isolado pode ou não ocasionar a falha do sistema ou do</p><p>equipamento” (LAFRAIA, 2001). E, completa: “a prevenção do erro evita o defeito</p><p>que evita a falha do sistema ou equipamento”.</p><p>Como visto, é uma cadeia que pode promover a falha. E esta, na maioria das</p><p>vezes que não são identificadas em equipamentos ou sistemas, recaia sobre os</p><p>humanos.</p><p>Ainda sobre o Feedback, o autor acrescenta:</p><p>é efetivo quando imediato. As ações corretivas e</p><p>preventivas resultantes podem: alterar métodos de</p><p>trabalho ou alterar o sistema para eliminar a fonte de</p><p>erro e não a fonte do defeito. (LAFRAIA, 2001).</p><p>Quanto a incidente, o autor classifica como “um tipo de erro humano sem</p><p>consequências”, lembrando que “o importante do incidente é que a sua análise</p><p>pode levar ao entendimento da causa do erro de modo muito barato (devido à</p><p>ausência de consequências)”. O que pode ajudar deveras a prevenção de erros</p><p>mais graves.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>68</p><p>Continua Lafraia (2001):</p><p>a constatação de muitos incidentes pode indicar</p><p>estatisticamente que um erro com consequências</p><p>mais sérias (um defeito, uma falha, um acidente) está</p><p>prestes a ocorrer. A análise estatística dos incidentes</p><p>leva a uma proporção na forma de uma pirâmide</p><p>entre incidentes e falhas graves.</p><p>A Figura 17 demonstra o que o autor citou.</p><p>Figura 17: a pirâmide do erro.</p><p>Fonte: adaptado de Lafraia (2001).</p><p>Assim sendo, o autor apresenta uma abordagem tradicional do erro humano</p><p>(LAFRAIA, 2001):</p><p> De acordo com a visão tradicional do erro humano, os erros</p><p>humanos ocorrem devido a:</p><p> Negligência.</p><p> Falta de compromisso.</p><p> Não observação de regras ou procedimentos.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>69</p><p> Nessa perspectiva, as pessoas podem evitar o erro</p><p>escolhendo o comportamento correto. O enfoque</p><p>individual da responsabilidade e da culpa é enfatizado.</p><p>A erradicação do erro é feita através de:</p><p> Campanhas de motivação e conscientização individual.</p><p> Premiações.</p><p> Medidas disciplinares no caso de violações.</p><p>O autor assevera ainda que</p><p>é muito difícil, entretanto, para os engenheiros mudarem a natureza</p><p>humana e, portanto, no lugar de persuadirem as pessoas a não</p><p>cometerem erros, dever-se-ia aceitar as pessoas como elas são e</p><p>tentar remover de perto das mesmas as oportunidades para o erro,</p><p>modificando a condição de trabalho, do projeto, do equipamento,</p><p>da usina, etc.(LAFRAIA, 2001).</p><p>Este tipo de tratamento do erro humano reduziria de forma considerável o</p><p>número de falhas e o consequente número de acidentes com interrupção de</p><p>equipamentos e sistemas.</p><p>Finalizamos mais uma unidade. Sempre que tiver uma dúvida entre em</p><p>contato com seu tutor virtual através do ambiente virtual de aprendizagem e</p><p>consulte sempre a biblioteca do seu polo.</p><p>É HORA DE SE AVALIAR</p><p>Lembre-se de realizar as atividades desta unidade de estudo. Elas irão</p><p>ajudá-lo a fixar o conteúdo, além de proporcionar sua autonomia no processo de</p><p>ensino-aprendizagem.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>70</p><p>Exercícios - Unidade 2</p><p>1. Espaço vazio numa série ou num elemento contínuo, define:</p><p>a)Acerto</p><p>b) Orientação</p><p>c) Assertividade</p><p>d) Falha</p><p>e)Direção</p><p>2. Falha pode ser considerada como:</p><p>a) Direção interrompida</p><p>b) Orientação equivocada</p><p>c) Perda de uma função</p><p>d) Destino incerto</p><p>e) Nenhuma das respostas anteriores</p><p>3. Identifique quais os fatores básicos pelos quais os equipamentos falham:</p><p>a) Falha de circunstância, falha de orientação, falha na utilização</p><p>b) Falha de projeto, falha na fabricação, falha na utilização</p><p>c) Falha de circunstância, falha na fabricação, falha de projeto</p><p>d) Falha da atividade, falha executiva, falha operacional</p><p>e) Nenhuma das respostas anteriores</p><p>4. Uso incorreto do produto, que inclui manutenção inadequada, por falta da</p><p>instrução do fabricante ou de treinamento do cliente, define que tipo de</p><p>falha, segundo Lafraia (2001)?</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>71</p><p>a) Falha de projeto</p><p>b) Falha na utilização</p><p>c) Falha de concepção</p><p>d) Falha de interpretação</p><p>e) Falhas aleatórias</p><p>5. A deterioração nem sempre é proporcional à tensão aplicada. A tensão nem</p><p>sempre é aplicada consistentemente. São características de que tipo de</p><p>falhas?</p><p>a) Falha de projeto</p><p>b) Falha na utilização</p><p>c) Falha de concepção</p><p>d) Falha de interpretação</p><p>e) Falhas aleatórias</p><p>6. Trata da Confiabilidade de mais de um elemento formando um conjunto</p><p>funcional. Esse conjunto será formado pela independência de vários</p><p>elementos. Define:</p><p>a) Confiabilidade</p><p>b) Confiabilidade Industrial</p><p>c) Confiabilidade permanente</p><p>d) Confiabilidade de sistemas</p><p>e) Orientação e metas</p><p>7 Têm sido a grande preocupação de sistemas aeroespaciais, sistemas</p><p>nucleares, sistemas petroquímicos e muitos outros sistemas, desde a sua</p><p>concepção até a sua operação, define:</p><p>a) Falha</p><p>b) FMEA</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>72</p><p>c) Erro humano</p><p>d) Confiabilidade</p><p>e) Inconsistência</p><p>8 A probabilidade de que uma tarefa ou serviço (uma ação planejada) seja</p><p>feito com sucesso (alcançando os objetivos propostos), tendo o tempo</p><p>reservado para o mesmo, segundo Lafraia (2001), define:</p><p>a) Confiabilidade humana</p><p>b) Confiabilidade gerencial</p><p>c) Confiabilidade aplicada</p><p>d) Confiabilidade especial</p><p>e) Confiabilidade orientada</p><p>9 Defina incidente:</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>10 De acordo com a visão tradicional do erro humano, eles ocorrem devido a:</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>73</p><p>3 Gestão Estratégica da</p><p>Manutenção</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>74</p><p>Após estudar os conceitos de Confiabilidade e o Gerenciamento de Falhas,</p><p>esta unidade propõe para você, prezado(a) aluno(a), o aprendizado sobre como a</p><p>estratégia pode auxiliar o trabalho da Manutenção.</p><p>Objetivos da unidade:</p><p>Direcionar o estudo para a manutenção e sua importância nas indústrias como</p><p>forma de reduzir custos e possíveis prejuízos provocados pela interrupção dos</p><p>processos.</p><p>Plano da unidade:</p><p> Visão atual de Manutenção</p><p> Tipos de Manutenção</p><p> Parâmetros de Manutenção</p><p> Mantenabilidade</p><p> Disponibilidade</p><p> Confiabilidade</p><p>Bons estudos!</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>75</p><p>Visão atual da Manutenção</p><p>Como estudado até agora, percebe-se a necessidade de compreender a</p><p>Manutenção num contexto muito mais estratégico do que socorrista. Precisa- se</p><p>muito mais ocupar os projetistas com formas de se evitar paradas não</p><p>programadas em equipamentos e sistemas, do que ocupar o pessoal da</p><p>manutenção.</p><p>Dessa forma, como visto, Kardec e Lafraia (2002), destacam a importância de</p><p>“pensar e agir estrategicamente”, buscando integrar a área de Manutenção com o</p><p>processo produtivo “contribuindo, efetivamente, para que a empresa caminhe</p><p>rumo à Excelência</p><p>Empresarial”.</p><p>Observe que dificilmente será chamado ao planejamento estratégico de uma</p><p>indústria, o responsável pela área de Manutenção. Em alguns casos estes assumem</p><p>papel de trabalhadores de brigadas de incêndio, que tem uma função de</p><p>segurança, mas assumem uma função de “exterminadores de incêndios”</p><p>quotidiano.</p><p>Isso indica a necessidade de uma nova visão do que é de fato a Manutenção.</p><p>“Neste cenário não mais existem espaços para improvisos e arranjos: competência,</p><p>criatividade, flexibilidade, velocidade, cultura de mudança e trabalho em equipe</p><p>são as características básicas das empresas” (KADERC e LAFRAIA, 2002),</p><p>considerando as “organizações que têm a Competitividade como razão de ser de</p><p>sua sobrevivência”</p><p>A condução moderna dos negócios requer uma mudança profunda</p><p>de mentalidade e postura. A gerência moderna deve estar</p><p>sustentada por uma visão de futuro e regida por processos de</p><p>gestão onde a satisfação plena de seus clientes seja resultante da</p><p>qualidade intrínseca dos seus produtos e serviços e a qualidade</p><p>total dos seus processos produtivos seja o balizador fundamental.</p><p>(KARDEC e LAFRAIA, 2002).</p><p>Como citado anteriormente, “na visão atual, manutenção existe para que não</p><p>haja manutenção; estamos falando da manutenção corretiva não planejada”</p><p>(KARDEC e LAFRAIA, 2002). Este pensamento deve orientar a geração de novas</p><p>organizações bem como dos atuais projetistas.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>76</p><p>Kardec e Lafraia (2002) apresentam o conceito moderno de manutenção,</p><p>assim destacado:</p><p>GARANTIR A DISPONIBILIDADE DA FUNÇÃO DOS EQUIPAMENTOS E</p><p>INSTALAÇÕES DE MODO A ATENDER A UM PROCESSO DE PRODUÇÃO OU DE</p><p>SERVIÇO, COM CONFIABILIDADE, SEGURANÇA, PRESERVAÇÃO DO MEIO AMBIENTE</p><p>E CUSTOS ADEQUADOS.</p><p>Observa-se neste conceito a interação com diversas áreas da Organização.</p><p>Se no passado era comum um gerente dizer que seu principal</p><p>problema era falta de gente, hoje não se tem dúvida que o seu</p><p>principal problema é o EXCESSO DA DEMANDA DE SERVIÇOS,</p><p>decorrente de uma CONFIABILDIADE não adequada. (KARDEC e</p><p>LAFRAIA, 2002).</p><p>Para Scapin (1999), “a atual tendência de nossos produtos é a de aumentar</p><p>cada vez mais a complexidade de seus sistemas, visando a atender as necessidades</p><p>dos clientes”. E para que não se comprometa esta meta, fazendo um trabalho na</p><p>maioria das vezes em “silêncio”, encontra-se a Manutenção.</p><p>Tipos de Manutenção</p><p>Uma regra geral se estabelece a partir do momento em que se determina</p><p>classificar a manutenção. De forma básica, pode-se classificar em corretiva e</p><p>preventiva, sendo assim definidas por Lafraia (2001):</p><p> A manutenção corretiva inclui todas as ações para retornar um sistema do</p><p>estado falho para o estado operacional ou disponível. A frequência de</p><p>manutenção corretiva é determinada pela confiabilidade do</p><p>equipamento. A ação de manutenção corretiva não pode ser planejada,</p><p>ela normalmente ocorre quando não se deseja.</p><p> A manutenção preventiva procura reter o sistema em estado operacional</p><p>ou disponível através da prevenção de ocorrência de falhas. Isto pode ser</p><p>efetuado por meio de inspeção, controles e serviços como: limpeza,</p><p>lubrificação, calibração, detecção de defeitos (falhas incipientes) etc. A</p><p>manutenção preventiva afeta, diretamente, a confiabilidade e o seu efeito</p><p>na taxa de falhas pode ser verificado na forma da curva da banheira.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>77</p><p>A preventiva segue um planejamento sendo executada quando os tempos</p><p>previstos se completem, ficando este tempo em função das condições de trabalho</p><p>e do comportamento do sistema ou equipamento. Por exemplo: uma indústria que</p><p>realize a manutenção preventiva regularmente, mas que sofre uma inundação em</p><p>função de fortes chuvas. Tudo terá que ser revisado.</p><p>Lafraia (2001) acrescenta ainda dois outros tipos de manutenção:</p><p> Se a manutenção é executada antes da falha de um equipamento, mas</p><p>somente quando suas condições, determinadas através de um</p><p>monitoramento contínuo, indiquem que a falha é iminente, tem-se</p><p>então a chamada manutenção preventiva-preditiva ou simplesmente</p><p>manutenção preditiva ou sob condições.</p><p> Quando a manutenção é executada somente quando da parada do</p><p>sistema por algum motivo operacional que não seja a falha tem-se a</p><p>chamada Manutenção sob Oportunidade.</p><p>Kardec e Lafraia (2002) classificam em seis tipos a manutenção:</p><p> Corretiva não planejada;</p><p> Corretiva planejada;</p><p> Preventiva;</p><p> Preditiva;</p><p> Detectiva;</p><p> Engenharia de manutenção.</p><p>Declaram ainda que:</p><p>os tipos de manutenção adotados estão diretamente relacionados</p><p>aos resultados alcançados. Uma gestão estratégica caminha da</p><p>manutenção corretiva não planejada para a engenharia de</p><p>manutenção, com sensível melhoria dos resultados. (KARDEC e</p><p>LAFRAIA, 2002).</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>78</p><p>No entanto, ou autores advertem sobre uma necessária mudança de</p><p>paradigmas assinalando essa transição: “quando se passa da preventiva para a</p><p>preditiva e, a outra mudança, quando se passa da preditiva para engenharia de</p><p>manutenção” (KARDEC e LAFRAIA, 2002). Resumem os resultados dessa mudança,</p><p>da seguinte forma:</p><p> Quando se passa da preventiva para a preditiva, ou seja, quando</p><p>no lugar de se parar o equipamento baseado apenas no tempo,</p><p>ele é mantido operando até um limite preestabelecido com</p><p>base em parâmetros que podem ser acompanhados (vibração,</p><p>temperatura, etc.) compatibilizando a necessidade de</p><p>intervenção com a produção.</p><p> Quando se passa a adotar a engenharia de manutenção, ou seja,</p><p>não basta ter uma boa manutenção do equipamento/sistema,</p><p>mas, sim, ter equipamentos/sistemas que tenham a</p><p>disponibilidade de que a empresa necessita para atender o</p><p>mercado, atender ao CLIENTE, razão de ser da existência da</p><p>empresa e da manutenção.</p><p>Afiançam ainda que:</p><p>o aumento da disponibilidade, da confiabilidade, da melhoria do</p><p>atendimento, da segurança ocupacional e pessoal, da preservação</p><p>ambiental e da motivação da equipe é, a médio e longo prazos,</p><p>sempre acompanhado da otimização de custos. Não há como estes</p><p>resultados caminharem em direções opostas. (KARDEC e LAFRAIA,</p><p>2002).</p><p>Parâmetros de Manutenção</p><p>Os parâmetros estabelecidos para a manutenção estarão em função do padrão</p><p>de organização que se implementa. São necessários parâmetro para que se crie</p><p>uma relação de confiabilidade organizacional.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>79</p><p>Todos os tipos de manutenção objetivam a obtenção de resultados mais</p><p>positivos e uma redução dos custos dentro do contexto de operacionalização do</p><p>sistema ou o funcionamento de um equipamento.</p><p>Assim, Kardec e Lafraia (2002) confirmam que “a manutenção, para ser</p><p>estratégica, precisa estar voltada para os resultados empresariais da organização”.</p><p>E destacam:</p><p>é preciso, sobretudo, deixar de ser apenas eficiente para se tornar</p><p>eficaz; ou seja, não basta, apenas, reparar o equipamento ou</p><p>instalação tão rápido quanto possível mas é preciso,</p><p>principalmente, manter a função do equipamento disponível para a</p><p>operação reduzindo a probabilidade de uma parada de produção</p><p>ou o não fornecimento de um serviço. ESTA É A GRANDE MUDANÇA</p><p>DE PARADIGMA! (KARDEC e LAFRAIA, 2002).</p><p>A definição dos parâmetros de manutenção, segundo os autores, “para que</p><p>tenha uma ação estratégica é necessário que se tenha um processo de gestão</p><p>estratégico que contemple, pelo menos, as seguintes etapas” (KARDEC e LAFRAIA,</p><p>2002):</p><p> Planejamento estratégico (P):</p><p> Política e Diretrizes (ver item 1.15).</p><p> Situação Atual – Diagnóstico.</p><p> Situação Futura – Metas Estratégias Baseadas em “benchmarks”.</p><p> Caminhos Estratégicos ou “Melhores Práticas”.</p><p> Indicadores.</p><p> Plano de Ação.</p><p> Implementação do plano de ação (D);</p><p> Evolução de indicadores e auditorias (C );</p><p> Ações corretivas e sistema de consequências (A).</p><p>O que os autores apresentam “é o conhecido PDCA – Plan (Planejar), Do</p><p>(Fazer), Check (Verificar) e Action (Corrigir)”.</p><p>No chamado paradigma</p><p>moderno da manutenção, os autores consideram que</p><p>“a manutenção deve ser organizada de tal maneira que o equipamento ou sistema</p><p>pare de produzir somente de forma planejada. Não é mais aceitável que o</p><p>equipamento ou sistema para de maneira não prevista” (KARDEC e LAFRAIA, 2002).</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>80</p><p>Recomendam ainda: “o gerenciamento estratégico da atividade de</p><p>manutenção consiste em ter a equipe atuando para evitar que ocorram falhas, e</p><p>não manter esta equipe atuando, apenas, na correção rápida destas falhas”</p><p>(KARDEC e LAFRAIA, 2002).</p><p>Mantenabilidade</p><p>Como mantenabilidade entende-se a “facilidade com que se efetuam reparos</p><p>e outras atividades de manutenção de um sistema” (SCAPIN, 1999). Considerando</p><p>que a maioria dos sistemas realiza manutenção e neste caso tanto nas preventivas</p><p>quanto nas corretivas.</p><p>Segundo o autor, o Departamento de Defesa Norte Americano a definiu como</p><p>sendo a qualidade das feições e características combinadas do</p><p>projeto de equipamentos que permite ou realça a realização de</p><p>manutenção por pessoal de média especialização sob condições</p><p>naturais e ambientais em que irá operar.</p><p>Sob o ponto de vista matemático, segundo o autor,</p><p>é a probabilidade do equipamento ser recolocado em condições de</p><p>operação dentro de um dado período de tempo quando a ação de</p><p>manutenção é executada de acordo com os procedimentos</p><p>prescritos. A ação de manutenção pode ser tanto preventiva como</p><p>corretiva. (SCAPIN, 1999).</p><p>Recorrendo à NBR 5462 que trata da Terminologia para a Confiabilidade,</p><p>lembra o autor a definição citada (SCAPIN, 1999): “facilidade de um item em ser</p><p>mantido ou recolocado no estado no qual pode executar suas funções requeridas,</p><p>sob condições de uso especificadas”, sendo a manutenção “executada sob</p><p>condições determinadas e mediante procedimentos e meios prescritos”.</p><p>Pode ser considerada ainda como “a característica de projeto de um item que</p><p>é expresso pela probabilidade de que o tempo de manutenção não ultrapassará</p><p>um dado valor”, isto considerando que “é operado e mantido por pessoas e</p><p>procedimentos prescritos” (SCAPIN, 1999).</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>81</p><p>Não confundir a mantenabilidade com a manutenção de um item. O</p><p>termo manutenção pode ser definido como: “Conjunto das ações</p><p>destinadas a manter ou realocar um item num estado no qual pode</p><p>executar sua função requerida.</p><p>Completa definindo ainda a mantenabilidade como “uma característica de</p><p>projeto que define a facilidade de manutenção, o tempo de manutenção, os custos</p><p>e as funções que o item executa” (SCAPIN, 1999) e apresenta as atividades</p><p>referentes ao tempo de manutenção:</p><p>1. Tempo de manutenção ativa: isolar a falha, realização efetiva da</p><p>manutenção, testar.</p><p>2. Tempo Administrativo: planejar a intervenção, localizar pessoal,</p><p>deslocamento, obtenção do ferramental e equipamentos de testes,</p><p>etc.</p><p>Importante:</p><p>A Mantenabilidade é frequentemente especificada através do tempo,</p><p>médio de manutenção ativa (Mean Actvie Maintenance Time – MAMT), pois, é este</p><p>tempo que o projetista do equipamento pode influenciar durante a fase de projeto</p><p>(LAFRAIA, 2002).</p><p>Assim sendo, Scapin (1999) apresenta o escopo, os objetivos, as normas</p><p>internacionais referentes à mantenabilidade</p><p>O escopo das atividades da mantenabilidade inclui determinar:</p><p> Tempo médio entre manutenção.</p><p> Tempo médio entre substituições.</p><p> Tempo para manutenção.</p><p> Hh de manutenção/Horas de operação.</p><p> Custo de manutenção/Horas de operação.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>82</p><p>Os objetivos da mantenabilidade incluem:</p><p> Otimização dos tempos e custo de manutenção já no projeto.</p><p> Estimar os tempos para manutenção em função da disponibilidade</p><p>requerida, se necessário; acrescentar redundância.</p><p> Estimar a disponibilidade.</p><p> Estimar os recursos requeridos para a execução da manutenção.</p><p> As internacionais aplicáveis à atividade de mantenabilidade:</p><p> MIL – STD-470 – Maintainability Program for Systems and</p><p>Equipments.</p><p> MIL – STD-471 – Maintainability</p><p>Verification/Demonstration/Evaluation.</p><p> MIL – STD-472 – Maintainability Prediction.</p><p> MIL – STD-721 – Definition of Terms for Reliability and</p><p>Maintainability.</p><p>Destaca por último que “o conteúdo de um programa de mantenabilidade,</p><p>geralmente, inclui as seguintes etapas ou atividades” (SCAPIN, 1999):</p><p> Plano do Programa de Mantenabilidade.</p><p> Monitorar/Controlar Fornecedores/Contratos.</p><p> Revisão do Programa.</p><p> Coleta de Dados, Análise e Ações Corretivas.</p><p> Modelagem da Mantenabilidade.</p><p> Alocação da Mantenabilidade.</p><p> Previsão da Mantenabilidade</p><p> FMEA para Mantenabilidade.</p><p> Análise da Mantenabilidade.</p><p> Critério do Projeto para Mantenabilidade.</p><p> Plano de Manutenção e Análise de Logística.</p><p> Demonstração da Mantenabilidade.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>83</p><p>Concluindo, Lafraia (2001) completa:</p><p>a Mantenabilidade de um sistema é governada pelo</p><p>projeto, que determina aspectos como acessibilidade,</p><p>facilidade de teste e diagnose, requisito de calibração,</p><p>lubrificação e outras ações de manutenção. Deseja-se</p><p>igualmente otimizar os intervalos de manutenção</p><p>preventiva, seja, maximizando a disponibilidade do</p><p>equipamento, seja minimizando os custos de manutenção</p><p>corretiva e preventiva, ou, ainda, minimizando a relação</p><p>custo/benefício.</p><p>Disponibilidade</p><p>No estudo da Mantenabilidade, inclui-se o conceito associado à</p><p>Disponibilidade D(t) que é “probabilidade de que um sistema esteja em condição</p><p>operacional no instante t” (LAFRAIA, 2001).</p><p>Segundo o autor, esta definição “tem sido usada para expressar o conceito de</p><p>“disponibilidade instantânea”, tendo em vista a sua dependência temporal</p><p>implícita”.</p><p>Adverte ainda que “é frequente descobrir que, depois de alguns efeitos</p><p>transitórios iniciais, a disponibilidade instantânea assume valor independente do</p><p>tempo” (LAFRAIA, 2001) e acrescenta:</p><p>a Mantenabillidade afeta diretamente a Disponibilidade: o tempo</p><p>gasto para parar falhas e executar tarefas rotineiras de manutenção,</p><p>retira o sistema do estado disponível. Há, assim, um</p><p>relacionamento próximo entre Confiabilidade e Mantenabilidade.</p><p>Uma afetando a outra, e ambas afetando a disponibilidade e o custo</p><p>de operação. (LAFRAIA, 2001).</p><p>O autor lembra que “a disponibilidade é a medida do grau em que um item</p><p>estará em estado operável e confiável no início da missão, quando a missão for</p><p>exigida aleatoriamente no tempo”. E explica que “Missão é a indicação de ação que</p><p>deve ser efetuada através de uma tarefa, para se atingir o objetivo especificado”</p><p>(LAFRAIA, 2001).</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>84</p><p>Lafraia (2001) considera que “em regime permanente, tem-se a seguinte</p><p>expressão para a disponibilidade”:</p><p>Disponibilidade= tempo total (em que sistema está) disponível / tempo total</p><p>disponível + tempo de reparo + tempo de manutenção.</p><p>Outros dois pontos de atenção no que diz respeito à Missão, são destacados</p><p>pelo autor (LAFRAIA, 2001):</p><p> Dependabilidade é a medida da condição de funcionamento de um item</p><p>em um ou mais pontos durante a missão, incluindo os efeitos de</p><p>confiabilidade, mantenabilidade e capacidade de sobrevivência, dadas as</p><p>condições da seção no início da missão, podendo ser expressa com</p><p>probabilidade de um item: entrar ou ocupar qualquer um de seus modos</p><p>operacionais solicitados durante uma missão especificada; ou</p><p>desempenhar funções associadas com aqueles modos operacionais.</p><p> Capabilidade é a capacidade de um item cumprir os objetivos de uma</p><p>missão, sob condições predeterminadas.</p><p>Kardec e Lafraia (2002) acrescentam dizendo que Disponibilidade pode ser</p><p>definida “como a confiança de que um componente ou sistema que sofreu</p><p>manutenção exerça sua função satisfatoriamente para um dado tempo”. Observa-</p><p>se que a condição de uso estará sempre em função do tempo e que este não</p><p>poderá ser desprezado.</p><p>Importante:</p><p>“a Confiabilidade, na prática,</p><p>é expressa pelo percentual de tempo em</p><p>que o sistema estava pronto para operar, para componentes que operam</p><p>continuamente. Para componentes reservas, é a confiança de sucesso na operação</p><p>quando demandado” (KARDEC e LAFRAIA, 2002).</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>85</p><p>Os autores recomendam que “na fase de projeto de um equipamento ou</p><p>sistemas, o equilíbrio entre a disponibilidade e o custo deve ser buscado” (KARDEC</p><p>e LAFRAIA, 2002). Caberá ao projetista “alterar os níveis de disponibilidade,</p><p>confiabilidade e de mantenabilidade de forma a diminuir o custo total do ciclo de</p><p>vida”.</p><p>Lembram os autores que</p><p>mantenabilidade pode ser definida como a expectativa do</p><p>equipamento ou sistema ser colocado em condições de operação</p><p>dentro de um período de tempo estabelecido, quando a ação da</p><p>manutenção é executada de acordo com procedimentos prescritos.</p><p>(KARDEC e LAFRAIA, 2002).</p><p>Alertam ainda que não se deve confundir a mantenabilidade com a</p><p>manutenção propriamente dita. Manutenção segundo eles é “o conjunto das ações</p><p>destinadas a manter ou recolocar um componente ou sistema em um estado no</p><p>qual possa executar sua função” (KARDEC e LAFRAIA, 2002).</p><p>O quadro 3 a seguir, apresenta os requisitos dos sistemas e o enfoque dos</p><p>indicadores:</p><p>Quadro 3: requisitos dos sistemas e o enfoque dos indicadores</p><p>REQUISITOS EXEMPLOS</p><p>1 Alta Confiabilidade</p><p>Pouca Mantenabilidade</p><p>Geração Eletricidade</p><p>Tratamento de Água</p><p>2 Alta Disponibilidade</p><p>Refinarias de Petróleo</p><p>Acearias</p><p>3</p><p>Alta Confiabilidade</p><p>Alta Mantenabilidade</p><p>Incineradores</p><p>Hospitalares</p><p>4</p><p>Disponibilidade Baseada em</p><p>Boa Prática</p><p>Processamento por Bateladas</p><p>5</p><p>Alta Disponibilidade</p><p>Alta Confiabilidade</p><p>Sistemas de Emergência</p><p>Plataformas de Petróleo</p><p>6</p><p>Moderada Disponibilidade</p><p>Alta Confiabilidade</p><p>Aquecimento Central</p><p>Fonte: adaptado de Kardec e Lafraia (2002).</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>86</p><p>Os autores lembram que “é mais fácil atuar sobre a mantenabilidade do que a</p><p>confiabilidade para aumentar a disponibilidade”. E acrescentam: “através da análise</p><p>da fórmula da disponibilidade, é possível se mostrar que altos níveis de</p><p>disponibilidade são mais facilmente obtidos atuando sobre a mantenabilidade do</p><p>sistema do que sobre a confiabilidade” (KARDEC e LAFRAIA, 2002).</p><p>Ainda sobre o quadro 3 os autores consideram que “a escolha do indicador</p><p>mais importante de ser acompanhado depende do uso a que ele se destina e das</p><p>condições exigidas pelo mercado” (KARDEC e LAFRAIA, 2002).</p><p>Confiabilidade</p><p>Citada em itens anteriores, a Confiabilidade é a “probabilidade de que um</p><p>componente, equipamento ou sistema exercerá sua função sem falhas, por um</p><p>período de tempo previsto, sob condições de operação especificadas” (LAFRAIA,</p><p>2002).</p><p>Dessa definição depreende-se que se devem considerar as condições normais</p><p>de funcionamento e o fator tempo, como visto anteriormente. Havendo alteração</p><p>em um deles a Confiabilidade fica comprometida.</p><p>Kardec e Lafraia (2002) vão considerar a Confiabilidade como</p><p>sendo a “confiança” de que um componente, equipamento ou</p><p>sistema desempenhe a sua função básica, durante um período de</p><p>tempo preestabelecido, sob condições padronizadas de operação</p><p>A ideia de utilizar a palavra confiança é para demonstrar que se pode utilizar</p><p>“conceitos de confiabilidade sem recorrer a um uso intensivo de estatística”</p><p>(KARDEC e LAFRAIA, 2002), com o objetivo de “extrair as aplicações práticas do</p><p>conhecer as técnicas estatísticas aplicadas à confiabilidade poderão utilizar outras</p><p>fontes” como Lafraia (2001).</p><p>Os autores lembram que “Confiabilidade sempre custa dinheiro”,</p><p>acrescentando: “para que tenhamos confiabilidade em equipamentos e sistemas</p><p>não podemos esquecer que isto necessariamente implica investimentos de capital”</p><p>(KARDEC e LAFRAIA, 2002).</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>87</p><p>Confiabilidade será obtida através de mais material, ou seja, maior</p><p>espessura ou dimensão, materiais melhores ou mais nobres ou mais</p><p>caros, ou, por fim, pelo uso de equipamentos reservas para atuar</p><p>como substitutos no caso de falha do equipamento principal.</p><p>(KARDEC e LAFRAIA, 2002).</p><p>Assim, para que seja aumentada a Confiabilidade de um componente precisa-</p><p>se dimensioná-lo de forma que “a carga aplicada a ele seja menor do que a</p><p>resistência do material nele empregado” (KARDEC e LAFRAIA, 2002).</p><p>E, mais:</p><p>a distância que separa o valor da carga do valor da resistência é</p><p>conhecida como coeficiente de segurança de projeto. Na prática,</p><p>podemos dizer que ela é o coeficiente de ignorância que os</p><p>projetistas têm das variabilidades tanto das cargas como das</p><p>resistências dos materiais empregados. (KARDEC e LAFRAIA, 2002).</p><p>A recomendação dos autores é que só deve reduzir “o coeficiente de</p><p>segurança se possuirmos maior conhecimento das variabilidades das cargas e das</p><p>resistências dos materiais utilizados”.</p><p>Uma das utilidades do conhecimento da Confiabilidade é contribuir para a</p><p>seleção de sistemas ou equipamentos em função dos menores custos totais do</p><p>ciclo de vida de cada um deles (KARDEC e LAFRAIA, 2002).</p><p>Cabe destacar que por ciclo de vida os autores endentem como “o tempo</p><p>compreendido entre o projeto, a fabricação e montagem, a operação e o descarte</p><p>dos mesmos” (KARDEC e LAFRAIA, 2002).</p><p>E concluem dizendo: “para a sua determinação precisamos conhecer: a</p><p>confiabilidade, os custos operacionais, os custos de aquisição, os custos de</p><p>manutenção e o lucro cessante” (KARDEC e LAFRAIA, 2002).</p><p>Estamos encerrando a unidade. Sempre que tiver uma dúvida entre em</p><p>contato com seu tutor virtual através do ambiente virtual de aprendizagem e</p><p>consulte sempre a biblioteca virtual.</p><p>É HORA DE SE AVALIAR</p><p>Lembre-se de realizar as atividades desta unidade de estudo. Elas irão</p><p>ajudá-lo a fixar o conteúdo, além de proporcionar sua autonomia no processo de</p><p>ensino-aprendizagem.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>88</p><p>Exercícios – Unidade 3</p><p>1. Deve ser sustentada por uma visão de futuro e regida por processos de gestão</p><p>onde a satisfação plena de seus clientes seja resultante da qualidade intrínseca dos</p><p>seus produtos e serviços e a qualidade total dos seus processos produtivos seja o</p><p>balizador fundamental, define,segundo Kardec e Lafraia (2002):</p><p>a) Gerência de impacto</p><p>b) Gerência de negócios</p><p>c) Gerência de venda</p><p>d) Gerência moderna</p><p>e) Gerência social</p><p>2. Inclui todas as ações para retornar um sistema do estado falho para o estado</p><p>operacional ou disponível, caracteriza que tipo de manutenção?</p><p>a) Operacional</p><p>b) Executiva</p><p>c) Corretiva</p><p>d) Preventiva</p><p>e) Ordinária</p><p>3. Procurar reter o sistema em estado operacional ou disponível através da</p><p>prevenção de ocorrência de falhas, define que tipo de manutenção?</p><p>a) Operacional</p><p>b) Executiva</p><p>c) Corretiva</p><p>d) Preventiva</p><p>e) Ordinária</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>89</p><p>4. Kardec e Lafraia (2002), consideram que a manutenção deve ser organizada de</p><p>tal maneira que o equipamento ou sistema pare de produzir somente de forma</p><p>planejada, o que caracteriza segundo os autores o:</p><p>a) Confiabilidade moderna</p><p>b) Elemento de manutenção exemplar</p><p>c) Paradigma moderno da manutenção</p><p>d) Confiabilidade industrial excelente</p><p>e) Predição de manutenção executiva</p><p>5. Qualidade das feições e características combinadas do projeto de equipamentos</p><p>que permite ou realça a realização de manutenção por pessoal de média</p><p>especialização sob condições naturais e ambientais em que irá operar, define:</p><p>a) Operacionalização</p><p>b) Mantenabilidade</p><p>c) Operação</p><p>d) Confiabilidade</p><p>e) Liderança</p><p>6. É a probabilidade de o equipamento ser recolocado em condições de operação</p><p>dentro de um dado período de tempo quando a ação de manutenção é executada</p><p>de acordo com os procedimentos prescritos. Segundo Lafraia (2001), essa é do</p><p>ponto de vista matemático a definição de:</p><p>a) Operacionalização</p><p>b) Mantenabilidade</p><p>c) Manutenção</p><p>d) Disponibilidade</p><p>e) Liderança</p><p>Confiabilidade</p><p>Industrial</p><p>90</p><p>7. Conjunto das ações destinadas a manter ou realocar um item num estado no</p><p>qual pode executar sua função requerida, define:</p><p>a) Operacionalização</p><p>b) Mantenabilidade</p><p>c) Manutenção</p><p>d) Disponibilidade</p><p>e) Liderança</p><p>8. Medida do grau em que um item estará em estado operável e confiável no início</p><p>da missão, quando a missão for exigida aleatoriamente no tempo, define:</p><p>a) Operacionalização</p><p>b) Mantenabilidade</p><p>c) Manutenção</p><p>d) Disponibilidade</p><p>e) Liderança</p><p>9. Defina Dependabilidade.</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>10. Defina Capabilidade</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>91</p><p>4Manutenção Centrada na</p><p>Confiabilidade</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>92</p><p>A quarta unidade direciona o trabalho da Manutenção centrada na</p><p>Confiabilidade. Neste momento dos estudos, o aluno está cada vez mais</p><p>consciente da importância desse tema.</p><p>Objetivos da unidade:</p><p>Demonstrar a importância da Confiabilidade resultante das operações de</p><p>manutenção das Indústrias.</p><p>Plano da unidade:</p><p> Conceitos e definições</p><p> Aplicação</p><p> Etapas MCC</p><p> Análise Funcional</p><p> Determinação do tipo de Manutenção</p><p>Bons estudos!</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>93</p><p>Conceitos e definições</p><p>Lafraia (2001) declara que “a confiabilidade do equipamento é quase</p><p>inteiramente uma função da qualidade do programa de manutenção”. Com essa</p><p>definição o autor demonstra a importância do programa de manutenção.</p><p>Lembra que o sucesso desse plano depende do bom funcionamento dos</p><p>equipamentos, advertindo que: “nos casos em que se exige mais do que o</p><p>equipamento pode dar, a manutenção é inútil” (LAFRAIA, 2001).</p><p>Sistemas e equipamentos devem trabalhar, de preferência, abaixo dos limites</p><p>estabelecidos por fabricantes e Engenheiros para que se aumente a Confiabilidade</p><p>em ambos.</p><p>Alta confiabilidade intrínseca rapidamente se perde com um</p><p>programa de manutenção precário. Baixa confiabilidade inerente</p><p>pode ser melhor para uma alta confiabilidade com um bom</p><p>programa de manutenção. Aqui, estou me referindo mais sobre</p><p>equipamento rotativo do que sobre equipamento estático.</p><p>(LAFRAIA, 2001).</p><p>Destaca que “o equipamento é substancialmente mais confiável do que os</p><p>profissionais de manutenção o permitem demonstrar. É o fator homem na</p><p>interface homem/máquina que é o problema; não o fator máquina”</p><p>(LAFRAIA,2001).</p><p>Respeitar as capacidades dos profissionais e remunerá-los de forma adequada,</p><p>de acordo com a legislação e gratificar conforme o aumento da performance, são</p><p>sempre bons incentivadores.</p><p>Segundo o autor, para melhora e confiabilidade, não se deve esquecer o fator</p><p>homem na interface, destacando que:</p><p>‘homem’ neste contexto significa a filosofia de</p><p>manutenção, política, práticas, estrutura organizacional,</p><p>staffing, nível de habilitação, treinamento; os fatores</p><p>relacionados ao pessoal mais do que os fatores</p><p>relacionados à máquina. (LAFRAIA, 2001).</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>94</p><p>Considera ainda que “provavelmente, existem mais decisões erradas tomadas</p><p>e mais coisas erradas feitas em manutenção do que em qualquer outra atividade</p><p>industrial” (LAFRAIA, 2001).</p><p>Isso, porque “antes do nível do staff, a confiabilidade obtida do equipamento é</p><p>inversamente proporcional à quantidade do pessoal de reparos”; e destaca:</p><p>“quanto maior a quantidade de pessoal de reparos, menor a confiabilidade obtida”</p><p>(LAFRAIA, 2001).</p><p>E, completa dizendo: “alta disponibilidade mecânica não é resultado de altos</p><p>níveis de Manutenção” (LAFRAIA, 2001).</p><p>O autor orienta que a ação do pessoal de reparos nas áreas de operação deve</p><p>ocorrer somente quando:</p><p> Há trabalho de manutenção programado e planejado a ser feito.</p><p> Há um defeito no equipamento.</p><p>Quer dizer que, “em outras palavras, praticar manutenção sem pôr as mãos no</p><p>equipamento aumenta a confiabilidade. Lembrem-se de que o problema é o</p><p>homem, não a máquina” (LAFRAIA, 2001).</p><p>É irônico que, não obstante uma enorme quantidade de evidências</p><p>apontando o contrário, muitos gerentes continuam acreditando</p><p>que é “bom” encher uma área de operação com pessoal. Alguém</p><p>disse que “aqueles que se recusam a aprender com a História serão</p><p>condenados a repeti-la”. Para nós, este lapso resulta em baixa</p><p>confiabilidade, baixa disponibilidade do equipamento e custos</p><p>elevados. (LAFRAIA, 2001).</p><p>Para Kardec e Lafraia (2002) “Manutenção pode ser definida como o conjunto</p><p>das ações destinadas a manter ou recolocar um componente, equipamento ou</p><p>sistema em um estado no qual suas funções podem ser cumpridas”.</p><p>Como função requerida, segundo os autores, pode ser entendida como “toda</p><p>e qualquer atividade que um componente, equipamento ou sistema desempenha,</p><p>sob o ponto de vista operacional. A função é definida por um verbo mais um</p><p>substantivo” (KARDEC e LAFRAIA, 2002).</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>95</p><p>Acrescentam que</p><p>os verbos utilizados não devem ser de ligação como ser, estar,</p><p>parecer, etc., uma vez que estes exprimem uma qualidade ou</p><p>atributo. É importante evitar usar nomes de componentes na</p><p>descrição das funções para que elas sejam as mais abstratas</p><p>possíveis. Também é importante não confundir a função com a</p><p>utilidade que o item tem para o usuário. Por exemplo, a função da</p><p>caneta não é escrever; quem escreve é o usuário da caneta”</p><p>(KARDEC e LAFRAIA, 2002).</p><p>Classificam as funções requeridas como primárias e secundárias, definindo-as</p><p>assim: “as funções primárias exprimem o motivo pelo qual o item existe. São</p><p>normalmente definidas pelo nome do item. É importante que na descrição das</p><p>funções primárias estejam incluídos” (KARDEC e LAFRAIA, 2002):</p><p> Padrões de desempenho desejado e/ou esperado.</p><p> Padrões de qualidade estabelecidos pelo cliente.</p><p> Padrões de segurança e preservação do meio ambiente.</p><p>Um exemplo apresentado pelos autores de uma função primária específica é</p><p>uma bomba centrífuga que será a transferência de água do Vaso A para o Vaso B na</p><p>vazão mínima de 80 m³/s.</p><p>Como funções secundárias, os autores consideram que são “menos óbvias do</p><p>que as primárias”, mas que mesmo assim “essas são essenciais para aumentar o</p><p>valor agregado do equipamento e contribuem para a sua qualidade e procuram</p><p>expressar o ponto de vista (desejos) do cliente” (KARDEC e LAFRAIA, 2002).</p><p>Costumam, segundo eles, diferenciar itens em relação aos concorrentes, e</p><p>advertem que: “suas falhas podem ter consequências tão sérias e podem consumir</p><p>mais tempo e recursos da manutenção do que as próprias funções primárias”</p><p>(KARDEC e LAFRAIA, 2002).</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>96</p><p>Alguns exemplos que os autores citam sobre funções secundárias típicas:</p><p> Contenção.</p><p> Suporte.</p><p> Aparência.</p><p> Higiene.</p><p> Medições.</p><p>Citam ainda que não se deve esquecer “das funções secundárias exercidas</p><p>pelas redundâncias, dispositivos de proteção e de controle (instrumentação), que</p><p>são tipicamente” (KARDEC e LAFRAIA, 2002):</p><p> Chamar atenção.</p><p> Desligar.</p><p> Eliminar ou descarregar.</p><p> Reserva (stand-by).</p><p> Afastar do perigo (cercas).</p><p>Para Scapin (1999), “a confiabilidade inerente de um equipamento é o</p><p>resultado direto de seu projeto de fabricação” e adverte que não será “possível</p><p>aumentar este nível de confiabilidade com os processos de manutenção”.</p><p>Completa dizendo que “se o desempenho de um equipamento estiver dentro</p><p>de sua capacidade inerente, então um plano de manutenção preventiva pode</p><p>garantir o desempenho esperado” (SCAPIN, 1999).</p><p>Dessa forma observa-se que a Manutenção contribuirá para a Confiabilidade</p><p>de um sistema ou equipamento atendendo o seu plano de manutenção, mas esta</p><p>não fará com que se consigam resultados de performance positiva, superiores</p><p>muito além do projetado.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>97</p><p>Felizmente, uma parcela significativa dos equipamentos é</p><p>especificada, projetada e fabricada corretamente e, desta forma,</p><p>normalmente é possível desenvolver programas de manutenção</p><p>que assegurem a continuidade do desempenho concebido</p><p>originalmente. (SCAPIN, 1999).</p><p>Outro fato observado pelo autor é que “se houver um subdimensionamento e</p><p>a operação do equipamento exceder sua capacidade projetada originalmente”</p><p>(SCAPIN, 1999), não há possibilidade de ter a capacidade aumentada em função da</p><p>manutenção.</p><p>Como exemplo, o autor informa que</p><p>se um redutor não estiver corretamente dimensionado para uma</p><p>determinada função, ele irá falhar repetidamente e</p><p>prematuramente, independentemente de qualquer manutenção</p><p>preventiva. Ele pode ter sido projetado e fabricado corretamente,</p><p>mas simplesmente estaria subdimensionado para este contexto</p><p>operacional. (SCAPIN, 1999).</p><p>Destaca ainda que, “uma forma de se avaliar o desempenho das atividades</p><p>industriais é utilizar um programa de elaboração FTA para os equipamentos mais</p><p>críticos” (SCAPIN, 1999). A FTA foi apresentada em item acima.</p><p>E complementa: “pela análise de tendências das razões das falhas,</p><p>possibilitada pelo uso desta metodologia, podemos medir a adequação de</p><p>processos e frequências de manutenção” (SCAPIN, 1999).</p><p>O autor propõe então um programa de confiabilidade na manutenção, que</p><p>será composto no mínimo pelos seguintes elementos (SCAPIN, 1999):</p><p>1. Elaboração da FTA para falha topo do equipamento;</p><p>2. Análise qualitativa;</p><p>3. Definição dos eventos críticos;</p><p>4. Coleta de dados e criação de um banco de informações,</p><p>5. Análise quantitativa;</p><p>6. Definição dos fatores a serem monitorados pela manutenção</p><p>preventiva;</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>98</p><p>7. Definição dos limites de uso normal, uso sobre alerta e uso dentro</p><p>das condições de risco;</p><p>8. Definição dos pontos no equipamento nos quais será feito</p><p>monitoração;</p><p>9. Definição de um padrão de coletas desses dados (método,</p><p>instrumentos);</p><p>10. Definição da frequência versus probabilidade de falha;</p><p>11. Acompanhamento do resultado da manutenção depois de efetuada,</p><p>através de análise dos dados monitorados;</p><p>12. Desenvolvimento e implementação de modificações no</p><p>equipamento, se necessário.</p><p>Conclui, dizendo:</p><p>os resultados da análise possibilitada pelo uso do FTA constituem</p><p>um meio de avaliar a eficácia da manutenção preventiva e definir, a</p><p>partir das funções dos diversos sistemas ou equipamentos, quais os</p><p>itens significativos de manutenção. (SCAPIN, 1999).</p><p>Aplicação</p><p>O principal foco da Manutenção Centrada na Confiabilidade – MCC, “é</p><p>assegurar que um sistema ou item continue a preencher as suas funções</p><p>desejadas” (LAFRAIA, 2001).</p><p>Para o autor, “no enfoque tradicional da manutenção todas as falhas são ruins</p><p>e, portanto, todas devem ser prevenidas” (LAFRAIA, 2001). Esta filosofia, segundo</p><p>ele “não é realista por duas razões”:</p><p> Tecnicamente, mostramos que é impossível se evitar todas as falhas.</p><p> Ainda que se pudesse antecipar as falhas, os recursos financeiros não</p><p>seriam suficientes.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>99</p><p>Na Manutenção Centrada na Confiabilidade, continua o autor, deve-se</p><p>determinar “o que deve ser feito para assegurar que um equipamento continue a</p><p>cumprir suas funções no seu contexto operacional”, dando ênfase na determinação</p><p>da manutenção preventiva “necessária para manter o sistema funcionando, ao</p><p>invés de tentar restaurar o equipamento a uma condição ideal” (LAFRAIA, 2001).</p><p>Segundo ele, “na manutenção tradicional, o enfoque é na característica técnica</p><p>das falhas, enquanto na MCC, o enfoque é nos efeitos funcionais (operacionais) das</p><p>falhas”. Sobre falhas, há um item acima que trata do assunto.</p><p>Os objetivos da manutenção, na aplicação da MCC serão definidos pelas</p><p>funções e padrões “de desempenho requeridos deste item no seu contexto</p><p>operacional” (LAFRAIA, 2001).</p><p>Lafraia (2001) declara que “no planejamento tradicional de manutenção a</p><p>seleção de tarefas é baseada em critérios intuitivos, tais como”:</p><p> Experiência – fazemos assim há 15 anos, deve ser bom!</p><p> Julgamento – achamos que isto deve ser uma coisa boa!</p><p> Recomendação do fabricante.</p><p> Tentativa e Erro – vamos reduzir a manutenção neste item!</p><p> Força bruta – quanto mais manutenção, melhor!</p><p>Essas expressões do cotidiano de organizações, em especial da área da</p><p>manutenção, não refletem a realidade dos fatos.</p><p>Nos casos de equipamentos/sistemas, com inúmeras tarefas de</p><p>manutenção preventiva (mp) ou com um grande histórico de</p><p>manutenção corretiva (mc), é que a MCC tem o seu maior potencial,</p><p>seja pela redução de mp desnecessária, seja pela adição de mp para</p><p>reduzir mc indesejáveis. (LAFRAIA, 2001).</p><p>O que se espera com a aplicação da MCC, considerando o contexto</p><p>operacional, é que as atividades da manutenção, sejam otimizadas “através da</p><p>análise das consequências de suas falhas funcionais (operacionais), sob o ponto de</p><p>vista de segurança, meio ambiente, qualidade e custos” (LAFRAIA, 2001).</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>100</p><p>A aplicação da MCC reduzirá as atividades da manutenção preventiva</p><p>reduzindo também o custo dos seus programas. “A redução nos custos de mão de</p><p>obra e materiais é da ordem de 30% a 40%, mesmo quando o número de tarefas de</p><p>manutenção preventiva aumenta” (LAFRAIA, 2001).</p><p>A MCC é um processo contínuo. Sua aplicação deve ser reavaliada</p><p>conforme a experiência operacional for acumulada. No início da sua</p><p>aplicação a frequência de manutenção é determinada</p><p>conservadoramente, pois não há informação específica disponível.</p><p>A aplicação continuada da MCC resulta na obtenção de dados que</p><p>permitem reavaliar a frequência em bases mais realistas. (LAFRAIA,</p><p>2001).</p><p>O autor apresenta de forma resumia os benefícios da aplicação da MCC</p><p>(LAFRAIA, 2001):</p><p> Redução na carga de trabalho de mp.</p><p> Aumento da disponibilidade dos sistemas.</p><p> Aumente da vida útil dos equipamentos.</p><p> Redução do nº de peças sobressalentes.</p><p> Especialização de pessoal em planejamento de manutenção.</p><p> Rastreamento das decisões.</p><p> Motivação para o trabalho em equipe.</p><p>Cita ainda algumas indústrias que utilizam a MCC:</p><p> Aeronáutica civil e militar.</p><p> Geração e distribuição de energia.</p><p> Refinarias de petróleo.</p><p> Laboratórios farmacêuticos.</p><p> Usinas siderúrgicas.</p><p> Papel e celulose.</p><p> Marinha de Guerra.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>101</p><p> Montadora de automóveis.</p><p> Estradas de ferro.</p><p> Indústria de alimentos.</p><p> Fábricas de cigarros.</p><p> Metalúrgicas.</p><p> Fornecimentos de água.</p><p> Cervejarias.</p><p>Etapas MCC</p><p>Segundo Lafraia (2001), as etapas de uma análise MCC completa podem ser</p><p>descritas como na figura 18</p><p>Figura 18: Etapas da MCC</p><p>Fonte: adaptado de Lafraia (2001)</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>102</p><p>No quadro 4 , o autor detalha cada uma das etapas da MCC.</p><p>Quadro 4: detalhamento das etapas da MCC.</p><p>Requisitos</p><p>Operacionais</p><p>Análise</p><p>Funcional</p><p>Elaborar FMEA Diagrama de</p><p>Decisões</p><p>Programa de</p><p>Manutenção</p><p>Montar equipe de</p><p>análise</p><p>Identificar dados</p><p>Coletar dados</p><p>Descrever</p><p>sistema</p><p>Identificar</p><p>elementos</p><p>Definir fronteiras</p><p>e interfaces</p><p>Identificar</p><p>funções</p><p>Definir</p><p>funções</p><p>Definir</p><p>falhas</p><p>funcionais</p><p>Definir os</p><p>modos de</p><p>falhas</p><p>Definir as</p><p>causas das</p><p>falhas</p><p>Definir efeitos</p><p>das falhas</p><p>Classificar</p><p>consequência</p><p>Identificar</p><p>sistemas críticos</p><p>Aplicar diagrama de</p><p>decisões</p><p>Identificar tarefas</p><p>Manutenção</p><p>Preventiva</p><p>Selecionar</p><p>tarefas</p><p>efetivas</p><p>Estabelecer</p><p>intervalos</p><p>Identificar</p><p>mudanças de</p><p>projeto</p><p>Comparar com</p><p>atividades</p><p>existentes</p><p>Detalhar instruções</p><p>Revisar planos</p><p>Conduzir auditorias</p><p>Conduzir mudanças</p><p>de projeto</p><p>Fonte: adaptado de Lafraia (2001).</p><p>Lafraia (2001) destaca que “a MCC procura determinar as tarefas de</p><p>manutenção necessárias para manter o sistema funcionando, ao invés de tentar</p><p>restaurar o equipamento a uma condição ideal”.</p><p>A proposta como visto é manter sistemas e equipamentos em pleno</p><p>funcionamento, sem ocupar de forma exacerbada o pessoal da manutenção, em</p><p>especial quando as falhas ocorrerem por sobrecarga.</p><p>Para isto, é necessário o perfeito entendimento do contexto</p><p>operacional no qual o equipamento se encontra, pois</p><p>equipamentos idênticos podem demandar diferentes tarefas a</p><p>depender do contexto. A MCC procura assegurar o equipamento a</p><p>uma condição ideal como é feito na abordagem de manutenção</p><p>tradicional. (LAFRAIA, 2001).</p><p>O autor orienta que “para que os requisitos operacionais e suas funções sejam</p><p>determinados é necessário que a equipe de análise identifique as fontes de dados”</p><p>(LAFRAIA, 2001). Apresenta ainda as possíveis fontes:</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>103</p><p> P & Id (System Piping And Instrumentation Diagram).</p><p> Esquema do sistema ou diagrama de blocos.</p><p> Manuais de fabricantes.</p><p> Histórico de falhas dos equipamentos.</p><p> Manuais de operação.</p><p> Especificações de projeto.</p><p>A recomendação de Lafraia (2001), que depois de escolhidas as fontes de</p><p>dados, “é necessário descrever os sistemas, incluindo os equipamentos que o</p><p>compõem, as definições de limites, as entradas e saídas e as principais</p><p>considerações e limitações”.</p><p>Após a definição do sistema, a etapa seguinte será definir o nível de análise, da</p><p>seguinte forma (LAFRAIA, 2001):</p><p> Partes.</p><p> Componentes (caixas pretas).</p><p> Equipamentos.</p><p> Sistemas.</p><p> Plantas.</p><p>Esta etapa é muito importante, pois, ela definirá a quantidade de</p><p>trabalho alocada na análise. Se a equipe decidir detalhar as partes</p><p>componentes, a análise exigirá grande massa de dados e grande</p><p>quantidade de HH para a análise. Se, por outro lado, a análise se</p><p>restringir aos sistemas, a massa de dados e os HH’s necessárias</p><p>serão menores, porém, as recomendações de manutenção podem</p><p>ser ineficazes. A priori, não existe um nível ideal predeterminado de</p><p>análise; isto vai depender da experiência que a equipe cai</p><p>adquirindo com o decorrer das análises e do acompanhamento da</p><p>efetividade das recomendações de manutenção. (LAFRAIA, 2001).</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>104</p><p>Análise Funcional</p><p>Como função, deve-se entender “toda e qualquer atividade que o time</p><p>desempenha, sob o ponto de vista operacional. O objetivo da análise funcional é</p><p>traduzir a estrutura física de um item em palavras” (LAFRAIA, 2001).</p><p>As funções são ocasionalmente definidas por verbo mais um substantivo. “Os</p><p>verbos utilizados não devem ser de ligação como ser, estar, parecer, etc., uma vez</p><p>que eles exprimem uma qualidade ou atributo do item” (LAFRAIA, 2001).</p><p>Outra recomendação do autor é “evitar usar nomes de componentes na</p><p>descrição das funções para que a análise seja a mais abstrata possível”. Além de</p><p>“não confundir a função do item com a utilidade que este tem para o usuário. Por</p><p>exemplo, a função da caneta não é escrever; quem escreve é o usuário da caneta”</p><p>(LAFRAIA, 2001).</p><p>Tais funções serão classificadas em primárias e secundárias. “As funções</p><p>primárias exprimem o motivo pelo qual o item existe. São normalmente dadas pelo</p><p>nome do item” (LAFRAIA, 2001), como visto anteriormente, com o exemplo da</p><p>bomba centrífuga.</p><p>Determinação do tipo de Manutenção</p><p>Lafraia (2001), considera que para cada tipo de efeito de falha na FMEA da</p><p>MCC, “é possível se estabelecer o tipo de manutenção seguindo-se os diagramas</p><p>de decisões”.</p><p>As falhas que afetam a segurança, o autor considera que são aplicáveis as</p><p>seguintes tarefas:</p><p> Manutenção preventiva tipo inspeção.</p><p> Manutenção preventiva tipo restauração programada.</p><p> Manutenção preventiva tipo substituição programada.</p><p> Modificação de projeto.</p><p> Quantificação dos riscos.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>105</p><p>A figura 19, apresenta as tarefas aplicáveis às falhas que afetem a segurança:</p><p>Figura 19: tarefas aplicáveis a falhas que afetam a segurança.</p><p>Fonte: adaptado de Lafraia (2001).</p><p>O autor lembra que “análises quantitativas de risco são caras e este é bom</p><p>critério para priorização dos sistemas que devem ser avaliados” (LAFRAIA, 2001).</p><p>A figura 20 apresenta as tarefas aplicáveis a falhas ocultas, conforme a lista</p><p>abaixo (LAFRAIA, 2001):</p><p> Manutenção preventiva tipo preditiva.</p><p> Manutenção preventiva tipo restauração programada</p><p> Manutenção preventiva tipo substituição programada.</p><p> Manutenção preventiva tipo teste/inspeção periódicos.</p><p> Modificação de projetos.</p><p> Manutenção corretiva.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>106</p><p>Figura 20: tarefas aplicáveis a falhas ocultas</p><p>Fonte: adaptado de Lafraia (2001).</p><p>No caso de falhas operacionais ou econômicas, são aplicadas as tarefas</p><p>conforme lista abaixo e demonstradas na figura 21 (LAFRAIA, 2001):</p><p> Manutenção preventiva tipo preditiva.</p><p> Manutenção preventiva tipo restauração programada.</p><p> Manutenção preventiva tipo substituição programada.</p><p> Manutenção corretiva.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>107</p><p>Figura 21: tarefas aplicáveis a falhas operacionais ou econômicas.</p><p>Fonte: adaptado de Lafraia (2001).</p><p>Estamos encerrando a unidade. Sempre que tiver uma dúvida entre em</p><p>contato com seu tutor virtual através do ambiente virtual de aprendizagem e</p><p>consulte sempre a biblioteca virtual.</p><p>É HORA DE SE AVALIAR</p><p>Lembre-se de realizar as atividades desta unidade de estudo. Elas irão</p><p>ajudá-lo a fixar o conteúdo, além de proporcionar sua autonomia no processo de</p><p>ensino-aprendizagem.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>108</p><p>Exercícios – Unidade 4</p><p>1. Segundo Lafraia (2001), alta ____________ mecânica não é resultado de altos</p><p>níveis de __________. Complete as lacunas, respectivamente com:</p><p>a) Disponibilidade/racionalidade</p><p>b) Disponibilidade/credibilidade</p><p>c) Mantenabilidade/credibilidade</p><p>d) Disponibilidade/manutenção</p><p>e) Mantenabilidade/disponibilidade</p><p>2. _________________ inerente de um equipamento é o resultado direto de seu</p><p>projeto de fabricação. Complete a lacuna com:</p><p>a) Disponibilidade</p><p>b) Mantenabilidade</p><p>c) Confiabilidade</p><p>d) Manutenção</p><p>e) Edição</p><p>3. Uma forma de se avaliar o desempenho das atividades industriais é utilizar</p><p>um programa de elaboração _________ para os equipamentos mais críticos.</p><p>Complete a lacuna com:</p><p>a) FTA</p><p>b) AFT</p><p>c) FTT</p><p>d) FMEA</p><p>e) MCC</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>109</p><p>4. Assegurar que um sistema ou item continue a preencher as suas funções</p><p>desejadas, é o principal foco da:</p><p>a) FTA</p><p>b) AFT</p><p>c) FTT</p><p>d) FMEA</p><p>e) MCC</p><p>5. No enfoque tradicional da manutenção, são consideradas ruins e, portanto,</p><p>todas devem ser prevenidas:</p><p>a) Ação</p><p>b) Falhas</p><p>c) Manutenção</p><p>d) Prescrições</p><p>e) FTT</p><p>6. Tem por objetivo traduzir a estrutura física de um item em palavras:</p><p>a) Análise Crítica</p><p>b) Análise Científica</p><p>c) Análise Funcional</p><p>d) Análise Real</p><p>e) Manutenção</p><p>7. Segundo Lafraia (2001), para cada tipo de efeito de falha da FMEA da MCC, é</p><p>possível se estabelecer o tipo de manutenção seguindo-se:</p><p>a) Os relatórios da Diretoria</p><p>b) Os relatórios do Gerente da Manutenção</p><p>c) Os Diagramas de decisões</p><p>d) Os gráficos do sistema</p><p>e) Os relatórios de mantenabilidade</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>110</p><p>8. As funções são classificadas em:</p><p>a) Iniciais e finais</p><p>b) Iniciais e terminais</p><p>c) Primárias e finais</p><p>d) Primárias e iniciais</p><p>e) Primárias e secundárias</p><p>9. Descreva as tarefas a serem realizadas caso sejam detectadas falhas</p><p>que afetam a segurança:</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>10. Descreva as tarefas aplicáveis a falhas ocultas:</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>111</p><p>5 Plano de Ação para</p><p>Manutenção</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>112</p><p>A penúltima unidade revisa os conceitos de Plano de Ação que podem e</p><p>devem ser aplicados às Manutenção, sempre com o foco na Confiabilidade.</p><p>Objetivos da unidade:</p><p>Apresentar as vantagens de realização de um Plano de Ação onde haja uma</p><p>agenda dinâmica para execução de manutenções, evitando interrupções não</p><p>planejadas.</p><p>Plano da unidade:</p><p> Planejamento</p><p> Plano de Ação</p><p> Indicadores</p><p> Cheklist dinâmico</p><p>Bons estudos!</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>113</p><p>Planejamento</p><p>Após a identificação de falhas possíveis em um sistema ou equipamento, é</p><p>chegada a hora de preparar um plano de ação para a manutenção. Lafraia (2001)</p><p>considera que após a conclusão da FMEA – Análise de Modos e Falhas e Efeitos, “é</p><p>possível se estabelecer um plano de manutenção efetivo em função do efeito da</p><p>falha e da efetividade desse plano em estabelecer tarefas que sejam aplicáveis e</p><p>custo-eficientes em”:</p><p> Detectar.</p><p> Monitorar.</p><p> Restaurar.</p><p> Substituir.</p><p> Inspecionar.</p><p> Mudar o projeto.</p><p> Os modos de falhas.</p><p>Como custos-eficientes, podem-se entender os ajustes nas matrizes de custo</p><p>estabelecidas pela organização com foco na redução dos mesmos, porém sem</p><p>perder a qualidade ou confiabilidade do sistema ou do equipamento.</p><p>As tarefas elencadas demonstram, por assim dizer, já um plano de atuação que</p><p>qualquer departamento de manutenção pode seguir. Quando se diz qualquer</p><p>departamento de manutenção, faz-se referência ao porte das organizações.</p><p>Não somente organizações com grande número de colaboradores e estruturas</p><p>muito ampliadas devem utilizar-se da manutenção de forma organizada. Desde as</p><p>pequenas oficinas este modo de trabalho deve ser aplicado.</p><p>O autor retorna ao pensamento de que “a Confiabilidade operacional é um</p><p>fator de importância central para a gestão de empresas. Torna-se ainda mais</p><p>relevante no cenário atual face às seguintes questões” (LAFRAIA, 2001):</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>114</p><p>a) Segurança – integridade de homens e equipamentos associada à</p><p>imagem das empresas e sua relação com a sociedade – poder</p><p>público, sindicatos etc.</p><p>b) Aumento da demanda de mercado exigindo crescente aumento do</p><p>nível de produção, tornando as perdas de produção extremamente</p><p>críticas.</p><p>c) Mercado competitivo exigindo que as empresas entreguem</p><p>produtos com qualidade e baixos custos.</p><p>d) Pressão dos acionistas no sentido de exigir melhor remuneração do</p><p>capital investido.</p><p>e) Automação – a implantação da automação industrial com todos os</p><p>resultados benéficos que daí resultem exigem condições mínimas de</p><p>confiabilidade das instalações físicas para que os sistemas de</p><p>controle avançado operem adequadamente.</p><p>Dentre os itens apresentados acima, uma atenção especial para o item b, que</p><p>no seu contexto fala das perdas. Estas quando devidamente computadas</p><p>demonstram o quanto se desperdiça diariamente em uma organização.</p><p>É comum encontrar gestores dizendo que “as nossas perdas estão na casa de</p><p>30%”, este percentual é recorrente em ambientes sem controle e sem a menor base</p><p>para o estabelecer. E mais, como se 30% fosse de perda fosse algo comum. Uma</p><p>perda neste percentual tem consequências nefastas em relação à organização.</p><p>O autor destaca que problemas crônicos ou repetitivos devem ser sanados,</p><p>para que se reduza a demanda das operações e consequente aumento de</p><p>envolvimento do pessoal da manutenção. “Elevado número de intervenções (para</p><p>modificações ou para serviços de manutenção) com a unidade em operação</p><p>introduz riscos” (LAFRAIA, 2001).</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>115</p><p>A sobrecarga de trabalho dos operadores nos casos de unidades</p><p>com muitos problemas crônicos e reduzido número de operadores,</p><p>pode dificultar a liberação destas para treinamento ou, reduzir o</p><p>período de treinamento face à necessidade de se ter em prazo</p><p>reduzido operadores “prontos” para completar a equipe. (LAFRAIA,</p><p>2001).</p><p>É fato que quanto maior o número de demandas, maior será o número de</p><p>modificações no planejamento, o que pode comprometer a operação e aumentar</p><p>os riscos, aumentando o custo operacional “necessários para a produção de uma</p><p>mesma quantidade de derivados. Desta forma as margens líquidas e a</p><p>rentabilidade são reduzidas” (LAFRAIA, 2001).</p><p>Revela a preocupação que a falta de planejamento é uma “herança da</p><p>abordagem mecanicistas e tecnicista. Quem planeja é a cúpula! O gerente</p><p>controla!” (LAFRAIA, 2001).</p><p>Destaca ainda dois preconceitos existentes além da herança citada (LAFRAIA,</p><p>2001):</p><p> O dia-a-dia é tão intenso e tão variado que não há tempo para planejar.</p><p> No Brasil, com suas mudanças tão constantes, o planejamento não dá</p><p>certo.</p><p>Para ir de encontro a esses preconceitos, o autor destaca um provérbio</p><p>americano que diz: “Quando você tem um jacaré a lhe morder as pernas, a</p><p>tendência é esquecer que o objetivo original era drenar o pântano” (LAFRAIA,</p><p>2001).</p><p>Nas empresas existem as tarefas prioritárias, os pântanos a serem</p><p>drenados, mas o jacaré, que representa o dia-a-dia, está lá para</p><p>atrapalhar, se não for evitado, irá transformar as pessoas em bons</p><p>matadores de jacarés, mas ao mesmo tempo, em péssimos</p><p>profissionais. (LAFRAIA, 2001).</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>116</p><p>Este pensamento corrobora com tudo que vem sendo dito até então, uma vez</p><p>que não se pode viver de manutenção corretiva apenas, em função dos diversos</p><p>motivos apresentados. O pior é ver alguns gerentes e até mesmo engenheiros</p><p>acreditarem que quanto mais ocupado estiver o pessoal da manutenção, maior</p><p>será sua valorização.</p><p>“Se o trabalho for feito de forma planejada, exercitando o comportamento das</p><p>variáveis com as quais se lidará, saber-se-á evitar o jacaré (talvez nem precise matá-</p><p>lo) e conseguir-se-á drenar o pântano” (LAFRAIA, 2001).</p><p>E, o autor complementa: “se ao chegar pela manhã as pessoas forem pegas</p><p>por um jacaré que pergunta sobre uma tarefa que não é prioritária, pronto: ficarão</p><p>matando jacarés o dia todo e não drenarão o pântano” (LAFRAIA, 2001).</p><p>Lembra ainda que “o planejamento não dá certo. Em primeiro lugar, o</p><p>planejamento não é feito para dar certo. É um exercício de previsão do</p><p>comportamento das variáveis que estarão (ou não) sob controle” (LAFRAIA, 2001).</p><p>Planejamento é um exercício, não é loteca, sena ou loteria, quando</p><p>se fala em planejar, não se fala em planejar, não se fala</p><p>necessariamente em prazos longos! Planeja-se para um dia, uma</p><p>semana, um mês.</p><p>Planejar é exercitar possibilidades para que não sejamos</p><p>surpreendidos por variáveis que não se conhece. Não é um</p><p>exercício para dar certo. Seu objetivo é mostra os caminhos, as</p><p>alternativas, as dúvidas e as possibilidades. (LAFRAIA, 2001).</p><p>Scapin (1999), destaca que “o pensamento sistêmico vem, cada vez mais,</p><p>sendo visto como uma poderosa ferramenta de solução de problemas”.</p><p>Algumas pessoas acham que a estrutura de uma organização é o</p><p>seu organograma. Outros acham que “estrutura” significa o modelo</p><p>do fluxo de trabalho</p><p>material reúne o pensamento de autores que trabalham</p><p>diretamente com a temática e suas experiências, compartilhadas e desenvolvidas</p><p>no ambiente industrial. As unidades são assim organizadas:</p><p>Unidade 1 – Conceitos de Confiabilidade</p><p>Nesta primeira unidade, serão tratados os temas iniciais que embasarão o</p><p>estudo de todo o material.</p><p>Objetivo: apresentar os conceitos, o histórico e as demais funções da</p><p>Confiabilidade Industrial.</p><p>Unidade 2 – Gerenciamento de Falhas</p><p>A unidade apresenta o conceito de Falha Industrial, seus tipos e meios de</p><p>detectá-la antes que aconteçam.</p><p>Objetivo: demonstrar a importância do tratamento das falhas e métodos que</p><p>podem evitá-las, senão reduzi-las em números suportáveis por qualquer</p><p>equipamento ou sistema.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>10</p><p>Unidade 3 – Gestão Estratégica da Manutenção</p><p>Apresenta esta unidade uma visão geral da Manutenção, seus tipos e</p><p>parâmetros adotados para a sua realização.</p><p>Objetivo: direcionar o estudo para a manutenção e sua importância nas</p><p>indústrias como forma de reduzir custos e possíveis prejuízos provocados pela</p><p>interrupção dos processos.</p><p>Unidade 4 – Manutenção Centrada na Confiabilidade</p><p>A unidade amplia o conhecimento sobre Manutenção e inclui a Confiabilidade</p><p>neste processo.</p><p>Objetivo: demonstrar a importância da Confiabilidade resultante das</p><p>operações de manutenção das Indústrias.</p><p>Unidade 5 – Plano de Ação para Manutenção</p><p>A quinta unidade trabalha a orientação de uma Manutenção baseada na</p><p>estratégia de um Plano de Ação.</p><p>Objetivo: apresentar as vantagens de realização de um Plano de Ação onde</p><p>haja uma agenda dinâmica para execução de manutenções, evitando interrupções</p><p>não planejadas.</p><p>Unidade 6 – Gestão da Qualidade e Manutenção</p><p>A última unidade reúne conceitos da Qualidade Total e demonstra a sua</p><p>aproximação com o controle da Manutenção.</p><p>Objetivo: alinhar o conhecimento de Qualidade Total à Manutenção como</p><p>uma alternativa ao Plano de Ação para Manutenção.</p><p>Bons estudos!</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>11</p><p>1 Conceitos de Confiabilidade</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>12</p><p>Prezado aluno, nesta unidade iniciaremos com os conceitos básicos de</p><p>Confiabilidade e seu histórico. O intuito é orientar o aprendizado dessa nova</p><p>disciplina.</p><p>Objetivos da unidade:</p><p>Apresentar os conceitos, histórico e demais funções da Confiabilidade</p><p>Industrial.</p><p>Plano da unidade:</p><p> Conceito</p><p> Histórico</p><p> Parâmetros da Confiabilidade</p><p> Avaliação Quantitativa</p><p> Curva da Banheira</p><p> Diagrama de Blocos</p><p>Bons estudos!</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>13</p><p>Conceito</p><p>Pensar em Confiabilidade é entre outras coisas pensar em tranquilidade, uma</p><p>vez que sua definição é “qualidade de quem ou de que é confiável; fiabilidade”</p><p>(FERREIRA, 2004).</p><p>Quando pensamos em organizações complexas como Indústrias, a</p><p>Confiabilidade assume um patamar de exigências bem complexos e que pode</p><p>gerar maior ou menor custo operacional para estas organizações.</p><p>Assim sendo, Confiabilidade Industrial pode ser definida como “a “confiança”</p><p>de que um componente, equipamento ou sistema desempenhe a sua função</p><p>básica” (KARDEC e LAFRAIA, 2002), e além disso, “durante um período de tempo</p><p>preestabelecido, sob condições padronizadas de operação” (KARDEC e LAFRAIA,</p><p>2002).</p><p>Observe que alguns elementos são destacados nesta definição, como</p><p>confiança, função básica, tempo e padrão de operação. Confiança relacionada ao</p><p>cumprimento da tarefa ao qual um equipamento ou processo se destine,</p><p>realizando o que se espera deles.</p><p>Isto está associado à função básica. O que nem sempre se encontra em</p><p>produtos que não atendem nem mesmo essa função que seria a mais natural, não</p><p>funcionando nem mesmo o tempo que se pensou para os itens de reposição, como</p><p>peças de manutenção e continuidade de equipamentos. Todo equipamento tem</p><p>um tempo mínimo de funcionamento e precisa cumpri-lo.</p><p>Este tempo de duração gera padrões de operação o que cria a Confiabilidade</p><p>necessária para sistemas e equipamentos. Observe que estes termos trazem em si a</p><p>preocupação com o funcionamento de ambos, com sua eficiência e eficácia.</p><p>Os autores destacam que utilizam a palavra “confiança” ao invés de utilizarem</p><p>a palavra probabilidade com o propósito de explicar sem os conceitos da Estatística</p><p>o que significa confiabilidade, utilizando estas técnicas de forma mais prática no</p><p>entendimento da disciplina. A sugestão é mostrar que se pode entender</p><p>Confiabilidade sem necessariamente ter total domínio da Estatística, sem</p><p>considerar isso desnecessário, uma vez que se perceberá ao longo dos estudos, um</p><p>conhecimento mínimo.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>14</p><p>Acrescentando itens ainda à definição, completam:</p><p>Para que tenhamos confiabilidade em equipamentos e sistemas</p><p>não podemos esquecer que isto necessariamente implica</p><p>investimentos de capital. Confiabilidade será obtida através de mais</p><p>material, ou seja, maior espessura ou dimensão, materiais melhores</p><p>ou mais nobres ou mais caros, ou, por fim, pelo uso de</p><p>equipamentos reservas para atuar como substitutos no caso de</p><p>falha do equipamento principal” (KARDEC e LAFRAIA, 2002).</p><p>Confiabilidade significa maior investimento para maior confiança e menor</p><p>número de interrupções na produção relacionadas ao mal funcionamento de um</p><p>equipamento ou sistema. Custa mais, mas dura mais. Essa análise deve suportar as</p><p>decisões de Engenheiros de Produção ao projetarem tanto equipamentos quanto</p><p>sistemas operacionais.</p><p>Isso significa que durante esta fase de projetos, caso se pretenda que a</p><p>probabilidade de funcionamento de um componente seja aumentada, deve-se</p><p>dimensionar “de forma que a carga aplicada a ele seja menor do que a resistência</p><p>do material nele empregado” (KARDEC e LAFRAIA, 2002).</p><p>Os autores afirmam que “a distância que separa o valor da carga do valor da</p><p>resistência é conhecida como coeficiente de segurança do projeto” (KARDEC e</p><p>LAFRAIA, 2002). Este coeficiente de segurança deve constar em todos os projetos</p><p>que se destinem a serem sérios e a obterem resultados positivos.</p><p>Importante!</p><p>Gastar mais nem sempre será aceito de imediato num processo de</p><p>aprovação de projeto. Assim, reúna todas as informações prós e contras pela</p><p>utilização ou não do projeto com a Confiabilidade necessária ao sucesso do</p><p>projeto.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>15</p><p>Outro elemento destacado pelos autores se refere à possibilidade de redução</p><p>do coeficiente de segurança. Para isso é preciso conhecer a variação das cargas e</p><p>das resistências daqueles materiais que serão utilizados, numa série histórica por</p><p>exemplo.</p><p>Claro, isso se tiverem estas informações coletadas de forma confiável e</p><p>declarado o método de coleta, pois não deve confiar em informações sem origem</p><p>segura e testada.</p><p>No entanto, produtos novos não terão tais informações. Neste caso, o bom</p><p>senso e o propósito de adquirir bons resultados deverão nortear o trabalho do</p><p>projetista voltando à premissa inicial de se obter o maior grau de confiança na</p><p>produção de equipamentos ou projeto de sistemas.</p><p>Segundo os autores,</p><p>o projeto de equipamentos sofisticados e caros, como usinas</p><p>nucleares, aviões a jato e plataformas de petróleo, a utilização de</p><p>coeficientes de segurança tornaria estas aplicações extremamente</p><p>caras. A confiabilidade permitiu o desenvolvimento destes sistemas</p><p>complexos com economia de materiais. (KARDEC e LAFRAIA, 2002).</p><p>“Às vezes o mais barato custa mais”, completa os mesmos autores. De fato, a</p><p>economia de itens de segurança em qualquer um dos equipamentos citados no</p><p>destaque acima, e ocorrendo algum acidente, trariam grande desconfiança, por</p><p>exemplo, a outros projetos desenvolvidos pelo mesmo projetista.</p><p>É comum em acidentes aéreos a busca pela identificação do que o provocou.</p><p>Em alguns casos a falha humana, que cai sobre o piloto, determina o episódio. Mas,</p><p>de fato, não se sabe se a falha humana foi “incentivada”</p><p>e processos organizacionais. Mas, no</p><p>pensamento sistêmico, a “estrutura” significa o modelo do fluxo de</p><p>trabalho e processos organizacionais. Mas, no pensamento</p><p>sistêmico, a “estrutura” é o padrão de inter-relações em ter</p><p>componentes chaves do sistema. (SCAPIN, 1999).</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>117</p><p>Considera também que “as estruturas sistêmicas são muitas vezes invisíveis,</p><p>até que alguém as assinale”, e recomenda que “um bom pensador sistêmico,</p><p>particularmente num ambiente organizacional, é alguém que pode ver quatro</p><p>níveis atuando simultaneamente” (SCAPIN, 1999). Tais níveis seriam: “evento,</p><p>padrões de comportamento, sistemas e modelos mentais”.</p><p>Cada um deles representa um “o que fazer”. Planejar passa a ser de suma</p><p>importância para se alcançar os resultados esperados e o atingimento das metas</p><p>estabelecidas.</p><p>Plano de Ação</p><p>Uma vez compreendido o sentido do planejamento estratégico e a visão</p><p>sistêmica, o próximo passo será construir o entendimento a respeito do Plano de</p><p>Ação.</p><p>Kardec e Lafraia (2002), orientam que</p><p>conhecendo-se a política, as diretrizes, a situação atual, a situação</p><p>futura pretendida (Metas) e os caminhos estratégicos ou as</p><p>“melhores práticas”, é fundamental estabelecer um plano de ação</p><p>onde se definam, claramente, as ações a serem implementadas, o</p><p>responsável e o prazo para a implementação de cada ação,</p><p>compatíveis com as metas a serem alcançadas. (KARDEC e LAFRAIA,</p><p>2002).</p><p>Nesta citação vê-se a figura do responsável, cabendo um destaque:</p><p>responsabilizar alguém sem capacidade e depois atribuir-lhe a culpa pelos erros</p><p>ocorridos não é uma atitude muito louvável para um gestor.</p><p>Portanto, não atribua poderes ou responsabilidades a quem não tem a</p><p>expertise necessária para os enfrentamentos que um sistema pode gerar. Em</p><p>especial se ele pode gerar vítimas fatais, além dos prejuízos materiais.</p><p>Os autores sugerem que se devem escolher as ações mais importantes que</p><p>priorizam atingir as metas estabelecidas. “Uma boa regra é escolher aqueles 20%</p><p>das ações analisadas que respondem por 80% dos resultados” (KARDEC e LAFRAIA,</p><p>2002).</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>118</p><p>Para esta priorização, pode-se utilizar o Auxílio Multicritério à Decisão ou um</p><p>gráfico de Pareto. Ações mais importantes, pessoas responsáveis e capazes, tudo o</p><p>que contribuirá para o sucesso almejado.</p><p>A recomendação é que “não é uma boa prática fazer um plano de ação com</p><p>muitas ações e, teoricamente, mais completo, sem uma adequada priorização”</p><p>(KARDEC e LAFRAIA, 2002). Depreende-se daí a necessidade de saber como</p><p>priorizar.</p><p>Esta prática, erradamente muito utilizada, leva a uma dispersão de</p><p>esforços e a uma tendência de realizar aquelas que são mais simples</p><p>e que, geralmente, não são as mais importantes para o alcance das</p><p>metas estabelecidas. (KARDEC e LAFRAIA, 2002).</p><p>Priorizar é identificar o que fato deve ser primeiro, ainda que não seja o mais</p><p>conveniente. Neste caso, conveniência será o que melhor resultado trará.</p><p>Os autores lembram, no entanto, que “tão importante quanto um bom</p><p>Planejamento Estratégico é a sua correta e persistente implementação. É nesta fase</p><p>que se caminha, de fato, em direção às metas estabelecidas” (KARDEC e LAFRAIA,</p><p>2002). É a realização do D (“Do”) do PDCA.</p><p>Para seu sucesso é indispensável que os Gerentes e Supervisores</p><p>assumam a liderança do processo, que a equipe conheça todo o</p><p>planejamento, aí incluindo as metas, o Plano de Ação e,</p><p>principalmente, qual é o papel de cada um neste “jogo”.(KARDEC e</p><p>LAFRAIA, 2002).</p><p>Conforme escrito anteriormente, apenas a título de reafirmação, tais gerentes</p><p>e supervisores citados, devem ser capacitados e alinhados com o propósito da</p><p>organização. Assim, o plano de ação será mais bem implementado.</p><p>E, completando, os autores acrescentam:</p><p>a excelência do processo passa, portanto, por um planejamento</p><p>bem concedido e bem implementado; infelizmente a história</p><p>empresarial está repleta de casos onde um planejamento bem</p><p>concedido não produz os resultados desejados pela simples razão</p><p>da sua má implementação. (KARDEC e LAFRAIA, 2002).</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>119</p><p>Assim, não basta preparar um grande plano de ação, ou idealizar um que seja</p><p>inatingível. O passo inicial será identificar as prioridades, as ações que atingirão</p><p>mais rapidamente as metas da manutenção, a confiabilidade dos sistemas e /ou</p><p>equipamentos, tudo que orientará o plano de ação para a manutenção.</p><p>Lembrar que o maior desafio será sempre aumentar a confiabilidade de</p><p>sistemas e equipamentos, reduzindo a manutenção corretiva, o que reduzirá</p><p>também os custos dos processos.</p><p>Um plano de ação de manutenção, consistente e factível, reduzirá inclusive</p><p>os tempos de interrupção de produção.</p><p>Indicadores</p><p>Após a análise da situação atual com vistas à situação futura desejada, ou</p><p>metas a serem alcançadas, com um plano de ação para a manutenção, “é</p><p>indispensável ter um conjunto de “indicadores” que possam medir se o resultado</p><p>do plano de ação está compatível com as metas propostas”, considerando inclusive</p><p>“o prazo estabelecido” (KARDEC e LAFRAIA, 2002).</p><p>A medição permite a criação de parâmetros e estes viabilizam a criação de</p><p>indiciadores que devem constar no Plano de Ação para a Manutenção. E a</p><p>recomendação dos autores é que “quem não mede não gerencia!” (KARDEC e</p><p>LAFRAIA, 2002).</p><p>Consideram que “infelizmente, é comum encontrarmos, ainda, indicadores da</p><p>manutenção que medem, apenas, sua eficiência, e isto é muito pouco para uma</p><p>empresa moderna” (KARDEC e LAFRAIA, 2002).</p><p>Para os autores, o que precisa ser medido é (KARDEC e LAFRAIA, 2002):</p><p> Disponibilidade e confiabilidade.</p><p> Redução da demanda de serviços.</p><p> Faturamento.</p><p> Otimização de custo.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>120</p><p> Segurança pessoal e das instalações.</p><p> Preservação ambiental.</p><p> Moral e motivação dos colaboradores.</p><p>O objetivo da medição será “para que a organização proporcione o melhor</p><p>atendimento junto aos seus Clientes de maneira competitiva” (KARDEC e LAFRAIA,</p><p>2002). Este o foco de tudo. Atender ao cliente e evitar a interrupções da produção.</p><p>É preciso que todas as pessoas envolvidas tenham conhecimento</p><p>destes fatos e dados.</p><p>Todos estes indicadores só serão obtidos através das pessoas, daí</p><p>ser importante ter, também, indicadores que meçam o Moral e</p><p>Motivação do grupo de colaboradores” (KARDEC e LAFRAIA, 2002).</p><p>A recomendação final é “fundamental identificarmos os diversos motivos que</p><p>levam as pessoas a não querer ou mais precisamente querer. Pessoas qualificadas</p><p>certificadas e motivadas são o mais importante fator de sucesso” (KARDEC e</p><p>LAFRAIA, 2002).</p><p>Cheklist dinâmico</p><p>Após a preparação do Plano de Ação, um cheklist pode ser implementado para</p><p>a realização das atividades que sejam necessárias para a Manutenção. Um cheklist</p><p>dinâmico que objetive auxiliar o trabalho dos gerentes. Como cheklist entende-se</p><p>uma lista de verificação que auxilia o controle.</p><p>O primeiro passo é apoderar-se de informações da empresa que tratem dos</p><p>equipamentos e da natureza das operações. Deve-se levantar o “histórico de</p><p>reparos dos equipamentos, os requerimentos de mão-de-obra para tarefas, custos</p><p>e desempenho operacional dos equipamentos” (LAFRAIA, 2001).</p><p>Os melhores executores reconhecem que as suas informações</p><p>operacionais são um “ativo da empresa” para o qual se pagou e que</p><p>podem ser recuperados para utilização. Eles também</p><p>compreendem que a análise destes dados proporciona uma riqueza</p><p>de informações que ajudam na tomada de decisão. (LAFRAIA, 2001).</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>121</p><p>O registro de dados tem como finalidade esse auxílio no processo de tomada</p><p>de decisão. O autor destaca que qualquer que seja o sistema “seja um papel, seja</p><p>via eletrônica, elas não aceitam desculpas para não registrar os dados nem deixar</p><p>de empregá-los no planejamento do trabalho futuro” o que contribuirá</p><p>“nas</p><p>análises para solução de problemas crônicos, sejam de manutenção ou operação”</p><p>(LAFRAIA, 2001).</p><p>Acrescenta ainda que “a análise sistemática das falhas de equipamentos e das</p><p>Ocorrências Operacionais bem como o intercâmbio e divulgação das informações</p><p>entre unidades são práticas imprescindíveis” (LAFRAIA, 2001).</p><p>Estas informações contribuirão também para uma análise da causa básica das</p><p>falhas, dando suporte às ações de reparo e preparando, assim, o checklist dinâmico.</p><p>Um fator primário que distingue as organizações de melhor</p><p>confiabilidade, é que elas reconhecem que a confiabilidade da</p><p>planta não é simplesmente um resultado do esforço de reparo. Elas</p><p>também estão convencidas que a eliminação das falhas é sua</p><p>missão primária. (LAFRAIA, 2001).</p><p>A eliminação de falhas se dará de forma mais competente se forem feitas</p><p>avaliações críticas dos processos, ampliando a área desse trabalho para além da</p><p>engenharia, “tais como, sistemas de controle e engenharia de processo” (LAFRAIA,</p><p>2001).</p><p>É necessário que estas áreas trabalhem em comum, que se dialoguem para</p><p>evitar trabalho duplicado ou ausência de algum trabalho por falta de comunicação.</p><p>“As prioridades, despesas e resultados não são avaliados do ponto de vista do que</p><p>é melhor para empresa como um todo” (LAFRAIA, 2001).</p><p>Os melhores executores não permitem que isto aconteça. Eles</p><p>tipicamente sustentam um programa formal de confiabilidade,</p><p>conduzido tanto pelas equipes gerenciais como por componentes</p><p>da organização designados para atividades de confiabilidade.</p><p>(LAFRAIA, 2001).</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>122</p><p>Assim, para se alcançar as metas para a Confiabilidade apoiadas em um plano</p><p>de ação e orientadas por um checklist, as empresas precisam alocar pessoas com</p><p>“responsabilidade em confiabilidade para o sucesso das plantas operacionais”</p><p>(LAFRAIA, 2001).</p><p>Estes planos incluem metas de desempenho em confiabilidade e</p><p>em custo de manutenção, objetivos, orçamentos, despesas com</p><p>aperfeiçoamento de confiabilidade por problemas em</p><p>equipamentos e expectativas de desempenho de tarefas para cada</p><p>posição na organização. (LAFRAIA, 2001)</p><p>O destaque final do autor é que “onde a responsabilidade está ausente, a</p><p>efetividade de custo, a solução organizada de problemas e os resultados são</p><p>raramente observados” (LAFRAIA, 2001).</p><p>Estamos encerrando a unidade. Sempre que tiver uma dúvida entre em</p><p>contato com seu tutor virtual através do ambiente virtual de aprendizagem e</p><p>consulte sempre a biblioteca virtual.</p><p>É HORA DE SE AVALIAR</p><p>Lembre-se de realizar as atividades desta unidade de estudo. Elas irão</p><p>ajudá-lo a fixar o conteúdo, além de proporcionar sua autonomia no processo de</p><p>ensino-aprendizagem.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>123</p><p>Exercícios – Unidade 5</p><p>1. Para se organizar um plano de manutenção, é preciso concluir a:</p><p>a) FTA</p><p>b) MCC</p><p>c) FMEA</p><p>d) CCT</p><p>e) PDCA</p><p>2. Ajustes nas matrizes de custo estabelecidas pela organização com foco na</p><p>redução dos mesmos, porém sem perder a qualidade ou confiabilidade do</p><p>sistema ou do equipamento, define:</p><p>a) FTA</p><p>b) MCC</p><p>c) Custos-eficientes</p><p>d) Custos-indiretos</p><p>e) Custos-diretos</p><p>3. Fator de importância central para a gestão das empresas:</p><p>a) Confiabilidade industrial</p><p>b) Confiabilidade social</p><p>c) Confiabilidade sustentável</p><p>d) Confiabilidade operacional</p><p>e) Confiabilidade organizacional</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>124</p><p>4. Exercício de possibilidades para que não hajam surpresas geradas por</p><p>variáveis que não se conhece, define:</p><p>a) Manutenção</p><p>b) Disponibilidade</p><p>c) Planejamento</p><p>d) Manutenção</p><p>e) Mantenabilidade</p><p>5. Ao realizar a confecção de um plano de ação, deve-se evitar grande</p><p>concentração de ações em um único plano. Para isso é necessário:</p><p>a) Redirecionar.</p><p>b) Refazer.</p><p>c) Iniciar.</p><p>d) Priorizar.</p><p>e) Individualizar.</p><p>6. Tão importante quanto realizar um bom planejamento é a sua correta e</p><p>persistente:</p><p>a) Identificação.</p><p>b) Implementação.</p><p>c) Realização.</p><p>d) Conceituação.</p><p>e) Descrição.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>125</p><p>7. O conjunto de informações operacionais constituindo um dos ativos de uma</p><p>empresa proporcionam uma riqueza de informações que auxiliam no:</p><p>a) Processo de compras.</p><p>b) Processo de vendas.</p><p>c) Processo de aquisição de tecnologia.</p><p>d) Processo de tomada de decisão.</p><p>e) Processo de realização da manutenção.</p><p>8. Elementos os quais medem se o resultado do plano de ação está compatível</p><p>com as metas propostas em determinado prazo:</p><p>a) Roteiros.</p><p>b) Defeitos.</p><p>c) Falhas.</p><p>d) Indicadores.</p><p>e) Executores.</p><p>9. Descreva a importância do planejamento na realização da manutenção.</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>126</p><p>10. Descreva a importância de um plano de ação para a manutenção.</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>127</p><p>6 Gestão da Qualidade e</p><p>Manutenção</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>128</p><p>Prezado aluno esta última unidade retorna os conceitos de Qualidade Total e</p><p>sua aplicabilidade na Manutenção. Falta pouco para completar os estudos de</p><p>Confiabilidade Industrial.</p><p>Objetivos da unidade:</p><p>Alinhar o conhecimento de Qualidade Total à Manutenção como uma</p><p>alternativa ao Plano de Ação para Manutenção.</p><p>Plano da unidade:</p><p> Conceitos e definições</p><p> Histórico</p><p> Ferramentas da Qualidade</p><p> Qualidade e Manutenção</p><p>Bons estudos!</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>129</p><p>Conceitos e definições</p><p>Como visto nos itens anteriores, um grande desafio para as organizações está</p><p>em aumentar a Confiabilidade de seus sistemas e equipamentos. Este aumento da</p><p>Confiabilidade gera segurança e promove seus produtos e serviços.</p><p>Cada vez mais os consumidores buscam a satisfação de suas necessidades ou</p><p>atendimento dos seus desejos, porém são conhecedores de que alguns produtos</p><p>não são perfeitos, e de fato não há produto que seja perfeito.</p><p>Ainda assim, procuram adquirir aqueles que tenham além da garantia, uma</p><p>performance que supere as expectativas ou, pelo menos, atenda as exigências</p><p>mínimas.</p><p>Lafraia, 2001 declara que “a dificuldade surge quando se tenta quantificar</p><p>valores confiáveis ou colocar valores financeiros ou outros benefícios para os vários</p><p>níveis de confiabilidade”</p><p>Como dito, não basta ter garantia, na verdade o cliente ou consumidor não</p><p>quer utilizar a garantia, o que se deseja é não ter interrupção no uso ou qualquer</p><p>desordem naquilo que foi adquirido.</p><p>O ponto de vista mais simples na confiabilidade é aquele do</p><p>“inspetor” no qual o produto é avaliado contra uma especificação</p><p>ou um conjunto de atributos e, se passar, é enviado ao consumidor.</p><p>O consumidor,</p><p>tendo aceito o produto, aceita o fato de que ele</p><p>pode falhar em algum instante no futuro… (LAFRAIA, 2001).</p><p>Mesmo admitindo tal fato, nenhum consumidor ficará satisfeito em ter que</p><p>retornar à assistência técnica várias vezes para consertar um notebook, por</p><p>exemplo. Mesmo que haja inclusive a substituição do aparelho, a impressão de que</p><p>ele não funciona, se manterá.</p><p>Ainda que o fabricante ofereça garantias muito extensas, o objetivo é tentar</p><p>satisfazer o temor dos clientes caso ocorram falhas, que possam ser supridas com</p><p>ressarcimentos (LAFRAIA, 2001).</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>130</p><p>O autor lembra que “contudo, este enfoque não fornece nenhuma medida da</p><p>qualidade para um intervalo de tempo, particularmente fora do período de</p><p>garantia”. (LAFRAIA, 2001).</p><p>Mesmo quando “as coisas” ocorrem dentro do período de garantias,</p><p>o cliente comumente não tem condições para fundamentar uma</p><p>ação posterior se o produto falha uma, duas ou diversas vezes, dado</p><p>que o fabricante repara o artigo como prometido em cada ocasião.</p><p>(LAFRAIOA, 2001).</p><p>Esta, a preocupação que deve ocupar a mentes de projetistas e gestores ao</p><p>encaminhar para o mercado, itens que não tenham qualidade, pois, como visto,</p><p>não bastam ter garantia.</p><p>Outro ponto observado por Lafraia (2001) é que “caso o seu produto falhe</p><p>diversas vezes, o fabricante incorrerá em altos custos de garantia e os clientes se</p><p>chatearão com a inconveniência”. Além disso, acrescenta: “é óbvio que, fora do</p><p>período de garantia, o aborrecimento é principalmente dos usuários” (LAFRAIA,</p><p>2001).</p><p>Estas perdas poderão ser computadas e levantados os custos de cobertura de</p><p>garantia, mas também ocorrerá “a perda de reputação que de alguma forma se</p><p>refletirá e influenciará os seus negócios no futuro” (LAFRAIA, 2001).</p><p>Chega-se então à conclusão de que se precisa alinhar a necessidade “de se ter</p><p>um conceito da qualidade baseada no tempo. Confiabilidade, é, ainda hoje,</p><p>encarada por muitos como um tópico separado da qualidade” (LAFRAIA, 2001).</p><p>Qualidade e Confiabilidade devem caminhar juntas, para benefícios</p><p>mensuráveis e imensuráveis, quando da negativação de uma marca ou modelo em</p><p>função, por exemplo, de um recall, muito comum na atualidade em veículos de</p><p>fabricantes cuja qualidade sempre foi elevada.</p><p>Aliás, o recall é uma forma de mostrar compromisso com os clientes, posto que</p><p>uma falha foi detectada após o lançamento do veículo. Chamar os clientes e</p><p>substituir peças com problemas demonstra um dos requisitos de responsabilidade</p><p>social, mas não deixará de denegrir a imagem do fabricante.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>131</p><p>Lafraia (2001) então, declara que “o termo “qualidade do produto” engloba</p><p>todos os desempenhos e características do meio incluindo, sem dúvida nenhuma,</p><p>aquelas de confiabilidade”.</p><p>É natural que a qualidade de uma entrega e a qualidade do serviço</p><p>após a venda, porém não a confiabilidade, possam até ser</p><p>diferenciadas da qualidade do produto, apesar de que, quem</p><p>conseguir implantar o TQC (Total Quality Control) não se preocupará</p><p>com esta distinção. (LAFRAIA, 2001).</p><p>Dessa forma, ao falarmos de qualidade, implicitamente estaremos incluindo a</p><p>confiabilidade e não devemos falar de qualidade e confiabilidade como entes</p><p>separados, se a organização busca uma excelência em sua gestão.</p><p>Lafraia (2001), afirma que “confiabilidade diz respeito a todas as características</p><p>de um produto que podem mudar com o tempo ou, ainda, com a possibilidade de</p><p>deixar de ser conforme”, isso considerando um determinado intervalo de tempo.</p><p>Assim, o conceito de Qualidade Total pode se apresentar e garantir a continuidade</p><p>dos negócios.</p><p>O autor alerta ainda que “o conceito de “inspetores” não é baseado no tempo.</p><p>Para eles ou um produto passa por um dado teste ou falha”. No entanto em relação</p><p>à Confiabilidade, “por seu turno lida usualmente com falhas no domínio do</p><p>tempo”, complementa o autor (LAFRAIA, 2001).</p><p>Esta distinção marca a diferença entre o Controle da Qualidade (CQ)</p><p>tradicional e o enfoque moderno para a confiabilidade.</p><p>O CQ dos processos de manufatura obviamente traz uma</p><p>contribuição essencial, para a confiabilidade de um produto, visto</p><p>que dessa forma são retirados ao menos aqueles que podem ter</p><p>falhas prematuras… (LAFRAIA, 2001).</p><p>Concluindo, acrescenta o autor: “Confiabilidade é, portanto, um aspecto da</p><p>incerteza da engenharia. Se um item vai trabalhar durante certo período de tempo,</p><p>é uma questão que pode ser respondida com uma Probabilidade” (LAFRAIA, 2001).</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>132</p><p>Kardec e Lafraia, (2002) consideram que “a competitividade de uma</p><p>organização depende de vários subsistemas que se interligam através de relações</p><p>extremamente fortes e interdependentes”. Podem-se considerar os subsistemas de</p><p>Qualidade e Manutenção neste contexto.</p><p>(...) A Manutenção tem um papel muito importante pois, para</p><p>cumprir sua Missão, ela precisa atuar como elo de ligação das ações</p><p>dos subsistemas de engaria, suprimento, inspeção de</p><p>equipamentos, dentre outros, para atender ao cliente interno que é</p><p>a operação. (KARDEC e LAFRAIA, 2002).</p><p>Outro destaque feito pelos autores é de que</p><p>não se pretende abordar aqui a questão da Qualidade Total na</p><p>Manutenção, mas apenas chamar atenção para um ponto de suma</p><p>importância: tem-se observado, com frequência, mesmo em países</p><p>do Primeiro Mundo, que a manutenção tem girado mal o ciclo</p><p>PDCA – Plan-Do-Check-Act (Planejar-Executar-Verificar-Agir</p><p>Corretivamente). (KARDEC e LAFRAIA, 2002).</p><p>O problema, segundo os autores, é o foco muito concentrado no fazer (“Do);</p><p>”ou seja, cada vez mais tem-se procurado executar melhor o reparo, tornando-se</p><p>cada vez mais eficiente” (KARDEC e LAFRAIA, 2002).</p><p>“Conforme já visto anteriormente, é preciso buscar-se soluções definitivas e</p><p>não se conviver com problemas repetitivos, ou seja, a manutenção deve buscar,</p><p>sempre, evitar a falha e não corrigi-la cada vez melhor” (KARDEC e LAFRAIA, 2002).</p><p>Equilibrar a própria PDCA será com certeza a maneira mais adequada para a</p><p>obtenção de resultados mais eficazes. O processo de melhoria contínua pode e</p><p>deve abarcar os trabalhos da manutenção. Buscar na Gestão da Qualidade o que</p><p>tem de melhor e empregar na manutenção.</p><p>Concluindo, os autores acrescentam.</p><p>Ao se percorrer o ciclo completo, outras maneiras podem ser</p><p>encontradas de, atuando na sua causa básica, aumentar,</p><p>substancialmente, o Tempo Médio Entre Falhas – TMEF, ou, até</p><p>mesmo, evitar que a falha não prevista ocorra; ou seja, tornando-se</p><p>eficaz. (KARDEC e LAFRAIA, 2002).</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>133</p><p>Histórico</p><p>Para entender Qualidade é preciso entender o encadeamento de fatos que</p><p>ocorreram no mundo em especial no século passado. O fenômeno da globalização</p><p>desempenhou papel preponderante no processo de difusão da Qualidade.</p><p>As economias passaram a se basear em informação e conhecimento. A rede</p><p>mundial de computadores reduziu distâncias, ampliou o tempo de conexão e criou</p><p>o “mundo.com”.</p><p>O mercado mundial reuniu grandes potências econômicas e países em</p><p>desenvolvimento, e as chamadas multinacionais e as empresas transnacionais</p><p>foram impulsionadas pelo próprio crescimento populacional.</p><p>Mesmo com esse cenário, as organizações passaram a ter desafios cada vez</p><p>maiores, pois o crescimento do mercado não necessariamente trouxe o</p><p>crescimento das organizações e nem a transformação social. Daí a determinante</p><p>ação de se reinventar.</p><p>Surgiram dessa realidade, os modelos de gestão, metodologias de trabalho,</p><p>técnicas e ferramentas para a melhora do desempenho das organizações, com foco</p><p>nas pessoas.</p><p>O conceito de fidelização foi revisto, posto que se acreditava que os clientes</p><p>eram fiéis aos produtos e/ou serviços dessa ou daquela empresa. No entanto, a</p><p>fidelização passou a ser da empresa em relação aos seus clientes, comprometendo-</p><p>se em entregar aquilo que havia prometido. Clientes</p><p>interligados pela rede</p><p>mundial de computadores, constroem ou destroem qualquer marca. Com ou sem</p><p>razão.</p><p>Isso impulsionou de forma radical as mudanças organizacionais. Mudança por</p><p>si já é desafiado. O novo trás por vezes, medo e insegurança. Não sobreviveria a</p><p>organização que não mudasse sua forma própria. Uma necessidade de</p><p>autoreforma.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>134</p><p>Nesse contexto, a Gestão pela Qualidade Total foi se organizando conforme o</p><p>passar do tempo e avançar das tecnologias, em especial no século XX. Nos idos</p><p>anos 1920 ter qualidade representava cuidar da inspeção do produto. Se ele</p><p>atendesse às caraterísticas técnicas, era considerado de “qualidade”.</p><p>No período que estendeu a partir de então, até os anos 1960, ocorria o</p><p>chamado controle da qualidade, focado no processo, migrando para garantia da</p><p>qualidade nas duas décadas subsequentes, com foco na prevenção. Nesta etapa</p><p>desenvolveram-se as técnicas de confiabilidade, dentre elas a FMEA – Análise de</p><p>Efeito e Modo de Falhas; a verificação individual de componentes importantes para</p><p>estudo da probabilidade de falhas; implantação de componentes de modo</p><p>paralelo em um mesmo sistema, como garantia de funcionamento caso ocorra a</p><p>interrupção de um deles também chamado de redundância. As indústrias militares,</p><p>aeroespacial e de componentes eletrônicos desenvolveram-se muito nessa época</p><p>(KARDEC e LAFRAIA, 2002; SCAPIN, 1999).</p><p>A partir dos anos 1980, mudou-se para gestão da qualidade e neste ponto,</p><p>pode-se considerar, a mudança mais estratégica, com foco no cliente. Não que nas</p><p>outras etapas não se dava atenção ao processo como um todo. Mas ao vermos um</p><p>controle que objetivava apenas a inspeção do produto, por exemplo, infere-se que</p><p>o processo em si não era o foco.</p><p>Desde então a Qualidade passa a ser encarada dentro de toda a cadeia</p><p>produtiva na qual a organização se instala. Lembrando que neste mesmo período,</p><p>um pouco mais a frente talvez, surge o conceito de Responsabilidade Social,</p><p>abarcando o desenvolvimento sustentável.</p><p>Surge então a Gestão pela Qualidade Total, com foco nas pessoas. E depois,</p><p>estratégias de melhoria da gestão, com um contexto amplo, sem limites, inovador</p><p>que se estende até os dias atuais, com foco nos resultados.</p><p>Alguns nomes devem ser lembrados quando se trata de Sistemas de Gestão da</p><p>Qualidade, destacando-se:</p><p> Walter A. Shewhart – desenvolvedor do PDCA, é considerado o pai do</p><p>controle estatístico da qualidade. Organizou a inspeção através de</p><p>Planos de Amostragens.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>135</p><p> W. Edwards Deming – considerado o precursor da Revolução da</p><p>Qualidade. Desenvolveu seus estudos analisando a indústria japonesa</p><p>no ano de 1949. Propôs o Método Deming de Administração,</p><p>conhecido como os Quatorzes Pontos de Deming.</p><p> Joseph M. Juran – a Qualidade como ferramenta de gerência.</p><p>Considerado responsável pela transformação da gerência japonesa</p><p>de alto nível e médio nível em 1954. Trabalha o envolvimento da alta</p><p>administração. Utiliza o Princípio de Pareto. Cria a Trilogia da</p><p>Qualidade: Qualidade é planejar, controlar e melhorar.</p><p> A. V. Feigenbaum – cria em 1951 o Controle da Qualidade Total.</p><p>Trabalha o envolvimento de todas as funções sistematicamente. Cria</p><p>os 40 Princípios da Gestão pela Qualidade Total. Define o custo da</p><p>Qualidade como sendo o somatório dos custos de avaliação,</p><p>prevenção e falhas. Sua contribuição desenvolveu as técnicas de</p><p>confiabilidade, inclusive a FMEA.</p><p> Kaoru Ishikawa – a partir das teorias de Juran e Deming, desenvolve</p><p>uma estratégia específica da Qualidade para o Japão. Reforça o</p><p>envolvimento geral de toda a organização com a Qualidade. Cria os</p><p>Círculos de Controle da Qualidade no ano de 1962 e também o</p><p>Diagrama de causa-e-efeito, conhecido como “Espinha de Peixe”.</p><p> Philip Crosby – desenvolveu a estratégia de “Zero Defeitos”. Destaca a</p><p>necessidade de envolvimento maior das pessoas para alcançar os</p><p>objetivos da qualidade. Considera que a Qualidade perfeita é</p><p>economicamente viável e gerencialmente possível, e ainda, que a</p><p>prevenção de problemas é mais rentável que ser competente em</p><p>resolvê-los depois que ocorrem. Pensamento este que se alinha com</p><p>a Confiabilidade.</p><p>De forma geral pode-se destacar alguns fatores de sucesso para os Sistemas de</p><p>Gestão da Qualidade:</p><p> Liderança</p><p> Treinamento e Educação</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>136</p><p> Reconhecimento e recompensa</p><p> Trabalho em equipe</p><p> Gestão de recursos</p><p> Comunicação</p><p> Gestão de fornecedores</p><p> Sistema da qualidade certificado</p><p> Gestão por processos</p><p> Benchmarking</p><p> Autoavaliação</p><p>A Qualidade parte da capacitação das pessoas da organização, tendo como</p><p>pilares projetos, processos e motivação; buscando alcançar a excelência em</p><p>serviços e produtos, para atender a satisfação das partes interessadas.</p><p>No Brasil, a Fundação Nacional da Qualidade, desenvolveu o Modelo de</p><p>Excelência da Gestão - MEG, que na sua 21ª edição, apresenta os oito Fundamentos</p><p>da Excelência (FNQ, 2018):</p><p>1. Pensamento sistêmico;</p><p>2. Aprendizado organizacional e inovação;</p><p>3. Liderança transformadora;</p><p>4. Compromisso com as partes interessadas;</p><p>5. Adaptabilidade;</p><p>6. Desenvolvimento sustentável;</p><p>7. Orientação por processos;</p><p>8. Geração de valor.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>137</p><p>Importante:</p><p>Acesse o link http://www.fnq.org.br/aprenda/metodologia-</p><p>meg/modelo-de-excelencia-da-gestao e conheça o Diagrama do MEG.</p><p>A Fundação Nacional da Qualidade propõe um modelo que atende a todas as</p><p>organizações, independente do seu porte. O Modelo é ajustável a qualquer padrão</p><p>organizacional.</p><p>Ferramentas da Qualidade</p><p>Apoio num conjunto de métodos e técnicas discutidos, testados e aplicados</p><p>em muitas organizações ao longo do tempo de desenvolvimento do próprio</p><p>conceito de Qualidade, tais métodos e técnicas foram denominados de</p><p>Ferramentas da Qualidade.</p><p>Como o próprio nome indica, Ferramentas da Qualidade serão instrumentos a</p><p>serem utilizados para o implantação e controle da Qualidade. No caso em estudo, a</p><p>confiabilidade para adquirir resultados cada vez melhores poderá utilizar-se dessas</p><p>Ferramentas.</p><p>Essa utilização será direcionada utilizando-se o PDCA – Planejar, Fazer,</p><p>Controlar, Agir. Desenvolvido por Deming, esta ferramenta teve em Shewart um</p><p>embrião quando este criou o modelo Especificar-Fazer-Inspecionar.</p><p>O PDCA pode ser considerado como uma metodologia de gerenciamento de</p><p>processos ou sistemas, com foco na melhoria contínua dos processos. Já relatado</p><p>em itens anteriores, é preciso cuidar de como será “girado” o PDCA, para que não</p><p>haja privilégio de nenhuma de suas etapas em detrimento de outra, o que poderá</p><p>ocasionar prejuízos.</p><p>Na fase do planejamento deve-se estabelecer os objetivos a serem alcançados,</p><p>escolher os métodos e recursos necessários ao alcance dos objetivos.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>138</p><p>Em seguida deve-se realizar o trabalho planejado com a educação e o</p><p>treinamento das equipes, com o fim de realização do produto ou do serviço, ora</p><p>estabelecido.</p><p>Na terceira fase, os controles deverão medir os valores alcançados,</p><p>comparando-os com as metas estabelecidas, com olhar voltado para os objetivos.</p><p>Caso os controles indiquem variações negativas em relação às metas</p><p>estabelecidas, torna-se necessário agir corretiva ou preventivamente. Em relação à</p><p>manutenção é o momento de verificar o aumento ou diminuição da confiabilidade.</p><p>Como citado anteriormente não é ficar eficiente em resolver problemas, mas evitar</p><p>que os mesmos aconteçam.</p><p>Assim, na fase de planejamento deve-se definir as metas e os métodos para</p><p>alcance dos objetivos da organização. Na sequência, fazer o treinamento e</p><p>execução das tarefas. Após isto, checar os resultados. A partir deles, agir com as</p><p>ações corretiva/preventivas.</p><p>Para cada etapa do ciclo PDCA, pode-se contar com as diversas Ferramentas da</p><p>Qualidade. Algumas</p><p>delas são muito tradicionais. Na etapa do planejamento,</p><p>utiliza-se o fluxograma, o brainstorming, o diagrama de causa-feito, as folhas de</p><p>verificação e o diagrama de Pareto.</p><p>Na etapa fazer, utiliza-se as folhas de verificação e na etapa de controlar,</p><p>incluindo nesta última os histogramas.</p><p>Na etapa agir, pode-se utilizar o fluxograma, o diagrama de causa-efeito, os</p><p>gráficos, o diagrama de Pareto, o histograma e o gráfico de dispersão.</p><p>O fluxograma, apresentado em item anterior, utiliza-se de elemento gráficos</p><p>que representam as diversas etapas de um processo, com o objetivo de auxiliar a</p><p>análise e visualização do mesmo.</p><p>O brainstorming, conhecido também como temporal de ideias, tem a função</p><p>de reunir pessoas e identificar as causas potenciais dos problemas. Pode ainda se</p><p>utilizado para a geração de soluções novas diante de falhas antigas.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>139</p><p>As folhas de verificação auxiliam o trabalho da coleta de dados quando da</p><p>execução das atividades. As técnicas utilizadas têm por fim auxiliar o tratamento</p><p>estatístico dos dados levantados.</p><p>O diagrama de Pareto é uma demonstração gráfica que reuni um gráfico de</p><p>colunas com um gráfico de linhas, de forma sobreposta. Sua aplicação pode reunir</p><p>os tipos de falhas detectadas e o número de vezes que cada uma delas ocorre,</p><p>gerando percentual cumulativo. Sua função é identificar as principais falhas.</p><p>O histograma, conhecido também como distribuição de frequência é</p><p>apresentado com um gráfico de colunas ou de barras fazendo uma relação dos</p><p>valores da variável com a sua frequência (x,y).</p><p>O gráfico de dispersão tem por finalidade representar através de pontos em</p><p>um eixo vertical e horizontal, o quanto uma variável é afetada por outra.</p><p>O diagrama de causa-efeito também conhecido como diagrama de Ishikawa</p><p>ou “espinha de peixe”, como o primeiro nome indica, tem por finalidade identificar</p><p>a relação entre os efeitos e as causas que os originaram, de um possível problema.</p><p>Este conjunto de ferramentas podem ser utilizados com outras técnicas para o</p><p>fim de redução das falhas e aumento da confiabilidade. Devem ser utilizadas em</p><p>conjunto e por isso o pensamento sistêmico deve compor a organização.</p><p>Uma análise isolada utilizando-se apenas uma delas, pode ocultar outras</p><p>questões que poderiam sanar os problemas identificados, com a redução do</p><p>número de falhas.</p><p>Os próprios líderes da manutenção podem utilizar tais ferramentas nas</p><p>operações as quais estejam vinculados. Caso a empresa possa contar com</p><p>auditores, este, juntamente com os líderes da manutenção, podem auxiliar ou se</p><p>deterem conhecimento da área a ser auditada, podem fazê-lo de forma individual,</p><p>o que não exclui a necessidade da comunicação entre os pares.</p><p>Interessante destacar é que as Ferramentas da Qualidade têm utilidade para a</p><p>fase de diagnóstico de problemas e para a fase de planejamento. Isso define a</p><p>proximidade entre a Qualidade e a Confiabilidade. Não se pode pensar nelas</p><p>somente como instrumentos de resolução de problemas, e assim as utilizara para a</p><p>Manutenção.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>140</p><p>Importante:</p><p>Consulte também as outras Ferramentas da Qualidade como: Matriz</p><p>GUT e Plano de Ação 5W2H.</p><p>Qualidade e Manutenção</p><p>Todo conhecimento deve proporcionar o desenvolvimento completo das</p><p>organizações. Este o objetivo dessa unidade. Fazer com que seja expandido o</p><p>campo de visão do Engenheiro em relação ao seu trabalho, quando confiado a</p><p>fazê-lo na Manutenção.</p><p>Buscando sempre a maior Confiabilidade, todo o planejamento deve contribuir</p><p>para o alcance das metas. O objetivo geral será sempre produzir mais com menos</p><p>recursos, e com o menor número de interrupções do processo produtivo.</p><p>Assim, Kardec e Lafraia (2002), consideram que</p><p>Para se alcançar as metas planejadas, ou seja, para ir da “Situação</p><p>Atual” para a “Visão de Futuro”, é preciso implementar, em toda a</p><p>organização, um plano de ação suportado pelas melhores práticas,</p><p>também conhecidas como caminhos estratégicos. A questão</p><p>fundamental não é, apenas, conhecer quais são estas melhores</p><p>práticas, mas sobretudo, ter capacidade de liderar a sua</p><p>implementação numa velocidade rápida.</p><p>O conto “Alice no país das maravilhas” sempre lembra a questão do destino. Se</p><p>você não sabe para onde vai qualquer caminho serve. A Organização tem um</p><p>sentido, tem um motivo para a sua existência, tem a obrigação de retornar à</p><p>sociedade, seus produtos, satisfazendo as necessidades dessa.</p><p>Além de saber o destino é preciso compreender que “o que faz a diferença na</p><p>gestão não é só conhecer o que fazer, mas fazer acontecer, e no tempo certo”</p><p>(KARDEC e LAFRAIA, 2002).</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>141</p><p>Dessa forma, os autores apresentam uma relação “de algumas melhores</p><p>práticas de gestão da manutenção” (KARDEC e LAFRAIA, 2002):</p><p> Os gerentes e supervisores, nos diversos níveis, devem liderar o processo de</p><p>sensibilização, treinamento, implantação e auditoria das melhores práticas</p><p>de SMS – Saúde, Meio Ambiente e Segurança.</p><p> A gestão deve ser baseada em itens de controle empresariais;</p><p>disponibilidade, confiabilidade, meio ambiente, custos, qualidade,</p><p>segurança e outros específicos, com análise crítica periódica.</p><p> Gestão integrada do orçamento (manutenção e operação) buscando,</p><p>sempre, o resultado do negócio através de análise criteriosa das receitas e</p><p>dos custos.</p><p> Análise crítica e priorização das intervenções com base na disponibilidade,</p><p>confiabilidade operacional e resultado empresarial.</p><p> Utilização de pessoal qualificado e certificado.</p><p> Contratação, sempre que possível, por resultado/parceria com indicadores</p><p>de desempenho focados nas metas da organização: disponibilidade,</p><p>confiabilidade, custo, segurança, prazo de atendimento e preservação</p><p>ambiental.</p><p> Os aspectos de SMS devem ser considerados como valores básicos na</p><p>contratação de serviços, contemplando, dentre outros:</p><p> Histórico de segurança da contratada;</p><p> Qualificação e certificação de pessoal;</p><p> Comunicação de riscos por parte da contratante;</p><p> Bônus e ônus para resultados de segurança.</p><p> Eliminação das falhas, ocorridas e potenciais, através da análise da causa</p><p>básica, acoplada ao esforço do reparo com qualidade, atuando de forma</p><p>integrada com a operação e a engenharia na busca das soluções.</p><p> Ênfase na manutenção preditiva acoplada aos “softwares” de diagnóstico.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>142</p><p> Adoção de programa de Manutenção Produtiva Total – TPM, com base</p><p>em que o operador é a primeira linha de defesa para monitorar e</p><p>maximizar a vida dos equipamentos.</p><p> Adoção de ferramentas MCC – Manutenção Centrada em Confiabilidade,</p><p>para os sistemas críticos.</p><p> Aplicação da técnica APR – Análise Preliminar de Riscos, para os principais</p><p>serviços de manutenção.</p><p> Prática da multifuncionalidade ou da polivalência.</p><p> Procedimentos escritos para os principais trabalhos.</p><p> Aplicação dos programas de auditorias, internas e externas, como</p><p>ferramenta de divulgação, verificação da aplicação das melhores práticas</p><p>e a tendência dos resultados.</p><p>Scapin (1999), considerando o uso do FTA e o que trabalha os sistemas da</p><p>qualidade, declara que “os sistemas de Garantia da Qualidade têm por objetivo</p><p>promover nas empresas a melhoria dos seus processos, a partir do cumprimento</p><p>de requisitos básicos para a melhoria contínua da qualidade”.</p><p>O autor lembra que os processos de desenvolvimento de produtos, quanto à</p><p>sua especificação, tem itens específicos, conforme a NBR ISO 9004, conforme</p><p>destacado a seguir (SCAPIN, 1999):</p><p>a) Itens relativos à especificação do produto:</p><p>11. Requisitos de dependabilidade e facilidade de manutenção</p><p>programada;</p><p>12. Tolerâncias permissíveis e comparação com capabilidades do</p><p>processo;</p><p>13. Critérios de aceitação do produto;</p><p>14. Facilidade de aceitação e montagem, necessidades de</p><p>armazenamento, tempo limite de armazenamento</p><p>e disposição após</p><p>o uso;</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>143</p><p>15. Falhas não críticas e características de proteção contra falhas críticas;</p><p>16. Especificações estéticas e critérios de aceitação;</p><p>17. Análise de modo e efeito de falhas, e análise de árvore de falhas;</p><p>18. Capacidade para diagnosticar e corrigir problemas;</p><p>19. Requisitos para etiquetagem, avisos, identificação, rastreabilidade e</p><p>instruções ao usuário;</p><p>20. Análise crítica e uso de peças padronizadas.</p><p>O autor destaca ainda que,</p><p>convém que o processo de projeto proporcione avaliação periódica</p><p>do projeto em estágios significativos. Tal avaliação pode tomar</p><p>forma de métodos analíticos tais como FMEA (Análise do Modo e</p><p>Efeito de Falhas), análise da árvore de falhas ou avaliação de risco.</p><p>(SCAPIN, 1999).</p><p>Evidencia ainda a importância do FTA como “um dos poucos métodos de</p><p>análise citados de forma explícita nos itens das normas da família ISO 9000”. Isto,</p><p>ainda segundo o autor “se deve ao seu grande potencial em operacionalizar e</p><p>garantir um conjunto de requisitos necessários à garantia da qualidade e,</p><p>consequentemente, à certificação” (SCAPIN, 1999).</p><p>É HORA DE SE AVALIAR</p><p>Lembre-se de realizar as atividades desta unidade de estudo. Elas irão</p><p>ajudá-lo a fixar o conteúdo, além de proporcionar sua autonomia no processo de</p><p>ensino-aprendizagem.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>144</p><p>Exercícios – Unidade 6</p><p>1. O ponto de vista mais simples na confiabilidade é aquele do _________ no</p><p>qual o produto é avaliado contra uma especificação ou um conjunto de</p><p>atributos. Complete a lacuna com:</p><p>a) Gerente</p><p>b) Diretor</p><p>c) Inspetor</p><p>d) Controlador</p><p>e) Gerenciador</p><p>2. As repetidas falhas que um equipamento pode gerar, mesmo que sejam</p><p>cobertas por uma garantia, como é o caso do recall, geram, entre outros</p><p>elementos um aumento dos:</p><p>a) Diretores</p><p>b) Trabalhadores</p><p>c) Representantes</p><p>d) Custos</p><p>e) Defeitos</p><p>3. Aplicados nos processos de manufatura, contribuem para a confiabilidade de</p><p>um produto, visto que dessa forma são retirados ao menos aqueles que</p><p>podem ter falhas prematuras:</p><p>a) Controle de inspeção.</p><p>b) Controle da qualidade.</p><p>c) Controle de gerência.</p><p>d) Controle de manutenção.</p><p>e) Controle da confiabilidade.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>145</p><p>4. Tem um papel muito importante, pois para cumprir sua Missão, ela precisa</p><p>atuar como elo de ligação das ações dos subsistemas de energia, suprimento,</p><p>inspeção de equipamentos, dentre outros, para entender ao cliente interno</p><p>que é a operação. define:</p><p>a) Credibilidade.</p><p>b) Disponibilidade.</p><p>c) Manutenabilidade.</p><p>d) Estabilidade.</p><p>e) Manutenção.</p><p>5. Liderança, Treinamento e Educação, Reconhecimento e Recompensa,</p><p>representam alguns dos fatores de sucesso de:</p><p>a) Operações de risco.</p><p>b) Sistemas de gerenciamento operacional.</p><p>c) Sistemas de operações de confiabilidade.</p><p>d) Sistemas de Gestão da Qualidade.</p><p>e) Sistemas de Gestão de Manutenção.</p><p>6. Pensamento sistêmico, aprendizado organizacional e inovação, liderança</p><p>transformadora, compromisso com as partes interessadas, adaptabilidade,</p><p>desenvolvimento sustentável, orientação por processos e geração de valores,</p><p>são fundamentos da Excelência criados pela:</p><p>a) Fundação Nacional da Excelência.</p><p>b) Agência Nacional da Qualidade.</p><p>c) Agência Nacional da Mantenabilidade.</p><p>d) Fundação Nacional da Qualidade.</p><p>e) Fundação Nacional da Manutenção.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>146</p><p>7. Instrumentos utilizados para a implantação e o controle da Qualidade nas</p><p>organizações:</p><p>a) Indicadores de Rentabilidade.</p><p>b) Indicadores de Sustentabilidade.</p><p>c) Indicadores de Qualidade.</p><p>d) Ferramentas da Qualidade.</p><p>e) Ferramentas de Gestão.</p><p>8. ________________, nos diversos níveis, devem liderar o processo de</p><p>sensibilização, treinamento, implantação e auditoria das melhores práticas de</p><p>SMS – Saúde, Meio Ambiente e Segurança. Complete a lacuna com:</p><p>a) Presidentes e Diretores</p><p>b) Gerentes e Diretores</p><p>c) Supervisores e pessoal de apoio</p><p>d) Gerentes e supervisores</p><p>e) Supervisores e Diretores</p><p>9. Quais os valores básicos que os aspectos de SMS devem ser considerados na</p><p>contratação de serviços?</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>147</p><p>10. Descreva as etapas do PDCA.</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>148</p><p>Considerações Finais</p><p>O estudo da Confiabilidade Industrial determina uma atenção muito crítica ao</p><p>processo de manutenção das Organizações, onde se façam necessários.</p><p>A Confiabilidade que tal operação requer, não será alcançada se não houver</p><p>um compromisso top-down de toda a Organização. Requer uma tomada de decisão</p><p>por melhorias que diferenciem esta de outras do mesmo segmento.</p><p>A manutenção assume um papel importante nesse contexto de redução de</p><p>recursos naturais e financeiros, pois, representa um importante segmento no</p><p>contexto industrial de qualquer país.</p><p>A Confiabilidade Industrial possibilita uma gestão com menos “sustos”, com a</p><p>probabilidade de identificar falhas antes que elas possam gerar resultados</p><p>negativos.</p><p>Uma lição importante dessa disciplina deve ser que será sempre melhor evitar</p><p>falhas do que se tornar um eficiente “apagador de incêndios”. Ou seja, trabalha de</p><p>forma preventiva, observando a condição de equipamentos e sistemas, para que</p><p>não trabalhem no limite.</p><p>Assim, a Confiabilidade alcançará a sua função, será um grande instrumento</p><p>de Manutenção, e esta deixará de ser um problema nas organizações.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>149</p><p>Conhecendo o autor</p><p>André Cantareli da Silva</p><p>O autor possui mais de vinte anos de experiência na área industrial tendo</p><p>intercalado com área comercial. Atua como professor universitário nas</p><p>modalidades presencial e EaD nos cursos de Administração, Ciências Contábeis e</p><p>Engenharia de Produção.</p><p>Possui doutorado em Engenharia Civil, pela Universidade Federal Fluminense</p><p>– UFF, Mestrado em Tecnologia pelo Centro Federal de Educação Tecnológica</p><p>Celso Suckow da Fonseca – CEFET/RJ, MBA em Gestão pela Qualidade Total, pela</p><p>Universidade Federal Fluminense – UFF, graduado pela Universidade Salgado de</p><p>Oliveira no curso de Ciências Contábeis.</p><p>Desenvolve pesquisas nas áreas de Gestão, Produção e Meio Ambiente, com</p><p>publicações em congressos e revistas, nacionais e internacionais.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>150</p><p>Referências</p><p>FERREIRA, A. B. de H. Novo dicionário Aurélio da língua portuguesa. 3. ed.</p><p>Curitiba: Positivo, 2004.</p><p>KARDEC, A.; LAFRAIA, J. Gestão estratégica e confiabilidade. Rio de Janeiro:</p><p>Qualitymark: ABRAMAN, 2002.</p><p>LAFRAIA, J. R. B. Manual de confiabilidade, mantenabilidade e disponibilidade.</p><p>Rio de Janeiro: Qualitymark: Petrobras, 2001.</p><p>SCAPIN, C. A. Análise sistêmica de falhas. Belo Horizonte: Editora de</p><p>Desenvolvimento Gerencial, 1999.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>151</p><p>A</p><p>nexos</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>152</p><p>Gabaritos</p><p>UNIDADE 1</p><p>1) d</p><p>2) d</p><p>3) d</p><p>4) d</p><p>5) a</p><p>6) c</p><p>7) d</p><p>8) a</p><p>9) Envelhecimento, desgaste/abrasão, degradação de resistência, fadiga,</p><p>fluência, corrosão, deterioração mecânica, elétrica, química ou hidráulica,</p><p>manutenção insuficiente ou deficiente, vida de projeto muito curta.</p><p>10) inicia-se o término da vida útil do equipamento; a taxa de falhas cresce</p><p>continuamente. São causas do período de desgaste: envelhecimento,</p><p>desgastes/abrasão, degradação de resistência, fadiga, fluência, corrosão,</p><p>deterioração mecânica, elétrica, química ou hidráulica, manutenção insuficiente ou</p><p>deficiente, vida de projeto muito curta.</p><p>UNIDADE 2</p><p>1)d</p><p>2) c</p><p>3) e</p><p>4) b</p><p>5) e</p><p>6) d</p><p>7) c</p><p>8) a</p><p>9) Um tipo de erro humano sem consequências.</p><p>10) Negligência, falta de compromisso, não observação de regras ou</p><p>procedimentos.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>153</p><p>UNIDADE 3</p><p>1) d</p><p>2) c</p><p>3) d</p><p>4) c</p><p>5) b</p><p>6) b</p><p>7) c</p><p>8) d</p><p>9) É a medida da condição de funcionamento de um item em um ou mais</p><p>pontos durante a missão, incluindo os efeitos de confiabilidade, mantenabilidade e</p><p>capacidade de sobrevivência, dadas as condições da seção no início da missão,</p><p>podendo ser expressa com probabilidade de um item: entrar ou ocupar qualquer</p><p>um de seus modos operacionais solicitados durante uma missão especificada; ou</p><p>desempenhar funções associadas com aqueles modos operacionais.</p><p>10) É a capacidade de um item cumprir os objetivos de uma missão, sob</p><p>condições predeterminadas.</p><p>UNIDADE 4</p><p>1) d</p><p>2) c</p><p>3) a</p><p>4) e</p><p>5) b</p><p>6) c</p><p>7) c</p><p>8) e</p><p>9) Manutenção preventiva tipo inspeção. Manutenção preventiva tipo</p><p>restauração programada. Manutenção preventiva tipo substituição programada.</p><p>Modificação de projeto. Quantificação dos riscos.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>154</p><p>10) Manutenção preventiva tipo preditiva. Manutenção preventiva tipo</p><p>restauração programada. Manutenção preventiva tipo substituição programada.</p><p>Manutenção preventiva tipo teste/inspeção periódicos. Modificação de projetos.</p><p>Manutenção corretiva.</p><p>UNIDADE 5</p><p>1) c</p><p>2) c</p><p>3) d</p><p>4) c</p><p>5) d</p><p>6) b</p><p>7) d</p><p>8) d</p><p>9) Resposta livre de acordo com conteúdo do item correspondente.</p><p>10) Resposta livre de acordo com conteúdo do item correspondente.</p><p>UNIDADE 6</p><p>1) c</p><p>2) d</p><p>3) b</p><p>4) e</p><p>5) d</p><p>6) d</p><p>7) d</p><p>8) d</p><p>9) Histórico de segurança da contratada; Qualificação e certificação de pessoal;</p><p>Comunicação de riscos por parte da contratante; Bônus e ônus para resultados de</p><p>segurança.</p><p>10) Planejar, executar, controlar, agir corretivamente.</p><p>por uma falha de</p><p>informação em um dos diversos instrumentos de uma aeronave.</p><p>Outra utilização da Confiabilidade é a seleção de equipamentos ou sistemas</p><p>que apresentem um custo total menor de ciclo de vida. Kardec e Lafraia (2002)</p><p>explicam que “ciclo de vida é o tempo compreendido entre o projeto, a fabricação</p><p>e montagem, a operação e o descarte dos mesmos”. Destacam ainda que para essa</p><p>determinação é necessário conhecer “a confiabilidade, os custos operacionais, os</p><p>custos de aquisição, os custos de manutenção”.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>16</p><p>Exemplificando, os autores explicam:</p><p>um equipamento A possui menor custo de aquisição, porém, em</p><p>função da sua menor confiabilidade, possui maiores custos de</p><p>manutenção e perdas por lucro cessante, acarretando maiores</p><p>custos de ciclo de vida. Por outro lado, o equipamento C apresenta</p><p>alta confiabilidade e alto custo de aquisição, com baixos custos</p><p>operacionais e de manutenção e baixas perdas por lucros cessantes,</p><p>mas apresenta também um alto custo de ciclo de vida. O</p><p>equipamento B representa a combinação mais adequada entre</p><p>custo de aquisição, custo de manutenção e lucro cessante,</p><p>resultando no menor custo de ciclo de vida. (KARDEC e LAFRAIA,</p><p>2002).</p><p>Como dito anteriormente, todos os elementos devem ser considerados no</p><p>processo de tomada de decisão sobre desenvolvimento de sistemas, aquisição ou</p><p>montagem de equipamentos, e projetos que representem risco.</p><p>Lafraia (2001) destaca que o objetivo da Engenharia, inicialmente, é</p><p>“proporcionar meios materiais que maximizem o bem-estar humano. Porém, isto</p><p>enfoca uma série de restrições, tais como limitações de ordem física, econômica,</p><p>social, (...) que normalmente se impõem”. Destaca ainda que tais restrições são</p><p>quase impraticáveis ao planejamento e à operação de sistemas ou processos físicos</p><p>e complementa: “consequências naturais destes fatores refletem-se de uma forma</p><p>implícita da noção de risco”</p><p>Conceitua risco, de forma geral, como algo que está “intimamente relacionado</p><p>à presença de situações indesejáveis, sob o ponto de vista do usuário do sistema,</p><p>produto ou equipamento” (LAFRAIA, 2001).</p><p>E continua:</p><p>se estas situações indesejáveis implicarem em risco de vidas</p><p>humanas e/ou prejuízos econômicos-financeiros de elevado valor,</p><p>devem ser adotados esforços adicionais no sentido de minimizar ou</p><p>mesmo evitar estas situações quando possível. (LAFRAIA, 2001).</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>17</p><p>Essa preocupação alinha-se com o que foi citado anteriormente sobre a</p><p>construção de usinas atômicas, aeronaves e plataformas de petróleo, entre tantos</p><p>outros sistemas ou equipamento que exigem impecável funcionamento, podendo</p><p>incluir nesta lista os componentes de um centro cirúrgico.</p><p>Um exemplo citado é:</p><p>uma quebra que constituía a interrupção do fornecimento de</p><p>energia elétrica a um grande centro consumidor. Esta situação é</p><p>altamente indesejável, pois não envolve apenas prejuízos</p><p>econômicos e sociais (paralisação de indústrias, depredações,</p><p>sistemas elétricos...) como também prejuízos físicos em maior ou</p><p>menor grau (aeroportos, hospitais...). (LAFRAIA, 2001).</p><p>Como visto, a Confiabilidade Industrial tem alcance em todas as áreas embora</p><p>seja atribuída a Engenharia. A sua não aplicação tem uma extensa lista de afetados,</p><p>direta ou indiretamente.</p><p>O autor declara ainda que:</p><p>Frequentemente, as precauções adequadas contra essas situações</p><p>indesejáveis só podem ser implantadas se o nível de risco envolvido</p><p>puder ser muito bem avaliado tanto quantitativa quanto</p><p>qualitativamente, indicando desta forma os pontos “falhos” de um</p><p>produto, sistema ou equipamento, de forma a conferir/sugerir</p><p>ações preventivas ou corretivas mais eficientes. (LAFRAIA, 2001).</p><p>A Análise de Confiabilidade será considerada então pelo autor, como a</p><p>“avaliação probabilística do risco/falha de um sistema ou produto”. Considera</p><p>ainda que</p><p>este instrumento visa a proporcionar um bom desempenho</p><p>funcional com baixo índice de falhas de um produto, pois esforços</p><p>tradicionais de projeto não estavam sendo suficientes para conferir</p><p>as características a equipamentos cada vez mais complexos.</p><p>(LAFRAIA, 2001).</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>18</p><p>Corroborando com o citado anteriormente, a Confiabilidade “está diretamente</p><p>relacionada com a confiança que temos em um produto, equipamento ou sistema,</p><p>ou seja, que estes não apresentem falhas” (LAFRAIA, 2001). Vem intrinsicamente</p><p>no pensamento de quem adquire um desses itens citados.</p><p>Percebemos isso, por exemplo, quando se adquire um eletrodoméstico com</p><p>base na indicação de algum familiar que tenha obtido sucesso com essa ou aquela</p><p>marca, o que não garante que outro terá a o mesmo sucesso.</p><p>Na indústria fica um pouco mais desafiador, pois uma informação como essa</p><p>pode comprometer sua habilidade em produzir mais por custo menor, infringindo</p><p>o que alguns chamarão de “segredo de Estado”, “pulo do gato”, entre outras</p><p>expressões que mais profissionalmente se conhece como expertise, segredo</p><p>industrial ou know-how.</p><p>A Confiabilidade por vezes, será construída por cada unidade industrial ou</p><p>partir de uma matriz que compartilhará os conhecimentos adquiridos a partir da</p><p>experiência. Isso, logicamente, em organizações que se comprometem a gerir suas</p><p>informações, a gerar arquivos, a monitorar seu desempenho.</p><p>Se assim não procederem, necessitarão de um departamento de manutenção</p><p>muito ativo, o que será visto adiante, ser na maioria das vezes um grande</p><p>desperdício de tempo e outros recursos, o financeiro em especial.</p><p>Dessa forma,</p><p>uma das finalidades da confiabilidade seria a de definir a margem</p><p>de segurança a ser utilizada, uma vez que no projeto tradicional o</p><p>coeficiente de segurança é de uma escolha um tanto arbitrária por</p><p>não conhecermos todas as variáveis do projeto (salvo algumas</p><p>exceções, em produtos simples). (LAFRAIA, 2001).</p><p>Como forma de sedimentar o conceito, Lafraia (2001) apresenta um conceito</p><p>estatístico de confiabilidade:</p><p>confiabilidade é a probabilidade de um componente ou sistema</p><p>funcionado dentro dos limites especificados de projeto, não falhe</p><p>durante o período de tempo previsto para a sua vida, dentro das</p><p>condições de agressividade ao meio.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>19</p><p>O autor ainda chama a atenção para quatro fatores básicos (LAFRAIA, 2001):</p><p>1. A quantificação de confiabilidade em termos de uma probabilidade.</p><p>2. Uma definição do desempenho em detalhes, ou seja, se as condições</p><p>de operação não forem as especificadas, a própria confiabilidade fica</p><p>alterada. Por exemplo, um aparelho projetado para funcionar com</p><p>corrente de 110 V, porém, a voltagem fornecida é de 127 v, ou então</p><p>um carro projetado para andar em terreno plano, liso e asfaltado,</p><p>terá um medíocre, senão nulo, desempenho em terrenos</p><p>lamacentos, arenosos. A precisão exigida do sistema também poderá</p><p>alterar a confiabilidade, pois quanto mais restrita esta for, mais</p><p>facilmente pode-se retirar o sistema da faixa.</p><p>3. Uma definição do tempo de operação exigido entre falhas:</p><p>obviamente o tempo de uso de um produto reduz a confiabilidade,</p><p>pois se ele fica um tempo maior em funcionamento, terá maiores</p><p>chances de falhas.</p><p>4. Uma definição das condições ambientais em que o equipamento</p><p>deve funcionar: devem ser definidos, ou pelo menos ficar dentro de</p><p>uma faixa razoável, solicitações agressivas do meio ambiente, tais</p><p>como umidade, vibrações, temperatura, impurezas, incidências de</p><p>luz, choques... Se isto não for observado, a confiabilidade pode ficar</p><p>completamente comprometida.</p><p>Além dessas observações, Lafraia (2001) apresenta exemplos de etapas onde</p><p>as técnicas de confiabilidade sejam aplicadas e algumas atividades específicas,</p><p>como a seguir:</p><p>Projetos</p><p> Redução da complexidade.</p><p> Redundância para assegurar tolerância à falha.</p><p> Eliminação dos fatores de tensão.</p><p> Teste de qualificação e revisão de projeto.</p><p> Análise de</p><p>falhas.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>20</p><p>Produção</p><p> Controle de materiais, métodos e alterações.</p><p> Controle de métodos de trabalho e especificações.</p><p>Uso</p><p> Instruções adequadas de uso e manutenção.</p><p> Análise de falhas em serviço.</p><p> Estratégias de reposição e de apoio logístico.</p><p>Scapin (1999) acrescenta mais informação, considerando um conceito</p><p>genérico que Confiabilidade como a “probabilidade de um sistema ou um produto</p><p>executar sua função de maneira satisfatória, dentro de um intervalo de tempo e</p><p>operando conforme certas condições”.</p><p>Contribuindo ainda, o autor cita a definição da British Standard (BS 4778),</p><p>confiabilidade é “a capacidade de um item desempenhar satisfatoriamente a</p><p>função requerida, sob condições de operação estabelecidas, por um período de</p><p>tempo determinado”.</p><p>O autor fala de um “conceito de performance satisfatória” em se tratando de</p><p>Confiabilidade, que está relacionado “à combinação dos fatores qualitativos e</p><p>quantitativos que definem a função de sistemas através de seus requisitos”</p><p>(SCAPIN, 1999), com aplicação em qualquer “tipo de sistemas, serviços, um simples</p><p>componente, um eletrodoméstico utilizado por uma dona de casa etc.” (SCAPIN,</p><p>1999).</p><p>Como citado anteriormente, o autor destaca ainda o fator tempo como</p><p>elemento significativo na atribuição do conceito de Confiabilidade, considerando-o</p><p>muito significativo, “porque ele representa a medida em relação à qual o sistema é</p><p>avaliado. Um sistema é projetado para desempenhar uma função, mas por quanto</p><p>tempo?” (SCAPIN, 1999).</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>21</p><p>Outro aspecto de destaque, segundo o autor é a questão do ambiente que o</p><p>sistema ou equipamento vá funcionar. Sua Confiabilidade naturalmente sofrerá</p><p>variações.</p><p>“Os fatores do ambiente são fatores críticos nas condições da confiabilidade</p><p>de um sistema, incluindo ciclo de temperatura, umidade, vibração, aspiração de pó,</p><p>salt spray, etc.” (SCAPIN, 1999).</p><p>Lembra que tais considerações referem-se às condições de operação do</p><p>sistema, mas “também as condições de operação das atividades de manutenção”</p><p>(SCAPIN, 1999).</p><p>Pode-se citar, por exemplo, uma tinta que se utiliza numa pintura de janelas de</p><p>ferro numa residência, não obterá os mesmos resultados se utilizada numa cabine</p><p>de plataforma de petróleo em alto mar. Para esta aplicação, necessita-se de</p><p>elementos mais resistentes à corrosão provocada por maresia, por exemplo.</p><p>Dessa forma, o autor considera que “a aplicação dos requisitos de</p><p>confiabilidade em um sistema requer sempre uma análise quantitativa na maioria</p><p>das vezes, definindo-se sua probabilidade de operação, portanto” (SCAPIN, 1999), e</p><p>apresenta a função básica da Confiabilidade.</p><p> R = 1 – F, em que “R” é a confiabilidade do sistema e “F” é a</p><p>probabilidade de que o sistema falhe num instante qualquer.</p><p>Explica ainda que: “quando se está analisando a distribuição de falhas,</p><p>geralmente se quer obter o valor das falhas em um determinado período de</p><p>tempo” (SCAPIN, 1999), citando um exemplo:</p><p>para se efetuar esta estimativa, quando nos referimos em termos de</p><p>tempo, podemos definir esta variável, por exemplo: pelo número de</p><p>quilômetros percorridos, o número de ciclos realizados, etc. Esta</p><p>variável aleatória está associada a uma função de distribuição de</p><p>probabilidades. (SCAPIN, 1999).</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>22</p><p>Para completar, Lafraia (2001) enumera de forma geral, os possíveis campos de</p><p>aplicação e pesquisa da Análise de Confiabilidade, podendo ter outras:</p><p>1. Controle de qualidade (equipamentos em geral, indústria mecânica,</p><p>química, eletrônica…).</p><p>2. Sistema eletroenergéticos.</p><p>3. Sistema de telecomunicações.</p><p>4. Centrais nucleares.</p><p>5. Sistemas aeroviários (aeroportos, ferrovias…).</p><p>6. Sistemas mecânicos (estruturas…).</p><p>7. Sistemas industriais (refinarias).</p><p>8. Sistemas computacionais (rede de processamento, “software”,</p><p>“hardware”).</p><p>9. Sistema de defesa (aplicações militares).</p><p>10. Comportamento humano.</p><p>Como visto, a Confiabilidade abrange diversas áreas o que exige muita</p><p>atenção e desenvolvimento, sempre focando em buscar melhores resultados e</p><p>reduzir os custos por interrupção de produção ou funcionamento inadequado de</p><p>equipamentos.</p><p>Histórico</p><p>Desde que as máquinas passaram a gerar bens e serviços num período que</p><p>ficou conhecido como da revolução industrial, naturalmente pode-se aceitar que</p><p>intrinsicamente a preocupação com a manutenção se iniciou em conjunto.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>23</p><p>A humanidade que vivia puxada por tração animal, viu no vapor uma grande</p><p>oportunidade de crescimento e desenvolvimento. O que de fato aconteceu, uma</p><p>vez que máquinas a vapor com os trens puxaram literalmente o progresso.</p><p>Não somente o vapor, mas a saída do homem dos processos artesanais para</p><p>processos semimecanizados, ainda que com tração animal ou, infelizmente, por</p><p>escravos, fez com que produções antes feitas uma a uma, passassem a um formato</p><p>primitivo de produção em série.</p><p>Lafraia (2001) considerando do ponto de vista histórico, considera que a</p><p>análise de confiabilidade teve início após a Primeira Guerra Mundial, com o</p><p>surgimento da indústria aeronáutica.</p><p>Segundo o autor, na década de 40 do mesmo século, foram desenvolvidas as</p><p>“teorias matemáticas relacionadas aos problemas”. Marca como a época do</p><p>matemático Robert Lusser que “desenvolveu uma equação associada à</p><p>confiabilidade de um sistema em série” (LAFRAIA, 2001), e acrescenta:</p><p>surgiram as primeiras tentativas de buscar uma melhoria de</p><p>qualidade aliada a uma manutenção preventiva, através de um</p><p>aprimoramento dos projetos, melhores</p><p>equipamentos/instrumentos de medição e utilização de materiais</p><p>mais resistentes. (LAFRAIA, 2001).</p><p>Na década seguinte, o autor destaca o surgimento das indústrias aeroespaciais</p><p>e eletrônicas, juntamente com a indústria nuclear como grande desenvolvedor de</p><p>cálculos e aplicações da confiabilidade.</p><p>Nesta época, os analistas reconheceram que a confiabilidade deve</p><p>ser aplicada, principalmente, na etapa do projeto, em contraposição</p><p>ao que era até então aplicado, ou seja, concentração de recursos</p><p>para a execução da manutenção após a ocorrência de falhas. Desta</p><p>época ainda datam-se as primeiras investigações de confiabilidade</p><p>relacionadas ao comportamento humano. (LAFRAIA, 2001).</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>24</p><p>Nos anos de 1960, destaca o trabalho de outros autores (LAFRAIA, 2001), numa</p><p>década que foi contínuo o desenvolvimento “de natureza prática como teórica”:</p><p> H. A Watson, propôs a teoria de “Análise de Árvore de Falhas”, em</p><p>1961.</p><p> Cox e Lewis, propõe trabalhos com ênfase em conceitos como</p><p>renovação, estacionariedade, tendência, etc.</p><p>Ainda na mesma década, Lafraia (2001) destaca que foram</p><p>estabelecidos os fundamentos da análise de confiabilidade em</p><p>sistemas mecânicos (estruturas), baseados em modelos</p><p>denominados esforços e resistência, bem como preliminares</p><p>estudos da confiabilidade em sistemas computacionais (hardware).</p><p>(LAFRAIA, 2001).</p><p>Já a década de 70, “ocorreu a consolidação desta análise em diversas áreas,</p><p>destacando-se entre todas a área nuclear. R. Billinton publica um texto voltado a</p><p>aplicações específicas em sistemas eletroenergéticos” (LAFRAIA, 2001). Acrescenta</p><p>ainda que surgiram na mesma época “os primeiros modelos de análise de</p><p>confiabilidade em programas computacionais (software)”.</p><p>Na década seguinte,</p><p>verifica-se que os países detentores de tecnologia de ponta</p><p>implantaram definitivamente as técnicas de análise da</p><p>confiabilidade em diversos setores de engenharia, incluindo-se</p><p>também o setor eletroenergético. (LAFRAIA, 2001).</p><p>Pelo Brasil, segundo o autor, “verificou-se uma aplicação prática da</p><p>confiabilidade nos setores de telecomunicações, elétrico, de armamento e nuclear”</p><p>(LAFRAIA, 2001).</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>25</p><p>Scapin (1999) considera que a “evolução com enfoque</p><p>em confiabilidade tem</p><p>seu início em 1930” e propõe uma divisão em três gerações:</p><p> PRIMEIRA GERAÇÃO: cobre o período até a Segunda Guerra Mundial.</p><p>Nesta época as indústrias não eram muito mecanizadas e a</p><p>produtividade não era considerada tão importante. De certa forma, a</p><p>prevenção de falhas não tinha muita prioridade, visto que os</p><p>equipamentos eram mais simples e superdimensionados. Isto fazia</p><p>com que os equipamentos eram mais simples e</p><p>superdimensionados. Isto fazia com que a confiabilidade fosse alta e</p><p>os equipamentos fáceis de reparar. Como resultado, não existia</p><p>necessidade de nenhuma manutenção sistemática além de limpezas</p><p>e lubrificações de rotina.</p><p> SEGUNDA GERAÇÃO: foi consequência direta das mudanças</p><p>ocorridas durante a Segunda Grande Guerra. A guerra fez com que a</p><p>demanda por produtos industriais crescesse e isto levou a um</p><p>aumento da mecanização industrial. Nos anos 50, as máquinas se</p><p>tornaram mais numerosas e complexas, tornando-se a indústria cada</p><p>vez mais dependente delas. À medida que esta dependência crescia,</p><p>as perdas passaram a ser vistas com outro enfoque e desta forma se</p><p>fortaleceu a ideia de que as falhas dos equipamentos precisavam ser</p><p>evitadas, o que, por sua vez conduziu ao conceito de manutenção</p><p>preventiva. Nos anos 60 este conceito foi considerado para revisões</p><p>gerais de equipamentos feitos a intervalos fixos.</p><p> TERCEIRA GERAÇÃO: inicia-se a partir de meados da década de 70 e é</p><p>decorrente basicamente de novas necessidades de produtividade e</p><p>redução de custos operacionais. À medida que se desenvolviam</p><p>sistemas com “Just-in-Time”, Kan-Ban, com estoques cada vez mais</p><p>reduzidos e apenas suficientes para manter o trabalho das linhas de</p><p>fabricação, qualquer interrupção causada por falha de maquinário</p><p>tomava proporções críticas, com a possibilidade de colapso total. O</p><p>aumento da automação também significou que cada vez mais as</p><p>falhas em equipamentos afetam a capacidade de sustentação de</p><p>padrões de qualidade.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>26</p><p>Através dessa divisão, o autor apresenta de forma didática, as etapas pelas</p><p>quais a manutenção passou e o próprio surgimento do entendimento da</p><p>Confiabilidade.</p><p>Kardec e Lafraia (2002) destaca que se deve desenvolver o “pensar e agir</p><p>estrategicamente” também nas atividades de manutenção integrando “de maneira</p><p>eficaz ao processo produtivo contribuindo, efetivamente, para que a empresa</p><p>caminhe rumo à Excelência Empresarial”.</p><p>E, acrescenta:</p><p>Neste cenário não mais existem espaços para improvisos e arranjos:</p><p>competência, criatividade, flexibilidade, velocidade, cultura de</p><p>mudança e trabalho em equipe são as características básicas das</p><p>empresas e das organizações que têm a Competitividade como</p><p>razão de ser de sua sobrevivência. Para as pessoas estas</p><p>características são essenciais para garantira a empregabilidade de</p><p>cada um. (KARDEC e LAFRAIA, 2002).</p><p>Como desafio, Kardec e Lafraia (2002) (2002) enfatiza: “na visão atual,</p><p>manutenção existe para que não haja manutenção”. Historicamente tem sido esta</p><p>a busca de todas as Organizações que buscam melhorar os custos com a</p><p>interrupção das atividades.</p><p>Parâmetros da Confiabilidade</p><p>A Confiabilidade e sua determinação em fazer com que a manutenção</p><p>trabalhe mais em evitar interrupções do que se tornar uma eficiente equipe de</p><p>manutenção, conhecida no meio Industrial como “apagadores de incêndio”.</p><p>Este sentido se dá em função do fato de não se determinar parâmetros de</p><p>manutenção que desenvolvam a Confiabilidade. Uma opção que as Organizações</p><p>podem fazer inicialmente é pesquisar nos manuais de uso e operação de</p><p>equipamentos, por exemplo, os tempos e necessidades de manutenção inerentes</p><p>cada um, considerando também os aspectos ambientais.</p><p>Em Indústrias antigas que contam ainda com equipamentos antigos, devem-</p><p>se estabelecer tais prazos em função da ausência de manuais. Embora a NR12,</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>27</p><p>determine que sejam necessários prepará-los, e neste com profissionais habilitados</p><p>para tal, todo o conjunto de manuais necessários.</p><p>Desse modo, Kardec e Lafraia (2002) declara que “o trabalho da manutenção</p><p>está sendo enobrecido onde, cada vez mais, o pessoal da área precisa estar</p><p>qualificado e equipado para evitar falhas e não para corrigi-las”.</p><p>Esse o trabalho da Confiabilidade e o mesmo autor dirá que há uma</p><p>necessidade grande de amadurecer as relações entre as Organizações que</p><p>demandam empresas de manutenção, com estas mesmas:</p><p>Neste contexto, uma nova estratégia está sendo praticada com os</p><p>chamados contratos de parceria baseados em resultados, sendo os</p><p>mais significativos àqueles ligados à disponibilidade e à</p><p>confiabilidade, onde a contratada aumenta a sua lucratividade à</p><p>medida que melhora a disponibilidade e a confiabilidade das</p><p>instalações da empresa onde está atuando. (KARDEC e LAFRAIA,</p><p>2002).</p><p>As Organizações devem prezar por outros itens, segundo o autor, além da</p><p>disponibilidade e confiabilidade: “deve-se ter como premissa e como valor</p><p>primeiro a busca da excelência nas questões de SMS – Segurança, Meio Ambiente e</p><p>Saúde”.</p><p>Segundo Kardec e Lafraia (2002) nesses contratos “não mais se pagam</p><p>“serviços”, mas “soluções””. Esse o ideal das equipes ou empresas de manutenção.</p><p>Pensar antes ara evitar interrupções demasiado grandes depois.</p><p>Cada vez menos recursos estarão disponíveis para a realização da</p><p>manutenção, mesmo assim não se pode prescindir de manter todo o conjunto em</p><p>funcionamento a maior parte do tempo.</p><p>Lafraia (2001) destaca que</p><p>com o custo e a complexidade cada vez maiores dos muitos</p><p>sistemas, a importância da confiabilidade como um parâmetro de</p><p>eficiência, o qual deve ser especificado e pelo qual se paga, tornou-</p><p>se evidente.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>28</p><p>Toda a concentração e desafio da Confiabilidade, reunidas numa frase</p><p>gerando assim os Parâmetros de que necessita. “O fornecimento de energia</p><p>elétrica aos hospitais, as indústrias e aos domicílios precisa estar disponível quando</p><p>requerido” destaca Lafraia (2002), “pois o custo da não-disponibilidade</p><p>particularmente se não for programada, pode ser muito alto”, completa o autor.</p><p>Lafraia (2002) apresenta um tipo de parâmetro a ser estabelecido para</p><p>qualquer equipamento: a Confiabilidade de funcionamento em 100%. Todo</p><p>equipamento ou sistema é projetado para funcionar plenamente.</p><p>O autor cita o exemplo do projeto Apollo de missão espacial, cuja nave</p><p>contava com 6 motores foguete, mas destaca que 5 seriam o suficiente para se</p><p>deslocar “adequadamente”, e acrescenta:</p><p>Dessa forma, para alguns pode parecer que em cada lançamento</p><p>utilizava-se um motor não necessário… É natural que essa</p><p>observação está errada, pois apesar do custo adicional a meta aqui</p><p>é atingir uma confiabilidade de praticamente 100% usando</p><p>redundância. (LAFRAIA, 2002).</p><p>A proposta então é quantificar a Confiabilidade, torna-la detectável em todos</p><p>os equipamentos e sistemas. Avaliar todas as estruturas e seus ambientes de</p><p>implantação. Conhecer e antecipar o maior número possível de motivos de</p><p>interrupção. Isso é gerar Parâmetros de Confiabilidade.</p><p>O autor propõe ainda uma definição matemática para a Confiabilidade</p><p>definindo-a como: “PROBABILIDADE de que um componente ou sistema cumpra</p><p>sua função com SUCESSO, por um período de TEMPO previsto, sob condições de</p><p>OPERAÇÃO especificadas”.</p><p>E acrescenta:</p><p>O inverso da confiabilidade seria a probabilidade do componente</p><p>ou sistema falhar. A definição de falha, no contexto da</p><p>confiabilidade, é: “Impossibilidade de um sistema ou componente</p><p>cumprir com sua função no nível especificado ou requerido”</p><p>(LAFRAIA, 2002).</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>29</p><p>Em se tratando de falhas, o autor propõe uma definição para taxa de falhas:</p><p>“Frequência com que as falhas ocorrem, num certo intervalo de tempo, medida</p><p>pelo número de falhas para cada hora de operação ou número de operações do</p><p>sistema</p><p>ou componente” (LAFRAIA, 2002), e conclui:</p><p>A taxa de falhas é normalmente representada por lâmbida λ. O</p><p>inverso da taxa de falhas é conhecido o Tempo Médio Entre Falhas</p><p>(TMEF), tradução de Mean Time Between Failures – MTBF A</p><p>expressão matemática do TMEF é: TMEF = 1 / λ. (LAFRAIA,2002).</p><p>Assim, os Parâmetros de Confiabilidade devem ser estabelecidos para sistemas</p><p>e equipamentos. Um trabalho como este, pode ser contínuo, pois se qualquer</p><p>elemento no conjunto de variáveis que compõe ambos, se modificar, tudo deve ser</p><p>recalculado.</p><p>Avaliação quantitativa</p><p>Segundo Scapin (1999), “a análise quantitativa pode ser efetuada</p><p>independentemente da análise qualitativa utilizando cortes mínimos ou o método</p><p>dos sistemas críticos”.</p><p>O Mesmo autor destaca que “Nessa fase deve ser considerado que tipos de</p><p>dados serão quantificados, o que sem dúvida deverá depender do objetivo do FTA</p><p>elaborado.” FTA é a sigla para Análise de Árvore de Falhas a ser estudada em item</p><p>adiante.</p><p>Se o evento topo do FTA for “acidentes”, nós estaremos</p><p>interessados em determinar a probabilidade de que o acidente não</p><p>ocorra dento do período zero até o instante “T”. Neste caso estamos</p><p>mais interessados na confiabilidade do que na disponibilidade.</p><p>(SCAPIN, 1999)</p><p>Desse modo se considerar o evento topo como uma falha de um sistema, o</p><p>interesse no levantamento de quantidades será a probabilidade de que este</p><p>sistema “esteja em seu estado normal de funcionamento, não levando em</p><p>consideração se o sistema falha uma ou mais vezes” (SCAPIN, 1999), buscando</p><p>também se há taxa de falha constante.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>30</p><p>Quando cada componente é analisado individualmente,</p><p>este fato acontece, porém quanto mais complexo for um</p><p>sistema, possuindo grande número de componentes,</p><p>mesmo que este sistema seja mecânico, podemos</p><p>considerar como tendo uma taxa de falha constante.</p><p>(SCAPIN, 1999).</p><p>O autor propõe um modelo em que considera uma taxa de falha constante,</p><p>bem como a taxa de reparos dos componentes. Lembra ainda, que “algumas</p><p>análises quantitativas podem ser efetuadas manualmente, porém em árvores</p><p>muito complexas, com grande número de eventos, certamente irão requerer</p><p>programas computadorizados” (SCAPIN, 1999).</p><p>Neste caso,</p><p>a análise considera não somente inspeção, projeto de equipamento</p><p>e registros de manutenção, mas também inúmeras questões de</p><p>gerência de segurança de processo e todas as outras questões</p><p>significativas que possam afetar a integridade mecânica e a</p><p>segurança em geral de uma unidade de processo. A análise não</p><p>considera unicamente os programas de inspeção para estabelecer o</p><p>risco. (SCAPIN, 1999).</p><p>Como exemplo e objetivando construir uma fórmula simples o autor</p><p>apresenta os elementos adiante descritos:</p><p>a probabilidade de falha é calculada para cada componente do</p><p>equipamento de pressão na unidade de processo. Começando com</p><p>as freqüências de falha genérica, recolhidas de diversas fontes de</p><p>dados disponíveis, uma probabilidade de falha ajustada (POFA) é</p><p>calculada modificando a freqüência de falha genérica (GFF) para</p><p>produzir uma freqüência de falha específica para cada peça de um</p><p>equipamento da planta. (SCAPIN, 1999).</p><p>O cálculo, então, será representado pela seguinte fórmula (SCAPIN, 1999):</p><p>PFOA = GFF * FE * FM</p><p>Onde:</p><p> FE é o fator modificativo de equipamento – um ajuste calculado</p><p>baseado na qualidade do programa de integridade mecânica de uma</p><p>dada planta.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>31</p><p> FM é o fator modificativo gerencial – um ajuste calculado baseado na</p><p>qualidade do programa de gerência de riscos do processo total de</p><p>uma dada planta. O FM é obtido usando um manual que avalia a</p><p>efetividade de um programa de gerência de segurança de processo,</p><p>o qual estará disponível quando a prática recomendada for</p><p>publicada.</p><p>“A probabilidade de falha ajustada é então combinada com a análise de</p><p>conseqüência em um modelo que produz a classificação de risco para todos os</p><p>componentes do equipamento sob pressão” (SCAPPIN, 1999).</p><p>Para completar, o autor destaca algumas das questões que vão avaliar</p><p>quantitativamente, para calcular os fatores modificativos de um equipamento</p><p>(SCAPIN, 1999):</p><p> Tipo e grau do dano esperado.</p><p> Qualidade e escopo do programa de inspeção.</p><p> Programa de controle de qualidade de manutenção e reparo.</p><p> Padrões de projeto e de construção utilizados.</p><p> Históricos de equipamentos e processo.</p><p> Programas de manutenção preventiva.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>32</p><p>Curva da banheira</p><p>Segundo Lafraia (2001), “a curva da banheira apresenta, de maneira geral, as</p><p>fases da vida de um componente. Embora ela seja apresentada como genérica, a</p><p>curva da banheira só é válida para componentes individuais”.</p><p>Figura 1: Períodos de vida de um componente</p><p>Fonte: (LAFRAIA, 2001).</p><p>A Figura 1 demonstra “que um componente apresenta três períodos da vida</p><p>característicos, a saber: mortalidade infantil, período de vida útil e período de</p><p>desgaste” (LAFRAIA, 2001). Semelhante ao que se pode encontrar na Análise do</p><p>Ciclo de Vida – ACV.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>33</p><p>O autor explica cada uma das características apresentadas (LAFRAIA, 2001):</p><p> No período de mortalidade infantil, ocorrem as falhas prematuras. A</p><p>taxa de falhas é decrescente. Essas falhas podem ter as seguintes</p><p>origens: processos de fabricação deficientes, controle de qualidade</p><p>deficiente, mão-de-obra desqualificada, amaciamento insuficiente,</p><p>pré-teste insuficiente, debugging insuficiente, materiais fora de</p><p>especificação, componentes não especificados, componentes não</p><p>testados, componentes que falharam devido estocagem/transporte</p><p>indevidos, sobrecarga no primeiro teste, contaminação, erro</p><p>humano, instalação imprópria, partida deficiente, entre outras.</p><p> O período de vida útil e caracterizado por taxa de falhas constante.</p><p>Normalmente, as falhas são de natureza aleatória, pouco podendo</p><p>ser feito para evitá-las. Alguns exemplos de causas de falhas este</p><p>período são: interferência indevida tensão/resistência, fator de</p><p>segurança insuficiente, cargas aleatórias maiores que as esperadas,</p><p>resistência menor que a esperada, defeitos abaixo do limite de</p><p>sensibilidade dos ensaios, erros humanos durante uso, aplicação</p><p>indevida, abusos, falhas não detectáveis durante o melhor</p><p>debugging, causas inexplicáveis e fenômenos naturais imprevisíveis.</p><p> No período de desgaste, inicia-se o término da vida útil do</p><p>equipamento; a taxa de falhas cresce continuamente. São causas do</p><p>período de desgaste: envelhecimento, desgastes/abrasão,</p><p>degradação de resistência, fadiga, fluência, corrosão, deterioração</p><p>mecânica, elétrica, química ou hidráulica, manutenção insuficiente</p><p>ou deficiente, vida de projeto muito curta. Um resumo destas</p><p>características pode ser visto da Figura 2.2.</p><p>No Quadro 1 a seguir, apresentam-se as falhas prematuras, as falhas casuais e</p><p>as falhas de desgaste:</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>34</p><p>Quadro 1: Descrição das etapas da curva da banheira</p><p>Falhas Prematuras Falhas Casuais Falhas por Desgaste</p><p>Processos de fabricação</p><p>deficientes</p><p>Interferência indevida</p><p>tensão/resistência Envelhecimento</p><p>Controle de qualidade</p><p>deficiente Fator de segurança insuficiente Desgaste/abrasão</p><p>Mão de obra desqualificada</p><p>Cargas aleatórias maiores que as</p><p>esperadas Degradação de resistência</p><p>Amaciamento insuficiente</p><p>Resistência menor que a</p><p>esperada</p><p>Fadiga</p><p>Pré-teste insuficiente</p><p>Defeitos abaixo do limite de</p><p>sensibilidade dos ensaios Fluência</p><p>Debugging insuficiente Erros humanos durante uso Corrosão</p><p>Materiais fora de especificação Aplicação indevida</p><p>Deterioração mecânica,</p><p>elétrica, química ou</p><p>hidráulica</p><p>Componentes não</p><p>especificados</p><p>Abusos Manutenção insuficiente ou</p><p>deficiente</p><p>Componentes não testados</p><p>Falhas não detectáveis pelo</p><p>melhor programa de</p><p>manutenção preventiva</p><p>Vida de projeto muito curta</p><p>Componentes</p><p>que falharam</p><p>devido estocagem/transporte</p><p>indevido</p><p>Falhas não detectáveis durante o</p><p>melhor debugging</p><p>Sobrecarga no primeiro teste Causas inexplicáveis</p><p>Contaminação</p><p>Fenômenos naturais</p><p>imprevisíveis</p><p>Erro humano</p><p>Instalação imprópria</p><p>Fonte: (LAFRAIA, 2001)</p><p>O autor chama a atenção, dizendo:</p><p>Deve-se alertar que nem todos os tipos de componentes/sistemas</p><p>apresentam sempre todas as fases. Programa de computador, por</p><p>exemplo, é um exemplo típico de sistema com período de</p><p>mortalidade infantil apena na medida em que os erros de</p><p>programação são corrigidos, as falhas vão praticamente</p><p>desaparecendo. (LAFRAIA, 2001).</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>35</p><p>Complementa informando que não se deve confundir o término da vida útil,</p><p>considerando os aspectos da Confiabilidade, com a obsolescência do componente</p><p>ou sistema de um ponto de vista mercadológico.</p><p>Cita o exemplo dos componentes eletrônicos que apresentam normalmente</p><p>falhas aleatórias. “Para estes tipos de falhas é comum lançar-se mão do conceito de</p><p>substituição quando há quebra, já que a manutenção preventiva nessa fase é</p><p>normalmente de pouca efetividade” (LAFRAIA, 2001).</p><p>Já os componentes mecânicos, continua o autor, “entretanto, apresentam</p><p>normalmente as três fases e é comum se medir a taxa de falhas para se tentar evitar</p><p>o período de falhas por desgaste” (LAFRAIA, 2001).</p><p>Diagrama de Blocos</p><p>O Diagrama de Blocos tem a finalidade de demonstrar as consequências de</p><p>uma falha e como elas podem ser avaliadas. Lafraia (2001), apresenta um Diagrama</p><p>no qual se pode identificar o que foi citado, conforme a Figura 2:</p><p>Figura 2: Diagrama de blocos.</p><p>Fonte: (LAFRAIA, 2001).</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>36</p><p>O autor destaca para este exemplo que</p><p>o tamanho do equipamento e dispositivos de bloqueio instalados</p><p>têm papel destacado no cálculo do estoque disponível para eventos</p><p>potenciais. O tamanho do vazamento ou ruptura, e a probabilidade</p><p>de uma descarga ser instantânea ou contínua, terá um grande</p><p>efeito sobre o tamanho e tipo de qualquer evento potencial.</p><p>(LAFRAIA 2001).</p><p>Ele, o autor, explica que os “cálculos do tamanho do vazamento para quatro</p><p>eventos são efetuados e somados, indo de um vazamento de ¼ de polegada a uma</p><p>ruptura completa” (LAFRAIA, 2001).</p><p>Acrescenta ainda um evento em que são considerados os riscos de incêndio,</p><p>provocados por “explosão de nuvem de vapor, incêndio tipo relâmpago, incêndio</p><p>tipo jato, incêndio tipo piscina de líquido ou dispersão segura (sem ignição)”</p><p>(LAFRAIA, 2001).</p><p>Neste caso, destaca o autor,</p><p>o resultado da interrupção do processamento, em termos de</p><p>prejuízo em dólares, é incluído quando ativos de capital possam ser</p><p>perdidos ou desligados por um período de tempo após um evento.</p><p>O custo de efeitos ambientais catastróficos pode ser incluído,</p><p>especialmente quando uma descarga potencial de líquido pode</p><p>extravasar do local: por exemplo, para dentro de um recurso hídrico.</p><p>Os efeitos tóxicos potenciais sobre as pessoas são também</p><p>avaliados. (LAFRAIA,2001).</p><p>Dessa forma, o autor esclarece que um relatório de cada RBI – Inspeção</p><p>Baseada em Risco, conterá uma lista “priorizada de equipamento, por</p><p>probabilidade de falha somente e por consequência de falha somente”, tendo tido</p><p>“a classificação de risco priorizado (probabilidade e consequência combinadas de</p><p>falha)” (LAFRAIA, 2001).</p><p>Destaque especial para esta frase do autor: “probabilidade e consequência</p><p>combinadas de falha”. O Engenheiro de Produção deve atentar para este detalhe.</p><p>Uma falha pode parecer simples e de fácil solução. Porém, pode desencadear</p><p>outras falhas.</p><p>Neste caso, num estudo de riscos e falhas, deve-se atentar para uma possível</p><p>reação em cadeia quando da ocorrência de uma falha. Para isso se faz necessário</p><p>observar num sistema, por exemplo, quais as possíveis falhas a partir de cada uma</p><p>daquelas já identificadas.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>37</p><p>Um exemplo prático é quando o motor de um veículo que está com</p><p>aquecimento, apresenta uma falha no instrumento que mede a temperatura do</p><p>líquido de arrefecimento gerando outros problemas que poderão inclusive</p><p>condenar o funcionamento do motor e consequente paralisação do veículo.</p><p>Complementando, o autor destaca que “esta compreensão é vital para tomar</p><p>decisões sobre como reduzir os níveis de risco associados com cada peça de</p><p>equipamento” (LAFRAIA, 2001).</p><p>A Figura 3 apresenta um RBI conforme a descrição do autor:</p><p>Figura 3: RBI - Inspeção Baseada em Risco.</p><p>Fonte: (LAFRAIA, 2001).</p><p>Estamos encerrando a unidade. Sempre que tiver uma dúvida entre em</p><p>contato com seu tutor virtual através do ambiente virtual de aprendizagem e</p><p>consulte sempre a biblioteca virtual.</p><p>É HORA DE SE AVALIAR</p><p>Lembre-se de realizar as atividades desta unidade de estudo. Elas irão</p><p>ajudá-lo a fixar o conteúdo, além de proporcionar sua autonomia no processo de</p><p>ensino-aprendizagem.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>38</p><p>Exercícios - Unidade 1</p><p>1. Confiança de que um componente, equipamento ou sistema desempenhe na</p><p>sua função básica respeitando predeterminado período de tempo, sob</p><p>condições de funcionalidade padrão, define:</p><p>a) Credibilidade Industrial</p><p>b) Criatividade Industrial</p><p>c) Acurácia Industrial</p><p>d) Confiabilidade Industrial</p><p>e) Recorrência Real</p><p>2. Confiabilidade significa:</p><p>a) Qualidade daquilo que pode ser confiável</p><p>b) Qualidade daquele que pode ser confiável</p><p>c) Qualidade de ou de que tem viabilidade</p><p>d) Qualidade de quem ou de que é confiável</p><p>e) Existência de confiança em nível elevado</p><p>3. Para que tenhamos confiabilidade em equipamentos e sistemas não podemos</p><p>esquecer que isto necessariamente implica _______________. Complete a</p><p>lacuna com:</p><p>a) Instruir toda a equipe</p><p>b) Orientar sobre confiabilidade</p><p>c) Criar área de manutenção</p><p>d) Investimento de capital</p><p>e) Construção de área de manutenção</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>39</p><p>4. Coeficiente de segurança do projeto significa a distância que separa o valor</p><p>de dois elementos. São eles:</p><p>a) Resistência e resiliência</p><p>b) Carga e resiliência</p><p>c) Carga e inspeção</p><p>d) Carga e resistência</p><p>e) Física e resistência</p><p>5. Apresenta de forma geral as fases da vida de um componente:</p><p>a) Curva da banheira</p><p>b) Curva do radiano</p><p>c) Curva da elipse</p><p>d) Curva de Confiabilidade</p><p>e) Curva ascendente</p><p>6. Caracterizado por taxa de falhas constantes, identifica qual período da vida</p><p>de um componente?</p><p>a) Período de mortalidade infantil</p><p>b) Período de mortalidade</p><p>c) Período de vida útil</p><p>d) Período de desgaste</p><p>e) Período de confiabilidade</p><p>7. Processos de fabricação deficientes, controle de qualidade deficientes, mão-</p><p>de-obra desqualificada, representam entre outras, que tipos de falhas?</p><p>a) Falhas casuais</p><p>b) Falhas por desgaste</p><p>c) Falhas por confiabilidade</p><p>d) Falhas prematuras</p><p>e) Falhas reais</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>40</p><p>8. Interferência indevida tensão/resistência, fator de segurança insuficiente,</p><p>resistência menor que a esperada, representam entre outras, que tipos de</p><p>falhas?</p><p>a) Falhas casuais</p><p>b) Falhas por desgaste</p><p>c) Falhas por confiabilidade</p><p>d) Falhas prematuras</p><p>e) Falhas reais</p><p>9. Cite três falhas por desgaste:</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>10. Caracterize o período de desgaste:</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>___________________________________________________________________</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>41</p><p>2 Gerenciamento de Falhas</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>42</p><p>Prezado aluno, esta segunda unidade tratará do estudo das Falhas e da</p><p>Confiabilidade associada à Sistemas. Continua com a mesma dedicação e afinco da</p><p>Unidade 1.</p><p>Objetivos da unidade:</p><p>Demonstrar a importância do tratamento das falhas e métodos que podem</p><p>evitá-las, senão reduzi-las em números suportáveis por qualquer equipamento ou</p><p>sistema.</p><p>Plano da unidade:</p><p> Tipos de Falhas</p><p> Confiabilidade de Sistemas</p><p> Análise de Árvore de Falhas – FTA</p><p> Análise de Modo de Falhas e Efeitos – FMEA</p><p> Erro humano</p><p>Bons estudos!</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>43</p><p>Tipos de Falhas</p><p>Dentre as definições de Aurélio Buarque de Holanda Ferreira (2004) atribuídas</p><p>à falha, destaca-se para o entendimento aplicado à Confiabilidade como o “espaço</p><p>vazio numa série ou num elemento contínuo; (...) falta, defeito”, o que demonstra</p><p>algo que não está de acordo com o planejamento, ainda que seja previsto.</p><p>No estudo da Confiabilidade Industrial, uma atenção especial deve ser dada à</p><p>questão da falha, pois todo um sistema ou o funcionamento de um determinado</p><p>equipamento, poderá se condenar devido a uma falha.</p><p>Lafraia (2001) considera que a falha é “a perda de uma função”. Entende-se</p><p>dessa forma que seja aplicável a um sistema, a um equipamento, a um processo, ou</p><p>qualquer outro elemento passível de falha.</p><p>Como falha funcional o autor define como “a incapacidade de qualquer item</p><p>em atingir o padrão de desempenho esperado” (LAFRAIA, 2001).</p><p>Uma “circunstância que induz ou ativa um mecanismo de falha” é a sua causa</p><p>e um modo de falha é o “conjunto de efeitos pelos quais uma falha é observada”,</p><p>assim completa Lafraia (2001).</p><p>Segundo o autor, “a ideia usual é de que a melhor maneira de se otimizar a</p><p>disponibilidade de plantas de processo é através da execução de algum tipo de</p><p>manutenção preventiva periódica” (LAFRAIA, 2001).</p><p>Essa é uma pista dada pelo autor para se evitar as falhas e suas consequências.</p><p>A ideia da prevenção é celebrada em um conhecido e antigo dito popular: melhor</p><p>prevenir do que remediar.</p><p>Esta manutenção preventiva se realiza em intervalos determinados, com</p><p>substituição ou recondicionamento de equipamentos e ou componentes (LAFRAIA</p><p>2001). Exemplo prático é a substituição do óleo lubrificante de motores de</p><p>veículos, baseado na quilometragem percorrida pelos mesmos.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>44</p><p>Em equipamentos fixos utiliza-se o tempo de funcionamento, normalmente</p><p>controlado por horas. Cada elemento tem o prazo determinado de vida útil e que a</p><p>princípio será atendido quando de seu funcionamento regular.</p><p>A falha poderá ocorrer pelo mau uso de equipamentos ou ações inadequadas</p><p>em sistemas cuja rotina deve ser respeitada para que a performance projetada seja</p><p>realizada.</p><p>Lafraia (2001) apresenta a Figura 4 ilustrando a “teoria por trás de planos de</p><p>substituição periódicos”:</p><p>Figura 4: Tempo de uso e desgaste.</p><p>Fonte: (LAFRAIA,2001).</p><p>Em relação à Figura 4, o autor declara: “assume-se que a maioria dos</p><p>componentes opera confiavelmente durante um determinado período e, na</p><p>sequência, inicia-se um período de desgaste acelerado”.</p><p>Com a Estatística analítica de falhas é possível determinar a vida útil de</p><p>determinados componentes “de forma que as plantas possam adotar medidas</p><p>preventivas de manutenção para evitar falhas” (LAFRAIA, 2001).</p><p>Apesar disso, o autor alerta:</p><p>isto é correto para certos componentes simples e para alguns</p><p>componentes complexos que apresentam modos de falha</p><p>dominantes. Em particular, componentes em contato com fluidos</p><p>de processo apresentam períodos de desgaste característicos.</p><p>Igualmente, falhas relacionadas com o tempo ou número de ciclos,</p><p>como fadiga e corrosão, são propensos a estes tipos de falha”</p><p>(LAFRAIA, 2001).</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>45</p><p>Mesmo assim, o autor acredita que com o aumento da complexidade dos</p><p>equipamentos atualmente tem-se modificado a natureza das falhas. Para tanto,</p><p>apresenta a Figura 5.</p><p>Figura 5: Probabilidade condicional de falhas.</p><p>Fonte: (LAFRAIA, 2001).</p><p>A Figura 5 determina que “a probabilidade condicional de falhas é traçada</p><p>contra o tempo de operação, para uma grande variedade de componentes</p><p>mecânicos e elétricos” (LAFRAIA, 2001).</p><p>O modo de falha A é a tradicional curva da banheira, já</p><p>descrita em outro capítulo. O modo B mostra uma taxa de</p><p>falhas gradualmente crescente e uma zona de desgaste. O</p><p>modo D mostra uma taxa de falhas baixa quando o</p><p>componente é novo ou recém-saído da fábrica, seguido de</p><p>um patamar de taxa de falhas constante. O modo D mostra</p><p>uma taxa de falhas constante durante toda a vida do</p><p>componente. O modo de falha F inicia com uma redução</p><p>rápida da taxa de falhas, seguido por um período de taxas</p><p>constantes. (LAFRAIA, 2001).</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>46</p><p>Como exemplo, o autor cita:</p><p>Estudos feitos em aviões civis mostram que 4% dos itens</p><p>comportam-se de acordo com o modo A, 2% com B, 5% com C, 7%</p><p>com D, 14% com E e 68% com F. É oportuno observar que</p><p>equipamentos de outros ramos industriais não se comportam</p><p>necessariamente como os da aviação civil. Porém, à medida que a</p><p>complexidade dos equipamentos cresce, os modos E e F tornam-se</p><p>mais predominantes. (LAFRAIA, 2001).</p><p>O destaque dado à aviação civil é bem importante e coerente com o estudo da</p><p>Confiabilidade Industrial. Todo o trabalho do projetista de uma aeoronave foca na</p><p>sua eficácia. Nem todas as falhas em um avião podem ou serão resolvidas em</p><p>determinadas circunstâncias, causando grande comoção nos casos de acidente,</p><p>nos quais sempre se buscarão os itens responsáveis pelo mesmo.</p><p>Quando não identificada a origem da falha, normalmente recai sobre o piloto,</p><p>a famosa falha humana. No caso do avião há a caixa preta que registra todas as</p><p>operações do aparelho.</p><p>Lafraia (2001) declara ainda sobre o estudo feito em aviões civis: “O resultado</p><p>deste estudo contradiz a suposição de que sempre há uma conexão entre a</p><p>confiabilidade e o tempo de operação”, considerando que quanto antes for</p><p>realizada a manutenção, reduzida será a probabilidade de que ocorram falhas:</p><p>Hoje, entretanto, isto parece ser raramente o caso. A menos que</p><p>algum modo de falha predominante dependente do tempo esteja</p><p>presente, não há relação alguma entre a idade do equipamento e</p><p>sua confiabilidade. Portanto, manutenções programadas podem, na</p><p>realidade, aumentar a taxa de falhas, através da introdução de</p><p>falhas prematuras que não existiriam no sistema. (LAFRAIA, 2001).</p><p>Alerta o autor que, em função do que foi declarado não se deve abandonar a</p><p>manutenção preventiva por completo, lembrando que:</p><p>O fato é que para falhas sem maiores consequências, políticas de</p><p>manutenção corretiva podem ser as mais efetivas. Porém, quando</p><p>as consequências são graves, algo deve ser feito para prevenir a</p><p>falha ou, ao menos, reduzir suas consequências. (LAFRAIA, 2001).</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>47</p><p>Considerando as falhas, o autor apresenta, numa visão ampla segundo ele</p><p>mesmo, os fatores básicos pelos quais os equipamentos falham:</p><p> Falha de projeto.</p><p> Falha na Fabricação.</p><p> Falha na utilização.</p><p>A partir disso define cada uma delas, como a seguir (LAFRAIA, 2001):</p><p> Falha de projeto: As falhas de projeto ocorrem quando o projetista</p><p>não consegue identificar claramente as necessidades do cliente ou</p><p>quando estas não estão adequadamente identificadas e não se</p><p>consegue aplicar os requisitos de engenharia corretos para a</p><p>aplicação. Exemplos destas falhas: seleção de materiais inadequados</p><p>ao uso, dimensionamento inadequado de peças etc.</p><p> Falha na fabricação: Uma vez que o projeto tenha sido</p><p>adequadamente abordado, a fase</p><p>de fabricação pode provocar</p><p>falhas quando os processos de fabricação/montagem são</p><p>inadequados para o produto sendo processado. O processo inclui</p><p>pessoal capacitado e equipamentos adequados.</p><p> Falha na utilização: Por último, o uso incorreto do produto, que</p><p>inclui manutenção inadequada, por falta de instrução do fabricante</p><p>ou de treinamento do cliente.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>48</p><p>Na Figura 6, podem-se observar tais opções.</p><p>Figura 6: Tipos de falha.</p><p>Fonte: (LAFRAIA, 2001).</p><p>No Quadro 2, Lafraia (2001) apresenta as técnicas de Confiabilidade que</p><p>abordam as falhas citadas.</p><p>Quadro 2: Técnicas de Confiabilidade</p><p>Técnicas de atividades para análise de falhas:</p><p> Investigação de acidentes, queixas e incidentes.</p><p> Confiabilidade de produto.</p><p> FMEA (Análise de Modo de Falha e Efeito).</p><p> Análise de árvore de falhas.</p><p>Técnicas para eliminar no projeto os pontos de falha potenciais na operação:</p><p> Construindo operações com recursos críticos redundantes.</p><p> Tornar as atividades da operação à prova de falhas.</p><p> Manter as instalações físicas da operação.</p><p>Técnicas para melhorar a confiabilidade das operações:</p><p> Eliminar no projeto os pontos de falha potenciais na operação.</p><p> Construindo operações com recursos críticos redundantes.</p><p> Tornar as atividades da operação à prova de falhas.</p><p> Manter as instalações físicas da operação.</p><p>Fonte: Adaptado de Lafraia (2001).</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>49</p><p>Após tais considerações Lafraia (2001) apresenta os tipos de falhas:</p><p> Falhas Relacionadas à Idade: Componentes aparentemente</p><p>idênticos podem ter resistência variável a cargas. Como visto no</p><p>capítulo 5, a resistência à carga diminui com tempo, de maneira</p><p>diferente mesmo que para componentes idênticos. Pequenas</p><p>diferenças podem levar a enormes diferenças na vida, fazendo com</p><p>que a sua previsão seja extremamente difícil. As técnicas de vida</p><p>residual, entretanto, podem dar uma ideia da vida e da variabilidade</p><p>da vida esperada. Os gráficos A e B da Figura 7 ilustram o</p><p>comportamento da taxa de falhas relacionadas à idade.</p><p>Figura 7</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>50</p><p>Falhas Aleatórias</p><p> Componentes Simples</p><p>Ao contrário das falhas relacionadas à idade, nas falhas</p><p>aleatórias:</p><p>-A deterioração nem sempre é proporcional à tensão</p><p>aplicada.</p><p>-A tensão nem sempre é aplicada consistentemente.</p><p> Componentes complexos</p><p>Para componentes complexos, a situação torna-se ainda menos</p><p>previsível. O aumento da complexidade é feito com o intuito de</p><p>melhorar o desempenho (pela incorporação de redundâncias e</p><p>equipamentos de proteção). Em outras palavras, melhores</p><p>desempenhos e segurança são obtidos através de maiores</p><p>custos e maior complexidade. Isso é verdadeiro para</p><p>equipamentos da maioria das atividades industriais.</p><p>Maior complexidade significa estabelecer compromissos entre</p><p>baixo peso e dimensões compactas para atingir altos</p><p>desempenhos com massa e tamanho necessários para</p><p>durabilidade, o que implica em:</p><p>- Aumento do número de componentes que podem falhar</p><p>e, também, o número de interfaces e conexões entre</p><p>componentes. Isso, por sua vez, aumenta o número e a</p><p>variedade das possíveis falhas. Por exemplo, muitas falhas</p><p>mecânicas estão relacionadas com soldas e parafusos,</p><p>enquanto falhas elétricas envolvem conexões entre</p><p>componentes. Quanto maior o número de conexões, maior</p><p>a probabilidade da falha.</p><p>- Redução da margem de segurança, o que significa</p><p>diminuir, também, a margem de deterioração possível</p><p>antes da falha.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>51</p><p>Em relação aos componentes complexos, Lafraia (2001) acrescenta que eles</p><p>“estão muito mais sujeitos a falhas aleatórias do que componentes simples.</p><p>Portanto, o período de desgaste geralmente não se aplica a esses casos”. Destaca</p><p>ainda que “dessa forma substituições/recondicionamentos programados para</p><p>evitar falhas podem não ter nenhuma efetividade”.</p><p>Scapin (1999), ainda tratando-se dos tipos de falhas, as classificará como: falha</p><p>primária, falha de comando e falha secundária. Para cada uma, Scapin (1999)</p><p>define:</p><p> Falha primária: Uma falha primária resulta da deficiência de um</p><p>componente e ocorre quando este componente está</p><p>trabalhando dentro dos limites normais de operação.</p><p>Exemplo: a ruptura da lâmina de uma turbina de um avião, quando em</p><p>operação dentro das rotações especificadas pelo fabricante, constitui em uma falha</p><p>primária.</p><p> Falha de comando: Uma falha de comando resulta na operação</p><p>de um sistema ou de um componente fora do resultado</p><p>esperado pelo operador, em razão da ordem errônea, quando</p><p>este sistema ou componente está trabalhando dentro dos</p><p>limites normais de operação.</p><p> Falha secundária: Uma falha secundária ocorre quando um</p><p>componente/sistema está trabalhando fora de seus limites de</p><p>especificação, condição de operação. Geralmente nesta falha</p><p>estão presentes temperatura anormal, pressões elevadas ou</p><p>baixas demais, cargas demasiadas, velocidades elevadas ou</p><p>baixas demais, vibrações em certos regimes de funcionamento,</p><p>variações de correntes elétricas, sujeira, pó e corrosão química.</p><p>O autor destaca que “a ocorrência de falhas secundárias nem sempre ocasiona</p><p>a falha do componente em todo o intervalo de tempo. Ela pode ocorrer somente</p><p>dentro de alguns intervalos de tempo” (SCAPIN, 1999). E acrescenta: “uma falha</p><p>secundária em um componente pode ocasionar sua falha somente em 60% do</p><p>tempo em que está em operação”.</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>52</p><p>Scapin (1999) assim subdivide as falhas secundárias:</p><p>1) Falha de propagação;</p><p>2) Falhas comuns;</p><p>3) Falhas decorrentes de erro humano:</p><p>4) Falhas, em geral, que diminuem o desempenho sem levar a falha aos</p><p>demais componentes.</p><p>Confiabilidade de Sistemas</p><p>Uma vez entendida a necessidade da Confiabilidade de determinados</p><p>equipamentos, cabe agora desenvolver o pensamento sobre a Confiabilidade de</p><p>Sistemas.</p><p>Como Sistema entende-se, entre outras coisas, como a “disposição das partes</p><p>ou dos elementos de um todo, coordenados entre si, e que funcionam como</p><p>estrutura organizada” (FERREIRA, 2004).</p><p>Já a Confiabilidade de Sistemas, “trata da confiabilidade de mais de um</p><p>elemento formando um conjunto funcional. Esse conjunto será formado pela</p><p>interdependência de vários elementos” (LAFRAIA, 2001).</p><p>Para essa análise, o autor declara que será necessário utilizar o conhecimento</p><p>de Estatística, em especial de forma básica, sobre probabilidade, conforme a seguir:</p><p> Sendo E1 e E2 dois eventos independentes, com probabilidade de</p><p>ocorrência P (E1) e P(E2), então, para que ambos os eventos ocorram, será</p><p>necessário:</p><p>P(E1E2) = P(E1) x P (E2)</p><p> Se ambos os eventos ocorrerem simultaneamente, a probabilidade de</p><p>que tanto E1 com E2, ou ambos venham a ocorrer será:</p><p>P(E1 U E2) = P(E1) + P(E2) – P(E1) x P(E2)</p><p> No caso dos eventos serem mutuamente exclusivos, ou seja, a ocorrência</p><p>de um implica necessariamente na não ocorrência do outro, então:</p><p>Confiabilidade Industrial</p><p>53</p><p>P(E1 U E2) = P(E1) + P(E2)</p><p> Se temos apenas as alternativas dadas por E1 e E2:</p><p>P(E1 U E2) = P(E1) + P(E2) = 1</p><p>Lafraia (2001), classifica Sistema em três modos: Sistema em Série, Sistema em</p><p>Paralelo e Sistema em Série Paralelo. O autor assim os define:</p><p> Sistema em Série: Os componentes são considerados em série</p><p>quando a falha de qualquer um deles provocar a falha de todo o</p><p>sistema, ficando completamente inoperante. Logo, o funcionamento</p><p>do sistema dependerá da plena capacidade de cada componente.</p><p>Sua representação é dada a seguir, em analogia com os circuitos</p><p>elétricos.</p><p> Sistemas em Paralelo: Os componentes serão considerados em</p><p>paralelo quando a falha do sistema só ocorrer quando todos os</p><p>componentes fecharem ou o sistema continuar operando. Neste</p><p>sistema, a confiabilidade atingirá altos valores.</p><p> Sistema em Série Paralelo: Como foi visto, em sistemas em série, se</p>