MANUTENÇÃO INDUSTRIAL-mesclado

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E-BOOK
MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
Introdução à manutenção industrial
APRESENTAÇÃO
Manutenção é uma palavra derivada do latim, cujo significado é “manter o que se tem”, e que 
sempre foi praticada, mesmo antes da Revolução Industrial. Quando a produção artesanal 
começou a decair, dando espaço à produção industrial, por volta do século XVI, a manutenção 
industrial tornou-se significativa, devido à constante necessidade de manter as ferramentas e os 
equipamentos em plenas condições de trabalho.
Nesta Unidade de Aprendizagem, você estudará os tipos de manutenção e suas relações, verá 
algumas normas relacionadas a ela e também diferentes conceitos ligados diretamente à 
manutenção industrial.
Bons estudos.
Ao final desta Unidade de Aprendizagem, você deve apresentar os seguintes aprendizados:
Definir os conceitos fundamentais de manutenção e as normas relacionadas.•
Reconhecer os conceitos de confiabilidade, produtividade, eficiência, qualidade, 
performance, disponibilidade e manutenabilidade.
•
Relacionar os tipos de manutenção.•
DESAFIO
A manutenção industrial está presente, em maior ou menor escala, em todos os ramos da 
indústria. Isso se deve à necessidade de existir ferramentas, máquinas e equipamentos em 
condições de uso, cumprindo a sua função.
Imagine que você é o chefe de manutenção em uma pequena indústria do interior. Como sua 
contratação é recente, você precisa se ambientar aos procedimentos que, anteriormente, eram 
feitos por outro funcionário. Quais questionamentos você faria e quais ações tomaria, buscando 
reduzir a ocorrência de panes e, consequentemente, a necessidade de manutenção corretiva?
INFOGRÁFICO
Em uma indústria, dependendo de seu porte e de suas necessidades, podem ser aplicados 
diferentes tipos de manutenção, visando a reduzir ao máximo o tempo de máquina parada, 
sempre levando em conta a segurança de todos os envolvidos e também o cuidado com o meio 
ambiente.
Para ilustrar os tipos de manutenção, este Infográfico apresenta quais são eles e suas principais 
características.
CONTEÚDO DO LIVRO
A manutenção é uma atividade que sempre esteve presente em nosso cotidiano, mas que ganhou 
destaque após a Revolução Industrial, com a necessidade constante de equipamentos e 
ferramentas em condições de executar as suas funções. A manutenção é de grande importância 
dentro de indústrias, independentemente de seu porte.
No capítulo Introdução à manutenção industrial, do livro Manutenção industrial, base teórica 
desta Unidade de Aprendizagem, você verá os diferentes tipos de manutenção e suas aplicações, 
as normas relacionadas, alguns conceitos e o cálculo de indicadores.
Boa leitura. 
MANUTENÇÃO 
INDUSTRIAL
Aline Morais da Silveira
Introdução à manutenção 
industrial
Objetivos de aprendizagem
Ao final deste texto, você deve apresentar os seguintes aprendizados:
 Definir os conceitos fundamentais de manutenção e as normas
relacionadas.
 Reconhecer os conceitos de confiabilidade, produtividade, eficiência, 
qualidade, performance, disponibilidade e manutenabilidade.
 Relacionar os tipos de manutenção.
Introdução
Manutenção é uma palavra derivada do latim, significa “manter o que se 
tem” e é muito antiga. Já a manutenção industrial teve origem por volta 
do século XVI, quando a produção artesanal começou a decair, dando 
espaço à produção industrial.
Neste capítulo, você vai estudar os tipos de manutenção e a relação 
entre eles, algumas normas pertinentes à manutenção industrial e tam-
bém conceitos importantes quando se trata desse tipo de manutenção.
Conceitos fundamentais de manutenção 
e normas relacionadas
A manutenção industrial teve seu surgimento no século XVI, quando a produ-
ção industrial começou a crescer, de modo que manter as máquinas em pleno 
funcionamento era de grande importância. Com a Segunda Guerra Mundial 
(a partir de 1939), a manutenção industrial tornou-se ainda mais necessária, 
fazendo com que fossem desenvolvidas técnicas de planejamento, organização 
e controle das manutenções.
Segundo Kardec e Nascif (2009), a evolução da manutenção pode ser 
dividida em quatro gerações:
  Primeira geração: abrange o período antes da Segunda Guerra Mun-
dial, quando os equipamentos eram simples. A produtividade não era 
prioridade, então, eram realizados apenas serviços de limpeza e lubrifi-
cação, além de reparos após a quebra, caracterizando uma manutenção 
corretiva não programada.
  Segunda geração: entre os anos 1950 e 1970, houve aumento da me-
canização e necessidade de maior disponibilidade, confiabilidade e 
produtividade. Os custos de manutenção começaram a se elevar e surgiu 
o conceito de manutenção preventiva.
  Terceira geração: inicia a partir da década de 1970, quando o sistema 
just in time fazia com que pequenas pausas para manutenção parali-
sassem a fábrica. A necessidade de monitoramento de condições deu 
origem à manutenção preditiva, facilitada pelo uso de tecnologias.
  Quarta geração: caracterizada por minimização de manutenções cor-
retivas e preventivas, análise de falhas, preocupação com segurança e 
meio ambiente, gerenciamento de ativos.
  Quinta geração: ocorre a partir de 2005, em que o foco é a gestão de 
ativos, que devem produzir em sua capacidade máxima para obter o 
melhor retorno. A manutenção preditiva ganha ainda mais atenção com 
o monitoramento das condições de forma on e off-line.
Segundo a ABNT NBR 5462/1994, manutenção é a combinação de todas as ações 
técnicas e administrativas destinadas a manter ou recolocar um item em um estado 
no qual ele possa desempenhar uma função requerida.
Conforme foi configurando-se a necessidade, algumas normas foram 
criadas para estabelecer procedimentos de manutenção. Dentre as normas 
brasileiras (ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas), podemos 
citar a NBR 5462/1994, para confiabilidade e mantenabilidade, a NBR 
5674/2012, para manutenção predial, e a NBR ISO 55000/2014, para gestão 
de ativos. Temos, também, algumas Normas Regulamentadoras, como a 
NR10, que trata da segurança em instalações e serviços em eletricidade, e 
a NR12, que trata da segurança do trabalho em máquinas e equipamentos, 
incluindo a manutenção.
Introdução à manutenção industrial2
Ativo é algo que tem valor real ou potencial para uma organização, como, por exemplo, 
ferramentas, equipamentos, veículos, estoques, entre outros.
A norma NBR 5462 (ASSOCIAÇÃO..., 1994) define alguns conceitos 
básicos relacionados à manutenção:
  Item: qualquer parte, componente, dispositivo, subsistema, uni-
dade funcional, equipamento ou sistema que possa ser considerado 
individualmente.
  Função requerida: função ou combinação de funções de um item que 
são consideradas necessárias para prover um dado serviço.
  Defeito: desvio de uma característica de um item em relação a seus 
requisitos.
  Falha: evento caracterizado pelo término da capacidade de um item 
de desempenhar a função requerida.
  Pane: o estado de item caracterizado pela incapacidade de desempenhar 
uma função requerida e, normalmente, ocorre depois da falha, mas 
também pode existir sem uma falha anterior.
Um item, dependendo de sua disponibilidade, pode ser caracterizado por 
diferentes estados, conforme mostra a Figura 1.
Figura 1. Estados de um item.
Fonte: Associação Brasileira de Normas Técnicas (1994).
Conforme Nepomuceno (1989, p. 31), a manutenção tem as seguintes 
responsabilidades:
3Introdução à manutenção industrial
  planejar, com a produção, um programa coerente de manutenção e 
reparos;
  conservar toda a instalação em condições tão perfeitas quanto possível, 
visando a minimização de custos;
  executar e controlar reparos e consertos, tanto eventuais quanto emer-
genciais, no menor prazo possível;
  obedecer aos intervalos de conservação rotineira para limpezas, ajustes, 
lubrificação, buscando que as interrupções na produção sejam mínimas;
  manter reuniões constantes com aprodução para troca de informações 
e diagnósticos de problemas;
  verificar o motivo para que algumas máquinas e alguns equipamentos 
apresentem elevado índice de interrupções, buscando eliminar as causas;
  executar treinamentos para os funcionários da produção sobre proce-
dimentos emergenciais recomendados em caso de necessidade.
Para Seleme (2015), a manutenção, quando realizada de forma planejada, 
apresenta benefícios que justificam a sua realização, como, por exemplo:
  Segurança: menos riscos de falhas e acidentes de trabalho.
  Qualidade: desempenho dentro ou acima do padrão.
  Confiabilidade: menos interrupções nas atividades de produção.
  Vida útil: cuidado regular, limpeza e lubrificação prolongam a vida 
útil dos equipamentos.
Conceitos da manutenção industrial
Para um melhor entendimento da importância da manutenção industrial, é 
necessário apreender a defi nição de alguns conceitos, assim como sua forma 
de cálculo, possibilitando que sejam elaborados indicadores de manutenção 
e que ações sejam tomadas, buscando melhores resultados.
Confiabilidade
Confi abilidade é a capacidade que um item tem de desempenhar, de forma 
satisfatória, uma função requerida sob condições especifi cadas durante um 
dado intervalo de tempo, ou seja, é uma probabilidade. O termo confi abilidade 
também é usado como uma medida de desempenho de confi abilidade.
Introdução à manutenção industrial4
A confiabilidade sempre deve estar atrelada a um período de tempo. Por exemplo: a 
probabilidade de uma bomba operar, de acordo com a suas especificações de projeto, 
é de 99,5% nas próximas 3500 horas.
Produtividade
Produtividade, também chamada de fator de produtividade na manutenção, 
é o percentual de tempo que o funcionário passa fazendo a atividade para a 
qual foi contratado.
Em uma indústria, se o fator de produtividade da equipe de eletricistas é de 40% e 
um eletricista trabalha 8 horas por dia, isso significa que o tempo durante o qual o 
funcionário passa trabalhando é de 3 horas e 20 minutos por dia.
Quanto mais alto o fator de produtividade, mais eficiente está sendo o pla-
nejamento da manutenção. Nos EUA e na Europa, esse valor se encontra entre 
25% e 35% e, no Brasil, fica entre 12 e 25%, conforme dados de Teles (2017).
Eficiência
Efi ciência é a capacidade que um equipamento tem de realizar seu trabalho 
de modo efi caz e com o mínimo de desperdício possível.
Disponibilidade
A disponibilidade ocorre quando um item está em condições de executar 
uma certa função em um determinado instante ou durante um intervalo de 
tempo preestabelecido.
Tempos de paradas para manutenção, setup, limpeza e organização do 
setor não podem ser contabilizados como de disponibilidade do equipamento.
5Introdução à manutenção industrial
Qualidade
Qualidade é quando um produto está de acordo com o que é esperado ou 
exigido. Uma manutenção de qualidade favorece que produtos com qualidade 
sejam fabricados pelo equipamento.
Performance
Performance é a capacidade de alcançar o resultado desejado com efi ciência, 
ou seja, é a capacidade de produção de um equipamento em relação à produção 
teórica.
Manutenabilidade
Manutenabilidade ou mantenabilidade é a capacidade que um componente, 
produto, equipamento ou sistema tem de receber manutenção, dentro de um 
período de tempo determinado e com um custo preestabelecido. 
Tipos de manutenção
Conforme Viana (2006), alguns fatores devem ser levados em consideração 
para a defi nição da melhor estratégia de manutenção industrial:
  Recomendação do fabricante: informações sobre conservação, pe-
riodicidade de manutenção, ajustes e calibrações, procedimentos para 
correção de falhas, entre outros.
  Segurança do trabalho e meio ambiente: é necessário obedecer às 
exigências legais a fim de obter a integração perfeita entre homem/
máquina/meio ambiente.
  Características do equipamento (falha e reparo): observar o tempo 
médio entre falhas, a vida mínima, o tempo médio de reparo, etc.
  Fator econômico: custos de manutenção, como recursos humanos, 
material, interferência na produção e perdas no processo.
Após a análise desses fatores, é escolhida a melhor estratégia de manutenção 
industrial: corretiva, preventiva ou preditiva. Em alguns casos, também é 
indicada a manutenção detectiva.
Introdução à manutenção industrial6
Manutenção corretiva
A manutenção corretiva é efetuada após a ocorrência de uma pane, quando o 
componente é usado até a sua exaustão. Essa manutenção tem o objetivo de 
recolocar um item em condições de executar a função requerida e pode ser 
subdividida em:
  manutenção corretiva não programada: corrige uma falha quando 
ela ocorre, paralisando as atividades produtivas do equipamento.
  manutenção corretiva programada: corrige desempenho inferior ao 
esperado, ou seja, defeito que não tenha implicado falha.
Segundo Viana (2006), a manutenção corretiva é uma intervenção imediata, 
a fim de evitar consequências graves ao equipamento, ao trabalhador e ao meio 
ambiente. Normalmente, nesse tipo de manutenção, o custo com a parada da 
produção não é relevante.
Manutenção preventiva
A manutenção preventiva é realizada de forma planejada, em intervalos prede-
terminados ou de acordo com critérios específi cos, em equipamentos que não 
estejam em falha. Esse tipo de manutenção é destinado a reduzir a probabilidade 
de falha ou a degradação do funcionamento de um item.
O principal objetivo é evitar uma parada indesejada da produção. Com isso, 
é necessária uma equipe permanente de manutenção e também a compra de 
componentes para reposição.
Manutenção preditiva
A manutenção preditiva aplica, de forma planejada e sistemática, técnicas 
de análise com o objetivo de reduzir ao mínimo as manutenções preventiva 
e corretiva. Dessa forma, o componente é utilizado durante toda a sua vida 
útil, não havendo perda de tempo de produção. Por outro lado, os custos de 
manutenção são elevados, pois são utilizadas ferramentas sofi sticadas e que 
requerem constante atualização.
Alguns fenômenos que são detectados pela manutenção preditiva são: 
alteração no nível de vibração de equipamentos rotativos, contaminação de 
óleos lubrificantes, alteração nos níveis de pressão, entre outros.
7Introdução à manutenção industrial
Manutenção detectiva
A manutenção detectiva, conforme Engeman (2018), é realizada em sistemas 
de proteção ou comando para detectar falhas ocultas ou não perceptíveis à 
equipe de operação ou manutenção. Por exemplo, o circuito que comanda 
a entrada de um gerador em um hospital no caso de falta de energia deve 
sofrer manutenção detectiva, a fi m de garantir seu perfeito funcionamento 
no momento de necessidade.
Confira, no link a seguir, a evolução da manutenção.
https://goo.gl/gTN7Ks
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5462. Confiabilidade e mante-
nabilidade. Rio de Janeiro: ABNT, 1994.
ENGEMAN. Manutenção: tipos e tendências. 2018. Disponível em: <http://blog.engeman.
com.br/manutencao-tipos-e-tendencias/>. Acesso em: 06 nov. 2018.
KARDEC, A.; NASCIF, J. Manutenção: função estratégica. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2012.
NEPOMUCENO, L. X. Técnicas de manutenção preditiva. São Paulo: Blucher, 1989.
SELEME, R. Manutenção industrial: mantendo a fábrica em funcionamento. Curitiba: 
Intersaberes, 2015.
TELES, J. Fator de produtividade na manutenção industrial. 2017. Disponível em: <https://
engeteles.com.br/fator-de-produtividade-na-manutencao-industrial/>. Acesso em: 
06 nov. 2018.
VIANA, H. R. G. PCM: planejamento e controle da manutenção. Rio de Janeiro: Quali-
tymark, 2006.
Introdução à manutenção industrial8
Leituras recomendadas
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR ISO 5674. Manutenção de edifi-
cações: requisitos para o sistema de gestão de manutenção. Rio de Janeiro: ABNT, 2012.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR ISO 55000. Gestão de ativos: 
visão geral, princípios e terminologia. Rio de Janeiro:ABNT, 2014.
BRASIL. Ministério do trabalho. NR10, Segurança em instalações e serviços em eletrici-
dade. Brasília, DF, 1978. Disponível em: <http://www.ccb.usp.br/arquivos/arqpes-
soal/1360237189_nr10atualizada.pdf>. Acesso em: 09 nov. 2018.
BRASIL. Ministério do trabalho. NR12, Segurança no trabalho em máquinas e equipamentos. 
Brasília, DF, 1978. Disponível em: <http://www.segurancanotrabalho.eng.br/nr/nr_12.
pdf>. Acesso em: 09 nov. 2018.
TELES, J. Confiabilidade: o que é e como medir? 2017. Disponível em: <https://engeteles.
com.br/o-que-e-confiabilidade/>. Acesso em: 06 nov. 2018.
TELES, J. O que é OEE? 2017. Disponível em: <https://engeteles.com.br/o-que-e-oee/>. 
Acesso em: 06 nov. 2018.
9Introdução à manutenção industrial
Conteúdo:
DICA DO PROFESSOR
Para a manutenção industrial ser efetiva, é preciso que seja escolhida a melhor estratégia de 
manutenção e, para facilitar essa escolha, alguns fatores devem ser levados em consideração.
Nesta Dica do Professor, você verá quais são os quatro tipos de manutenção e os fatores para a 
correta escolha da estratégia de manutenção.
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EXERCÍCIOS
1) Para estabelecer uma estratégia de manutenção industrial, alguns fatores devem ser 
levados em consideração. Das opções a seguir, qual apresenta um desses fatores?
A) Histórico de falhas de empresa concorrente.
B) Mão de obra terceirizada disponível.
C) Recomendação do fabricante.
D) Aguardar a ocorrência da pane.
E) Baixo estoque de produção.
2) Entende-se por ____________________ a capacidade que um equipamento tem de 
realizar seu trabalho com o mínimo de desperdício possível. 
A) disponibilidade
B) qualidade
C) manutenabilidade
D) eficiência
E) performance
3) Qual opção, dentre as alternativas abaixo, apresenta três vantagens de uma 
manutenção planejada?
A) Segurança, confiabilidade e vida útil.
B) Confiabilidade, qualidade e motivação.
C) Segurança, confiabilidade e redução de custos.
D) Qualidade, segurança e redução do número de funcionários.
E) Vida útil, confiabilidade e melhora na imagem perante os clientes.
4) Qual conceito tem a seguinte definição: “término da capacidade de um item de 
desempenhar a função requerida”?
A) Defeito.
B) Manutenabilidade.
C) Vida útil.
D) Confiabilidade.
E) Falha.
5) Das opções a seguir, qual tipo de manutenção geralmente ocorre de forma não 
programada?
A) Preditiva.
B) Corretiva.
C) Preventiva.
D) Detectiva.
E) Predial.
NA PRÁTICA
Em qualquer ramo industrial, a manutenção busca sempre evitar ou solucionar uma falha. 
Mas, além disso, outros pontos também são importantes, como o menor tempo de máquina 
parada, a segurança de todos os envolvidos, o cuidado com o meio ambiente e a qualidade do 
produto. Unindo esses fatores, há ganhos para a empresa, para os funcionários, para os clientes e 
para toda a comunidade.
Veja o caso de uma empresa que optou por investir no treinamento do setor de manutenção a 
fim de diminuir a quantidade de acidentes.
SAIBA MAIS
Para ampliar o seu conhecimento a respeito desse assunto, veja abaixo as sugestões do 
professor:
Manutenção e confiabilidade: introdução aos tipos de manutenção
Histórico e esclarecimentos sobre manutenção e confiabilidade.
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O que é e como calcular o MTBF?
Vídeo sobre o significado de MTBF, como calculá-lo e como utilizar seus resultados.
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Manutenção e a segurança do trabalho: uma análise sobre a influência da manutenção 
industrial no processo de trabalho seguro
A preocupação básica deste estudo é fazer uma reflexão sobre as influências que a manutenção 
de máquinas e equipamentos exerce para proporcionar um ambiente de trabalho seguro.
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Organização, planejamento e controle de 
manutenção
APRESENTAÇÃO
Nenhum sistema é isento de defeitos e falhas. Algumas falhas podem trazer consequências 
graves para clientes, funcionários, meio ambiente, sociedade e a própria organização. Outras 
podem oferecer consequências intermediárias ou de menor impacto. O fato é que falhas 
contribuem para reduzir a confiabilidade das operações produtivas, e isso pode trazer uma série 
de implicações: ambientes de trabalho inseguros, perdas de produção, redução de vantagens 
competitivas, dentre outros. Diante disso, o planejamento, a organização e o controle da 
manutenção industrial assumem um papel estratégico na empresa.
Nesta Unidade de Aprendizagem, você avaliará os tipos de manutenção industrial mais 
adequados a cada situação, identificará as formas de organizar os recursos de manutenção para 
realização de suas atividades e, por fim, conhecerá as potenciais atribuições da manutenção 
industrial.
Bons estudos.
Ao final desta Unidade de Aprendizagem, você deve apresentar os seguintes aprendizados:
Reconhecer os conceitos de manutenção industrial, os principais termos e as definições.•
Identificar os modelos de organização da manutenção: centralizada, descentralizada, 
híbrida e terceirizada.
•
Descrever as responsabilidades da manutenção.•
DESAFIO
Planejar a manutenção é premissa para melhoria dos resultados organizacionais. Uma das 
atribuições mais importantes ao planejar a manutenção é definir o seu tipo mais adequado para 
cada máquina e/ou equipamento na indústria. Muitas vezes, um tipo de manutenção se mostra 
mais adequado que outro, se você considerar as consequências da falha do equipamento 
para produção, segurança, meio ambiente e custo. Existem diferentes categorias de manutenção 
que podem ser subdivididas e aplicadas na indústria de forma combinada ou individual, sendo 
elas planejadas ou não planejadas. As planejadas se subdividem em: corretiva planejada, 
preventiva (sistemática ou de oportunidade), preditiva e detectiva. Já a não-planejada é chamada 
de "corretiva não-planejada".
Considere uma petroquímica que opera em processo contínuo, ou seja, 24 horas por dia, 7 dias 
por semana. No processo de refino do petróleo, a lucratividade da organização depende da 
produção e venda do produto em alto volume. Assim, a confiabilidade e a disponibilidade dos 
equipamentos são indicadores importantes para a indústria.
Um dos equipamentos gargalo do processo é o forno, cuja função principal é aumentar a 
temperatura da carga para alimentar a coluna de destilação. Veja como ele funciona:
Em determinada petroquímica, esse equipamento falhou de forma aleatória, causando uma 
parada de, aproximadamente, 12 horas no processo de refino. Você, como responsável pelo setor 
de manutenção da empresa, deverá:
1. identificar o(s) tipo(s) de manutenção mais adequado(s) para esse equipamento e justificar.
2. Apresentar os ganhos principais que a refinaria pode obter ao adotar este(s) tipo(s) de 
manutenção para o equipamento.
3. Apresentar duas dificuldades e/ou problemas que a empresa pode ter ao implementar esse(s) 
tipo(s) de manutenção.
 1. 
 
INFOGRÁFICO
Estruturar o modelo de organização da manutenção do ponto de vista da dimensão espacial 
consiste em definir onde estarão alocados os recursos materiais e pessoais para realização das 
ações de manutenção. Conheça, neste Infográfico, os modelos centralizados, descentralizados e 
mistos.
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CONTEÚDO DO LIVRO
Garantir os recursos materiais e humanos organizados de forma adequada, planejar as detecções, 
os monitoramentos, as restaurações, as substituições e as inspeções e controlar as execuções das 
ações de manutenção contribuem com o aumento da eficácia do sistema de produção. Para tanto, 
é necessário: reconhecer as estruturas organizacionais existentes, selecionar os tipos de 
manutenções mais adequados e conhecer ferramentas e mecanismos de controle que possam 
auxiliar na elaboração do plano de manutenção.
No capítulo Organização, planejamento e controle damanutenção,  da obra Engenharia de 
manutenção, você verá os principais conceitos e termos relacionados aos tipos de manutenção, 
as ferramentas e os indicadores que podem ser utilizados pela área, as estruturas organizacionais 
existentes e as responsabilidades da manutenção industrial.
 
ENGENHARIA DE 
MANUTENÇÃO
Gabriela Fonseca 
Parreira Gregorio
 
Organização, planejamento 
e controle da manutenção
Objetivos de aprendizagem
Ao final deste texto, você deve apresentar os seguintes aprendizados:
  Reconhecer os conceitos de manutenção industrial, principais termos 
e definições.
  Identificar os modelos de organização da manutenção: centralizada; 
descentralizada; híbrida; terceirizada.
  Descrever as responsabilidades da manutenção.
Introdução
A manutenção industrial ganhou destaque nas organizações, sobretudo 
após a Segunda Guerra Mundial, diante do aumento da complexidade 
dos equipamentos, dos avanços tecnológicos, das exigências do mercado 
por produtos sem defeitos, das alterações nos sistemas de produção, 
dentre outros fatores. Com base nisso, o desenvolvimento de novas 
técnicas de trabalhos e novos instrumentos e mecanismos de gestão 
têm sido preocupação frequente nas indústrias, que perceberam que 
os resultados organizacionais dependem, também, do desempenho do 
setor de manutenção.
A organização e o planejamento da manutenção, por meio da re-
flexão e da decisão sobre o que fazer, quando fazer, quem deve fazer, 
como fazer, onde fazer, etc., substituíram as práticas de trabalho empí-
ricas em muitas indústrias. Controlar as ações de manutenção também 
ganhou destaque, pois contribuiu para avaliar a efetividade das ações 
planejadas e realizadas ao apresentar os pontos críticos, nos quais mu-
danças mostram-se necessárias, e os pontos não críticos, mas passíveis 
de melhoria contínua.
U N I D A D E 1 
Neste capítulo, então, você compreenderá os principais conceitos, 
termos e definições relacionados à manutenção industrial e aprenderá 
formas de estruturar os recursos para realização das atribuições da 
manutenção. 
Conceitos, termos e definições 
de manutenção industrial
Manutenção pode ser defi nida como um conjunto de ações técnicas e ad-
ministrativas com o objetivo de manter ou recolocar um item em um estado 
no qual possa desempenhar uma função requerida. A função requerida de 
um item é o conjunto de funções necessárias à realização de determinada 
ação (ASSOCIAÇÃO..., 1994). Desempenhar uma função exigida signifi ca 
eliminar falhas e/ou defeitos de determinados componentes, subsistemas 
e sistemas.
Segundo Slack et al. (2007), manutenção é um termo utilizado para definir 
a forma como as empresas cuidam de suas instalações físicas ao tentar evitar 
falhas, considerando as consequências dessas para o sistema. A manutenção 
pode ser feita no campo, ou seja, efetuada no local onde o item é utilizado, 
pode ser fora do local de utilização do item ou, ainda, remota, sem acesso 
direto do pessoal ao item (ASSOCIAÇÃO..., 1994).
As indústrias combinam três estratégias básicas de manutenção para cuidar 
de suas instalações, sendo elas: manutenção corretiva, preventiva e preditiva. 
No entanto, para a compreensão dessas abordagens, é necessário, antes, dife-
renciar um defeito de uma falha.
Falha, defeito, pane e tipos de manutenção
De acordo com a NBR 5462 (ASSOCIAÇÃO..., 1994), falha é um evento 
que faz com que o equipamento não tenha a capacidade de desempenhar as 
funções preestabelecidas, enquanto defeito representa uma irregularidade 
de uma característica de um componente em relação aos seus requisitos. 
Assim, a falha impede o funcionamento do equipamento; já o defeito impede 
o desempenho de sua função normal ou, pelo menos, o desempenho de 
forma satisfatória. Ainda segundo a norma, pane é um estado de um item 
assinalado pela incapacidade de cumprir uma função requerida.
As falhas, as panes e os defeitos podem ser críticos ou não críticos. A causa 
de uma falha ou defeito pode estar relacionada ao projeto, à fabricação ou ao uso 
Organização, planejamento e controle da manutenção2
do item. O conjunto de processos (físicos e/ou químicos) que conduzem a uma 
falha são reconhecidos como mecanismo de falha (ASSOCIAÇÃO..., 1994).
Esclarecida a diferença entre falha e defeito, fica mais fácil compreender 
os tipos de manutenção existentes, conforme ilustrado na Figura 1.
Figura 1. Tipos básicos de manutenção.
A manutenção corretiva refere-se à realização das ações de reparo apenas 
após a falha do equipamento. Ela pode ser emergencial, quando realizada 
imediatamente após a falha, ou programada, quando se planeja a ação para 
um momento posterior à mesma.
A manutenção preventiva é a realização do reparo ou troca antes da falha, 
mas pode ser após um defeito. Pode ser sistemática, muitas vezes baseada em 
intervalos de tempo pré-definidos, ou por oportunidade, ao aproveitar determi-
nadas condições operacionais do equipamento para a realização da manutenção.
Entende-se como manutenção preditiva o monitoramento de um ou mais 
parâmetros de um item com o objetivo de realizar as ações necessárias antes 
que a falha aconteça – também é conhecida como manutenção baseada na 
condição. É possível que alguns parâmetros sejam monitorados pelo próprio 
operador do equipamento por meio de sua experiência. Outros parâmetros 
devem ser monitorados pela equipe de manutenção em função de necessitarem 
de conhecimentos e/ou instrumentos específicos.
Algumas atividades de manutenção frequentes são denominadas manu-
tenções de rotina, como as inspeções, as lubrificações e os ajustes – trata-se 
de ações preventivas para evitar falhas.
A corresponsabilização de todos na empresa por algumas ações de ma-
nutenção e pela operação adequada dos equipamentos é conhecida como 
manutenção autônoma. Essa filosofia de trabalho constitui um dos pilares da 
Manutenção Produtiva Total (MPT), que é um método de gerenciamento da 
3Organização, planejamento e controle da manutenção
manutenção realizado por todos os funcionários da organização a partir das 
ações de pequenos grupos (SLACK et al., 2007).
Por fim, a manutenção detectiva é a busca por falhas ocultas em sistemas 
de proteção dos processos industriais. Um exemplo desse tipo de manutenção 
é a busca por falhas em geradores de hospitais ou em válvulas de proteção 
na indústria.
A engenharia de manutenção consiste em identificar as causas básicas de determinada 
falha com o objetivo de eliminá-las. Significa deixar de ficar consertando, modificar 
situações de desempenho insatisfatório e de conviver com problemas crônicos ao 
modificar padrões e sistemáticas de trabalho. É fazer benchmarks e estar nivelado com 
as melhores práticas de manutenção. É uma mudança de cultura (PINTO; XAVIER, 2002).
Confiabilidade, disponibilidade e mantenabilidade
As empresas combinam diferentes estratégias em relação aos tipos de ma-
nutenção, com o objetivo de aumentar a confi abilidade e disponibilidade dos 
ativos e, consequentemente, do sistema de produção. Os ativos industriais 
físicos representam itens que têm valor real ou potencial para a empresa 
(ASSOCIAÇÃO..., 2014). 
A manutenção deve preocupar-se com o ativo ao longo de todo o seu ciclo 
de vida, que é representado pelo período entre a identificação da necessidade 
do ativo até a desativação do mesmo ou o término de todas as responsabilidades 
posteriores (ASSOCIAÇÃO..., 2014).
A almejada confiabilidade refere-se à probabilidade de um sistema desem-
penhar suas funções quando requeridas em determinado período de tempo 
(LEEMIS, 1995 apud SAMPAIO; FERNANDES NETO, 2013). Já a disponi-
bilidade refere-se ao percentual de tempo em que o equipamento encontra-se 
disponível para realizar as atividades exigidas.
Quanto maior o número de componentes, subsistemas e sistemas de um 
equipamento e quanto maior o número de interações e interdependências 
entre eles, mais complexas podem tornar-se as atividades de manutenção. 
As indústriastêm buscado, nos equipamentos, a facilidade de um item 
em receber manutenção considerando um custo pré-determinado, ou seja, 
Organização, planejamento e controle da manutenção4
aumentar a probabilidade de um item, após falhar, retornar às condições 
requeridas, conhecida como mantenabilidade (ASSOCIAÇÃO..., 1994).
Termos utilizados em manutenção
Alguns termos utilizados para designar indicadores de manutenção são 
avaliados de forma permanente pelas empresas e auxiliam na elaboração 
do plano de manutenção. A seguir, são apresentados as siglas, os termos e 
suas defi nições:
  MTBF (Tempo Médio entre Falhas): indica, em média, quando poderá 
ocorrer uma falha em determinado item. Responde a seguinte questão: 
em média, de quanto em quanto tempo este equipamento falha?
  MTTR (Tempo Médio de Reparo): indica, em média, quanto tempo 
o equipamento demora para ser reparado após uma falha. Responde a 
seguinte questão: em média, quanto tempo demora para reparar este 
equipamento após um episódio de falha?
  Taxa de falhas: indica o número médio de falhas do equipamento em 
determinado período de tempo. Responde a questão: em média, quantas 
falhas este equipamento apresenta a cada unidade de tempo? 
  Backlog: representa a carga futura de trabalho da equipe de manutenção. 
Responde a seguinte questão: quanto tempo de trabalho a equipe de 
manutenção tem pela frente?
Técnicas e ferramentas
As ações de manutenção se baseiam, prioritariamente, em identifi car falhas 
reais e potenciais com o objetivo de eliminá-las, o que pode ser feito por 
meio de algumas técnicas, ferramentas e metodologias, como as descritas 
a seguir:
  Análise de falhas: exame sistemático e lógico que busca analisar a 
probabilidade de causa ou consequência de uma falha (BRANCO FI-
LHO, 2008).
  Árvore de manutenção: diagrama lógico que apresenta as diversas 
sequências de ações elementares de manutenção possíveis de serem 
executadas sobre um item, além das condições de seleção de cada 
alternativa (ASSOCIAÇÃO..., 1994).
5Organização, planejamento e controle da manutenção
  Análise de Modo e Efeito de Falhas (FMEA): ferramenta utilizada para 
identificar falhas, suas causas, consequências e estimar o risco de cada 
uma delas, com o objetivo de concentrar os esforços de manutenção.
  Análise de Modo, Efeito e Criticidade de Falhas (FMECA): ferramenta 
utilizada para identificar as falhas, consequências, estimar o risco e a 
criticidade do modo de falha. 
Para conhecer outros termos e conceitos relacionados à manutenção, consulte a NBR 
5462 – 1994, disponibilizada pela Associação Brasileira de Normas Técnicas.
Modelos de organização da manutenção
Estruturar a organização da manutenção é defi nir como será a divisão das 
ações e dos recursos materiais e humanos para o alcance de determinados 
objetivos. Para defi nir o modelo mais adequado, é necessário estruturar a 
organização tanto do ponto de vista da dimensão espacial quanto do ponto 
de vista da hierarquia.
Do ponto de vista da dimensão especial, as perguntas que precisam ser 
respondidas são:
  Onde estarão alocados os recursos de manutenção?
  Onde serão realizadas as atividades de manutenção?
Do ponto de vista da hierarquia, as questões que precisam ser discutidas são:
  A quem a equipe de manutenção estará subordinada?
  Como serão as ligações entre os elementos de um grupo?
Não existe uma estrutura organizacional melhor, todas apresentam van-
tagens e desvantagens. Assim, um tipo de estrutura pode ser mais adequado 
de acordo com a estratégia da empresa.
Organização, planejamento e controle da manutenção6
Do ponto de vista da dimensão espacial
Do ponto de vista da dimensão espacial, os modelos de organização da ma-
nutenção são:
  estrutura centralizada;
  estrutura descentralizada;
  estrutura mista.
Na estrutura centralizada, todos os recursos necessários à realização das 
atividades de manutenção ficam alocados em uma oficina central e são utili-
zados para as atividades de manutenção em todas as unidades produtivas da 
empresa, conforme ilustrado na Figura 2.
Figura 2. Estrutura centralizada de manutenção.
Fonte: Adaptada de Branco Filho (2006).
Quando necessário, os recursos de manutenção são deslocados até a unidade 
produtiva ou os itens da unidade produtiva são deslocados até a oficina central 
para a realização das atividades.
Esta estrutura apresenta como vantagens:
  equipe de manutenção mais enxuta;
  otimização da utilização dos recursos de manutenção;
  habilidade da equipe em lidar com problemas de todas as unidades 
produtivas;
  maior facilidade em contratar especialistas.
7Organização, planejamento e controle da manutenção
As desvantagens deste tipo de estrutura são:
  tempo de deslocamento dos recursos;
  supervisão dos trabalhos dificultada;
  tempo necessário para familiarização com todos os problemas das 
diversas unidades produtivas.
Na estrutura descentralizada, cada unidade produtiva tem seus próprios 
recursos de manutenção e estes não são compartilhados com outras unidades 
da empresa. Nesta estrutura, não existe a oficina central, conforme ilustrado 
na Figura 3.
Figura 3. Estrutura descentralizada de manutenção.
Fonte: Adaptada de Branco Filho (2006).
Este tipo de estrutura é comum onde existe uma diversidade entre os 
itens de cada unidade produtiva. Além disso, os problemas de manutenção 
frequentes são de baixa complexidade.
As vantagens da estrutura descentralizada são:
  tempo mínimo de deslocamento dos recursos de manutenção;
  maior familiarização da equipe com os ativos da unidade produtiva;
  supervisão do trabalho facilitada.
As desvantagens desta estrutura são:
  equipe de manutenção mais robusta;
  mecanismos de gestão diferentes em unidades distintas;
Organização, planejamento e controle da manutenção8
  maior dificuldade para contratar especialistas;
  aquisição de equipamentos idênticos.
A combinação da estrutura centralizada com a descentralizada recebe o 
nome de estrutura mista. A Figura 4 representa esse tipo de estrutura.
Figura 4. Estrutura mista de manutenção.
Fonte: Adaptada de Branco Filho (2006).
 Na estrutura mista, as atividades e os recursos de manutenção são divididos 
entre oficinas centrais e as oficinas de cada unidade produtiva. Geralmente, 
nas oficinas centrais são realizados os trabalhos de maior complexidade, 
menos frequentes e comuns em unidades produtivas distintas. Já as oficinas 
de cada unidade produtiva são responsáveis pelos problemas específicos da 
unidade, de menor complexidade e mais frequentes.
A estrutura mista combina as vantagens e desvantagens das estruturas 
centralizadas e mista. A utilização dessa estrutura é uma tendência nas or-
ganizações de grande porte.
Do ponto de vista da hierarquia
Do ponto de vista da hierarquia, os modelos de organização da manutenção são:
  centralizada;
  descentralizada;
  mista.
9Organização, planejamento e controle da manutenção
Na estrutura centralizada, a equipe de manutenção é organizada por es-
pecialidade e é subordinada a um gestor de manutenção, confirme ilustrado 
na Figura 5.
Figura 5. Estrutura centralizada de manutenção.
Fonte: Branco Filho (2006).
Nesta estrutura, o gestor de manutenção centraliza o processo de tomada 
de decisão e tem a mesma autonomia que o gestor da produção.
Na estrutura descentralizada, a equipe de manutenção é ligada à unidade 
produtiva na qual atua, sendo, muitas vezes, gerenciada por supervisores. É 
comum existir uma interação maior entre a produção e a manutenção. Esse 
tipo de estrutura está ilustrado na Figura 6.
Organização, planejamento e controle da manutenção10
Figura 6. Estrutura descentralizada de manutenção.
Fonte: Branco Filho (2006).
Na estrutura mista, a equipe de manutenção atua por meio de times destina-
dos a cada unidade produtiva e são subordinados a um gestor de manutenção, 
como ilustrado na Figura 7.
Figura 7. Estrutura mista de manutenção.
Fonte: Branco Filho (2006).
11Organização,planejamento e controle da manutenção
Terceirização da manutenção
A terceirização, segundo Giosa (1999 apud PAIVA; SOUZA, 2012, p. 796), 
“[...] é um processo de gestão em que se decide repassar algumas atividades 
para terceiros, e com os quais se deve estabelecer relações de parceria, devendo 
a empresa focar nas demais atividades de produção propriamente ditas”. 
Tem-se percebido um aumento nos índices de terceirização dos serviços de 
manutenção no Brasil.
Segundo Roger (2011 apud TAVARES, 2014), as empresas terceirizam 
por quatro motivos:
  liberar a empresa para cuidar de suas atividades principais;
  obter especialização (tecnologia);
  melhorar a qualidade dos serviços;
  reduzir custos operacionais.
Em manutenção, algumas empresas terceirizam:
  serviços de alta complexidade de conhecimento específico de 
especialistas;
  serviços que demandam alta avançada;
  serviços esporádicos.
Algumas empresas adotam um modelo híbrido ao terceirizar parte do 
processo de manutenção e internalizar outras atividades. 
Terceirizar é sempre uma boa opção? No link a seguir, você identificará casos de algumas 
empresas que, após terceirizar, voltaram atrás em sua escolha.
https://goo.gl/jNUkSg
Organização, planejamento e controle da manutenção12
Responsabilidades da manutenção
A manutenção passou por transformações a partir de 1930 e, consequente-
mente, suas responsabilidades sofreram alterações. Na primeira geração, a 
manutenção era basicamente corretiva, uma vez que os equipamentos eram 
de baixa complexidade e superdimensionados. A segunda geração foi mar-
cada por manutenções preventivas, pois começou a se processar a visão de 
disponibilidade e confi abilidade. A terceira geração reforçou a necessidade de 
manutenção preditiva devido à maior automatização dos processos e à tendência 
mundial de utilização do just-in-time (PINTO; XAVIER, 2002). Já passamos 
pela quarta geração, que atuou em projetos voltados para manutenibilidade e 
aumento das manutenções preditivas, e estamos na quinta geração da manu-
tenção, que busca gerenciar ativos e otimizar seu ciclo de vida.
As responsabilidades da manutenção dependem da visão e da estratégia da 
organização. Em algumas empresas, a manutenção tem um papel mais restrito, 
uma vez que a direção considera que o seu papel é apenas manter os ativos em 
funcionamento. Em outras, a manutenção assume uma função estratégica e 
existe, como todos os outros setores, para tornar a empresa mais competitiva.
A segunda visão parece ser mais adequada ao avaliarmos o impacto que 
a manutenção tem nos resultados organizacionais. Assim, considerando essa 
visão, a manutenção tem uma série de responsabilidades e atribuições.
As responsabilidades da manutenção podem ser divididas em quatro gran-
des grupos: 
1. atribuições relacionadas ao planejamento;
2. atribuições relacionadas à organização;
3. atribuições relacionadas à execução;
4. atribuições relacionadas ao controle.
Todas as atribuições devem convergir para que a empresa atinja seus 
objetivos, zelando pelo meio ambiente e pelo bem-estar e segurança dos 
funcionários, clientes e sociedade. 
A Figura 8 ilustra os quatro grandes grupos de atribuições.
13Organização, planejamento e controle da manutenção
Figura 8. Responsabilidades da manutenção.
Em relação ao planejamento, cabe à manutenção:
  definir o(s) tipo(s) de manutenção mais adequado(s) para cada 
equipamento;
  definir os procedimentos operacionais para a realização das trocas e 
dos reparos;
  identificar o momento mais adequado para a realização das atividades 
de manutenção;
  planejar as necessidades de aquisição de sobressalentes e outros recursos;
  definir prioridades;
  identificar os indicadores mais adequados para avaliar as ações de 
manutenção;
  planejar ações de melhoria contínua;
  planejar a integração das ações de manutenção com as de outros 
departamentos.
As funções relacionadas à organização são:
  garantir os recursos materiais e humanos necessários à realização das 
atividades.
Organização, planejamento e controle da manutenção14
As atribuições do grupo execução são:
  realizar reparos, trocas e restaurações dos itens;
  efetuar os monitoramentos de parâmetros dos ativos;
  acompanhar os equipamentos;
  executar treinamentos;
  manter a equipe motivada;
  acompanhar projetos e montagens das instalações;
  instalar equipamentos;
  realizar gestão do conhecimento;
  registrar boas práticas;
  atualizar os sistemas de gestão da manutenção.
Ao controlar, a manutenção deve:
  medir os indicadores;
  avaliar os indicadores.
Usa-se com frequência uma combinação de abordagens de manutenção. A seguir, 
veja um exemplo simples do uso de manutenção corretiva, preventiva e preditiva 
em um automóvel.
Figura 9. Exemplo de combinação de estratégias distintas de manutenção.
Fonte: Adaptada de Slack et al. (2007).
15Organização, planejamento e controle da manutenção
1. Do ponto de vista da dimensão 
espacial, existem três estruturas 
organizacionais de manutenção: 
centralizada, descentralizada 
e mista. Considerando a 
estrutura centralizada, assinale 
a alternativa correta:
a) Nesta estrutura, o 
compartilhamento das 
melhores práticas de trabalho 
e de experiências entre a 
equipe de manutenção é 
dificultado pelo fato de que os 
profissionais de manutenção 
estão espalhados pelas unidades 
produtivas da indústria.
b) Se comparada à estrutura 
mista, a estrutura centralizada 
apresenta como desvantagem 
a impossibilidade de 
compartilhar recursos entre 
as unidades produtivas.
c) É muito comum o uso 
da estrutura centralizada 
em indústrias nas quais as 
atividades mais frequentes 
nas unidades produtivas são 
de baixa complexidade e, 
por isso, as demandas são 
atendidas por profissionais 
com formação técnica.
d) A principal desvantagem 
desta estrutura, se comparada 
com a descentralizada, é o 
tempo de deslocamento da 
equipe que, dependendo 
da indústria, contribui para 
aumentar consideravelmente 
o tempo médio de reparo 
dos equipamentos.
e) Esta estrutura é muito utilizada 
em empresas grandes do 
ponto de vista da dimensão 
espacial, visto que permite 
o compartilhamento de 
mão de obra entre as 
unidades produtivas.
2. As ações de manutenção podem ser 
divididas em corretivas, preventivas, 
preditivas e detectivas. Todos esses 
tipos apresentam vantagens e 
desvantagens. Dessa forma, cabe à 
empresa avaliar e adotar a(s) forma(s) 
mais adequada(s) aos objetivos 
organizacionais. Considerando 
o que foi exposto, responda:
a) Avaliar a(s) consequência(s) 
da falha para a sociedade, o 
custo, a qualidade, a produção 
e o meio ambiente é um meio 
utilizado para definir o(s) tipo(s) 
de manutenção(ões) mais 
adequado(s) para cada classe de 
equipamentos; no entanto, não 
é utilizado pelas indústrias que 
atuam no setor metal-mecânico.
b) Geralmente, o setor de 
manutenção determina a 
estratégia de adotar apenas um 
tipo de manutenção e aplica-o a 
todas as classes de equipamentos 
presentes na indústria.
c) As combinações dos diferentes 
tipos de manutenções, definidas 
de acordo com o potencial grau 
de severidade da consequência 
Organização, planejamento e controle da manutenção16
de uma falha, têm sido uma 
estratégia adotada por muitas 
indústrias na elaboração do 
plano de manutenção.
d) Adotar a estratégia preventiva 
de manutenção mostra-se a 
opção mais assertiva para a 
indústria, pois a melhor opção 
é sempre atuar antes da falha.
e) A opção por um tipo de 
manutenção é um opção 
estática, ou seja, uma vez 
definida, não deve ser alterada, 
independentemente das 
mudanças organizacionais.
3. Em relação aos tipos de 
manutenção, responda:
a) Como a manutenção corretiva é 
realizada após uma falha e esta 
acontece de forma aleatória, 
nunca é possível planejar 
esse tipo de manutenção.
b) A manutenção preditiva 
busca monitorar um ou 
mais parâmetros deum 
equipamento e deve ser feita, 
preferencialmente, quando o 
equipamento estiver atuando 
no contexto operacional ideal.
c) A manutenção preventiva, 
se bem aplicada, traz o 
melhor custo-benefício 
para a organização e, dessa 
forma, deve ser adotada 
para todos os SSCs (Sistemas, 
Subsistemas e Componentes).
d) A manutenção preditiva, 
por exigir conhecimentos 
de especialistas, nunca deve 
ser realizada pelo operador 
do equipamento.
e) A manutenção preventiva 
sistemática é realizada, 
muitas vezes, em intervalos 
de tempo preestabelecidos, 
considerando o histórico de 
funcionamento do equipamento.
4. A estrutura organizacional para 
manutenção deve ser definida tanto 
do ponto de vista da dimensão 
espacial quanto do ponto de 
vista da subordinação/hierarquia. 
Considerando a subordinação, 
assinale a alternativa correta:
a) Na estrutura centralizada, 
a tomada de decisão pelo 
gestor de manutenção é mais 
rápida, o que contribui para 
reduzir o tempo médio de 
reparo dos equipamentos.
b) Na estrutura descentralizada, 
cada supervisor de manutenção 
tem autonomia para definir os 
mecanismos de gestão e padrões 
de trabalho, o que minimiza 
conflitos organizacionais.
c) Na estrutura mista, a equipe de 
manutenção é subordinada ao 
gerente de produção e, dessa 
forma, a função manutenção 
perde um nível hierárquico.
d) Na estrutura descentralizada, o 
relacionamento entre a produção 
e a manutenção é dificultado.
e) Na estrutura mista, os 
profissionais de manutenção 
são organizados por meio 
da formação de times, 
subordinados a um gestor 
de manutenção. Esse gestor, 
muitas vezes, é subordinado ao 
nível estratégico da empresa.
17Organização, planejamento e controle da manutenção
5. Entre as atribuições do setor 
de manutenção estão:
a) Realizar reparos e trocas de 
sobressalentes, monitorar 
parâmetros, acompanhar os 
indicadores de manutenção 
e adotar estratégias de 
melhoria contínua.
b) Priorizar as necessidades 
específicas do setor de 
manutenção em detrimento 
dos objetivos estratégicos 
organizacionais.
c) Prever e comprar os materiais 
sobressalentes necessários 
às atividades do setor.
d) Responsabilizar pelos 
projetos e montagens das 
instalações industriais. 
e) Identificar e contratar 
treinamentos necessários à 
atualização e à qualificação 
da equipe de manutenção.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT NBR ISO 55000. Gestão de 
Ativos – Visão geral, princípios e terminologia. Rio de Janeiro: ABNT, 2014.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5462. Confiabilidade e man-
tenabilidade. Rio de Janeiro: ABNT, 1994.
BRANCO FILHO, G. A organização, o planejamento e o controle da manutenção. Rio de 
Janeiro: Ciência Moderna, 2006.
BRANCO FILHO, G. Dicionário de termos de manutenção, confiabilidade e qualidade. 4. 
ed. Rio de Janeiro: Ciência Moderna, 2008.
PAIVA, J. A.; SOUZA, F. M. C. Modelo de contrato de terceirização da manuten-
ção: uma abordagem principal-agente. Produção, v. 22, n. 4, p. 796-806, set./dez. 
2012. Disponível em: <http://www.scielo.br/scielo.php?script=sci_arttext&pi
d=S0103-65132012000400012>. Acesso em: 30 jun. 2018.
PINTO, A. K.; XAVIER, J. A. N. Manutenção: função estratégica. 4. ed. Rio de Janeiro: 
Qualitymark, 2012.
SAMPAIO, P. G. V.; FERNANDES NETO, A. P. Análise da manutenção numa empresa do 
setor salineiro do Rio Grande do Norte. In: ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA 
DE PRODUÇÃO. 33., Salvador, 2013. Artigos... Rio de Janeiro: ABEPRO, 2013. Disponível 
em: <http://www.abepro.org.br/biblioteca/enegep2013_TN_STO_177_011_21940.
pdf>. Acesso em: 30 jun. 2018.
SLACK, N. et al. Administração da produção. 2. ed. São Paulo: Atlas, 2007.
Organização, planejamento e controle da manutenção18
TAVARES, A. D. Gestão eficaz da terceirização na manutenção industrial para garantir 
qualidade, eficiência e produtividade. 2014. 84f. Dissertação (Mestrado em Sistemas de 
Gestão) - Universidade Federal Fluminense, Niterói, 2014. Disponível em: <http://www.
bdtd.ndc.uff.br/tde_arquivos/14/TDE-2015-06-27T152527Z-4521/Publico/DISSERT%20
ALEXANDRE%20DIAS%20TAVARES.pdf>. Acesso em: 30 jun. 2018.
19Organização, planejamento e controle da manutenção
Encerra aqui o trecho do livro disponibilizado para 
esta Unidade de Aprendizagem. Na Biblioteca Virtual 
da Instituição, você encontra a obra na íntegra.
 
Conteúdo:
DICA DO PROFESSOR
Após identificar os equipamentos e conhecer a importância deles para o sistema de produção, 
mostra-se importante definir o tipo de manutenção mais adequado para cada um deles.
Neste vídeo, você verá os tipos de manutenção corretiva, preventiva e preditiva, suas vantagens 
e desvantagens e os motivos que podem conduzir o gestor a optar por determinado tipo de 
manutenção para um ativo.
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EXERCÍCIOS
1) Do ponto de vista da dimensão espacial, existem três estruturas organizacionais de 
manutenção: centralizada, descentralizada e mista. Considerando a estrutura 
centralizada, selecione uma das alternativas. 
A) Nessa estrutura, o compartilhamento das melhores práticas de trabalho e de experiências 
entre a equipe de manutenção é dificultado pelo fato de os profissionais de manutenção 
estarem espalhados pelas unidades produtivas da indústria.
B) Se comparada à estrutura mista, a estrutura centralizada apresenta como desvantagem a 
impossibilidade de compartilhar recursos entre as unidades produtivas. 
C) É muito comum o uso da estrutura centralizada em indústrias onde as atividades mais 
frequentes nas unidades produtivas são de baixa complexidade, e que, por isso, as 
demandas são atendidas por profissionais com formação técnica.
D) A principal desvantagem dessa estrutura, se comparada com a descentralizada, é o tempo 
de deslocamento da equipe que, dependendo da indústria, contribui para aumentar 
consideravelmente o tempo médio de reparo dos equipamentos.
E) Essa estrutura é muito utilizada em empresas grandes do ponto de vista da dimensão 
espacial, visto que permite o compartilhamento de mão de obra entre as unidades 
produtivas.
2) As ações de manutenção podem ser divididas em corretivas, preventivas, preditivas e 
detectivas. Todos esses tipos apresentam vantagens e desvantagens. Dessa forma, 
cabe à empresa avaliar e adotar a(s) forma(s) mais adequada(s) aos objetivos 
organizacionais. A esse respeito, é correto afirmar que:
A) avaliar consequência(s) da falha para a sociedade, custo, qualidade, produção e meio 
ambiente é um meio utilizado para definir o(s) tipo(s) de manutenção mais adequado(s) 
para cada classe de equipamentos; no entanto, não é utilizado pelas indústrias que atuam 
no setor metal-mecânico.
B) eeralmente, o setor de manutenção determina a estratégia de adotar apenas um tipo de 
manutenção e aplica-o a todas as classes de equipamentos presentes na indústria.
C) as combinações dos diferentes tipos de manutenção, definidas de acordo com o potencial 
grau de severidade da consequência de uma falha, têm sido uma estratégia adotada por 
muitas indústrias ao elaborar o plano de manutenção.
D) adotar a estratégia preventiva de manutenção mostra-se a opção mais assertiva para a 
indústria, pois o mais acertivo é sempre atuar antes da falha.
E) a opção por um tipo de manutenção é uma opção estática, ou seja, uma vez definida não 
deve ser alterada, independentemente das mudanças organizacionais.
3) Em relação aos tipos de manutenção, é correto afirmar que:
A) como a manutenção corretiva é realizada após uma falha e acontece de forma aleatória, 
nunca é possível planejar esse tipo de manutenção.
B) a manutenção preditiva busca monitorar um ou mais parâmetros de um equipamento e 
deve ser feita, preferencialmente, quando o equipamento estiver atuando no contexto 
operacional ideal.
C) a manutenção preventiva, se bem aplicada, traz o melhor custo-benefício para a 
organização e, dessa forma, deve seradotada para todos os SSCs (sistemas, subsistemas e 
componentes).
D) a manutenção preditiva, por exigir conhecimentos de especialistas, nunca deve ser 
realizada pelo operador do equipamento.
E) a manutenção preventiva sistemática é realizada, muitas vezes, em intervalos de tempo 
preestabelecidos, considerando o histórico de funcionamento do equipamento.
4) A estrutura organizacional para manutenção deve ser definida tanto do ponto de 
vista da dimensão espacial quanto da subordinação/hierarquia. Considerando a 
subordinação, assinale a alternativa correta.
A) Na estrutura centralizada, a tomada de decisão pelo gestor de manutenção é mais rápida, o 
que contribui para reduzir o tempo médio de reparo dos equipamentos.
B) Na estrutura descentralizada, cada supervisor de manutenção tem autonomia para definir 
os mecanismos de gestão e padrões de trabalho, o que minimiza conflitos organizacionais.
C) Na estrutura mista, a equipe de manutenção é subordinada ao gerente de produção, e, dessa 
forma, a função manutenção perde um nível hierárquico.
D) Na estrutura descentralizada, o relacionamento entre a produção e a manutenção é 
dificultado.
Na estrutura mista, os profissionais de manutenção são organizados por meio da formação E) 
de times, subordinados a um gestor de manutenção, que, muitas vezes, é subordinado ao 
nível estratégico da empresa.
5) Entre as atribuições do setor de manutenção, estão:
A) realizar reparos e trocas de sobressalentes, monitorar parâmetros, acompanhar os 
indicadores de manutenção e adotar estratégias de melhoria contínua.
B) priorizar as necessidades específicas do setor de manutenção em detrimento dos objetivos 
estratégicos organizacionais.
C) prever e comprar os materiais sobressalentes necessários às atividades do setor.
D) responsabilizar-se pelos projetos e montagens das instalações industriais.
E) identificar e contratar treinamentos necessários à atualização e qualificação da equipe de 
manutenção.
NA PRÁTICA
Adotar uma estrutura organizacional adequada contribuiu com a melhoria dos resultados 
do setor de manutenção ao possibilitar a redução de movimentações e transportes internos, a 
redução do tempo médio de reparo, a otimização da utilização dos recursos de manutenção, 
dentre outros. Do ponto de vista da dimensão espacial, existem três estruturas organizacionais: 
centralizada, descentralizada e mista. Todas apresentam vantagens e desvantagens. Cabe 
à indústria optar pela estrutura mais adequada à sua estratégia de manutenção. 
A montadora OOX tem apresentado alguns problemas de manutenção. 
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SAIBA MAIS
Para ampliar o seu conhecimento a respeito desse assunto, veja abaixo as sugestões do 
professor:
Terceirização na gestão da manutenção: estudo de caso de uma mineradora
Neste artigo, você poderá avaliar estratégias de terceirização da manutenção e sua relação com a 
redução de custos numa empresa mineradora.
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A falha não é uma opção
Compreenda a importância do exame de falhas no processo de manutenção e tenha acesso a uma 
metodologia de análise de falhas.
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Evolução da manutenção
Acompanhe a evolução da manutenção e tenha acesso aos principais termos de manutenção.
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Manutenção Centrada na Confiabilidade 
(RCM)
APRESENTAÇÃO
A confiabilidade pode ser definida como a capacidade que um item tem em desempenhar, de 
forma satisfatória, uma função requerida, durante um intervalo de tempo. Na Manutenção 
Centrada na Confiabilidade (RCM, do inglês Reliability Centred Maintenance), é possível 
analisar as diferentes formas pelas quais um item pode falhar, permitindo a tomada de decisão e, 
consequentemente, evitando essas falhas.
Nesta Unidade de Aprendizagem, você estudará os conceitos de Manutenção Centrada na 
Confiabilidade, identificará a relação entre confiabilidade, disponibilidade e manutenabilidade, 
assim como discutirá a análise de falhas na implementação da RCM.
Bons estudos.
Ao final desta Unidade de Aprendizagem, você deve apresentar os seguintes aprendizados:
Descrever os conceitos de Manutenção Centrada na Confiabilidade.•
Identificar as relações entre confiabilidade, disponibilidade e manutenabilidade.•
Discutir o conceito de análise de falhas na implantação da RCM.•
DESAFIO
A Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) pode ser utilizada nos mais diferentes ramos 
industrias, sempre com o objetivo de estudar as diversas formas que um componente pode 
falhar, buscando realizar ações para evitar essas falhas. Uma das etapas da RCM é a análise do 
modo e efeitos de falhas (do inglês Failure Mode and Effects Analysis — FMEA), a qual prevê 
efeitos indesejados e possibilita a tomada de decisão antecipada.
Com base nessas informações, responda o Desafio a seguir, supondo que você irá participar de 
uma reunião de FMEA em uma indústria plástica.
Que contribuições você daria a respeito de materiais, máquinas, método, meio ambiente, mão de 
obra e medida para a solução dessa falha? 
INFOGRÁFICO
Na Manutenção Centrada em Confiabilidade (RCM), a definição do tipo de manutenção a ser 
adotada depende da probabilidade de falhas de cada componente. Por meio da análise de dados 
pode-se determinar o comportamento das falhas ao longo do tempo (mortalidade infantil, 
maturidade ou desgaste), assim como escolher o tipo de manutenção mais adequada. Para 
equipamentos com mortalidade infantil, recomenda-se a manutenção corretiva; para os 
equipamentos na fase de maturidade, sugere-se manutenção preditiva e corretiva; já para os 
equipamentos em fase de desgaste, são indicadas manutenção preventiva e preditiva. 
A expressão mortalidade infantil é utilizada em manutenção, indicando as falhas que ocorrem no 
início da vida útil do equipamento, como problemas de fabricação, componentes com defeitos, 
instalação ou montagem incorretas; já a maturidade é quando o equipamento entrou em um 
período de estabilidade, com as falhas já corrigidas, ocorrendo em menor quantidade e de forma 
aleatória.
Neste Infográfico, você vai ver as seis curvas de falha que podem ser usadas para caracterizar a 
vida dos equipamentos na RCM.
CONTEÚDO DO LIVRO
Para que seja realizada uma manutenção industrial de qualidade é necessário que a 
confiabilidade esteja presente. Uma forma de garantir isso é por meio da Manutenção Centrada 
na Confiabilidade (RCM), que nada mais é do que um processo utilizado para determinar 
requisitos de manutenção, estudando as diversas formas de como um componente pode falhar e 
realizando ações para evitar essas falhas.
No capítulo Manutenção Centrada na Confiabilidade, do livro Manutenção industrial, base 
teórica desta Unidade de Aprendizagem, você vai aprender os conceitos de Manutenção 
Centrada na Confiabilidade (RCM) e as relações entre confiabilidade, disponibilidade e 
manutenabilidade, além da análise de falhas na implementação da RCM.
Boa leitura. 
MANUTENÇÃO 
INDUSTRIAL
Aline Morais da Silveira
Manutenção Centrada na 
Confiabilidade (RCM)
Objetivos de aprendizagem
Ao final deste texto, você deve apresentar os seguintes aprendizados:
  Descrever os conceitos de Manutenção Centrada na Confiabilidade.
  Identificar as relações entre confiabilidade, disponibilidade e 
manutenabilidade.
  Discutir o conceito de análise de falhas na implantação da RCM.
Introdução
A manutenção tem como principal objetivo manter a performance de 
equipamentos, mas falhas podem ocorrer, incapacitando o equipamento a 
desenvolver a sua função. A partir da Manutenção Centrada na Confiabili-
dade (RCM, do inglês Reliability Centred Maintenance), é possível analisar as 
diferentes formas pelas quais um item pode falhar, permitindo a tomada 
de decisão e, consequentemente, evitando essas falhas.
Neste capítulo, você vai estudaros conceitos de Manutenção Centrada 
na Confiabilidade, identificar a relação entre confiabilidade, disponibi-
lidade e manutenabilidade, bem como discutir a análise de falhas na 
implementação da RCM.
Manutenção Centrada na Confiabilidade
Segundo Viana (2008), a Manutenção Centrada na Confi abilidade (do inglês 
Reliability Centred Maintenance — RCM) foi desenvolvida entre as décadas 
de 1960 e 1970, mas apenas em 1978 ela iniciou de fato, com a publicação de 
um livro de mesmo nome pelo Departamento de Defesa dos Estados Unidos, 
no qual foram lançadas diretrizes para um gerenciamento efi ciente de equi-
pamentos por meio da análise de suas possíveis falhas.
A RCM é um processo utilizado para determinar requisitos de manutenção 
de qualquer item físico no seu contexto operacional, estudando as diversas 
formas pelas quais um componente pode falhar e realizando ações para evitar 
essas falhas. A RCM pode ser considerada uma ferramenta para tomada de 
decisão sobre quais políticas de manutenção devem ser adotadas.
Um item é colocado em serviço para cumprir determinada função. Cabe à manutenção 
preservar esse estado para que o item possa cumprir a função que os usuários esperam 
(KARDEC; NASCIF, 2009, p. 143).
A RCM tem quatro objetivos principais:
  preservar as funções do sistema;
  identificar modos de falha que influenciam tais funções;
  identificar a importância de cada falha funcional;
  definir tarefas preventivas em relação às falhas funcionais.
Kardec e Nascif (2009) recomendam que sete perguntas sejam realizadas 
para enquadrar um item no processo de RCM:
1. Quais são as funções e os padrões de desempenho do item no seu 
contexto operacional atual?
2. De que forma ele falha em cumprir as suas funções?
3. O que causa cada falha operacional?
4. O que acontece quando ocorre cada falha?
5. De que forma cada falha tem importância?
6. O que pode ser feito para prevenir cada falha?
7. O que deve ser feito se não for encontrada uma tarefa preventiva 
apropriada?
Com a análise de falhas por meio da RCM, segundo Kardec e Nascif (2009), 
alguns benefícios podem ser obtidos:
  aprimoramento do desempenho operacional, ajudando a adotar o tipo 
de manutenção mais eficaz para cada máquina, em cada situação;
Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM)2
  maior custo/benefício com a adoção do tipo de manutenção adequado;
  melhoria das condições ambientais e de segurança;
  aumento da vida útil dos equipamentos;
  banco de dados de manutenção;
  maior motivação do pessoal e geração de senso de equipe;
  maior compartilhamento dos problemas de manutenção.
Na RCM, seis curvas de falha podem ser usadas para caracterizar a vida dos 
equipamentos, conforme a mostra a Figura 1. Essas curvas foram levantadas 
pela United Airlines ao longo de 30 anos. Os valores nas colunas representam 
os resultados dos estudos da United Airlines (UAL), em 1968, da Bromberg da 
Suécia, para aviões, em 1973, e da Marinha dos Estados Unidos (US Navy), 
para navios, em 1982.
Figura 1. Tipos de curvas de falhas.
Fonte: Kardec e Nascif (2009, p. 145). 
Segundo Kardec e Nascif (2009):
  Padrão A: é a curva da banheira, onde há uma grande ocorrência 
de falhas no início da operação, seguida por uma frequência menor 
constante e, finalmente, um aumento pela degradação ou por desgaste 
do equipamento.
  Padrão B: tem probabilidade constante de falha, com um aumento 
significativo no final da vida útil devido ao desgaste ou, então, um 
aumento gradual ao longo de toda a vida útil. É comum em equipamentos 
que tenham contato com produto e fluidos de processos.
3Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM)
  Padrão C: aumento lento e gradual da probabilidade de falha, sem uma 
idade definida ou identificada de desgaste. É comum em equipamentos 
com erosão, corrosão e fadiga.
  Padrão D: baixa probabilidade de falha inicial, seguida de um rápido 
aumento até atingir um patamar constante. É comum em sistemas 
complexos, como hidráulicos e pneumáticos, e a maior influência se 
dá pelo conhecimento técnico dos operadores de manutenção, com a 
substituição de operadores mais qualificados por menos qualificados.
  Padrão E: probabilidade constante para qualquer idade do equipamento, 
apresentando falha aleatória. É comum em equipamentos nos quais não 
há trabalho de manutenção, como elementos rodantes de rolamentos e 
bulbos de lâmpadas incandescentes.
  Padrão F: alta probabilidade no início de vida, caindo para uma proba-
bilidade constante para as demais idades. É comum em sistemas com-
plexos sujeitos a ciclos de partidas e paradas, frequentes manutenções 
ou flutuações cíclicas de produção.
Confiabilidade, disponibilidade e 
manutenabilidade
Para um melhor entendimento da RCM, a defi nição de conceitos como con-
fi abilidade, disponibilidade e manutenabilidade se faz necessária, assim como 
sua forma de cálculo.
Confiabilidade
A confi abilidade, representada por R(t), é a capacidade de um item de desempe-
nhar, de forma satisfatória, uma função requerida sob condições especifi cadas 
durante um dado intervalo de tempo, ou seja, é uma probabilidade. O termo con-
fi abilidade também é usado como uma medida de desempenho de confi abilidade.
A confiabilidade sempre deve estar atrelada a um período de tempo. Por exemplo: a 
probabilidade de uma bomba operar, de acordo com as suas especificações de projeto, 
é de 99,5% nas próximas 3500 horas.
Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM)4
Para o cálculo da confiabilidade, seguindo uma distribuição exponencial, 
é necessária a taxa de falhas do equipamento (λ).
Onde MTBF (do inglês Mean Time Between Failures) é a média dos tempos 
entre o fi m de uma falha e o início de outra em equipamentos reparáveis.
De posse dessas informações e do período (t) para a projeção do cálculo, 
a confiabilidade com distribuição exponencial e a taxa de falhas constante 
pode ser calculada por:
Disponibilidade
A disponibilidade é quando um item está em condições de executar uma 
certa função em um determinado instante ou durante um intervalo de tempo 
preestabelecido, ou seja, é a relação entre o tempo produzindo e o tempo 
programado.
A disponibilidade pode ser calculada pela equação:
Onde MTTR (do inglês Mean Time To Repair) é a média aritmética dos 
tempos de reparo de um equipamento.
Manutenabilidade
A manutenabilidade ou mantenabilidade, representada por M(t), é a capaci-
dade que um componente, produto, equipamento ou sistema tem de receber 
manutenção, dentro de um período de tempo determinado e com um custo 
preestabelecido. Ela pode ser calculada pela equação:
5Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM)
Onde μ é a taxa de reparos, calculada por:
Análise de falhas na implementação da RCM
A falha é um evento indesejável em equipamentos e, a partir de sua análise, 
é possível descobrir suas causas e realizar ações para que não ocorram nova-
mente. A análise de falhas pode revelar defi ciência no projeto, imperfeição do 
material, erros em processamento do material, erros de montagem, manutenção 
inadequada, entre outros fatores.
Falha potencial é uma condição identificável e mensurável de uma falha funcional 
pendente ou em processo de ocorrência. Já a falha funcional é a incapacidade de um 
item de desempenhar uma função específica dentro dos limites desejados de performance.
Todo componente possui uma vida útil, que pode ser representada a partir 
da curva PF (Figura 2), que projeta o intervalo de tempo entre a falha potencial 
e a falha funcional.
Figura 2. Curva PF.
Fonte: Teles (2017, documento on-line).
Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM)6
Com a intenção de evitar que a falha potencial tenha início, é possível 
realizar a análise do modo e efeitos de falhas.
Análise do modo e efeitos de falhas
A análise do modo e efeitos de falhas (do inglês Failure Mode and Effects 
Analysis — FMEA) é um método de análise de falhas em processos e produtos 
com o objetivo de prever efeitos indesejados e possibilitar uma tomada dedecisão antecipada que foi desenvolvido pelo exército norte-americano por 
volta de 1949.
Existem quatro tipos de FMEA, conforme Seleme (2015):
  FMEA de produto ou de projeto: evita falhas no produto ou no pro-
cesso decorrentes do projeto do produto.
  FMEA de processo: evita falhas no processo, tendo como base as não 
conformidades das especificações do projeto.
  FMEA de serviço: previne falhas durante a prestação de serviços.
  FMEA de sistema: analisa o design de um produto durante a fase de 
concepção para evitar falhas por um design deficiente.
Para a aplicação do FMEA, existem duas abordagens diferentes:
  Bottom-up: é a abordagem mais utilizada e avalia as causas para a 
identificação do defeito.
  Top-down: normalmente utilizada na fase inicial de concepção, analisa 
as principais funções do sistema e como elas podem falhar.
A FMEA utiliza a relação de causa e efeito, de modo que os itens de análise 
podem ser categorizados conforme o diagrama de causa e efeito proposto por 
Kaoru Ishikawa, também chamado de espinha de peixe (Figura 3).
7Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM)
Figura 3. Diagrama de causa e efeito.
Fonte: Seleme (2015, p. 77). 
Para priorização das falhas potenciais, é possível calcular o índice de risco 
(IR), que consiste no produto entre a ocorrência (IO), a gravidade (IG) e a 
detecção (ID), conforme mostra equação a seguir:
A ocorrência é a frequência de incidência da falha, a gravidade é o grau de 
impacto da falha e a detecção é a capacidade de detectar a falha antes que 
ela ocorra.
Com esse índice, é possível definir a criticidade das falhas, facilitando 
a tomada de decisão. No Quadro 1, são apresentadas algumas sugestões de 
valores para IO, IG e ID.
Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM)8
 Fonte: Adaptado de Viana (2008, p. 113). 
Índices Valores normalizados
Índice de ocorrência Probabilidade de ocorrência
Muito remota (excepcional) = 1
Muito pequena = 2
Pequena = 3
Moderada = 4 – 5 – 6 
Alta (frequente) = 7 – 8 
Muito alta (inevitável) = 9 – 10 
Índice de gravidade Sem consequência = 1
Leve consequência = 2
Média consequência = 3
Parada de subsistema por menos 
de quatro horas = 4
Parada de subsistema por MAIS de quatro horas = 5
Índice de detecção Facilmente detectada = 1
Razoavelmente detectada = 2
Dificilmente detectada = 3
Muito dificilmente detectada = 4
Impossível de ser detectada = 5
Índice de risco IR = IG x IO x ID
 Quadro 1. Valores normalizados para índices de ocorrência, gravidade e detecção 
Roteiro de implementação da RCM
A implementação da RCM deve seguir alguns passos, segundo Viana (2008), 
conforme descritos a seguir:
  Seleção do sistema que será estudado: determinação do que será 
analisado e em que nível. É fundamental a escolha de ativos ou sistemas 
que podem beneficiar-se com a implementação da RCM.
  Formação da equipe: com representantes de todas as áreas que têm 
influência sobre o sistema escolhido, sendo indispensável um espe-
cialista em RCM.
9Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM)
  Levantamento de dados: informações de projeto, operacionais e de 
confiabilidade que podem ser encontradas em diagramas de instrumen-
tação, diagramas de bloco ou esquemas do sistema, manuais e memo-
riais de venda dos equipamentos, arquivos históricos do equipamento, 
manuais de operação do sistema, especificações e dados descritivos 
do projeto, entre outros.
  Definição das fronteiras do sistema: identifica as fronteiras entre os 
sistemas componentes da unidade fabril. O conhecimento das trans-
formações que ocorrem entre a entrada e a saída do sistema garantem 
que nenhuma função importante seja negligenciada.
  Descrição do sistema e subsistemas: integração de informações, como 
descrição do sistema (o nível de detalhamento varia conforme a aplica-
ção), diagrama de blocos funcional (quando o sistema é muito complexo, 
facilita o gerenciamento de informações), interfaces de entrada e saída 
(a existência de interação indica que um subsistema depende da função 
de outro), lista de equipamentos e seu histórico (lista de itens físicos 
dos subsistemas, histórico de manutenção e falhas dos itens físicos).
  Identificação das funções e falhas funcionais: o que se analisa são 
as funções do sistema, e não o que o item físico representa no sistema. 
Embora a falha ocorra no item físico, o processo de análise foca na 
perda funcional, e não na perda do item físico.
  Análise de modos de falhas (FMEA): identifica os modos de falha 
dominantes dos itens críticos — cada FMEA deve ser elaborada para 
cada falha funcional.
  Diagrama de decisão: identifica e distingue as falhas evidentes das 
ocultas, bem como classifica cada modo de falha (relacionado com 
segurança, com integridade ambiental, com parada forçada de produção 
ou com perdas econômicas). Posteriormente, selecionam-se as tarefas 
de manutenção aplicáveis e define-se a periodicidade.
Para facilitar a tomada de decisão de qual tipo de manutenção, o dia-
grama apresentado na Figura 4, proposto por Kardec e Nascif (2009), pode 
ser utilizado:
Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM)10
Figura 4. Diagrama de seleção dos tipos de manutenção a serem aplicados.
Fonte: Kardec e Nascif (2009, p. 159).
A análise de falhas por RCM traz quatro resultados principais, conforme 
destacados por Kardec e Nascif (2009):
  melhoria na compreensão do funcionamento do equipamento ou sistema;
  desenvolvimento do trabalho em grupo, favorecendo a análise, a solução 
de problemas e o estabelecimento de programas de trabalho;
  definição de como o item pode falhar e as causas básicas de cada falha, 
possibilitando evitar falhas;
  elaboração de planos para garantir a operação de um item em um nível 
de performance desejado.
11Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM)
KARDEC, A.; NASCIF, J. Manutenção: função estratégica. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2009.
SELEME, R. Manutenção industrial: mantendo a fábrica em funcionamento. Curitiba: 
Intersaberes, 2015.
TELES, J. Curva PF: o que é e como usar. 2017. Disponível em: <https://engeteles.com.
br/curva-pf/>. Acesso em: 20 nov. 2018.
VIANA, H. R. G. PCM: planejamento e controle da manutenção. Rio de Janeiro: Quali-
tymark, 2008.
Leitura recomendada
LIMA, M. J. Gestão da dependabilidade de equipamentos médico-hospitalares. In: 
CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA BIOMÉDICA, 20., 2006, São Pedro. Anais... 
Rio de Janeiro: SBEB, 2006. Disponível em: <http://bt.fatecsp.br/system/articles/892/
original/Artigo%20GEDEM%20Dependabilidade_corrigido%20em%202-11-%202011.
pdf>. Acesso em: 22 nov. 2018.
Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM)12
Conteúdo:
DICA DO PROFESSOR
O correto entendimento de alguns conceitos é fundamental para uma Manutenção Centrada na 
Confiabilidade, pois por meio de seus resultados é possível buscar a melhoria constante. Entre 
esses conceitos é possível citar confiabilidade, disponibilidade e manutenabilidade, os quais 
estão diretamente ligados a indicadores de manutenção como o tempo médio entre falhas e o 
tempo médio para reparos.
Nesta Dica do Professor, você vai ver os conceitos de confiabilidade, disponibilidade e 
manutenabilidade, assim como as suas formas de cálculo.
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EXERCÍCIOS
1) A Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) é um processo utilizado para 
determinar requisitos de manutenção de qualquer item, estudando as diversas 
formas sobre como ele pode falhar e realizando ações para evitar essas falhas. 
Qual das opções a seguir é um dos objetivos da RCM?
A) Interagir com filiais.
B) Reduzir custos dos produtos.
C) Preservar as funções do sistema.
D) Cuidado com o meio ambiente.
E) Aumentar a concorrência.
Na RCM, seis curvas de falha podem ser usadas para caracterizar a vida dos 2) 
equipamentos. 
O padrão A, também chamado de curva da banheira, tem qual comportamento?
A) Aumento lento e gradual da probabilidade de falha sem uma idade definida de desgaste.