ATPS - Engenharia de Métodos

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CENTRO UNIVERSITÁRIO ANHANGUERA – CAMPO LIMPO
 ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
ENGENHARIA DE METODOS –– 5°/6° Semestre
NONONONONONO			RA XXXXXXXXX
ATIVIDADE PRÁTICA SUPERVISIONADA DE ENGENHARIA DE METODOS
Orientador: FULANO
SÃO PAULO
2015
SUMÁRIO
INTRODUÇÃO
A empresa JB apresenta um problema no seu processo de paletização de caixas de papelão devido ao aumento considerável em sua produção de componentes plásticos, as caixas são pesadas (cerca de 10kg) por caixa, que são geradas constantemente no fim da linha de produção em dois turnos por dia de segunda sexta feira, atualmente trabalham 4 operadores por turno que se revezam e apresentam muitas faltas, é possível notar que os operadores dessa estação não estão se adequando a esse processo.
1. RESUMO TEORICO 
 O que sabemos de fato é que não consta nenhum registro verídico ou algum levantamento cientifico relacionado à existência, ou quando se deu inicio o processo de palatização. O uso inicial deste trabalho, foi marcado com o aparecimento das empilhadeiras, pois ao longo do tempo que foi se moldando uma estrutura física do que hoje chamamos de paleteira, devido o primeiro registro relatado pelo estados unidos em 1925, bem como de que tenha nesta época, no norte da Europa.
Os primeiros paletes tiveram sua aplicação no transporte marítimo, na forma de estrado para agilização das operações de estiva. “Encontramos registros concretos do surgimento de palete como unidade de distribuição intermodal, de um lado pela ‘USA-FORCE” durante a 2ª Guerra Mundial (1939-1945) utilizou 6.000 empilhadeiras e 6 milhoes de paletes.
O sucesso na implantação do palete padronizado de distribuição no Brasil deve muito a um fato ocorrido há exatos quinze anos. A criação, em 1986, do departamento de Logística da Abras representou o início efetivo de um trabalho de conscientização que culminou na consagração, hoje,  do Palete Padrão Brasil (PBR) como modelo nacional para a movimentação, armazenagem e distribuição de mercadorias entre a indústria fornecedora e os setores supermercadista e atacadista. 
 Coordenado por Paulo Lima, executivo do grupo Pão de Açúcar, o departamento de Logística da Abras deu origem, dois anos depois, ao Grupo Palete de Distribuição (GPD), sob a coordenação de José Geraldo Vantine, da Vantine & Associados Consultoria em Logística. Entre 1988 e 1990, um grupo restrito de profissionais aprofundou os estudos sobre o palete e criou a metodologia de trabalho.
Foram criados protótipos para se definir o palete padrão. Sob a supervisão do Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), testes de campo foram realizados nas empresas Nestlé, Gessy Lever, Pão de Açúcar e Transportadora Dom Vital com protótipos fornecidos pela Paletes Canozo.
Com a definição do modelo considerado ideal (1,00 x 1,20m, face dupla não reversível e quatro entradas, entre outras especificações), pôde-se, afinal, em agosto de 1990, realizar o I Fórum Nacional de Paletização, que deu início à segunda fase do projeto, a de implantação. 
Criou-se, então, o Comitê Permanente de Paletização (CPP), encarregado de centralizar todas as ações a partir daquele momento. Compete ao CPP, entre outras atribuições, administrar a implantação do PBR, manter atualizada a sua norma de especificação e administrar o credenciamento dos fabricantes. De acordo com o presidente do CPP, José Geraldo Vantine, a marca PBR passou a ser uma espécie de selo de qualidade do palete padrão. "O modelo único permite o mais importante, que é a redução de custo operacional por meio da integração entre fornecedores e supermercadistas", resume Vantine.
FOTO ILUSTRATIVA (FONTE: MINHA INDUSTRIA)
Sabemos também que nesta mesma época/período, onde eram falados nos paletes, mas como elemento de distribuição, e os equipamentos de movimentação experimentavam maior avanço tecnológico oferecendo melhores opções para a mecanização, e que os técnicos brasileiros tomaram conhecimento da norma ANSI divulga pelo IPT – Núcleo de Embalagem.
FOTO ILUSTRATIVA (FONTE: MINHA INDÚSTRIA)
Fatos importantes o estudo para padronização:
a)  A Logística Integrada estabelece intrínseca relação entre Suprimentos/ Produção/ Distribuição. A Logística é uma atividade moderna, que pressupõe a implantação de modelos padronizados em todas as atividades ligadas ao fluxo de informações e fluxo de materiais;
b)  A comercialização de produtos de consumo ou de base ocorre em termos globais, e assim torna-se mais intensa a partir da década de 90;
c)  A unificação da Comunidade Econômica Européia reformulou as normas referentes à embalagem e transporte;
(d)  Em busca de melhores resultado operacional, processa-se profunda modificação no transporte marítimo de longo curso, estando o container em fase de reformulação dimensional. Na Europa e nos Estados Unidos o conceito de paletização e modulação de embalagens passa por total reestruturação em face da 2. ª geração de containeres, tendo o Comitê Técnico da ISSO, sugerido a unidade de carga com base no palete 1.000 x 1.200 internacionalmente. Ficando assim caracterizada a medida do palete standard para o futuro: 1.200 x 1.000.
O Palete Padrão, com base em todos os estudos, será 1.000 x 1.200, e sua especificação será constituída de: Desenho de fabricação; Norma de Especificação e IPT. O Palete Padrão pretende atender as finalidades genéricas e àquelas ligadas aos produtos de consumo na interface “Produção – Ponto de Venda”. A implantação do Palete Padrão ocorrerá de forma gradual e natural, ocorrendo através de novas aquisições de  paletes e de acordo com o planejamento de cada empresa e/ou setor.
O intercâmbio do palete de distribuição será de competência exclusiva das empresas com relações comerciais. Sugere-se a formação de um órgão/associação que terá como função o acompanhamento da mplant5ação nos aspectos técnicos e operacionais. O objetivo em síntese é estabelecer regas claras e definitivas que permitam o intercâmbio de paletes sob a ótica das operações geradas pela livre iniciativa comercial entre empresas.
2. PROBLEMAS E SOLUÇOES
2.1. ANÁLISE DO PROBLEMA
As caixas são pesadas, o movimento repetitivo da operação paletização não está adequado, pois é preciso definir um ciclo de processo através da medição dos tempos e movimentos, para adequar o ciclo de processo a realidade do operador considerando fadiga humana, necessidades humanas, normas de ergonomia, qualidade do serviço e tempo do cliente.
2.2. SOLUÇÕES
Operador paletizando manualmente em posição ergonômica correta, evitando acidentes e fadiga excessiva.
Figura 1 - Posição correta
 
Análise dos tempos e movimentos que agregam e não agregam valor - Coma medição dos tempos e movimentos, foi possível notar que o operador que realizava a atividade, se deslocava muito para retirar as caixas da área produtiva para área de paletização, o fluxo de movimentação não é o ideal. 
Figura 2 - Analise de Tempos e Movimentos
 
O proceso inicial era completamente manual aonde o operador buscava caixa e percorria cerca de 2 metros com a caixa na mão até chegar no palete, com o estudo de movimentos concluimos que essa movimentação cansava o operador e reduzia a produção.
Instalar esteira de transporte de caixas na saida de caixas.
 
Figura 3 - Antes x Depois
Com a medição dos tempos e movimentos é possivel gerar garficos como esse abaixo comparando a agregação de valor com os resultados atuais.
Com esses dados notamos que existe disponibilidade do operador para paletizar tranquilamente as caixas, o ciclo do processo está dentro da capacidade, porém é preciso melhorar o processo para reduzir os indicadores de absenteísmo e rotatividade de funcionários.
A próxima melhoria seria verificar o layout - Um layout mal definido pode prejudicar a operação, dificultando o fluxo de movimentação e informação.
Figura 4 - LayoutE por fim foi constatado a dificuldade para movimentar o palete já completo devido ao peso e espaço, o método de expedição de produto acabado foi otimizado, instalando uma rampa de acesso palete para caminhão.
Figura 5 - Rampa de acesso
 
3. MÉTODO DE TRABALHO
O processo puxador de uma empresa basicamente está concentrado na logística, qualquer erro nesse setor pode gerar um imenso atraso no fluxo da empresa, assim se faz necessário desenvolver e aplicar um bom método de trabalho na saída de mercadorias, ou seja, na expedição. 
Para construir um método de trabalho para esse setor, devemos levar em conta todas as operações encontradas desde a chegada de produto da produção até o embarque de produto acabado no caminhão da transportadora, sendo que a operação de paletizar muitas vezes acaba sendo gargalo no processo final.
Fizemos a análise do caso e criamos um procedimento que envolve todos os aspectos de melhoria possíveis, desde a melhoria de layout facilitando a movimentação dos operadores e melhorando o ambiente de trabalho, melhoria do fluxo de informação e movimentação garante agilidade para o processo e reduz à fadiga do operador criando apenas movimentos necessários, disponibilizar ferramentas de fácil acesso aos operadores como, filmes de proteção de embalagem, fitas adesivas, etiquetas de embarque, caixas e principalmente paletes. 
Com esses ajuste é possível fazer o produto fluir normalmente sem ter gargalos entre as etapas, e se constatado algum gargalo é possível balancear a operação para corrigir o problema.
4. FLUXO LOGISTICO 
 
5. PREPARAÇÃO DE PALETES
6. DIAGRAMA DE BLOCOS
CONCLUSÃO
Depois de ser feita a análise de capacidade e relatar as dificuldades e realidades é preciso avaliar o custo do processo, verificando se o processo de paletização manual é viável ou não, tanto em questões financeiras como questões de capacidade. 
Foi constatado que o processo era capaz desde que houvesse melhoria em alguns métodos de trabalho, proporcionando redução dos indicadores negativos e otimização nos processos e custos da empresa JB.
 
REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS
BARNES, Ralph Mosser. ESTUDO DE MOVIMENTOS E DE TEMPOS: Projeto e Medida do trabalho. 1ª ed. São Paulo: Edgard Blücher, 2001.
ABRANTES, F. ATUALIDADES EM ERGONOMIA: Logística, Movimentação de Materiais, Engenharia Industrial e Escritórios. 1ª ed. : IMAM, 2008.