AULA 07 RESUMO_ HPA_CEDERJ

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INTRODUÇÃO 
- À época do taylorismo e do fordismo - predominava o modo de produção norteamericano (de natureza monopolista e intensiva) / exigia amplos espaços para estoques + muitos funcionários.
- acirrada concorrência(aumento da EXPORTAÇÃO das empresas européias e japonesas) - hegemonia norte-americana enfraqueceu - modo de produção em massa ( modelo de pujança econômica) – cedeu lugar ao sistema de produção ENXUTA ou o Sistema Toyota de Produção (STP).
- consumidor da era fordista - sensível ao preço, design e aos atributos intangíveis do produto: status e prestígio adquiridos ao consumi-lo
- Críticas dos Engenheiros europeus e japoneses - grande desperdício de materiais, a rigidez e a inflexibilidade da produção em massa e a verticalização excessiva da produção, desprezando o imenso potencial dos fornecedores de matérias-primas e componentes. 
("aparato organizacional mostrou-se totalmente inadequado para lidar com velocidade, agilidade e habilidade de coleta de informação da era da tecnologia do computador)
* Demais fatores que contribuiram para o declinio do FORDISMO:
- a queda na margem de lucro ( VTD aumento do custo da mão-de-obra, resultado das
tas trabalhistas nos anos 1960)
- a retração do consumo como conseqüência do aumento do desemprego estrutural.
( quando o trabalhador é substituído pela máquina ou processos produtivos mais
modernos/irreversível)
*Novo modelo de gestão da produção: o sistema Toyota de produção, ou pós-fordismo:
- abordagem de equipe cooperativa,projetada para aproveitar a capacidade mental total e a experiência prática de 
todos os envolvidos no processo de fabricação do automóvel 
- forma verticalizada de produção passa a ser substituída pela terceirização, por meio de parcerias com os fornecedores 
-redução da centralização das decisões na alta administração, com conseqüente aumento de autonomia das 
equipes de trabalho no chão de fábrica
- filosofia toyotista de zero defeitos e zero estoques.
Produção flexível consiste em fabricar um produto, em geral em pequenos lotes, de acordo com as encomendas dos clientes. ( não há estoque e há menos horas de trabalho) / novas categorias de clientes (final de 1960 e início de 1970)
MÁQUINAS DEDICADAS ( máquinas de finalidade única/ aquelas que realizam uma única operação) substituídas pelas PLATAFORMAS INDUSTRIAS(tecnologias adaptáveis, capazes de produzir diferentes modelos e tipos de produtos.)
A PRODUÇÃO ENXUTA (LEAN PRODUCTION):
mundo competitivo, não há espaço para perdas e desperdícios- importante diminuir ao máximo os erros de produção (zero defeito).
controle do desperdício em todos os níveis da produção, passando pelo estoque 
e transporte. 
MAPEAMENTO DE FLUXO DE VALOR em um processo - Eliminar tudo o que não gera valor para o cliente.Ferramentas para controlar os desperdícios. método que consiste em identificar os pontos de desperdício no processo de produção, para depois sugerir caminhos e implantar
melhorias.
SEIS SIGMA - baseado no conceito que considera os clientes a razão de ser de qualquer empresa ( por meio de acompanhamento de dados, análises estatísticas e uma gestão com vistas à melhoria e reinvenção dos processos da produção e de negócios) - criado pela empresa Motorola, na década de 80. 
Quanto mais alto for o índice do sigma do processo- menor quantidade de erros na produção.
A estratégia desse sistema é detectar quais e quantos são os defeitos / adotar medidas seguras para eliminá-los/prevenção de defeitos por meio de métodos estatísticos, e
não por inspeção/ verificação dos pontos de estoque e as tarefas desnecessárias,
 
Etapas do Seis Sigma :
– apontar, de maneira formal, o problema ou oportunidade de melhoria;
– medir dados iniciais, identificar e documentar os parâmetros do processo;
– analisar as relações entre as causas e os efeitos;
– implementar as modificações (testar e implementar melhorias);
– controlar os focos das causas e monitoração dos efeitos.
Letra sigma - do alfabeto grego /indica uma variação, inconsistência de grupos
de dados ou desvio-padrão.
 sistemas administrativos - sistema fordista de produção /modelo de produção enxuta (Lean Production ) /
Seis Sigma/ LeanSigma (combina os conceitos de produção enxuta com o Seis Sigma)
CUSTOMIZAÇÃO EM MASSA: A VERSÃO MODERNA DA PRODUÇÃO EM MASSA
A partir dos anos 1970 - não era capaz de atender às demandas e ao aumento das expectativas dos clientes 
no volume, na qualidade e nos ritmos necessários.
Nova tecnologia, a tecnologia de informática, a robotização, a automação de processos- exigiram das empresas
 maior criatividade, agilidade e flexibilidade na gestão da produção e de seus negócios. 
Produção em massa - minimizar os custos e a maximizar o volume, padronizando os produtos
que antes eram feitos em série, em grandes quantidades. O princípio adotado era o de ECONOMIA 
DE ESCALA ( maior produção + mais baixo o custo unitário do produto). O foco é a produção. 
Custos médios de longo prazo diminuem ao aumentar a produção.
X
Customização em massa -o foco é no cliente e no mercado/ Grande sucesso com os JAPONESES ( faziam
 um produto de acordo com o interesse do consumidor (customizar), mas mantendo um modelo de produção
em massa.
AS ORIGENS DO TOYOTISMO:
Em 1950, quando o engenheiro japonês Eiji Toyoda foi aos EUA.
A economia japonesa do pós-guerra não teria condições de montar um sistema tão complexo ( grandes estoques).
A saída seria modificar e simplificar o sistema americano de produção em massa.
Japoneses agarraram-se a um conjunto de idéias que ensinavam a incorporar qualidade aos produtos industriais.
Fazer as coisas de forma certa desde a primeira vez, em vez de investir um tempo enorme em corrigir erros depois
que eles ocorriam.
Qualidade era algo que o departamento de qualidade verificava depois que uma mercadoria havia sido 
produzida.
OS NOVOS TEÓRICOS JAPONESES DA PRODUÇÃO ENXUTA:
- KIICHIRO TOYOTA E TAIICHI OHNO - responsáveis pelo novo sistema de produção enxuta e flexível
( sistema de fabricação Toyota) / desviar o "foco da fabricação das economias de escala para economias de tempo"/
Características:
1) Todo funcionário ( não apenas os da linha de montagem) verifica a qualidade, identifica e corrige os erros;
2) Peças chegam de acordo com a necessidade da produção (fim dos estoques) – sistema just in time.
3) Fabricação das mercadorias por encomenda – “princípio de puxar a demanda”;
4) Os fornecedores podem ser empresas formalmente separadas ou podem ser membros do mesmo keiretsu 
(um grupo de empresas ligadas por esquemas de participação acionária nas diversas empresas – 
cross share holdings/ em troca de relacionamentos de longo prazo com os principais fabricantes)
- KEMICHI OHMAE - famoso por seus conhecimentos sobre a estrutura e o funcionamento das empresas 
japonesas. É o criador do conceito de “melhorias contínuas”, com o foco nos clientes. (qualquer inovação
 na empresa agregava valor aos produtos.)
A FILOSOFIA DOS ZEROS 
Visão de Taiichi Ohno - o trabalho da fábrica pode ser dividido em quatro operações: 
transporte, produção,estocagem e controle de qualidade. 
(todas as etapas representam custos significativos e era preciso limitar o tempo dessas operações)
Base do toyotismo ou ohnismo :
- ênfase na produção como fonte de agregação de valor
- adoção de uma organização flexível e integrada do trabalho
- Priorização da redução de custos nas atividades de produção,estocagem, transporte e controle 
de qualidade.
mudanças do seu novo modelo:
a. a adoção da técnica de just in time, que transferiu para os fornecedores a produção de componentes, 
e a logística da sua entrega na fábrica da montadora; 
b. entregas rápidas e diárias ( para zerar os estoques)
c. produção flexível ( diversidade de linhas de produtos para atender às flutuações de demanda)
d. tempo de produção
drasticamente reduzido ( parcerias com os fornecedores)
O modelo de Ohno,pode ser chamado de “filosofia dos zeros”:
1 -“zero panes” (não havia panes nas máquinas),
2 - “zero defeitos” (não havia defeitos no produto final), 
3- “zero estoques” (não havia estoques na fábrica), 
4 - “zero papéis” (não havia burocracia e papelório) e
5 - “zero atrasos” (não havia atrasos nas entregas dos produtos).
O modelo do engenheiro Taiichi Ohno e suas conseqüências:
FAZER DIAGRAMA!!!
Kaizen - processo contínuo de melhoria. O processo busca o envolvimento de todos os trabalhadores/
pequenas mudanças / em todas as etapas
Kanban - controle visual do processo/ aviso em peças ou partes específicas da linha de produção para 
indicar a entrega de uma determinada quantidade do produto ao cliente.
Nenko - pagamento de salários caracterizado pela avaliação da idade e antigüidade na empresa, com
progressividade salarial. levando em conta a produtividade do grupo de trabalho. Diferente do fordismo ( salarios iguais
a todos) no toyotismo o pagamento é feito de forma pessoal, num sistema detalhado de bonificações e prêmios 
por produto ( empregado co-responsável pela produção).
Autonomação ou Jikoda - transferência da inteligência humana para uma máquina/ processo automatizado em
que o operador tão-somente inspeciona/
** Principais características do modelo toyotista de produção**
- sistema JUST IN TIME ( não existem estoques e as entregas são rigorosamente programadas) 
X just in case - americanos (formação de estoques de segurança para suprir demandas nos casos imprevistos);
- uso da produção sem estoques - criação de melhores produtos em maior variedade;
- controle de qualidade total dos produtos ao longo do processo
produtivo ( visando melhor utilização dos recursos)
- envolvimento dos trabalhadores no processo produtivo (trabalho em equipe, iniciativa descentralizada, 
maior autonomia)
- recompensa pelo desempenho das equipes;
- hierarquia administrativa horizontal ( grupos e equipes de trabalho em estreito convívio com diretores e gerentes)
- modelo de organização horizontal - parcerias com os fornecedores e à terceirização na produção de componentes)
/estabilidade e complementaridade das relações entre a empresa principal e a rede de fornecedores.)
** Principais características do modelo de produção enxuta**
- requer a manutenção de menos da metade dos níveis de estoque,
- substituição por equipes multiqualificadas que trabalham em conjunto,
- Compartilhamento de ideias/ trabalho em equipe /
- Fábrica torna-se um laboratório de pesquisa e desenvolvimento
- "Os dirigentes e gerentes devem ir periodicamente ao gemba ( local do probelma na fábrica) "
 “Todos fazem um pouco a todo momento”.
- japoneses criaram equipes multiqualificadas ( aumentavam o seu conhecimento e suas habilidades no
processo produtivo) - CCQs – Círculo de Controle de Qualidade – são grandes grupos que
emergiram dentro das empresas japonesas ( comprometidos com o sucesso da empresa).
Maior mérito desse sistema - saber coletivo/ troca de informações e experiências (sinergia)/ 
criação de fortes laços efetivos e relacionamentos duradouros.