Apostila Prof. Juarez - Capítulo 19 - SEGURANÇA DE PRODUTOS NA PÓS-COLHEITA

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Capítulo 19 Segurança de Produtos na Pós-Colheita 
Secagem e Armazenagem de Produtos Agrícolas 539
Capítulo 
19
 
 
SEGURANÇA DE PRODUTOS NA PÓS-COLHEITA 
 
 
Consuelo Domenici Roberto 
Juarez de Sousa e Silva 
Roberta Martins Nogueira 
 
 
1. INTRODUÇÃO 
 
O Brasil está entre os principais produtores e exportadores de alimentos para a 
população mundial. Em 2005, o agronegócio foi responsável por 36,9% das 
exportações, 27,9% do PIB e 37% dos empregos gerados no país. O acesso aos 
mercados de gêneros alimentícios, no entanto, está diretamente relacionado à 
capacidade de adequar a produção e elaboração de alimentos às exigências do mercado 
interno e externo quanto à segurança e qualidade dos produtos e às questões ambientais 
e trabalhistas. 
Em termos de segurança, o conceito de alimentos seguros está relacionado à 
disponibilidade de alimentos livres de qualquer tipo de agente químico, físico ou 
microbiológico e de substâncias ou materiais estranhos que poderiam estar presentes no 
produto no momento do consumo e quando ingeridos causar danos à saúde do 
consumidor. Compreende, principalmente, o atendimento às exigências sanitárias 
aplicadas à produção e elaboração de alimentos, visando à prevenção da presença destes 
perigos e os graves efeitos causados pela contaminação de alimentos e produtos 
agrícolas tanto em termos de saúde pública quanto em termos econômicos. 
Em razão do grande volume de produtos agrícolas produzidos nos países em 
desenvolvimento, como o Brasil, e exportados para os demais países, as exigências pela 
qualidade e segurança destes produtos são rígidas. Na produção agrícola, a 
contaminação de grãos e derivados por microrganismos, a presença de micotoxinas e o 
uso excessivo de defensivos agrícolas são preocupações constantes de instituições 
governamentais nacionais e internacionais voltadas à saúde pública, por serem fatores 
responsáveis por impactos negativos no comércio local e internacional de alimentos e na 
competitividade e confiabilidade dos produtos no mercado. 
Em geral, estudos detalhados são conduzidos por agências governamentais em 
parceria com instituições públicas e profissionais capacitados para identificar os 
possíveis perigos associados ao consumo dos alimentos. Baseados em informações 
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sobre os fatores relacionados à contaminação de determinado produto por 
microrganismos ou outros agentes tóxicos, programas de segurança dos alimentos, 
como Boas Práticas Agrícolas (BPA), Boas Práticas de Fabricação (BPF), 
Procedimentos Operacionais Padrões de Higienização (POPH) e o sistema de Análise 
de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) são desenvolvidos e estabelecidos 
procedimentos de controle e medidas preventivas, buscando garantir a inocuidade dos 
alimentos. 
 
2. PRODUÇÃO PRIMÁRIA 
 
A produção primária inclui as etapas da cadeia de alimentos relacionadas à 
colheita e processamento pós-colheita de produtos agrícolas, o abate, ordenha e pesca e 
deve ser realizada de forma a garantir que o alimento seja seguro e adequado para o uso 
a que se destina. Neste caso, os produtores devem buscar a adoção, dentro do possível, 
de medidas para: 
• Controlar a contaminação procedente do ar, do solo, da água, da dieta dos 
animais, dos fertilizantes (inclusive naturais), pesticidas, drogas veterinárias ou 
de outros agentes usados na produção primária; 
• Controlar o estado de saúde das plantas e animais para que não represente uma 
ameaça à saúde humana por meio do consumo de alimentos ou que afete de 
forma adversa a adequação do produto; 
• Proteger os insumos alimentares da contaminação fecal e de outras 
contaminações e em especial, deve-se ter cuidado no manejo de resíduos e no 
armazenamento de substâncias perigosas. 
Os possíveis efeitos das atividades da produção primária sobre a segurança e a 
adequação dos processos subseqüentes na cadeia produtiva deverão ser levados em 
consideração, identificando-se todos os pontos específicos dessas atividades nos quais 
possam existir riscos elevados de contaminação de alimentos e adotando medidas 
específicas para reduzir ao mínimo qualquer risco. 
 
2.1. Produção de Grãos e Derivados: Micotoxinas 
Durante a maturação, colheita e armazenamento, os grãos são contaminados com 
uma ampla variedade de microrganismos, que sob ambientes favoráveis, se 
desenvolvem e os colonizam. A proliferação desses microrganismos é um dos fatores 
mais importantes, causadores de danos em produtos, principalmente em grãos 
armazenados, sendo que a microflora dos grãos é constituída por fungos microscópicos 
e bactérias, naturalmente presentes desde a fase de campo. 
Dentre os fatores mais importantes que levam à proliferação dos fungos estão a 
atividade de água, a composição da atmosfera intergranular, temperatura, umidade 
relativa, teor de água do produto, a espécie do fungo contaminante, competição 
microbiana e o substrato (Tabelas 1 e 2). Os procedimentos empregados para o controle 
dos fatores intrínsecos, relacionados ao substrato, e fatores extrínsecos, que se referem 
às condições que envolvem este substrato são relevantes para prevenir a contaminação 
microbiana destes produtos, constituindo um dos pontos importantes para a garantia da 
inocuidade de grãos e cereais. 
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TABELA 1 - Condições críticas para crescimento de fungos durante o armazenamento 
de grãos e cereais entre 25ºC e 27 ºC 
 
Microrganismos Umidade relativa de 
equilíbrio (%) 
Umidade (% b.u.) 
Aspergillus halophilieus 68 12-14 
A. restrictus 70 13-15 
A. glaucus 73 13-15 
A. candidus, A. ochraceus 80 14-16 
A. flavus¸ A. parasiticus 82 15-18 
Penicillium spp. 80-90 15-18 
FONTE: BAKKER - ARKEMA (1999) 
 
TABELA 2 - Temperaturas mínimas, máximas e ótimas para crescimento de fungos 
comuns no armazenamento de grãos e cereais 
 
Espécies Mínima (ºC) Ótima (ºC) Máxima (ºC) 
Aspergillus restrictus 5 – 10 30 – 35 40- 45 
Aspergillus glaucus 0 – 5 30 – 35 40- 45 
Aspergillus candidum 10 – 15 45 – 50 50 – 55 
Aspergilu flavus 10 – 15 30 – 35 45 – 50 
Penicillium spp. -5 - 0 20- 25 35 - 40 
FONTE: SCUSSEL (1998) 
 
Além da deterioração e perda da qualidade, causadas pela presença de 
microrganismos nestes produtos, as micotoxinas, produzidas por fungos toxigênicos 
geralmente durante as operações de pós-colheita para armazenamento seguro são 
indesejáveis (Tabela 3). 
 
TABELA 3 - Fungos e micotoxinas de grande importância mundial 
 
Fungos Micotoxinas 
Aspergillus parasiticus Aflatoxinas B1, B2, G1, G2 
Aspergillus flavus Aflatoxinas B1, B2 
Fusarium sporotrichioides Toxina T-2 
Fusarium graminearum Deoxinivalenol (ou Nivalenol) / Zearalenona 
Fusarium moniliforme (F. verticillioides) Fumonisina B1 
Penicillium verrucosum Ocratoxina A 
Aspergillus ochraceus Ocratoxina A 
 Fonte: FAO, 2001 
 
As micotoxinas são metabólitos fúngicos que, quando ingeridos, inalados ou 
absorvidos pela pele, causam baixa imunidade ou morte em humanos e animais. Alguns 
estudos demonstraram que tais substâncias podem ser neurotóxicas, hepatotóxicas, 
teratogênicas, imunossupressoras e carcinogênicas, sendo que a exposição a essas 
substâncias pode gerar toxicidade crônica ou aguda, levando à morte ou resultando em 
efeitos nocivos sobre os sistemas nervoso central, cardiovascular, pulmonar e sobre o 
trato digestivo de humanos e animais. A possibilidade de algumas micotoxinas de 
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comprometer a resposta imune e, conseqüentemente, de reduzir a resistência do 
indivíduo a doenças infecciosas, é considerada o efeito mais importante destas 
substâncias. 
A aplicação de programas baseados nas recomendações de BPA, POPH, BPF e 
do sistema APPCC têm sido considerada medida eficiente para o controle dos perigos 
identificados na produção de grãos, cereais e derivados. 
 
3. PROGRAMAS PRÉ-REQUISISTOS 
 
Os princípios básicos de higiene dos alimentos devem ser aplicados desde a 
produção primária de forma a reduzir a probabilidade de introdução de um perigo que 
possa afetar a segurança do alimento ou a sua adequação ao consumo em etapas 
posteriores da cadeia de alimentos. 
O Codex Alimentarius (do latim Lei ou Código dos Alimentos) é um programa 
conjunto da Organização das Nações Unidas para Agricultura e Alimentação (FAO) e a 
Organização Mundial da Saúde (OMS), criado em 1962, no qual, uma das finalidades é 
proteger a saúde da população mundial. Suas normas alimentares são 
internacionalmente reconhecidas e dirigidas a governos e à cadeia de alimentos 
(incluindo desde os produtores primários até o consumidor final), sendo apresentadas 
sob a forma de códigos de práticas, diretrizes e outras medidas recomendadas. Esta 
coletânea de normas e padrões alimentares é a base dos programas de pré-requisitos. 
As Boas Práticas Agrícolas se referem a um conjunto de recomendações que 
inclui princípios de higiene pessoal, de equipamentos, utensílios e instalações, desde a 
colheita ao armazenamento e transporte do produto; itens para controle de pragas, 
aplicação de adubos, fertilizantes e defensivos agrícolas, de forma a garantir a 
inocuidade dos produtos do ponto de vista químico, físico e microbiológico. São 
aplicadas na produção primária em produtos de origem animal e vegetal, como grãos, 
cereais, frutas, hortaliças, leite, carne, entre outros. Além de contribuir para a segurança 
destes produtos, os programas de BPA contribuem também para uma produção 
sustentável. 
Os Procedimentos Operacionais Padrões de Higienização são planos elaborados 
para prevenir a contaminação direta, indireta ou adulterações nos produtos, envolvendo 
itens referentes à qualidade da água; condições de limpeza de equipamentos, utensílios e 
materiais em geral que entrem em contato com o produto; prevenção de contaminação 
cruzada; proteção dos alimentos contra contaminação por lubrificantes, combustíveis, 
defensivos agrícolas, agentes de limpeza e outras substâncias químicas e contaminantes 
físicos e biológicos; armazenamento de produtos químicos; controle das condições de 
saúde dos trabalhadores; higiene pessoal; e de instalações sanitárias e controle de 
pragas. 
Os princípios das Boas Práticas de Fabricação são aplicados nas indústrias de 
alimentos de forma a assegurar que todos envolvidos na elaboração e processamento 
dos alimentos tenham conhecimento, comprometimento e conscientização sobre os 
princípios básicos de higiene e controles aplicados aos processos e produtos, incluindo 
elementos previamente descritos que controlam as condições operacionais dentro da 
fábrica, favoráveis à produção de um alimento seguro. Assim, itens para controle geral 
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de higiene e qualidade; controle de pragas; controle químico; treinamento; recepção de 
matéria-prima, ingredientes e materiais em geral; rastreabilidade; equipamentos; e 
estruturas físicas das plantas de processamento de alimentos, fazem parte deste 
programa. 
Os programas de pré-requisitos devidamente implantados são a base sobre a qual 
um eficiente plano APPCC deve ser construído para garantia da segurança dos 
alimentos em conformidade com as exigências sanitárias quanto à produção, elaboração 
e processamento de alimentos seguros. 
 
3.1. Boas Práticas Agrícolas na Produção de Produtos Agrícolas 
De uma maneira geral, práticas durante o cultivo, a colheita e pós-colheita de 
grãos e cereais são recomendadas por órgãos diretamente ligados à saúde pública de 
vários países. Os códigos de práticas, destinados principalmente à prevenção do 
crescimento fúngico e produção de micotoxinas em grãos e cereais, são aplicados desde 
o cultivo e são específicos para cada tipo de cultura. No cultivo, são levadas em 
consideração as condições climáticas bem como as práticas agronômicas adotadas pelo 
produtor para cada cultura, o tipo de solo e os tratos culturais da lavoura. 
Tendo como referência os princípios gerais elaborados pelo Codex Alimentarius 
para a prevenção de micotoxinas da colheita ao transporte desses produtos, as seguintes 
práticas podem ser consideradas: 
 
• Na colheita: 
? Planejar corretamente o tempo de execução das operações de colheita e 
pós-colheita, de acordo com os equipamentos e métodos disponíveis, 
para garantir o menor tempo possível entre a colheita e secagem; 
? Colher grãos e cereais no estádio de maturação adequado de acordo com 
as características de cada cultura; 
? Disponibilizar equipamentos e utensílios em número suficiente e em 
perfeito estado de conservação antes de se iniciar operação de colheita; 
? Realizar a manutenção periódica de equipamentos e utensílios; 
? Realizar a limpeza adequada de equipamentos, utensílios e instalações 
antes da colheita de forma a eliminar possíveis focos de contaminação de 
grãos e cereais; 
? Disponibilizar equipamentos devidamente calibrados por método padrão, 
como método de estufa a 105ºC/24 horas ou pelo método ISO 6673 para 
a medição do teor de água dos produtos; 
? Evitar o contato de grãos e cereais com o solo; 
? Evitar misturar grãos e cereais danificados com outros sadios; 
? Realizar de forma adequada as operações de limpeza para separação de 
grãos e cereais danificados e materiais estranhos que possam 
comprometer a qualidade e segurança dos produtos sadios; 
? Evitar amontoar grãos úmidos. Se inevitável, que seja o mais breve 
possível antes das operações de limpeza ou de secagem. 
? Não misturar lotes com diferentes teores de água, principalmente grãos 
secos com grãos úmidos. 
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• Na secagem: 
 
? Evitar locais relativamente úmidos para construção das instalações de 
processamento pós-colheita; 
? Manter a organização e limpeza das instalações; 
? Coletar amostras representativas dos produtos para determinação do teor 
de água logo após colheita e ao término da operação de secagem por 
meio de um método padrão, como método de estufa a 105ºC/24 horas ou 
pelo método ISO 6673 (Determinação de perda de massa a 105ºC para 
café verde), ou, ainda, usando equipamento calibrado pelo método 
padrão; 
? Realizar medições da atividade de água dos lotes do produto ao término 
da secagem; 
? Calibrar corretamente o equipamento antes de se iniciar as medições do 
teor de água e atividade de água; 
? Limpar adequadamente as superfícies de secagem antes de iniciar a 
operação; 
? De preferência iniciar a operação de secagem no mesmo dia da colheita 
dos lotes do produto; 
? Secar até teor de água recomendado para a armazenagem segura de 
acordo com as características de cada produto e de forma que ao final da 
secagem o valor da atividade de água no produto seja inferior a 0,70; 
? Atingir um teor de água final uniforme em toda massa de grãos; 
? Não misturar lotes de produto com diferentes teores de água; 
? Evitar a reumidificação do produto; 
? Evitar o contato do produto comqualquer tipo de fonte de contaminação 
como animais, equipamentos, superfícies e utensílios não higienizados. 
 
• No armazenamento: 
 
? Evitar locais relativamente úmidos para construção das instalações de 
processamento pós-colheita; 
? Assegurar paredes, pisos e telhados impermeáveis; 
? Projetar o telhado de forma a minimizar a transferência de calor; 
? Evitar contato do produto com as paredes e com o piso do armazém; 
? Higienizar adequadamente equipamentos, depósitos, silos e armazéns, 
separando resíduos e evitando acúmulo de sujeiras e materiais 
descartados antes de iniciar o armazenamento; 
? Manter um programa de controle de pragas (roedores, aves e outros 
animais) e infestação por insetos; 
? Utilizar produtos (fumigantes e inseticidas) permitidos pela legislação e 
nas quantidades recomendadas; 
? Monitorar continuamente a temperatura e o teor de água durante o 
armazenamento dos produtos em intervalos regulares de forma que a 
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atividade de água no produto seja mantida a valores inferiores a 0,70 
durante todo o período de armazenamento; 
? Prevenir a recontaminação, evitando o contato dos grãos limpos com 
casca, pó e embalagens danificadas e separar grãos secos do material 
descartado; 
? Evitar reumidificação dos grãos e cereais armazenados; 
? Separar os produtos aparentemente contaminados por fungos e enviar 
para análise. 
? Manter valores uniformes de teores de água em toda massa de grão e 
cereais, porém não mais que 12 ou 13% b.u., de forma que a atividade de 
água no produto armazenado seja mantida a valores inferiores a 0,70; 
? Monitorar o teor de água do produto por meio de um método padrão, 
como método de estufa a 105ºC/24 horas, ou pelo método ISO 6673, ou, 
ainda, usando equipamento calibrado pelo método padrão. 
 
• No transporte do produto após armazenagem: 
 
? Transportar o produto seco, limpo e isento de crescimento visível de 
fungos, da presença de insetos ou de qualquer outro tipo de 
contaminação; 
? Transportar o produto em veículos e containers adequados à carga a que 
se destinam; 
? Higienizar adequadamente veículos, containers e todo material, 
equipamento e utensílio que entre em contato com o produto antes de 
serem utilizados e ao término do transporte; 
? Esvaziar completamente o veículo ou contairner utilizado para transporte 
do produto e higienizá-lo adequadamente, bem como todos os utensílios, 
materiais e equipamentos; 
? Evitar reumidificação dos grãos e cereais durante o transporte; 
? Não misturar lotes de produtos com diferentes teores de água. 
 
O emprego de mão-de-obra capacitada e o treinamento de todos envolvidos na 
cadeia produtiva são essenciais e um dos pontos chaves para que os objetivos de tais 
programas sejam alcançados. 
 
4. O SISTEMA APPCC 
 
O sistema de Análises de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), seus 
conceitos e sua introdução na prática foram relatados primeiramente pela “Pillsbury 
Company” no projeto de pesquisas de alimentos para o programa espacial americano. 
As bases do sistema APPCC foram desenvolvidas a partir do sistema de Análise de 
Modo e dos Efeitos das Falhas (FMEA -“Failure, Mode and Effect Analysis”) usado na 
indústria metalúrgica e mecânica, onde se observa em cada etapa do processo, aquilo 
que pode sair errado, juntamente com as prováveis causas e efeitos, estabelecendo-se os 
mecanismos de controle. 
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 Secagem e Armazenagem de Produtos Agrícolas 546 
 Em 1971, o APPCC foi formalmente apresentado ao público em geral, como um 
método preventivo para segurança dos alimentos na indústria alimentícia, durante a 
“National Conference on Food Protection”. O primeiro documento detalhando a técnica 
de APPCC foi publicado em 1973 e serviu como base para o treinamento dos inspetores 
do FDA (“Food and Drug Administration”). Em 1993, a Comissão do Codex 
Alimentarius incorporou o “Guidelines for the Application of the APPCC System”, 
sendo este sistema reconhecido internacionalmente como uma ferramenta de garantia da 
qualidade e segurança dos alimentos, recomendado por órgãos como a OMC 
(Organização Mundial do Comércio), OMS (Organização Mundial de Saúde) e FAO 
(Organização das Nações Unidas para Agricultura e Alimentação). É exigido por alguns 
segmentos do setor alimentício da Comunidade Européia e EUA no comércio de 
alimentos e no Brasil, entre outras medidas, a Portaria nº 1428/93 do Ministério da 
Saúde estabeleceu um sistema de qualidade de acordo com as exigências do APPCC 
para as indústrias de alimentos. Assim como a Portaria nº 46 do Ministério da 
Agricultura Pecuária e Abastecimento que estabeleceu o Manual de procedimentos para 
a implementação do sistema APPCC nas indústrias de produtos de origem animal que 
têm Serviço de Inspeção Federal (SIF). 
Apesar da sua maior aplicação em indústrias do setor de alimentos, tal sistema 
vem sendo aplicado em todos os segmentos da cadeia produtiva, desde a fazenda até o 
consumidor final, sendo que em países desenvolvidos a sua aplicação já ocorre na 
produção primária. Apesar de ser um sistema efetivo, eficaz e uma referência para as 
exigências internacionais de garantia de segurança dos alimentos. é complexo e caro, 
exigindo investimentos e recursos financeiros, operacionais e humanos para sua 
implementação e manutenção. 
A aplicação do sistema APPCC deve ser baseada em evidências científicas de 
riscos à saúde humana e construído sobre um programa sólido de pré-requisitos como 
BPA, BPF e POPH. Na avaliação do sistema APPCC, devem-se considerar todos os 
perigos associados a ingredientes, matéria-prima, práticas de produção e processo, bem 
como estocagem, distribuição, comercialização do produto, entre outras etapas. Os 
controles e monitoramentos necessários para prevenir, eliminar ou reduzir, em níveis 
seguros, os perigos relevantes para a segurança do alimento devem ser identificados e 
implementados. 
 
4.1. Definições Importantes 
Para a utilização dos princípios do sistema APPCC, é preciso o entendimento de 
alguns conceitos, cujos significados são descritos a seguir: 
 Perigo: agente físico, químico ou biológico de provável ocorrência, que pode 
causar risco de doença ou injúria ao consumidor, caso não seja prevenido, reduzido ou 
eliminado. 
 Risco: estimativa da probabilidade de ocorrência de um perigo. 
 Árvore decisória: seqüência de perguntas para determinar se uma matéria-
prima ou etapa do processo é, na realidade, um ponto crítico de controle. 
 Ponto Crítico de Controle (PCC): um local, uma prática ou procedimento no 
qual um controle pode ser aplicado sobre um ou mais fatores, os quais se corretamente 
controlados poderão prevenir, eliminar ou reduzir o risco a um nível aceitável. 
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 Ponto de Controle (PC): um local, uma prática ou procedimento na qual a 
perda de controle pode ser corrigida em uma etapa subseqüente do processo e não 
resulta em riscos à saúde do consumidor. 
 Limite crítico: um valor máximo ou mínimo para o qual os parâmetros 
biológicos, químicos ou físicos podem ser controlados para prevenir, eliminar ou 
reduzir a níveis aceitáveis a ocorrência de um perigo. 
 Medida preventiva: fatores físicos, químicos ou quaisquer outros que possam 
ser usados para controlar um perigo identificado. 
 Desvio: o não atendimento dos limites críticos estabelecidos. 
 Ações corretivas: procedimentos a serem tomados quando se verificar que 
alguma variávelse encontra fora dos limites críticos estabelecidos. 
 Monitoramento: uma seqüência planejada de observações ou medidas para 
avaliar se o PCC está sob controle e para registrar dados sobre as várias etapas para 
futuras verificações do plano APPCC. 
 Plano APPCC: documento escrito, baseado nos princípios do sistema APPCC, 
que direciona os procedimentos formais para desenvolvimento e implementação desse 
sistema. 
 Sistema APPCC: resultado da implementação do plano APPCC. 
 Verificação: o uso de métodos, procedimentos ou testes além dos usados no 
monitoramento de um processo para certificar se o sistema APPCC está em acordo com 
o plano APPCC e se este necessita de modificações para adequá-lo às necessidades de 
segurança do produto. 
 Validação: revisão inicial pela equipe de APPCC para assegurar que todos os 
elementos do plano APPCC estejam corretos. 
 
4.2. Etapas e Princípios do APPCC 
De forma resumida, a elaboração de um plano APPCC ocorre basicamente da 
seguinte maneira: 
 
• Realiza-se, primeiramente, uma análise dos perigos associados com a produção 
do alimento, em toda a sua cadeia produtiva, desde a obtenção das matérias-
primas e das entradas do processo até a mesa do consumidor ou o usuário do 
produto; 
• Baseada nesta análise e em dados de evidências epidemiológicas é feita a 
identificação dos pontos críticos de controle ao longo de toda a cadeia produtiva 
e distribuição do produto; 
• Por último, é estabelecido um plano de monitoramento de todo o sistema 
APPCC, no qual constam todas as medidas preventivas, ações corretivas, os 
parâmetros do processo a serem controlados e quais os limites críticos 
estabelecidos, os responsáveis pelo monitoramento e registros do processo além 
dos procedimentos para verificação da eficiência do sistema na garantia da 
segurança do produto. 
 
As etapas preliminares no desenvolvimento do sistema APPCC são: 
 
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• Etapa 1 - Comprometimento da administração e formação da equipe 
APPCC: O primeiro passo para a implementação de um sistema de qualidade é 
o envolvimento e a participação da administração, bem como de gerentes e 
funcionários com o sistema a ser implementado. Todos devem ter conhecimento 
de suas responsabilidades e funções para que o sistema se torne efetivo. A 
equipe APPCC deve ser multidisciplinar, envolvendo profissionais com 
conhecimentos específicos e experiência adequada em relação ao processo e ao 
produto em estudo e que conheçam corretamente todas as variações e limitações 
das operações de rotina para executar os 7 princípios do APPCC. Profissionais 
especializados em APPCC de fora da empresa também podem fazer parte da 
equipe. 
 
• Etapa 2 - Descrição e distribuição do produto: Nesta etapa, deve-se examinar 
desde a matéria-prima, formulação até as condições de distribuição do produto 
final. Assim, devem ser considerados fatores como: 
? Matéria-prima, ingredientes e as variáveis que possam influenciar na 
segurança do produto; 
? Condições de processamento, embalagem, armazenamento e manuseio 
durante o processo, armazenamento e transporte do produto. 
 
• Etapa 3 - Intenção de uso e do tipo de consumidor: Nesta etapa, devem-se 
examinar a forma de preparo e o consumidor final do produto, buscando 
determinar a gravidade e a possibilidade de ocorrência dos perigos potenciais à 
segurança do alimento, observando: 
? Hábitos do consumidor e a forma de preparo do produto; 
? Público alvo (crianças, adultos, enfermos, idosos, etc). 
 
• Etapa 4 - Elaboração e verificação do fluxograma detalhado do processo: O 
objetivo do fluxograma é fornecer uma descrição clara e simples das etapas 
envolvidas no processo, de forma a cobrir todas as etapas que estão sob controle 
da empresa, além daquelas que estão antes e depois do processamento. O 
fluxograma deve conter informações tais como ingredientes, etapas do processo 
e embalagem, condições de processamento, pH, atividade de água e 
contaminação biológica, química ou física, entre outras. A equipe de APPCC 
deve fazer uma revisão das operações no próprio local, verificando na prática a 
adequação do diagrama operacional de cada produto. O fluxograma deve estar 
correto e completo e, caso necessário, deve ser modificado e só então 
documentado no plano APPCC. 
 
Quanto aos princípios tem-se: 
 
• Princípio 1 - Identificação e análise dos perigos potenciais: A análise de 
perigos consiste numa série de perguntas relacionadas ao processamento de um 
produto específico que ajudará a determinar os efeitos de vários fatores sobre a 
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segurança do alimento, sendo a chave para o preparo e desenvolvimento do 
plano APPCC. Envolve um estudo sistemático dos ingredientes, do produto, das 
condições de processamento, manipulação, estocagem, envase, distribuição e 
consumo, que permite a identificação dos pontos críticos de controle. É realizada 
diretamente no ambiente de produção, sendo que cada processo é tratado 
individualmente, exigindo a observação direta da cadeia produtiva. A 
identificação dos perigos potenciais é realizada por meio da avaliação de todos 
os ingredientes e etapas do processo, sendo que tais perigos podem ser de 
natureza: 
 
? Biológica: microrganismos patogênicos (Salmonella sp., Clostridium 
botulinum, entre outros) e suas toxinas; 
? Química: resíduos inorgânicos ou orgânicos (sais de Hg e Pb, praguicidas, 
hormônios, antibióticos); 
? Física: materiais estranhos nocivos à saúde do consumidor (metal, vidro, 
insetos/parte de insetos, fragmentos de madeira, fragmentos sólidos). 
 
• Princípio 2 - Identificação dos pontos críticos de controle (PCC): A 
determinação dos PCC’s pode ser realizada através da árvore decisória, e 
baseada na análise de perigos, sendo que os PCC’s devem ser cuidadosamente 
identificados, documentados e utilizados somente para propósitos de segurança 
do produto, evitando-se o desenvolvimento de planos complexos, extensos e 
caros, dificultando sua execução e manutenção tanto em termos tecnológicos 
quanto econômicos. 
 
• Princípio 3 - Definição dos limites críticos: Os limites críticos podem ser 
baseados em fatores como tempo, temperatura, teor de água, atividade de água, 
entre outros parâmetros que podem ser controlados durante o processamento e 
devem ter embasamento científico. 
 
• Princípio 4 - Definição dos procedimentos de monitoramento: Os 
procedimentos de monitoramento devem ser de preferência contínuos ou então 
se deve estabelecer previamente sua freqüência e devem ser realizados através 
de métodos físicos e químicos, cujos resultados são mais rápidos. As medidas de 
monitoramento incluem temperatura, tempo, pH, teor de água, observações 
visuais do processo e do produto, entre outras. Todos os registros e documentos, 
associados a esta etapa, devem ser datados e assinados pelo responsável. 
 
• Princípio 5 - Definição das ações corretivas: Para cada PCC identificado, uma 
ou mais ações corretivas devem estar associadas e serem executadas por pessoas 
que possuam um conhecimento aprofundado do processo, produto e plano 
APPCC. 
 
 Capítulo 19 Segurança de Produtos na Pós-Colheita 
 Secagem e Armazenagem de Produtos Agrícolas 550 
• Princípio 6 - Estabelecimento dos procedimentos de verificação: Durante a 
verificação, todos os documentos relacionados ao plano APPCC devem ser 
analisados, incluindo, por exemplo, a revisão dos PCC’s, revisão dos desvios einspeções do processo para observar se os PCC’s estão sob controle, coleta 
aleatória de amostras e análises, revisão dos limites críticos e dos registros, etc. 
 
• Princípio 7 - Estabelecimento dos procedimentos efetivos de registros e 
documentação: O plano APPCC aprovado e os registros associados devem ser 
arquivados na empresa. Os registros devem incluir: 
1. Um resumo da análise de perigos e a forma como foi realizada, além das 
medidas de controle; 
2. Os integrantes da equipe APPCC e de todos os funcionários envolvidos com o 
plano e suas respectivas funções; 
3. Descrição do produto, sua distribuição, intenção de uso e consumidor. 
4. Verificação do fluxograma do processo; 
5. Tabela com resumo do plano, contendo os PCC’s, limites críticos, 
procedimentos de monitoramento, ações corretivas, natureza do perigo, 
procedimentos de verificação e procedimentos para registro. 
6. Documentação e registros de validação do plano; 
7. Registros gerados durante a operação do plano. 
 
Os programas de pré-requisitos são essenciais para o sucesso no 
desenvolvimento e implementação do plano APPCC. Os perigos significantes que 
possam trazer riscos à saúde do consumidor, devem ser considerados no plano APPCC e 
itens relacionados à qualidade e higiene do produto deverão ser considerados nos 
programas de pré-requisitos. Os benefícios decorrentes da implementação do sistema 
APPCC atingem o governo, a cadeia produtiva de alimentos e os consumidores: 
 
Para o governo: 
• Melhoria na saúde pública; 
• Maior eficiência e resultado no controle de alimentos; 
• Redução nos custos com saúde pública; 
• Facilidade no comércio nacional e internacional de alimentos; 
• Aumento da confiança dos consumidores quanto à segurança dos alimentos. 
 
Para a cadeia produtiva: 
• Aumento da confiança dos consumidores e governo; 
• Redução do custo de produção (Redução no recolhimento e na perda de 
alimentos); 
• Melhoria das características do produto. 
 
Para os consumidores: 
• Redução nos riscos de doenças de origem alimentar; 
• Aumento da conscientização dos princípios básicos de higiene. 
Capítulo 19 Segurança de Produtos na Pós-Colheita 
Secagem e Armazenagem de Produtos Agrícolas 551
5. APLICAÇÃO DOS PRINCÍPIOS DO APPCC NA SEGURANÇA DO CAFÉ 
 
No café, a micotoxina mais comumente encontrada, embora de maneira geral em 
baixíssima quantidade, é a Ocratoxina A (OTA). Alguns países importadores passaram 
a exigir limites de OTA em café, tornando-se uma barreira para a comercialização do 
produto nestes países. 
Em 2007, a OIC publicou um documento sobre a revisão do Regulamento CE Nº 
1881/2006, fixando limites máximos para a presença de ocratoxina A e outros 
contaminantes nos gêneros alimentícios, que entraria em vigor em 1º de março de 2007. 
No caso do café torrado e do café solúvel, respectivamente, não foram alterados os 
limites máximos de 5 ppb e 10 ppb para o teor de OTA. Apesar de não existir limites 
máximos de OTA para o café verde, no parágrafo 2º do artigo 9º deste documento 
consta que a adoção de tais limites ainda continuaria em estudo e que deveria ser 
realizada uma comunicação anual sobre a ocorrência de OTA no café verde, além das 
medidas de prevenção adotadas para se evitar a presença da OTA no café. 
Uma aplicação prática do sistema APPCC pode ser observada no projeto 
desenvolvido pela FAO em conjunto com instituições e profissionais capacitados de 
diversos países produtores e exportadores de café para a prevenção do desenvolvimento 
de fungos toxigênicos produtores de ocratoxina A em café verde. 
No Brasil, a aplicação dos princípios deste sistema no processamento pós-
colheita do café cereja (Coffea arábica) foi importante para avaliação da segurança 
deste produto nas regiões de Coromandel (Cerrado Mineiro), Ibituruna (Sul de Minas 
Gerais), Araponga, Ervália e Viçosa (Zona da Mata Mineira), visando garantir a 
prevenção da proliferação de fungos, principalmente da espécie Aspergillus ochraceus 
e a produção de OTA. Esses cafés seriam exportados para as indústrias de países da 
Comunidade Européia, Japão e Estados Unidos e comercializados no mercado interno 
para fabricação de café torrado e moído. Após a torrefação e moagem esses cafés seriam 
consumidos por crianças, adultos e idosos após infusão em água fervente ou como 
ingredientes no preparo de bebidas e produtos a base de café. 
O primeiro passo foi a formação da equipe APPCC, constituída por profissionais 
com conhecimento nas áreas de micopatologia, secagem e armazenagem de grãos, 
microbiologia, além de funcionários de cada propriedade com conhecimento detalhado 
na colheita e no processamento pós-colheita do café cereja descascado. 
O segundo passo foi a adequação das propriedades às recomendações sobre 
BPA, a capacitação e o treinamento da mão- de- obra empregada no processamento pós-
colheita do café conforme recomendações de organizações como a FAO, OMS, 
Organização Internacional do Café e Comunidade Européia e o conhecimento da equipe 
APPCC sobre o processamento do produto (Figura 1). 
 
 Capítulo 19 Segurança de Produtos na Pós-Colheita 
 Secagem e Armazenagem de Produtos Agrícolas 552 
 
 a) Coromandel (Cerrado Mineiro) b)Ervália (Zona da Mata Mineira) 
 
 
 c) Araponga (Zona da Mata Mineira) d)Ibituruna (Sul de Minas Gerais) 
 
 
e) Viçosa (Zona da Mata Mineira) 
 
Figura 1 - Vista geral das instalações de processamento pós-colheita do café cereja 
descascado nas propriedades de Coromandel, Ervália, Araponga, 
Ibituruna e Viçosa (Minas Gerais) 
 
Quanto às recomendações de BPA no processamento pós-colheita do café cereja 
descascado as seguintes medidas foram adotadas: 
 
• Na colheita, separação e lavagem: 
? Cobrir o solo sob as árvores com lonas plásticas limpas durante a 
colheita; 
? Não aproveitar grãos caídos no chão por terem alta susceptibilidade para 
crescimento de fungos; 
Capítulo 19 Segurança de Produtos na Pós-Colheita 
Secagem e Armazenagem de Produtos Agrícolas 553
? Processar os frutos maduros tão rápido quanto possível, evitando longos 
períodos entre a colheita e o preparo do café; 
? Evitar misturar grãos maduros com café passa, cerejas danificadas e cafés 
do chão ou com grãos que foram ensacados ou amontoados por longos 
períodos antes do preparo e secagem; 
? Evitar danos físicos nos grãos maduros e separar materiais estranhos e 
frutos com defeitos. 
 
• No preparo via - úmida: 
? Despolpar no dia da colheita; 
? Separar os frutos verdes, passas e danificados dos cafés cerejas 
perfeitos; 
? Separar o material em suspensão na água; 
? Limpar o equipamento; 
? Controlar a qualidade da água. 
 
• Na secagem do café: 
? Evitar locais relativamente úmidos para construção das instalações de 
processamento pós-colheita; 
? Iniciar a secagem no dia da colheita e esparramar o café colhido 
imediatamente e nunca amontoá-lo, controlando a espessura da camada 
de secagem e revirando o café regularmente; 
? Se possível, remover rapidamente (até 5 horas) o excesso de água com 
secagem forçada; 
? Limpar adequadamente terreiros e secadores mecânicos antes e após a 
secagem de cada lote de café; 
? Quando possível, evitar o contato do café com o solo, utilizando 
superfícies (terreiros suspensos) devidamente limpas; 
? Evitar reumidificação, cobrindo e ventilando a massa de grãos, 
principalmente em períodos noturnos e dias chuvosos; 
? Secar até que o teor de água ≤12% b.u e Aw < 0,70. 
 
• No armazenamento: 
? Evitar locais relativamente úmidos para construção das instalaçõesde 
processamento pós-colheita; 
? Assegurar paredes, pisos e telhados impermeáveis; 
? Projetar o telhado de forma a minimizar a transferência de calor; 
? Evitar contato do produto com as paredes e com o piso do armazém; 
? Higienizar adequadamente equipamentos, depósitos, silos e armazéns, 
separando resíduos e evitando acúmulo de sujeiras e materiais 
descartados antes de iniciar o armazenamento; 
? Manter um programa de controle de pragas (roedores, aves e outros 
animais) e infestação por insetos; 
? Utilizar produtos (fumigantes e inseticidas) permitidos pela legislação e 
nas quantidades recomendadas; 
 Capítulo 19 Segurança de Produtos na Pós-Colheita 
 Secagem e Armazenagem de Produtos Agrícolas 554 
? Monitorar continuamente a temperatura e o teor de água durante o 
armazenamento dos produtos em intervalos regulares de forma que a 
atividade de água no produto seja mantida a valores inferiores a 0,70 
durante todo o período de armazenamento; 
? Prevenir a recontaminação, evitando o contato dos grãos limpos com 
casca, pó e embalagens danificadas e separar grãos secos do material 
descartado; 
? Evitar reumidificação dos grãos e cereais armazenados; 
? Separar os produtos aparentemente contaminados por fungos e enviar 
para análise. 
? Manter valores uniformes de teores de água em toda massa de grão e 
cereais, porém não mais que 12 ou 13% b.u., de forma que a atividade de 
água no produto armazenado seja mantida a valores inferiores a 0,70; 
? Monitorar o teor de água do produto por meio de um método padrão, 
como método de estufa a 105ºC/24 horas, ou pelo método ISO 6673, ou, 
ainda, usando equipamento calibrado pelo método padrão; 
? Monitoramento das condições ambientais do local de armazenagem e 
controle do teor de água, temperatura e atividade de água dos grãos. 
 
• No beneficiamento: 
? Separar completamente grãos, pergaminho e casca; 
? Usar embalagens, equipamentos, utensílios e qualquer material que entre 
em contato com o produto devidamente limpos; 
? Prevenir a recontaminação, evitando o contato dos grãos limpos com 
casca, pó e embalagens danificadas e separar grãos secos do material 
descartado; 
? Disponibilizar equipamentos e utensílios em número suficiente e em 
perfeito estado de conservação antes de se iniciar operação de colheita; 
? Realizar a manutenção periódica de equipamentos e utensílios; 
? Disponibilizar equipamentos devidamente calibrados por método padrão, 
como método de estufa a 105ºC/24 horas ou pelo método ISO 6673 para 
a medição do teor de água dos produtos; 
? Evitar reumidificação dos grãos. 
 
• No transporte: 
? Transportar o produto seco, limpo e isento de crescimento visível de 
fungos, da presença de insetos ou de qualquer outro tipo de 
contaminação; 
? Não misturar lotes de produtos com diferentes teores de água; 
? Higienizar adequadamente os veículos e contairners, equipamentos, 
utensílios e qualquer material que entre em contato com o produto 
durante o carregamento e transporte dos produtos; 
? Evitar reumidificação dos grãos durante o transporte. 
O fluxograma do processamento pós-colheita do café cereja descascado está 
apresentado na Figura 2. 
Capítulo 19 Segurança de Produtos na Pós-Colheita 
Secagem e Armazenagem de Produtos Agrícolas 555
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2 - Fluxograma do processamento dos cafés cereja descascado das 
propriedades de Coromandel, Ervália, Araponga, Ibituruna e Viçosa 
 
Os resultados da análise de perigos da colheita à expedição e transporte dos café 
cereja descascado são descritos no Tabela 4. A descrição do plano APPCC aplicado à 
colheita ao beneficiamento do café cereja descascado está descrita no Tabela 5. 
 
TABELA 4 - Análise de perigos do processamento pós-colheita do café cereja 
descascado das regiões de Araponga, Ervália, Ibituruna, Coromandel e 
Viçosa 
 
ETAPAS DO 
PROCESSO 
PERIGO 
IDENTIFICADO 
MEDIDAS PREVENTIVAS PCC 
Colheita - Biológico: 
Proliferação de 
fungos 
- Físico: materiais 
estranhos, 
fragmentos 
sólidos 
- Químico: 
O emprego de programas de BPA e POPH 
 
 
Não 
PCC 1 
SEPARAÇÃO/ LAVAGEM
PREPARO VIA 
SECAGEM 
ARMAZENAMEN
TO 
EXPEDIÇÃO/ 
TRANSPORTE PARA 
REGISTR
CAFÉ 
VERDE 
CAFÉ CEREJA 
DESCASCADO 
BENEFICIAMEN
UMID REGISTR
REGISTR
COLHEITA 
PCC 2 
UMID
UMID
 Capítulo 19 Segurança de Produtos na Pós-Colheita 
 Secagem e Armazenagem de Produtos Agrícolas 556 
resíduos de 
agrotóxicos 
Separação/ 
lavagem 
 
- Físico: materiais 
estranhos, 
fragmentos sólidos 
O emprego de programas de BPA e POPH 
Não 
Preparo via 
úmida 
(Café cereja 
descascado) 
Não foi identificado 
nenhum perigo 
- Emprego de programas de BPA e 
POPH 
 
Não 
- Secagem 
 
- Biológico: 
Proliferação de 
fungos toxigênicos 
- Emprego de programas de BPA e 
POPH 
 
- Secar até que o teor de água ≤12% b.u e 
atividade de água (Aw) < 0,70. 
 
- Medir o teor de água da massa de grãos 
empregando aparelhos devidamente calibrados 
pelo método padrão em estufa a 105ºC/24 horas 
ou pelo método ISO 6673. 
 
 
 
 
SIM 
(B) 
 
 
 
 
 
- Armazenamento 
 
- Biológicos: 
presença de fungos 
toxigênicos; 
produção de OTA 
 
- Emprego de programas BPA e POPH. 
 
- Armazenar separadamente cerejas, pergaminhos 
e grãos com umidade ≤12% b.u e Aw < 0,70. 
 
- Aeração da massa de grãos 
 
- Monitoramento das condições ambientais do 
local de armazenagem e controle do teor de 
água, temperatura e atividade de água dos 
grãos. 
 
 
 
 
SIM 
(B) 
Beneficiamento - Físico: materiais 
estranhos, 
fragmentos sólidos 
 
- Biológico: 
Recontaminação 
- Emprego de programas de BPA e 
POPH 
 
 
 
Não 
Expedição/ 
Transporte 
 
 
 
- Biológico: 
Recontaminação; 
Desenvolvimento 
de fungos 
toxigênicos 
- Emprego de programas de BPA e POPH 
 
 
 
 
Não 
 
 
 
 
 
 
Capítulo 19 Segurança de Produtos na Pós-Colheita 
Secagem e Armazenagem de Produtos Agrícolas 557 
TABELA 5 - Descrição do plano APPCC para o processamento pós-colheita do cafés cereja descascado das regiões de Araponga, Ervália, 
Ibituruna, Coromandel e Viçosa 
 
PCC/ETAPA DO 
PROCESSO 
PERIGO PONTO DE 
CONTROLE 
LIMITE 
CRÍTICO 
MONITORMENTO/ 
FREQUÊNCIA 
REGISTROS RESPONSÁVEL AÇÕES 
CORRETIVAS 
VERIFICAÇÃO 
PCC 1/ Secagem Biológico - Aw do produto 
 
- Umidade do produto 
 
 
- Calibração dos 
equipamentos de 
medição do teor de 
água pelo 
- < 0,70 
 
- ≤ 12% b.u. 
 
 
 
- Método padrão 
em estufa a 
105ºC/24 horas ou 
pelo método ISO 
6673. 
- Por lote de café/ 
Término da secagem 
 
- Por lote de café/ 
Término da secagem 
 
- Antes de iniciar as 
operações de colheita e 
processamento pós-
colheita do café/ A cada 
safra 
 
Resultados das 
medições e 
análises 
Encarregado pelo 
setor 
Continuar a secagem - Supervisão das 
operações 
- Aferição e 
manutenção dos 
equipamentos de 
medição 
- Avaliação dos 
resultados das análises 
PCC2 / 
Armazenamento 
Biológico - Umidade relativa do 
local de 
armazenagem 
 
- Umidade do produto 
 
- Aw do produto 
 
- 50 a 70% 
 
 
 
- ≤ 12% b.u. 
 
 
- < 0,70 
 
 
 
 
 
 
- Diário/ 3 vezes ao dia 
 
 
- Diário/ 2 vezes ao dia 
 
- A cadalote 
armazenado e depois a 
cada 15 dias 
 
 
 
Resultados das 
medições e 
análises 
 
 
 
Encarregado pelo 
setor 
- Aeração da massa de 
grãos 
 
 
- Supervisão das 
operações 
- Aferição e 
manutenção dos 
equipamentos de 
medição 
- Avaliação dos 
resultados das análises 
 
 
 
 
 
 Capítulo 19 Segurança de Produtos na Pós-Colheita 
 Secagem e Armazenagem de Produtos Agrícolas 558 
Tabela 5: Continuação 
PCC/ETAPA DO 
PROCESSO 
PERIGO PONTO DE 
CONTROLE 
LIMITE 
CRÍTICO 
MONITORMENTO/ 
FREQUÊNCIA 
REGISTROS RESPONSÁVEL AÇÕES 
CORRETIVAS 
VERIFICAÇÃO 
 - Análise 
microbiológica para 
identificação de 
fungos produtores de 
OTA. Caso sejam 
identificados realizar 
análise de detecção de 
OTA no lote 
 
 
 
 
- Calibração dos 
equipamentos de 
medição do teor de 
água 
- De acordo com a 
metodologia 
contida no 
Handbook of 
mycological 
methods 
Enhancement of 
coffee quality 
Project (FRANK, 
2003) 
 
- Método padrão 
em estufa a 
105ºC/24 horas ou 
pelo método ISO 
6673. 
- Término do 
armazenamento 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
- Antes de iniciar as 
operações de colheita e 
processamento pós-
colheita do café/ A cada 
safra 
 
Resultados das 
medições e 
análises 
 
 
 
Encarregado pelo 
setor 
- Separação dos lotes 
contaminados por 
OTA 
- Supervisão das 
operações 
- Aferição e 
manutenção dos 
equipamentos de 
medição 
- Avaliação dos 
resultados das análises 
Capítulo 19 Segurança de Produtos na Pós-Colheita 
Secagem e Armazenagem de Produtos Agrícolas 559
6. BIBLIOGRAFIA CONSULTADA 
 
1. ARORA, D. K.; MUKERJI, K. G.; MARTH, E. H.. Handbook of Applied 
Mycology – Foods an fedds. Vol. 3, Editora Marcel Dekker, INC, New York, 
USA, 1991, 621p. 
 
2. BAKKER – ARKEMA, F. W. Grains and grain quality. In: BAKKER – 
ARKEMA, F. W.; DEBAERDEMAEKE, J.; AMIRANTE, P>; RUIZ – 
ALTISENT, M.; STUDMAN, C. J. CIGR Handbook of Agricultural 
Engineering. Agro-Processing Engineering. Vol . 4, ASAE, USA, 1999, 527p. 
 
3. CHAVES J. B. P. Análise de riscos na indústria de alimentos. 2004. Disponível 
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4. CODEX ALIMENTARIUS. Higiene do alimentos - Texto básico. Organização 
Pan-Americana da Saúde; Agência Nacional de Vigilância Sanitária; Food and 
Agriculture Organization of the United Nations – Brasília: Organização Pan-
Americana da Saúde, 2006, 63p. 
 
5. FAO - Food and Agriculture Organization of the United Nations. Good hygiene 
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countries, CD-ROM, 2004. 
 
6. FAO – Food and Agriculture Organization of the United Nations. Manual on the 
application of the HACCP system in Mycotoxin prevention and control, 
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7. FRANK, J. M. Handbook of mycological methods: Enhancement of coffee quality 
project. 2003, 31p. 
 
8. ICMSF. International Comission on Microbiological Specifications for Foods. 
Ecologia microbiana de los alimentos 1 – Fatores que afectan a La 
supervivência de los microrganismos em los alimentos. Vol. 1. Editora 
Acribia , Zarapoza , Espanha, 332p,1980. 
 
9. NACMCF – National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods. 
Hazards Analysis and Critical Control Points Principles and Application 
Guidilines. Journal of Food Protection, V. 61, N.6, p. 762 – 775, 1998. 
 
10. OIC – Organização internacional do comércio. Revisão do Regulamento CE com 
respeito à ocratoxina a (OTA) e outros contaminantes. Disponível em: 
www.ico.org/documents. Acesso em agosto de 2007. 
 
11. OIC – Organização internacional do comércio. Guide for the prevention of mould 
formation in coffee, 2006. 26p. 
 Capítulo 19 Segurança de Produtos na Pós-Colheita 
 Secagem e Armazenagem de Produtos Agrícolas 560 
ROBERTO, C.D. Aplicação dos princípios do sistema de análise de perigo e pontos 
críticos de controle na avaliação da segurança do café no processamento 
pós-colheita. Viçosa – MG: Universidade Federal de Viçosa. 2008. 1219p. 
(Tese de doutorado em Engenharia Agrícola). 
 
12. SCUSSELL, V. M. Micotoxinas em alimentos. Editora Insular. Florianópolis - SC, 
1998, 144p. 
 
13. WALKER, R.; LARSEN, J. C. Ochratoxin A: previous risk assessments and issues 
arising. Food Additives and Contaminants, V. 22 Suppl 1: 6-9, 2005 
 
 
 
 
 
 
 
 
	Capítulo
	19
	SEGURANÇA DE PRODUTOS NA PÓS-COLHEITA
	1. INTRODUÇÃO
	2. PRODUÇÃO PRIMÁRIA
	2.1. Produção de Grãos e Derivados: Micotoxinas
	3. PROGRAMAS PRÉ-REQUISISTOS
	3.1. Boas Práticas Agrícolas na Produção de Produtos Agrícolas
	4. O SISTEMA APPCC
	4.1. Definições Importantes
	4.2. Etapas e Princípios do APPCC
	5. APLICAÇÃO DOS PRINCÍPIOS DO APPCC NA SEGURANÇA DO CAFÉ
	6. BIBLIOGRAFIA CONSULTADA