PROJETO FINAL - LABORATÓRIO DE CONTROLE E AUTOMAÇÃO DE PROCESSOS(1)

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UNIVERSIDADE FEDERAL DO AMAZONAS - UFAM 
FACULDADE DE TECNOLOGIA – FT 
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA - DEQ 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PROJETO FINAL - MEMORIAL DESCRITIVO EM PLANTA INDUSTRIAL 
LABORATÓRIO DE CONTROLE E AUTOMAÇÃO DE PROCESSOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
MANAUS - AM 
2017 
 
 
ANDRÉ MASATO OE (21202231) 
EVANDRO SERAFIM MORAIS (21205051) 
FAGNER FERREIRA COSTA (21204687) 
IGOR MORAES BEZERRA CALIXTO (21456321) 
JULIANA LACET ZENDIM (21202247) 
LUIZ HENRIQUE BECKER MOREIRA (21203563) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PROJETO FINAL - MEMORIAL DESCRITIVO EM PLANTA INDUSTRIAL 
LABORATÓRIO DE CONTROLE E AUTOMAÇÃO DE PROCESSOS 
 
 
 
 
Projeto Final, de Laboratório de Controle e 
Automação de Processos, orientada pelo 
professor Pablo Guimarães, válida como 
componente parcial, para período 2016/02. 
 
 
 
 
 
 
MANAUS - AM 
2017 
 
 
RESUMO 
 
 O Projeto Final proposto para a disciplina Laboratório de Controle e Automação de 
Processos envolve a análise completa de uma planta industrial, construída e projetada a partir 
do uso do programa de desenho AutoCAD, tendo também a parte de simulação e controle 
pelo MatLab dos parâmetros principais e também toda a necessária fundamentação teórica a 
respeito do estudo de caso levantado. 
 
Palavras-chaves: Planta, AutoCAD, Matlab, simulação. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ABSTRACT 
 The Final Project proposed for the Control Laboratory and Automation of Processes 
involves the complete analysis of an industrial plant, built and projected from the use of the 
AutoCAD drawing program, also having the MatLab simulation and control part of the main 
parameters and also the necessary theoretical basis for the case study. 
 
Keywords: Plant, AutoCAD, Matlab, Simulation. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE FIGURAS 
Figura 1 – Identificação do instrumento. Fonte: Norma NBR 8190, 1983...............................14 
Figura 2 – Identificação do símbolo. Fonte: Norma NBR 8190, 1983.....................................15 
Figura 3 – Representação em destaque da válvula pneumática avaliada..................................22 
Figura 4: Resposta ao degrau da função de transferência G(s).................................................23 
Figura 5: Comparação entre as respostas ao degrau das funções de transferência original 
(G(s)) e aproximada (G1(s)).....................................................................................................25 
Figura 6: Comparação entre as respostas em frequência das duas funções de transferência G(s) 
e G1(s).......................................................................................................................................25 
Figura 7: Ajuste inicial do controlador PI através da ferramenta de ajuste de PID do 
MatLab......................................................................................................................................28 
Figura 8: Ajuste final do controlador PI através da ferramenta de ajuste de PID do 
MatLab......................................................................................................................................29 
Figura 9: Resposta do sistema em malha fechada com o controlador final..............................31 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE TABELAS 
Tabela 1 – Instrumentos mais utilizados.....................................................................................2 
Tabela 2 – Identificação das principais simbologias utilizadas no trabalho...............................4 
Tabela 3 – Principais diretrizes para a planta industrial em estudo............................................9 
Tabela 4 – Quadro de materiais...............................................................................................36 
Tabela 5 – Orçamento simplificado estimado..........................................................................38 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
1. CONSIDERAÇÕES INICIAIS...............................................................................................1 
2.OBJETIVOS............................................................................................................................3 
3. GLOSSÁRIO..........................................................................................................................4 
4. GENERALIDADES...............................................................................................................5 
 4.1.Transporte........................................................................................................................6 
 4.2. Comissionamento............................................................................................................7 
 4.2.1. Embalagens e transporte ideal para o equipamento..............................................7 
 4.2.2. Normas especificas para o funcionário................................................................7 
 4.2.3. Serviço de montagem...........................................................................................8 
 4.2.4. Pré-Operação do sistema......................................................................................9 
 4.2.5. Manual de comissionamento................................................................................9 
 4.2.6. Manutenção........................................................................................................10 
 4.3. Embalagens...................................................................................................................10 
 4.4. Mão-de-Obra especializada...........................................................................................10 
5. NORMAS E REGULAMENTOS ESPECÍFICOS...............................................................11 
 5.1. Normas de serviços e métodos......................................................................................15 
 5.2. Normas para projeto, comissionamento e execução.....................................................16 
 5.3. Normas de materiais......................................................................................................16 
6. DESCRIÇÃO DO PROJETO E PROCESSO......................................................................17 
 6.1. Descrição de insumos do processo................................................................................17 
 6.1.1. Reagentes.............................................................................................................17 
 6.1.2. Água quente e vapor (HWS e S, respectivamente)..............................................17 
 6.2. Descrição do fluxo de processo e da fabricação do produto.........................................18 
 6.2.1. Volume de controle I: CSTR (TK-341-08)..........................................................18 
 6.2.2. Volume de Controle II: Tanques de aquecimento (TK-341-09A e 09-B)...........18 
 6.3. Explicação dos equipamentos e maquinarias utilizadas................................................19 
 6.3.1. CSTR (TK-341-08)..............................................................................................19 
 6.3.2. Tanques de Aquecimento (TK-341-09A e TK-341-09B)....................................196.3.3. Bomba Centrífuga (PU-341-06 e PU-341-07A)..................................................20 
 6.3.4. Válvulas...............................................................................................................20 
 6.3.4.1. Válvulas solenoides.................................................................................20 
 6.3.4.2. Válvulas de operação manual.................................................................20 
 6.3.4.3. Válvulas pneumáticas.............................................................................20 
 
 
 6.3.4.4. Válvulas globo.............................................................................................21 
7. MEMORIAL DE CÁLCULO E SIMULAÇÕES NO MATLAB........................................21 
 7.1. Cálculo das variáveis de entrada “a” e “b”....................................................................21 
 7.2. Memorial de cálculo da função de transferência...........................................................22 
8. QUANTITATIVO DE MATERIAL....................................................................................32 
 8.0. Da instalação e dos equipamentos da obra.....................................................................32 
 8.1. Projeto.............................................................................................................................32 
 8.2. Segurança........................................................................................................................32 
 8.3. Início da obra..................................................................................................................33 
 8.4. Prazos..............................................................................................................................33 
 8.5. Instalações Elétricas........................................................................................................33 
 8.6. Válvulas..........................................................................................................................33 
 8.7. Tanques..........................................................................................................................33 
 8.8. Mixer..............................................................................................................................34 
 8.9. Transmissores.................................................................................................................34 
 8.9.1 Transmissor de Peso..............................................................................................34 
 8.9.2. Transmissor de temperatura.................................................................................34 
 8.10. Indicadores...................................................................................................................34 
 8.10.1. Indicador de peso..............................................................................................34 
 8.10.2. Indicador de temperatura..................................................................................34 
 8.11. Controladores..............................................................................................................35 
 8.12. Bomba..........................................................................................................................35 
 8.13. Funis.............................................................................................................................35 
 8.14. Suportes........................................................................................................................35 
 8.15. Redutores.....................................................................................................................35 
 8.16. Motores........................................................................................................................35 
 8.17. Tubulação.....................................................................................................................36 
 8.18. Manômeros...................................................................................................................36 
 8.19. Quadro de materiais.....................................................................................................36 
9. ORÇAMENTO SIMPLIFICADO EM ESCALA INDUSTRIAL........................................37 
10. CONSIDERAÇÕES FINAIS..............................................................................................39 
11. APÊNDICES.......................................................................................................................40 
 11.1. Planta Industrial do caso estudado..............................................................................40 
12. REFERÊNCIAS................................................................................................................41
1 
 
 
1. CONSIDERAÇÕES INICIAIS. 
 Este Memorial Descritivo da Análise de uma Planta Industrial Típica para produção de 
carbopol apresenta uma versão simplificada em escala piloto de uma potencial unidade fabril 
em que são utilizados inúmeros equipamentos, instrumentos, controladores, sensores, 
medidores, em que se faz todo o controle do processo produtivo com o intuito de obter um 
produto manufaturado de interesse para o mercado consumidor. 
 Inicialmente, deve-se entender que para implementar este projeto em escala industrial, 
deve-se verificar rigorosamente todas as principais normas regulamentadoras pertinentes 
quanto à implantação e uso dos equipamentos, instrumentos e do processo como um todo, 
além dos aspectos que envolvem a segurança no trabalho. Para isso, são utilizados como fonte 
para o correto estabelecimento de funcionamento da planta projetada as normas NBR (Norma 
Brasileira Regulamentadora) e ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas), que farão 
conforme visto no corpo deste memorial a análise dos procedimentos normativos referentes à 
simbologia industrial, serviços, materiais, métodos e segurança de trabalho. 
 Sabe-se que todo projeto bem-sucedido, além de conter todos as principais legislações 
oficiais para o processo industrial, deve-se também ter uma análise minuciosa de quais 
equipamentos devemos empregar na produção, por exemplo. Assim, a partir de planta obtida 
neste memorial, pode-se verificar que os equipamentos destacados são os vários tipos de 
válvulas, com destaque para os tipos globo, solenoide e pneumática, cuja principal função 
dentro do processo foi de regular a passagem ou não de fluxo por determinado conduto 
influenciando em parâmetros como temperatura, composição ou caracterização do produto 
obtido.. Além disso, temos reatores de mistura perfeita (CSTR) em que são processadas as 
principais reações para a produção do produto final, tanques e também uma bomba que 
fornece energia ao sistema em fluidos líquidos. 
 A seguir, verifica-se uma tabela simplificada que mostra os principais instrumentos 
utilizados em escala industrial. 
 
 
 
 
 
 
 
 
2 
 
 
Tabela 1 – Instrumentos mais utilizados 
 
 Outro aspecto igualmente relevante é entender e reconhecer quais são os principais 
instrumentos empregados para regulagem, controle e manipulação das principais variáveis 
envolvidas neste processo – com destaque para temperatura, pressão, volume. Dentro disso, 
temos sensores, indicadores, controladores, alarmes que nada mais do que representam a parte 
de controle da produção. São estes instrumentos responsáveispor manter a produção em 
conformidade com as exigências pré-estabelecidas para o processo. 
 Não devemos também deixar de enfatizar a importância do uso da plataforma 
computacional Matlab, que nos guiará para a análise de controle dos principais processos 
envolvidos na planta em estudo. Sabe-se que o controle é fundamental para manipular 
corretamente a variável manipulada e obter um setpoint desejado, ou seja, dentro das 
especificidades exigidas pelo mercado e pela própria indústria também. 
 O MATLAB é uma abreviação para MATrix LABoratory que se trata de um ambiente de 
alto nível que possui ferramentas avançadas de análise e visualização de dados. Além disso, 
mais do que um aplicativo, o MATLAB também possui características de linguagem de 
programação. 
 A programação em ambiente MATLAB dispensa tarefas como declaração de variáveis, 
alocação de memória, utilização de ponteiros, necessárias durante a utilização de linguagens 
de programação como C ou Fortran (COSTA,2003) 
As funções matemáticas já existentes no MATLAB são otimizadas, programadas em 
linguagem MATLAB e estão agrupadas de acordo com a área de interesse em toolboxes. 
Assim, o usuário tem acesso aos arquivos das funções matemáticas o que possibilita a 
realização de alterações nas rotinas já existentes. Todavia, vale ressaltar que estas alterações 
são perigosas e só devem ser realizadas como última alternativa (COSTA,2003) 
3 
 
 
 Além disso, devemos ter amplo conhecimento de operação e manipulação do uso da 
plataforma de desenhos industriais AutoCAD, que nos servirá de base para mostrarmos uma 
planta industrial típica com as diversas linhas de produção. Dentro disso, entendemos que o 
desenho técnico nada mais é do que uma forma de expressão gráfica que tem por finalidade a 
representação de forma, dimensão e posição de objetos de acordo com as diferentes 
necessidades requeridas pelas diversas modalidades de engenharia e também da arquitetura. 
 Utilizando-se de um conjunto constituído de linhas, números, símbolos, indicações escritas 
normalizadas internacionalmente, o desenho técnico é definido como linguagem gráfica 
universal da engenharia e da arquitetura. Assim como a linguagem verbal exige alfabetização, 
a execução e a interpretação da linguagem gráfica do desenho técnico exige treinamento 
específico, porque são utilizadas figuras planas (bidimensionais) para representar formas 
espaciais. 
 Outro tópico relevante a mencionar é a quantificação de materiais utilizados dentro do 
processo industrial, uma vez que é necessário e impreterível verificar todas as maquinarias e 
instrumentos vitais para a manutenção da atividade fabril. Assim, podemos planejar 
previamente o que será utilizado, o que ser reaproveitado, gerando posteriormente um 
orçamento simplificado que consiste na avaliação financeira da aplicação de um investimento 
para implantação de uma unidade fabril como especificada neste projeto. 
 Complementando, o levantamento de um orçamento simplificado é de extrema valia para 
avaliarmos se o projeto apresenta um bom custo benefício ou não, além de obviamente 
representar um potencial interesse para o mercado ou não. Devemos entender que, além da 
qualidade técnica do projeto em si, outro aspecto igualmente ou mais importante para o atual 
cenário da indústria, é a alta eficiência, rentabilidade e viabilidade do projeto. 
 A seguir, são identificados os principais objetivos deste memorial descritivo. 
2. OBJETIVOS. 
2.1. Objetivo Geral: Realizar, através de um memorial descritivo de Análise de uma Planta 
típica de processo industrial para produção de carbopol, os critérios principais pertinentes para 
implantação piloto em escala fabril, através do uso de ferramentas úteis como AutoCAD e 
Matlab e estabelecendo correlações com os princípios aprendidos nas disciplinas básicas de 
simulação, modelagem e controle. 
 
4 
 
 
2.2. Objetivos Específicos: A partir deste Memorial Descritivo, tem-se como objetivos 
secundários os tópicos levantados e listados a seguir: 
(i). Realizar toda a abordagem teórica pertinente quanto à obtenção de uma planta industrial 
típica, envolvendo os conceitos de normas, generalidades, entre outros; 
(ii). Obter os principais memoriais de cálculo em plataforma matemática Matlab, avaliando e 
utilizando os princípios de Controle e Simulação da planta utilizada; 
(iii). Projetar uma planta em escala piloto através do uso da ferramenta técnica de desenhos 
AutoCAD para posterior implantação em unidade fabril; 
(iv). Realizar um orçamento simplificado dos principais equipamentos, maquinarias e 
instrumentos utilizados no processo; e 
(v). Avaliar e projetar a viabilidade de implantação de um projeto desta ordem em escala 
industrial de médio e/ou grande porte. 
 
3. GLOSSÁRIO. 
 A seguir, verificam-se as principais representações simplificadas utilizadas no corpo deste 
memorial descritivo que nos serviram como base para o trabalho: 
Tabela 2 – Identificação das principais simbologias utilizadas no trabalho. 
Símbolo/Sigla/Abreviatura Significado 
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas 
NBR Norma Brasileira Regulamentadora 
ISO International Standardization Organization 
ISA 
INMETRO Instituto Nacional de Metrologia e Normalização 
SINMETRO Sistema Nacional de Metrologia e Normalização 
C Condutividade elétrica 
F Vazão 
I Corrente elétrica 
J Potência 
L Nível 
M Unidade 
P Pressão no vácuo 
R Radioatividade 
T Temperatura 
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V Viscosidade 
Símbolo/Sigla/Abreviatura Significado 
Z Pressão 
TI Indicador de temperatura 
TT Transmissor de temperatura 
XV Válvula de Atuação 
HSW Hot Water Steam 
CA Ar comprimido 
PSV Válvula chave de pressão ou vácuo 
M Motor 
SIC Controlador Indicador de frequência 
TV Válvula de Temperatura 
TIC Controlador Indicador de temperatura 
WT Transmissor de peso ou força 
WI Indicador de peso ou força 
OW Água de osmose 
CON condensado 
E Reagente utilizado 
 
 
4. GENERALIDADES. 
 O presente memorial descritivo refere-se à implantação de uma planta em escala fabril 
para produção de carbopol e tem por objetivo a descrição detalhada do projeto em si e a 
definição das especificações dos materiais e equipamentos a serem utilizados, com a 
consequente padronização da montagem e fornecimento dos itens especificados. 
 Diante disso, o projeto do memorial descritivo aceita e está de acordo que os serviços 
sejam objeto dos documentos contratuais devendo ser complementados em todos os seus 
detalhes, ainda que cada item necessariamente envolvido não seja especificamente 
mencionado. Os autores deste projeto poderão prevalecer-se de qualquer erro, manifestamente 
involuntário ou de qualquer omissão, eventualmente existente, para eximir-se de suas 
responsabilidades. 
 Além disso, nos responsabilizamos a satisfazer a todos os requisitos constantes dos 
desenhos ou das especificações. No caso de erros ou discrepâncias, as especificações deverão 
6 
 
 
prevalecer sobre os desenhos, devendo o fato, de qualquer forma, ser comunicado à empresa 
interessada. Quaisquer outros detalhes e esclarecimentos necessários serão julgados e 
decididos de comum acordo entre as partes do projeto. 
 O projeto descrito no presente documento é apenas de caráter inicial, podendo no futuro 
ser modificado e/ou acrescido, a qualquer tempo e a critério das necessidades do mercado, 
que de comum acordo com os autores do projeto, fixarão as implicações e acertos decorrentes, 
visando a boa continuidade da obra. 
 Quanto ao desenho técnico, as cotas que constam deverão predominar,caso houver 
discrepâncias entre as escalas e as dimensões. Igualmente, se com relação a quaisquer outras 
partes dos serviços, apenas uma parte estiver desenhada, todo o serviço deverá estar de acordo 
com a parte assim desenhada ou detalhada e assim deverá ser considerado, para continuar 
através de todas as áreas ou locais semelhantes, a menos que indicado ou anotado 
diferentemente. Para os serviços de execução das instalações constantes do projeto e descritos 
nos respectivos memoriais, os autores deste projeto se obrigam a seguir as normas oficiais 
vigentes, bem como as práticas usuais consagradas para uma perfeita execução dos serviços. 
 O projeto proposto por este memorial deverá manter contato com as repartições 
competentes, a fim de obter as necessárias aprovações dos serviços a serem executados, bem 
como fazer os pedidos de ligações e inspeção. Os serviços deverão ser executados em perfeita 
sintonia com o andamento de funcionamento da planta, devendo ser observadas as seguintes 
condições: 
(i). Todas as instalações deverão ser executadas com esmero e bom acabamento, com todos os 
dutos, tubos e equipamentos, sendo cuidadosamente instalados e firmemente ligados à 
estrutura com suportes antivibratórios, formando um conjunto mecânico ou elétrico 
satisfatório e de boa aparência. 
(ii). Deverão ser empregadas ferramentas fornecidas pelos autores do projeto apropriadas a 
cada uso. 
(iii). Avaliar periodicamente a manutenção das maquinarias industriais. 
 
4.1.Transporte. 
 Este tópico trata de todo o processo de logística da obtenção do produto final e do 
fornecimento do mesmo para o mercado. Para isso, sabe-se que a empresa produtora de algum 
produto manufaturado químico deve seguir todas as normas principais referentes ao processo 
e qualidade para obter confiabilidade do mercado. Assim, seguindo as padronizações 
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esperadas, espera-se que após obtermos um produto final, ter-se-á capacidade de colocá-los 
no mercado rapidamente. 
 Além disso, devemos nos lembrar também que no processo produtivo deve-se ter cuidado 
com o condicionamento correto e o destino adequado para subprodutos e/ou efluentes gerados 
no processo, uma vez que este projeto também considera importante minimizar impactos 
ambientais maléficos. 
 
4.2. Comissionamento. 
4.2.1. Embalagens e transporte ideal para o equipamento. 
 O setor de embalagens e estocagem é fundamental para qualquer indústria no mercado 
vigente. Sabe-se que muitas empresas atualmente buscam alcançar processos ecoeficientes, ou 
seja, etapas produtivas que economizam o uso de energia, agridem menos o meio ambiente e 
geram contribuições indiretas ao ecossistema onde atuam. Assim, sabe-se que através de todo 
o ciclo de transformação de uma matéria-prima em um produto, deve-se estocar 
adequadamente toda a produção, uma vez que há a necessidade de vender ao mercado, além 
da óbvia necessidade de conservação e manutenção da vida útil da mercadoria posta no 
mercado. 
 Tendo em vista esta ampla necessidade de também preservar o meio ambiente e garantir 
importantes certificados ambientais como as normas das ISOs, entre elas as da série 9000 e 
14000, este projeto apoia a ideia de utilizar polímeros biodegradáveis como matéria-prima 
para embalagem, evitando o uso de plásticos convencionais. Apoia-se também a ideia de 
coleta seletiva, segregação de material orgânico e inorgânico e a operação conjunta das 
cooperativas de lixo e também catadores. Assim, minimizando o uso de embalagens usuais de 
plástico, o projeto busca também se aprimorar na questão socioambiental. 
 Quanto ao tipo de transporte, ainda devem ser feitos estudos mais específicos para 
avaliar qual tipo de transporte é mais adequado e eficiente para o processo logístico do 
produto final. Ainda se carecem de informações para a determinação deste importante setor na 
indústria. 
 
4.2.2. Mão de obra especializada e normas especificas para o funcionário. 
 Certamente avaliar e recrutar uma boa e qualificada mão de obra para o projeto da planta 
descrito é fundamental, visto que a competência dos principais autores do processo é vital 
para a obtenção de um produto de qualidade. 
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 Assim, a qualificação dos recursos humanos é, indiscutivelmente, uma das principais 
causas de sucesso ou fracasso de uma empresa. Apesar disso, alguns empreendimentos 
contratam e selecionam o funcionário pensando no salário mais baixo que irá pagar. No 
entanto, sempre devemos levar em consideração a questão do custo-benefício em que deve 
prevalecer a qualidade ao invés de quantidade. Logo, essa política permite economia no curto 
prazo, mas implica, em médio prazo, no aumento de custos por causa de baixa produtividade, 
falta de qualidade, ausências e pequeno tempo de permanência do funcionário. 
 Alguns empresários acreditam que o treinamento e a capacitação dos funcionários pode 
ser um desperdício, pois quando um empregado sair da empresa o valor investido será 
perdido. Na verdade, o resultado de um funcionário capacitado compensa o valor investido 
em sua capacitação mesmo com pouco tempo de produção. 
 Até uma empresa pequena deve estabelecer um processo de recrutamento, seleção e 
capacitação dos funcionários com mais cuidado do que geralmente se faz. Este processo deve 
ser focado em encontrar a pessoa mais capacitada para a vaga, conforme o perfil 
necessário. Após contratar, o funcionário deve ser integrado à empresa, sendo apresentado a 
todos os funcionários e setores. Deve-se falar a ele sobre a empresa, seus produtos e como se 
deve trabalhar. Seu desempenho deve ser acompanhado e é importante treiná-lo. As empresas 
precisam de funcionários proativos e com espírito de trabalho em equipe. 
 Basicamente, finalizando, se o funcionário é suficientemente qualificado para ocupar tal 
cargo e devidamente bem remunerado, são impreteríveis as necessidades de estabelecer 
normas e padronizações para qualquer empregado. Dentre estas, podemos destacar: 
(i). Definir horários de entrada e saída; 
(ii). Exigir e estabelecer metas dos funcionários; 
(iii). Impor compromissos e responsabilidades dentro do trabalho; 
(iv). Estabelecer princípios de bom comportamento e atitudes éticas do corpo empregatício; 
(v). Esperar o melhor desempenho para cada funcionário. 
 
4.2.3. Serviço de montagem. 
 O serviço de montagem cabe neste caso a uma empresa terceirizada responsável por todo 
controle e planejamento dos setores relevantes dentro da planta. Sabe-se que para o correto 
funcionamento de todo o processo produtivo, deve-se ter cuidado na etapa de montagem, visto 
que uma ausência ou falta de organização da aparelhagem e maquinaria envolvida pode afetar 
a qualidade do produto final. Assim, este presente projeto, buscando sempre aprimorar seus 
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processos, objetiva avaliar periodicamente a manutenção da estrutura básica de 
funcionamento da planta. 
 
4.2.4. Pré-Operação do sistema. 
 Avaliar o pré-projeto antes da implantação propriamente da unidade fabril é fundamental 
para evitar erros, controlar distorções e planejar otimização do processo, sempre buscando 
aprimorar a produção, reduzir custos, mitigar impactos ambientais negativos, gerando 
resultados positivos e lucrativos para a empresa. 
 
 4.2.5. Manual de comissionamento. 
 Este manual de comissionamento será vital para manter toda a linha de produção na 
unidade fabril operando com regularidade e eficiência elevada. Assim, obtêm-se uma tabela 
simplificada a seguir com as principais diretrizes adotadas para este projeto: 
Tabela 3 – Principais diretrizes para a planta industrial emestudo. 
Equipamentos/ Instrumentos Manual de operação 
Reatores Testes de pátio: inspeção visual; circuito de 
ventilação forçada; alarmes e desligamentos por 
proteções físicas; circuitos iluminação tomadas e 
aquecimento. 
Testes de controle e proteção dos vãos de reatores: 
valores de tensão de alimentação e ausência de 
mistura de circuitos de controle; comandos de 
fechamento e abertura locais (SE) e COS 
simulados; bloqueios chave Local/Remoto; 
sinalizações e alarmes; desligamentos pelas 
proteções principal e secundária; bloqueio do 
fechamento de disjuntores por relés de bloqueio; 
alarmes dos circuitos e relés de proteção; 
verificação das proteções quanto a ligações elétricas 
e funcionalidades; circuitos de falha de disjuntores; 
comando remoto da refrigeração forçada de óleo; 
comando remoto da ventilação forçada. 
Equipamentos/ Instrumentos Manual de operação 
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Serviço Auxiliar de CA valores de tensão de alimentação e ausência de 
mistura de circuitos de controle; comandos 
manuais dos disjuntores do SA; intertravamento 
manual; 
Válvulas - manutenção periódica; verificação regular de 
desempenho; 
Bombas - verificação de desempenho; análise de 
capacidade; troca periódica. 
Controladores - análise de desempenho; regulagem periódica; 
Indicadores - análise de desempenho; regulagem periódica; 
Sensores análise de desempenho; regulagem periódica; 
 
4.2.6. Manutenção. 
 Este setor é extremamente vital para qualquer projeto bem-sucedido ocorrer, uma vez que 
realizar a manutenção frequente e periódica dos equipamentos, instrumentos e linhas de 
processo assegura a qualidade e a confiabilidade da empresa no mercado. Assim, ambiciona-
se realizar frequentemente os serviços de limpeza, calibração e controle de toda maquinaria 
com intuito de operar sempre com o máximo de eficiência possível. 
 
4.3. Embalagens. 
 Para reafirmar, o objetivo também deste projeto é de utilizar embalagens sustentáveis em 
que os impactos ambientais certamente serão menos significativos. Além disso, sabe-se que 
para todo processo produtivo, existem os subprodutos potencialmente descartáveis, mas a 
partir dos importantes conceitos ambientais, estima-se reduzir a geração desses resíduos 
sólidos e aumentar percentualmente o reaproveitamento de resíduos inorgânicos, como 
plásticos e vidros, em que um de seus principais usos destina-se para o setor de embalagens. 
 Para isso efetivamente acontecer, estima-se implantar unidades de acondicionamento de 
resíduos sólidos recicláveis na empresa com o intuito de promover a logística reversa deste 
material residual. Além disso, estabelecer parcerias com comunidades de catadores e 
cooperativas de lixo parece também de boa valia, uma vez que incentiva a geração de 
empregos além de dar outro tipo de destino ao resíduo gerado no processo. 
 
4.4. Mão-de-Obra especializada. 
11 
 
 
 O número de homens-hora envolvidos em qualquer atividade produtiva, para uma mesma 
quantidade de produto, terá que diminuir continuamente. Isso pode ser alcançado com a 
conjunção de dois esforços: a melhoria do ambiente de produção com o uso intensivo de 
equipamentos e tecnologia moderna de automação, e a qualificação da mão de obra por meio 
da melhoria educacional, do treinamento “on the job” e da capacitação geral. 
 Uma política desse tipo permitiria aumentar o estoque de mão de obra existente, já que um 
número menor de funcionários mais qualificados poderia produzir a mesma quantidade que 
vêm sendo produzida pelos times atuais, menos qualificados. Ou, por outro lado, com o 
mesmo contingente atual, desde que melhor qualificado, alcançarmos maior volume de 
produção. Estou particularmente convencido de que essa é a saída para o crescimento 
econômico continuado e para o consequente enriquecimento da nossa população. 
 Um estudo examina as condições atuais e futuras da força de trabalho em 25 países (que 
abrigam 65% da população mundial e que são responsáveis por 80% do PIB global). A 
estratégia geral de abordagem adotada no estudo do BCG foi a de estimar, em um horizonte 
relativamente longo, a taxa de crescimento da produtividade do trabalho necessária para que 
cada país pudesse continuar apresentando o mesmo índice de enriquecimento per capita 
observado no passado recente, considerados os crescimentos dos respectivos PIBs, força de 
trabalho e população total. Alguns resultados são muito interessantes: segundo oBCG, os 
EUA apresentam uma situação futura muito equilibrada, enquanto outros países (Alemanha, 
Brasil, Polônia, Rússia e Japão) apresentariam situações particularmente críticas no futuro e 
dependeriam de modificações imediatas nas respectivas políticas educacionais e de formação 
técnica. 
5. NORMAS E REGULAMENTOS ESPECÍFICOS. 
 A norma destina-se a fornecer informações para que qualquer pessoa possa entender as 
maneiras de medir e controlar o processo. Não constitui pré-requisito para esse entendimento 
um conhecimento profundo e/ou detalhado de um especialista em instrumentação. 
 Segundo definição proposta por BOJORGE, a hierarquia das normas no Brasil é a 
seguinte: 
1. Lei ou portaria (INMETRO edita as leis técnicas), 
2. Normas ABNT, que edita as normas técnicas no Brasil, 
3. Normas OIML, 
4. Normas ISO/IEC (IEC faz as normas técnicas da ISO), 
12 
 
 
5. Normas ISA, API, DIN e outras nacionais de outros países, 
6. Normas internas de empresas, como Petrobras, Braskem, Vale (que só podem ser usadas 
internamente, pois não podem competir com as normas da ABNT). 
 Embora a precedência da norma ISA esteja na quinta posição, a norma ISA 5.1, Símbolos 
e Identificação de Instrumentos, é usada como padrão e obrigatório no mundo e no Brasil. 
 A norma ISA 5-1 estabelece um meio uniforme e consistente de mostrar e identificar 
instrumentos ou equipamentos e suas funções inerentes, sistemas e funções de instrumentação 
e funções de programas de aplicação usados para medição, monitoramento e controle, 
apresentando um sistema de designação que inclui esquemas de identificação e símbolos 
gráficos. 
 Esta norma é conveniente para uso sempre que se referir a instrumentação de medição e 
controle, equipamentos e funções de controle e aplicações e funções de programas que devam 
ter identificação e simbolização, tais como: projeto, treinamento, relatórios e discussões 
técnicas. 
 Os símbolos e identificação dos instrumentos são baseados na família de normas ISA 
serie S5. A primeira norma foi publicada como Prática Recomendada em 1949, revista, 
afirmada e publicada posteriormente em 1984 e reafirmada em 1992. Esta série de normas 
sempre procuram acomodar os avanços da tecnologia e acompanhar e refletir a experiência 
ganha neste longo período. 
 As normas da série ISA S5 evoluem de acordo as novas tendências e para atender os 
grandes avanços da tecnologia, tais como: 
- instrumentação distribuída, 
- protocolos digitais e comunicação sem fio, entre muitas outras. 
 Assim, para acompanhar as mudanças e fornecer novos símbolos, foram editadas normas 
suplementares, como: 
a) ISA 5.2: Diagramas Lógicos Binários para Operações de Processo, (1976, 1981): trata dos 
símbolos lógicos e é pouco usada. 
b) ISA 5.3: Símbolos gráficos para Instrumentação de Display para Controle Distribuído e 
Compartilhado, Sistemas Lógicos e de Computador, (1983): trata de símbolos e identificação 
de instrumentos digitais compartilhados, computadores e sistemas de intertravamento. 
c) ISA 5.4: Diagramas de Malha de Instrumentos (1991): trata de símbolos e identificação de 
diagramas de malha. 
d) ISA 5.5: Símbolos Gráficospara Displays de Processo, (1985): trata de símbolos gráficos 
para serem usados em telas de vídeo em interface humano-máquina. 
13 
 
 
 A seguir, é mostrada a norma NBR 8190, que é a norma que regulamenta a simbologia e 
instrumentação industrial, ferramenta extremamente útil para a composição deste memorial 
descritivo. Esta norma NBR estabelece os símbolos gráficos para identificação dos 
instrumentos e dos sistemas de instrumentação usados para medição e controle, apresentando 
os sistemas de designação que inclui código de identificação. Esta norma permite opções de 
adicionar informações ou de simplificar símbolos se desejado, desde que isso contribua para a 
maior clareza na identificação. 
 Apesar da variedade de instrumentos que tem sido utilizados , todos eles se enquadram em 
categorias funcionais comuns, o que permite uma ampla utilização desta norma, o que é 
própria para uso em indústrias químicas, de petróleo, siderúrgicas, centrais térmicas, ar 
condicionado e outras. 
 Esta Norma é utilizada sempre que for necessário identificar ou simbolizar um instrumento, 
tal como: 
a) fluxogramas de processo e fluxogramas de engenharia; 
b) diagramas de controle de processo; 
c) listas de instrumentos, folhas de dados de processos para instrumentos; 
d) folhas de especificação, requisições e pedidos de compra de instrumentos; 
e) detalhes da instalação, diagramas de interligação e outros documentos de montagem de 
instrumentos; 
f) instrumentos e outros documentos de operação e manutenção dos instrumentos; 
g) artigos e literatura técnica em geral; 
h) plaquetas de identificação de instrumentos. 
 Esta norma NBR 8190, 1983, também estabelece a identificação funcional do instrumento, 
das malhas de controle, além de trazer algumas definições relevantes como as apresentadas 
resumidamente a seguir: 
a) Alarme: Sistema que identifica a condição de uma existência anormal por meio de um sinal 
sonoro ou visual. 
b) Atrás do painel: Termo aplicado ao local dentro ou atrás do painel onde está montado um 
instrumento e que geralmente não é acessível para o operador nas condições normais. 
c) Chave: Dispositivo que conecta, desconecta ou transfere um ou mais circuitos e que não 
seja designado como controlador, relé ou válvula de controle. 
d) Círculo: Símbolo usado para identificar ou representar um instrumento, ou ambos. 
14 
 
 
e) Controlador: dispositivo que tem um sinal de saída que pode ser variado para manter a 
variável controlada dentro de um limite especificado ou para alterá-la de um valor 
previamente estabelecido. 
f) Conversor: Dispositivo que recebe uma informação na forma de um sinal, altera a forma da 
informação e o emite como sinal de saída. 
g) Função: Objetivo ou ação desenvolvida por um instrumento de controle. 
h) Identificação: Conjunto de letras ou dígitos, ou ambos, usados para desigar um instrumento 
individual ou uma malha. 
i) Isntrumentação: Aplicação de instrumentos. 
j) Instrumento: Dispositivo usado direta ou indiretamente para medir ou controlar uma 
variável ou ambos. 
k) Medição: determinação da existência ou magnitude de uma variável. 
l) Processo: Qualquer operação ou sequência de operações envolvendo uma mudança de 
estado, de composição, de dimensão ou outras propriedades que possam ser definidas 
relativamente a um padrão. 
m) Transmissor: Dispositivo que detecta uma variável de processo por meio de um elemento 
primário e que tem uma saída cujo valor é proporcional ao valor da variável de processo. 
 Além dessas definições, esta norma também introduz uma padronização para 
identificação do instrumento. Cada instrumento será identificado primeiramente por um 
conjunto de letras para classificá-lo funcionalmente. Para identificar o instrumento com malha 
de controle, um número é acrescentado ao conjunto de letras acima referido. Este número 
deve ser, em geral, comum aos outros instrumentos de mesma malha. Opcionalmente pode-se 
acrescentar um sufixo para completar a identificação da malha. Um exemplo típico de 
identificação desse instrumento para um registrador controlador de temperatura é 
representado a seguir: 
 
Figura 1 – Identificação do instrumento. Fonte: Norma NBR 8190, 1983. 
15 
 
 
 Além disso, temos também o conceito introduzido pela norma de símbolos. Os símbolos 
de linhas de instrumento são a representação de todas as linhas em relação às linhas de 
tubulação do processo: 
 
Figura 2 – Identificação do símbolo. Fonte: Norma NBR 8190, 1983. 
A seguir, identifica-se, através de uma tabela, o significado de cada letra de identificação 
usada comumente em instrumentação na indústria. 
Tabela 3 – Significado das letras de identificação instrumental. Fonte: Norma NBR 8190. 
 
 Adiante é representada uma série de normas específicas no que concerne ao serviço, 
projeto, comissionamento, execução, materiais e métodos na indústria. 
 
 
 
 
16 
 
 
5.1. Normas de serviço e/ou métodos. 
 Estas normas, estabelecidas em grande parte pela Associação Brasileira de Normas 
Técnicas,ABNT, servem para regulamentar e padronizar no processo industrial as obrigações 
necessárias para a manutenção da segurança, qualidade e controle fabril. 
a) NBR 14679, ABR 2001 – Sistemas de condicionamento de ar e ventilação. Execução de 
serviços de higienização: Esta Norma tem por objetivo estabelecer os procedimentos e 
diretrizes mínimas para execução dos serviços de higienização corretiva de sistemas de 
tratamento e distribuição de ar contaminados microbiologicamente. 
b) NBR 6401:1980 - Instalações centrais de ar-condicionado para conforto - Parâmetros de 
projeto. 
c) NBR 13971:1997 - Sistemas de refrigeração, condicionamento de ar e ventilação - 
Manutenção programada. 
d) Portaria nº 3214 de 1978 do Ministério do Trabalho: Normas regulamentadoras de 
segurança e saúde no trabalho. NR 7: Programa de Controle Médico de Saúde Operacional. 
NR9: Programa de Prevenção de Riscos Ambientais. 
e) NBR 5410/2004 – Instalações elétricas de baixa tensão: Esta Norma estabelece as 
condições a que devem satisfazer as instalações elétricas de baixa tensão, a fim de garantir a 
segurança de pessoas e animais, o funcionamento adequado da instalação e a conservação dos 
bens. Esta Norma aplica-se principalmente às instalações elétricas de edificações, qualquer 
que seja seu uso (residencial, comercial, público, industrial, de serviços, agropecuário, 
hortigranjeiro, etc.), incluindo as pré-fabricadas. 
f) NBR 14725, 2011–Produtos químicos: Informações sobre segurança, saúde e meio 
ambiente. 
 A elaboração da ABNT NBR 14725 foi embasada nas seguintes premissas básicas do 
GHS: a necessidade de fornecer informações sobre produtos químicos perigosos relativas à 
segurança, à saúde e ao meio ambiente; o direito do público-alvo de conhecer e de identificar 
os produtos químicos perigosos que utilizam e os perigos que eles oferecem; a utilização de 
um sistema simples de identificação, de fácil entendimento e aplicação, nos diferentes locais 
onde os produtos químicos perigosos são utilizados; a necessidade de compatibilização deste 
sistema consistente com o critério de classificação para todos os perigos previstos pelo GHS; 
a necessidade de facilitar acordos internacionais e de proteger o segredo industrial e as 
informações confidenciais; a capacitação e o treinamento dos trabalhadores e a educação e a 
conscientização dos consumidores. 
 
17 
 
 
5.2. Normas para projeto, comissionamento e execução. 
 São normas propostas pela ABNT,NBR, para o processo de avaliação periódica de 
desempenho da unidade fabril. 
a) NBR 7229, 1997- Projeto, construção e operação de sistemas de tanques sépticos. Esta 
Norma fixa as condições exigíveis para projeto, construção e operação de sistemas de tanques 
sépticos, incluindo tratamento e disposição de efluentes e lodo sedimentado. Tem por objetivo 
preservar a saúde pública e ambiental, a higiene, o conforto e a segurança dos habitantes de 
áreas servidas por estes sistemas. 
 
5.3. Normas de materiais. 
 Estas normas dispostas a seguir nos servem para adotar procedimentos corretos quanto ao 
tratamento das maquinarias utilizadas na planta. 
a) NBR IEC 60439-1, 2003 – Sistemas Elétricas industriais típicos e painéis elétricos: 
Conjuntos de manobra e controle de baixa tensão. Parte 1: Conjuntos com ensaio de tipo 
totalmente testados (TTA) e conjuntos com ensaios de tipo parcialmente testados (PTTA). 
b) IEC 61439 – 1 – 2011 – Low-Voltage Switchgear and Controlgear Assemblies – General 
Rules. 
c) NBR IEC 62271-200 – 2007 – Conjunto de manobra e controle de alta-tensão em invólucro 
metálico para tensões acima de 1 kV até e inclusive 52 kV 
d) NBR IEC 60694 – 2006 – Especificações comuns para normas de equipamentos de 
manobra de alta tensão e mecanismos de comando. 
e) NBR 5594 – NR 13 – Caldeiras, vasos de pressão e tubulações. Esta Norma 
Regulamentadora - NR estabelece requisitos mínimos para gestão da integridade estrutural de 
caldeiras a vapor, vasos de pressão e suas tubulações de interligação nos aspectos 
relacionados à instalação, inspeção, operação e manutenção, visando à segurança e saúde dos 
trabalhadores. 
 
6. DESCRIÇÃO DO PROJETO E PROCESSO. 
 A seguir, é descrito o processo de fabricação do produto apresentado na planta nos apêndices. 
 
6.1. Descrição de insumos do processo. 
6.1.1. Reagentes 
 O processo visa a produção de carbopol, o qual consiste em um polímero de alto peso 
molecular, mais especificamente polímeros de Ácido Poliacrílico Reticulado. Antigamente, 
18 
 
 
usava-se benzeno como matéria-prima para sua obtenção. Contudo, devido novas restrições 
regulatórias quanto a toxicidade desta substância, o carbômero Carbopol deve ser sintetizado 
por vias mais limpas. Desta forma, propõe-se que o reagente base para as devidas 
polimerizações nesta planta seja acetato de etila. 
 
6.1.2. Água quente e vapor (HWS e S, respectivamente) 
 Utilizados para manter o controle da temperatura do processo estável. As tubulações que 
recebem o vapor são recobertas por uma tubulação mais resistente, a fim de não haver 
rompimento das mesmas devido ao calor excessivo. As tubulações contendo água quente 
trabalham com manômetros para verificação da pressão no local de atuação. 
 
 
6.2. Descrição do fluxo de processo e da fabricação do produto. 
 Para descrição do processo, optou-se por selecionar volumes de controle específicos em 
cada equipamento com o intuito de identificar da melhor maneira cada elemento envolvido no 
processo. 
 
6.2.1. Volume de controle I: CSTR (TK-341-08) 
 No flowsheet apresentado devidamente nos apêndices, os insumos são injetados na parte 
superior do CSTR (TK-341-08), juntamente com água quente (HWS). O equipamento contém 
transmissores de peso associados à sua estrutura, de forma a se verificar a carga administrada 
no reator (WI-341-03 e WT-341-03). A agitação do fluido neste aparato é realizada por um 
agitador mecânico (AG-341-07), através de um motor elétrico (M). Além disso, transmissores 
de temperatura (TT-341-07) estão presentes em sua constituição, controlando diretamente esta 
propriedade ao permitir a passagem vapor (S) para o CSTR a uma dada temperatura, por meio 
de uma válvula de temperatura (TV 341-07). Este vapor é contido na jaqueta do CSTR, o qual 
aquece os reagentes indiretamente. Após realizar esta função, o vapor sai condensado da 
jaqueta e segue por meio de válvulas atuadoras (XV-341-20A/B) para fora do galpão. 
 O produto sai pela parte inferior do reator e segue para uma bomba centrífuga (PU-341-
06), onde tem dois destinos: (1) seguir para outra malha e (2) fazer tratamento térmico por 
meio de uma corrente de reciclo. 
 
6.2.2. Volume de Controle II: Tanques de aquecimento (TK-341-09A e TK-341-09B) 
19 
 
 
 Como visto na sessão anterior, o produto é deslocado para outra parte do processo, onde 
será feito o tratamento térmico. Esta etapa tem a finalidade de tornar o material mais viscoso e 
acontece com o auxílio de água quente. O carbopol, agora mais consistente, é encaminhado 
para os próximos tanques (TK-341-04/05), através de outra bomba de engrenagens. . 
 
6.3. Explicação dos equipamentos e maquinarias utilizadas. 
 A seguir, tem-se uma breve descrição dos principais equipamentos utilizados no processo. 
 
6.3.1. CSTR (TK-341-08) 
 Os reatores de tanque agitado (CSTR do inglês Continuous Stirred Tank Reactor, ou RPA) 
são reatores químicos definidos para certas condições de escoamento ideal. Assim, são 
assumidos perfeitamente misturados, o que significa que a temperatura, a pressão e a 
concentração das espécies químicas são independentes da posição espacial dentro do reator 
(RAWLINGS; EKERDT, 2002). 
 Este tipo de reator é o extremo oposto do reator de escoamento empistonado (PFR do 
inglês Plug Flow Reactor). O principal aspecto é assumir a completa uniformidade da 
concentração e temperatura através do reator, em contraste com a mistura de sucessivos 
elementos do fluido observados no PFR. Assim, no reator de mistura perfeita, a conversão 
acontece a uma única concentração (e temperatura), a qual é, na verdade, a mesma 
concentração do efluente. De forma a aproximar esse modelo de mistura ideal, é necessário 
que a alimentação esteja intimamente misturada com o conteúdo do reator por um intervalo de 
tempo muito pequeno quando comparado com o tempo de residência do fluido escoando pelo 
vaso (FROMENT; DE WILDE; BISCHOFF, 2011). 
As principais vantagens observadas no reator perfeitamente agitado em frente ao reator 
em batelada são devidas a sua característica de fluxo contínuo de reagentes e produtos. Assim, 
um CSTR pode fazer produtos 24 horas por dia, enquanto para um ciclo típico, um reator em 
batelada produz apenas na metade deste tempo. Em um CSTR, o controle de temperatura é 
mais fácil, pois a velocidade de reação é constante e a taxa de calor liberada não muda com o 
tempo, ao contrário do reator em batelada. Além disso, a conversão e a seletividade podem 
variar de um dia pro outro em um reator em batelada, diferentemente do CSTR, haja vista que 
estes parâmetros tendem a permanecerem constantes neste tipo de reator (HARRIOTT, 2003). 
 
6.3.2. Tanques de Aquecimento (TK-341-09A e TK-341-09B) 
20 
 
 
 São tanques regulados por uma válvula atuadora, com indicadores de temperatura 
acoplados. Eles são utilizados como trocadores de calor simples para manutenção da 
temperatura do produto. Possuem um indicador de temperatura (TI-341-07) para verificação 
desta propriedade no interior dos mesmos. O ajuste de temperatura funciona com a adição de 
água quente (HWS) e servem para controlar esta propriedade no produto final, onde este entra 
pelo topo do equipamento por meio de uma válvula atuadora (XV-341-21). 
 
6.3.3. Bomba Centrífuga (PU-341-06 e PU-341-07A) 
 Bombas são dispositivos que adicionam energia mecânica a um fluido líquido para o 
deslocar de um ponto a outro na linha de processo. Em uma bomba centrífuga, 
especificamente, o fluido entra pelo centro da carcaça, através do rotor (impelidor), onde é 
impulsionado pela rotação do mesmo, escoando pelas pás do rotor até deixá-lo na direção 
tangencial ao mesmo. Ao deixar o rotor, a velocidade do fluido é reduzida quandoo mesmo 
entra em contato com a voluta carcaça da bomba, aumentando a pressão no fluido. 
 A bomba PU-341-07ª conta com um sistema de segurança proporcionado por uma válvula 
de escape (PSV-341-06) para o alívio da pressão dentro do equipamento. Além disso, possui 
um controlador e indicador de velocidade/freqüência (SIC-341-06) instalado no painel do 
equipamento para o controle da velocidade do motor. 
 
6.3.4. Válvulas 
6.3.4.1. Válvulas solenóides 
 Normalmente, são pequenas válvulas de isolamento magnéticas. Algumas versões podem 
ser moduladas. Válvulas solenoides podem ser consideradas como válvulas globo seladas com 
atuação elétrica. 
 
6.3.4.2. Válvulas de operação manual 
 Normalmente, este tipo de válvula pode servir para as seguintes funções: dar partida e 
parar um escoamento, controlar a taxa de fluxo e desviar uma corrente. Por serem operadas 
manualmente, não requerem muita complexidade em seu uso. 
 
6.3.4.3. Válvulas pneumáticas 
 Válvulas de controle de ar são componentes fundamentais de qualquer sistema 
pneumático. Selecionar corretamente as válvulas para regular a pressão no sistema e 
direcionar o escoamento é crucial quando se está desenvolvendo o circuito hidráulico de uma 
21 
 
 
planta. Se a válvula pneumática for grande demais para a aplicação desejada, serão gastos 
tempo e dinheiro. Se for pequena demais, o atuador não funcionará adequadamente. 
 
6.3.4.4. Válvulas globo 
 Controla o fluxo em uma tubulação através de um disco móvel e uma base com anel 
estacionário acoplado a um corpo geralmente esférico. Internamente, uma chicana separa em 
duas metades a sua estrutura. Este tipo de válvula é usado quando se requer uma operação 
rotineira, devido a sua boa resistência. 
 
7. MEMORIAL DE CÁLCULO E SIMULAÇÕES NO MATLAB. 
7.1. Cálculo das variáveis de entrada “a” e “b”. 
 Antes de apresentarmos o memorial de cálculo propriamente dito, faz-se necessário 
mostrar como foram identificadas as variáveis “a” e “b” visíveis a seguir a partir do número 
de matrícula dos componentes da equipe, indicando a somatória “a” e “b”. 
 A seguir, são mostrados os números de matrícula referentes aos alunos participantes deste 
projeto final. 
Quadro de Identificação dos números de matrícula dos discentes do projeto. 
DISCENTES NÚMERO DE MATRÍCULA 
André Masato Oe 21202231 
Evandro Serafim Morais 21205051 
Fagner Ferreira da Costa 21204687 
Igor Moraes Bezerra Calixto 21456321 
Juliana Lacet Zendim 21202247 
Luiz Henrique Becker Moreira 21203563 
As informações básicas para calcular as variáveis “a” e “b” são mostradas a seguir: 
Variável “a” = Somatório dos penúltimos números de matrícula dos membros da equipe. 
Variável “b” = Somatório dos últimos números de matrícula dos membros da equipe. 
 
Definição da Função de Transferência 
Os números de matrícula dos membros da equipe são: 
 2 1 2 0 2 2 3 1; 
 2 1 2 0 5 0 5 1; 
 2 1 2 0 4 6 8 7; 
 2 1 4 5 6 3 2 1; 
22 
 
 
 2 1 2 0 2 2 4 7, e 
 2 1 2 0 3 5 6 3. 
Logo, os valores das constantes 𝑎 e 𝑏 são: 
 𝑎 = 3 + 5 + 8 + 2 + 4 + 6 = 28; 
 𝑏 = 1 + 1 + 7 + 1 + 7 + 3 = 20. 
Dessa forma, a função de transferência, aqui denotada por 𝐺(𝑠), se torna: 
𝐺(𝑠) =
1
𝑎
2 𝑠
2 +
𝑎 ∗ 𝑏
2 𝑠 +
𝑎2
𝑏
=
1
28
2 𝑠
2 +
28 ∗ 20
2 𝑠 +
282
20
=
1
14𝑠2 + 280𝑠 + 39,2
 
 
7.2. Memorial de cálculo da função de transferência. 
 Feita a análise e o cálculo das variáveis de entrada “a” e “b”, parte-se agora para a 
simulação do projeto em que avaliamos o controle da válvula pneumática de saída 
representada em destaque na figura a seguir. 
 
Figura 3 – Representação em destaque da válvula pneumática avaliada. 
 A função de transferência dessa válvula é descrita abaixo, e foi preenchida de acordo com 
os coeficientes dos números de matrículas dos componentes da equipe já devidamente 
calculada e demonstrada. 
 Para a seguinte função de transferência, foi feita a análise da resposta ao degrau: 
23 
 
 
 
 
Dentro dessa análise, fizemos o estudo da função de transferência quando: 
a) A tubulação de saída admite um pico de pressão na ordem de 4%; 
b) O sistema precisa se estabilizar em menos de 2,5 segundos para não influenciar nas outras 
etapas de processo; 
c) o sistema não admite erro em estado estacionário; 
 
(i). Análise da Função de Transferência 
 Ao observar os polos 
𝑝1 = −19,859 e 𝑝2 = −0,141. 
da função de transferência 𝐺(𝑠), podemos inferir que o polo 𝑝2 será dominante. Isso se torna 
ainda mais claro observando a figura a seguir. Que revela que a resposta lenta é a dominante, 
ou seja, aquela devida ao polo 𝑝2. 
 
Figura 4: Resposta ao degrau da função de transferência G(s) 
 Assim, é possível aproximar a função de transferência 𝐺(𝑠) por uma função de 
transferência de primeira ordem, 𝐺1(𝑠), de maneira a simplificar o projeto. A função de 
transferência 𝐺1(𝑠) pode ser obtida através do comando residue do MatLab da seguinte 
maneira: 
24 
 
 
 
 Com isso, temos o ganho correspondente ao polo 𝑝2, que é 0.0036. Com esses valores, 
definimos a função de transferência 𝐺1(𝑠). 
 
 Para verificar a equivalência das duas funções de transferência, geramos a resposta ao 
degrau e a resposta em frequência das duas em um mesmo gráfico. 
 
 
>> [r,p,k] = residue([1],[14 280 39.2]) 
r = 
 -0.0036 
 0.0036 
p = 
 -19.8590 
 -0.1410 
k = 
 [] 
>> G1 = tf([0.0036],[1 0.141]) 
G1 = 
 0.0036 
 ---------- 
 s + 0.141 
 Continuous-time transfer function. 
>> step(G,G1) 
>> bode(G,G1) 
25 
 
 
 
Figura 5: Comparação entre as respostas ao degrau das funções de transferência original 
(G(s)) e aproximada (G1(s)) 
 
Figura 6: Comparação entre as respostas em frequência das duas funções de transferência G(s) 
e G1(s) 
 Logo, podemos ver que a aproximação é boa apenas em baixas frequências, ou seja, 
abaixo de 0,1𝐻𝑧. Portanto, como as condições de operação da planta nos são desconhecidas, a 
aproximação NÃO será utilizada, pois, no caso de serem utilizados sinais de referência de alta 
frequência, poderá haver uma grande discrepância entre a resposta obtida e a desejada devido 
à influência do polo 𝑝1, que será importante na operação da planta em frequências altas. 
Requisitos de Projeto 
 Para o projeto do controlador, as características dinâmicas exigidas são: 
26 
 
 
 Tempo de assentamento para 2% do valor de estado estacionário igual ou menor a 2,5 
segundos; 
 Overshoot máximo de 4%; 
 Erro de estado estacionário nulo. 
(ii). Projeto do controlador 
Seleção do controlador 
 
 Devido ao comportamento do sistema semelhante ao de um sistema de primeira ordem, um 
controlador proporcional seria o suficiente para garantir a resposta rápida desejada para o 
sistema, entretanto, um controlador proporcional neste caso não produziria um erro em estado 
estacionário nulo a menos que seu ganho proporcional fosse bastante elevado, isso pode ser 
observado através da função de transferência para o sistema em malha fechada com um 
controlador proporcional puro: 
𝐺𝑚𝑓,𝑃(𝑠) =
1
14𝑠2 + 280𝑠 + 39,2
∗ 𝐾𝑃
1 +
1
14𝑠2 + 280𝑠 + 39,2
∗ 𝐾𝑃
=
𝐾𝑃
14𝑠2 + 280𝑠 + 39,2 + 𝐾𝑃
 
 Usando o teorema do valor final, é possível verificar o erro de estado estacionário ao 
degrau do sistema com o controlador. Para isso, fazemos: 
𝑒𝑠𝑠 = lim
𝑠→0
(1 − 𝑠𝑈(𝑠)𝐺𝑚𝑓,𝑃(𝑠)) = lim
𝑠→0
(1 − 𝑠 ∗
1
𝑠
∗
𝐾𝑃
14𝑠2 + 280𝑠 + 39,2 + 𝐾𝑃
) = 1 −
𝐾𝑃
𝐾𝑃 + 39,2O sinal de entrada, 𝑈(𝑠), é um degrau unitário neste caso. Assim, o erro de estado 
estacionário será nulo somente no caso de 𝐾𝑝 ≫ 39,2, o que é indesejável, visto que um 
ganho proporcional bastante elevado levaria a um Overshoot maior que o permitido. 
 Dessa forma, será utilizado um controlador proporcional+integral (PI), que é capaz de 
produzir um erro de estado estacionário nulo (graças ao termo integral) ao degrau, um tempo 
de assentamento desejável e um overshoot mínimo, preservando esta característica da planta 
(que naturalmente possui overshoot igual a zero, por apresentar um comportamento de 
primeira ordem). 
 Logo, a função de transferência da planta em malha fechada com o controlador PI, fica da 
seguinte forma: 
27 
 
 
𝐺𝑚𝑓,𝑃𝐼(𝑠) =
1
14𝑠2 + 280𝑠 + 39,2
∗
𝐾𝑃𝑠 + 𝐾𝐼
𝑠 
1 +
1
14𝑠2 + 280𝑠 + 39,2
∗
𝐾𝑃𝑠 + 𝐾𝐼
𝑠
=
𝐾𝑃𝑠 + 𝐾𝐼
14𝑠3 + 280𝑠2 + (39,2 + 𝐾𝑃)𝑠 + 𝐾𝐼
 
 É possível demonstrar que o erro em estado estacionário do sistema com o controlador PI 
é nulo de maneira análoga à discussão acima, sobre o controlador proporcional puro. 
Tomando o limite da função de transferência do novo sistema, temos: 
𝑒𝑠𝑠 = lim
𝑠→0
(1 − 𝑠𝑈(𝑠)𝐺𝑚𝑓,𝑃𝐼(𝑠)) = lim
𝑠→0
(1 − 𝑠 ∗
1
𝑠
∗
𝐾𝑃𝑠 + 𝐾𝐼
14𝑠3 + 280𝑠2 + (39,2 + 𝐾𝑃)𝑠 + 𝐾𝐼
) = 1 −
𝐾𝐼
𝐾𝐼
= 0 
 Ou seja, o estado estacionário do sistema será zero. 
(iii). Obtenção dos valores dos parâmetros do controlador 
 O projeto do controlador será realizado através da interface de projeto de PID do MatLab, 
invocada através do comando pidtool. Esta interface é bastante conveniente, facilitando 
bastante a obtenção dos parâmetros do controlador que faça com que o sistema atenda aos 
requisitos desejados. Os valores das constantes proporcional e integral do controlador do tipo 
selecionado são ajustadas automaticamente pela ferramenta pidtool do MatLab, bastando ao 
usuário manipular dois sliders, um que controla o tempo de resposta do sistema, variando 
entre mais lento ou mais rápido, e o outro controlando a robustez do sistema, reduzindo ou 
aumentando o overshoot. A dificuldade inicial deste método é a interação entre as duas 
variáveis (agressividade e robustez do sistema de controle). Como verificação do desempenho 
do sistema, a planta será simulada com o comando step na janela de comandos do MatLab. 
 A seguir serão apresentados somente os ajustes inicial e final do controlador, na tela da 
ferramenta de ajuste de PID. O ajuste inicial é o ajuste obtido no momento que o comando 
pidtool(G(s),’PI’) é utilizado na janela de comando do MatLab. O ajuste final foi o obtido 
após algum tempo de manipulação dos sliders até obter-se uma resposta satisfatória. 
(iv). Ajuste inicial 
 O ajuste inicial dado pela ferramenta pidtool é dado na figura da página a seguir. É 
possível observar, no canto direito, os valores de overshoot e tempo de assentamento, além 
das constantes 𝐾𝑃 e 𝐾𝐼. Os valores das constantes para este ajuste são aproximadamente: 
𝐾𝑃 = 22,5 e 𝐾𝐼 = 10. Vê-se que os valores de overshoot e tempo de assentamento para este 
ajuste são muito maiores que os desejados, de 4% e 2,5 segundos. 
Assim, faz-se o ajuste através dos sliders. 
28 
 
 
 
Figura 7: Ajuste inicial do controlador PI através da ferramenta de ajuste de PID do MatLab 
 
(v). Ajuste final 
 O ajuste final obtido através da manipulação dos sliders é dado na figura 5, da página 
seguinte. Ambos os sliders foram deslocados para a direita, de modo a obter um overshoot 
menor (ou zero, como foi o caso) e uma resposta transiente mais rápida, levando a um tempo 
29 
 
 
de assentamento menor. Os valores das constantes são aproximadamente: 𝐾𝑃 = 1500 e 𝐾𝐼 =
150. No final com as aproximações, foram obtidos valores de overshoot de 0%, tempo de 
assentamento para 2% do valor final de 0,556 segundos e erro de estado estacionário nulo, 
como mostrado na figura 6. 
 Para realizar a simulação do sistema usando o comando step, os seguintes comandos 
foram utilizados: 
 
Gerando a figura 6. 
Assim, a função de transferência final do controlador é: 
𝐶(𝑠) =
𝐾𝑃𝑠 + 𝐾𝐼 
𝑠
=
1500𝑠 + 150
𝑠
 
E a função de transferência do sistema em malha fechada final: 
𝐺𝑚𝑓,𝑃𝐼(𝑠) =
𝐾𝑃𝑠 + 𝐾𝐼
14𝑠3 + 280𝑠2 + (39,2 + 𝐾𝑃)𝑠 + 𝐾𝐼
=
1500𝑠 + 150
14𝑠3 + 280𝑠2 + 1539,2𝑠 + 150
 
>> C = pid(1500,150,0) 
C = 
 1 
 Kp + Ki * --- 
 s 
 with Kp = 1.5e+03, Ki = 150 
 Continuous-time PI controller in parallel form. 
>> G_mfPI = feedback(C*G,1) 
G_mfPI = 
 1500 s + 150 
 ------------------------------- 
 14 s^3 + 280 s^2 + 1539 s + 150 
 Continuous-time transfer function. 
>> step(G_mfPI,10) 
30 
 
 
 
Figura 8: Ajuste final do controlador PI através da ferramenta de ajuste de PID do MatLab 
 
31 
 
 
 
Figura 9: Resposta do sistema em malha fechada com o controlador final 
 
32 
 
 
8. QUANTITATIVO DE MATERIAL. 
8.1 Da Instalação dos equipamentos e da obra. 
 
 Deverá ser rigorosamente observado o que consta neste memorial descritivo, como se 
transcrito fossem no contrato da obra. Para o contratado, serão necessários levantamentos 
técnicos das condições anteriores à execução de instalação e da obra, através de visita ao 
local, assim como completa verificação do projeto físico e do que consta neste material. A 
empresa deverá executar a instalação e realizar a obra de acordo com as indicações existentes 
neste memorial. 
 Quanto ao dimensionamento e organização de mão de obra, será de responsabilidade 
do empreiteiro e dos demais instaladores a execução dos diversos serviços. Deverão ser 
considerados a qualidade dos profissionais da área, a eficiência e a conduta de cada 
profissional no campo de trabalho. Todo o trabalho realizado deverá obedecer o que consta 
nas normas e nas indicações dispostas neste memorial, seguindo as medidas de segurança tal 
qual descrito nas NR’s pertinentes. 
 A proposta da construtora e dos instaladores, devem ser apresentadas indicando 
equipamentos, ferramentas, veículos pertinentes exclusivamente à empresa que vier a ser 
contratada ou locação direta do equipamento. Nos preços ofertados deverão ser computadas as 
despesas decorrentes. 
 Aquilo que não estiver de acordo com as condições contratuais será impugnado pela 
fiscalização, devendo o empreiteiro providenciar reexecuções necessárias, imediatamente 
após o registro da ordem de serviço. 
 
8.1 Projeto 
 O projeto pertinente feito pela construtora deverá ser anexado a este memorial, que 
servirá de referência para execução da obra. Antes da construção, o projeto da contratada 
deverá se apresentar ao Departamento de Engenharia da Prefeitura de Manaus. 
 
8.2 Segurança 
 Deverá haver rigorosa observação às normas de segurança do trabalho, do Ministério 
do Trabalho. Serão de uso obrigatório os equipamentos de proteção individual, EPI, conforme 
disposto na norma reguladora NR 6, do Ministério do Trabalho. As partes móveis de 
ferramentas e equipamento deverão ser protegidas, de forma que as ferramentas não sejam 
abandonadas impedindo passagens, andaimes e superfícies de trabalho. Todos e quaisquer 
33 
 
 
riscos e acidentes de trabalho serão de inteira responsabilidade da empresa à qual for 
adjudicada à obra ou serviço. 
 
8.3 Início da obra 
 A obra deve iniciar quanto antes todas as partes estiverem de acordo. 
 
8.4 Prazos 
 Os prazos de execução dos serviços serão implementados conforme análise do 
trabalho pelo chefe de obra e do engenheiro responsável.8.5 Instalações Elétricas 
 Todas as instalações elétricas deverão obedecer rigorosamente as normas da Norma 
Regulamentadora NR 10 do Ministério do Trabalho, que trata da segurança em instalações e 
serviços em eletricidade, assim como também à NBR 5410, e aos padrões da concessionária 
Manaus Energia. 
 Todas as tomadas deverão possuir aterramento. As tomadas telefônicas, deverão ser do 
tipo aparente, dispostas com aterramento padrão universal (2P + T). Os interruptores deverão 
estar condizentes com as normas ABNT e outras pertinentes. A instalação das lâmpadas 
devem seguir também as regras ABNT e pertinentes. 
 A fiação deverá seguir as normas já indicadas para instalações industriais. Os pontos 
elétricos deverão ser colocados em eletrodutos aparente de PVC, padrão ABNT. Quaisquer 
dúvidas deverão ser seguidos os padrões das norma regulamentadoras concernentes. 
 
8.6 Válvulas 
 Todas as válvulas utilizadas no projeto deverão atender às regulamentações da NR 13 
quando necessárias e aplicáveis. Além disso, as normas PETROBRAS N-76, N-2444 e N-
2668 são utilizadas para identificações específicas para válvulas, tubos, conexões, flanges, 
uniões, juntas, parafusos, porcas e outras padronizações. 
O conjunto de válvulas ao longo da malha da planta é formado pelas seguintes 
válvulas:Válvulas globo; válvula bola atuada pneumaticamente; válvula gaveta; válvula 
pistão bola; válvula manual bola; válvula de alívio de pressão. 
 
8.7 Tanques 
 Serão utilizados 2 (dois) tanques para a seção de aquecimento do produto, idênticos 
entre si. Além disso, um tanque será utilizado em conjunto com o agitador, formando um 
34 
 
 
tanque tipo CSTR, que será utilizado para misturar os reagentes. Se necessário, os tanques 
deverão possuir válvulas de segurança, em conformidade com a NR 13. Os tanques também 
podem estar sujeitos às normas do American Petroleum Institute, para garantir a qualidade de 
sua utilização, através das normas API 12 R1, API RP 571, API RP 576, API RP12A, API 
RP12B,API RP 12D, API std 570, API std 620, API std 650, API std 653, API std 2000, entre 
outras normas que sejam pertinentes. O material escolhido para os tanques deve ser tal que 
não possa influenciar o resultado da operação, e de tal modo que os fluidos não alterem as 
propriedades físicas do tanque a curto e longo prazo. 
 
8.8 Mixer 
 Um mixer será utilizado em conjunto com um tanque para a produção do CSTR, e 
servirá como agitador da mistura. 
 
8.9. Transmissores 
8.9.1 Transmissor de peso 
O transmissor de peso deverá possuir certificação em relação à Directiva MID 
200422/CE relativa aos instrumentos de pesagem com funcionamento automático. Deverá 
também possuir Directiva 89/336/CEE relativa à compatibilidade eletromagnética e Directiva 
73/23/CEE relativa a equipamentos de Baixa Tensão. 
 
8.9.2 Transmissor de temperatura 
 O transmissor de temperatura deverá ser utilizado conjuntamente com o indicador de 
temperatura e o controlador da válvula de temperatura, seguindo para isso as normas de 
calibração ASTM E220-13,E1129/E-1129M-15 e E2846-14. 
 
8.10 Indicadores 
8.10.1 Indicador de peso 
 O indicador de peso deverá ser utilizado em conjunto com o transmissor de peso, 
seguindo as normas pertinentes ABNT e ASTM. 
 
8.10.2 Indicador de Temperatura 
 O indicador de temperatura deverá funcionar em conjunção com o transmissor de 
temperatura e com o sistema de controle da válvula de temperatura, para controle da vazão e 
temperatura no tanque. 
 
35 
 
 
8.11. Controladores 
 Os controladores utilizados ao longo da planta serão Controlador de tensão, para o 
controle de rotação do motor do Mixer; Controlador indicador de temperatura, que será 
utilizado para indicar e controlar a temperatura por meio do acionamento de válvulas na linha 
de vapor; Controlador indicador de velocidade, que será utilizado para controlar a rotação do 
motor na bomba. Todos estes equipamentos deverão atender às normas internacionais e 
ABNT de calibração de equipamentos, e sofrer manutenção programada e cíclica. 
 
8.12. Bombas 
 As bombas utilizadas são as bombas centrífugas e uma bomba de engrenagens. A 
bomba é utilizada na seção 06 da malha 341, e é utilizada para o bombeamento aos tanques 
TK-341-09A e TK-341-09B. A bomba possui uma válvula de alívio de pressão, um motor e 
um Controlador Indicador de Velocidade do motor. 
 
8.13. Funis 
 São utilizados dois funis para as correntes de saída de ambos os tanques, como 
mostrado no projeto desenhado em Autocad. A utilização de ambos corresponde à uma 
retirada do produto no processo. 
 
8.14 Suportes 
 Os suportes utilizados devem ter capacidade mecânica adequada para a sustentação 
dos equipamentos e tubulações necessários, de forma a manterem a segurança na planta 
durante a operação da mesma. O material do suporte deve ser tal que não sofra alterações pelo 
ambiente em que o suporte se encontra. 
 
8.15 Redutores 
 Os redutores serão utilizados para a redução do diâmetro da seção de uma tubulação. 
Serão utilizados para este projeto apenas reduções de 2”x 1”. 
 
8.16 Motores 
 Os motores de acionamento da bomba e do mixer deverão ser dimensionados 
conforme a necessidade, respeitando as normas ISO, ABNT e RN vigentes. O motor da 
bomba possui um indicador controlador da velocidade da bomba, de forma que sobre este e 
sobre a bomba devem ser levantadas manutenções constantes e programadas. 
 
36 
 
 
8.17 Tubulação 
 A tubulação na qual percorre ar comprimido, vapor e outros fluidos de alta pressão 
deverão possuir um plano de inspeção, que considere os fluidos transportados, a pressão de 
trabalho, temperatura de trabalho, mecanismos de danos previsíveis e as consequências para 
os trabalhadores, instalações e meio ambiente trazidas por possíveis falhas das tubulações. 
Além disso, as tubulações devem possuir obrigatoriamente dispositivos de segurança 
conforme os critérios do código de projeto utilizado, ou atendendo às recomendações de 
estudo de análises de cenários e de falhas, conforme explícito na NR 13 para caldeiras, vasos 
de pressão e tubulação. Os intervalos de inspeção das tubulações deve atender aos prazos 
máximos da inspeção interna do vaso ou caldeira mais crítica a ela interligada. 
 Outras especificações de projeto pertinentes deverão seguir rigorosamente a legislação 
e as Normas Regulamentadoras Brasileiras. Como adendo pode-se seguir a norma da 
PETROBRAS N-1692, que é obrigatória no detalhamento de tubulações industriais. Para a 
identificação das tubulações, pode-se utilizar a norma PETROBRAS N-1522. 
 
8.18 Manômetros 
 Os manômetros serão utilizados nas linhas de correntes de alta pressão, conforme 
descrito pela NR 13. 
 
8.19 Quadro de materiais 
 
 O quadro de materiais abaixo é baseado no diagrama de processos P&ID da planta da 
qual este trabalho trata. Nele constam as válvulas, equipamentos, tanques e acessórios 
descritos pela simbologia da planta, e suas quantidades. O objetivo deste quadro é assegurar 
uma quantificação do material utilizado no processo, não levando-se em conta a tubulação 
nem as correntes de processo, pois tais informações não foram dispostas. 
Tabela 4 – Quadro de materiais 
Equipamento Quantidade 
Válvula globo 12 
Válvula atuadora pneumática 3 
Manômetro 3 
Válvula gaveta 1 
Válvula pistão bola 9 
Tanques 2 
37 
 
 
Equipamento Quantidade 
Tanque CSTR + mixer 1 
Válvula bola com acionamento manual 29 
Transmissor de peso 1 
Indicador de peso 1 
Controlador de tensão do mixer 1 
Controlador indicador de temperatura 1 
Transmissor de temperatura 1 
Indicador de temperatura 2