tecmat - telhas ceramicas

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Engenharia Civil – UNILINS 
Noemi, Natasha, Máira, Rodrigo, Everton, Guilherme. 
 
 
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TELHA CERÂMICA 
 
A telha cerâmica, uma das mais antigas e acessíveis opções de telha 
disponíveis, ainda é uma opção muito popular, adequando-se muito bem ao 
clima tropical e oferecendo uma ótima relação de custo-benefício. É oferecida 
em uma variedade de formas, que variam quanto ao tipo de encaixe, 
rendimento por m², inclinação exigida dos panos do telhado, proporcionando 
assim uma considerável variedade de alternativas arquitetônicas possíveis com 
o uso do material. 
As telhas de cerâmica, ou telhas de barro, são telhas produzidas a partir 
de argila rica em ilita e montmorilonita, queimadas em fornos a gás ou lenha 
em temperaturas próximas a 1.000°C. É o tipo de telha mais antigo do mundo, 
e hoje seu processo de produção é bastante avançado, sendo produzidas 
telhas com as mais diversas características, modelos, cores e acabamentos. 
Inicialmente, as telhas cerâmicas eram formadas manualmente, com 
mão-de-obra escrava que as moldavam em suas pernas e concediam-lhes 
formas irregulares, sem padronização. Daí surgiu a expressão “feito nas 
coxas”. 
Segundo a ABNT e o Inmetro, os tipos de telhas cerâmicas mais usados 
são: telha Romana, telha Francesa ou Marselhesa e telha Capa e Canal. 
Preparação da Massa 
Os materiais cerâmicos geralmente são fabricados a partir da 
composição de duas ou mais matérias-primas, além de aditivos e água ou 
outro meio. Mesmo no caso da cerâmica vermelha, para a qual se utiliza 
apenas argila como matéria-prima, dois ou mais tipos de argilas com 
características diferentes entram na sua composição. Raramente emprega-se 
apenas uma única matéria-prima. 
Dessa forma, uma das etapas fundamentais do processo de fabricação 
de produtos cerâmicos é a dosagem das matérias-primas e dos aditivos, que 
deve seguir com rigor as formulações de massas, previamente estabelecidas. 
Os diferentes tipos de massas são preparados de acordo com a técnica a ser 
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empregada para dar forma às peças. De modo geral, as massas podem ser 
classificadas em: 
- suspensão, também chamada barbotina, para obtenção de peças em 
moldes de gesso ou resinas porosas; 
- massas secas ou semi-secas, na forma granulada, para obtenção de 
peças por prensagem; 
- massas plásticas, para obtenção de peças por extrusão, seguida ou 
não de torneamento ou prensagem. 
 
LAMINAÇÃO 
 
Rolos fazem a compactação da argila, tornando - a menos porosa, mais 
densa, eliminando bolhas de ar ou aglomerados remanescentes. 
Proporcionando maior densidade a massa argilosa, eliminando pedriscos e 
raízes ainda existentes. Dessa forma o processo de extrusão se torna mais 
fácil e mais preciso, ou seja, minimiza o surgimento de defeitos nas peças 
cerâmicas. Algumas extrusoras apresentam laminador acoplado na entrada do 
equipamento. (VILLAR, 1988) 
 
 
 
 
 
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EXTRUSÃO 
 
A Extrusora compacta a massa de argila e através de uma bomba a 
vácuo retira todo o ar do material, forçando o mesmo contra o molde no 
formato do produto desejado, o material é empurrado contra as grelhas, 
através dos Caucadores, entrando na Câmara de Vácuo, onde todo o ar é 
retirado da massa e em seguida empurrado contra a boquilha, dando forma ao 
produto a ser fabricado (bloco, tijolo, telha etc). 
 
Esse método emprega a massa na forma de uma pasta plástica e rígida, 
que é forçada através de um molde para formar uma coluna contínua, a qual 
pode ser cortada em comprimentos apropriados (NORTON, 1973, p.134). 
A massa plástica é colocada numa extrusora, também conhecida como 
maromba, onde é compactada e forçada por um pistão ou eixo helicoidal, 
através de bocal com determinado formato, tem a função de homogeneizar, 
desagregar e compactar as massas cerâmicas dando forma ao produto 
desejado. Como resultado obtém-se uma coluna extrudada, com seção 
transversal com o formato e dimensões desejados; em seguida, essa coluna é 
cortada, obtendo-se desse modo peças como tijolos vazados, blocos, tubos e 
outros produtos de formato regular. 
A extrusão pode ser uma etapa intermediária do processo de formação, 
seguindo-se, após corte da coluna extrudada, como é o caso da maioria das 
telhas, ou o torneamento, como para os isoladores elétricos, xícaras e pratos, 
entre outros. 
 A extrusão é usada para o processamento de produtos 
cerâmicos há mais de 150 anos, tendo a tecnologia sofrido pequenas 
alterações a partir da década de 50 do século passado. 
 É uma técnica de produção associada a uma elevada 
produtividade, gerando produtos de seção transversal constante. 
Extrusão para a cerâmica 
 Processamento cerâmico onde o material, juntamente com 
aditivos (ligantes plastificantes lubrificantes e outros) é forçado a 
passar por uma matriz. 
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 Extrusora de pistão 
 Extrusora de rosca 
 Compostos cerâmicos que já contenham argilas não 
necessitam de aditivos. 
 Aplicados em produtos cerâmicos com seção transversal 
constante (tubos por ex.). 
 
 
Máquina Extrusora. 
 
 
CORTE 
 
O cortador é utilizado para seccionar a massa extrudada na dimensão 
desejada. 
O cortador utilizado pela empresa PROGRESSO é do tipo automático, 
composto por um fino cabo de aço, que pode realizar em média 40 
cortes/minuto. O corte se processa no sentido vertical, de cima para baixo e de 
baixo para cima, alternadamente. A telha, especificamente, antes do corte é 
chanfrada com um pino que é responsável pelo encaixe perfeito das telhas 
quando da instalação da cobertura. 
 
 
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Maquina de Corte. 
SECAGEM 
 
Após a etapa de formação, as peças em geral continuam a conter água, 
proveniente da preparação da massa. Para evitar tensões e, 
consequentemente, defeitos nas peças, é necessário eliminar essa água, de 
forma lenta e gradual, em secadores intermitentes ou contínuos, a 
temperaturas variáveis entre 50 ºC e 150 ºC. 
Secagem é a remoção de líquido do material por meio de transporte 
através dos poros e evaporação para o meio ambiente. O ar do ambiente, que 
não é saturado, tende a absorver a umidade das peças até ocorrer o equilíbrio. 
O processo de secagem é uma operação importante na fabricação dos 
produtos cerâmicos. Enquanto os ditames da economia requerem a secagem 
mais rápida possível, uma programação de secagem demasiadamente rápida 
causa retração diferencial, causando a formação de trincas (NORTON, 1973). 
Existem basicamente dois tipos de secagem; 
 
 
 
 
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Secagem Natural 
 
Ao ar livre, próxima aos fornos para aproveitamento o calor circulante, 
por um período de 6 a 12 dias, dependendo da umidade relativa do ar no local 
de secagem. 
A secagem natural é dependente das condições atmosféricas e, 
portanto, tem um tempo de ciclo muito variável, dificultando assim, os controles 
durante o processo de produção. As empresas que estão implementando um 
Sistema de Gestão da Qualidade estão procurando utilizar secadores artificiais. 
 
Secagem Artificial 
 
Nesse processo as peças são colocadas dentro de secadores, onde 
recebem ventilação forçada e ar quente para auxiliar a extração da umidade. A 
secagemé feita em secadores estáticos, contínuos ou semi-contínuos, com a 
introdução controlada de ar quente proveniente das fornalhas ou fornos. 
No Brasil são utilizados três tipos de secadores artificiais, secadores 
estáticos, contínuos e semicontínuos. 
 
Secador estático: 
 Geralmente são de pequeno porte e os produtos a secar 
ficam imóveis; 
 Temperatura e fluxo do ar em variação podem ser 
alterados; 
 Utilizados por fabricantes de telhas, peças especiais e de 
grande porte; 
 Indicado para produtos com espessuras irregulares; 
 Início da secagem exige cuidados especiais, velocidade de 
aquecimento é muito alta. 
 
Secador contínuo: 
 
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 Requer cuidados no início da secagem, como no estático a 
velocidade de aquecimento é muito alta; 
 Geralmente trabalham com ventiladores móveis; 
 Possuem baixo custo operacional, utilizando-se de ar 
quente dos fornos; 
 
Secador semicontínuo: 
 
 Produtos a secar são móveis; 
 Fluxo de ar em variação é constante; 
 Indicado para operação conjugada com fornos contínuos. 
 
Independente do tipo, o aquecimento dos secadores pode ser feito 
através de fornalhas ou aproveitando a sobra de calor dos fornos. Esta última 
opção resulta na maior eficiência no processo, gerando assim redução nos 
custos. 
 
 
 
 
 
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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
 
UFSC – Universidade Federal de Santa Catarina. 
<https://repositorio.ufsc.br/bitstream/handle/123456789/86480/191985.pdf?seq
uence=1>. Acesso em 19 de fev. 2014. 
Unesc – Universidade Comunitária – Criciúma. 
<http://www.bib.unesc.net/biblioteca/sumario/000040/000040CF.pdf>. acesso 
em 19 de fev. 2014. 
ABC – Associação Brasileira de Cerâmica. < 
http://www.abceram.org.br/site/?area=4&submenu=50>. Acesso em 19 de fev. 
2014. 
UFSC – Universidade Federal de Santa Catarina. < 
http://www.arq.ufsc.br/arq5661/Ceramicos/telhas.html>. Acesso em 19 de fev. 
2014. 
UFERSA – Universidade Federal Rural do Semi-Árido. 
<http://www2.ufersa.edu.br/portal/view/uploads/setores/232/arquivos/Fabson%
20Emerson%20Marrocos%20de%20Oliveira.pdf>. Acesso em 19 de fev. 2014. 
UFSCAR – Universidade Federal de São Carlos. < 
http://www.bdtd.ufscar.br/htdocs/tedeSimplificado//tde_busca/arquivo.php?codA
rquivo=134>. Acesso em 19 de fev. 2014.