Historia e Importancia da Manutencao

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Instituto Superior Engenharia de Engenharia de Lisboa 
Departamento de Engenharia Mecânica 
 
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Unidade Curricular de Gestão da Manutenção 
Semestre de Inverno – Ano Lectivo 2010/2011 
 
 
 
 
 
 
Manutenção – Evolução e Sua Importância 
 
 
Trabalho Realizado Por: 
 
Filipe Carreira, n.º 30300 
Luís Silva, n.º 31752 
Tiago Caneira, n.º 32044 
 
 
 
 
 
 
 
 
5 de Novembro de 2010 
 
 
Instituto Superior Engenharia de Engenharia de Lisboa 
Departamento de Engenharia Mecânica 
 
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Índice 
 
Resumo ............................................................................................................................... 3 
Evolução Histórica da Manutenção – O Último Século ........................................... 3 
1ª Fase de Evolução ........................................................................................................ 6 
Manutenção Correctiva Não Planeada.......................................................................... 6 
Manutenção Correctiva Planeada . ................................................................................ 6 
2ª Fase de Evolução ........................................................................................................ 7 
3ª Fase de Evolução ........................................................................................................ 7 
TPM – Manutenção Produtiva Total ............................................................................ 10 
A TPM na Evolução Histórica da Manutenção .............................................................. 10 
Objectivos da TPM ....................................................................................................... 12 
Perfil / Princípios da TPM ............................................................................................. 12 
Metodologia de Implementação .................................................................................... 13 
Perdas Que a TPM Permite Eliminar ............................................................................ 14 
TPM na Actualidade ..................................................................................................... 15 
RCM – Manutenção Centrada na Fiabilidade ............................................................. 16 
Software para Gestão da Manutenção ........................................................................ 17 
Gestão de Ordens de Manutenção ............................................................................... 18 
Gestão de Avarias e Manutenção Correctiva ................................................................ 19 
Estrutura dos Equipamentos de Forma Gráfica ............................................................ 20 
Gestão de Stocks e Spares (Peças Sobresselentes) .................................................... 21 
Gestão de Equipamentos ............................................................................................. 21 
Telemonitorização ......................................................................................................... 22 
Importância da Manutenção ......................................................................................... 23 
Conclusão ......................................................................................................................... 24 
Bibliografia ........................................................................................................................ 25 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Resumo 
 
 Este trabalho tem como objectivo o estudo da evolução da manutenção e da sua 
importância. 
Ao longo deste trabalho foi descrita a evolução da manutenção ao longo dos últimos 
80 anos. Este desenvolvimento foi dividido em três fases de evolução, sendo descrita em 
cada fase a abordagem utilizada na manutenção de equipamentos. Durante a terceira fase 
de evolução, surgem filosofias de trabalho e métodos tecnológicos de apoio à manutenção 
que permitiram evidenciar a sua importância em qualquer empresa. 
 
Evolução Histórica da Manutenção – O Último Século 
 
A expressão manutenção surge mais intensivamente no vocabulário a partir de 1930, 
através das unidades militares e tinha como objectivo manter nas unidades de combate e 
em geral todo o material num nível aceitável de funcionamento e de conservação. 
Apesar da utilização de ferramentas e equipamentos fiáveis, os conceitos associados 
à manutenção, como por exemplo, a fiabilidade e a manutibilidade não eram considerados 
como ciências, nem objectos de estudo até meados do século XX. Até ao final dos anos 
quarenta, a Manutenção Industrial encontrava-se em fase de desenvolvimento, limitando-se 
apenas à reparação de avarias ou à substituição das peças danificadas. Este período é 
referido como a Fase 1 da Evolução da Manutenção – Reparar a Avaria. 
A partir dos anos cinquenta, com aparecimento das linhas de produção, as empresas 
começaram a reconhecer a importância da manutenção de equipamentos, como uma acção 
autónoma e específica. Deste modo, a Manutenção Industrial passou a ser encarada de 
outra forma, pois as avarias e as paragens das máquinas tinham um grande impacto sobre o 
custo final do produto. Também o desenvolvimento da aviação comercial adicionou novos 
desafios à manutenção, porque obrigou ao desenvolvimento de métodos preventivos, já que 
a reparação durante o voo raramente é possível e, além do mais, despertou para o 
problema da segurança de pessoas e bens. Nasce então a Engenharia de Manutenção que 
vai criar processos científicos de manutenção preventiva, em que a preocupação dominante 
é a disponibilidade dos equipamentos. Este período é classificado como a Fase 2 da 
Evolução da Manutenção – Evitar a Avaria. 
Na década de sessenta a globalização de mercado, entre outros factores, torna 
necessário que as empresas sejam cada vez mais produtivas, fazendo com que recorram 
crescentemente a dois ou três turnos de trabalho. Como tal a disponibilidade dos 
equipamentos torna-se cada vez mais importante, havendo cada vez menos tempo para 
reparações de máquinas, que normalmente seria efectuada ao fim de semana ou durante a 
noite, enquanto as máquinas estão paradas. Sendo as operações contínuas, a manutenção 
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é obrigada a definir estratégias para garantir que as máquinas trabalhem dentro de um 
determinado padrão de eficiência. A manutenção segue uma linha mais orientada para o 
controlo do que para a intervenção. Este período é classificado como a Fase 3 da Evolução 
da Manutenção - Antever a Avaria. 
Na década de setenta surge na Europa um conceito alargado de manutenção que 
engloba práticas de gestão, finanças, engenharia, e outras, com o objectivo de reduzir ao 
mínimo os custos do ciclo de vida de cada equipamento. Esta abordagem integrada da 
Gestão de Manutenção conduz à evolução do conceito de conservação para manutenção 
dos equipamentos e permite escolher os melhores meios, de modo a prevenir, corrigir ou 
renovar um equipamento, seguindo um critério económico, de forma a optimizar o custo vida 
do equipamento. 
 
A figura 1 mostra a evolução do conceito de manutenção ao longo dos anos de 
desenvolvimento da Indústria. 
Fig. 1 
– Evolução do conceito de manutenção. 
(Fonte: Livro Reliability-centerd Maintenance) 
 
Para além do aumento das expectativas sobre a função da manutenção, novas 
pesquisas evidenciaram a relação entre a idade de funcionamento do equipamento e a sua 
probabilidade de falha.Instituto Superior Engenharia de Engenharia de Lisboa 
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A figura 2 mostra as alterações que os sistemas administrativos e de gestão 
efectuaram, de modo a responderem à evolução do conceito de manutenção. 
 
Fig. 2 – Evolução dos sistemas administrativos e de gestão. 
(Fonte: Livro Reliability-centerd Maintenance) 
 
Além dos problemas tradicionais relativos à função da manutenção, juntaram-se agora 
os problemas relativos a: 
 Economia de energia; 
 Conservação do meio ambiente; 
 Renovação dos equipamentos e das instalações; 
 Fiabilidade; 
 Manutibilidade; 
 Eficácia; 
 Optimização dos processos industriais; 
 A sua própria qualidade; 
 Valorização dos seus técnicos. 
 
 
Actualmente existem várias definições de manutenção, dependendo dos autores 
consultados. A Literatura mais recente apresenta bastantes definições de manutenção, tais 
como: 
 Para Pinto (1999), uma combinação de acções de gestão, técnicas e económicas, 
aplicadas a bens ou equipamentos para optimização do seu ciclo de vida. 
 Para Monks (1987), uma actividade desenvolvida com o intuito de manter o 
equipamento ou outros bens, em condições de melhor apoiar e corresponder às 
metas organizacionais. 
 Para Cabral (1998), um conjunto de acções desenvolvidas com o intuito de 
assegurar o bom funcionamento das máquinas e instalações. Devendo ser 
assegurado, que estas são intervencionadas no momento certo e com a extensão 
necessária, de forma a evitar que avariem ou que baixem o seu rendimento. No caso 
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de tal acontecer, devem ser repostas em boas condições de operacionalidade com a 
maior brevidade, a um custo global optimizado. 
 Definida pela norma NP EN 13306:2007, como: ―Combinação de todas as acções 
técnicas, administrativas e de gestão, durante o ciclo de vida de um bem, destinadas 
a mantê-lo ou repô-lo num estado em que ele pode desempenhar a função 
requerida‖. 
 
1ª Fase de Evolução 
 
Na evolução da manutenção surge, numa primeira fase, o conceito de manutenção 
correctiva. A Manutenção Correctiva é o tipo de manutenção mais antiga e mais utilizada, 
sendo empregue em qualquer empresa que possua equipamentos e para qualquer nível do 
planeamento de manutenção existente na mesma. Esta manutenção é efectuada após a 
ocorrência de uma avaria, e é destinada a recolocar um item em condições de executar uma 
função específica. 
Este conceito abrange toda a manutenção, com a intenção de corrigir falhas em 
equipamentos, componentes, módulos ou sistemas, a fim de restabelecer a sua função. 
Este tipo de manutenção normalmente acarreta custos elevados, pois a falha inesperada de 
componente pode originar perdas de produção e a queda de qualidade do produto. As 
paralisações são quase sempre de elevada demora e a falta de conhecimento sobre a 
fiabilidade do equipamento exige stocks elevados de peças de reposição, fazendo acrescer 
os custos de manutenção. A Manutenção Correctiva pode ser dividida em duas classes: 
 
 Manutenção Correctiva Não Planeada – consiste na correcção da falha ou da 
causa da diminuição de desempenho que ocorreu de maneira aleatória. Esse tipo de 
manutenção implica custos elevados, pois causa perdas de produção e a 
degradação dos equipamentos é maior. Quando só existe manutenção correctiva, a 
manutenção é comandado pelos equipamentos. 
 Manutenção Correctiva Planeada – consiste na correcção que se faz em função de 
um acompanhamento preditivo, ou devido a uma decisão da administração de se 
operar até a falha. Este tipo de manutenção planeada permite intervenções mais 
baratas, mais seguras e mais rápidas. Em algumas indústrias, estes 2 tipos de 
manutenção correctiva são conhecidos como Manutenção Correctiva Previsível e 
Manutenção Correctiva Não Previsível. 
 
 
 
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2ª Fase de Evolução 
 
 Numa segunda fase de evolução da manutenção surge o conceito de manutenção 
preventiva sistemática. A Manutenção Preventiva Sistemática é baseada em intervenções 
de periodicidade fixa (semanal, mensal, anual, etc.), e pode ser aplicada de duas formas: 
 Visitas ou Inspecções Sistemáticas, constituídas por verificações periódicas a pontos 
críticos do equipamento, originando intervenções quando a inspecção o revele 
necessário; 
 Revisões Gerais, constituídas por trabalhos de manutenção programados efectuados 
periodicamente com paragem geral da fábrica ou instalação (revisão geral dos 
equipamentos que a constituem). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 3 – Intervalos fixos de tempo de vida. 
(fonte: http://www.pme.aeportugal.pt/2005-03-08_15-29-06_Manutenção.pdf) 
 
 
3ª Fase de Evolução 
 
Na terceira fase de evolução da manutenção surge o conceito de manutenção 
preventiva condicional. A Manutenção Preventiva Condicionada surge nos anos 70-80, a 
fim de designar uma nova abordagem de manutenção preventiva, baseada no conhecimento 
do estado real das máquinas, a partir da implementação de um sistema de controlo de 
condição. 
 
 
 
 
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Fig. 4 – Abordagens de manutenção. 
 
 Este tipo de manutenção é baseada em intervenções de periodicidade variável, 
efectuadas de acordo com o estado do equipamento, que é avaliado através do controlo das 
suas condições de funcionamento, e permitem decidir a necessidade de intervenção nos 
equipamentos a partir do conhecimento do seu estado real, evitando a realização de 
trabalhos de manutenção preventiva em intervalos fixos, como foi referido anteriormente. 
 A manutenção condicionada incide sobre os equipamentos individualmente, o que 
permite substituir as revisões em intervalos fixos por inspecções em intervalos fixos. Este 
tipo de manutenção preventiva é feito controlando o estado de funcionamento do 
equipamento, através da medição de variáveis de funcionamento (temperatura, vibrações, 
estado do óleo de lubrificação, etc.) que pode ser realizada das seguintes formas: 
 
 Continuamente, em que as variáveis controladas estão sobre vigilância permanente 
através de mecanismos de medição e controlo adequados; 
 Periodicamente, através da medição periódica de variáveis de controlo efectuadas 
num equipamento, através de aparelhos de medida apropriados. Podendo-se, por 
exemplo, recolher amostras de óleo de lubrificação para posterior análise 
laboratorial. 
 
 
 
 
 
MANUTENÇÃO
Manutenção
Preventiva
Manutenção 
Sistemática
Efectuada em intervalos 
de tempos fixos e 
regulares de forma 
sistemática
Manutenção
Condicionada
ou Manutenção Preditiva 
efectuada em função do 
estado do equipamento
Manutenção
Correctiva
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 As medições registadas durante um período de tempo e posteriormente comparadas 
com os valores de referência correspondentes ao funcionamento normal permitem antever 
futuras avarias, através do traçado das curvas de evolução desses valores (curvas de 
tendência). Esta possibilidade de previsão de avarias torna a manutenção condicionada 
também conhecida como manutenção preditiva. A curva de tendência possibilita também 
calcular o tempo disponível para a intervenção antes da ocorrência da avaria. 
A figura 5 exemplifica o tratamento de dados resultantes da medição regular dos 
níveis de vibrações de uma bomba. Os indíciosde avarias podem ser detectados, o seu 
desenvolvimento seguido e os resultados das medições extrapolados, de maneira a prever a 
altura em que se vão atingir níveis inaceitáveis e, portanto, quando se deve intervir. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 5 – Curva de tendência. 
 
As vantagens económicas da manutenção condicionada surgem a partir de: 
 Ganhos por redução de perdas de produção; 
 Ganhos por redução de custos de manutenção. 
 
 Para além das vantagens económicas, existem considerações de ordem diversa que 
devem ser ponderadas antes de implementar, ou não, um sistema de controlo de condição. 
Para cada caso concreto, existem factores particulares que favorecem ou desfavorecem a 
utilização de uma manutenção condicionada. 
 
 
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1- Técnica japonesa denominada de KAN BAN, integrada no conceito Just-in-Time, hoje largamente difundida quando se fala sobre gestão de stock. 
Basicamente, consiste em agilizar a entrega, produção ou importação de peças de modo a obter sempre “zero-stocks”. 
 
Existem diversas técnicas de controlo da condição das máquinas e equipamentos, 
com aplicação na manutenção, de que se destacam: 
 Análise de vibrações; 
 Termografia; 
 Análise aos parâmetros de rendimento; 
 Inspecção visual; 
 Medições ultra-sónicas; 
 Análise de lubrificantes de serviço. 
 
Na evolução do conceito de manutenção e da sua importância numa empresa, 
surgem filosofias de manutenção, como é o caso do TPM e do RCM (também considerada 
como uma metodologia de manutenção), que permitem às empresas organizarem-se e 
direccionarem-se para um objectivo comum – a melhoria contínua da função manutenção. 
 
TPM – Manutenção Produtiva Total 
 
 A Manutenção Produtiva Total, TPM (do Inglês Total Productive Maintenance) é um 
conceito moderno de manutenção, introduzido no Japão, em inícios da década de 70, 
decorrente da implantação da técnica produtiva KanBan1 na empresa Nippon Denso, do 
grupo Toyota. Hoje em dia, a TPM é uma marca registada do Japan Institute of Plant 
Maintenance (JIPM) e encontra-se implantada em vários países. 
 Na sua aplicação, a TPM é a manutenção conduzida com a participação de todos, 
desde os operadores de máquinas, equipas de manutenção, até aos quadros da gestão de 
topo das organizações, tendo como sinal exterior mais distintivo a envolvência do pessoal 
da produção activamente na manutenção, explorando o facto de o operador ser quem 
melhor conhece a máquina, quem detém uma posição soberana para lhe criar as melhores 
condições de funcionamento e, por sua vez, prevenir possíveis avarias. 
 
A TPM na Evolução Histórica da Manutenção 
 
 Fazendo uma análise cronológica desde o início da década de 50 (época em que o 
termo ―manutenção‖ ganha um papel importante na indústria) até à actualidade, observamos 
que desde que implementada em 1971, a TPM tem sido predominante na evolução da 
manutenção. 
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Fig. 6 – Aparecimento do TPM na História da Manutenção. 
(fonte: http://www.eps.ufsc.br/disserta98/jerzy/cap2.htm) 
 
A TPM vem acabar com os sistemas de manutenção correctivos, onde os 
desperdícios, rereparações, tempos perdidos, eram aspectos não contabilizados, que 
levavam a maiores prejuízos financeiros nas organizações. 
 
 
 
Década 1970 1980 1990 2000 
Estratégia Máxima Eficiência dos Equipamentos Produção TPM Gestão TPM 
Foco Equipamentos Sistema de Produção 
Sistema Geral da 
Companhia 
Perdas 
Perdas 
por 
Falha 
6 Perdas 
Principais 
(nos 
Equipamentos) 
16 Perdas 
(Equipamentos, 
Factores Humanos e 
Recursos na 
Produção) 
20 Perdas 
(Processos, 
Inventário, 
Distribuição, 
Compras) 
 
 
 
 
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Objectivos da TPM 
 
 A TPM tem como principal objectivo a eliminação das falhas, defeitos e outras formas 
de perdas e desperdícios, visando a maximização global da eficiência das máquinas e dos 
equipamentos, com o envolvimento de todos, a todos os níveis e garantir a geração de 
produtos de alta qualidade a custos competitivos. 
 Além disso, desenvolve conhecimentos capazes de mover e motivar as pessoas para 
acções de prevenção e de melhoria contínua, garantindo o aumento da fiabilidade dos 
equipamentos e da continuidade dos processos, sem investimentos adicionais. Actua, 
também, na gestão de materiais, redução ao tempo de resposta, aumento da satisfação do 
cliente e fortalece a posição da empresa no mercado. 
 Pode-se dar a imagem de que uma fábrica é composta por duas partes distintas: 
uma visível, a que realmente produz produtos com qualidade; e, a outra, invisível, que só 
produz perdas. Seguindo esta analogia, poder-se-ia dizer que o TPM é a técnica que 
permite transformar a parte invisível em visível, através da eliminação de todas as perdas. 
 
Perfil / Princípios da TPM 
 
 Este modelo tem como envolvente o conceito do ciclo de vida dos equipamentos 
(LCC- Life cicle cost) e caracteriza-se basicamente pelos seguintes aspectos: 
 
 Busca da maximização da eficiência global das máquinas e dos equipamentos (OEE- 
Overall Equipment Efficiency); 
 Sistema total que engloba todo o ciclo de vida útil da máquina e do equipamento; 
 Sistema onde participam os quadros técnicos da Produção e da Manutenção; 
 Sistema que congrega a participação de todos, desde os da alta direcção até aos 
últimos operacionais; 
 Movimento motivacional, na forma de trabalho de grupo, através da condução de 
actividades voluntárias; 
 Procura a economicidade, através da condução de uma manutenção preventiva 
lucrativa; 
 Integra as técnicas da manutenção correctiva, da manutenção preventiva e da 
prevenção de manutenção, esta última, através do diagnóstico precoce de avarias; 
 Pressupõe o envolvimento voluntário dos operadores que, estando em contacto 
diário com máquinas, são quem melhor conhece o seu estado de ―saúde‖, e assim 
são capazes de tomar as medidas preventivas básicas necessárias ao seu bom 
funcionamento. Estas medidas preventivas são, a um determinado nível, 
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empreendidas por eles próprios: inspecção, lubrificação e limpeza, ou na medida 
necessária, solicitadas ao pessoal da manutenção. 
 
 A melhoria da disponibilidade dos equipamentos é alcançada pela eliminação das 
perdas originadas por avarias, por mudanças e ajustamentos nas linhas de produção para 
alteração do produto, por redução de cadência dos equipamentos em relação ao seu valor 
nominal e ainda das resultantes dos períodos de arranque e até à estabilização da 
produção. 
 
Metodologia de Implementação 
 
 A metodologia de implementação da TPM proposta pelo JIPM segue 12 etapas, cada 
uma delas com o seguinte conteúdo: 
 
1. Anúncio público pela Administração da empresa da decisão de introdução da 
TPM; 
2. Campanha de divulgação, informação e formação através da realização de 
seminários aos diversos níveis; 
3. Criação de uma estrutura de promoção e dinamização da TPM (nomeação do 
responsável, do secretariado de promoção e das comissões e grupos de trabalho 
aos diversos níveis); 
4. Definição das linhas de acção e objectivos a alcançar; 
5. Estabelecimento do plano director da TPM; 
6. Lançamento; 
7. Melhoria da eficácia das máquinas e equipamentos (selecção das máquinase 
equipamentos a afectar e formação dos grupos do projecto); 
8. Desenvolvimento da manutenção autónoma; 
9. Optimização da gestão de manutenção (preventiva sistemática e condicionada). 
Optimização dos stocks de peças de reserva; 
10. Formação complementar em operação e manutenção dos equipamentos e 
máquinas com acções de formação dos encarregados e chefes de equipa, 
formação essa que deve incluir a metodologia da sua transmissão aos 
operadores; 
11. Criação ou adaptação do sistema e da estrutura responsável pela concepção dos 
equipamentos aos objectivos da TPM (eliminação ou redução das necessidades 
de manutenção ao nível da concepção dos equipamentos e instalações na óptica 
mínima LCC); 
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12. Definição de um novo programa com base na experiência recolhida e definição 
de novos objectivos. 
 As doze etapas completam um ciclo de desenvolvimento da TPM, que é um 
processo iterativo na busca, em cada ciclo, de objectivos mais ambiciosos. A metodologia 
proposta deverá ser ajustada, caso a caso, à actividade, dimensão e cultura da empresa em 
que se pretenda implanta. 
 
Perdas Que a TPM Permite Eliminar 
 
 
 
 
Perda por avaria/falha 
 O factor que mais prejudica a eficiência é a perda por avaria/falha. Na 
avaria/falha existe a do tipo paragem de função e a do tipo quebra de função. A 
primeira é aquela que é ocasionada de modo repentino; a segunda é aquela que 
reduz a função do equipamento em relação à função original. 
Perda por mudança de 
produto e afinações 
(set-up) 
 Esta é a perda que é provocada por paragem associada à mudança de 
produto. O tempo de mudança de produto significa o tempo necessário desde a 
paragem do produto que estava a ser produzido, até à preparação do outro produto 
que será produzido, sendo o ajustamento do equipamento, a fase que demora mais 
tempo. 
Perda devida à 
ferramenta ou molde 
Neste tipo de perda incluem-se todas as perdas decorrentes da ferramenta. 
Perda por pequenas 
paragens 
 Diferem da avaria/falha normal, ou seja, devido a problemas 
momentâneos, o equipamento pára ou opera em vazio. É também denominado de 
pequeno problema. São casos em que o equipamento volta a operar normalmente, 
assim que a peça que está encravada for retirada, ou através de um re-arranque, 
diferindo essencialmente da avaria/falha do equipamento. 
Perda por quebra de 
velocidade 
 A perda por quebra de velocidade refere-se à diferença entre a velocidade 
nominal e a real do equipamento. Esta perda, decorrente da redução de velocidade, 
é a perda por quebra de velocidade. 
Perda por produto 
defeituoso e retrabalho 
 Esta é a perda relativa ao produto defeituoso e ao re-trabalho. Quando se 
fala em produto defeituoso a tendência, de um modo geral, é a de considerá-lo como 
produto perdido. Porém, o produto com re-trabalho (restaurado) deve ser 
considerado, também, como produto defeituoso. 
Perda no arranque 
das máquinas 
 A perda no início da operação é a perda decorrente entre o momento do 
início da produção e a estabilização do processo. 
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TPM na Actualidade 
 
 A implementação da TPM é uma tarefa que requer planeamento apurado e que exige 
uma abordagem que coloca grande importância nos aspectos motivacionais e ao nível da 
formação. 
 Tendo em conta o que já foi referido, podemos dizer que a TPM não é nada de novo 
em termos de técnicas utilizadas, contudo a TPM funciona como um elo de ligação entre as 
várias técnicas implementadas, criando, assim, um ciclo harmonioso. 
Hoje em dia a implantação da TPM é baseada nos oito pilares da TPM: 
 
 Melhorias individualizadas nas máquinas — kaizen continuous improvement; 
 Estruturação da manutenção autónoma — job enlargement; 
 Estruturação da manutenção planeada — maintenance requirement planning; 
 Formação para incremento das capacidades do operador e do técnico da 
manutenção — on the job training; 
 Controlo inicial do equipamento e produtos — initial control; 
 Manutenção da qualidade; 
 TPM nos escritórios; 
 Higiene, segurança e controlo ambiental. 
 
 É fundamental realçar que, com a análise dos diversos resultados, facilmente se 
percebe que o pilar mais importante é a manutenção autónoma, pois esta permite aplicar os 
cuidados básicos de manutenção da máquina através do operador. 
 Olhando de um modo global para todo o processo de implementação de um TPM, 
facilmente se observa que é um processo complexo que deve ser cuidadosamente planeado 
e acompanhado ao nível da gestão de topo, para assim se conseguir alcançar todos os 
índices e objectivos pretendidos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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RCM – Manutenção Centrada na Fiabilidade 
 
A manutenção centrada na fiabilidade é um processo para determinar os requisitos 
necessários para a manutenção de qualquer equipamento físico no seu contexto 
operacional. 
Numa definição mais ampla de RCM, pode afirmar-se que é um processo utilizado 
para determinar o que deve ser feito, para assegurar que um qualquer equipamento 
continue a desempenhar a tarefa para a qual foi concebido. Para saber o deve ser feito, são 
colocadas sete questões sobre o equipamento em análise, como as que se seguem: 
 Quais são as funções e padrões de desempenho associados ao equipamento 
no seu contexto operacional? 
 De que modo não cumpriu as suas funções? 
 O que causa cada falha de funcionamento? 
 O que acontece quando cada falha ocorre? 
 Qual a importância de cada falha? 
 O que pode ser feito para antever ou prevenir cada falha? 
 O que deve ser feito se, apesar de uma tarefa de controlo adequada, o motivo 
da falha não pode ser encontrada? 
 
Antes de começar a analisar os requisitos de manutenção dos equipamentos, é 
necessário saber a importância desses equipamentos dentro da empresa, e decidir quais 
deles devem ser submetidos ao processo de revisão RCM. Isto pressupõe a elaboração de 
um planeamento, caso não exista nenhum. 
Se o planeamento for correctamente elaborado, permite que a RCM traga melhorias 
notáveis da eficácia da manutenção, e por vezes de uma forma bastante rápida. Os 
elementos mais importantes do processo de planeamento são os seguintes: 
 Decidir quais os equipamentos mais aptos a beneficiar do processo de RCM, 
e, nesse caso, explicitar como eles serão beneficiados; 
 Avaliar os recursos necessários para aplicar o processo nos equipamentos 
seleccionados; 
 Nos casos em que os prováveis benefícios justificam o investimento, decidir 
em detalhe o que a manutenção deve cumprir e especificar o que é auditado 
em cada análise; 
 Garantir que a função operacional do equipamento é claramente entendido. 
 
O planeamento e as etapas efectuadas posteriormente (grupos de revisão, auditoria 
e implementação, etc.) devem ser vistas como um meio para atingir um fim. Isto é, elas 
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devem permitir implementar a RCM na empresa de modo a atender a todas as expectativas, 
tais como: 
 Aumentar a segurança e integridade ambiental; 
 Melhorar a performance operacional (produção, qualidade dos produtos e 
atendimento ao cliente); 
 Melhorar a relação custo - eficiência da manutenção; 
 Aumentar a vida útil dos equipamentos mais caros; 
 Criar um banco de dados abrangente; 
 Aumentara motivação dos indivíduos; 
 Melhorar o trabalho em equipa. 
 
Software para Gestão da Manutenção 
 
Actualmente, existem sistemas informáticos modulares aplicados à gestão da 
manutenção que podem apresentar uma estrutura de módulos técnicos diversificada, 
dependendo das necessidades dos utilizadores. O BdoisB é um software que permite 
integrar diferentes módulos de Gestão. Estes módulos são bastante semelhantes aos 
utilizados nos vários softwares existentes, e permitem abranger algumas das seguintes 
tarefas/operações: 
 Gestão; 
 Armazém; 
 Consumos; 
 Gestão de Energia; 
 Avaliação de Fornecedores; 
 Gestão de Stocks; 
 Gestão da Qualidade; 
 Gestão Documental; 
 Gestão Ambiental e HST; 
 Fichas de Segurança. 
Este tipo de sistemas informáticos melhora o plano de manutenção da empresa, pois 
permite a sua interacção com o plano de produção, obtendo-se assim informações técnicas 
para uma melhor abrangência da manutenção. Assim, uma melhor organização das tarefas 
a efectuar contribui para a melhoria contínua da manutenção, como é possível verificar na 
figura 7. 
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Fig. 7 – Benefícios para o plano de Manutenção 
(Fonte: http://www.bdoisb.pt/ManutEquipamentos2.htm) 
 
Gestão de Ordens de Manutenção 
Com este módulo, o utilizador pode efectuar a gestão da manutenção industrial. Esta 
ferramenta permite ao utilizador criar, consultar ou emitir ordens de manutenção, fazer 
planos de manutenção, etc., através de ecrãs/terminais fabris de recolha de dados ou de 
sistemas de códigos de barras. Estes equipamentos permitem aos utilizadores registar todas 
as operações efectuadas na manutenção como se tratasse, por exemplo, de uma ordem de 
fabrico, facilitando o processo de registo das operações efectuadas no sistema. Um exemplo 
deste tipo de operações é o início da manutenção de uma máquina, como mostra a figura 8. 
 
Fig. 8 – Registo do início de uma operação de manutenção. 
(Fonte: http://www.bdoisb.pt/ManutEquipamentos2.htm) 
 
Neste módulo é possível definir planos de manutenção, podendo estes ser periódicos 
ou não, e a sua periodicidade definida por unidades de medida definidas para os diferentes 
casos (rotações, km, horas, litros, etc.). Os planos estabelecidos podem servir para um ou 
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mais equipamentos existentes, e aliada à facilidade de atribuição de operações de 
manutenção (através de um clique do rato), é possível controlar e calendarizar toda a 
manutenção de forma rápida e eficaz. Este calendário encontra-se igualmente integrado 
com o planeamento da produção, permitindo que tempo despendido na reparação do 
equipamento (tempo em que está parado) não seja contabilizado como tempo efectivo de 
produção. 
Para um controlo efectivo da periodicidade dos planos de manutenção, existe um 
registo (―Registo de Utilização‖) no qual, com uma frequência definida internamente na 
empresa, é registado o tempo de vida (rotações, km, etc.) que o equipamento teve até à 
data. Estes registos de controlo, permitem activar um plano de manutenção e gerar as 
respectivas ordens de manutenção associadas a esse plano. A figura 8 representa a 
execução de um possível plano de manutenção. 
 
 
Fig. 9 – Exemplo de um plano de manutenção, possível de efectuar. 
(Fonte: http://www.bdoisb.pt/ManutEquipamentos2.htm) 
 
 
Gestão de Avarias e Manutenção Correctiva 
 
Na ocorrência de situações pontuais (avarias, falhas humanas, etc.), é necessário estar 
preparado para as gerir. Este módulo permite registar um número ilimitado de situações 
pontuais (chamadas de ―Avarias‖) para cada recurso, e a elaboração da respectiva ordem 
de manutenção correctiva. Por sua vez, ao gerar esta ordem de manutenção, o plano da 
produção irá ser afectado na respectiva proporção temporal. 
 
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Fig. 10 – Elaboração de uma ordem de manutenção correctiva. 
(Fonte: http://www.bdoisb.pt/ManutEquipamentos2.htm) 
 
 
Estrutura dos Equipamentos de Forma Gráfica 
 
Este software possibilita definir a árvore de equipamentos de forma gráfica, tornando o 
processo fácil, intuitivo e rápido. A árvore pode estar definida com vários níveis e com a 
quantidade de cada componente a incorporar no equipamento. Apenas com alguns cliques 
de rato, poderá visualizar a árvore de um equipamento completo. Esta ferramenta de gestão 
de manutenção permite definir um número ilimitado de equipamentos e as respectivas 
árvores. 
 
 
Fig. 11 – Árvore de componentes associada a um equipamento. 
(Fonte: http://www.bdoisb.pt/ManutEquipamentos2.htm) 
 
 
 
 
 
 
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Gestão de Stocks e Spares (Peças Sobresselentes) 
 
 O módulo de gestão de stocks e spares permite definir uma árvore de componentes/ 
peças para cada um dos recursos e associar os materiais necessários para a realização de 
uma determinada manutenção. Este módulo tem como principal funcionalidade gerir as 
entradas e saídas do armazém de spares. 
 
Gestão de Equipamentos 
 
 Este módulo possibilita gerir o parque de máquinas (manutenção geral), através de 
planos de manutenção. As manutenções podem ser realizados periodicamente, em qualquer 
tipo de equipamento ou conjunto de equipamentos, de acordo com as suas características e 
funcionalidades, tendo como referência diversas unidades de medida (ex.: tempo e km). 
 
 
Fig. 12 – Manutenção geral da empresa. 
(Fonte: http://www.bdoisb.pt/ManutEquipamentos2.htm) 
 
Este módulo de gestão de equipamentos permite ainda a sua integração com outros 
módulos, melhorando, assim, a gestão de diversos sectores da empresa de forma integrada. 
Salientam-se os seguintes: 
 Supervisão e Controlo da Produção; 
 Planeamento da Produção; 
 Qualidade. 
 
 
 
 
 
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Telemonitorização 
 
Um próximo passo na evolução da manutenção efectuada sobre equipamentos pode 
passar pela Telemonitorização (monitorização à distância de um equipamento), que apesar 
de já utilizada encontra-se em fase de evolução. Este método permite supervisionar 
parâmetros de uma máquina susceptíveis de medição (nível de óleo, temperatura, etc.), por 
parte do responsável de manutenção sem a necessidade da presença física do mesmo junto 
da máquina. 
A telemonitorização oferece ao monitor/operador uma capacidade de controlo e 
actuação sobre a máquina sem a necessidade da sua presença junto da máquina sempre 
que necessário. Este tipo de controlo do equipamento permite: 
 Aumentar a fiabilidade; 
 Reduzir os custos de manutenção e de intervenções; 
 Oferecer um nível de segurança mais elevado; 
 Optimizar os custos de produção e de consumo; 
 Reduzir os custos de vigilância; 
 Reduzir paragens por avarias; 
 Optimizar a performance de um equipamento; 
 Evitar custos de deslocação. 
 
Contudo este modo de monitorização de equipamentos tem desvantagens. Um dos 
maiores problemas da telemonitorização é o facto de poder ser usada não só para controlar 
mas também para alterar o funcionamento de um equipamento. E a invasão de terceiros no 
sistema, através da violação das protecções de segurança da rede de internet, podem 
alterar o sistema e por em risco o funcionamento de toda uma produção.Instituto Superior Engenharia de Engenharia de Lisboa 
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Importância da Manutenção 
 
Sente-se uma importância crescente da manutenção, tornando-se um dos vectores 
fundamentais da economia das empresas. É o centro de respostas aos desafios colocados à 
empresa, como mostra o Esquema 1. 
 
 
 
Esquema 1 – Importância da manutenção. 
 
Uma manutenção regular é essencial para manter a segurança e a fiabilidade do 
equipamento, das máquinas e do ambiente de trabalho. 
A falta de manutenção regular do equipamento e de máquinas de construção pode 
originar uma avaria e provocar situações perigosas, como acidentes (cintas transportadoras, 
estruturas de elevação e guinchos com defeito, escadas com defeitos, etc.), e problemas de 
saúde. 
Uma boa manutenção deve permitir que todos os equipamentos ou bens 
proporcionem altos rendimentos, com a tendência para o ―zero defeito‖ (melhoria da 
qualidade dos produtos), nas melhores condições de higiene e protecção ambiental, 
resultante da operação que está a ser executada. Também deverá haver por parte dos 
responsáveis das empresas (Recursos Humanos), uma acção importante na contratação 
IMPÔRTANCIA 
CRESCENTE 
DA 
MANUTENÇÃO
Segurança das pessoas dos 
equipamentos e do 
património.
Melhoria da qualidade de 
vida
Deterioração da 
resistência ao desgaste 
dos equipamentos
Esgotamento de 
matérias-primas
Preservação e protecção 
ambiental 
Exigências crescentes da 
qualidade dos 
equipamentos e da 
manutenção em particular 
Automação Crescente
Desenvolvimento 
tecnológico dos 
equipamentos 
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dos elementos da manutenção, para que a qualidade do produto ou do serviço prestado seja 
optimizada. 
Todas as acções de manutenção deverão conduzir à minimização do custo do 
produto resultante da operação a realizar, devendo ter sempre em conta o próprio custo da 
reparação, que poderá não ser aceitável. 
De um modo geral, a manutenção deve permitir que todos os equipamentos estejam 
disponíveis para a produção, bem como deverá ser reduzido ao mínimo o seu tempo de 
imobilização, quer devido a falhas no planeamento da produção quer devido a avaria ou 
paragem forçada. 
 
 
Conclusão 
 
 Com a realização deste trabalho de pesquisa, verificámos que a reparação de 
equipamentos foi sempre efectuada na indústria. Contudo, o conceito de manutenção surge 
apenas nos últimos 80 anos (cerca de 1930). Este conceito sofreu alterações ao longo dos 
anos, tornando a manutenção num pilar de suporte das actividades desenvolvidas por 
qualquer empresa quer na produção de produtos quer na prestação de serviços. 
 A manutenção deixou de ser encarada como uma simples actividade de reparação, 
passando a uma actividade planeada com fins bem definidos. Com o desenvolvimento de 
filosofias e metodologias de manutenção, bem com o auxílio de softwares, a manutenção 
permite não só ter os equipamentos disponíveis mas também garante que a qualidade dos 
produtos ou dos serviços prestados é constante (diminuindo os custos da não qualidade). 
Além do foco na produção, a manutenção também passou a contemplar a segurança dos 
operadores e a higiene nos locais de trabalho, bem como o impacte ambiental das 
actividades da empresa. 
 Por fim, podemos concluir que um sistema de manutenção bem estruturado dentro 
de uma empresa permite uma rápida e mais eficiente resposta, quer a problemas previsíveis 
quer a problemas inesperados. Para tal, é necessário que a manutenção não esteja isolada 
dentro de um departamento/divisão da empresa, mas sim presente em todos os elementos 
da empresa, encontrando-se todos estes interligados. Deste modo, consegue-se que esteja 
sempre omnipresente o conceito de melhoria contínua. 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Bibliografia 
 
1. http://www.bdoisb.pt/ManutEquipamentos2.htm (19-10-2010, 12h15). 
2. John Moubray, Reliability-centerd Maintenance, 2ª Edição, 1998. 
3. Pinto, C., (1999), Organização e Gestão da Manutenção, 1ª edição, Editora Monitor. 
4. Monks, J., (1987), Administração da Produção, 1ª edição, Editora McGraw Hill. 
5. Cabral, J., (1998), Organização e Gestão da Manutenção dos Conceitos à Prática, 2ª 
edição, Editora Lidel.