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AP2/AD2 de Gest╞o da ProduЗ╞o - 2015.1.pdf Fundação Centro de Ciências e Educação Superior a Distância do Estado do Rio de Janeiro Centro de Educação Superior a Distância do Estado do Rio de Janeiro Avaliação à Distância – AD2 Período - 2015/1º Disciplina: Gestão da Produção Coordenador: Prof. Marcelo Sales Ferreira Aluno (a): Rosana Monteiro Coelho Pólo: Macaé ATENÇÃO: A AD2 deve ser respondida e enviada pela própria plataforma. Para facilitar a resolução e o envio da AD2 para correção foram criados os 2 links que se encontram logo abaixo da Aula 17 na plataforma. No primeiro você vai responder a AD2 e salvar em um arquivo (DOC ou PDF) em seu computador. No segundo você vai enviar esse arquivo para a correção da AD2 pelo tutor presencial de seu pólo. Data final para o envio: 10/05/2015 (domingo) até às 23:55h. Boa prova! Questão 1: Uma empresa pretende adquirir uma remessa de válvulas e uma remessa de cilindros para integrarem a composição de um modelo de equipamento produzido em grande quantidade. O gestor de compras, após conversar com o gerente de produção, decidiu basear sua escolha no menor custo para a empresa. Os fornecedores das válvulas e dos cilindros informaram que podem entregar em lotes de 800 e 1200 unidades, respectivamente. Visando calcular os custos totais envolvidos no planejamento de estoques desses dois componentes, o gerente efetuou a tabulação dos dados conforme segue: Válvula Cilindro Demanda Anual 6000 6000 Preço de compra unitário (R$) 8,00 10,00 Custo de efetuação de cada pedido (R$) 40,00 30,00 Taxa (%a.a.) 12,00 12,00 Custo de armazenagem (R$/unid.ano) 0,50 1,10 a) Suponha que a empresa possa substituir a válvula pelo cilindro na composição do produto. Analise a aceitabilidade dessa decisão do ponto de vista dos custos totais associados ao planejamento de estoques. (5,0 pontos) anoRCTvalvula xxxCTvalvula Ci Q D Cpx Q xixpCaCT Fórmula /884$300584 0 800 6000 40 2 800 812,050,0 2 )( : anoRxxxCTcilindro /1530$1501380 1200 6000 30 2 1200 1012,010,1 Matematicamente falando, houve uma diferença de R$ 646,00, entre o estoque da válvula e do cilindo. A válvula apresentou custo de estocagem menor (R$ 884,00/ano) do que o cilinro (R$ 1530,00/ano). O que nos leva a rejeitar a proposta de substituição. b) Calcule quanto seria o lote econômico de compra para cada um dos itens em questão. (5,0 pontos) loteunid x xx LECv Ce DCp LECv .573123287,328767 46,1 000.480 812,050,0 6000402 .2 loteunid x xx LECc .39673913,156521 3,2 360000 1012,010,1 6000302 AP2/AP2 2007. 2 Prova.doc Fundação Centro de Ciências e Educação Superior a Distância do Estado do Rio de Janeiro Centro de Educação Superior a Distância do Estado do Rio de Janeiro Avaliação Presencial – AP2 Período - 2007/2º Disciplina: Gestão da Produção Coordenador da Disciplina: Marcelo Sales Aluno (a): ........................................................................................................................... Pólo: ................................................................................................................................... Só serão aceitas respostas feitas a caneta esferográfica azul ou preta; 1- Uma empresa produz um produto A conforme a estrutura abaixo. A fábrica possui atualmente (disponível projetado) 10 unidades do produto A, 50 unidades do produto B e 150 unidades do produto C. Confira também a tabela com os lotes e os lead-times de cada item. As exigências brutas de produto final constam no modelo de registro do MRP. A empresa não estipulou estoques de segurança e não possui nenhum recebimento agendado. Lote Lead-Time A 10 1 B 25 1 C 50 2 D 15 2 � Quantas unidades do item D a empresa utilizaria para produção de 45 unidades do produto final A? Identifique o lead-time total para obtenção do produto final desde as primeiras ações referentes aos componentes do produto. Elabore os registros de MRP dos itens A, B e C para as próximas 6 semanas. Item A 01 02 03 04 05 06 Exigências brutas 30 45 35 60 Recebimentos agendados Disponível projetado - Exigências líquidas Recebimento planejado de pedidos Liberação planejada de pedidos Item B 01 02 03 04 05 06 Exigências brutas Recebimentos agendados Disponível projetado - Exigências líquidas Recebimento planejado de pedidos Liberação planejada de pedidos Item C 01 02 03 04 05 06 Exigências brutas Recebimentos agendados Disponível projetado - Exigências líquidas Recebimento planejado de pedidos Liberação planejada de pedidos 2- Um fabricante de caixinhas de madeira recebeu encomendas do Sr. Jorge, Sr. Márcio, Dona Antônia e Dona Marieta. O fabricante adquire as caixinhas no seu estado bruto, processa uma encomenda de cada vez e gasta 1 hora para cada lote de 20 caixinhas. A fábrica funciona 8 horas por dia, de domingo a domingo. Estamos no início do dia primeiro, o fabricante possui as seguintes encomendas: O Sr. Jorge realizou sua encomenda ontem de manhã. Ele deseja 200 unidades para o dia 10. O Sr. Mário pediu 800 unidades para o dia 11. Seu pedido foi entregue ante-ontem de tarde. A Dona Antônia vai precisar das caixas no dia 13. Ela encomendou 500 unidades ante-ontem de manhã. Dona Marieta, por sua vez, encomendou 100 caixinhas ontem de tarde. Ela solicitou a entrega para o dia 12. Rsponda: a)Sequencie as tarefas da fábrica utilizando três regras estudadas e discuta as vantagens e desvantagens de cada uma. b) Cite dois exemplos de perdas planejadas e dois exemplos de perdas não planejadas que podem afetar a capacidade de projeto da empresa. 3- Seis ordens de produção precisam ser processadas em dois centros de trabalho: impressão e encadernação. Os tempos para processar cada trabalho no primeiro centro (impressão) e no segundo centro (encadernação) são mostrados na tabela. Defina uma seqüência aplicando a regra de Johnson e explique porque essa regra é útil no planejamento e controle da produção. Processamento (minutos) Ordens Impressão Encadernação A 48 37 B 19 52 C 47 30 D 33 50 E 36 60 F 48 21 4- Qual a importância da gestão da cadeia de suprimentos para o fornecimento just in time? Além do fornecimento JIT, cite outras técnicas importantes para o just in time. D(2) C B D A AP2/AP2 2007.2 Gabarito.doc Gabarito da AP2 de Gestão da Produção 1ª Questão: a) (45 x 1) + (45 x 2) = 135 A empresa utilizaria 135 unidades do componente D para produzir 45 unidades do produto final A. b) (Lead time de C/D) + (Lead time de B) + (Lead time de A) = 4 O lead time total para obtenção do produto final A é igual a 4 semanas. c) Item A 01 02 03 04 05 06 Exigências brutas 30 45 35 60 Recebimentos agendados Disponível projetado - 10 10 0 5 0 0 Exigências líquidas 20 45 30 0 60 Recebimento planejado de pedidos 20 50 30 60 Liberação planejada de pedidos 20 50 30 60 Item B 01 02 03 04 05 06 Exigências brutas 20 50 30 60 Recebimentos agendados Disponível projetado - 50 30 5 0 0 15 Exigências líquidas 0 20 25 0 60 Recebimento planejado de pedidos 25 25 75 Liberação planejada de pedidos 25 25 75 Item C 01 02 03 04 05 06 Exigências brutas 25 25 75 Recebimentos agendados Disponível projetado - 150 125 100 100 25 25 Exigências líquidas 0 0 0 25 25 25 Recebimento planejado de pedidos Liberação planejada de pedidos 2ª Questão: Segue análise de cinco regras estudadas. A questão pedia a demonstração de três: FIFO Ordem nº. Duração (h) Entrega (h) Final Atraso Antônia 25 96 25 0 Mário 40 80 65 0 Jorge 10 72 75 3 Marieta 5 88 80 0 TOTAL 245 3 LIFO Ordem nº. Duração (h) Entrega (h) Final Atraso Marieta 5 88 5 0 Jorge 10 72 15 0 Mário 40 80 55 0 Antônia 25 96 80 0 TOTAL 155 0 Data de entrega Ordem nº. Duração (h) Entrega (h) Final Atraso Jorge 10 72 10 0 Mário 40 80 50 0 Marieta 5 88 55 0 Antônia 25 96 80 0 TOTAL 195 0 Menor tarefa Ordem nº. Duração (h) Entrega (h) Final Atraso Marieta 5 88 5 0 Jorge 10 72 15 0 Antônia 25 96 40 0 Mário 40 80 80 0 TOTAL 140 0 Menor tempo de folga Ordem nº. Duração (h) Entrega (h) Final Atraso Marieta 5 88 5 0 Jorge 10 72 15 0 Antônia 25 96 40 0 Mário 40 80 80 0 TOTAL OBS: Na preparação do gabarito, as datas de entrega foram calculadas em horas, e considerou-se que as encomendas devem estar prontas no início dos dias marcados. Porém, outras formas de cálculo foram consideradas na correção. b) Exemplos de perdas planejadas: ajustes nas máquinas; manutenção preventiva; treinamento de pessoal. Exemplos de perdas não planejadas: Quedas de energia, quebras de máquina, falta de funcionários. 3ª Questão: Anulada 4ª Questão: A gestão da cadeia de suprimentos é importante para o fornecimento just in time porque este se baseia num sistema de produção puxada. Para o sucesso do funcionamento do just in time é preciso considerar a importância do planejamento e controle da cadeia de suprimentos. O compartilhamento de informações e o desenvolvimento de parcerias podem facilitar o alcance dos objetivos do JIT. Objetivando a eliminação do desperdício, a melhoria contínua da qualidade e o envolvimento dos funcionários, o JIT deve garantir o fluxo de materiais no tempo certo, na quantidade certa e na qualidade certa. Além desse fornecimento JIT, algumas técnicas utilizadas por esse sistema são: -Práticas básicas de trabalho; -Arranjo físico e fluxo; -Envolvimento total das pessoas; -Controle Kanban. AP2/AP2 2008.1.pdf Fundação Centro de Ciências e Educação Superior a Distância do Estado do Rio de Janeiro Centro de Educação Superior a Distância do Estado do Rio de Janeiro Avaliação Presencial – AP2 Período - 2008/1º Disciplina: Gestão da Produção Coordenador da Disciplina: Marcelo Sales Gabarito Aluno (a): ........................................................................................................................................... Pólo: ................................................................................................................................................... • Só serão aceitas resposta feitas a caneta esferográfica azul ou preta; • É permitido o uso de calculadora. Boa Sorte! 1- Uma empresa produz um produto A conforme a estrutura abaixo. A fábrica possui atualmente (disponível projetado) 10 unidades do produto A, 50 unidades do produto B e 150 unidades do produto C. Confira também a tabela com os lotes e os lead-times de cada item. As exigências brutas de produto final constam no modelo de registro do MRP. A empresa não estipulou estoques de segurança e não possui nenhum recebimento agendado. a) Quantas unidades do item D a empresa utilizaria para produção de 45 unidades do produto final A? (1,0 ponto). b) Identifique o tempo total para obtenção do produto final desde as primeiras ações referentes aos componentes do produto. (1,0 ponto). c) Elabore os registros de MRP dos itens A, B e C para as próximas 6 semanas. (2,0 pontos). Item A 01 02 03 04 05 06 Lote Lead-Time A 10 1 B 25 1 C 50 2 D 15 2 A D B C D(2) Exigências brutas 30 45 35 60 Recebimentos agendados Disponível projetado - Exigências líquidas Recebimento planejado de pedidos Liberação planejada de pedidos Item B 01 02 03 04 05 06 Exigências brutas Recebimentos agendados Disponível projetado - Exigências líquidas Recebimento planejado de pedidos Liberação planejada de pedidos Item C 01 02 03 04 05 06 Exigências brutas Recebimentos agendados Disponível projetado - Exigências líquidas Recebimento planejado de pedidos Liberação planejada de pedidos 2- Um fabricante de caixinhas de madeira recebeu encomendas do Sr. Jorge, Sr. Márcio, Dona Antônia e Dona Marieta. O fabricante adquire as caixinhas no seu estado bruto, processa uma encomenda de cada vez e gasta 1 hora para produzir cada unidade. A fábrica funciona 7 horas por dia, de domingo a domingo. Estamos no início do dia primeiro, o fabricante possui as seguintes encomendas: O Sr. Jorge realizou sua encomenda ontem de manhã. Ele deseja 14 unidades para o final do dia 10. O Sr. Mário pediu 42 unidades para o final do dia 11. Sua encomenda foi feita anteontem de tarde. A Dona Antônia vai precisar das caixas no final do dia 13. Ela encomendou 21 unidades anteontem de manhã. Dona Marieta, por sua vez, encomendou 7 caixinhas ontem de tarde. Ela solicitou a entrega para o final do dia 12. Responda: Sequencie as tarefas da fábrica utilizando três regras estudadas e discuta as vantagens e desvantagens de cada uma. (2,0 pontos). 3- Seis ordens de produção precisam ser processadas em dois centros de trabalho: impressão e encadernação. Os tempos para processar cada trabalho no primeiro centro (impressão) e no segundo centro (encadernação) são mostrados na tabela. Responda o que se pede: Processamento (minutos) Ordens Impressão Encadernação A 48 37 B 19 52 C 47 30 D 33 50 E 36 60 F 48 21 a) Elabore o gráfico de Gantt identificando o tempo total de execução das tarefas, a quantidade de minutos ociosos e a espera da programação (WIP). (1,0 ponto). b)Defina uma nova seqüência para as ordens aplicando a regra de Johnson. (1,0 ponto). 4- O Sr. Osmar Cavalcanti montou uma fábrica de telhas de barro há 30 anos atrás e hoje é um empresário bem sucedido no setor. Entretanto, ontem ele chegou em casa bastante preocupado com o que viu minutos antes na linha de produção. Os principais problemas são: Ultimamente, estava ocorrendo formação de estoque de produtos em processo entre os estágios da linha de produção; As telhas estavam percorrendo uma longa distância até a finalização do processo; O supervisor estava tendo cada vez mais dificuldade de controlar o processo e o índice de produtos defeituosos estava aumentando. a) Quais preceitos do just in time poderiam ser usados para corrigir os problemas detectados pelo Sr. Osmar? (1,0 ponto). b) Cite dois exemplos de perdas planejadas e dois exemplos de perdas não planejadas que podem afetar a capacidade de projeto dessa empresa. (1,0 ponto). Gabarito 1ª Questão: a) (45 x 1) + (45 x 2) = 135 A empresa utilizaria 135 unidades do componente D para produzir 45 unidades do produto final A. b) (Lead time de C/D) + (Lead time de B) + (Lead time de A) = 4 O lead time total para obtenção do produto final A é igual a 4 semanas. c) Item A 01 02 03 04 05 06 Exigências brutas 30 45 35 60 Recebimentos agendados Disponível projetado - 10 10 0 5 0 0 Exigências líquidas 20 45 30 0 60 Recebimento planejado de pedidos 20 50 30 60 Liberação planejada de pedidos 20 50 30 60 Item B 01 02 03 04 05 06 Exigências brutas 20 50 30 60 Recebimentos agendados Disponível projetado - 50 30 5 0 0 15 Exigências líquidas 0 20 25 0 60 Recebimento planejado de pedidos 25 25 75 Liberação planejada de pedidos 25 25 75 Item C 01 02 03 04 05 06 Exigências brutas 25 25 75 Recebimentos agendados Disponível projetado - 150 125 100 100 25 25 Exigências líquidas 0 0 0 25 25 25 Recebimento planejado de pedidos Liberação planejada de pedidos 2ª Questão: a) Segue análise de cinco regras estudadas. A questão pedia a demonstração de três: FIFO Ordem nº. Duração (h) Entrega (h) Final Atraso Antônia 21 91 21 0 Mário 42 77 63 0 Jorge 14 70 77 7 Marieta 7 84 84 0 TOTAL 245 7 LIFO Ordem nº. Duração (h) Entrega (h) Final Atraso Marieta 7 84 7 0 Jorge 14 70 21 0 Mário 42 77 63 0 Antônia 21 91 84 0 TOTAL 175 0 Data de entrega Ordem nº. Duração (h) Entrega (h) Final Atraso Jorge 14 70 14 0 Mário 42 77 56 0 Marieta 7 84 63 0 Antônia 21 91 84 0 TOTAL 217 0 Menor tarefa Ordem nº. Duração (h) Entrega (h) Final Atraso Marieta 7 88 7 0 Jorge 14 72 21 0 Antônia 21 96 42 0 Mário 42 80 84 4 TOTAL 154 4 Menor tempo de folga Ordem nº. Duração (h) Entrega (h) Final Atraso Mário 42 80 42 0 Jorge 14 72 56 0 Antônia 21 96 77 0 Marieta 7 88 84 0 TOTAL 259 0 OBS: Na preparação do gabarito, as datas de entrega foram calculadas em horas, e considerou-se que as encomendas devem estar prontas no início dos dias marcados. Porém, outras formas de cálculo foram consideradas na correção. A tabela a seguir mostra que os métodos LIFO, Menor data de entrega e Menor tempo de folga possuem a vantagem de não acarretar atrasos nas entregas. Esta seria a grande desvantagem dos métodos Menor tempo de fabricação e FIFO. Métodos Tempo total (em horas) Atraso total (em horas) LIFO 175 0 MeDE 217 0 MeTFo 259 0 MeTFa 154 4 FIFO 245 7 3ª Questão: a) Quantidade de minutos ociosos: 48 minutos. Quantidade de minutos a espera de tarefas a serem processadas: 141 minutos. b) Ordens B D E A C F 4ª Questão a) O Just in time se caracteriza por ser um sistema puxado de produção, onde o nível excessivo de estoques é considerado um desperdício e acaba escondendo alguns problemas de processo e impedindo que eles sejam resolvidos mais rapidamente. Seguindo os preceitos do JIT, cada setor da fábrica do Sr. Osmar deveria produzir apenas de acordo com a necessidade dos setores seguintes. Com relação a longa distância percorrida pelos produtos em processo, a melhor solução seria tentar uma melhor disposição das máquinas, com a utilização de um layout mais adequado aos objetivos propostos na filosofia JIT. O sistema JIT deve funcionar a plena qualidade para garantir que o processo não sofrerá interrupções, não haverá custos com o retrabalho e o sistema não sentirá falta dos estoques. Para isso, os operários têm autonomia para realizar reparos os defeitos são identificados rapidamente. b) Perdas planejadas: manutenção preventiva; treinamento de pessoal, entre outros. Perdas não planejadas: interrupção no fornecimento de energia elétrica; na entrega de matéria-prima pelo fornecedor; manutenção corretiva, entre outros. A A B B C D D C E F F E 48 67 85 114 137 147 167 183 217 231 277 298 Impressão Encadernação AP2/AP2 2012.2.doc Gabarito da AP2 de Gestão de Produção – 2012.2 Questão 01: A correção aceitou diferentes tipos de preenchimento. A pontuação total da questão ficou condicionado a produção de excedente no terceiro trimestre para atendimento da demanda do quarto trimestre, pois estocar por um trimestre é menos custoso de que a utilização de horas extras. A planilha a seguir apresenta uma solução possível, tendo ficado uma demanda de 100 unidades sem atendimento no trimestre 2. Obs:As respostas que propuseram estoque inicial ou produção superior ao limite para atender a demanda excedente do segundo trimestre também foram consideradas. 1 Trim 2 Trim 3 Trim 4 Trim Demanda 1600 1800 1300 1650 Produção: Normal 1550 1550 1400 1550 Horas extras 100 100 Estoques: Inicial 0 50 0 100 Final 50 0 100 0 Médio 25 25 50 50 Custo Prod. Normal 7750,00 7750,00 7000,00 7750,00 Custo Prod. Extra 650,00 650,00 0,00 0,00 Custo estoque 25,00 25,00 50,00 50,00 8425,00 8425,00 7050,00 7800,00 R$ 31.700,00 Questão 2: a)Ponto de pedido = (1125/250 x 10) + 33 = 78 unidades b) LEC = (2 x 1125 x 64) / 1,6 = 300 unidades c) Intervalo entre pedidos = 300 / 4,5 = 66,67 ; 66 ou 67 dias Questão 3 F – Previsibilidade de curto prazo é maior. V F – Regra de Johnson: “n” ordens em dois recursos. F – Previsão de demanda é pré-requisito para planejamento agragado. V Questão 4: A sequência XYZ leva 18 dias para ser totalmente processada pelos recursos A, B e C. Outro exemplo: a sequência ZXY leva 14 dias para passar pelas mesmas etapas, logo, este sequenciamento é melhor para o desempenho da operação. Questão 5: a) Problema não se propaga imediatamente entre os estágios – Manufatura Tradicional. Justificativa: estoques. Flexibilidade para obtenção de lotes menores – JIT. Just.: Produção puxada, estoques reduzidos, redução de set-ups. b) O JIT não pode ser sintetizado apenas pelo objetivo de redução de estoque. O aluno deve abordar a ênfase na melhoria contínua da qualidade e o envolvimento de todos os funcionários. Também foram aceitas menções às diversas ferramentas do JIT. AP2/AP2 2013.1.docx Gabarito da AP2 de Gestão da Produção – 2013.1 1-a) Importância da redução do tempo de preparação: Aumento do tempo produtivo, redução do desperdício, oportunidade de redução do tamanho de lote, manufatura flexível e redução de estoques. b)Redução da base de fornecedores, formação de parcerias, redução de lotes com entregas mais frequentes, aproximação geográfica e intercâmbio de informações. 2-F – A previsibilidade é maior para o curto prazo. F – Distribuição física envolve relacionamento com clientes. V F - A previsão é pré-requisito para o planejamento agregado. V. 3-a) 1 Trim 2 Trim 3 Trim 4 Trim Demanda 620 480 690 630 2420 Produção Normal 600 600 600 600 2400 Produção Hora Extra Subcontratação Estoque Inicial 20 0 120 30 Estoque Final 0 120 30 0 Estoque Médio 10 60 75 15 160 Custo Total = 12000 + 160 = R$12.160,00 1 Trim 2 Trim 3 Trim 4 Trim Demanda 620 480 690 630 2420 Produção Normal 600 480 600 600 2280 R$ 11.400,00 Produção Hora Extra 90 30 120 R$ 780,00 Subcontratação Estoque Inicial 20 0 0 0 Estoque Final 0 0 0 0 Estoque Médio 10 0 0 0 10 R$ 10,00 Total R$ 12.190,00 4- a) E - D – B –A - C – F b) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 X e d d b b b a a a a a a c c c c f f f Y e e e e d d d b b b b a a a a c c c f f 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 X a a a a a a b b b c c c c d d e f f f Y a a a a b b b b c c c d d d e e e e f f A sequência encontrada na letra A é mais vantajosa, pois apresenta menor tempo total, menor ociosidade e menor estoque. Ociosidade de 1 hora na primeira opção, contra 6 horas na segunda. Estoques de 4hs na primeira e 13hs na segunda. 5- a) ((29 x 3) + (25 x 2) + (35)) / 6 = 28,66 ou 29. b) Não se trata da técnica adequada para a série histórica apresentada. Tal série apresente tendência de crescimento anual associada com sazonalidade trimestral, que não são consideradas pela técnica. AP2/AP2 2013.2.pdf Fundação Centro de Ciências e Educação Superior a Distância do Estado do Rio de Janeiro Centro de Educação Superior a Distância do Estado do Rio de Janeiro Avaliação a Distância – AP2 Período - 2013/2º Disciplina: Gestão de Produção Coordenador: Marcelo Sales Ferreira ALUNO: MATR: Boa Prova!!! Questão 01) De acordo com a estrutura de produto a seguir, elabore os registros do MRP dos itens. Há uma demanda de 90 unidades de A na semana 2, 50 unidades na semana 3, 40 unidades na semana 4 e 100 unidades na semana 5. Há um estoque inicial de 100 unidades de A e 80 unidades de C. Por fim, ocorrerá um recebimento agendado de B, de dois lotes, na semana 2. 1 2 3 4 5 Exigências Brutas Recebimentos Agendados Disponível Projetado Exigências Líquidas Recebimentos Planejados de pedido Liberação Planejada de Pedidos Item Lead Time Lote Múltiplo A 1 30 B 2 70 C 1 100 A B(2) C 1 2 3 4 5 Exigências Brutas Recebimentos Agendados Disponível Projetado Exigências Líquidas Recebimentos Planejados de pedido Liberação Planejada de Pedidos 1 2 3 4 5 Exigências Brutas Recebimentos Agendados Disponível Projetado Exigências Líquidas Recebimentos Planejados de pedido Liberação Planejada de Pedidos Questão 02) Uma fábrica de retrovisores está desenvolvendo o planejamento e controle de estoque dos materiais utilizados no processo produtivo. O espelho “Extra XLX” possui uma demanda anual de 2000 unidades. O custo de pedir é de R$ 100,00 por pedido, o custo de estocagem é de R$1,60 por unidade, por ano. A empresa deseja manter um estoque de segurança de 17 pares de palmilha e o tempo de ressuprimento é de 10 dias úteis. Considerando que a empresa trabalha 200 dias por ano, determine: a) O ponto de pedido em unidades; b) O lote econômico de compras LEC = (2xCpxD) Ce c) O intervalo de dias úteis entre os dois pedidos; Questão 03)A empresa Beta, de posse da demanda anual de 2006 até 2010, pretende calcular a previsão. Ano Demanda 2006 1470 2007 1690 2008 1950 2009 2280 2010 2510 a)Qual seria o valor da previsão para o ano de 2011 utilizando-se uma média móvel ponderada, de n = 3, com pesos iguais a 0,2; 0,3 e 0,5? b)Mais tarde, o gestor da empresa, ao analisar as demandas por trimestres, percebeu que as vendas reais de cada período apresentavam comportamentos típicos em relação à média anual: o primeiro trimestre apresentava demandas reais que historicamente situavam-se levemente acima da reta, o pico anual de dava no segundo trimestre; no terceiro trimestre as demandas eram sistematicamente bastante inferiores à referida média e no quarto trimestre ainda ficavam abaixo, porém mais próximas da mesma. Explique o fenômeno que estabelece as variações trimestrais observadas pelo gerente e cite um exemplo de serviço em que isso pode se dar no decorrer das horas do dia. c) Faça uma análise crítica sobre a utilização do método de previsão apresentado na letra “a” para o cálculo das previsões de demanda trimestrais diante das características apresentadas na letra b. Questão 04- Marque V ou F nas alternativas abaixo, justifique as falsas: ( ) A previsibilidade da demanda de longo prazo é maior do que a previsibilidade de curto prazo para determinado item de uma empresa. ( ) A gestão da distribuição física é o relacionamento entre a organização e os clientes de primeira camada. ( ) A Regra de Johnson é um método de sequenciamento útil diante de 2 ordens de produção a serem processadas em “n” recursos ou estágios. ( )O planejamento agregado e o programa mestre de produção são pré-requisitos para uma boa previsão de demanda. ( )Se há previsão de um pico de demanda no próximo mês, a antecipação da produção é uma política que, quando aplicada ao planejamento agregado, eleva a probabilidade de utilização de horas extras. Questão 05-Leia as duas frases a seguir e responda o que se pede: “Quando um problema ocorre num dado estágio, este problema não se torna imediatamente aparente em outros estágios do sistema.” “A flexibilidade é especialmente importante para que se consiga produzir em lotes pequenos.” a)Qual deles se refere ao sistema tradicional de produção e qual deles se refere ao just in time Justifique cada resposta. b)Muitos confundem JIT com estoque zero. Como você explicaria para o encarregado da produção de uma linha de montagem que o Just in Time compreende mais do que isso? Gabarito da AP2 de Gestão da Produção – 2013.2 1- A 1 2 3 4 5 Exigências Brutas 90 50 40 100 Recebimentos Agendados Disponível Projetado 100 100 10 20 10 0 Exigências Líquidas Recebimentos Planejados de pedido 60 30 90 Liberação Planejada de Pedidos 60 30 90 1 2 3 4 5 Exigências Brutas 120 60 180 Recebimentos Agendados 140 Disponível Projetado 20 30 60 Exigências Líquidas Recebimentos Planejados de pedido 70 210 Liberação Planejada de Pedidos 70 210 1 2 3 4 5 Exigências Brutas 70 210 Recebimentos Agendados Disponível Projetado - 80 10 0 Exigências Líquidas Recebimentos Planejados de pedido 200 Liberação Planejada de Pedidos 200 2-a) Ponto de pedido = 17 + (10 x 10) = 117 unidades. b) Lote Econômico = 500 unidades. c) Intervalo entre pedidos = 50 dias. 3- a) Previsão = 2329 unidades b) Sazonalidade ou ciclicidade. Ex. no decorrer do dia: Restaurante. c) Considerando o comportamento sazonal da demanda trimestral, o método baseado na média deveria ser substituído por um cálculo que leve em conta os efeitos sazonais, como o coeficiente de sazonalidade. 4- F – A previsibilidade da demanda de longo prazo é menor. V F- A Regra de Johnson serve para sequenciar “n” ordens em dois centros de trabalho. F- A previsão de demanda é pré-requisito para o Planejamento Agregado e Programa Mestre. F- A antecipação aumenta os estoques e reduz a necessidade de horas-extras. 5- a)Primeiro enunciado: Sistema tradicional de produção. Segundo enunciado: Sistema Just in Time. Os estoques tornam os centros de trabalho mais independentes no sistema tradicional, enquanto o JIT defende a redução gradativa dos estoques a fim de que as ineficiências tornem- se aparentes. b)O estoque excessivo realmente significa um desperdício e o estoque zero é uma das metas do Just in Time. Entretanto, ele significa mais do que isso porque tem suas bases na melhoria contínua da qualidade, no envolvimento dos colaboradores, além da eliminação do desperdício. AP2/AP2 2014.1.docx Gestão da Produção Gabarito AP2 1-Os problemas de qualidade que o JIT visa atacar são os altos índices de produtos defeituosos, retrabalho, absenteísmo, erros de previsão, atrasos de entrega de fornecedores, quebras de máquina. Eles podem ser representados por icebergs, que tornam-se mais visíveis quando o nível dos estoques, representado pelo nível do mar, não está elevado. 2-F-A previsibilidade da demanda de curto prazo é maior. F- Gestão da distribuição física refere-se à ligação com os clientes. F- A previsão de demanda é pré-requisito para o Planejamento Agregado e o Programa Mestre. F- A regra de Johnson pode ser usada diante de do sequenciamento de n ordens em dois centros de trabalho. F- A antecipação da produção reduz a probabilidade de utilização de horas-extras durante o pico de demanda. 3-a)Ponto de pedido = (10 x (2000 / 200)) + 17 = 117 unidades b)LEC: 500 unidades c)Intervalo entre pedidos: 50 dias 4- Estratégia de produção constante (600 unidades por trimestre) Custo total = R$12.160,00 Estratégia de acompanhamento da demanda: Custo Total = R$12.190,00 5- a)Previsão da demanda usando média móvel: ((29 x 3) + (25 x 2) + (35 x 1)) / 6 = 28,6 b)A probabilidade do método de previsão estar correto ou ter erro reduzido é baixa, pois o mesmo não considera a influência da sazonalidade presente na série histórica nem capta perfeitamente a tendência de crescimento anual. AP2/AP2 2015.1.docx 1-ProdutoA 1 2 3 4 5 Exigências Brutas 70 80 50 40 80 Recebimentos Agendados Disponível Projetado - 80 Exigências Líquidas Recebimentos Planejados de pedido 80 40 40 80 Liberação Planejada de Pedidos 80 40 40 80 Item B 1 2 3 4 5 Exigências Brutas 80 40 40 80 Recebimentos Agendados Disponível Projetado Exigências Líquidas Recebimentos Planejados de pedido 20 40 80 Liberação Planejada de Pedidos 20 40 80 Item C 1 2 3 4 5 Exigências Brutas 40 80 160 Recebimentos Agendados Disponível Projetado Exigências Líquidas Recebimentos Planejados de pedido 100 150 Liberação Planejada de Pedidos 100 150 2-a)Demanda diária = 8000/250 = 32; Ponto de pedido = (Demanda diária x tempo de ressuprimento) + estoque de segurança (32 x 13) + 57 = 473 unidades b) LEC = √((2xCpxD)/ Ce) √((2x20x8000)/ 2) = 400 c) O intervalo de dias úteis entre os dois pedidos deve ser (400/32) = 12,5 ou 12 dias. 3-a)Previsão utilizando média móvel ponderada, com n=3 e pesos 0,2; 0,3 e 0,5. (0,5 x 2510) + (0,3 x 2280) + (0,2 x 1950) = 1255 + 684 + 390 = 2329 b)A variação de demanda apresentada, com picos no segundo trimestre e queda acentuada no terceiro, e ainda, com o primeiro trimestre acima e o quarto trimestre abaixo da média repetidos anos, caracteriza um padrão de variação típico da sazonalidade. Uma operação de serviço que apresenta sazonalidade, mas num nível diário, é, por exemplo, o restaurante, com picos sempre na mesma faixa de horário. c) Uma análise crítica do método utilizado na letra “a” deve mostrar que tal método apontaria para uma demanda inferior ao do último período analisado, sendo que, como é possível perceber, a demanda apresenta tendência de alta. Embora melhor de que a média simples, a média móvel ponderada não capta da melhor maneira a tendência na previsão de demanda. 4- V ou F a)(F)A previsibilidade da demanda de longo prazo é menor. b)(V) c)(F) A Regra de Johnson é útil diante de “n” ordens de produção em dois centros de trabalho. d)(F) A previsão de demanda é pré-requisito para o programa mestre e o planejamento agregado. E)(F) A antecipação da produção é uma alternativa oposta à variação da capacidade produtiva necessária. 5- a)No sistema tradicional, ao contrário do JIT, quando um problema ocorre num estágio ele não se manifesta rapidamente no estágio seguinte devido ao estoque de proteção. A diminuição dos estoques depende de lotes de produção menores, que, por sua vez, exige flexibilidade da produção e rapidez no ajuste de máquinas. b)O estoque zero é uma meta do JIT, que significa mais do que isso. Os alicerces do JIT são: eliminação de desperdícios, melhoria da qualidade e envolvimento das pessoas. O estoque em excesso é considerado um dos possíveis tipos de desperdício no processo. Tal excesso pode, inclusive, mascarar ineficiências e falhas na produção. AP2/AP2 2016.1.docx Gabarito da AP2 de Gestão da Produção – 2016.1 1- 1 2 3 4 5 Exigências Brutas 70 80 50 50 80 Recebimentos Agendados Disponível Projetado - 80 10 10 0 10 10 Exigências Líquidas Recebimentos Planejados de pedido 80 40 60 80 Liberação Planejada de Pedidos 80 40 60 80 1 2 3 4 5 Exigências Brutas 80 40 60 80 Recebimentos Agendados Disponível Projetado - 100 20 0 0 0 Exigências Líquidas Recebimentos Planejados de pedido 20 60 80 Liberação Planejada de Pedidos 20 60 80 1 2 3 4 5 Exigências Brutas 40 120 160 Recebimentos Agendados Disponível Projetado - 100 60 40 30 Exigências Líquidas Recebimentos Planejados de pedido 100 150 Liberação Planejada de Pedidos 100 150 2-a) Ponto de Pedido = 55 + (12500 / 250) x 3 = 205 unidades b)LEC = = √((2x20x12.500)/ 2) = 500 unidades c)Intervalo de dias úteis entre dois pedidos: 3,9 3- 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 Centro de Trabalho 1 z z y y y y x x x Centro de Trabalho 2 z z z z z y y y y y x x x x x x x x Centro de Trabalho 3 z z z z y y y y y y x x x x Apenas a encomenda X sofrerá atraso, que será de dois dias. 4-F –A previsibilidade da demanda de longo prazo é menor. V F – A demanda com comportamento sazonal deve seu esforço de previsão baseado no índice de sazonalidade ou comparação com o mesmo trimestre de anos anteriores. F- A Previsão de demanda é pré-requisito para o programa-mestre e planejamento agregado. F – A antecipação da produção reduz a necessidade de horas-extras na fase de pico de demanda. 5-a)Tradicional: a existência de estoque excessivo entre os estágios atrasa a visualização de erros. Os lotes menores reduzem desperdícios com estoques excessivos. Porém, isso só é viabilizado com uma preparação de máquinas (set-up) eficiente, por exemplo. b)As bases de alicerce do Just in time são a melhoria contínua da qualidade, envolvimento das pessoas e eliminação de desperdícios. Dentre esses últimos, pode-se citar os estoques excessivos. Adicionado a isso, a redução do nível de estoques sem o ataque às falhas do processo pode acarretar sérios problemas para o funcionamento da linha e o atendimento ao cliente. AP2/Gabarito AP2 2016II.docx Gestão da Produção Gabarito APII 1-a)Preceitos do JIT: Redução do tempo de preparação visando redução do tamanho de lotes; Distribuição física das máquinas, com larga utilização do arranjo físico celular; política de fornecedores baseada em entregas frequentes e confiabilidade; Mão de obra polivalente e pro-ativa, na qual os funcionários assumem mais responsabilidades; Qualidade absoluta, com o mínimo de desperdício com defeituosos e retrabalho. b)Na produção puxada cada estágio produz de acordo com a demanda. Isso contribui para a abordagem JIT, uma vez que estoques são reduzidos entre os estágios e a identificação e correção de problemas e desvios ficam facilitados. 2-F-A previsibilidade de demanda é maior no curto prazo. F-A gestão da distribuição física é estabelecida entre a organização de referência e os clientes. F-A previsão de demanda é um requisito para elaboração do planejamento da produção. F-A Regra de Johnson é utilizada para “n” ordens de produção a serem sequenciadas em dois centros de trabalho. F-A antecipação da produção para atendimento de demanda subsequente reduz a necessidade de horas extras nas fases de pico de demanda. 3-a)LEC = 150 unidades b)Ponto de pedido = Demanda durante o lead-time + estoque de segurança = 90 unidades c)Intervalo de dias úteis entre pedidos = 10 dias. 4-Previsão de demanda a)Considerando-se últimos períodos:((29x3) + (25x2) + (35x1))/6 = 28,7 ou 29 unidades resposta aceitável também considerando-se apenas os primeiros trimestres: ((39x3) +(37x2)+(36x1))/6 = 37,6 ou 38 unidades b)O aluno deve discutir as limitações do método de média diante de comportamentos de demanda com tendência e sazonalidade. 5-Produção Normal de 90 unidades durante os seis trimestres: (90x6) x R$2,00 = R$1080,00 Produção de 20 unidadecs no último trimestre utilizando hora-extra: 20 x R$3,00 = R$60,00 Custo de manutenção de estoques baseado nos estoques médios de cada trimestre: (15x0,50) + (15x0,50) + (15x0,50) + (5x0,50) + (0) + (0) = R$25,00 Custo Total = R$1165,00. AP2/Revisão Gestão de Produção AP2.pdf REVISÃO GESTÃO DE PRODUÇÃO Tipos de arranjos recomendados: -Job-shop ou serviço profissional; arranjo físico por processo -processo de produção em massa; arranjo físico celular -processo por projeto; arranjo físico posicional -processo de produção em massa; arranjo físico por produto. A centralização tende a trazer economia de escala com redução do custo médio unitário de produção. Em contra partida, a empresa poderia elevar seus custos de distribuição e tempos de entrega. Aceitabilidade- a análise de aceitabilidade leva em consideração o retorno de cada opção do projeto. Sua capacidade de gerar mercado. A função produção deve avaliar o esforço que será necessário para produzir. Viabilidade- consiste em verificar se a empresa tem condições de reunir os recursos necessários para realizar uma opção de projeto. Vulnerabilidade- qual o risco que a opção de projeto apresenta da produção não sair adequada ou haver insucesso no mercado. A sustentabilidade está relacionada com a preocupação social e ambiental do projeto. No processo, envolve o uso responsável da água, utilização de filtros adequados nas chaminés, oferecimento de condições adequadas de trabalho. No projeto de produto, envolve utilização de materiais que minimizem os danos ambientais, entre outros. Gestão da distribuição física refere-se à ligação com os clientes. A antecipação da produção é uma alternativa oposta à variação da capacidade produtiva necessária. A antecipação da produção reduz a probabilidade de utilização de horas-extras durante o pico de demanda. Aumento escalonado de capacidade => Vantagens: A taxa média de ociosidade é menor. Se a demanda ficar abaixo das previsões, a empresa possui menor risco de sobrecapacidade. Os desembolsos são adiados. Desvantagens: Maior risco de falta de produto, principalmente se houver atraso na entrega da expansão de capacidade ou se a demanda superar as expectativas. Maior número de intervenções deverá acarretar custo total de ampliação maior. Para analisar as vantagens e desvantagens da opção de uma única expansão, basta inverter a análise anterior. O método do centro de gravidade é uma técnica usada para auxiliar nas decisões de localização e visa atender critérios para redução do custo de transporte. Trade-off é a análise de alternativas conflitantes que possuem vantagens e desvantagens. O nível ótimo de utilização da capacidade é aquele que apresenta menor custo médio unitário de produção. Sendo um custo de manutenção de estoques superior, recomenda-se a política de acompanhamento da demanda. A padronização e o prévio domínio dos recursos podem colaborar para o desempenho em rapidez. Um revestimento mais moderno estaria de acordo com a busca de um desempenho em qualidade. A variedade maior de produtos pode ser alcançada por meio de processo mais flexível. O SFC- sistema de controle de produção – é um sistema de chão de fábrica orientado para melhoria de desempenho e aperfeiçoamento dos planos de produção. Ele coleta e acumula informações do que foi realizado no chão de fábrica e realimenta com o sistema de informações o sistema de planejamento, a fim de atualizá-lo. Cumpre dois papéis: Controlar a produção e liberar ordens de produção. Arranjos físicos: por processo, no sistema tradicional e celular no sistema JIT. Modelo MRP é observada a lógica empurrada(antecipa a demanda) e o JIT é observado a lógica puxada(reage a demanda). O MRP incorpora variações de demanda no planejamento sob forma de previsões de vendas, já o JIT é instável quando a demanda varia. O JIT reage melhor aos imprevistos, enquanto o MRP não. Diferenças entre MRP e MRP II- diferenciam-se pelo tipo de decisão de planejamento que orienta. Enquanto o MRP orienta as decisões de o que, quanto e quando produzir e comprar, o MRP II engloba também as decisões referentes a com o que produzir, ou seja, com que recursos, preocupando-se com a disponibilização dos equipamentos, das máquinas e das pessoas para que a produção ocorra conforme planejado, compartilhando com a capacidade produtiva disponível. O MRPII não se restringe ao planejamento de materiais, mas também aos outros recursos de manufatura. Custos dos estoques - Fórmula do Custos Totais = [ Ca + (i x P) ] x Q/2 + Cp x D/Q + Ci onde - Custos Totais = [ Custo de armazenagem + (taxa de juros X Capital Investido) ] X quantidade média de estoque + Custo de Pedir X (Demanda a ser atendida / quantidade pedida ou comprada) + Custo Independente - Quando os custos diretamente proporcionais e os inversamente proporcionais forem iguais, o lote de compra praticado será o que oferece o menor Custo Total. - LEC: é a quantidade pedida que, matematicamente, permite que o valor do Custo Total seja o menor. - LEC = Raiz quadrada de : [ ( 2 x Custo de colocação do pedido CP x Demanda ) / Custo de Estocagem ou Custo de Manutenção do Estoque ] - Fórmula do LEC = Raiz Quadrada de (2xCpxD)/Ce - Lote Econômico de Produção ou de Fabricação (LEP): é aplicado na produção dos itens, e não na compra deles. O LEP permite que a organização encontre a melhor quantidade de produção, como no LEC, e assim pratique os menores Custos Totais de estoque em processo. - LEP: calcula o tamanho do lote de produção de um produto que deve ser processado pela linha de produção. - Fórmula do LEP = Raiz Quadrada de [ (2 x Custo de preparação x Demanda consumida) / {Custo de Estocagem x (1 – (Demanda Consumida / Quantidade produzida) } ] - Para lidar com a decisão de quando pedir, existem dois modelos: o modelo de reposição contínua e o modelo de reposição periódica. Análise dos estoques – quando pedir - Estoque Médio (Em): é a soma do estoque de segurança com a metade da quantidade comprada. - Em = ES + ( Q / 2 ) - Ponto de pedido ou reposição (PP): resultado da multiplicação entre o tempo de atendimento ou tempo de ressuprimento e o consumo, somado ao estoque de segurança. - PP = (TA x C) + ES -Tempo de Atendimento: é o tempo de entrega multiplicado por ( 1 / dias do mês produtivo) -Intervalo entre os pedidos (IP): é o inverso do número de pedidos emitidos por um determinado período (N). - IP = ( 1 / N ) onde N = ( C / Q ) - Número de pedidos emitidos por um determinado pedido (N): calculado dividindo o consumo pela quantidade pedida. - N = ( C / Q ) - Modelo de reposição contínua ou modelo de ponto de reposição: consiste em emitir um pedido de compras com quantidade igual ao lote econômico (LEC), ou outro critério utilizado pelo administrador responsável pelo estoque, sempre que o nível de estoques atingir o ponto de pedir. - LEC: é a quantidade pedida que, matematicamente, permite que o valor do Custo Total seja o menor. - LEC = Raiz quadrada de : [ ( 2 x Custo de colocação do pedido CP x Demanda ) / Custo de Estocagem ou Custo de Manutenção do Estoque ] - Fórmula do LEC = Raiz Quadrada de (2xCpxD)/Ce - Considerações que devem ser observadas na utilização do modelo de reposição contínua ou modelo de ponto de reposição: • quando o consumo (C) for variável (o que muitas vezes ocorrerá), deve-se utilizar o valor do consumo médio; • quando o tempo de atendimento (TA) for variável, utiliza-se o tempo de atendimento médio; • o estoque de segurança (ES) é fixado em função das variações no consumo, no tempo de atendimento e no nível de serviço que a empresa deseja; • o risco de ficar sem estoques passa a ocorrer após a emissão do pedido de compra, pois, se o consumo for maior que a média utilizada na determinação do ponto de pedido, a empresa poderá ficar sem estoques antes do recebimento da mercadoria. Assim, o risco é função do consumo em relação ao tempo de atendimento. - Para implantar o modelo de reposição contínua: Primeiro calcula o LEC; Calcula do ponto do pedido (PP); e depois calcula os outros parâmetros do estoque: Intervalo entre os pedidos (IP); Estoque Médio (EM); e o Custo total de estoque (CT). - Interpretação do modelo de reposição contínua: Toda vez que o estoque de produtos chegar a quantidade igual ao “ponto de pedido PP”, deve-se comprar um lote de produtos na quantidade do LEC. O intervalo entre cada pedido ocorre “Intervalo de Pedidos” após o pedido anterior. - Modelo de reposição periódica: consiste em emitir os pedidos de compra em intervalos de tempo fixos, independentemente da quantidade em estoque (normalmente superior ao estoque de segurança). - As quantidades pedidas (Q) serão iguais à diferença entre o estoque máximo (Emáx) e o estoque disponível no dia da emissão do pedido de compras (S). - O estoque máximo corresponde ao LEC (ou outro, a critério do gerente de produção) somado ao estoque de segurança (ES). - Emáx = ES + Q - Para implantar o modelo de reposição periódica: Primeiro calcula o LEC; Calcula o Estoque Máximo (Em); Calcula o Intervalo entre os pedidos (IP). Depois calcula-se o Estoque de Segurança (ES). Lembre-se de que N é o número de pedidos por intervalo de tempo. - Então: IP = 1 / N ; N = C / Q ; IP = Q / C -Na utilização do modelo de reposição periódica: se os valores do consumo e do tempo de atendimento são variáveis, utilizam-se os valores médios. - No modelo de reposição periódica o tempo de atendimento não é um parâmetro tão importante quanto no modelo de reposição contínua, porque é a empresa que estabelece quando pedir e, com isso, pode embutir esse tempo quando for emitir o pedido de compra. - O estoque de segurança é fixado em função das variações no consumo, no tempo de atendimento e no nível de serviço. O risco de ficar sem estoques passa a ocorrer após a emissão do pedido de compras, pois, como o próximo pedido somente será emitido após o decurso de um prazo predeterminado, caso o consumo seja muito maior que o previsto corre-se o risco de o estoque se esgotar antes do recebimento do próximo pedido. - Interpretação do modelo de reposição periódica: A cada “Intervalo entre os pedidos” deve ser emitido um novo pedido de compras. A quantidade comprada será a diferença entre o estoque máximo e o saldo do dia da emissão do pedido. Previsão de Demanda A previsão de demanda é pré-requisito para o programa mestre e o planejamento agregado. - Previsão de demanda: técnica que usa dados passados na projeção de valores futuros.- As determinações do que se espera acontecer num certo horizonte de tempo com relação a certo fator podem ser classificadas como previsões ou predições. - Previsões: estão mais relacionadas à projeção de dados passados no futuro; são mais aplicáveis quando se possuem dados históricos suficientes, que permitam uma descrição estatística do fator (demanda) considerado, e quando o ambiente que influencia esse fator apresenta características razoavelmente estáveis e conhecidas. - Predições: se relacionam mais a situações novas e desconhecidas (com grandes incertezas), como, por exemplo, a predição de demanda de um novo produto; com isso torna-se necessária a utilização de informações de natureza subjetiva. - Diferença entre Previsão e Predição: a previsão procura projetar o passado no futuro, e a predição procura estimar o comportamento futuro de determinado fator em face da mudança e de novos aspectos que influenciam de modo significativo esse comportamento. A previsão utiliza métodos quantitativos, enquanto a predição utiliza métodos qualitativos. - Modelos qualitativos: são usados quando não existem dados históricos ou quando estes são escassos. - Modelos qualitativos: baseados em opiniões de especialistas, que analisam situações similares, em conjunto com os dados existentes, para predizer valores futuros de demanda. - Métodos quantitativos: métodos de previsão baseados em séries de dados históricos nas quais se procura, por meio de análises, identificar padrões de comportamento para que estes sejam, então, projetados para o futuro. A previsibilidade da demanda de longo prazo é menor. A previsibilidade da demanda de curto prazo é maior. - Componentes principais de uma série temporal de dados: tendência, ciclicidade e aleatoriedade. - Tendência: é a orientação para baixo ou para cima dos dados históricos. - Ciclicidade: é o padrão de variação dos dados de uma série que se repetem a cada determinado intervalo de tempo (chocolate na Páscoa e vendas de Natal são exemplos de ciclicidade). - Aleatoriedade: é a variação natural da série histórica devido a fatores diversos como economia, política governamental e vontade do consumidor, dentre outros. - Modelo de séries: para fazer a previsão de vendas, tendo um banco de dados com todas as séries temporais das vendas reais praticadas: 1º passo deve-se calcular o valor médio mensal em cada ano (somando os valores de cada mês e dividindo por 12); 2º passo calcula-se a variação mensal das vendas em relação ao valor médio mensal de cada ano (dividindo o valor de cada mês pela média anual encontrada); 3º passo calcula-se a média total por mês (somando os valores do mês em cada ano, exemplo (Jan2001+Jan2002+Jan2003), fevereiro (Fev2001+Fev2002+Fev2003) e dividindo pelo total de anos utilizado na série – neste exemplo, três anos. O objetivo deste passo é tentar identificar um padrão médio de comportamento em cada mês ao longo dos anos; 4º passo faz-se a projeção para o próximo ano (para encontrar o valor de venda previsto em cada mês do ano seguinte, basta multiplicar o índice que identifica o comportamento de cada mês encontrado no terceiro passo pelo valor mensal médio que a empresa espera vender (pega- se a estimativa de venda anual e divide por 12). - Modelos de médias móveis: consideram que a melhor estimativa do futuro é dada pela média de n últimos períodos. Podem-se usar médias móveis de três períodos, de quatro períodos ou mais. - Cálculo da previsão por meio média móvel de três períodos (MM3): é a soma dos três últimos meses dividido por três. - Cálculo da previsão por meio da média móvel de quatro períodos (MM4): é a soma dos quatro últimos meses dividido por quatro. - Cálculo da previsão por meio da média móvel de três períodos ponderada (MMP3): é a soma do produto entre as vendas reais dos três últimos meses e seus respectivos pesos dividido pela soma dos pesos. - Cálculo da previsão por meio da média móvel de quatro períodos ponderada (MMP4): é a soma do produto entre as vendas reais dos quatro últimos meses e seus respectivos pesos dividido pela soma dos pesos. - Modelo de Suavizamento Exponencial: Ft = [At– 1)x(α)] + [(Ft–1) x (1 –α)] onde Ft é o valor da previsão que se deseja calcular; Ft-1 é o valor da previsão feita para o período anterior; At- 1 é o valor da venda real no período anterior; α é um número entre 0 e 1. A escolha do valor de alfa depende das características da demanda; em geral, um alfa com valor alto é aplicado a demandas com muitas variações. - Cálculo da previsão por meio do modelo de suavizamento exponencial: [ (venda real do último mês x alfa) + (venda prevista último mês + (1 – alfa) ] . - Planejamento Estratégico: formado pelas informações oriundas de diversas funções da organização que permite o inter-relacionamento com a produção. - Planejamento estratégico: consiste em gerar condições estratégicas favoráveis para que a empresa possa decidir rapidamente perante as oportunidades e as ameaças, otimizando assim suas vantagens competitivas. - Planejamento agregado: processo de planejar a quantidade a ser produzida, em longo prazo, por meio de ajustes da cadência (nível) de produção, da disponibilidade de mão-de-obra, de estoques e outras variáveis. - Objetivo do Planejamento Agregado (PA): atender às demandas irregulares de mercado pela efetiva utilização dos recursos da empresa. - Objetivo do Planejamento Agregado (PA): visa minimizar os custos e maximizar os benefícios para os clientes; com isso, deve-se selecionar a estratégia que demande maior eficiência dos recursos produtivos. - Informações necessárias para o Planejamento Estratégico: Recursos (equipamentos, instalações, força de trabalho, taxa de produção); Previsão de Demanda (demanda prevista para os produtos); Políticas alternativas (subcontratação, horas extras, postergações de pedidos, estoques); e Dados de custos (produção normal, armazenagem, subcontratações, horas extras). - Etapas dos passos necessários para gerar o PA: -agrupar os produtos afins (em famílias); -estabelecer o horizonte e os períodos de tempo a serem incluídos no plano agregado; -determinar a previsão de demanda desses produtos para os períodos, no horizonte de planejamento; -determinar a capacidade de produção pretendida por período, para cada alternativa disponível (turno normal, turno extra, subcontratação etc); -definir políticas de produção e estoques que balizarão o plano (manter taxa de estoque de segurança, não atrasar entregas e buscar estabilidade para mão-de-obra por pelo menos seis meses); -determinar os custos de cada alternativa de produção disponível; desenvolver planos de produção alternativos e calcular os custos decorrentes; analisar as restrições de capacidade produtiva; -e eleger o plano mais viável estrategicamente. - Planejamento mestre da produção (PMP): plano de médio prazo, responsável pela desagregação do plano agregado. - Plano Mestre da Produção (PMP): é o plano agregado desagregado. Converte o plano agregado em necessidades específicas de material e capacidade. - Diferença do Plano mestre da Produção (PMP) e Plano agregado: nível de agregação dos produto (o plano agregado trata de famílias de produtos e o PNP trata dos produtos individuais) e unidade de tempo analisada (enquanto o plano agregado emprega trimestres, semestres ou até anos como unidade de planejamento, o PMP emprega um período mais curto, normalmente semanas ou no máximo meses). O planejamento agregado é um plano de longo prazo e o plano mestre é um plano de médio prazo, responsável pela desagregação do plano agregado e também converte o plano agregado em necessidades específicas de material e capacidade. - Questões que devem ser discutidas na preparação do plano mestre de produção: a determinação de que itens devem fazer parte do PMP, qual o intervalo de tempo e que horizonte planejar, como tratar os produtos para estoque e aqueles sob encomenda etc. - Para saber em que semana deve-se emitir ordem de produção para atender a demanda: (estoque inicial – demanda prevista + recebimentos programados) se tiver maior que pedidos e lotes ok, se não tiver emite a ordem de produção de acordo com o lote de produção deixando no estoque o que sobrou. - Para transformar o plano agregado em plano mestre: temos de desagregar o período e a família de produtos. Para isso, utilizamos FATORES DE DESAGREGAÇÃO tanto para transformar, por exemplo, o período trimestral em mensal quanto a família de produtos, por exemplo, em três produtos finais. - Transformação do plano agregado em plano mestre, considerando os fatores de desagregação: primeiro calcula-se a demanda mensal de cada produto (multiplica-se o valor da demanda de cada período X fator de desagregação de cada produto X fator de desagregação do mês que se quer calcular. Depois faz o plano mestre. - Para calcular o plano mestre: Calculando a Demanda (Demanda total X fator do produto X fator do período); Calculando o Estoque projetado (Estoque inicial + PMP que é a produção a ser feita – Demanda); e o PMP é a capacidade máxima permitida. MRP (Planejamento das Necessidades de materiais) - Planejamento das Necessidades de Materiais (MRP): sistema que permite que as organizações calculem quantos materiais que compõem um determinado produto são necessários e em que momento. - Para elaborar registros MRP dos itens pedidos: monta-se uma tabela com valores por semana de: Lote = x unidades; Exigências brutas (quantidade pedidos clientes) ; Recebimentos Agendados ; Disponível projetado X unidades (estoque existente) ; Exigências Líquidas ; Recebimento Planejado de Pedido ; Liberação Planejada de Pedido. - Primeira semana tem estoque disponível / verifica pedidos (exigências brutas), se a exigência for maior que o estoque, calcula-se a liberação planejda do pedido (de acordo com a quantidade por lote). Exigência líquida é a diferença entre a exigência bruta menos o estoque que ficou. Carregamento, sequenciamento, programação e controle O cálculo da utilização ajuda a empresa a calcular o custo-benefício do equipamento, a depreciação e a formação do custo do produto ( U=CR/CP). Enquanto o cálculo da eficiência (E=CR/CE) permite avaliar a produtividade, a ociosidade e a sobrecapacidade. - Capacidade de Projeto (CP): horas/mês = mês tem 30 dias X 24 horas por dia - Capacidade efetiva (CE): horas/mês = Calcula-se primeiro: 30 dias (-) quantidade de dias úteis no exemplo é 22 = 8 X 24 horas por dia ; Depois clacula-se dias úteis aqui 22 X quatndiade de horas não trabalhadas no dia (24 horas (-) horas trabalhadas por dia) ; Por último calcula-se o total das Perdas Planejadas (PP) informadas. Depois aplica na fórmula ® CE = CP (-) PP - CE = capacidade de projeto – [ (dias não trabalhados X total dias horas) + (dias úteis X horas não trabalhadas no dia) + Total Perdas Planejadas (PP) ] - Capacidade Real (CR): CR = CE (-) PNP - Utilização: U = CR / CP - Eficiência: E = CR / CE - Métodos de Sequenciamento: FIFO (primeiro que entra primeiro que sai); LIFO (último que entra primeiro que sai); MeTFa (Menor tempo de fabricação); MeDE (Menor tempo de entrega); MeTFo (Menor tempo de folga). - FIFO (primeiro que entra primeiro que sai) - LIFO (último que entra primeiro que sai): mesmo processo, invertendo do último para o primeiro. - MeTFa (Menor tempo de fabricação): Mesmo processo, porém ordenado por menor tempo de duração. - MeDE (Menos tempod e entrega): Mesmo processo, porém ordenado pelo menor tempo de entrega. - MeTFo (Menor tempo de folga): Folga = tempo de entrega (-) tempo de duração. Primeiro tempo Final = Tempo de duração, os seguintes é o tempo final anterior + duração do atual. Atraso = final (-) entrega, se final > entrega coloca zero, se final < entrega coloca a diferença entre eles. - Gráfico de Gantt: Para calcular tempo total de programação, tempo de ociosidade (tempo que tem que esperar para começar) e Total WAP (quanto tempo cada nível demora até iniciar o mesmo nível no processo seguinte. A Regra de Johnson é útil diante de “n” ordens de produção em dois centros de trabalho. A regra reforça a importância do sequenciamento e de uma boa programação da produção, minimiza o tempo total de um conjunto de ordens processadas em dois recursos sucessivos e permite a redução de problemas de ociosidade e WIP, gerando benefícios significativos para a produção. - Regra de Johnson: Pega-se a ordem de menor tempo de processamento entre todos os valores. Se estiver na primeira coluna, coloca-se na primeira linha, se estiver na segunda coluna, coloca-se por último, no final. Se os valores das colunas forem iguais, coloca-se em cima. Gerência da cadeia de suprimentos - Cadeia de suprimentos: engloba todos os estágios envolvidos, direta ou indiretamente, com o atendimento de um pedido de um cliente. Não inclui apenas fabricantes e fornecedores, mas também transportadoras, depósitos, varejistas e os próprios clientes. - Dentro de uma fábrica, por exemplo, a cadeia de suprimentos inclui todas as funções envolvidas com o pedido do cliente, como: desenvolvimento de novos produtos, marketing, operações, distribuição, finanças e o serviço de atendimento a cliente, entre outras. - Gerenciamento da Cadeia de Suprimentos (SCM): Inclui toda a rede de organizações, desde o fornecedor de matérias-primas até a entrega para os clientes finais. - Ciclo básico de movimentação de materiais até se transformar em produto acabado: Sinal de Demanda (A); Identificação do Fornecedor (B); Compra de Materiais (C); Transporte de Materiais (D); Recebimento (E); Transporte Interno (F); Armazenagem ou Produção (G); Expedição (H); Distribuição do Produto (I) e Clientes (J). - Cadeia de suprimentos: é o relacionamento entre as organizações que compartilham o mesmo negócio, umas como fornecedoras e outras como clientes. - Classificação de fornecedores e clientes: aqueles que têm uma relação direta com a organização (unidade produtiva) são considerados de primeira camada. Aqueles que têm uma relação com as empresas de primeira camada são considerados de segunda camada, e assim sucessivamente. . - SCM: envolve o controle dos fluxos entre os seus estágios para maximizar a lucratividade total de maneira eficaz e eficiente, com foco na satisfação do cliente final, obtida no menor tempo com o menor custo e a melhor qualidade. - Vantagens do SCM: Intensificação das relações com grupos de empresas; Integração e compartilhamento de informações entre clientes e fornecedores, maior equilíbrio entre capacidade e demanda; Encaminhamento coletivo de soluções para os problemas; Reposição automática do produto na prateleira do cliente; Substancial melhora na prestação de serviços; e Aumento da lucratividade. - Desvantagens do SCM: Aumento da necessidade de fabricar produtos diferentes; Redução dos ciclos de vida do produto; Clientes cada vez mais exigentes; Fragmentação da propriedade na cadeia de suprimento; Globalização, devido ao aumento da competição entre as cadeias; Dificuldades para executar novas estratégias. - Benefícios que podem ser conseguidos com a implantação do gerenciamento da cadeia de suprimentos: diminuição de quebras de produção e redução de desperdícios; aumento da produtividade; redução de estoques; aumento na lucratividade; maior flexibilidade (variedade de produtos); maior qualidade; e maior giro de produtos e otimização do espaço na área de venda. - Esses benefícios são convertidos em maior vantagem competitiva para a empresa, que, de forma geral, reduz o custo e aumenta a satisfação dos clientes. Estes são os principais objetivos que toda a empresa (lucrativa) deve perseguir. Uma boa gerência da cadeia de suprimentos pode viabilizar o alcance desses benefícios. Just in Time e Planejamento de Recursos e Manufatura - Just in Time: visa aprimorar a produtividade global e eliminar os desperdícios de qualquer natureza. Possibilita a produção eficaz em termos de custo, assim como o fornecimento apenas da quantidade necessária de componentes, utilizando o mínimo de instalações, equipamentos, materiais e recursos humanos. - Principal problema contra a abordagem tradicional: a própria independência entre os estágios produtivos. Quando um problema ocorre num dado estágio, este problema não se torna imediatamente aparente em outros estágios do sistema. A responsabilidade pela resolução do problema estará centralizada no pessoal daquele estágio, fazendo-se com que as conseqüências do problema não sejam transmitidas ao resto do sistema. - Sistema Just in time: os componentes são produzidos e passados diretamente para o próximo estágio “justamente no momento” em que serão processados. - Um dos principais objetivos do JIT: é o retorno sobre o investimento. Pode ser alcançado por três diferentes maneiras: aumento da receita, redução do custo e redução do imobilizado. - Aumento da receita: pode ser aumentada melhorando a qualidade ou o serviço de entrega (produção mais rápida, com lotes menores e melhor movimentação, permite melhor atendimento às necessidades dos consumidores). - Redução do custo: pode ser obtida através de alterações no processo com cortes no material e na mão-de-obra (o trabalho multitarefa e a disposição física). - Redução do imobilizado: pode ser reduzido através de um estoque menor (entregas mais escalonadas por parte dos fornecedores) ou uma maior produção da fábrica com o mesmo equipamento. - Aspecto mais importante no processo JIT: a participação dos trabalhadores e gerentes na solução dos problemas. - JIT: se preocupa com a redução do tempo necessário para preparar os equipamentos antes de produzir determinado produto. Se o tempo for grande, resulta em grandes lotes de fabricação. Com essa preocupação, é possível trabalhar com lotes menores diminuindo o tempo total de produção e entregando produtos mais rápidos. - JIT: O arranjo físico deve estar disposto de forma a otimizar o fluxo de materiais, reduzir os lotes de fabricação, qualidade, máquinas com poucas falhas, oferecer instruções concisas e, permitir a identificação imediata dos problemas. - Arranjo físico celular é muito utilizado no JIT: as máquinas estão disponíveis por famílias de peças. As células são seções de fabricação compostas de máquinas necessárias ao processamento dessas peças, dispostas segundo o roteiro de fabricação preferencial desta família, resultando num claro fluxo de produção. - Para que o arranjo físico celular seja viável, é necessário que as máquinas fiquem próximas, sejam multifuncionais e que os operários sejam multitarefa e que exista a localização exclusiva de equipamentos em grupos. Aconselha-se também usar linhas de produção em forma de U, de forma que os funcionários possam se movimentar entre postos de trabalho para balancear a capacidade. - Vantagens oferecidas pelo arranjo físico celular: fluxo otimizado e direto, lotes reduzidos, menores tempos de processamento, pequeno material em processamento, movimentação simplificada. - No sistema JIT, a tendência é partir para fornecedores únicos, assim conseguindo um melhor relacionamento em troca de uma garantia de pedidos. - JIT: Como não são previsto retrabalho nem estoques, a qualidade absoluta é essencial. - O JIT funciona melhor em operações de produção com pequena ou nenhuma variabilidade da demanda, fornecedores confiáveis, curtos tempos de resposta e de processamento. - Problemas encobertos por altos níveis de estoque: problemas de qualidade (refugos, desperdícios, defeitos e retrabalhos); problemas na entrega (atrasos, demoras e erros); problemas com a máquina (quebras, política de manutenção, tempo de preparação). - Diferença entre o JIT e o MRP: o JIT reage à demanda e o MRP antecipa a demanda a partir de previsões (se a linha de produção pára, o JIT permite uma reação imediata, já que a colocação de pedidos e retiradas de novos materiais são suspensos. O JIT reage melhor aos imprevistos, e o MRP não. Todavia, o JIT é bastante instável quando a demanda varia substancialmente ao longo do tempo. O MRP permite incorporar estas variações no planejamento, ainda que na forma de previsões de vendas; o JIT não). No sistema tradicional, os estoques em processo formam pulmões que protegem alguns setores das eventuais descontinuidades
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