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8.4 Atmosfera Embora boas práticas de refrigeração sejam essenciais para se reduzir as perdas pós-colheita, tais práticas podem ser suplementadas através da manipulação da atmosfera. A atmosfera regular é composta basicamente por 78% de nitrogênio, 21% de oxigênio e 0,03% de dióxido de carbono. Os efeitos da modificação e controle atmosférico se baseiam na redução dos níveis de O2 e elevação dos níveis de CO2, o que culmina com o abaixamento da taxa respiratória de frutos e hortaliças. Certas atmosferas também inibem a atividade de organismos patogênicos, além de diminuírem a síntese e ação do etileno, a atividade enzimática, podendo também ser utilizadas na desinfestação de frutas. Considerando-se que a respiração, um dos mais, senão o mais importante processo metabólico das frutas, envolve absorção de oxigênio e liberação de dióxido de carbono é de fácil concernimento que a manipulação dos gases que envolvem o produto durante seu armazenamento pode influenciá-lo beneficamente. O abaixamento da pressão de oxigênio, a elevação da pressão de dióxido de carbono, bem como a eliminação de qualquer vestígio de etileno ao redor dos vegetais podem contribuir para a extensão de sua vida pós-colheita. Entretanto, cuidados especiais devem ser tomados visto que níveis muito baixos de oxigênio (normalmente, menores que 1%) podem conduzir o produto à respiração anaeróbica, com produção de acetaldeído, álcool e modificação indesável do “flavor” e níveis consideravelmente altos de dióxido de carbono (em geral, maiores que 10%) podem promover injúrias fisiológicas no tecido. Níveis de 1-3% de O2 e 3-15% de CO2 são normalmente utilizados na conservação de vegetais, sendo variável o nível ideal ou a melhor combinação desses gases. Frutos e hortaliças que amadurecem após a colheita - os chamados frutos climatéricos - como por exemplo a maçã, a banana, o abacate e o tomate, respondem mais à manipulação atmosférica que os frutos não climatéricos, a exemplo frutos cítricos e uva. A extensão da vida pós-colheita de maçãs obtida através da refrigeração e controle atmosférico permite a comercialização desses frutos em praticamente todos os meses do ano. Sem essa tecnologia o excesso de produção durante o período de safra seria perdido durante um curto período de comercialização. O controle atmosférico é especialmente efetivo na redução de perdas e manutenção da qualidade de produtos que não podem ser armazenados ou mantidos sob a temperatura ótima para redução da taxa respiratória. Maçãs McIntosh e Yellow Newtown, por exemplo, desenvolvem desordens fisiológicas quando armazenadas a 00C. O armazenamento dessas variedades a cerca de 40C previne as desordens, mas encurta o tempo de armazenamento. A suplementação da refrigeração com uma atmosfera de 3% de O2 e 2 a 5% de CO2 pode dobrar o período de armazenamento de maçãs McIntosh, comparado com o armazenamento a frio sem o controle atmosférico. Maçãs Yellow Newtown se conservam melhor numa atmosfera com 2 a 3% de O2 e 7 a 8% de CO2. A combinação ótima de O2, CO2 e nitrogênio deve ser determinada em função de cada espécie e cultivar, por causa das diferentes respostas ao controle atmosférico. Para muitos produtos, a temperatura ótima para prevenção de perdas não pode ser mantida durante o transporte. Essa deficiência pode ser suplementada através da modificação atmosférica no compartimento de carga do veículo de transporte, dentro de páletes cobertos com plástico ou dentro de embalagens individuais de filmes poliméricos. A alface se conserva melhor a 00C, embora seja usualmente transportada a temperaturas de 40C a 50C. A redução dos níveis de O2 através da modificação atmosférica abaixa a taxa respiratória e reduz a incidência do "russet spoting", uma desordem fisiológica. O acúmulo de CO2 acima de 2% durante o transporte pode resultar numa injúria chamada "brown stain". Morangos transportados via aérea são mantidos a uma temperatura muito acima da temperatura ótima (00C) durante a maior parte do período de trânsito. A manutenção de uma atmosfera que contenha 20% de CO2 dentro das cargas dos páletes reduz as perdas por Botrytis cinerea pela metade quando a temperatura média de trânsito está acima de 100C. A alteração da atmosfera de armazenamento pode ser obtida de uma maneira bem simples e relativamente barata pelo envolvimento do produto com filmes poliméricos semi-permeáveis ao O2, CO2 e vapor d'água, sendo a concentração de gases no interior da embalagem uma função do metabolismo do produto e permeabilidade do filme (“atmosfera modificada passiva”), nas condições de armazenamento (temperatura e umidade relativa). Quando se injeta dentro da embalagem uma concentração pré- estabelecida de gases (O2, CO2 e N2), o sistema é chamado de “atmosfera modificada ativa”, sendo a concentração de gases uma função da injeção inicial, metabolismo do produto e permeabilidade do filme. Os gases podem ainda ser monitorados rigidamente em câmaras herméticas, o que envolve um maior custo. Este processo determinado de “atmosfera controlada” é utilizado para produtos de maior valor comercial. Logo, a técnica de manipulação atmosférica, aplicada durante o transporte e armazenamento de vegetais, pode ser separada como descrito a seguir: • atmosfera modificada (AM) o ativa o passiva • atmosfera controlada (AC) A câmara frigorífica de AC deve apresentar uma boa vedação, para evitar oscilações indesejáveis na concentração de gases. Chapas metálicas com poliuretano ou poliestireno são utilizadas com esse propósito. Após o enchimento da câmara com frutos/hortaliças, a atmosfera deve ser instalada. O abaixamento da pressão de O2 é realizada com a injeção de N2, enquanto o incremento da pressão de CO2 se dá pela injeção deste gás. Analisadores de gases monitoram suas concentrações diariamente sendo que o controle da atmosfera pode ser realizado manualmente ou automaticamente. O excesso de CO2 e a deficiência de O2 na câmara, devido à respiração do produto, podem ser controlados pelo uso de adsorvedores de CO2 e pela injeção de ar, respectivamente. O controle inadequado dos gases pode levar a problemas fisiológicos nos vegetais. Extintores de etileno, como o permanganato de potássio, também podem ser utilizados nas câmaras de AC. As embalagens de AM podem conter acessórios como sachês com extintores de O2 e etileno e geradores de CO2, agentes anti-microbianos e eliminadores de umidade. Filmes poliméricos, como o polietileno, policloreto de vinila (PVC) e co-estrusados, de diferentes espessuras e densidades, são muito utilizados na fabricação de embalagens para AM. Não obstante, o uso de filmes poliméricos comestíveis, a base de amido, pectina e proteínas, bem como o uso de filmes biodegradáveis em embalagens vem crescendo nos últimos anos. Baixos níveis de O2 e altos níveis de CO2 retardam a respiração, mudanças na coloração, firmeza e "flavor", degradação do tecido e desenvolvimento de algumas injúrias fisiológicas, preservando a qualidade do produto. A quantidade de CO2 requerida para reduzir a deterioração por patógenos é usualmente extremamente alta e raramente irá controlar a deterioração após a infeção ter ocorrido. Nem sempre torna-se evidente se o principal papel é desempenhado pelos níveis de O2 ou CO2. Excesso de CO2 pode causar injúrias na casca e desordens internas, enquanto níveis muito baixos de O2 podem produzir "flavor" estranho e injúria alcoólica devido à fermentação. O armazenamento hipobárico (pressões sub-atmosféricas) de produtos agrícolas também pode ser realizado comercialmente. O abaixamento da pressão proporciona uma redução nos níveis de O2, que podem ser acuradamente controlados. O vapor d'água deve ser adicionado ao sistema para se evitar perdas de água a partir do produto. O alto custo do equipamento requerido para oarmazenamento hipobárico limita o seu uso atualmente a culturas de alto valor e posteriores pesquisas são necessárias para se determinar como uma larga faixa de produtos pode ser transportada ou armazenada dessa forma. 8.5 Radiação O uso da radiação ionizante na preservação de alimentos tem sido aplicado a uma grande variedade de alimentos incluindo peixes, mariscos, aves, frutos do mar, grãos e especiarias, além de frutos e hortaliças. A técnica apresenta uma série de vantagens para os produtores, comerciantes e consumidores; a extensão da vida-de- prateleira e a melhoria da segurança dos produtos irradiados são determinados pela redução de podridões e microorganismos patógenos, infestação de parasitas e insetos, inibição de brotamento e amadurecimento, sem o uso de aditivos químicos. Vários tipos de radiação têm a habilidade característica para ionizar átomos ou moléculas individuais, produzindo dessa forma, um elétron e um íon carregado positivamente. Dentre as mais importantes radiações de interesse na preservação de alimentos destacam-se as ondas eletromagnéticas, incluindo os raios X e os raios γ (gama). As radiações ionizantes são capazes de iniciar uma vasta faixa de mudanças químicas em sistemas gasosos, líquidos e sólidos. A água é a estrutura molecular predominante em todos os sistemas vivos e a reação primária na irradiação de alimentos é aquela entre a radiação ionizante com a água. A partir dessa reação originam-se os seguintes intermediários: água excitada (H2O)*, radicais livres (OH 0 eH0), moléculas de água ionizadas (H2O) + e elétron livre (e-aq). Esses intermediários, logo, reagem entre si e com outros componentes do sistema, dando origem a radicais secundários (H2, H2O2, H2O, H3O +, OH-). Numerosas são as reações que esses intermediários podem sofrer com os componentes do alimento. Cada classe de constituinte alimentar, incluindo carboidratos, proteínas e outros compostos nitrogenados, óleos e gorduras, vitaminas, enzimas e pigmentos, podem reagir com, no mínimo, alguns dos intermediários, para produzir novos compostos intermediários, muitos dos quais são altamente reativos. Reações de oxidação, radicais livres e redução são de particular importância nesse respeito. Em adição às reações mediadas pela radiólise (quebra pela radiação) da água, a radiação tem efeitos diretos e significativos sobre compostos orgânicos, especialmente em sistemas não aquosos. Em cadeias de hidrocarbono, o mais importante efeito é a abstração de um hidrogênio e a concomitante formação de um radical livre. Os radicais de hidrocarbono podem, então, sofrer uma série de reações, dentre as quais as mais importantes são as que envolvem oxigênio atmosférico ou dissolvido e ligações cruzadas. Em polímeros, bem como em alguns compostos de baixo peso molecular, a cisão pela radiação ionizante também é possível. A irradiação de alimentos envolve, principalmente, a exposição do produto a uma câmara de raios γ, normalmente a partir de uma fonte de 60Co ou 137Cs. A irradiação não promove nenhum efeito toxicológico em nenhum produto alimentício até uma dose média de 10 kGy (nível máximo permitido para uso comercial). Tal dose é suficiente para produzir um alto índice de destruição microbiana, sendo que doses significativamente menores são suficientes para o controle do amadurecimento de frutos (0.2-0.5 kGy). A radiação γ a baixas doses tem sido apresentada como incrementadora da vida pós-colheita de frutos, pelo retardo dos processos de amadurecimento e senescência. A dose ótima para a inibição do amadurecimento e a máxima que os frutos podem tolerar diferem entre espécies, cultivares e mesmo pelas mesmas cultivares cultivadas em diferentes áreas geográficas e maturidade no momento da colheita. Avanços têm sido obtidos no uso da irradiação para preservação de alimentos, particularmente na desinfestação de trigo, inibição do brotamento de batatas e cebolas e retardo no amadurecimento de mangas e bananas. Sob certas condições a radiação pode matar insetos, reduzir populações ou eliminar microorganismos e retardar os processos fisiológicos como o amadurecimento e brotamento. A radiação, pode, contudo, afetar adversamente a qualidade. As fontes de radiação que têm sido usadas incluem, principalmente, os raios gama (Cobalto 60 ou césio 137). Consideravelmente mais desenvolvimento e redução de custos são requeridos antes que práticas de radiação possam ser adotadas comercialmente, embora uma vantagem do sistema seja que ele possa ser facilmente integrado com outros métodos de manuseio e armazenamento. 8.6 Tratamentos químicos Vários químicos de diferentes tipos, tais como fungicidas, antibióticos, retardantes da senescência, absorventes de etileno, reguladores de crescimento, ceras, dentre outros, têm sido usados para retardar perdas pós-colheita de frutos e hortaliças e para manter o seu frescor após a colheita. O controle de doenças pós-colheita com químicos geralmente depende de técnicas integradas que combinam aplicações apropriadas de fungicidas no campo para prevenir infecções pré-colheita com aplicações na casa de embalagem ou armazenamento para se controlar as infecções pós-colheita. Os últimos tratamentos também reduzem ou previnem a disseminação de doenças a partir de frutos ou hortaliças infectados para sadios. Antes que químicos possam ser usados com sucesso para reduzir perdas pós- colheita por doenças o conhecimento da etiologia e epidemiologia das doenças envolvidas é requerido. Para a maioria das doenças em que a infecção ocorre no campo antes à colheita, químicos e outras medidas de controle são mais bem direcionadas na redução de sua incidência no campo. No caso de infecções latentes que ocorrem antes da colheita, como a antracnose de bananas ou mangas, tratamentos de campo podem não ser efetivos economicamente, tanto que medidas de controle químico pós-colheita tornam-se necessários. Os patógenos de ferimento são os mais facilmente controláveis pelos tratamentos químicos pós-colheita; a estratégia é prevenir a infecção pelo patógeno e portanto reduzir o número de focos da doença. Relativamente pouco tempo tem sido dedicado à redução de danos pós-colheita, através de químicos, comparado com a quantidade de trabalhos conduzidos sobre fungicidas e bactericidas no campo. As duas áreas são totalmente distintas e diferentes propriedades químicas são requeridas. O sucesso do tratamento químico depende do uso de compostos que sejam fungicidas (bactericidas) ou fungistáticos (bacterostáticos) a taxas de dose que não sejam fitotóxicas. Também, para o sucesso do uso pós-colheita, um químico deve ser hábil em alcançar o patógeno após ter sido depositado sobre a superfície do hospedeiro, ou no caso de infecções latentes sub-epidermais, deve ter algum poder de penetração. Enquanto muitos químicos podem mostrar atividade "in vitro" contra patógenos, normalmente não são capazes de penetrar o tecido o suficiente e promover o controle adequado da doença. Um outra consideração sobre o uso pós- colheita de químicos é o dos resíduos tóxicos. Os químicos deveriam ser rigorosamente selecionados antes do uso e então usados de acordo com as recomendações do fabricante e regulamentações sobre aditivos alimentares do país ou países referentes. Não obstante, muitos químicos têm sido usados na redução de perdas pós-colheita. Estas podem ser classificadas, de acordo com seu método de aplicação, em três grupos: fumigantes; ceras e embalagens tratadas e imersões, pulverizações ou ocasionalmente pós. Os fumigantes são particularmente úteis no tratamento de produtos muito delicados e para produtos transportados ou armazenados em contêineres fechados. Apresentam a vantagem adicional de maior poder de penetração. O fumigante mais bem conhecido é o dióxido de enxofre (SO2) usadoprimariamente para controlar Botrytis e outros fungos de uvas. Este gás pode ser aplicado diretamente a partir de cilindros, pela queima de enxofre ou pela liberação a partir de sulfito ácido de sódio. O SO2 mata os esporos fúngicos presentes sobre a superfície do fruto embora não destrua infecções presentes nos tecidos antes da fumigação. Super tratamentos resultam na formação de "flavors" estranhos e manchas claras na casca; o SO2 é, na verdade, fitotóxico para a maioria dos frutos e hortaliças e o gás é altamente corrosivo visto que ele forma ácido sulfúrico e ácido sulfuroso. Outros fumigantes incluem ozônio e tricloreto de nitrogênio (NCl3) NCl3 é perigosamente instável e deve ser gerado no local e usado com circulação forçada de ar uma vez que ele é corrosivo a metais e venenoso em altas concentrações. Ele tem sido usado com sucesso no controle da podridão peduncular e mofos azul e verde de citros e doenças comuns na pós-colheita de melões, tomates e cebolas. O super tratamento causa, freqüentemente, danos na superfície. Embalagens tratadas quimicamente têm sido usadas predominantemente nas indústrias de citros e maçãs, inibindo a esporulação dos agentes causais sobre a superfície dos frutos, prevenindo o desenvolvimento e disseminação da doença. Tais tratamentos são mais efetivos quando o químico também atua como um fumigante na fase de vapor como no caso de embalagens impregnadas com bifenil. Estas têm sido usadas extensivamente, embora possam afetar contrariamente o "flavor" e produzir odores indesejáveis. Outros químicos usados para impregnar embalagens são óleo de pinho, orto fenil fenato de sódio e vários ésteres de orto fenilfenol, sulfato de cobre e alguns compostos halogenados ativos. O maior efeito de ceras é incrementar a aparência de certos produtos e reduzir a perda de umidade, embora tenham, normalmente, pouco efeito sobre a redução de deteriorações e em alguns casos possam estimulá-las. As ceras são usadas comercialmente sobre citros, pepinos e a uma menor extensão sobre outras culturas como tomates, melões, maçãs e batata doce. Muitos químicos têm sido usados na forma de banhos, pulverizações ou ocasionalmente como pós para controlar doenças pós-colheita. Dentre eles destacam-se o bórax, compostos sulfurados, fenólicos, halogenados positivos, ditiocarbamatos, ácidos orgânicos, antibióticos e vários fungicidas sistêmicos, particularmente tiabendazol, benomyl e outros derivados benzimidazóis. O surgimento de patógenos resistentes, principalmente, ao grupos dos benzimidazóis, vem se tornando um grande problema pós-colheita. Os fungicidas pós-colheita são mais freqüentemente aplicados como suspensões ou soluções, que têm a vantagem da facilidade de preparação e aplicação, com poder de penetração próximo ao dos fumigantes. Em muitos casos também a operação pode ser prontamente incorporada em sistemas de manipulação mecânica. Soluções ou suspensões são convenientemente aplicadas a produtos que são molhados para outras propostas tais como a limpeza de maçãs e citros, lavagem e remoção de látex de bananas e hidrorresfriamento de frutos e hortaliças; na verdade, geralmente, é necessário adicionar fungicidas e/ou bactericidas à água para se prevenir a disseminação de organismos causadores de doenças. Por outro lado, quando o produto não é normalmente tratado com água, a aplicação de uma solução ou suspensão deveria ser vista com cautela uma vez que alguns tipos de produtos se deterioram mais rapidamente quando molhados. Soluções verdadeiras apresentam uma grande vantagem sobre suspensões ou dispersões por não requererem contínua agitação para manter a uniformidade e serem mais prontamente aplicáveis como pulverizações, que são mais econômicas. A aplicação através de imersões tem a vantagem de submergir totalmente o produto de forma que a probabilidade do químico penetrar nos sítios de infecção é aumentada. A principal desvantagem do tratamento por imersão é que ele requer um volume relativamente grande de banho que deve ser usado por um período para reduzir o custo unitário do tratamento; este método é mais adequado a químicos que sejam baratos e estáveis. A manipulação química da condição fisiológica do produto na tentativa de se reduzir as perdas pós-colheita é, com poucas exceções, um campo largamente inexplorado. O uso de reguladores de crescimento no ajuste da maturidade fisiológica, amadurecimento pós-colheita e senescência é pobremente entendido. Químicos, incluindo o metilester do ácido naftalenoacético, são usados em escala comercial para o controle de brotamento em batatas. Entretanto, vários deles, também inibem a cura de ferimentos. Logo, embora o brotamento e a perda d'água associada com o brotamento possam ser prevenidas pela aplicação de supressores, a perda de peso pode ser alta por causa dos ferimentos não curados, a menos que o uso de inibidores do brotamento seja retardado até a cura ser completada. O gás etileno é usado comercialmente no amadurecimento artificial de bananas. O amadurecimento natural é variável e irregular. Bananas e outros frutos tropicais são, normalmente, colhidos antes do amadurecimento, no estádio pré-climatérico, de forma que possam ser manuseados e transportados a longas distâncias com segurança. Na chegada ao seu destino o fruto verde é amadurecido sob condições controladas em salas especiais de amadurecimento, usando- se o etileno para estimular e uniformizar o amadurecimento. Técnicas para o retardo do amadurecimento pela remoção química de etileno endógeno, combinado com a modificação atmosférica através de embalagens plásticas, têm sido desenvolvidas para o transporte do fruto a temperatura ambiente. Existe uma tendência mundial de redução do uso de químicos pelos riscos que potencialmente trazem ao meio ambiente e saúde do consumidor. Face a essa preocupação, o mercado de produtos orgânicos tem crescido consideravelmente nos últimos anos. Não obstante, é praticamente impossível o abastecimento mundial exclusivamente com produtos orgânicos. Logo, a agricultura continua e continuará sendo dependente do uso de agrotóxicos. Alguns cuidados devem ser assumidos na minimização dos riscos desses produtos: • utilizar apenas de defensivos agrícolas registrados para a cultura em questão; • aplicar o defensivo somente quando necessário e na quantidade recomendada, oferecendo equipamento de segurança ao aplicador; • respeitar o período de carência do produto químico, antes da comercialização do vegetal. O 1- Metilciclopropeno (1-MCP) é um inibidor da ação do etileno, recentemente desenvolvido. Diversos estudos demonstram que o amadurecimento e senescência de diferentes frutos é retardado, eficientemente, pelo 1-MCP. 1-MCP é um produto a ser aplicado na pós-colheita que bloqueia a ligação do etileno a seu receptor. O fruto pode permanecer produzindo etileno, embora não exista resposta ao hormônio, a despeito da fonte. Em condições normais, o etileno se liga a uma molécula receptora, provavelmente uma proteína de membrana, d’onde surge a resposta. A ligação do etileno ao receptor sugere o encaixe de uma chave à fechadura, considerando-se o etileno como a chave e o receptor como a fechadura. Quando o etileno se liga ao receptor, é como se a fechadura destravasse e a porta abrisse. Com isso, é desencadeada uma cascata de reações associadas à qualidade e vida pós-colheita dos frutos. Assim como o etileno, o 1-MCP, também é hábil em se ligar ao receptor de etileno. Ele também age como uma chave que se acopla na fechadura, mas é incapaz de destravá-la e abrir a porta. Quando o 1-MCP está ocupando o sítio receptor, é impossível para o etileno se ligar a ele. É desta forma que o 1-MCP atua como um inibidor da ação do etileno, em vegetais. O período de ação do 1-MCP é limitado, visto que novos receptores do etileno vãosendo sintetizados, dinamicamente, permitindo o normal amadurecimento dos frutos, preferentemente, após o período de armazenamento. Aplicações sucessivas (mensais, por exemplo) de 1-MCP podem ser viáveis na manutenção da qualidade de frutos por longos períodos. Considerando-se a dificuldade de se manipular gases, o 1-MCP é encontrado numa formulação sólida. A formulação deve entrar em contato com a água, em um ambiente fechado, para que haja a liberação do 1-MCP. O tempo de liberação gira em torno de uma hora, dependendo da temperatura e outras condições. O 1-MCP deve ser aplicado em contêineres ou câmaras hermeticamente fechadas contendo os frutos. A ação do 1-MCP depende da concentração aplicada, do tempo e temperatura de exposição, da espécie, cultivar e grau de maturidade do fruto. Após o período de exposição, normalmente 6 a 24 horas, os frutos devem voltar às condições normais de armazenamento (ar ou atmosfera controlada). Alguns pontos devem ser considerados: • A concentração do 1-MCP deve ser suficiente para saturar os receptores e competir com qualquer etileno presente. Concentrações variando de 10 a 1000 ppb têm sido demonstradas adequadas na extensão da vida de prateleira de frutos, dependendo do fruto e condições de aplicação. • O tempo deve ser longo o bastante para que o gás seja liberado e penetre no tecido vegetal. A temperatura sob a qual o tratamento é aplicado irá determinar o tempo de exposição ao 1-MCP. • O 1-MCP pode ser aplicado tanto à temperatura ambiente quanto em condições de refrigeração. Entretanto o uso à temperatura ambiente, quebra a cadeia de frio, fundamental na conservação de frutos. • Frutos maduros ou em estádio de maturação avançado são menos sensíveis à ação do 1-MCP. O gás é, aparentemente, efetivo em retardar o amadurecimento de frutos no estádio pré-climatérico, embora, uma vez atingido o pico climatérico, torne-se muito mais difícil retardar o posterior amadurecimento com o tratamento de 1-MCP, isoladamente. • O 1-MCP é um produto seguro que não deixa resíduos detectáveis, podendo ser usado em pequenas ou grandes operações. 8.7 Controle biológico Cerca 30% de frutos e hortaliças podem ser perdidos anualmente no mundo inteiro por doenças pós-colheita. Uma estratégia para se reduzir perdas pós-colheita de frutos e hortaliças por patógenos é a introdução de organismos com capacidade de controle biológico. O controle biológico de patógenos na pós-colheita pode evitar a utilização de químicos, incluindo aqueles com resíduos potencialmente perniciosos sobre alimentos e a emergência de raças resistentes de patógenos. Muitos organismos, incluindo fungos e bactérias, têm reduzido a incidência ou severidade de lesões fúngicas em diferentes produtos. O controle biológico de Botrytis cinerea tem sido estudado por diversos autores, principalmente através da aplicação de Trichoderma spp. O potencial de utilização deste antagonista tem sido demonstrado para o controle do mofo cinzento em culturas como o feijoeiro, macieira, pepineiro, videira e morangueiro. Com o objetivo de se integrar o controle químico com o biológico, vários antagonistas resistentes a fungicidas têm sido selecionados. Entretanto, existem apenas dois produtos disponíveis no mercado norte americano e europeu, destinados ao controle de donças pós-colheita de frutas (Tabela 23), sendo que em 2000, mais de 12 milhões de metros cúbico de frutas foram submetidas ao controle biológico nos EUA. TABELA 23 Produtos para controle biológico de doenças em pós-colheita registrados no EPA (Environmental Protection Agency) e disponíveis comercialmente nos EUA. Aspire BioSave 10 LP, 110 Agente biológico Candida oleophila I-182 Pseudomonas syringae Patógenos alvo Botrytis spp., Penicillium spp. Botrytis cinerea, Penicillium spp., Mucor pyroformis, Geotricum candidum Cultura Citros, pomáceas Citros, pomáceas, cerejas e batatas Formulação Pó molhável Peletes contendo células liofilizadas Método de aplicação Pulverização ou imersão pós-colheita Pulverização ou imersão pós-colheita (Fonte: Mc Spadden Gardener, B. B., and Fravel, D. R., 2002, citados por Morandi, 2002) 8.8 Tratamentos térmicos Numa época de elevada consciência entre consumidores de que muitos dos tratamentos químicos de frutos e hortaliças para o controle de insetos, doenças e desordens fisiológicas são potencialmente deletérios à saúde humana, existe uma necessidade para desenvolver tratamentos efetivos e que não provoquem danos físicos para desinfestação de insetos e controle de doenças em produtos agrícolas frescos. Tratamentos com alta ou baixa temperatura, anoxia e irradiação são algumas das possibilidades sendo exploradas. Tratamentos baseados na alta temperatura estão sendo propostos na conservação pós-colheita de produtos frescos para o controle de insetos e patógenos. Em parte, isso se deve à perda de registro de uma gama de tratamentos químicos que a princípio eram usados com sucesso. Além disso, existe um aumento na demanda por produtos livres de químicos ou pelo menos que tenham sofrido o menor número possível de tratamentos. O calor apresenta ação fungicida, bem como inseticida, mas as condições ideais para o controle de insetos podem não o ser para o controle de patógenos e em alguns casos podem ser até mesmo detrimentais. Ainda, se um tratamento térmico é desenvolvido para o controle de fungos e insetos, não deve danificar o produto sendo tratado. O uso de tratamentos térmicos no controle de deteriorações pós-colheita de frutos e hortaliças é atrativo visto que o tratamento controla organismos que já tenham penetrado no fruto bem como aqueles que se encontram na superfície. Além disso, o tratamento não deixa resíduos químicos sobre o produto. Entretanto, a ausência de resíduos torna o produto vulnerável a deterioração caso ele se contamine posteriormente com patógenos. Conseqüentemente, para a máxima eficácia, o tratamento térmico deve ser combinado com procedimentos de sanificação durante o manuseio e armazenamento. Tratamentos térmicos de frutos e hortaliças são comparáveis à pasteurização de produtos lácteos em que as temperaturas e tempo de exposição não causam apreciáveis mudanças na textura, "flavor" ou outras características do produto, embora inativem parcialmente ou totalmente a população de patógenos que pode estar presente. As temperaturas devem ser precisamente controladas visto que uma temperatura que é letal ao patógeno pode se aproximar daquela que pode causar injúria ao hospedeiro. O uso comercial de tratamentos térmicos é aplicado a alguns frutos tropicais, como o mamão e a pêssegos e nectarinas. Tratamentos por imersão em água quente têm sido usados para o controle de podridão em citros, como tratamento quarentenário contra mosca das frutas e no controle de doenças em manga e mamão e no controle de doenças e escurecimento interno em abacaxis, uma desordem fisiológica causada pelo armazenamento a baixas temperaturas (abaixo de 120C). O controle de mosca das frutas e doenças, como a antracnose, em mamões e mangas pode ser realizado pela imersão dos frutos em água quente a 490C e 470C, respectivamente, por 20 minutos. Perdas pós-colheita de pêssegos e nectarinas têm sido reduzidas por banhos de água quente. A imersão de nectarinas por 1.5 minuto a 520C reduz em cerca de 70% as deteriorações dos frutos. O tratamento de pêssegos por 3.5 minutos em água a 490C ou 1.5 minuto em água a 540C controla a podridão marrom (Monilinia fructicola) e podridão por rhizopus (Rhizopus stolonifer). A exposição por 3 minutos em água a 540C causa injúrias ao fruto e aumenta sua suscetibilidade à infecção caso posteriormente contaminado com esporos de fungos. Imersões em água quentea 520C por 2 a 3 minutos é mais efetivo no controle de deteriorações sem causar injúrias ao fruto. A utilização de água clorada durante o pré-resfriamento é essencial na prevenção a recontaminação dos frutos tratados. Existem três métodos usados no tratamento térmico de produtos agrícolas: água quente, vapor quente e ar quente. O tratamento com água quente foi originalmente usado para o controle fúngico, embora seu uso tenha sido estendido para desinfestação de insetos. O tratamento com vapor quente foi desenvolvido especificamente para o controle de insetos, enquanto o ar quente tem sido usado para o controle de insetos e fungos e para estudar a resposta dos produtos a altas temperaturas. Imersões em água quente têm geralmente sido utilizadas para o controle de fungos patogênicos, visto que os esporos fúngicos e infecções latentes estão na superfície ou na primeira camada de células sob a casca dos frutos e hortaliças. As imersões pós-colheita para o controle de deteriorações são geralmente aplicadas por apenas alguns minutos e as temperaturas usadas são maiores que aquelas par o ar quente ou vapor quente, uma vez que apenas a superfície do produto é aquecida. Muitos frutos e hortaliças toleram água quente à temperatura de 50 a 600C por até 10 minutos, embora exposições mais curtas a essas temperaturas possam controlar muitos patógenos pós- colheita. Baixas concentrações de fungicidas podem ser aplicadas como parte do tratamento térmico, permitindo, dessa forma, um controle fúngico mais efetivo, com a redução nos químicos. Essa associação tem sido utilizada com sucesso em citros, com os fungicidas thiabendazol e imazalil. Além disso, compostos geralmente reconhecidos como seguros (GRAS) são aplicados em água quente para aumentar a eficiência de sua ação anti-fúngica. Soluções térmicas (450C) de dióxido de enxofre, etanol e carbonato de sódio têm sido usadas no controle do mofo verde (Penicillium digitatum), em citros. Uma recente inovação ao tratamento com água quente é a pulverização, usada atualmente em Israel para limpar e reduzir a presença de patógenos em frutos e hortaliças, como exemplo a manga. Os produtos podem ser expostos a altas temperaturas por 10 a 60 segundos, enquanto são conduzidos por esteiras rolantes. A água pode ser reciclada. O vapor quente é um método de aquecimento do fruto com ar quente saturado com vapor d’água a temperaturas de 40 a 500C para matar ovos e larvas de insetos, como um tratamento de quarentena, antes da comercialização. A transferência de calor é realizada por condensação do vapor d’água quente sobre a superfície mais fria do fruto. O ar quente pode ser aplicado pela colocação do fruto ou hortaliça em uma câmara aquecida com circulação forçada de ar. Este método aquece mais lentamente que a água quente ou vapor quente. Tem sido utilizado, principalmente, para o estudo de mudanças fisiológicas em frutos e hortaliças em resposta ao calor. Também tem sido utilizado como tratamento de quarentena. Uma razão para a opção por esse método éque a alta umidade no vapor quente pode algumas vezes danificar o fruto tratado, e o menor tempo de aquecimento e menor umidade com ar quente forçado causa menos danos. 8.9 Sistemas de manuseio e embalagem Recomenda-se o investimento no treinamento para se obter mão-de-obra de qualidade. Os frutos e hortaliças devem ser manuseados com o máximo cuidado para se evitar choques e abrasões. Devem ser colhidos nas horas mais frescas do dia, como no início da manhã, deixados à sombra e levados o mais rápido possível à casa de embalagem, com o auxílio de sacos, caixas ou baldes limpos e com superfície lisa. A casa de embalagem deve proteger o produto da ação direta da luz solar, além de proporcionar um ambiente seco, arejado, limpo e fresco. Os frutos devem ser selecionados após a colheita, separando-os por grau de maturação ou defeitos que tornem indesejáveis sua aceitação no mercado. Sempre que possível, deve-se enviar o material aproveitável à indústria para o processamento; Se necessário, os produtos devem ser lavados ou escovados no intuito de se remover partículas de solo ou materiais estranhos. Os produtos lavados devem ser secos para se evitar o desenvolvimento de microorganismos. A cura, processo que consiste na remoção do excesso de umidade de bulbos e raízes, deve ser realizada antes desses produtos serem conduzidos ao armazenamento, ainda no campo; ela é recomendável para produtos como cebola, alho, batata, batata doce, inhame e mandioca. Algumas hortaliças devem passar pela operação de toalete. Este tratamento tem por objetivo eliminar folhas, caules e raízes indesejáveis. Algumas frutas podem receber uma camada de cera para substituir a cera natural retirada do produto durante a lavagem, ou mesmo para melhorar sua aparência e estender sua vida-de-prateleira. Os frutos e hortaliças devem ser classificados corretamente, de acordo com as exigências do mercado. Grau de maturação, coloração, tamanho (comprimento e/ou diâmetro) e presença de defeitos são fatores a serem observados na classificação. O lote deve ser o mais homogêneo possível. Produtos misturados desvalorizam a mercadoria e induzem o consumidor ao manuseio excessivo, acelerando e aumentando as perdas. A extensão das perdas pós-colheita devido a injúrias mecânicas atesta a necessidade de embalagens protetoras e sistemas melhorados para o manuseio de frutas e hortaliças. Muitas das perdas em qualidade de produtos refrigerados, congelados, enlatados e desidratados podem ser minimizadas pela seleção de técnicas e material adequados de embalagem. A embalagem correta controla efetivamente as perdas de frutos e hortaliças de efeitos adversos da luz, oxigênio, umidade, temperatura e microorganismos. Entretanto, a escolha adequada da embalagem é importante considerando-se possíveis interações entre o alimento e o material de embalagem, que podem causar severas perdas de nutrientes. A luz pode degradar algumas vitaminas foto sensíveis, incluindo a riboflavina, vitamina A, tiamina e aminoácidos em alimentos embalados em contêineres transparentes. A embalagem apropriada de um produto pode reduzir não apenas abrasões e machucaduras, mas também a perda de umidade, prevenir recontaminação do produto com microorganismos, reduzir furtos, manter um ambiente sadio durante a comercialização, proporcionar modificações atmosféricas desejáveis e facilitar o resfriamento e manutenção de baixas temperaturas durante o armazenamento, transporte e distribuição. A embalagem de frutos e hortaliças pode reduzir suas perdas em até 50% durante o transporte e manuseio. O índice de abrasões na casca de maçãs aumentou progressivamente à medida que a embalagem dos frutos passou do pomar (26%) para a casa de embalagem (30%), para armazéns de varejo (36%) e para bancas de exposição no varejo (50%). Após exposição de dois a três dias, a percentagem de frutos com injúrias físicas aumentou para 55% por causa do excesso de manuseio por parte dos consumidores. O índice de abrasões aumentou similarmente à medida que os frutos progrediram na cadeia de comercialização. Embora abrasões na casca não resultem, necessariamente, em perdas diretas no varejo, predispõe o produto a perdas patológicas na mesa do consumidor, proporcionais à área afetada pelo dano físico. Os principais materiais utilizados na confecção de embalagens são: • Madeira (caixas, cestas, páletes); • Papel (Kraft) • Fibras industriais (“papelão”: sólidas e corrugadas) • Fibras naturais (sisal, juta, algodão) • Filmes poliméricos (“plásticos”: polietileno, PVC, coestrusados) Os principais tipos de embalagem são: • Contêineres (caixas de madeira e papelão) • Sacos A embalagem adequada é aquela que se adequa ao produto, a distância do mercado, ao método de pré-resfriamento, à quantidadee ao peso de mercadoria e que tenha um custo acessível. Diferentes tipos de embalagem podem ser utilizados ao longo da cadeia de produção/comercialização. Na colheita se utilizam sacos de algodão, baldes de plástico ou metal, sacolas de lona, cestass e caixas. Normalmente, o saco ou contêiner carregado pelo colhedor é descarregado em outro maior, ou numa carroceria, que transportado para as centrais de embalagem em caminhões e tratores. Caixas de papelão e madeira e embalagens plásticas são utilizadas para transportar o produto para o atacado e varejo. No varejo, as frutas e hortaliças podem ainda ser transferidas para sacos de papel, algodão ou malha, embalagens plásticas rígidas e flexíveis, bandejas e caixas de papelão e pequenas cestas. Idealmente, as embalagens devem ser padronizadas e identificadas. De acordo com a Instrução normativa conjunta SARC/ANVISA/INMETRO N° 009, de 12 de novembro de 2002, as embalagens destinadas ao acondicionamento de produtos hortícolas “in natura” devem atender, sem prejuízo das exigências dispostas nas demais legislações específicas, aos seguintes requisitos: • As dimensões externas devem permitir empilhamento, preferencialmente, em pálete com medidas de 1,00m x 1,20m; • Devem ser mantidas higienizadas; • Podem ser descartáveis ou retornáveis; as retornáveis devem ser resistentes ao manuseio a que se destinam, às operações de higienização e não devem se constituir em veículos de contaminação; • Devem estar de acordo com as disposições específicas referentes às Boas Práticas de Fabricação, ao uso apropriado e às normas higiênico-sanitárias relativas a alimentos; • As informações obrigatórias de marcação ou rotulagem, referentes às indicações quantitativas, qualitativas e a outras exigidas para o produto devem estar de acordo com as legislações específicas estabelecidas pelos órgãos oficiais envolvidos. • É de inteira responsabilidade do fabricante de embalagens informar as condições apropriadas de uso, tais como o peso máximo e o empilhamento suportável, as condições de manuseio, bem como se a mesma é retornável ou descartável. 8.10 Processamento de vegetais O processamento de produtos perecíveis tem sido usado há longas datas para a conservação de alimentos. Os frutos e hortaliças são processados em produtos mais estáveis que podem ser armazenados por longos períodos através do enlatamento, congelamento, desidratação e irradiação. O processamento mínimo é uma técnica recente que visar agregar a conveniência à qualidade fresca do vegetal. 9 TRA1SPORTE O transporte deve ser feito o mais rápido possível no afã de se preservar a boa qualidade inicial do produto. Veículos apropriados devem ser utilizados sendo o produto transportado a granel, ou preferencialmente embalado, seja para o mercado interno, ou externo. Os sistemas de transporte são: • Terrestre (caminhões e trens); • Marítimo e fluvial (navios e barcos); • Aéreo (aviões) Os contêineres utilizados no transporte devem ser refrigerados. O sucesso do transporte depende da temperatura do produto, da utilização adequada de cada equipamento, o que envolve treinamento de pessoal, condições do equipamento de transporte, tipos de embalagem, padrões e métodos de carregamento e compatibilidade dos produtos a serem transportados. Movimentos bruscos devem ser evitados e o carregamento supervisionado. A velocidade do meio de transporte deve ser restringida e o sistema de suspensão constantemente verificado, evitando-se estradas em más condições. O sistema de atmosfera controlada pode ser adotado durante o transporte. A carga deve ser paletizada de forma a permitir circulação uniforme de ar frio. BIBLIOGRAFIA BOOTH, R.H.; BURDEN, D.J. Post-harvest losses. In: JOHNSTON, S.A.; BOOTH, R.H. Plants pathologist's pocket book. C.A.B. Slough, 1983, p.114-160. CANTWELL, M. Appendix: Summary table of optimal handling conditions for fresh produce. In: KADER, A.A. Postharvest technology of horticultural crops. 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