APOSTILA DE TFHV

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APOSTILA DE TECNOLOGIA DE FRUTAS E HORTALIÇAS E PROCESSAMENTO 
DE VEGETAIS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1 PANORAMA 
 
Entre os maiores produtores de frutas e hortaliças do mundo estão a China, a Índia e o 
Brasil. A China produz de forma mais representativa melancia, maçã e uva, a Índia produz a 
banana e o Brasil produz a laranja, banana, abacaxi e côco. Devido à elevada extensão 
territorial e ao clima favorável e diversificado em várias partes do país o Brasil tem a 
coexistência de várias variedades de frutas desde tropicais a temperadas. 
 Grande parte de toda produção brasileira, no entanto, abastece o mercado interno, ou 
seja, as agroindústrias. E por esse motivo o Brasil não é exportador importante ocupando em 
geral as posições entre 10ª colocação e 20ª. Isso porque, o mercado não é organizado suficiente 
e dessa forma não consegue vencer as barreiras protecionistas de outros países, o material 
vegetal também, peca muito em qualidade e o marketing desses produtos praticamente inexiste. 
Diante desse cenário, houve em 1998 como iniciativa do Instituto Brasileiro de Frutas 
(IBRAF) uma tentativa de consolidar a imagem do Brasil como grande produtor e exportador de 
frutas frescas e processadas com qualidade, diversidade e salutabilidade, criando-se o programa 
Brazilian Fruit que em parceria com a APEX-Brasil. O projeto teve início com a promoção de 4 
frutas frescas, atualmente agrega mais de 20 produtos frescos e processados. Os frutos desta 
iniciativa podem ser percebidos nos resultados das exportações: em 1998 foram exportadas 296 
mil toneladas de frutas frescas, já em 2008,o volume saltou para 888 mil toneladas. Quanto às 
frutas processadas em 2007 foram exportados US$ 2,7 bilhões. Além do aumento das 
exportações, cabe destacar nos últimos anos o crescimento no número de empresas 
exportadoras. 
No Brasil os principais estados que exportam frutas são: Ceará, Rio Grande do Norte, 
Bahia, São Paulo e Pernambuco sendo que a maior parte vai para Holanda, Reino Unido e 
Espanha por transporte marítimo. A exportação é maior em volume para banana e em receita 
para manga e uva. A importação vem em grande parte do Chile, da Argentina, da Espanha e da 
Itália e as frutas são em a pêra, maçã, ameixa e uva. 
O consumo de frutas e hortaliças no Brasil apesar da destinação de grande parte da 
produção ficar no próprio país ainda é baixa cerca de 28 kg/hab/ano. As causas apontadas para 
o baixo consumo de frutas e hortaliças são: a má qualidade das frutas, educação alimentar falha, 
aumento no consumo de produtos industrializados e a habitação em grandes metrópoles. 
 Ainda há como nosso país crescer em qualidade tanto de frutas in natura quando de 
processamento e em consumo desses produtos e com isso crescer comercialmente se destacando 
cada vez mais no cenário internacional, mas para isso o investimento e comprometimento do 
governo e da cadeia produtiva como um todo devem ser revistos e melhorados. 
 
 
 
2 DEFINIÇÕES E CLASSIFICAÇÕES 
 
De acordo com a CNNPA n°12 de 1978, fruto é o resultado procedente da frutificação 
de uma planta. Em sentido genérico é considerado o produto vegetal que é comestível, carnoso e 
doce. No sentido botânico pode ser definido como o resultado do desenvolvimento do ovário de 
flores ou inflorescências das angiospermas em consequência da fecundação. Apesar dessa 
definição já se conhecem algumas exceções com frutos que surgem a partir de ovário sem 
fecundação (pseudofrutos) como caju, morango e maçã a partir de órgãos acessórios como eixo 
floral e receptáculo. E também de frutos que surgem com sementes imobilizadas 
(partenocárpicos) como a banana. No sentido fisiológico fruto é o tecido que suporta o óvulo e 
seus desenvolvimento é dependente de eventos que ocorrem nesses óvulos (com exceção de 
frutas secas e nozes). 
Os frutos podem ainda ser classificados de acordo com a consistência do pericarpo duro 
e seco Ex. nozes (frutos secos) ou carnosos e macios (polpa) Ex. ameixa. De acordo com a 
liberação/ou não de sementes: deiscentes se abre para liberar sementes ex. castanhas; ou 
indeiscentes, não abre para liberar sementes, ex. morango, mamão. De acordo com o número de 
ovários de origem os frutos podem ser simples (verdadeiros) um ovário e uma flor gerando 
bagas (indeiscentes e suculentos ex. tomate) ou drupas (indeiscentes, carnoso e fibroso-caroço 
ex. pêssego). Ainda há os frutos com mais de um ovário com uma flor ou várias flores ex. 
pinha, amora-negra. Os pseudofrutos são procedentes de uma flor que desenvolve outra parte 
além do ovário. O pericarpo se desenvolve a partir de um órgão acessório. Em relação ao 
número de sementes os frutos podem ser partenocárpicos (sem fecundação ausência de 
sementes); mono/di/trispérmicos ( 1/2/3 sementes); polispérmicos (4 ou mais sementes). 
Número de carpelos de origem podem ser monocárpicos (ovário com um carpelo); apocárpicos ( 
ovários tem carpelo livres); sincárpicos( infrutescências ovários flores vizinhas). Em relação a 
produção de etileno são divididos em climatérico ou não climatérico. 
Hortaliças, entretanto, tem definição botânica ou morfológica inviável em razão do 
número de órgãos reprodutivos, e da influencia de fatores climáticos e agrotécnicos na pós –
colheita dos vegetais. Por exemplo, esse produtos são colhidos maturos ou até imaturos e 
apresentam idade fisiológica variável, são também, de diferentes famílias botânicas. Em sentido 
genérico são conhecidas como partes das plantas que não pertencem ao grupo de frutas e cereais 
e que são consumidas frescas, cruas ou processadas. Cultivadas em horta. 
 Morfologicamente podem ser classificadas quanto à parte utilizada para consumo. A 
parte área abriga as folhas (alface, couve, salsa), os pecíolos (aipo, erva-doce, ruibarbo), as 
hastes (aspargo) e inflorescências (brócolis, couve-flor, alcachofra). A parte subterrânea abriga 
as raízes (cenoura, beterraba, mandioca) os rizomas e tubérculos /caules ( batatas, gengibre, 
inhame) e bulbos (alho e cebola). Os frutos são divididos em carnosos (pepino, jiló), não 
carnosos (ervilha, vagem), maturos ( tomate, melão, abóbora) e sementes (feijões, lentilhas). 
Comercialmente as hortaliças podem ser classificadas em verduras (folhas verdes), legumes 
(fruto/semente) e raízes (produtos subterrâneos). 
Em relação à qualidade as frutas e hortaliças podem ser classificadas em Extra, 1ª, 2ª e 
3ª qualidade. Qualidade extra: quando constituída por hortaliças de elevada qualidade, bem 
desenvolvidas, compactas e firmes. Não são permitidos defeitos nas hortaliças desta classe. É 
indispensável uniformidade na coloração, tamanho e conformação. De primeira - quando 
constituída por hortaliças de boa qualidade, bem desenvolvidas, compactas e firmes. As 
hortaliças deverão apresentar coloração uniforme, típica da variedade. Não são permitidos danos 
nas hortaliças, que alterem sua conformação e aparência, contudo, são tolerados ligeiros defeitos 
ou manchas. Não são permitidas rachaduras, cortes e perfurações. De segunda - quando 
constituída por hortaliças que não foram classificadas nas classes anteriores. São tolerados 
ligeiros defeitos na conformação e ligeira descoloração desde que não afetem seriamente as suas 
características. São também tolerados pequenos danos de origem física ou mecânica, desde que 
não causem defeitos graves. Terceira qualidade raízes e produtos para fins industriais. 
 
3 CICLO VITAL 
 
Após a germinação ou iniciação o ciclo vital dos órgãos vegetais é composto por três 
fases fisiológicas: crescimento, maturação e senescência. 
Inicialmente o desenvolvimento (formação, crescimento e maturação) ocorre mediante 
uma séria dinâmica de processos fisiológicos e bioquímicos geneticamente programados 
culminando em senescência e morte celular. 
• Crescimento: corresponde ao aumento irreversível do tamanho ou volume 
celularacompanhada pela biossíntese de novos constituintes do protoplasma, 
mudanças quantitativas. Ao passo que a diferenciação diz respeito as mudanças 
qualitativas. 
• Maturação: sequência de mudanças bioquímicas, fisiológicas e estruturais dos 
frutos conduzindo-os a um estado que os torna comestíveis. Ocorre entre o final 
do desenvolvimento e o início da senescência antes que o desenvolvimento 
completo seja atingido. Maturidade fisiológica- continua desenvolvimento fora 
da planta mãe (ponto de colheita climatéricos). Maturidade horticultural- 
quando o fruto possui os pré-requisitos para utilização pelo consumidor. 
• Amadurecimento: é a fase final da maturação. Um conjunto de processos que 
resultando em características de estética e qualidade para o fruto. Há um 
aprimoramento das características sensoriais que torna os frutos aptos para o 
consumo. 
• Senescência: processos predominantemente degradativos que resulta na morte 
dos tecidos. 
 
Na década de 20 os frutos foram simplistamente classificados, quanto ao padrão respiratório, 
como climatéricos quando havia um pico respiratório durante o amadurecimento. Quando o 
etileno foi descoberto como hormônio do amadurecimento o comportamento do etileno foi 
incorporado ao conceito inicial de frutos climatéricos, esses frutos apresentam também um pico 
da produção de etileno durante o amadurecimento que pode ou não coincidir com o a atividade 
máxima respiratória (representada pelo pico respiratório). Esses frutos, principalmente devido a 
alta atividade respiratória podem amadurecer fora da planta-mãe. Esses frutos denominados 
climatéricos passam por essas alterações respiratória e hormonal em etapas. A) pré-climatérico: 
antecede a elevação súbita na produção de etileno e da atividade respiratória. B) climatérico: 
máxima produção de etileno e alta atividade respiratória. C) pós-climatérico: declínio da 
produção de etileno e atividade respiratória. 
 O fruto não climatérico era aquele oposto, aquele que não sofria um pico de atividade 
respiratória nem de etileno durante o amadurecimento e possuía em geral, baixa atividade 
respiratória, o que não o permite amadurecer após o desligamento da planta-mãe. 
 Essas classificações ainda são amplamente aceitas e utilizadas. No entanto, a fisiologia 
do amadurecimento compõe-se de uma séria de processos complexos e interligados, sendo 
assim um comportamento de um fruto na pós-colheita pode não corresponder aos padrões 
previamente estabelecidos. Ex. A goiaba Pedro Sato é atualmente classificada como 
“suppressed climacteric” porque fora do padrão de classificação oriundo da década de 20 esse 
fruto possui aumento gradual de etileno até o final do amadurecimento, não apresenta mínimo 
pré-climáterico, máximo climatérico e pós climatérico, apesar de possuir aumento do etileno. 
Há ainda outros casos fora do padrão como frutos não climatéricos em que acontece um 
aumento da síntese de receptores de etileno. Alguns estudos comprovam que a energia gerada 
pelo metabolismo basal é suficiente para promover transformações bioquímicas durante o 
amadurecimento. Nota-se também que o climatérico pode depender de fatores como condições 
de cultivo, variedade e ponto de colheita. 
 
 
4 COLHEITA 
 
A colheita de frutas e hortaliças é um desafio e pode ser complexa, dependendo da 
espécie, maturidade do produto e período de colheita. Em linhas gerais, considera-se a colheita 
podendo ser única ou múltipla. A única é realizada em hortaliças, e a múltipla mais em frutas 
como morango ou tomate. 
A colheita pode ser dividida em três tipos: manual, mecanizada e por equipamento 
de auxílio. A colheita manual tem a vantagem de que se o ser humano for bem treinado 
(sensorialmente: tato, olfato e visão) a tarefa será um sucesso, pois o homem é mais cuidadoso 
que a máquina ocasionando menos injúrias. Incorre, no entanto, em alto custo de mão-de-obra, 
e será um problema caso as pessoas estejam destreinadas ou sejam desqualificadas para o 
trabalho. A colheita por equipamento de auxílio tem o objetivo de reduzir o esforço e energia 
necessários para realizar cada operação. Esses equipamentos podem ser lâminas ou até mesmo 
complexas plataformas móveis. A colheita mecanizada caracteriza-se por existir uma máquina 
que desenvolve todas as atividades relativas à colheita, mas é limitada para algumas culturas 
que tão sensíveis. As vantagens desse tipo de colheita é a redução em custos e o aumento de 
rendimento. Essas máquinas podem, entretanto, não serem muito seletivas em caso de 
amadurecimento diferenciado de frutos em uma mesma árvore e pode comprometer a aparência 
dos frutos e podem ser de difícil manipulação. Logo, essa colheita é utilizada potencialmente 
para produtos destinados para processamento. 
 
5 CRITÉRIOS DE COLHEITA 
 
Os critérios de colheita são vários e podem ser utilizados conjuntamente para um resultado mais 
confiável. Recomenda-se avaliação de pelo menos três atributos, no mínimo, para determinar 
com precisão o ponto de colheita de um fruto. Esses atributos vão variar para cada tipo de fruto 
avaliado, e essas avaliações podem também se juntar a indicadores visuais de maturação. 
 
Firmeza de polpa 
A firmeza é um atributo que compõe a textura. É relativa à força necessária para provocar um 
colapso nos tecidos. É sabido que frutos ficam mais macios quando avançam em direção à 
maturação ou amadurecimento, devido, principalmente à solubilização de substâncias pécticas 
que tem papel estrutural no fruto. No entanto, a firmeza sozinha, dificilmente irá indicar o ponto 
de colheita de um fruto. Em frutos nativos há casos em que a firmeza é um atributo de maior 
importância para colheita, como por exemplo, em mangaba e cagaita, que são consumidos 
quando extremamente macios. 
As formas de medir firmeza mais utilizadas em pesquisas e comercialmente são destrutivas em 
texturômetro ou com penetrômetro, as unidades utilizadas em geral, são Newtons (N) e 
Kilograma força (kf). Para alguns frutos admite-se também o método de aplanação que não é 
destrutivo, baseado em uma força conhecida medida pela deformação da área, a unidade é 
Kgf.cm². 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Sólidos solúveis totais 
O parâmetro sólidos solúveis totais (SST) caracteriza-se pelas substâncias dissolvidas no 
conteúdo celular. Entre estas se destacam as vitaminas, pectinas, fenóis, ácidos orgânicos, 
pigmentos e principalmente os açúcares. Na maioria dos casos, há um aumento da doçura ou 
pelo menos um maior balanço da doçura dos frutos com o avanço da maturação. Os sólidos 
solúveis são geralmente medidos em refratômetro, manual ou de bancada. A medida é dada em 
°Brix. 
 
Acidez titulável 
A acidez indica sabor ácido ou azedo dos frutos, o que é representado pela 
presença de ácidos orgânicos nos vegetais. Com poucas exceções, hortaliças possuem 
baixa acidez, dessa forma é bastante suscetível à deterioração por bactérias, tais 
alimentos são conservados, quando resistentes ao calor por processamento térmico e/ou 
pela combinação do tratamento térmico e alteração da acidez (acidificação), quando as 
características do produto são peculiares. 
Existem vários ácidos orgânicos permitidos para uso em alimentos. Alguns são 
muitos comuns a sua presença em frutas e hortaliças tais como: ácido cítrico, HOOC-
CH2-COH(COOH)-CH2-COOH; málico, HOOCCH(OH)-CH2-COOH; tartárico, 
HOOC-CH(OH)- CH(OH)-COOH e outros. Esses tipos de ácidos estão presentes em 
várias frutas, tais como mamão e laranja (ác.citrico), banana, maça e coco (málico), uva 
(tartárico), cebola e alho (pirúvico). 
a) Conservante para o alimento podendo proporcioná-lo uma vida de prateleira 
mais longa; 
b) Base para cálculo na elaboração de salmoura para a fabricação de hortaliças 
acidificadas artificialmente, tais como picles; 
 c) Índice para a avaliação da qualidade e maturidade de algumas frutas como a 
laranja (ratio sólidossolúveis e acidez titulável). Em geral, algumas espécies há 
decréscimo, durante o amadurecimento (laranja), enquanto outras acumulam ácido 
(banana) nesse estádio, evento associado à redução da atividade enzimática (malato 
oxidase). 
d) Indicador sensorial, pelo seu papel no sabor e aroma dos alimentos. Fatores 
relacionados à acidez do vinho tem participação importante não somente nas 
características sensoriais como na estabilidade físico-química e biológica do vinho. 
e) Meio de monitorar a fabricação de vinagre e correlacionar níveis de cobre na 
fabricação de aguardente. 
Os dois métodos comumente usados para medir a acidez de frutos e hortaliças 
são a percentagem de ácido orgânico e a concentração do íon hidrogênio ou pH. Pode 
ser generalizado que, para propósitos de indicar o parâmetro do sabor ácido ou azedo, a 
acidez titulável é o método mais viável, enquanto que, para propósitos de determinara 
qualidade dos produtos processados, o pH é o método mais útil. 
 
Ratio 
A relação entre os açúcares e a acidez, conhecida como “ratio”, é utilizada como 
referência de sabor para muitas frutas. A medição da acidez é complicada e deve ser 
feita em laboratório. Já os açúcares traduzem bem a percepção do sabor da fruta pelo 
consumidor e são fáceis de medir. Por isso, são usados como referência de ponto de 
colheita e consumo para a maioria das frutas, especialmente para as não-climatéricas. 
 
Respiração 
 
A respiração é o principal processo fisiológico envolvido na fisiologia pós-
colheita de hortaliças e frutas. A elevação da temperatura causa um aumento 
exponencial da taxa de respiração e também causa redução exponencial da vida útil das 
frutas e hortaliças compatível com os efeitos da temperatura sobre a respiração na 
maioria dos produtos vegetais. Armazenamento em concentrações reduzidas de O2 e 
elevadas de CO2, que causam reduções de longo prazo na taxa de respiração, também 
causam aumento da vida útil de pós-colheita. 
A respiração consiste na decomposição oxidativa de substâncias de estrutura 
química mais complexa, como amido, açúcares e ácidos orgânicos, em estruturas mais 
simples, como CO2 e água, havendo produção de energia. 
O processo respiratório continua a ocorrer mesmo com a colheita da fruta e 
está intimamente ligado com a temperatura. Em geral, temperaturas mais elevadas, tanto 
antes como após a colheita, aumentam a taxa respiratória, reduzindo, com isso, a 
longevidade da fruta. 
 
Etileno 
 
O etileno é conhecido por ser o hormônio de maturação das frutas e é produzido 
pelos frutos verdes durante a respiração em uma rota paralela a glicólise. As plantas 
produzem etileno em diversos tecidos em resposta a estímulos como do calor e de 
cortes. Esse processo é observado durante certas condições de desenvolvimento para 
orientar a germinação das sementes, a mudança de cor das folhas e o fenecimento das 
pétalas das flores. 
As frutas já maduras possuem a capacidade de produzir e consequentemente 
liberar etileno, reação na qual o amido é convertido em açúcar. Desta forma, o etileno 
libertado por uma fruta induz o amadurecimento de outra que esteja próxima, 
compartilhando o mesmo ambiente. O Etileno é normalmente produzido em 
quantidades pequenas pela maioria das frutas e também pelos vegetais. Bananas, peras, 
maçãs, pêssegos e melões, por exemplo, produzem quantidades mais elevadas pelo que 
são capazes de induzir um amadurecimento mais rápido que outras frutas. 
O efeito da temperatura pode ser percebido claramente na ação do etileno, onde 
se torna mais lenta a temperaturas baixas, e mais rápida onde apresenta temperaturas 
mais elevadas, fazendo com as frutas amadureçam mais rápido. 
 
 
 
 
Cor 
A cor é um parâmetro 
muito importante 
para o consumidor, 
cada fruto tem uma cor 
em que é usualmente 
comercializado. Uma variação dessa cor pode provocar a recusa do consumidor pelo produto. A 
luz visível pode se apresentar nas mais diversas cores, entre elas vermelha, alaranjada, amarela, 
verde, azul, índiga e violeta. A determinação da cor deverá ser realizada, em dois pontos 
distintos do fruto, por meio da leitura de três parâmetros definidos pelo sistema CIELAB. 
 
 
 
Os três parâmetros correspondem a: a*, b* e L*. Note no diagrama de cor que os 
valores de a* e b* podem adquirir valores negativos e positivos: (+a* vermelho e –a* verde, 
+b*amarelo e –b* azul). Ainda para compor a cor do fruto avalia-se a claridade sendo L*=0 
preto e L*=100 branco. De posse desses parâmetros tem-se o valor do ângulo de cor ou ângulo 
Hue, tonalidade ou matiz do fruto [arco tangente (b*/a*)]. Tem –se ainda a claridade do fruto e 
por fim a cromaticidade (ou intensidade da cor) 𝐶ℎ𝑟𝑜𝑚𝑎 = (𝑎 ) + 𝑏 ). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
McxGury (1992) traz ainda uma conversão de valores para quando a e/ou b são negativos: 
Conversão de Hue (°h) para a* e/ou b negativos* 
+a +b [arco tangente (b*/a*)] 
-a +b [arco tangente (b*/a*)] + 180 
-a -b [arco tangente (b*/a*)] + 180 
+a -b [arco tangente (b*/a*)] + 360 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PERDAS NA PÓS COLHEITA 
Tendências de Cor 
 Hue 
0 ° 90° vermelho 
90° 180° amarelo 
180° 270° verde 
270° 0° azul 
 
 
Perdas são mudanças na quantidade (água, matéria seca) ou na qualidade (aparência, textura) de 
um produto que após a colheita compromete seu uso ou reduz seu valor. No Brasil as perdas são 
da ordem de 30 a 40% no setor e entre os principais fatores que contribuem para as perdas no 
país estão a grande dimensão territorial, a dispersão na produção, a distância de centros de 
consumo e exportação, a deficiência da rede de armazenamento e o excesso de oferta, além da 
deficiência da cadeia de frio. Em cenário mundial causas podem estar relacionadas aos seguintes 
fatores: 
 
• Cultivar 
• Forma de plantio 
• Adubação 
• Transporte 
• Embalagem 
• Excesso de manipulação 
• Falha na conservação 
• Exposição inadequada; 
• Aspectos educacionais, sociológicos e governamentais 
 
Nos países em desenvolvimento as partes, em geral, ocorrem antes de chegar ao consumidor 
enquanto, nos países desenvolvidos ocorrem após consumo. As causas indiretas de perdas estão 
relacionadas a produção, colheita fora de época, cadeia de frio, cadeia produtiva, orientação de 
mercado, embalagem, dificuldade de comercialização, veículos e rodovias. As perdas são 
classificadas em: 
• Quantitativas: redução de água ou matéria seca no fruto, refletindo em perda de peso. A 
causa é geralmente por manuseio inadequado e perdas acidentais; 
• Qualitativas: perda ou redução de características sensoriais que comprometam a 
aceitação do produto. Ex. perda de aroma, de cor, de sabor. 
• Nutricionais: perda de nutrientes, macro ( proteínas) ou micro (vitaminas, e sais 
minerais) 
 
Em relação as causas primárias as perdas são classificadas em: 
• Perdas fisiológicas normais: perdas causadas por processos metabólicos inerentes do 
fruto tais como respiração (na respiração o fruto utiliza reservas e modifica seus 
constituintes) e transpiração (mudanças quantitativas de peso e qualitativas de turgor); 
• Perdas fisiológicas anormais: causadas por qualquer stress que o fruto ou a hortaliça 
passe durante o armazenamento, a submissão a uma determinada temperatura, ou 
umidade relativa. 
• Perdas por danos mecânicos: principal causa de perdas no Brasil causada por contato ou 
choque mecânico. Os efeitos podem ser diretos, por exemplo, perda de água, ou ter 
efeitos indiretos tais como aceleração do metabolismo por ação do etileno de ferimento, 
produzido por dano mecânico. 
• Perdas fitopatológicas: causada por ação de agentes fitopatológicos, ocorre geralmente 
por falta de armazenamento em condições ótimas, ou por não conseguir manter a 
integridade física do fruto no campo. 
A FAO aliada à ONU através do programa Save Food ainda fazem algumas classificações 
adicionais de perdas primárias:• Perdas por reações bioquímicas; 
• Perdas por contaminação química; 
• Perdas por ataque biológico; 
• Perdas por causas psicológicas. 
 
SUGESTÃO DE VÍDEO: desperdício alimentar quem paga essa conta? 
 
Causas secundárias de perdas : 
a) Condições de manuseio na colheita ou uso de equipamentos inadequados para o 
armazenamento. b) Uso de refrigeração ou armazenamento a frio inadequados para 
produtos perecíveis. c) Sistema de comercialização inadequado. d) Transporte 
inadequado para condução do produto ao comércio. e) Legislação, onde a presença ou 
ausência de padrões legais podem afetar a eventual retenção ou rejeição de um alimento 
para uso humano. 
 
 
 
PERECIBILIDADE DE FRUTA E HORTALIÇAS 
 
Perecibilidade Vida útil (semana) Perdas (%) Exemplos 
Muito elevada <1 25-50 Morango e vegetais foliosos 
Elevada 1-2 20-40 Uva, pêssego, mamão, goiaba 
Moderada 2-4 15-30 Laranja, pêra, maçã 
Baixa >4 10-20 Raízes, frutos secos e nozes 
 
 
 
MINIMAMENTE PROCESSADOS 
 
 
 
 
 
 
 
HIGIENIZAÇÃO NA INDÚSTRIA DE ALIMENTOS 
 
O conhecimento em higiene industrial é primordial porque esse processo visa criar um ambiente 
seguro e livre de contaminações em toda unidade fabril, auxiliando de forma direta na 
excelência da qualidade do produto final ofertado ao consumidor. O correto procedimento 
técnico no processo de higienização nas unidades fabris de gêneros alimentícios visa, 
basicamente, não só eliminar ou reduzir a níveis seguros do ponto de vista de saúde pública, a 
carga microbiana indesejável dos alimentos, como também excluir por completo contaminações 
por sujidades diversas, proporcionando, um produto de melhor qualidade higiênico-sanitária. 
Os conceitos básicos de higienização são: 
• Limpeza: remoção de substâncias orgânicas e/ou minerais, como terra, gordura e outras 
sujidades indesejáveis à qualidade do alimento. 
• Desinfecção: eliminação através de agentes químicos ou físicos, de 
microrganismos/bactérias patogênicas; 
• Sanitização: procedimento de redução do número de microrganismos aderidos às 
instalações, maquinários e utensílios. 
• Higienização: operação que engloba obrigatoriamente dois processos a limpeza e a 
sanitização do estabelecimento, das instalações, equipamentos e utensílios. Geralmente 
as etapas do processo consistem de uma limpeza preliminar ou pré-lavagem- lavagem 
com detergente e enxágue- sanitização e se necessário enxágue final. 
 
São regras básicas do processo de higienização: 
 
Analisar o tipo de superfície a ser limpa; 
Analisar o tipo de sujidade a ser removida; 
Escolher o produto adequado à superfície e sujidade; 
Determinar a dosagem do produto; 
Analisar a necessidade de outras variáveis que auxiliem o processo (ação mecânica, 
temperatura e tempo); 
 
LIMPEZA 
 
Primeira etapa da higienização obrigatoriamente. Dessa forma, é importante conhecer todas 
as suas características. Inicialmente, começaremos com os produtos de limpeza ou 
detergentes, que são produtos destinados exclusivamente para esse processo, com função de 
remover sujidades orgânicas e superficiais, processo de detergência (poder de remoção) 
provocado por seus tensoativos, normalmente identificado pela formação de espuma. 
Os detergentes devem ter as seguintes características: 
• Possuir ação específica de acordo com o tipo de sujidade a ser removida; 
• Apresentar baixo custo devido à alta diluição; 
• Ser atóxico; 
• Ser pouco poluente; 
• Ser estável durante o armazenamento; 
• Ser de fácil enxágue; 
• Não ser corrosivo; 
• Ter poder dissolvente (transformar resíduos insolúveis em substâncias solúveis em 
água); 
• Ação peptizante (capacidade de solubilizar as proteínas); 
• Ação saponificante (transformar as gorduras em sabões, facilitando a remoção). 
• Ação emulsificante (reduz o tamanho da massa de substâncias gordurosas, 
facilitando sua solubilização) 
• Poder penetrante (poder de adentrar na sujidade através de poros) 
• Ação de abrandamento (alteração ou anulação da dureza da água) 
• Ação de dispersão (produzem a dispersão de aglutinados em flocos) 
 
Ao contrário das características importantes estão aquelas que não devem influenciar o processo 
de escolha dos detergentes como a cor (resultado da adição de corantes artificiais), perfume, 
viscosidade (adição de espessantes, algumas indústrias adicionam sal marinho, farinha de milho 
para gerar sensação de visco), formação de espuma (gerada com adição de Lauril Sulfeto de 
Sódio, princípio ativo destinado unicamente para gerar espuma), em alguns casos a espuma 
pode reduzir o atrito na manipulação do produto. 
Com relação à classificação de detergentes e sua utilização de acordo com o tipo de sujidades 
temos: 
 
• Detergentes alcalinos fortes: condição de dissolver a estrutura das proteínas, gorduras, 
carboidratos e outros compostos orgânicos, ex. carne, leite, pescado. Em geral, a sua 
composição tem hidróxido de sódio ou potássio, com pH próximo a 13. São tóxicos, 
irritantes à pele e corrosivos. 
• Detergentes alcalinos suaves: baixa ação dissolvente aos resíduos orgânicos. Tem 
moderada condição de irritabilidade à pele e baixo poder corrosivo às matérias em 
contato. Contem sua formulação carbonato de sódio, fosfato trissódico e tensoativos, pH 
abaixo de 9. 
• Detergentes neutros: não corrosivos, utilizados em procedimentos de limpeza onde as 
sujidades (tipo orgânica) estão fracamente aderidas às superfícies de contato, pH 
próximo ou igual a 7. 
• Detergentes ácidos: condição de dissolver acúmulo de sais de cálcio e magnésio, 
conhecidos como pedra de leite e de cerveja, o óxido de ferro (sangue). Em geral são 
indicados para limpezas de sujidades minerais em sistemas tubulares internos (CIP- 
Cleaning In Place). Apresentam em sua composição ácido nítrico, clorídrico, acético e 
cítrico. Tem pH baixo (<6) e são corrosivos. 
 
TIPOS DE LIMPEZA 
 
Método Características Vantagens Desvantagens 
Limpeza manual por 
imersão e escovas 
Necessita de pré-
lavagem; 
Temperaturas <45°C 
Enxague com água 
corrente de boa 
qualidade 
Simples 
Menor custo 
Falta uniformidade 
Limpeza manual por 
aspersores/ 
pulverizadores 
Lavagem de caixas 
plásticas, instalações, 
superfícies 
Simples Não tem grande 
abrangência 
Pressurização 
mecânica 
Necessita de pré-
lavagem; 
Pode-se utilizar 
detergentes alcalinos 
Risco de formação 
de névoa típica de 
Aplicado em latões e 
peças; 
fortes ou ácidos; 
Permite altas 
temperaturas 
(1600°C) 
pressurização ácida 
ou alcalina 
Máquinas lavadoras Pré-lavagem com 
água quente; 
Enxágue com água 
quente; 
Louças e bandejas 
Pode utilizar 
temperaturas (65-
90°C); 
Termodesinfecção 
Custo 
Limpeza sem 
desmontagem (CIP) 
Exige ambiente 
fechado e 
automático; 
Circulação de água 
corrente para 
enxágue; 
Usado em indústrias 
que fabricam 
alimentos líquidos 
Evita desmontagem Sofisticado 
Restrito 
Limpeza a seco Método físico, com 
escovação e 
aspiração; 
Superfícies de baixa 
umidade 
 
Evita uso de água de 
resíduo 
Pouco abrangente 
 
 
SANITIZANTES E PRINCÍPIOS ATIVOS 
 
Esses compostos devem possuir as seguintes características: 
• Poder de eliminação ou redução de microrganismos; 
• Não ser corrosivo para determinado material; 
• Não ter efeito residual no alimento; 
• Ser lavável; 
• Não irritante à pele; 
• Ser atóxico; 
• Ser fácil de dosar; 
• Ser hidrossolúvel; 
• Ser compatível com outros agentes químicos; 
 
Destacamos aqui as características de alguns princípios ativos (sanitizantes) que são mais 
usados na indústria alimentícia: 
 
• Ácido peracético: eficazes na ação bactericida, esporicida e viricida. Podem ser 
aplicados em superfícies de aço inox, plásticos, borrachas, metais (se diluídos). 
Indicados para sanitização de sistema CIP, imersão e aspersão. Em temperaturas 
elevadas, decompõem-se rapidamente. Tem amplo espectro. 
• À base de compostos de iodo: eficazesna ação bactericida, esporicida, viricida e 
fungicida. Podem ser utilizados sobre superfície de aço inox, piso, paredes, 
superfícies de contato com alimentos, e mãos. Eficaz em meio ácido. Amplo 
espectro. Não aconselhável na área de manipulação devido à transmissão de sabores 
e odores indesejáveis aos alimentos. 
• À base de peróxido de hidrogênio: eficazes na ação bactericida e viricida. Podem 
ser aplicados em qualquer superfície de contato e ambiente e trabalho. Em 
concentração elevada e à alta temperatura são bons esporicidas. 
• À base de compostos de amônia quaternária: eficaz na ação bactericida, esporicida, 
viricida e fungicida. Podem ser aplicados em meio neutro/alcalino. Indicados para 
utilização sobre superfície de aço inox, metais, piso, paredes, PVC, superfícies de 
contatos com alimentos. 
• À base de cloro: bastante conhecidos e empregados, são eficazes na ação 
bacterifcida, esporicida, viricida e fungicida, sendo o hipoclorito o mais utilizado. 
Pode ser aplicado em meio neutro/alcalino. Tem condição de serem utilizados sobre 
piso, paredes e superfícies em contato com alimentos. Reduzida eficiência quando 
submetido a altas temperaturas. Amplo espectro. 
• À base de clorexidina: agente bactericida, fungicida e viricida (principal ativo do 
produto merthiolate). Não corrosivo, não exala gases, inodoro e incolor, ação rápida 
e prolongada. Não requer enxágue, não volátil, biodegradável e fácil manuseio. 
 
O procedimento de sanitização, possui três principais tipos de ação utilizados no 
controle ou eliminação dos microrganismos: pelo calor, pela radiação e pelo agente 
químico. 
 
VARIÁVEIS NO PROCESSO DE HIGIENIZAÇÃO 
 
Nem todos os processos de higienização ocorrem de forma harmoniosa. Por isso 
fazemos uso dos princípios contido no Modelo de Sinner: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Este modelo apresenta as seguintes variáveis: 
• Produto químico: agente utilizado na limpeza ou sanitização. Deficiências de 
performance ou qualidade exige aumento do tempo de ação do produto, ou aumento da 
temperatura, ou da força mecânica. 
• Temperatura: da solução (ideal 40°C). Deficiência de temperatura da solução ou do 
ambiente, devemos aumentar o poder do produto químico (concentração), a força 
mecânica, o tempo de ação da solução. 
• Tempo de ação: necessário para o produto agir na superfície. Deficiências do tempo 
devemos aumentar o poder do produto químico; a força mecânica; a temperatura. 
• Ação mecânica: esforço mecânico/manual para remover a sujidade. Deficiências na 
ação do sistema, devemos aumentar o poder químico; elevar a temperatura; e aumentar 
o tempo de ação da solução sobre a sujidade. 
 
CÁLCULO DE ÁGUA CLORADA 
 
Regra geral: 1mL de Cloro Ativo (CA) é proporcional à 1.000.000 mL de água (1 ppm) 
 
Logo 0,001 mL de CA para 1 L de água (0,001 mL CA/L) 
� Exemplos solução sanitizante DILUÍDA 50 L a 300 ppm a 2%: 
(Volume x ppm) / (% CA *10) 
50 *300 / 2 *10= 
15000 /20 
 
 
VEGETAIS ENLATADOS 
 
A base para o estabelecimento dos processos térmicos para os alimentos enlatados é um sólido 
conhecimento de microbiologia. Microrganismos deteriorados de alimentos estão presentes em 
todos os alimentos “in natura”. Porém, esses microrganismos não podem crescer sob condições 
adversas e morrem se o seu ambiente torna-se inadequado. 
Estabelecimento do processo térmico: o processo térmico é determinado baseado na resistência 
do microrganismo ao calor e a taxa de aquecimento do produto. Esses dois fatores são utilizados 
para definir o binômio tempo x temperatura. 
O tratamento térmico imposto às hortaliças acondicionadas em ambiente hermeticamente 
fechados, aliados às condições próprias do alimento, permite a obtenção do produto sob 
condições de esterilidade comercial, onde os microrganismos patogênicos e deteriorantes de 
alimentos são destruídos ou inibidos a ponto de não poderem se desenvolver em condições 
normais de armazenamento. 
Existem vários fatores naturalmente presentes nas hortaliças que afetam a susceptibilidade dos 
microrganismos do calor, com pH, teor de umidade, presença de proteínas e peptídeos, teor de 
gordura, entre outros. 
O pH é sem dúvida o fator mais importante porque é me função dele que a hortaliça sofrerá um 
tratamento térmico mais ou menos severo. Os microrganismos de importância para saúde 
pública, isto é, aqueles que causam infecção ou intoxicação alimentar não podem desenvolver 
em pH 4,5 ou menor. 
Quando o alimento apresenta pH natural acima de 4,5 há necessidade de submeter o enlatado a 
temperatura acima de 100°C para destruição dos esporos e bactérias patogênicas. Os alimentos 
com pH 4,5 ou abaixo, por não permitirem o desenvolvimento de esporos de bactérias 
patogênicas são submetidos a tratamento térmico suave, em temperaturas ao redor de 100°C, 
destinado a destruição de células vegetativas de microrganismos deteriorantes de alimentos e 
enzimas que causarão alerações nos mesmos (polifenoloxidase e peroxidase) 
 
Curva de sobrevivência térmica 
É uma destruição em ordem logarítmica, os vários pontos formam uma linha reta, cuja 
inclinação é chamada tempo de redução decimal ou simplesmente D. O valor de D pode ser 
definido como o tempo em minutos, a uma certa temperatura, necessário para destruir 90% dos 
organismos de uma população, ou para reduzir uma população a um décimo do número original. 
O valor de D também pode ser definido como o tempo em minutos necessário para a curva 
atravessar um ciclo logarítmico na escala de sobrevivência térmica. É usado comumente para 
comparar a resistência térmica dos microrganismos. Dentre esses o Clostridium botulinum é um 
dos patogênicos mais resistentes ao calor e ocupa lugar de destaque nos alimentos conservados 
em condições anaeróbias (apertizados). Entretanto, existem bactérias não patogênicas como 
Putrefactive anaerobe 3679 e Bacillus stearothermophilus que são mais resistentes ao calor que 
o C. botulinum. Se essas bactérias estiverem no cálculo do processamento térmico, poderemos 
ter certeza que o C. botulinum será destruído. Algumas conclusões podem ser tiradas da curva 
de sobrevivência térmica: a impossibilidade de completa destruição (esterilização) dos 
microrganismos. O aumento da relação tempo-temperatura somente diminui a probabilidade de 
ocorrência de células vivas. A população inicial tem importância na probabilidade da existência 
de sobrevivente para uma mesma quantidade de alimento. De acordo com a legislação do 
Estado da Califórnia (EUA), os tratamentos térmicos usados para alimentos não ácidos não 
deverão deixar sobreviventes por mililitro quando aplicados a um organismo teste ( PA 3679) 
que possui uma concentração inicial de 1012 esporos por mililitro. Portanto o tratamento deve 
ter mais de 12 reduções decimais ou mais de 12D. Foi assim introduzido o conceito de 12D, 
hoje bastante aceito como processo térmico para esporos de C. botulinum. Geralmente não 
sabemos quantos e quais os microrganismos presente numa lata a ser “esterilizada”. A 
exposição da lata a uma certa temperatura por um período igual a 12 D (passagem por 12 ciclos 
logarítmicos) tem sido normalmente aceita. Por exemplo, se o alimento possuir uma 
contaminação inicial de 109 organismos por lata e receber o tratamento 12D, somente uma lata 
em 1.000 poderá ter células vivas, enquanto que 999 latas estarão “estéreis” (esterilidade 
comercial). Se a contaminação for de um milhão de organismos por lata, depois do tratamento 
999.999 latas estarão estéreis. 
Alimentos ácidos (pH menor que 4,5) não necessitam receber o tratamento 12 D. Algumas 
vezes recebem tratamento térmico igual a 5 D e , na maioria dos casos, temperaturas abaixo de 
100°C por alguns minutos adequadas. Na pasteurização usa-se normalmente um tratamento 4d, 
que significa morte de 99,99% dos microrganismos. O valor D, além de ser calculado da curva 
de sobrevivência térmica, tambémpoderá sê-lo a partir do número inicial e do número de 
sobreviventes, após um tempo de aquecimento a cada temperatura considerada. 
 
Curva de resistência térmica 
A curva de resistência térmica reflete a resistência relativa das bactérias à temperaturas letais 
diferentes. É construída demarcando na ordenada o logaritmo de D determinado para um 
microrganismo em várias temperaturas letais, usando as mesmas condições, e na abscissa, a 
temperatura correspondente. 
O termo z, empregado nos métodos de cálculos de resistência relativa de um microrganismo a 
diferentes temperaturas, é numericamente igual ao número de °F requeridos para a curva de 
resistência térmica atravessar um ciclo logarítmico. Para muitas bactérias importantes em 
produtos enlatados, o valor de z é aproximadamente igual a 18°F. Na comparação, de processos 
térmicos, é comum assumir z=18. Na comparação de diferentes processos, uma temperatura de 
referência é necessária. Para alimentos não ácidos, 250°F é uma referência bastante usada. O 
termo F é usado para designar o tempo em minutos, a 250 °F, em um tratamento térmico. 
Quando assumimos z=18, o valor de F0 é usado. 
 
Curva de destruição térmica 
A curva de destruição térmica é obtida de um gráfico que possui na ordenada o tempo em 
minutos e na abscissa a temperatura (escala linear). Desta curva podem ser extraídos dois 
valores F e z. O valor F é definido como o número de minutos a 250°F (121°C) necessários para 
destruição “completa dos microrganismos”. O valor de z é definido como o número de F 
necessário para aumentar o grau de inativação em 10 vezes (escala logarítmica). É igual ao valor 
z obtido na curva de resistência térmica. Os dois valores são medidas quantitativas da 
resistência ao calor dos esporos numa faixa de temperatura. 
 
D- tempo em minutos necessário para destruir 90% dos microrganismos a uma determinada 
temperatura 
Z- incremento de temperatura para diminuir em 90% o valor de D 
F – tempo, a uma dada temperatura, para atingir a esterilização comercial (eliminação das 
células dos mos e inativação de esporos) 
Fo- tempo em mintuos para atingir a esterilização comercial a temperatura de 121°C cujo valor 
de z é 10°C ou seja F 10121 
 
 
Ex. D =10 min e F 100°C ; D =1 Min e F 120°C; Z= 120-110=10°C 
Dados: C. botulinum T=121°C D=0,2min z=10°C 
 
D100= 3 minutos : tempo necessário para eliminar 90% a temperatura de 100°C. 
D121= 4 minutos menos resistentes 
D121= 6 minutos mais resistentes 
 
F 90= 7 minutos 7 min é o tempor necessário a uma temperatura de 90°C para atingir a 
esterilização comercial. 
 
EXAUSTÃO 
 
É a retirada de ar da embalagem e tem por finalidade manter a tampa e o fundo côncavos 
durante a estocagem; reduzir oxigênio evitar problemas no tratamento térmico. Métodos para 
produzir vácuo nas latas 
 
a- Térmico: após a adição da calda a lata aberta passa através do túnel de exaustão, até que 
se atinja temperatura desejada no centro da mesma. O tempo que a lata permanece no 
túnel corresponde a calda do centro da lata atingir 77°C. O aquecimento provoca a saída 
de ar dos tecidos e a substituição do ar no espaço livre por vapor. Durante o 
resfriamento o vapor condensa-se formando vácuo na embalagem. 
b- Mecânico: certa quantidade de ar do recipiente pode ser retirado através de uma bomba 
de vácuo acoplada a recravadeira. Ex. minimamente processados. 
c- Injeção de vapor: é um método que o ar do espaço livre é retirado através de injeção 
forçada de vapor. É feito na própria recravadeira. 
 
Recravação 
Fechamento hermético da lata, protegendo adequadamente o alimento durante o processo de 
tratamento térmico, resfriamento e estocagem. 
 
Tatamento Térmico 
 
Tem por objetivo tornar o produto comercialmente estéril, melhorar a textura, sabor e aparência 
do produto pelo cozimento. 
Determinação do tempo de tratamento térmico: os principais pontos considerados são tempo e 
temperatura requeridos para destruir o patógeno mais resistente; o microrganismo deteriorantes 
do alimentos; características de penetração de calor no alimento específico. Como produtos a 
base de frutas tem pH menor que 4,5 o tratamento térmico é realizado a temperatura abaixo de 
100°C (85°C padrão). Fatores que afetam penetração de calor : 
 
Material do recipiente 
Concentração da calda 
Nível de enchimento 
Tamanho da embalagem 
Influência da rotação 
 
BALANÇO DE MASSA 
 
A lei da conservação de massa estabeleceu que a massa que entra em um processo é igual a 
massa que sai do mesmo. Este princípio tem aplicações nas fórmulas e na fermentação, na 
desidratação e na evaporação. 
Passos para executar balanço de massa: 
 
1- Conhecer o sistema a ser tratado; 
2- Elaborar um fluxograma simplificado do processo 
 
Exercícios 
 
1- Para produzir 100 g de suco partindo de polpa com 89% de sólidos totais e obtendo 
produto final com 60% de sólidos quanto de polpa é necessário? 
2- Um produto alimentício contém 70% de água e 30% de sólidos solúveis e depois de 
seco 80% do teor de umidade inicial foram removidos. Determina a massa de água 
removida em 1Kg de alimento úmido e a composição do alimento seco. 
3- Tendo uma alimentação de 100kg/ hora de suco integral de fruta com 12% de sólidos 
em um evaporador quanto de suco concentrado a 40% de sólidos é produzido? Calcule 
também a massa de água evaporada. 
4- No processo de concentração de suco de laranja, o suco original contém 12,0% de 
sólidos e 88,0 % de H2O, enquanto o suco concentrado produzido deverá conter 42,0% 
de sólidos. Calcule, para uma alimentação de 100Kg/h de suco original, a quantidade de 
suco concentrado produzido. 
5- Em um evaporador queremos concentrar suco de laranja, numa proporção de 10.000 
kg/h (T=30ºC). A concentração inicial do suco é de 15% de sólidos solúveis e deve ser 
concentrado até 60% de sólidos solúveis. Calcular a água evaporada no processo. 
 
 
PROCESSAMENTO DE VEGETAIS 
 
O processamento de vegetais consiste na modificação da matéria-prima. Os objetivos do 
processamento de vegetais são diversos: prolongar a vida útil dos alimentos (afinal, os frutos 
são muito perecíveis), modificar sensorialmente o alimento para aumentar sua aceitação, 
desenvolver produtos com maior valor agregado, tratar os produtos com relação à 
microrganismos e enzimas, reduzir perdas, atendimento à política governamental de 
industrialização e geração de renda. 
 As operações básicas de tecnologia que são usadas para processar os alimentos 
baseiam-se em métodos de conservação: pelo calor (branqueamento*, esterelização, 
apertização), pelo frio (refrigeração e congelamento), por redução de água livre ( desidratação, 
secagem, liofilização), por ação de conservantes naturais ou artificias (açúcar, ácidos, sal), ação 
de microrganismos ou enzimas, métodos de armazenagem e por ações mecânicas (corte, 
mistura, trituração). Todas essas alterações alterar a matéria-prima em proporções variáveis, 
podem ser pequenas modificações, médias, grandes ou transformar completamente o produto. 
Via de regra o beneficiamento é a primeira etapa do processamento de vegetais. 
Iniciando na colheita aspectos importantes como maturidade, integridade, limpeza e seleção 
devem ser observados, e neste momento desmistifica-se que somente os frutos com má 
qualidade devem ser processados. Pelo contrário, os frutos destinados ao processamento 
também devem ser de qualidade e devem atender aos requisitos de qualidade do produto final. 
Após o beneficiamento dá-se o processo de elaboração. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
GELÉIA 
 
A Legislação Brasileira de Alimentos define as geleias de frutas como “produto 
obtido pela cocção de frutas inteiras ou em pedaços, polpas ou sucos de frutas, com 
açúcar e água, e concentrado até a consistência gelatinosa”. A classificação adotada pela 
Legislação determina que uma geleia podeser comum ou extra: 
• Comum: quando preparadas numa proporção de 40% de frutas frescas ou 
seu equivalente para 60% de açúcar. As geleias de marmelo, laranja e 
maçã poderão ser preparadas com 35% de frutas frescas ou seu 
equivalente à fruta fresca e 65% de açúcar. O teor mínimo de sólidos 
solúveis totais para essa geleia é de 62%. 
• Extra: quando preparadas numa proporção de 50% de frutas frescas ou 
seu equivalente para 50% de açúcar.” A Proporção de fruta pode ser 
maior que 50% sendo que quanto mais fruta e menos açúcar, em geral, 
melhor a qualidade da geleia. O teor mínimo de sólidos solúveis totais 
para essa geleia é de 65%. 
 
A Resolução nº4/88, de 24/11/88, do Conselho Nacional de Saúde/Ministério da 
Saúde estabelece, através das Tabelas de Aditivos Intencionais, os limites de adição de 
conservadores fixado em 0,10% em peso para ácido sórbico e seus sais de sódio, 
potássio e cálcio e, como acidulantes (% p/p), os ácidos cítrico e láctico (quantidade 
suficiente para o efeito desejado), fumárico (0,20%), tartárico (0,20%) e fosfórico 
(0,10%). Não é permitido o uso de corantes e aromatizantes artificiais. 
Os elementos básicos para a elaboração de uma geleia são: fruta, pectina, ácido, 
açúcar e água. A qualidade de uma geleia irá depender da qualidade dos elementos 
utilizados e de sua combinação adequada, assim como da sua ordem de adição durante o 
processamento. 
A Legislação permite a adição de acidulantes e de pectina para compensar 
qualquer deficiência no conteúdo natural de pectina ou acidez da fruta. O gel se forma 
apenas em pH ao redor de 3. Além de pH 3,4 não ocorre geleificação. A concentração 
ótima de açúcar está ao redor de 67,5%, porém é possível fazer geleia com alto teor de 
pectina e ácido com menos de 60% de açúcar. A quantidade de pectina depende muito 
da qualidade da pectina. Geralmente 1% é suficiente para produzir uma geleia firme. 
A adição de açúcar afeta o equilíbrio pectina/água, desestabilizando 
conglomerados de pectina e formando uma rede de fibras, que compõe o gel, cuja 
estrutura é capaz de suportar líquidos. A densidade e a continuidade dessa rede é afetada 
pelo teor de pectina. A rigidez da estrutura é afetada pela concentração do açúcar e 
acidez. O ácido enrijece as fibras da rede, mas a alta acidez afeta a elasticidade, devido 
à hidrólise da pectina. A acidez total da geleia deve estar ao redor de 0,5-0,8, pois, 
acima de 1%, ocorre sinérese, ou seja, exsudação do líquido da geleia. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ETAPAS DO PROCESSAMENTO 
 
Recepção das Frutas 
Durante o pico de safra ou em determinadas épocas do processamento pode ser 
necessário estocar as frutas por algum tempo até que se possa iniciar o processamento 
propriamente dito. É aconselhável que esta estocagem seja feita sob refrigeração, pois a 
temperatura elevada é prejudicial à qualidade das frutas. Caso isto não seja possível, 
deve-se manter as frutas em local ventilado, não muito úmido, evitando-se o ataque de 
insetos e roedores. As frutas devem ser armazenadas limpas e sanificadas para evitar ou 
reduzir o desenvolvimento de fungos. 
As frutas destinadas à fabricação de geleia devem estar suficientemente 
maduras, quando apresentam seu melhor sabor, cor e aroma e são ricas em açúcar e 
pectina. Frutas ligeiramente verdes tem maior teor de pectina que as muito maduras, 
pois conforme ocorre o amadurecimento da fruta, a pectina decompõe-se em ácido 
péctico, não formando gel. Para conciliar estas características desejáveis recomenda-se a 
utilização de uma mistura contendo frutas maduras com melhor aroma, sabor e cor com 
frutas mais verdes que possuem maiores teores de pectina. As frutas mais indicadas para 
Consistência da Geléia 
Continuidade da Estrutura Rigidez da Estrutura 
Concentração de Pectina (%) 
0 5 , 1 , 0 1 , 5 
Acidez (pH) Acidez (pH) 
2 , 5 
Geléia 
Fraca 
2 , 7 
Sinérese 
3 , 0 
Ótimo 
3 , 45 
Gel 
Fraco 
64 
Gel 
Fraco 
67 , 5 
Ótimo 
71 
Formação 
de cristais 
 
o processamento de geleias são aquelas ricas em pectina e ácido, porém pode ser feita a 
complementação destes componentes com ácido ou pectina comercial. 
 
Seleção e Lavagem 
A qualidade da geleia é determinada também pela qualidade da matéria-prima utilizada. 
A seleção deve ser cuidadosa e realizada por pessoas treinadas geralmente em mesas ou 
esteiras de seleção. O ambiente da seleção deve ser bem iluminado. Para a retirada da 
maior parte da terra aderida às frutas deve-se proceder uma pré-lavagem que pode ser 
por imersão ou aspersão. Após esta pré-lavagem, as frutas devem ser imersas em água 
clorada, por 15 a 20 minutos, na proporção de 10 ppm de hipoclorito de sódio para as 
frutas mais maduras e 6 ppm para as mais verdes. A etapa de lavagem pode ser 
realizada por imersão, agitação em água ou aspersão 
Descascamento / Despolpamento / Refino 
As frutas selecionadas e lavadas devem ser pesadas, antes do descascamento para que 
possa avaliar o rendimento e a eficácia do processo de descascamento utilizado. A 
necessidade do descascamento varia com o tipo de fruta a ser processada. Nesta etapa, 
retiram-se também caroços e sementes. O despolpamento é utilizado para separar a 
polpa da fruta do material fibroso, sementes, cascas, etc. As despolpadeiras são os 
equipamentos mais utilizados nesta etapa. De modo geral, estes equipamentos possuem 
peneiras de diferentes mesh e um sistema de condução das frutas por escovas de cerdas 
ou pás de borracha. Para a redução do teor de fibras e eventuais defeitos da polpa 
(resíduos, pontos escuros e outros) é necessário que esta polpa seja refinada; esta etapa 
pode ser realizada tanto em “finisher” como em centrífugas. 
Adição de água 
Não se deve adicionar água às frutas para o processamento de geléia, exceto nos casos 
em que as frutas necessitam de um cozimento prévio ou para facilitar a dissolução do 
açúcar. Para a maioria das bagas, quanto menor for o tempo de cocção, melhor será o 
sabor. A relação água: fruta utilizada para maçãs é de 1:1 ou 1:1,5. Para laranjas e frutas 
cítricas, em geral, essa relação varia de 2:1 a 3:1. 
 
Adição de açúcar, pectina e ácido 
Durante a cocção, a sacarose sofre, em meio ácido, um processo de hidrólise, sendo 
desdobrada parcialmente em glicose e frutose, este processo é conhecido como 
inversão. Esta inversão parcial da sacarose é necessária para evitar a cristalização que 
pode vir a ocorrer durante o armazenamento. Quando se faz uma concentração final 
acima de 65% de sólidos solúveis totais, é necessário substituir parte da sacarose para 
evitar a cristalização, usando glicose de milho ou açúcar invertido (mistura de glicose, 
frutose e sacarose). É conveniente que a adição do açúcar seja realizada lentamente, 
para evitar caramelização nas bordas do tacho ou que o açúcar fique preso no agitador. 
A pectina é um polissacarídeo de alto peso molecular constituído principalmente do 
metil éster de ácido poligalacturônico, que contém uma proporção variável de grupos 
metoxila. O produto é obtido por extração aquosa da mistura de partes apropriadas do 
material vegetal, normalmente frutas cítricas e maçã. Comercialmente, as pectinas estão 
disponíveis em pó ou em forma de concentrados. A proporção entre o número de grupos 
ácidos esterificados em relação ao número total dos grupos ácidos define grau de 
metoxilação (DM) de uma pectina. As pectinas podem ser de alto ou baixo teor de 
metoxilação, as de alta metoxilação são aquelas que apresentam um DM maior que 
50%, geleificando à concentrações de 60-80% de sólidos solúveis e pH de 2,8-3,8. As 
de baixa metoxilação são aquelas que apresentam DM inferiores a 50% podendo formar 
gel em concentrações de sólidos solúveis de 10 a 70% e pH de 2,8 a 6,0, porém, 
somente em presença de íons polivalentes, como cálcio, magnésio, entre outros. Do 
ponto de vista da fabricação de geléias, as principais característicasque definem uma 
pectina são: graduação, grau de esterificação e intervalo ótimo de pH para a sua atuação. 
A graduação de uma pectina é a medida do seu poder de geleificação; geralmente 
expressa em unidades denominadas graus “sag”. Os graus “sag” de uma pectina são o 
número de gramas de sacarose necessários para geleificar um grama de pectina, 
resultando em um gel de determinados graus Brix, consistência e pH. Por exemplo, uma 
pectina muito comum no mercado é a 150 sag, isto é, um grama desta pectina geleifica 
150 gramas de sacarose. 
A temperatura na qual começa a se formar o gel, durante o processo de resfriamento 
depende diretamente do grau de esterificação da pectina. Conforme a temperatura e a 
velocidade de geleificação, a pectina de alto teor de metoxilação classifica-se 
comercialmente em três grupos a saber: 
 pectina de geleificação lenta: grau de esterificação 60-65%; temperatura de formação 
do gel 45-60ºC. 
 pectina de geleificação média: grau de esterificação 66-70%, temperatura de 
formação do gel 55-75ºC. 
 pectina de geleificação rápida: grau de esterificação 70-76%, temperatura de 
formação do gel 75-85ºC. 
As pectinas de alta metoxilação têm diferentes aplicações. As de geleificação rápida são 
utilizadas em produtos que incluem pedaços de fruta ou tiras de casca. As de 
geleificação lenta são aplicadas em geleias normais e naquelas envasadas em grandes 
recipientes, obtendo-se géis homogêneos, evitando-se geleificações prematuras, que 
dificultam o enchimento das embalagens. As pectinas de baixa metoxilação são bastante 
utilizadas em produtos dietéticos por requererem baixos teores de açúcares. 
No caso de concentradores operados à pressão atmosférica, a adição da pectina deve ser 
efetuada da metade para o final do processo de cocção, o que evita riscos de degradação 
por cozimento excessivo. Já no processamento a vácuo, pode ser adicionada no início 
do processo, juntamente com os demais ingredientes. Para a adição da pectina no 
concentrador é necessário proceder a sua pré-dissolução. Inicialmente, mistura-se a seco 
uma parte de pectina para 4 partes de açúcar. Adiciona-se a esta mistura, 
vagarosamente, água aquecida a 65-70°C com alta agitação mecânica até a formação de 
uma solução homogênea, sem a presença de grumos. A concentração máxima em peso 
de pectina nesta solução deve ser de 4% para facilitar a sua inteira dissolução. 
A adição de acidulantes tem por finalidade abaixar o pH para obter-se geleificação 
adequada e realçar o sabor natural da fruta. Para se conseguir uma adequada 
geleificação o pH final deve estar entre 3,0 a 3,2. Para a maioria das frutas, este pH não 
é alcançado no sistema fruta, pectina e açúcar, assim é necessário proceder uma 
acidificação utilizando-se, preferencialmente, os ácidos orgânicos, que são constituintes 
naturais das frutas, tais como o cítrico, tartárico e málico. O ácido mais comumente 
empregado é o cítrico. A adição do ácido se não for feita no momento correto poderá 
acarretar danos ao produto, afetando o poder geleificante da pectina. O ácido deve ser 
 
 
adicionado ao final do processo e, se possível, imediatamente antes do enchimento das 
embalagens, principalmente no processamento à pressão atmosférica. Se a concentração 
for realizada a vácuo, a adição do ácido poderá ocorrer em qualquer etapa do processo, 
pois a temperatura de trabalho é mais baixa, não ocorrendo o problema da hidrólise da 
pectina. 
 Concentração 
Para o processamento de geleias existem dois métodos básicos: concentração à pressão 
atmosférica e a vácuo. A concentração à pressão atmosférica é feita em tachos abertos, 
com camisa de vapor e agitador mecânico. O tempo de concentração depende de 
diversos fatores, dentre eles, a relação entre o volume do evaporador ou tacho e a sua 
superfície de calefação, a condutividade térmica do aparelho e do produto, a 
temperatura da superfície de aquecimento e a diferença de °Brix do material processado 
entre o início e o final do processo. O tempo de concentração em tachos abertos deve 
estar compreendido entre 8 a 12 minutos. A concentração a vácuo pode ser contínua ou 
descontínua, dependendo dos equipamentos usados na linha. A mistura de todos os 
ingredientes é feita anteriormente em um tacho e depois transportada para o 
concentrador. A temperatura de concentração é de cerca de 50-60ºC. Terminada a 
cocção, a geleia pode ser aquecida no próprio concentrador, à temperatura de 85-90ºC, 
ou ser descarregada e aquecida em outro tacho antes do enchimento das embalagens. 
Determinação do ponto final de cozimento 
O ponto final do processamento de geleias pode ser determinado por vários métodos, 
sendo o principal a medida do índice de refração. Este índice indica a concentração de 
sólidos solúveis do produto, podendo ser medido por refratômetros manuais ou 
automáticos. 
. 
Enchimento e fechamento da embalagem 
Os recipientes utilizados para geleia apresentam uma grande variedade de tamanhos e 
formatos. O vidro é o material mais utilizado, antes do enchimento, os frascos de vidro 
devem ser lavados e enxaguados. Após o enchimento, os vidros são transportados para 
as recravadeiras. Quando a injeção de vapor não é feita no fechamento, é necessária a 
desinfecção do espaço livre e resfriamento suficiente para formar um vácuo parcial, 
seguido de um resfriamento progressivo, tão rápido quanto possível, evitando o choque 
térmico. Isto pode ser feito invertendo-se os vidros logo após o seu enchimento, e 
retornando-os à posição normal após alguns minutos. Os recipientes fechados com 
produtos acima de 85ºC não precisam receber tratamento térmico, porque a própria 
geleia quente, tratada termicamente pelo processo de cocção aquece a embalagem. No 
entanto, se a temperatura for inferior a 85ºC, o produto deve ser tratado termicamente. 
Algumas fábricas usam o esterilizador contínuo, no qual os vidros de geleia são 
carregados por uma esteira de arame para um tanque de água na temperatura adequada. 
Geralmente é com um tratamento a 82ºC durante trinta minutos. Após o tratamento, o 
produto é resfriado, rotulado, empacotado e enviado para a estocagem e distribuição. 
 
POLPA, SUCO, NÉCTAR 
 
Grande parte das frutas produzidas no Brasil são destinadas para as agroindústrias. 
Entre elas está a de elaboração de polpa, suco e néctar. As vantagens do suco são facilidade de 
consumo, facilidade de conservação, possibilidade de usar frutas normalmente não consumidas 
in natura. A importância nutricional desses alimentos são principalmente, fornecimento de 
vitaminas, minerais e fibras. Néctares também podem fornecer calorias. Isso é importante 
quando nota-se as doenças causadas por deficiência vitamínica como cegueira notura (vit. A); 
beri-beri (tiamina); pelagra (niacina); feridas nos lábios e língua (riboflavina), anemias 
nutricionanis (ferro/ácido/fólico); escorbuto (vit. C); Raquitismo (cálcio/vit.D). A atividade 
antioxidante presente em alguns sucos também é importante para prevenir doenças causadas por 
processos de oxidação: câncer, catarata e doenças cardiovasculares. 
 A vitamina C representa entre as vitaminas a de maior contribuição nutricional nas 
polpas e sucos, a dose diária recomendada é cerca de 30 a 75 mg/ dia, as frutas ricas em 
vitamina C são acerola, caju, goiaba e cítricos. Em segundo lugar em importância nutricional é a 
vitamina A, existem aproximadamente 50 carotenoides com atividade de vitamina A, protege a 
pele e a mucosa, ajuda no bom funcionamento da retina, capacidade funcional dos órgãos de 
reprodução, aplicação em processos imunológicos. O carotenoide licopeno está presente em 
goiaba, melancia, tomate e tem papel na redução do risco de câncer de próstata. 
O pré-processamento para obtenção de polpa e sucos são: 
• Colheita dos frutos próximo do ponto ideal de maturação (acidez e sólidos solúveis, 
ratio); 
• Limpeza: remoção de galhos, hastes,sol, insetos- separação por gravidade. Ex. 
peneiramento; 
• Lavagem e sanitização: com ou sem detergente especial, imersão por 10 a 15 min, com 
ou sem agitação e aspersão. Enxaguar com água potável (2 a 5 ppm cloro); 
• Remoção de partes indesejáveis: partes estragadas, topos, raízes, cascas, caroços e 
sementes; 
• Descascamento: manual, mecânico (lâminas; fricção), físico (calor úmido; frio) e 
químico (soda; ácido; soda+ vapor; sal); Ex. beterraba- soda, vapor; cenoura- vapor, 
chama; batata- soda, vapor, abrasão; goiaba- soda; mamão- manual ou mecânico. 
 
POLPA 
A polpa é a fruta inteira, removida as partes normalmente não consumidas (cascas, 
sementes, etc.) e homogeneizada. É o produto não fermentado concentrado, não diluído, obtido 
de frutos polposos e através de processo tecnológico adequado com teor mínimo de sólidos 
totais, acidez, ácido ascórbico e açúcares totais atendidos. 
Extração da polpa 
Geralmente realizada por despolpadeiras ou prensas. As despolpadeiras são de vários 
tipos e geralmente possuem abertura de tela de 0,5 a 1,5 mm, velocidade de rotação controlada, 
inclinação das pás e tipos de pás variável para o tipo de fruta. As prensas possuem formato e 
trabalham com pressão variada de acordo com o tipo de fruta, é ideal remoças das sementes 
antes pois podem danificar a prensa e prejudicar o sabor. A escolha entre uma despolpadeira e 
uma prensa deve ser realizada considerando as características da casca, das sementes e caroço e 
viscosidade da polpa e possibilidade de usar filter aids. 
 
Prensa Despolpadeira 
Se a casca contém substâncias amargas, 
remover a casca antes 
Se a casca contém substâncias amargas, 
triturar a fruta levemente e fazer a 
extração 
Frutas tem sementes pequenas, remover as 
sementes 
Frutas tem sementes pequenas 
Frutas com caroço, remover o caroço Frutas com caroço, remover o caroço 
Uso de filter aids (Substância inerte que ajuda 
a extrair o máximo de suco ex. casca de arroz) 
Produção de sucos é mais variada 
 
SUCO 
Espremido da fruta e não fermentado. Não fermentado, não concentrado e não diluído, 
destinada ao consumo, obtido de fruta sã e madura ou parte do vegetal de origem, por processo 
tecnológico adequado submetido a tratamento que assegure a sua apresentação e conservação 
até o consumo. Poderá ser adicionado de açúcar 10% (p/p) – se anunciado no rótulo. Não pode 
ter aroma e corantes artificiais. 
Extração de suco 
 Reduzir o tamanho pode facilitar a remoção de suco, mas nem sempre é necessário. Os 
equipamentos mais utilizados além das prensas são os moinhos de martelos ou facas e triturador 
e as despolpadeiras, assim como na obtenção das polpas. Em alguns casos a única alterativa é 
usar um extrator específico, como no caso da laranja. O uso de filter aid é importante porque a 
filtração é mais rápida, e máxima claridade de suco. 
Existem os frutos polposos e os frutos clarificados. Em geral após a extração, 
desintegração, moagem ou esmagamento o suco é aquecido para retirar compostos fenólicos, 
coagular proteínas e fixar a cor. O uso de enzimas pectinolíticas também pode ocorrer agindo 
favoravelmente na extração e na clarificação. A centrifugação é importante tanto em sucos 
clarificados quanto nos polposos para remover partículas muito densas. Principalmente em 
frutos clarificados a etapa de finisher é importante que corresponde a uma rosca sem fim que 
prensa o suco e influencia na concentração do suco podendo diminuir o teor de polpa de 12%, 
essa etapa é importante para remover partículas insolúveis. Existem, inclusive, despolpadeira 
com finisher. 
São vários os processos de clarificação: 
• Físicos: decantação, centrifugação e filtração; 
• Químicos (areia, bentonita); 
• Enzimático ( membranas); 
• Uso de PVPP (polivinilpirrolidona) –agente de complexação. 
 
A pasteurização é o processo subsequente (90- 95°C/ 30-40s) importante por inativar 
enzimas pectinases é responsável também pela perda de turbidez, pelo escurecimento e 
geleificação e é suficiente para eliminar deteriorantes. A pasteurização é um dos processos 
responsáveis pela sabor de cozido de alguns sucos, a solução é a utilização de trocadores de 
calor eficientes e contínuos para reduzir o tempo. A refrigeração (4 a 10°C) é necessária para 
reduzir os efeitos da degradação térmica e é um método auxiliar de conservação. Os sucos são 
acondicionados. 
Há outros processos para conservar os sucos além da pasteurização e da refrigeração, 
como alta pressão ou pasteurização a frio através da pressurização ou por adição de aditivos 
sulfitos por exemplo, ácido cítrico, sorbato de potássio. Ainda pode-se ajustar a atividade de 
água, usar enzimas e lançar mão do processo de irradiação. 
Tipos de sucos 
Suco desidratado: sob estágio sólido, obtido da desidratação do suco integral; 
Suco reconstituído: diluição do suco concentrado até concentração original do suco 
integral; 
Suco misto: obtido da mistura de duas ou mais frutas sendo que na denominação deve 
conter o nome dos frutos em ordem decrescente de uso; 
Suco tropical: produto obtido da dissolução em água potável, da popa do fruto polposo 
tropical, não fermentado ( 35 a 50% de polpa); 
Suco concentrado: produto obtido da evaporação do suco integral; O suco de laranja é 
um exemplo de suco concentrado e geralmente congelado, que é concentrado por evaporação. 
A evaporação é importante porque diminui a atividade de água para 0,4-0,8 que geralmente 
ocorre sob vácuo (spray dryer e liofilização) a uma temperatura branda menor que 60ºC. A 
exceção é para sucos que foram espumas (foam meat dryer). 
 
CASO ESPECÍFICOS DE SUCOS 
 
Abacaxi: os frutos são despolpados inteiros maduros, ou são utilizadas aparas e partes de fatias; 
a extração é feita principalmente em prensas com o uso de enzimas pectinolíticas para aumentar 
o rendimento na extração, diminuir a viscosidade e melhorar a clarificação. O finisher é 
utilizado para remover a polpa grosseira. O suco pode ser evaporado a 85ºC a vácuo com 
aromas reincorporados para obter o suco concentrado. Ou para obter o suco integral realiza-se a 
desaeração, pasteurização e o envase a quente (hot fill). Pode-se adicionar conservantes: 
benzoato de sódio e sorbato de potássio; acidulantes: ácido cítrico e ascórbico; estabilizantes: 
gomas. 
 
Caju: as castanhas são removidas ainda no meio rural (de produção). Os frutos são 
desintegrados para otimizar a extração que é realizada em prensa parafuso ou com 
despolpadeira seguida de prensagem, geralmente em presença de metabissulfito de s´dio para 
evitar o escurecimento. O suco é pasteurizado (90-100°C/ 20 a 40s) e também precisa de 
clarificação. A concentração do suco é cerca de 30-35ºBrix. 
 
Laranja: escolher variedade correta com índice de maturação adequado. Os extratores para suco 
de laranja são denominados brown (meio copo extrator) e FMC para usar a laranja inteira. Após 
a extração o finisher dá o acabamento para evitar que o suco fique grosseiro neste caso ainda 
realiza-se a blindagem e a desaeração. Em seguida pasteuriza-se (90-95°C / 30-60 seg) e resfria-
se em temperatura menor que 10°C para envase. 
 
Pêssego: os pêssegos são descascados com hidróxido de sódio 5%. É necessário um cozimento 
para amolecer os tecidos (uma temperatura de 99°C por 15 a 20 segundos) e facilitar o 
despolpamento. A frio para amolecer a polpa é necessário cortar, esmagar, despolpar. 
 
Uva: o preparo da uva é feito por sulfitação ( Flanzy) para proteger contra os microrganismos. É 
feito o desengace que quebra as partes sólidas para separação de partes não desejáveis. É feita 
adição de pectina na massa para manter a cor do suco roxa retirada parcialmente na sulfitação. 
As prensagens não são vigorosas e a clarificação é espontânea por esterases. A filtração é 
importante para dar o abrilhantamento do suco que também sofre estabilização tartárica. 
 
NÉCTAR 
Bebida nãofermentada, obtida da diluição em água potável da parte comestível do 
vegetal e açúcares, podendo ser adicionada de ácidos e destinada ao consumo direto. Suco ou 
polpa diluída com xarope, os teores sendo controlados pela legislação, as vezes mínimo de 50% 
de suco, as vezes 25% ou menos. Ainda existem os refrescos, podutos mais diluídos, também 
sem fermentação. 
 
VINAGRE E REFRIGERANTE 
 
O refrigerante é a bebida gaseificada adicionada de açúcar, corantes e 
aromatizantes. O conteúdo de polpa varia de 2 a 10% . O refrigerante deverá ser 
obrigatoriamente saturado de dióxido de carbono, industrialmente puro.Os refrigerantes 
de laranja, tangerina e uva deverão conter, obrigatoriamente, no mínimo 10% em 
volume do respectivo suco na sua concentração natural. A Soda limonada ou 
refrigerante de limão deverá conter, obrigatoriamente, no mínimo, 2,5% por cento em 
volume de suco de limão. O refrigerante de guaraná deverá conter, obrigatoriamente, 
uma quantidade mínima de dois centésimos de grama de semente de guaraná (gênero 
Paullinia) ou seu equivalente em extrato, por cem mililitros de bebida. O refrigerante de 
cola deverá conter semente de noz de cola ou extrato de noz de cola (Cola acuminata). 
Denominam-se vinagres a todos os produtos resultantes da fermentação acética 
de diversos substratos alcoólicos. Sua graduação alcoólica não pode exceder a 1°GL e 
deve ser obrigatoriamente pasteurizado. Os tipos de vinagre são: Balsâmico (aceto 
balsâmico): escuro e bastante aromático, é feito com uvas Trebbiano selecionadas da 
região de Modena, Itália. O autêntico vinagre balsâmico passa por um longo processo 
de fermentação feito em barris de madeira, O tempo necessário para a elaboração do 
vinagre balsâmico é de, no mínimo, 20 anos. Vinagre de Vinho: é o mais comum e 
elaborado a partir do vinho tinto ou branco. Fermentado Acético de Sidra (ou de maçã): 
obtida a partir do suco fermentado de uma variedade de maçã. É o menos ácido. 
Fermentado Acético de malte: é um produto escuro fermentado, feito a partir do malte 
da cevada. Como o ácido acético do vinagre é obtido pela oxidação do álcool, todas as 
matérias primas alcoólicas e as que contenham carboidratos podem a princípio ser 
utilizadas para a produção de vinagre. 
 
FRUTAS DESIDRATADAS 
 
A desidratação é uma das técnicas mais antigas de preservação de alimentos 
utilizadas pelo homem. O processo é simples e consiste na eliminação de água de um 
produto por evaporação, com transferência de calor e massa. Uma de suas maiores 
vantagens é não necessitarem de refrigeração durante o armazenamento e transporte. O 
mercado está em crescimento e as oportunidades de novos empreendimentos, se 
respeitados todos os critérios de implantação de uma agroindústria, serão um grande 
sucesso. As frutas secas como a banana, o abacaxi, a manga e o mamão deixaram de ser 
simplesmente frutas secas para consumo ao natural e passaram a ser importantes 
ingredientes para a formulação de outros alimentos. 
O processo de secagem pode envolver três meios de transferência de calor: 
convecção, condução e radiação. A transferência de calor por convecção é o meio mais 
utilizado na secagem comercial, em que um fluxo de ar aquecido passa através da 
camada do produto. Durante o processo de secagem, a umidade migra do interior para a 
superfície do produto, de onde se evapora para o ambiente. Os produtos alimentícios 
podem ser desidratados por processos baseados na vaporização, sublimação, remoção de 
água por solventes ou na adição de agentes osmóticos. 
Quando um alimento é desidratado, ele não perde água a uma velocidade 
constante ao longo do processo. Com o progresso da secagem, sob condições fixas, a 
taxa de remoção de água diminui. No início da secagem, e por algum tempo depois, 
geralmente a água continua a evaporar a uma velocidade constante, semelhante ao 
mecanismo de evaporação de água num reservatório. 
Na atualidade as pesquisas estão voltadas no sentido de aumentar a retenção das 
propriedades nutritivas sensoriais do produto desidratado mediante a alteração das 
condições de processo e o uso de pré-tratamentos. Poucas diferenças são observadas nos 
teores de carboidratos, proteínas, fibras e cinzas, quando a variação no conteúdo de 
umidade é levada em consideração. As mudanças que ocorrem durante a secagem são 
principalmente químicas, particularmente se as reações enzimáticas são incluídas como 
mudanças químicas. Quando as condições de secagem e a matéria-prima a ser utilizada 
são satisfatórias, nenhuma das transformações que ocorrem durante a secagem da fruta é 
devido a atividade de microrganismos. 
As mudanças na cor tem grande influência na determinação da procedência de 
secagem para cada fruta. Os pigmentos da antocianina presentes nas frutas são 
geralmente alterados durante e após a secagem. Esses pigmentos, caso as frutas não 
sejam tratadas por meio de sulfuração ou sulfitação, geralmente tornam-se castanhos 
devido a oxidação durante a secagem. O escurecimento enzimático pela ação da 
peroxidase e outras enzimas oxidativas ocorre na fruta durante a secagem, 
principalmente nas superfícies cortadas, onde ocorre com maiores velocidades. 
Comercialmente, a maioria das frutas devem ser tratadas antes da desidratação para 
manter uma boa aparência e para prevenir o escurecimento, perdas do sabor e da 
vitamina C. Os agentes mais comumente utilizados no pré-tratamento são ácido 
ascórbico e o dióxido de enxofre (SO2). O agente sulfitante mais utilizado no tratamento 
présecagem é o dióxido de enxofre SO2. O SO2 devido a sua ação redutora e 
propriedades inibidoras de enzimas, evita as reações enzimáticas e oxidativas que 
ocorrem durante a desidratação. O SO2 retarda a formação de pigmentos escuros. 
O pré-tratamento com esses agentes tem como principais finalidades: 
• preservação da cor natural dos alimentos. 
• prolongar a armazenagem. 
• retardar as perdas de vitamina C. 
• prevenir a deterioração microbiana. 
 
Uma das características mais importantes dos produtos desidratados é a sua 
capacidade de reidratação rápida e completa. A razão de reidratação pode ser definida 
como sendo a razão do peso do alimento reidratado pelo seu peso seco. Os fatores que 
podem afetar a qualidade dos alimentos desidratados durante a reidratação são tempo de 
imersão, a temperatura da água, e a razão entre a quantidade de água utilizada e a de 
produto. Verifica-se que a razão de absorção de água durante a reconstituição de 
alimentos desidratados é afetada, também, pelo tamanho e pela forma das partículas, 
bem como pelas trocas físico-químicas que ocorrem durante o processo de desidratação 
e a estocagem do produto. 
No projeto dos equipamentos para desidratação de alimentos, busca-se obter a 
máxima taxa de secagem com o menor dano ao produto e com um menor custo 
possível. Entre os métodos mais comuns de desidratação podemos listar a secagem em 
cilindros rotativos (“drum drying”), por atomização (“spray drying”), secagem a vácuo, 
liofilização ou secagem pelo frio (“freeze drying”), cabines e túneis com circulação 
forçada de ar quente, leito fluidizado entre outros. Alguns desses métodos são 
apropriados para alimentos líquidos ou pastosos e outros para alimentos em pedaços. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
EQUIPAMENTOS 
 
SECADORES TIPO CABINE 
São secadores que operam em bateladas, ou seja é preciso desidratar um lote de produto 
de cada vez. São de construção simples e de custo relativamente baixo. Basicamente, 
consiste de uma cabine com parede dupla e isolamento térmico entre elas. A câmara de 
secagem possui apoios para as bandejas onde os alimentos previamente preparados são 
desidratados. A distância entre uma bandeja e outra, a dimensão das bandejas e a 
quantidade de produto a ser colocada, dependem do tipo de produto a ser desidratado. 
Somente determinados alimentos podem ser desidratados desta maneira, pois