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UNIVERSIDADE DE ITAÚNA 
Faculdade de Engenharia Mecânica 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
APOSTILA 
 
Manutenção 
 
 
 
 
 
 
Professor – José Adalardo Beluco 
Manutenção Função Estratégica 
 
Sumário 
 I 
 
Sumário 
 
 
Capítulo 1 – O Homem e a Manutenção.......................................................................... 2 
1.1. Introdução......................................................................................................... 2 
1.2. Qualidade na manutenção................................................................................. 2 
1.2.1. Qualidade da Mão de Obra.................................................................. 3 
1.2.2. Qualidade do Serviço............................................................................ 4 
1.2.3. Auditoria da Qualidade ........................................................................ 4 
1.2.4. Programa de Ação Corretiva ................................................................ 5 
1.3. Mantenabilidade ............................................................................................. 5 
 
 
Capítulo 2 – Manutenção .................................................................................................. 6 
2.1. Introdução ........................................................................................................ 6 
2.2. Definição .......................................................................................................... 6 
2.3. Conceito de Manutenção ...................................................................................6 
2.4. O Homem de Manutenção X O Homem de Produção ......................................6 
2.5. Objetivos da Manutenção ................................................................................. 7 
2.6. Principais Tipos de Manutenção .......................................................................7 
2.6.1. Manutenção Corretiva ............................................................................ 7 
2.6.1.1. Manutenção Corretiva Não Planejada ou imediata .................... 8 
2.6.1.2. Manutenção Corretiva Planejada ............................................... 8 
 2.6.2. Manutenção Preventiva Sistemática ...................................................... 9 
 2.6.2.1. Baseada na Vida Média dos Componentes ................................ 9 
 2.6.2.2. Inspeção e Reparo ...................................................................... 9 
2.6.2.3. Manutenção Produtiva ................................................................9 
 2.6.3. Manutenção Preditiva .............................................................................10 
 2.6.4. Manutenção de Rotina ............................................................................12 
 2.6.5. Manutenção Detectiva ............................................................................12 
2.7. Engenharia de Manutenção .............................................................................14 
2.8. Manutenção Produtiva Total – TPM .............................................................. 14 
2.8.1. Efetividade Operacional Global ............................................................14 
2.8.2. Perdas Crônicas X Perdas Esporádicas .................................................16 
2.8.3. Os Oito Pilares da TPM ........................................................................16 
2.8.4. Etapas da Implantação da TPM ............................................................ 18 
2.8.5. Objetivos da TPM ................................................................................ 18 
 2.9. Conclusão ........................................................................................................19 
 
 
 
 
 
Manutenção Função Estratégica 
 
Sumário 
 II 
 
 
Capítulo 3 – Organização, Planejamento e Estrutura da Manutenção ....................... 21 
 3.1. A Evolução da Manutenção ................................................................................ 21 
3.2. Estrutura da Manutenção .................................................................................... 24 
 3.2.1. Manutenção Centralizada .......................................................................... 24 
 3.2.2. Manutenção Descentralizada ou por Área ................................................ 25 
3.2.3. Manutenção Mista ou Integrada ................................................................. 25 
3.2.4. Estrutura Matricial ..................................................................................... 26 
3.2.5. Conclusão ................................................................................................... 27 
3.3. Planejamento da Manutenção ............................................................................. 28 
3.3.1. Política de Manutenção Preventiva ............................................................ 28 
3.3.2. Manutenção Baseada na Condição de Parâmetros ..................................... 28 
 3.3.3. Cadastramento de Dados ............................................................................ 29 
 3.3.4. Codificações ............................................................................................... 29 
 3.3.5. Pontos de Manutenção ............................................................................... 29 
 3.3.5.1. Estrutura do Cadastro .................................................................... 30 
 3.3.6. Pontos de Controle ...................................................................................... 30 
 3.3.6.1. Estrutura do Cadastro ..................................................................... 30 
 3.3.7. Planos de Manutenção ................................................................................. 31 
3.2.7.1. Programação dos Planos de Manutenção ....................................... 31 
3.2.7.2. Programação Periódica ................................................................... 32 
3.2.7.3. Programação Acumulativa ............................................................. 32 
3.2.7.4. Programação por Tendência de Variáveis ...................................... 33 
3.2.7.5. Programação por Evento ................................................................ 34 
3.2.7.6. Programação por Data Específica .................................................. 34 
 
 
Capítulo 4 – Técnicas de Controle e Planejamento da Manutenção ........................... 35 
 4.1. Sistema PERT/COM ........................................................................................... 35 
4.1.1. Introdução ......................................................................................... 35 
4.1.2. Planejamento ..................................................................................... 35 
4.1.3. Representação ................................................................................... 36 
4.1.4. Tempo Médio ou Tempo Esperado .................................................. 36 
4.1.5. Variância ...........................................................................................37 
4.1.6. Desvio Padrão ................................................................................... 37 
4.1.7. Fator de Probabilidade ...................................................................... 38 
4.2. Prioridade de Atendimento ................................................................................. 46 
4.2.1. Introdução ......................................................................................... 46 
4.2.2. Convenções de Prioridade ................................................................. 46 
4.2.3. Tabela de Prioridades ........................................................................ 47 
4.2.4. Sistema GUT ..................................................................................... 49 
4.2.5. Teoria das Filas e Backlog ................................................................ 50 
 4.2.5.1. Causas da Existência de Backlog ......................................... 50 
 4.2.5.2. Como Obter Um Relatório de Backlog ................................ 50 
Manutenção Função Estratégica 
 
Sumário 
 III 
 
 
 
 4.2.5.3. Análise dos Gráficos de Valores de Backlog ........................ 52 
 4.2.5.4. Como Lidar com Seu Backlog .............................................. 54 
 4.2.5.5. Sugestões Sobre o Modo de Apresentar o Backlog ............. 55 
4.3. Indicadores e Índices de Manutenção ................................................................ 56 
4.3.1. Tipos de Indicadores de Performance .............................................. 56 
4.3.2. Indicadores de Capacitação e Desempenho ..................................... 57 
4.3.3. Indicadores de Capacitação do Pessoal ............................................ 57 
 
 
Capítulo 5 – Custos em Manutenção .............................................................................. 58 
5.1. Introdução .......................................................................................................... .58 
5.2. Porcentagem dos Custos em Relação ao Custo Total ......................................... 59 
5.3. Índices do Custo de Mão de Obra ....................................................................... 60 
5.4. Comparação dos Custos de Manutenção ............................................................. 62 
5.5. Disponibilidade Operacional ................................................................................64 
5.6. Índices de Custo de Manutenção ......................................................................... 65 
5.6.1. Índices de Classe Mundial .................................................................65 
5.6.2. Outros Índices de Custo de Manutenção .......................................... 66 
 
 
Capítulo 6 – Confiabilidade .............................................................................................. 67 
6.1. Introdução ............................................................................................................ 67 
6.2. Conceitos .............................................................................................................. 67 
6.3. Principais Ferramentas do Aumento de Confiabilidade ....................................... 69 
 6.3.1. Boas Práticas de Manutenção ............................................................. 69 
6.4. Processos em Operação ........................................................................................ 69 
 6.4.1. Revisão de Processos de Manutenção ................................................ 70 
6.5. Análise de Falhas – Análise do Modo e Efeito de Falhas (FMEA), Análise das 
 Causas Raízes da Falha (RCFA) e Análise da Arvore de Falhas (FTA) .............. 71 
 6.5.1. Análise do Modo e Efeito de Falhas (FMEA) ................................... 74 
 6.5.2. Análise das Causas Raízes de Falha (RCFA) ..................................... 77 
 6.5.2.1. Curvas de Falha ..................................................................... 79 
 6.5.3. Análise da Árvore de Falhas (FTA) .................................................... 81 
 6.5.3.1. Estrutura da Arvore de Falhas ............................................... 81 
 6.5.3.2. Construção da Arvore de Falhas ........................................... 82 
 6.5.4. Exemplo de FMEA Aplicado a Produtos (Redutor de Velocidade) ... 84 
 6.5.5. Síntese de Modelos de Gestão, Ferramentas da Qualidade, Métodos 
 e Seu Enfoque Principal ...................................................................... 85 
 
Manutenção 
 
Introdução 
 
 
 
Conhecer a essência das atividades é uma condição fundamental para um bom desempenho 
profissional. 
A manutenção industrial no Brasil está sendo praticada há décadas, mas nos últimos anos, 
devido a grande competitividade no mercado mundial, ela tem passado por mudanças 
significativas, trazendo como conseqüências novos conceitos, obrigando nossos 
manutentores a tomarem atitudes reativas a estas mudanças. 
A evolução mundial necessita cada dia mais de projetos mais complexos, novas técnicas de 
manutenção, novas organizações e responsabilidades. 
O fator humano não pode ser omisso pois é o principal responsável pela perfeita aplicação 
dos métodos de manutenção. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
2
 
Capítulo l 
 
O Homem e a Manutenção 
 
1.1 – Introdução. 
 
O homem é o centro do sistema produtivo, é ele que pensa e age para que ocorra a 
transformação de recursos em riquezas. A capacidade evolutiva do homem é muito grande e 
para que ele consiga gerar riquezas ele precisa desenvolver esta capacidade através de 
pesquisas, estudos e dedicação, porque só assim ele conseguirá qualidade. 
 
 
Segundo Victor Mirshawka, em seu livro ”Manutenção Preditiva Caminho para Zero 
Defeito”, qualidade é a resposta satisfatória que um produto ou serviço dá a expectativa do 
usuário. 
 
Para que um produto tenha qualidade é necessário que ele tenha conformidade com os 
requisitos, adequação às necessidades do cliente, corresponda às especificações, tenha 
ausência de falhas e outros requisitos específicos. 
 
Só faz qualidade quem tem qualidade. 
 
1.2 – Qualidade na Manutenção 
 
A partir de 1990 as grandes empresas optaram pela terceirização no setor de manutenção, 
desviando seus recursos para o setor produtivo propriamente dito. O que houve a partir daí 
foi uma grande desqualificação do pessoal de manutenção, pois as empresas que passaram a 
exercer a manutenção nestas empresas não tinham condições financeiras para investir em 
treinamento e desenvolvimento. 
 
Para termos qualidade na manutenção necessitamos dos seguintes fatores: 
. Qualidade de mão-de-obra 
. Qualidade do serviço 
. Auditoria da qualidade 
. Programa de ação corretiva 
 
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 
Anotações 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
3
 
1.2.1 – Qualidade de Mão-de-Obra 
 
Esta qualidade é seguida quando traçamos, de uma forma correta, um perfil necessário para 
cada funcionário. O treinamento éum fator indispensável e o funcionário deve estar ciente 
de suas obrigações e deveres. A seleção deve ser feita de uma forma adequada e as 
reciclagens devem ser periódicas. 
O funcionário de Manutenção tem que ter um ótimo senso de organização e planejamento, 
ter capacidade de aprendizado e assimilação, ser tranqüilo e prudente e deve saber tomar 
decisões, porque a Manutenção está sempre evoluindo devido a alta tecnologia. 
 
Evolução da Renda Per Capta no Japão 
 
 
 
 1945 1980 2000 
 
 
 
 
 
 US$ 300 US$ 3.600 US$ 18.000 
 
 O Japão conseguiu esta grande transformação acreditando que para crescer era 
necessário : 
Trabalho, Atitude e Inteligência. 
 
Hoje muitos acreditam que o resultado depende desta trilogia e completam, dizendo que a 
participação é a seguinte: 
5% de talento - 5% de conhecimento - 90% de atitude 
 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
4
 
1.2.2 – Qualidade do serviço 
 
Existe uma diferença muito grande entre qualidade do produto e a qualidade do serviço. 
 
O produto segue o fluxo abaixo. 
Desenho ⇒ Ordem de ⇒ Almoxarifado ⇒ Recepção ⇒ Uso 
Projeto produção Expedição Cliente 
 
Já o serviço o esquema é apresentado da seguinte forma: 
Especificação ⇒ produção ⇒ Uso 
 
O produto você substitui por outro, o serviço você não substitui, você refaz. No tocante à 
especificação e particularmente para a manutenção deve-se ter: 
 
- Rotina de manutenção correta e complexa. 
- Documentação de equipamentos correta e adequadas. 
- Informações de catálogos e dados históricos. 
 
Para termos uma boa qualidade do serviço de manutenção devemos ter requisitos básicos 
como: 
- Conhecimento do equipamento ( informações colhidas em históricos, catálogos e 
junto ao pessoal de produção). 
- Correto planejamento de manutenção. 
- Documentação adequada ( fichas de controle, O.S. , etc). 
- Softer adequado. 
- Organização do almoxarifado. 
- Corpo técnico aperfeiçoado e atualizado. 
 
Todo operador, bem como o manutentor devem ter conhecimento do equipamento. O 
operador é quem deve primeiramente perceber o mal funcionamento do equipamento e se 
possível identificar a causa, só então ele deve acionar a manutenção. A manutenção de 
rotina deve ser de responsabilidade do operador. A qualidade se consegue com pesquisa e 
busca de conhecimento e é responsabilidade de todos. 
 
1.2.3. Auditoria da qualidade 
 
Existe uma necessidade constante de se atingir os custos de manutenção e de reposição ao 
longo da vida útil de uma maquina, de um equipamento ou de uma construção. 
 
Na auditoria da qualidade é necessário: 
- Participação efetiva na linha de frente da empresa e conhecer os meios de produção. 
- Ter prevenção como prioridade. 
- Ter um produto sempre voltado para as necessidades do cliente. 
- Sempre procurar atingir as metas. 
- Usar o bom senso antes de julgar. 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
5
 
1.2.4. Programa de Ação Corretiva 
 
O objetivo deste programa é a remoção das causas de erros de manutenção. Seus pontos 
principais são: 
 
- Preparar procedimentos para solicitação de ação corretiva 
- Criar grupos que analisem os principais problemas da manutenção e apresentem 
sugestões. 
 
A manutenção corretiva deve ser tomada como um ponto de partida para estabelecermos um 
diagnostico para o problema. O planejamento de corretivas nos leva a uma menor 
mobilização de funcionários e a um menor tempo de parada de produção. 
 
 
1.3. Mantenabilidade 
 
Mantenabilidade é a facilidade de um item ser mantido ou recolocado no estado no qual ele 
pode executar sua função requerida, sob condições de uso especificada, quando a 
manutenção é executada sob condições determinadas e mediante os procedimentos 
adequados. 
 
Os seguintes requisitos devem ser analisados para que possamos definir a mantenabilidade 
dos equipamentos: 
• Requisitos qualificados – são aqueles que orientam os operadores nas execuções 
das atividades, informando-os sobre métodos, materiais, ferramentas, 
disponibilidades e procedimentos para execução. 
• Requisitos quantificados – são números que quantificam tempos de execuções, 
médias de paradas, índices de manutenção, médias de paradas, tempos de 
indisponibilidade e quantidade de materiais redundantes e sobressalentes. 
• Suporte logístico – são as condições necessárias para dar suporte a 
alojamentos,distribuição, manutenção de meios e ferramentas, produção, viagens. 
• Capacitação do pessoal – é o desenvolvimento das habilidades profissionais e 
capacitação do pessoal de manutenção. 
 
 
 
 
Anotações 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
6
 
Capítulo 2 
 
Manutenção 
 
2.1. Introdução. 
 
O objetivo de uma empresa é produzir a custos tais de modo que seus produtos tenham 
aceitação no mercado e permitam lucros compensadores. Para que isto ocorra é necessário 
que todo pessoal que participa das operações apresente um bom índice de produtividade e 
que os equipamentos apresentem um bom rendimento. Para garantir um bom desempenho 
doe equipamentos é necessário um departamento de manutenção atuante que planeje, 
execute e gerencie a manutenção. 
 
2.2. Definição 
 
A manutenção é definida como sendo o conjunto de ações e atitudes que permitem manter 
ou estabelecer um bem a um estado especifico ou ainda assegurar um determinado serviço. 
 
2.3. Conceito de Manutenção. 
 
A substituição do conceito da “manutenção de conserto/reparo”pela “manutenção planejada 
exige uma nova postura dos manutentores, condizente com suas responsabilidades, 
implicando novos métodos de gerenciamento, conhecimentos e treinamentos. 
 
A Manutenção planejada será a base sobre a qual se assentará toda a manutenção do futuro e 
ampliará as atividades de prevenção e inspeção. 
 
“As exigências de alta produtividade terá como conseqüência um retorno mais acentuado de 
informações do usuário para o fabricante, obrigando este a conceber equipamentos isentos 
de falhas ou onde as eventuais falhas tornem mínimas as conseqüências” ( Victor 
Mirshawka). 
 
2.4. O Homem de Manutenção X O Homem de Produção. 
 
Nos processos onde há um grande índice de automação, a interferência do homem de 
produção é mínima e limita-se ao preparo e abastecimento da máquina e ao controle de 
peças acabadas. 
 
Como produtividade está diretamente relacionada a eventuais paradas, necessitamos de um 
homem de produção treinado em princípios e conceitos básicos de mecânica, eletricidade e 
pneumática, para que possa executar atividades de prevenção de possíveis falhas e 
conservação preventiva. 
 
O homem de manutenção terá uma grande integração com a produção e o planejamento e 
deverá ter conhecimentos abrangentes. Este profissional deverá ter participação nos projetos, 
 Manutenção Função Estratégica 
 
7
 
planejamento de manutenção, transferência de atividades e conhecimentos e grande 
responsabilidade na frente de trabalho. 
 
Portanto o homem responsável pela fabricação, tanto poderá ser um elemento da produção 
com conhecimentos básicos de manutenção como poderá ser um profissional de 
manutenção. 
 
2.5. Objetivos da Manutenção. 
 
- Manter a continuidade operacional do equipamento. 
- Manter os equipamentos em operação nas condições de máxima eficiência. 
- Manter os equipamentos em condições satisfatórias de segurança.- Reduzir ao mínimo o custo de manutenção 
- Manter em alto nível as técnicas necessárias aos trabalhos de manutenção. 
- Preservar o meio ambiente. 
 
2.6. Principais Tipos de Manutenção 
 
 A – Corretiva Não Planejada e Corretiva Planejada 
 B – Preventiva 
 C – Preditiva (Condicional ) 
 D – Rotina 
 E – Detectiva 
 
2.6.1. Manutenção Corretiva 
 
A manutenção corretiva é uma política de manutenção que corresponde a uma atitude de 
reações aos eventos mais ou menos aleatórios e que se aplica após a avaria. Apesar disto é 
possível aplicar uma serie de métodos que permitem diminuir as conseqüências tais como: 
 
- Analise de modos de falhas, seus efeitos e sua criticalidade, um método que 
possibilita destacar as máquinas críticas 
- Utilização de tecnologia mais confiável 
- Utilização de métodos de diagnostico das panes mais rápido 
- Busca de métodos de vigilância melhor adaptados aos pontos críticos 
 
Esta intervenção leva em conta fatores técnicos e econômicos 
É comum a adoção da manutenção corretiva para algumas partes menos críticas dos 
equipamentos, porem é preciso dispor dos recursos necessários tais como peças de 
reposição, mão-de-obra e ferramental para agir rapidamente. Este tipo de manutenção pode 
ser aplicada para equipamentos que não comprometam o sistema produtivo (qualitativo ou 
quantitativo) o meio ambiente ou a integridade física dos funcionários. 
 
 
 
 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
8
 
2.6.1.1.Manutenção Corretiva Não Planejada ou Imediata 
 
É a correção da falha de maneira aleatória. A atuação da manutenção acontece em um fato já 
ocorrido. Não há preparação do serviço. Ela é realizada para correção imediata, de forma 
provisória ou definitiva. Quando realizada em caráter provisório é necessário executar 
posteriormente uma corretiva programada. 
Em equipamentos periféricos simples e com falhas bem definidas ou em certos 
equipamentos redundantes se justifica a adoção da política da manutenção corretiva, mas 
mesmo que ela seja adotada por ser mais vantajosa, não podemos simplesmente nos 
conformar com a ocorrência de falhas como um evento já esperado e, portanto, natural. 
 
 
Curva de custo de reparo de um parque de máquinas aplicando, apenas a manutenção 
corretiva. 
 
 custo 
 
 
 
 tempo 
 
A quebra não prevista traduz-se por uma parada brusca e inopinada da produção, geralmente 
levando a grandes prejuízos e a perda de tempo de produção. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
2.6.1.2. Manutenção Corretiva Planejada 
 
É a correção do desempenho menor do que o esperado ou da falha, por decisão gerencial, 
isto é, pela atuação em função de acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até a 
quebra ou por impossibilidade de se prever a quebra. Mesmo que a decisão gerencial seja de 
deixar o equipamento funcionar até a quebra, essa é uma decisão conhecida e o 
planejamento pode ser feito preliminarmente. 
 
 
 Produção 
 Manutenção 
 
 Produção 
falha 
tempo 
 Manutenção Função Estratégica 
 
9
 
A decisão da adoção da política de manutencao corretiva planejada pode advir de fatores 
como: negociações de paradas de produção, aspectos ligados à segurança dos funcionários, 
melhor planejamento de serviço, garantia de ferramentais e peças sobressalentes, busca de 
recursos humanos com tecnologia externa, etc. 
A manutenção corretiva planejada possibilita o planejamento dos recursos que serão 
necessários para a intervenção, pois a falha é esperada. Os custos de planejamento e 
prevenção são maiores que na corretiva imediata 
 
 
2.6.2. Manutenção Preventiva Sistemática 
 
É a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho 
obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em intervalos definidos de tempo. 
Os planos de manutenção são elaborados, baseados em históricos, condições de uso do 
equipamento, catálogos de fabricantes com o objetivo de prevenir possíveis falhas nos 
equipamentos. Esta manutenção pode ser planejada levando em conta a vida média dos 
equipamentos, as necessidades de inspeções e reparos ou em concomitância com um 
determinado planejamento de produção. 
 
 2.6.2.1. Baseada na vida média dos componentes - O intervalo entre intervenções é 
definido com base em dados que são proporcionais a deterioração do equipamento. Os 
intervalos baseiam-se em uma expectativa de vida mínima dos componentes que obteve a 
partir da experiência ou a do construtor. Estes intervalos são freqüentemente determinados 
com auxilio da estatística e probabilidade. 
 
2.6.2.2.Inspeção e reparo – O equipamento é desmontado e/ ou inspecionado e o estado do 
componente é avaliado e a sua substituição é feita se necessário. 
 
2.6.2.3. Produtiva – É uma expressão nipo-americana que estabelece um tipo de 
manutenção preventiva sistemática organizada a partir de um programa de produção. 
 
 
 
 Custo da aplicação da Esquema representando a parada de 
 manutenção preventiva produção programada 
 
 
 
 
 
 
 
 tempo 
custo 
 
 Produção 
 
 Produção 
 
tempo 
manutenção 
Medidas periódicas 
 Manutenção Função Estratégica 
 
10
 
2.6.3. Manutenção Preditiva 
 
Uma manutenção inteligente, ou seja intervir só quando necessário. A Manutenção Preditiva 
é uma manutenção condicional subordinada a um tipo de acontecimento pré-determinado. A 
informação é dada por um captor revelador revelador do estado de degradação de um bem. 
Esta manutenção permite reajustar as previsões das operações de manutenção a efetuar 
estimando-se tendências evolutivas do funcionamento não adequado detectado no 
equipamento ou maquina e o tempo durante o qual é possível continuar a utiliza-lo antes da 
avaria. 
É uma manutenção realizada com base na modificação de um parâmetro de condição ou 
desempenho do equipamento, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática. Ë 
caracterizada pela previsibilidade da deterioração do equipamento, prevenindo falhas por 
meio do monitoramento de parâmetros diversos com o equipamento em operação. 
Ela tem a finalidade de estabelecer quais são os parâmetros que devem ser escolhidos em 
cada tipo de máquina ou equipamento, em função das informações sobre o estado de um 
determinado componente. 
Quando é necessária a intervenção estaremos realizando uma manutenção corretiva 
planejada. 
 
 
A Manutenção Preditiva possui 3 fases: 
 
- Detecção do defeito que se desenvolve, isto pode ser feito através de aparelhos que 
registram variações de vibração, pressão, temperatura, etc. 
- Estabelecimento de um diagnostico. 
- Análise da tendência. O engenheiro irá julgar o tempo que ele dispõe antes da quebra 
para poder deixar o equipamento funcionar sob uma vigilância forçada e prever o 
reparo. 
 
Acompanhamento Preditivo 
 
- Acompanhamento ou monitoração subjetiva → é exercida pelo pessoal de 
manutenção utilizando os sentidos, tato, olfato, audição e visão. Esta monitoração 
não deve ser adotada como base para decisão por ser extremamente subjetiva, mas 
pode ser um alerta. 
- Acompanhamento ou monitoração objetiva → é o acompanhamento feito através 
de equipamentos ou instrumentos. O valor da medição independe do operador do 
instrumento desde que utilizado o mesmo procedimento. 
A monitoração objetiva pode ser contínua, em situações onde o tempo de 
desenvolvimento do defeito é muito curto e/ou em equipamentos de alta 
responsabilidade.Nos demais equipamentos, ou onde o defeito possa ser 
acompanhado ou ainda onde a falha não impacta a continuidade operacional, adota-
se um plano de medições periódicas. 
 
 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
11
 
Análise de Defeito – Manutenção Preditiva 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Nível de funcionamento normal de A a B 
 
 
 
 
 
 
 
Anotações 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Medidas 
 Periódicas 
 Normais 
Duração entre as 
medidas diminui, 
o defeito desenvolve 
 Atenção 
falha 
 tendência 
 extrapolada 
 Manutenção 
 efetuada 
 O eng. responsável 
 diagnostica o defeito e 
 prevê a manutenção 
 O defeito se 
 desenvolve 
A B 
 Manutenção Função Estratégica 
 
12
 
2.6.4. Manutenção de Rotina 
 
Fundamentalmente a Manutenção de Rotina de uma unidade é que garante a permanência do 
complexo em operação e com a mínima interferência da manutenção corretiva e ciclos mais 
longos da manutenção preventiva e por extensão a vida media da unidade, não somente isto, 
mas também a qualidade do produto ou serviço com custos infinitamente menores. 
 
Responsabilidade e execução da Manutenção de Rotina 
 
É desejável que a responsabilidade e a execução da Manutenção de Rotina seja da produção 
ou operação, com apoio técnico imediato da manutenção. 
 
Efeitos sobre a Manutenção Corretiva 
 
- Diminuição considerável de intervenções de Manutenção Corretiva devido a melhor 
e mais constante atenção a unidade. 
- Aumento da eficiência global tendo em vista o maior envolvimento de operadores e 
auxiliares. 
- Redução dos ciclos de Manutenção Preventiva. 
- Aumento de confiabilidade operacional da unidade. 
 
Atributos da Manutenção de Rotina 
 
- Limpeza superficial e profunda da unidade. 
- Substituição de peças e ou materiais de desgaste normal ( facas, laminas, 
ferramentas de corte, etc.) exigidas no processo produtivo da unidade. 
- Inspeção geral visando encontrar falhas de limpeza, lubrificação e operação. 
- Lubrificação geral através de programas pré-estabelecidos. 
 
Recursos de Controle da Manutenção de Rotina 
 
- Treinamento geral e específico em Manutenção de Rotina. 
- Instruções com informações importantes em fichas de checagem. 
- Programação e controle de limpeza, lubrificação e inspeções em forma de planilhas. 
- Dialogo constante entre todo o pessoal envolvido. 
- Almoxarifado bem estruturado, com produtos de limpeza, material de desgaste 
normal, lubrificantes, etc. 
 
 
2.6.5. Manutenção Detectiva 
 
É a manutenção efetuada em sistemas buscando detectar falhas ocultas ou não perceptíveis 
ao pessoal de operação. A manutenção detectiva caracteriza-se por permitir a detecção e 
correção das falhas, mantendo o sistema operando. 
Sua importância cresce a cada dia, em virtude da maior automação das plantas e utilização 
de tecnologia de ponta. 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
13
 
Aplicação 
 
Exercício 1 
 
Suponhamos uma bomba centrífuga que alimenta um reservatório que abastece um sistema 
que necessita de 300 litros/minuto. 
Qualquer programa de manutenção para essa bomba deverá garantir que seu desempenho 
não seja menor que 300 litros/min. O programa de manutenção deve assegurar que o 
reservatório não fique vazio. 
Se para alimentar o reservatório existe apenas uma bomba, ou seja, não há equipamento 
reserva, a outra preocupação da manutenção será com o tempo de reparo, ou substituição do 
equipamento por outro semelhante até que aquele seja reparado. 
 
A bomba liga quando o volume de água chega a 45.000 litros e desliga em 90.000 litros 
 
Qual o tempo disponível que devemos considerar para efetuarmos: 
a- manutenção corretiva imediata? 
b- manutenção corretiva planejada? 
c- manutenção preventiva? 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Bomba desligada 90.000 litros 
 
 
Bomba ligada 45.000 litros 
Saída 300 l/min 
 Capacidade nominal 400 l/min 
 Manutenção Função Estratégica 
 
14
 
2.7. Engenharia de Manutenção 
 
Engenharia de Manutenção é procurar as causas mais básicas, modificar situações 
permanentes de mau desempenho, deixar de conviver com problemas crônicos, melhorar 
padrões e sistemáticas, desenvolver a manutenibilidade e dar “feedback “ ao projeto. 
 
2.8. Manutenção Produtiva Total - TPM 
 
Metodologia que proclama a interação entre o homem, maquina e empresa, possibilitando 
garantir a capacidade do processo, produtividade das maquinas, reduzir necessidade de 
estoque, tornar mais fáceis os fluxos e melhorar a qualidade do produto. 
TPM objetiva a eficácia da empresa através de maior qualificação das pessoas e 
melhoramentos introduzidos nos equipamentos. Também prepara e desenvolve pessoas e 
organizações aptas para conduzir as fábricas do futuro, dotadas de automação. 
 
TPM tem como conceito básico a reformulação e a melhoria da estrutura empresarial a partir 
da reestruturação e melhoria das pessoas e dos equipamentos. 
 
A filosofia do TPM é eliminar perdas que diminuem a eficiência, aumentando a Efetividade 
Operacional Global (EG) 
Temos 6 tipos de perdas que podem ser reduzidas ou eliminadas. 
- parada por quebra 
- mudança de linha / ajustes de ferramentas 
- operação em vazio 
- pequenas paradas devido a redução de velocidade 
- produtos defeituosos / retrabalho 
- início de produção 
 
2.8.1. Efetividade Operacional Global 
 
Um dos principais objetivos do TPM é aumentar a Efetividade Operacional Global. A 
Efetividade Operacional Global é calculada através do produto da Taxa de disponibilidade 
operacional (DP) pela Taxa de desempenho operacional (rendimento operacional RO) e pelo 
Índice de qualidade (IQ) = taxa de produtos aprovados. 
 
 EG = DP x RO x IQ x 100 
 
DP = tempo de carga – tempo de parada 
 tempo de carga 
 
RO = Taxa de operação nominal(TON) x taxa de velocidade operativa (TVO) 
 
TON = quantidade produzida x tempo de ciclo real TVO = tempo de ciclo real 
 tempo de carga – tempo de parada tempo de ciclo ideal 
 
IQ = quantidade de produtos aceitáveis 
 quantidade total de insumos 
 Manutenção Função Estratégica 
 
15
 
Aplicação 
 
Exercício 2 
 
 Qual a Eficiência Operacional Global da seguinte situação? 
 
 Dados: 
 - jornada de trabalho por dia = 8h = 480min 
- tempo passivo planejado ( reuniões, descanso, etc ) = 25min 
- paradas para preparação = 19min 
- paradas para ajustes = 41min 
- paradas para manutenção = 26min 
- Produção diária = 2000 itens 
- Tempo de ciclo ideal = 7,2seg = 0,12min 
- Tempo de ciclo real = 10,8seg = 0,18min 
- Quantidade de produtos aceitáveis = 1960 tens. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
16
 
2.8.2. Perdas Crônicas X Perdas Esporádicas 
 
Perdas crônicas ocorrem de forma permanente, normalmente de pequena intensidade e que 
em alguns casos não podem ser percebidas exceto quando se compara com processos 
produtivos similares. São perdas provocadas por deficiências no projeto do equipamento ou 
montagem ou localização e alimentação de matéria prima ou de deficiênciade outros 
elementos, deficiência de manutenção ou operação. 
As perdas esporádicas são aquelas que ocorrem eventualmente, normalmente de grande 
envergadura São fáceis de medir e analisar. 
As perdas crônicas e esporádicas influem na redução da confiabilidade operacional do 
equipamento. 
 Efetividade operacional 
 Global 
 Máximo 
 perdas crônicas 
 Normal 
 Perdas esporádicas 
 Esporádica 
 
 
 
 Tempo 
 
 
 
2.8.3. Os Oito Pilares do TPM 
 
1 - Manutenção Preventiva 
 
Neste pilar se busca estabelecer 
- Padronização das atividades de manutenção (tipos de manutenção) 
- Planejamento de manutenção, ou seja, estabelecer procedimentos adequados para 
todas as intervenções preventivas Estabelecimento de critérios de planejamento da 
manutenção. 
- Criação e utilização dos registros de manutenção 
- Controle de sobressalentes 
- Controle do orçamento de manutenção e de redução de custos 
- Controle de lubrificação Manutenção preditiva e técnicas de diagnostico de 
máquinas 
 
 
 2 - Melhorias Individuais nos Equipamentos 
 
- Estabelecer as condições ótimas operativas dos equipamentos. 
- Melhoria da eficácia, através da redução das perdas e das causas destas perdas. 
- Evitar análises superficiais. 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
17
 
 
 
3 – Projetos MP / LCC 
 
- Avaliação da conveniência de adquirir máquinas com maior confiabilidade, 
manutenibilidade operacional, e economia. 
- No projeto MP se faz uma analise do histórico do equipamento para determinar 
melhorias que visem a eliminação de problemas futuros e, conseqüentemente 
redução do custo de vida LCC. 
LCC = CA + CM + CO CM + CO = CS onde 
 
LCC = Custo do Ciclo de Vida CO = Custo de Operação 
CA = Custo de Aquisição CS = Custo de Sustentação 
CM = Custo de Manutenção 
 
 
4 – Educação e Capacitação 
 
Planejar a capacitação dos operadores, manutentores e engenheiros de produção e 
de forma a possibilitar que alcancem as características necessárias ao bom desempenho. 
 
 
5 – Manutenção da Qualidade 
 
- Avaliação da interferência da condição operativa do equipamento na qualidade do 
produto ou serviço oferecido. 
- Definição de parâmetros que possam ser indicadores dessa interferência 
- Acompanhamento dos parâmetros e estabelecimento de metas baseadas na 
necessidade do processo. 
 
 
6 – Controle Administrativo. 
 
Implementar os “5S”, o “Just in Time” para as áreas de compras , o quadro de “Gestão 
Visual”dos estoques e técnicas de otimização de reuniões. 
 
 
7 – Meio Ambiente, Segurança e Higiene. 
 
- Tratamento prevencionista do acidente. 
- Avaliação dos custos dos acidentes 
- Estabelecimento de ações para obter meta zero de acidentes. 
- Aplicação do quarto dos “5S” 
 
 
 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
18
 
 
8 – Manutenção Autônoma 
 
- Estabelecer o desenvolvimento da consciência “de minha máquina cuido eu” 
- Mudanças nas características inadequadas do local de trabalho 
 
 
2.8.4. Etapas da Implantação do TPM 
 
Estágio Inicial 
- Comprometimento da alta gerencia 
- Campanha de difusão do método 
- Definição das coordenadorias e nomeação dos coordenadores para gerenciar o 
programa e formar grupos de trabalho 
- Política básica e metas 
- Plano piloto 
 
Estágio de Implantação 
- Início de implementação 
- “Kobetsu-Kaisen” para a obtenção da eficiência nos equipamentos e instalações. 
Kobetsu-kasen é o levantamento detalhado das necessidades de melhoria de um 
equipamento, efetuado por um grupo formado de engenheiros, gerentes de linha, 
manutentores e operadores. 
 
 Estágio de Implementação 
- Estabelecimento da Manutenção Autônoma (Jishu-Hozen) 
- Eficácia dos equipamentos pela engenharia de produção (operação + manutenção). 
- Estabelecimento do sistema para obtenção da eficiência global nas áreas 
administrativas. 
- Estabelecimento do sistema procurando a promoção de condições ideais de 
segurança, higiene e ambiente agradável de trabalho. 
 
 Estágio de Consolidação 
 - Aplicação plena do TPM e incremento dos respectivos níveis. 
 
 
2.8.5. Objetivo 
 
O objetivo do TPM é fazer com que as pessoas mudem suas idéias e comportamento, 
implicando em uma alteração da cultura geral da empresa. Para conseguir isto é 
indispensável que todos os empregados participem em todos os níveis e, em especial, 
nos níveis superiores. 
 
 
 
 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
19
 
 
 2.9. Conclusão 
 
Para garantir a disponibilidade dos equipamentos e instalações com confiabilidade é 
fundamental que a Manutenção atue privilegiando a adoção da Manutenção Preditiva em 
detrimento da Preventiva, sempre que possível, adotando a Engenharia de Manutenção 
como uma maneira de analisar e promover as melhorias necessárias nos equipamentos. 
 A utilização de tais medidas baixam os custos e aumentam a disponibilidade dos 
equipamentos e instalações. 
No Brasil ainda se trabalha muito com Manutenção Corretiva não planejada e com 
Manutenção Preventiva em excesso. 
 
 Segundo a ABRAMAN, entre 1992 e 2003 o nível de atuação nos diversos tipos de 
manutenção no Brasil ficou em média nos seguintes valores: 
 
 Corretiva → 28 % 
 Preventiva → 36 % 
 Preditiva → 19 % 
 Eng. de Manutenção → 17 % 
 
 
 
 
Anotações 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
20
 
 
Aplicação 
 
Exercício 3 
 
Definir o tipo de manutenção mais indicado para os equipamentos de uma aciaria descritos 
abaixo. ( corretiva, preventiva ou preditiva ). 
Leve em consideração apenas os dados fornecidos. 
Definir apenas um tipo de manutenção para cada equipamento. 
 
Equipamentos : 
a – 2 fornos elétricos à arco de 25t b – 1 oxicorte automático 
c – 1 oxicorte manual d – 1 forno- panela 
e – 1 lingotamento contínuo f – 2 galgas 
g – 2 pontes rolantes de 40 t h – 2 pontes rolantes de 10 t 
e – 2 transformadores de 20 MVA 
 
Considerações : 
 
O lingotamento é o único equipamento que se parar compromete a produção em 100 %. 
O oxicorte automático só pode ser reparado com o lingotamento parado, mas ele danificar, 
o manual poderá substitui-lo sem afetar a produção, prejudicando apenas a qualidade do 
corte. 
As pontes rolantes de 10 t trabalham alternadamente se uma parar não afeta em nada a 
produção. 
As pontes de 40 t, se uma parar a produção podeser afetada em até 30%. 
As galgas trabalham somente em época de revestimento dos fornos, misturando massa 
refratária e apenas uma é suficiente para atender à demanda, ficando a outra de reserva. 
Os fornos são revestidos com refratários que desgastam com as condições de trabalho e 
com o tempo. A campanha do revestimento é de 250 corridas. 
Um forno elétrico atende a 60% da produção se o outro estiver parado. 
O forno-panela também segue o mesmo esquema dos fornos a arco no que se refere a 
revestimento, mas com ele parado há uma queda de 10% na produção. 
O lingotamento contínuo possui 2 veios, cada um responsável por 50% da produção, 
mas se um veio danificar, a produção pode ser afetada em até 70%. 
Os transformadores seguem o mesmo esquema dos fornos à arco no que se refere ao 
comprometimento à produção. 
É possível utilizar técnica de vigilância e acompanhamento em todos os 
equipamentos mas isto só é rentável no lingotamento contínuo e nos transformadores. 
 
equipamentos, . Ociosidade dos Equipamentos: 
 
Fornos elétricos – 0% Forno panela – 0% Ponte rolante de 10 t – 40% 
Ponte rolante 40t – 10% Transformadores – 0% Oxicorte automático – 30% 
Lingotamento contínuo – 25% Galgas – 80% Oxicorte manual – 95 % 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
21
 
Capítulo 3 
 
Organização, Planejamento e Estrutura da Manutenção 
 
3.1. A Evolução da Manutenção 
 
Com a implantação da produção seriada, instituída pela FORD, as fábricas passaram a 
estabelecer programas mínimos de produção e em conseqüência sentiram a necessidade de 
criar equipes que pudessem efetuar reparos em maquinas operatrizes no menor tempo 
possível, surgindo assim um órgão subordinado à operação cujo objetivo era a execução da 
Manutenção Corretiva. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Nas décadas de 30 e 40 em função da Guerra Mundial houve necessidade de além de 
corrigir falhas evitar que elas ocorressem, desenvolvendo assim um processo de prevenção 
e formando uma estrutura de manutenção tão importante quanto a de operação. 
Esta manutenção era baseada em períodos pré-definidos ( tempo, quilômetros rodados, 
número de operações, etc ). 
 
 
 
 
 
 
 
Por volta de 1950 com o desenvolvimento industrial pós guerra que deu grande impulso a 
industria eletrônica e a aviação comercial, os gerentes de manutenção observaram que, em 
muitos casos, o tempo gasto para diagnosticar as falhas era maior do que o de execução do 
reparo. Devido a isto foram criadas equipes de especialistas para compor um órgão de 
assessoramento que se chamou Engenharia de Manutenção. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Gerente de Produção 
 Operação 
 Manutenção 
 Gerente de Produção 
 Operação Manutenção 
 Gerente de Produção 
 Operação Manutenção 
 Execução de Manutenção Engenharia de Manutenção 
 Manutenção Função Estratégica 
 
22
 
Em meados de 60, com difusão do TQC ( Total Quality Control ), partiu-se da premissa de 
que o aumento da produtividade das empresas seria obtido através das recomendações de 
um comitê, formado por representantes de todas as áreas direta ou indiretamente envolvidos 
com o processo, que deveria ser coordenado pelo Gerente de Manutenção e que, com o 
apoio de um sistema informatizado e integrado à Manutenção, coordenaria os grupos de 
trabalho em diversos níveis de supervisão buscando maior eficiência e disponibilidade dos 
equipamentos. 
 
Nos fins dos anos 60, surge a proposta das Investigações Russas, onde é definido o conceito 
de “Ciclo de Manutenção “. 
O mérito das Investigações Russas era o questionamento da necessidade de existência do 
“Ciclo de Manutenção”, ou seja, o porque de ter que estar parando os equipamentos em 
intervalos de tempos pré-definidos. 
Deveriam ser estabelecidas periodicamente as inspeções sistemáticas para determinar a 
evolução das condições operativas e os defeitos e, em função da evolução dessas condições 
seria marcado o momento da “Revisão Geral”. Esta proposta ficou conhecida como 
Manutenção Seletiva e foi a percussora da Manutenção Preditiva por Analise de Sintomas e 
foi o início da chamada era da Manutenção Baseada em Condições. 
A grande era que as inspeções periódicas seriam feitas, em sua maioria, com o equipamento 
funcionando, utilizando instrumentos simples de medição e os 5 sentidos humanos. 
Estas atividades acarretaram o desmembramento da Engenharia de Manutenção que passou 
a ter duas equipes, a de Estudos de Ocorrências Crônicas e a PCM ( Planejamento e 
Controle da Manutenção ). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Em 1971 os japoneses, sentido a necessidade de ocupar o tempo ocioso do profissional de 
operação com atividades simples e bem definidas de manutenção criam o TPM ( Total 
Productive Maintenance ) – Manutenção Produtiva Total, e assim disponibilizam o 
profissional de manutenção para realizar parte das analises e a Engenharia de Manutenção 
para re-avaliar os projetos dos equipamentos e instalações. 
 Gerente de Produção 
Engenharia de Manutenção Execução de Manutenção 
 Manutenção 
 PCM 
 Operação 
 Estudos 
 Manutenção Função Estratégica 
 
23
 
No TPM se busca, a melhor taxa de utilização dos equipamentos, a avaliação dos custos 
totais dos equipamentos em função do tempo e da incidência das intervenções no custo de 
seus ciclos de vida, a extensão a outras áreas ( particularmente a operação ) e a participação 
de todas as áreas na busca de melhorias de produtividade. 
 
No final do século passado, com as exigências de aumento de qualidade dos produtos e 
serviços pelos consumidores, a manutenção passou a ser um elemento importante. Em 
conseqüência, o PCM como a Engenharia de Manutenção passaram a desempenhar 
importantes funções estratégicas dentro da área de produção, através do manejo de 
informações e da analise de resultados. Desta forma a Engenharia de Manutenção e o PCM 
passam a ocupar posição de “Staff”a toda área de produção. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Anotações 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Gerente de Produção 
Engenharia de Manutenção PCM 
 Operação Manutenção 
 Manutenção Função Estratégica 
 
24
 
 3.2. Estrutura da Manutenção 
 
Hoje, nas empresas Brasileiras podemos identificar três tipos de Organização da 
Manutenção : 
 
- Centralizada 
- Descentralizada 
- Mista 
 - Matricial 
 
3.2.1. Manutenção Centralizada 
 
Na Manutenção Centralizada, existe um único órgão de manutenção, com o mesmo nível 
dos órgãos operativos que presta o atendimento as necessidades de intervenção em todos os 
itens do processo, ou seja, as equipes de manutenção atendem todos os setores ou unidades 
de operação. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Vantagens : 
 
• existência de pessoal com conhecimentos mais amplos, 
• custo de supervisão relativamente baixo, 
• melhor prestação de informações, 
• controle mais eficaz dos custos. 
 
Desvantagens: 
 
• tempo passivo mais alto (deslocamento de pessoal), 
• menor integração da manutenção e operação. 
 
 
 
 
 
 
 
 Produção 
 Operação 2 Operação 1 Operação 3 
 Execução 
 Manutenção 
Engenharia PCM 
 Manutenção Função Estratégica 
 
25
 
3.2.2. Manutenção Descentralizada ou porÁrea. 
 
 Na Manutenção Descentralizada cada área do processo tem sua equipe própria de 
manutenção que é responsável tanto pela execução quanto pelo planejamento e controle. 
O grande inconveniente deste tipo de estrutura esta no risco de que as áreas de manutenção 
tenham métodos, critérios e procedimentos diferentes e que desta forma fique difícil a 
comparação entre seus resultados. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Vantagens: 
 
• maior integração entre manutenção e operação, 
• maior familiarização com o equipamento, 
• menor tempo passivo, 
• melhor coordenação. 
 
Desvantagens: 
 
• algumas áreas podem ficar sobrecarregadas, 
• cada supervisor de área procura convergir para o seu setor toda atenção e recursos, 
• maior dificuldade em controlar custos. 
 
 
 
 
 
3.2.3. Manutenção Mista ou Integrada. 
 
A Manutenção Mista agrupa as vantagens das duas anteriores uma vez que oferece a cada 
área do processo a autonomia para realização das intervenções corriqueiras através de um 
grupo próprio com a padronização de métodos e processos de controle oriundos de um único 
órgão. Alem disso, esse órgão pode auxiliar os órgãos executores através de uma equipe 
complementar. 
 
 
 Produção 
 Operação 4 Operação 3 Operação 2 Operação 1 
 PCM e execução 
 de manutenção 
 PCM e execução 
 de manutenção 
 PCM e execução 
 de manutenção 
 PCM e execução 
 de manutenção 
 Manutenção Função Estratégica 
 
26
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
3.2.4. Estrutura Matricial 
 
No sistema matricial, o atendimento é realizado por equipes multidisciplinares, com ênfase 
na integração da Manutenção e Operação. A organização matricial proporciona maior 
eficiência e especialização, porem requer maiores esforços de concordância a fim de evitar 
conflitos. Esse tipo de estrutura pode apresentar algumas distorções como: 
 
• descentralização dos arquivos de manutenção, 
• maior inércia na ajuda mutua entre grupos de unidades diferentes, 
• falta de padronização. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Produção 
 Operação 2 Operação 4 
 Execução de 
 Manutenção 
 Operação 3 Operação 1 
 Execução de 
 Manutenção 
 Execução de 
 Manutenção 
 Engenharia / 
 PCM 
 Oficina 
 Central 
 Produção 
Planejamento 
 Unidade Y Unidade Z 
 Elétrica 
Planejamento 
 Unidade X 
 Planejamento 
 Unidade Y 
 Elétrica 
 Unidade Z 
 Mecânica 
 Unidade Z 
 Mecânica 
 Unidade Y 
 Elétrica 
 Unidade Y 
 Elétrica 
 Unidade X 
 Mecânica 
 Unidade X 
 Mecânica 
Planejamento 
 Unidade Z 
 Unidade X 
 Manutenção Função Estratégica 
 
27
 
 
3.2.5. Conclusão 
 
Hoje as empresas buscam por estruturas cada vez mais leves e simplificadas eliminando 
níveis de supervisão, adotando polivalência, tanto na área de manutenção como na área de 
operação, contratando serviços de parceiros e fundindo especialidades como por exemplo, 
eletricidade e instrumentação. 
 
A manutencao deve ser organizada e gerenciada de forma coerente, de modo que cada 
funcionário tenha uma função especifica. De maneira geral, a organização do departamento 
de manutenção é executada por responsável do setor conforme orientação estabelecida pela 
direção geral. 
 
O esquema abaixo ilustra as atribuições e níveis de decisão dentro de uma organização. 
 
 
Fixação de políticas, objetivos e planos a longo prazo. ALTA DIREÇÃO 
 
Execução das políticas estabelecidas GERÊNCIA 
 
Administração, execucao, programação e controle DIVISÕES 
 
Planejamento, coordenaçao e previsão DEPARTAMENTOS 
 
Orientação, avaliaçao e direção da atuação SEÇÕES 
 
Fixação e distribuição de serviços, treinamento e EQUIPES 
instrução do pessoal e apresentação de resultados 
 
Execução dos serviços planejados TRABALHADORES 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
28
 
3.3. Planejamento da Manutenção. 
 
A estratégia da substituição de unidades pode ser considerada como parte integrante da 
estratégia global. No entanto existe a necessidade de um Plano de Manutenção a curto prazo 
das unidades, através da adoção de políticas de manutenção. A estratégia citada e o Plano de 
Manutenção estão inter-relacionados, uma vez que o custo de manutenção influencia a 
substituição de uma unidade. 
O Plano de Manutenção deve estabelecer uma base racional para formulação de um 
Programa de Manutenção Preventiva e, ainda, fornecer diretrizes para a Manutenção 
Corretiva. 
O esquema abaixo é uma abordagem sistemática para a formulação de um Plano de 
Manutenção. 
 
 
Demanda do Produto Decisões sobre a estrutura da fábrica ou da unidade 
 
 """""""""""""""""""""""""""""""""""" 
 
PLANO DE PRODUÇÃO PLANO DE MANUTENÇÃO 
 
 Programa de Diretrizes de 
Programa de produção Manutenção Manutenção 
 Preventiva Corretiva 
 
Outros fatores de influencia Carga de Carga de 
(ex. modificações no projeto) trabalho trabalho 
 
 Organização da Manutenção 
 Planejamento e administração dos recursos 
 p/ adequação a carga de trabalho esperada 
 
 
3.3.1. Política de Manutenção Preventiva 
 
O objetivo é encontrar um intervalo tal que torne mínima a soma dos custos de reposição 
periódica e de substituição por falha. Deve-se levar em conta a segurança do sistema. 
Esta política de reposição é geralmente mais adequada para itens de reposição simples e de 
baixo custo, onde se deve haver verificações periódicas obrigatórias, onde houver 
impossibilidade de obter medidas confiáveis. 
 
3.3.2. Manutenção Baseada na Condição de Parâmetros 
 
A técnica de acompanhamento e sua periodicidade irão depender das características da 
deterioração do equipamento e dos custos envolvidos. É uma política mais adequada para 
itens de custo elevado e de reposição complexa. 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
29
 
 
3.3.3. Cadastramento de dados 
 
A operação de cadastro consiste em: 
- Determinar quais entidades serão cadastradas. 
- Definir os dados necessários. 
- Elaborar planejamento da atividade cadastrada. 
- Preparar documentação de registro de dados, manuais de preenchimento e 
operacionais. 
- Montar equipe de trabalho. 
- Codificar 
- Identificar fisicamente as entidades. 
- Lançar dados no computador. 
 
Principais entidades. 
 
- Pontos de aplicação da manutenção – maquinas, equipamentos, estruturas civis, 
bens patrimoniais, etc. 
- Planos de Manutenção - procedimentos, parâmetros de controle, recursos 
necessários. 
- Materiais – peças de reposição e demais materiais usados na manutenção. 
- Funcionários 
- Fornecedores 
- Clientes 
 
3.3.4. Codificações 
 
A utilização de sistemas informatizados requer padronizaçãoquanto ao uso da informação. 
Esta padronização é obtida quando nos referimos a uma entidade através de uma única 
forma. Assim os recursos computacionais poderão processa-los logicamente, agrupando, 
calculando e expressando resultados de forma simplificada ao nosso entendimento. 
 
Característica de um processo de codificação 
 
- A codificação deverá ser definida segundo critérios de cada empresa. 
- Divulgar a codificação definida para todos os envolvidos no sistema. 
- Prever o aumento quantitativo dos dados cadastrados 
- Possuir o menor tamanho possível 
- Evitar alterações na estrutura de código definida. 
- Apresentar código e descrição em documentos e relatórios 
 
3.3.5. Pontos de Aplicação da Manutenção 
 
Os pontos de aplicação referem-se à entidade na qual será aplicada a manutenção : 
maquinas, componentes, bens patrimoniais, instalações físicas, etc. Esta é a principal 
entidade do sistema. Todas as atividades realizadas, pontos de manutenção, investimentos, 
custos, informações gerenciais estão vinculados ao ponto de aplicação. 
 Manutenção Função Estratégica 
 
30
 
 
3.3.5.1.Estrutura do Cadastro 
 
- Código do ponto de aplicação 
- Descrição 
- Tipo de aplicação - conjunto de itens com características comuns 
- Grupo de aplicação – define os agrupamentos de aplicação. Utilizado também para 
diagramar a hierarquia com componentes e com equipamentos que agregam custo de 
interferência no processo produtivo. 
- Modelo 
- Fabricante 
- Datas - aquisição, instalação 
- Centro de custos 
- Unidade da capacidade produtiva – usado em máquinas produtivas 
- Tempo médio de operação por dia – usado em máquinas produtivas 
- Numero do patrimônio 
- Localização física 
- Cliente 
- Garantia 
- Características gerais – permite cadastrar informações complementares sobre a 
aplicação. 
- Relação com pontos de controle – pontos de medição do processo ou determinantes 
da programação da manutenção. 
- Relação com produtos do processo produtivo – aplicado no caso de maquinas 
produtivas 
- Relação com materiais – peças de reposição, componentes e pecas de referencia para 
descrição de ocorrências. 
 
3.3.6. Pontos de Controle 
 
Identificam os pontos de medição, respectivos parâmetros e entidades determinantes para 
formação do histórico de medições para cada aplicação. 
 
→ Pontos de medição: medidores de produção, medidores de qualidade, medidores de 
variáveis do processo. 
→ Histórico de dados referentes às medições realizadas: ficam relacionadas aos pontos de 
controle das aplicações. 
→ Parâmetros de controle: referentes às características dos medidores. 
 
3.3.6.1. Estrutura do Cadastro 
 
- Código 
- Descrição 
- Tipos de programação 
- Parâmetros de controle relacionados ao processo de medição. 
- Histórico das medições – data, hora e valor medido. 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
31
 
 
3.3.7. Planos de Manutenção 
 
São procedimentos, parâmetros de controle e recursos necessários que especificam a 
maneira pela qual será realizada a manutenção nos pontos de aplicação. 
A manutenção poderá ser realizada de forma planejada ou não. A forma planejada permite 
que seja calculado antecipadamente recursos, procedimentos e custos para realização da 
manutenção. A forma não planejada especifica ações com meras solicitações de serviço, que 
normalmente não apresentam o conteúdo necessário para agilizar e racionalizar a execução 
dos serviços. Normalmente aplica-se uma programação nas manutenções planejadas para 
determinar as datas nas quais serão realizadas. 
Os Planos de Manutenção são aplicados aos pontos de aplicação ou agrupamentos destes 
pontos. Um Plano de Manutenção pode ser aplicado a diversos pontos de aplicação que 
possuam as mesmas características. 
Os procedimentos operacionais dos Planos de Manutenção não precisam necessariamente 
serem impressos juntamente com a ordem de serviço. Os Planos podem ser impressos 
previamente e arquivados junto aos departamentos executantes. Toda vez que os serviços 
referentes ao Plano forem solicitados via Ordem de Serviço ( OS ), os executantes poderão 
realizar as atividades necessárias através de consultas no documento arquivado. Neste caso, 
pode-se optar em registrar apenas recursos utilizados e descrição de ocorrências encontradas 
durante a manutenção. 
 
Um processo que concilia facilidade de uso e registro máximo de informações será, formar 
cadastros de procedimentos/recursos específicos vinculados ao Plano de Manutenção. Este 
cadastro será apresentado na forma de “check-list” , devendo ser preenchido durante a 
execução das Ordens de Serviços. No processo de digitação dos serviços executados, basta 
que o digitador informe se o serviço foi ou não executado, juntamente com a digitação de 
alguns poucos dados complementares referentes a medições realizadas. 
Os dados cadastrados são diferenciados por empresa. 
Se existir mais de tipo de programação para um plano, a primeira OS calculada a partir 
desta, cancela automaticamente outras. 
 
3.2.7.1. Programação dos Planos de Manutenção 
 
A programação de um Plano de Manutenção significa calcular as datas nas quais este plano 
será executado. Normalmente precedido de uma documentação que formaliza o pedido de 
execução: CRONOGRAMA OU ORDEM DE SERVIÇO. 
Uma das grandes aplicações dos sistemas informatizados consiste em disponibilizar 
processos que automatizem e facilitem esta programação, tais como: 
 
- Determinação das datas de execução da manutenção. 
- Calculo de recursos necessários. 
- Emissão de cronograma de execução. 
- Emissão das OS. 
- Simulação de serviços para a adequação de recursos. 
 
Cada Plano de Manutenção poderá possuir mais de um tipo de programação. 
 Manutenção Função Estratégica 
 
32
 
 
 
3.2.7.2. Programação Periódica 
 
Caracterizada pela determinação de um período em dias ou em horas decorridas, no qual o 
PM deverá ser executado. Ao completar este período, uma ordem de serviço poderá ser 
emitida automaticamente pelo computador, apontando todos os parâmetros necessários para 
a execução do PM. Este processo de programação é simples, eficiente e não requer estrutura 
de controle para sua realização, uma vez que esta é realizada integralmente pelo 
computador. Basta que o usuário forneça o período, apenas uma única vez no start-up do 
plano, indicando a data da ultima ou próxima manutenção. O cálculo das demais datas de 
execução do plano será realizado automaticamente. 
 
Os períodos devem ser estabelecidos de acordo com as instruções do fabricante. Porem 
sempre haverá a necessidade de se adequar o período com a disponibilidade de recursos 
humanos. Um processo que facilita a programação periódica é a determinação de períodos 
múltiplos de 7 dias, possibilitando: 
 
- Programação de serviços em dias da semana pré-determinados. 
- Programação de serviços fora dos finais de semana. 
- Programação de serviços com períodos diferentes na mesma data, para aplicações 
diferentes. 
 
A programação periódica deve ser versátil, permitindo o usuário modifica-la. A tendência 
destas mudanças, na maioria dos casos, será para aumentar o período, o que é uma 
conseqüência natural dos benefícios de uma manutenção bem realizada de forma 
sistemática. 
 
 
3.2.7.3. Programação Acumulativa 
 
Será controlada através de medições da quantidade acumulada produzida ou utilizada. 
Exemplo: 
 
- Manutenção realizada a cada 250 horas de funcionamento. 
- Manutenção realizada após uma produção de 20.000 toneladas. 
- Manutenção realizada a cada 10.000 km rodados. 
 
Ao atingir um valor Maximo estabelecido, o computador indicará a necessidade da 
manutenção através de alarmes ou emissão de OS. Os níveisde alarmes poderão ser 
estabelecidos pelo usuário, tantos quanto forem necessários. 
A medição dos dados poderá realizada através de apontamentos manuais ou através de 
equipamentos destinados a este fim. Os equipamentos de medição e coleta de dados poderão 
ser portáteis para uso em diversos pontos. 
 
 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
33
 
Cuidados necessários para aplicação deste processo de programação: 
 
- As medições devem ser feitas sistematicamente, o que exigirá maior demanda de 
recursos e de controle das ações. Pode-se criar planos com programação periódicas 
para controlar este processo. 
- No caso de medições automáticas, verificar a confiabilidade da coleta de dados e 
prever contingências. 
- Racionalizar a quantidade de pontos de controle do processo. 
 
Além de emitir ordens de serviços e alarmes de proximidade nas datas programadas, o 
sistema deve permitir visualizar as medições e as datas futuras de manutenção. 
 
 
3.2.7.4. Programação por Tendência de Variáveis 
 
Será controlada através de medições de variáveis que apresentam curva de tendência ao 
longo do tempo, por exemplo: pressão, temperatura, vazão, vibração, nível, ph, rigidez 
dielétrica, dimensões, etc. 
 
Ao atingir um valor Maximo ou mínimo, o computador indicará a necessidade da 
manutenção através de alarmes ou emissão de OS. Os níveis de alarmes poderão ser 
estabelecidos pelo usuário, tanto quanto forem necessários. 
Os equipamentos de coleta de dados poderão estar acoplados diretamente no ponto de 
aplicação da manutenção ou poderão ser portáteis para uso em diversos pontos. 
 
Cuidados necessários para aplicação desse processo de manutenção: 
 
- Se as medições não apresentarem tendência, expressa por uma função matemática ao 
longo do tempo, não se deve usar este processo. Neste caso será recomendado usar a 
programação periódica ou por eventos. 
- As medições devem ser feitas sistematicamente, o que exigirá maior demanda de 
recursos e de controle das ações. Pode se criar planos com programação periódicas 
para controlar este processo. 
- No caso de medições automáticas, verificar a confiabilidade da coleta de dados e 
prever contingências. 
- Racionalizar a quantidade de pontos de controle do processo. 
- Criar documentos para a coleta de dados manual. 
 
Além de emitir OS e alarmes de proximidade nas datas programadas, o sistema deve 
permitir visualizar as medições e as datas futuras de manutenção. 
 
 
 
 
 
 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
34
 
3.2.7.5. Programação por Eventos 
 
Será controlada através de medições de qualquer tipo de evento relacionado ao ponto de 
controle: 
 
- Variáveis físicas ou químicas. 
- Status de produção ou qualidade. 
- Ocorrência relacionada a um componente. 
- Serviço executado. 
 
Ao atingir o valor estabelecido, o computador indicará a necessidade da manutenção através 
de alarmes ou emissão de OS. Os níveis de alarmes poderão ser estabelecidos pelo usuário. 
 
A medição de dados poderá ser realizada através de apontamentos manuais ou através de 
equipamentos destinados a este fim. Os equipamentos de medição e coleta de dados poderão 
estar acoplados diretamente ao ponto de aplicação da manutenção ou ser portáteis para 
aplicação em diversos pontos. 
 
Cuidados necessários para a aplicação deste processo de programação. 
 
- As medições devem ser feitas sistematicamente, o que exigirá maior demanda de 
recursos e de controle das ações. Pode se criar planos com programação periódica, 
para controlar este processo. 
- Os serviços de manutenção poderão ser solicitados a qualquer momento, sempre que 
ocorrer algum evento, sem permitir visualização das datas futuras, exigindo desta 
forma, disponibilização e prontidão de recursos. 
- No caso de medições automáticas, verificar a confiabilidade da coleta de dados e 
prever contingências. 
- Se for detectado ciclos periódicos na ocorrência dos eventos, deve-se alterar o 
processo de programação para periódico. 
- Racionalizar a quantidade de pontos de controle do processo. 
- Criar documentos para o processo de coletas de dados manual. 
 
 
3.2.7.6. Programação por Data Específica 
 
Este processo de programação se assemelha com a programação periódica, porém com datas 
específicas, tais como: 
 
- Manutenção realizada todo dia 01 de cada mês. 
- Manutenção realizada todo dia 25 de dezembro 
- Manutenção realizada de segunda a sexta-feira de cada semana. 
 
O processo de “start-up”das datas de manutenção é mais simples que a Programação 
Periódica, não havendo necessidade especificar quando foi realizada a ultima manutenção. 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
35
 
Capítulo 4 
 
 
Técnicas de Controle e Planejamento da Manutenção 
 
 
 
4.1. Sistema PERT/CPM. 
 
 
PERT – Técnica de Avaliação e Controle de Programas ( Program Evalvation and Review 
 Technique ) 
 
CPM – Método do Caminho Crítico ( Critical Path Method ) 
 
 
4.1.1. – Introdução 
 
Os métodos de Análise de Redes são essencialmente uma técnica para auxiliar a 
administração no planejamento e controle de projetos. Em geral, a análise de redes pode ser 
aplicada com vantagem em empreendimentos que envolvem tempos específicos de início e 
término. Os métodos do caminho crítico são particularmente úteis onde um grande número 
de tarefas inter-relacionadas devam ser executadas, podendo qualquer uma delas ocorrer 
simultaneamente. 
Esta técnica é utilizada para controle dinâmico de grandes reparos (CODGRE) sendo muito 
importante pois um grande reparo geralmente requer a parada por completo da fábrica, 
portanto, sua previsão e organização são vitais afins de não gerar prejuízos e serem 
executados com alta confiabilidade e agilidade. 
 
4.1.2. Planejamento. 
 
A) Previsão – relação de todas as tarefas a serem executadas. 
B) Programa – relacionamento das tarefas previstas, com suas interdependências de 
antecedência e subseqüência, alem dos tempos de duração. 
C) Execução – realização das tarefas, dando especial atenção as durações das mesmas, 
com finalidade de verificar se permanecem dentro dos limites estabelecidos. 
D) Coordenação – recebimento de informações e distribuição de ordens referentes à 
execução das tarefas, possibilitando medidas convenientes. 
E) Controle – verificação da execução das tarefas a tempo hábil, modificações 
necessárias pela introdução de novas tarefas não consideradas anteriormente assim 
como modificações das mesmas. 
 
 
 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
36
 
4.1.3. Representação 
 
O programa é representado por uma rede que se compõe de: 
A - setas ou linha orientadas, que representam as atividades. 
B - círculos que representam os eventos. 
C - setas tracejadas, que representam uma atividade fantasma (atividade fantasma é uma 
atividade que não consome nem tempo nem recurso) 
 
A representação seria a seguinte: 
 
 
 
 
4.1.4. Tempo Médio ou Tempo Esperado 
 
Suponhamos a análise do tempo de duração de uma atividade intitulada “Fundação de um 
Prédio”. 
 
Esta análise nos fornece três campos de duração: 
 
1 – Tempo Otimista (a) : é o tempo em que imaginamos condições ótimas para a execução 
 da atividade, como: condições ótimas de terreno, tempo seco, etc. 
2 – Tempo Pessimista (b) : é o tempo em que imaginamos adversidades para a execução 
 da atividade, como: umidade do terreno, chuvas, etc. 
3 - Tempo mais Provável (m) : é o tempo que representa, na opinião da pessoa que estima 
os tempos de duração, aquele que usual e normalmente a atividade considerada leva 
para ser executada.4 – Tempo Esperado (Te) : é o tempo que representa estatisticamente um valor que possui 
 50% de probabilidade de ser alcançado e 50% de não ser alcançado. 
 
 
Te = a + 4m + b 
 6 
 
 
 
Evento 
inicial 
Evento
final 
Identificação da atividade 
Duração da atividade
Atividade 
fantasma 
Identificação da atividade 
 
 Duração da atividade 
Evento 
final 
 Manutenção Função Estratégica 
 
37
 
Aplicação 
 
Exercício 4 
 
Existe uma probabilidade de 10% de ser péssimo as condições para executar a manutenção 
em um setor de uma determinada empresa. Nestas condições sua duração será de 30 dias. 
Existe uma probabilidade, também de 10% de serem ótimas as condições para executar este 
mesmo serviço. Neste caso o tempo seria de 22 dias. 
Existe, porém, a probabilidade de 60% de ser regular estas condições, com um tempo de 
duração de 27 dias. 
Calcular o tempo esperado para uma probabilidade de execução de 50%. Representar 
graficamente. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
4.1.5. Variância 
 
Variância é uma grandeza estatística que fornece o grau de incerteza associado à 
distribuição. 
 
4.1.6. Desvio-Padrão (σ) 
 
Numa distribuição normal, 
- 68% dos valores, aproximadamente, se localizam dentro de um desvio-padrão de 
aproximadamente 1 ao redor da média. 
- 95% dos valores, aproximadamente, se localizam dentro de um desvio-padrão de 
aproximadamente 2 ao redor da média. 
- 99,7% dos valores, aproximadamente, se localizam dentro de um desvio-padrão de 
aproximadamente 3 ao redor da média. 
 
 
σ = b – a 
 6 
 b – a 
 6 
22
 Manutenção Função Estratégica 
 
38
 
 
4.1.7. Fator de Probabilidade (K) 
 
Pelo planejamento efetuado determinamos as datas da realização dos eventos das 
atividades. 
Podemos determinar a probabilidade da realização destas datas através do Fator de 
probabilidade K 
 
K = T - Te T = Tempo para a realização do evento. 
 √Σσ² 
 
Valores de uma função de distribuição normal 
 
FATOR DE 
PROBABILIDADE 
K 
PROBABILIDADE 
P (%) 
FATOR DE 
PROBABILIDADE 
K 
PROBABILIDADE 
P (%) 
menor que -3 0,00 0,0 50,00 
-3 0,13 0,1 53,98 
-2,9 0,19 0,2 57,93 
-2,8 0,20 0,3 61,79 
-2,7 0,35 0,4 65,54 
-2,6 0,47 0,5 69,15 
-2,5 0,62 0,6 72,57 
-2,4 0,82 0,7 75,80 
-2,3 1,07 0,8 78,81 
-2,2 1,39 0,9 81,59 
-2,1 1,79 1,0 84,13 
-2,0 2,28 1,1 86,43 
-1,9 2,87 1,2 88,49 
-1,8 3,59 1,3 90,32 
-1,7 4,46 1,4 91,92 
-1,6 5,48 1,5 93,32 
-1,5 6,68 1,6 94,52 
-1,4 8,08 1,7 95,54 
-1,3 9,68 1,8 96,41 
-1,2 11,51 1,9 97,13 
-1,1 13,57 2,0 97,72 
-1,0 15,87 2,1 98,21 
-0,9 18,41 2,2 98,92 
-0,8 21,19 2,3 98,93 
-0,7 24,20 2,4 99,18 
-0,6 27,43 2,5 99,38 
-0,5 30,85 2,6 99,53 
-0,3 34,46 2,7 99,65 
-0,3 38,21 2,8 99,74 
-0,2 42,07 2,9 99,81 
-0,1 
 
46,02 3,0 
maior que 3,0 
99,87 
100,00 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
39
 
Aplicação 
 
Exercício 5 
 
Construir o diagrama de PERT, o cronograma e calcular o tempo para realização do evento 
com uma certeza de 100% para a instalação de um forno elétrico em uma empresa. 
 
Atividades: A – Projeto 
 B – Preparação do terreno 
 C – Bases para estrutura 
 D – Colocação da estrutura 
 E – Instalação do forno 
 F – Instalações hidráulicas e pneumáticas 
 G – Painel elétrico interno 
 H – Cabeamento interno 
 I – Construir sub estação 
 J – Cabeamento externo 
 K – Testes finais 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Ativid. a b m Te σ ² CC 
 
 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
40
 
 
 
Quadro de Prioridades 
 
Atividade Atividade Símbolo Atividade 
Anterior 
Atividade 
sucessora 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Resumo 
 
Atividades Datas Folga 
Evento Símbolo Duração DCI DTI DCF DTF FL 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
41
 
 
 
Folha em branco para cálculos e construção dos diagramas 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
42
 
Exercício 6 
 
Construir o diagrama de PERT, o cronograma e calcular o tempo para realização do evento 
com uma certeza de 100% para construção de uma oficina mecânica de manutenção. 
 
Atividades: 
 A – Disponibilizar recursos 
 B – Liberação de recursos 
 C – Escolher o local 
 D – Comprar o terreno 
 E – Fazer o projeto 
 F – Contratar construtora 
 G – Recrutar funcionário 
H – Selecionar funcionário 
I – Contratar funcionário 
J – Treinar funcionário 
K – Construir fundações e estruturas 
L – Construir instalações diversas 
M – Comprar maquinário 
N – Receber maquinário 
O – Testar maquinário 
P – Acabamentos diversos 
Q – Inaugurar oficina 
Obs.: As atividades B/C e K/L podem ser simultâneas. 
 
ATIV. a b m Te σ ² CC 
A 10 15 13 
B 3 7 5 
C 7 14 12 
D 2 8 5 
E 20 30 26 
F 15 18 16 
G 10 18 14 
H 7 10 8 
I 10 14 13 
J 21 28 23 
K 21 30 28 
L 15 26 23 
M 10 20 14 
N 14 21 19 
O 5 10 7 
P 10 15 14 
Q 1 1 1 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
43
 
Quadro de Prioridades 
 
Símbolo Atividade Atividade 
Anterior 
Atividade Atividade 
sucessora 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
44
 
Resumo 
 
Atividades Datas Folga 
Evento Símbolo Duração DCI DTI DCF DTF FL 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
45
 
Folha em branco para cálculos e construção dos diagramas 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
46
 
4.2. Prioridade de Atendimento 
 
4.2.1. Introdução 
 
No dia a dia da manutenção, alguns serviços devem ser executados antes dos outros. 
 
Quando as Ordens de Serviço chegam à manutenção, a situação ideal é que sejam atendidas 
sempre na data programada. No entanto, sabemos que isto não é possível ou 
economicamente viável, devido à grande aporte de mão de obra necessária para que nunca 
houvesse espera.. 
 
A gerência de manutenção deverá montar um esquema de atendimento que periodize os 
casos mais graves atendendo-os antes dos casosmenos graves. Este critério de atendimento 
É denominado "Critério de Prioridade"e pode ser definido em função da gravidade da avaria 
ou em função da importância operacional do equipamento ou máquina avariada. 
 
4.2.2. Convenções de Prioridades 
 
O sistema de prioridades deve ser adotado observando a importância dos equipamentos que 
podem ser classificados em função da produção : 
- Vitais ao Processo e Únicos (equipamentos classe "A") Vitais ao Processo e em 
Duplicata (equipamentos classe "B") 
- Não Vitais ao Processo e Únicos (equipamentos classe "C") Não Vital ao Processo e 
em Duplicata (equipamentos classe "D") 
- Improdutivos (equipamentos classe "E") 
- 
Em função da qualidade : 
- Os que afetam a qualidade do produto. (classe "A") 
 - Os que não afetam a qualidade. (classe "B"). 
 
Em função da segurança : 
- Os que afetam a segurança. (classe "A") 
- Os que não afetam a segurança. (classe "B") 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
47
 
4.2.3 Tabela de Prioridades 
 
Esta tabela deve ser montada de acordo com a importância do equipamento e as 
conseqüências da falha. O critério adotado deve ser em função de cada empresa. 
 
 
 
 Matriz de prioridades para Manutenção 
 
 Ação solicitada ou necessária 
 
Graduação Ações de Ações de Ações de Ações de Ações de 
 da falha Manutenção Manutenção Manutenção Instalações Limpeza 
 Corretiva Sistemática Preditiva e testes 
 
Risco às 9 8 7 6 5 
 pessoas 
 
Risco ao meio 9 7 6 5 4 
 Ambiente 
 
Parada total de 8 6 5 4 3 
 Produção 
 
 Perda de 8 5 4 3 2 
 qualidade 
 
 
Redução de 6 4 3 2 1 
Produção 
 
Nenhum dos 
Efeitos acima 5 3 2 1 1 
Número da Descrição Código 
 Tabela 
 
 9 Emergência EME 
 
 7 ou 8 Urgência URG 
 
 6 ou 5 Programar e executar em 48 horas P48 
 
 4 Programar e executar em 96 horas P96 
 
 3, 2 ou 1 Trabalhos de rotina ROT 
 Manutenção Função Estratégica 
 
48
 
 
Aplicação 
 
Exercício 7 
 
Defina sistemas de priorização para os equipamentos de uma industria abaixo relacionados. 
a) Em função da produção. b) Em função da qualidade. c) Em função da segurança. 
b) Fazer um sistema geral de priorização qualidade e segurança. 
 
Equipamentos : 
a – 2 fornos elétricos 25t b – 1 oxicorte automático c – 1 oxicorte manual 
d – 1 forno- panela e – 1 lingotamento contínuo f – 2 galgas 
g – 2 pontes rolantes de 40 t h – 2 pontes rolantes de 10 t i – 2 transformadores 
 
Considerações : 
 
As galgas trabalham somente em época de revestimento dos fornos, misturando massa 
refratária e apenas uma é suficiente para atender a demanda, ficando a outra de reserva. 
A falta de manutenção não compromete a segurança e nem altera a qualidade dos produtos. 
 
Os fornos são revestidos com refratários que desgastam com as condições de trabalho e 
com o tempo. A campanha do revestimento é de 250 corridas. Um forno elétrico atende a 
60% da produção se o outro estiver parado. 
Grande risco no que se refere à segurança e pouco altera a qualidade. 
 
O forno-panela também segue o mesmo esquema dos fornos à arco no que se refere a 
revestimento, mas com ele parado há uma queda de 10% na produção. 
Baixo comprometimento a qualidade e segurança. 
 
O lingotamento contínuo possui 2 veios, cada um responsável por 50% da produção, 
mas se um veio danificar, a produção pode ser afetada em até 70%. O lingotamento é o 
único equipamento que se parar compromete a produção em 100%. 
Alto comprometimento à segurança e médio quanto a qualidade 
 
O oxi-corte automático só pode ser reparado com o lingotamento parado, mas ele 
danificar, o manual poderá substitui-lo sem afetar a produção, prejudicando apenas a 
qualidade do corte. O manejo do oxicorte manual pode trazer riscos leves ao operador. 
Baixo comprometimento à qualidade e à segurança. 
 
As pontes rolantes de 10 t trabalham alternadamente se uma parar não afeta em nada a 
produção. Nada afeta a qualidade, mas tem interferência relevante quanto a segurança. 
.As pontes de 40 t, se uma parar a produção pode ser afetada em até 30% 
Pequena interferência à qualidade e grande na segurança. 
 
Os transformadores seguem o mesmo esquema dos fornos à arco no que se refere ao 
comprometimento à produção. Pequena interferência na qualidade e grande na segurança. 
 Manutenção Função Estratégica 
 
49
 
4.2.4 – Sistema GUT 
 
O sistema GUT é uma maneira de priorizar as tarefas. 
Baseado nos parâmetros de Gravidade, Urgência e Tendência, arbitra-se valores de 1 a 5 e 
obtemos um índice de prioridade que pode ser formulado de três maneiras: 
- Pela soma dos valores. Assim, por exemplo, um equipamento que tem uma 
gravidade "4" , com uma urgência "3" e com tendência de agravamento "2" terá 
uma prioridade (4+3+2) = 9 
- Pelo produto das notas, (4x3x2) = 24 
- Pela média, que pode ser aritmética ou ponderada 
 
 
Alguns autores sugerem que estes valores devem ser elevados ao quadrado antes de serem 
processados, pois julgam que os valores são próximos (1,2,3,4 e 5), e que ao quadrado 
ficariam com uma diferença mais percebida (1,4,9,16 e 25) 
 
Com os valores do exemplo anterior o índice de prioridade ficaria: 
- Pela soma dos valores ao quadrado teríamos (4²+3²+2²) = (16+9+4) = 29 
- Pelo produto dos valores ao quadrado teríamos (4²x3²x2²) = (16x9x4) = 576 
 
 
 
 
Anotações 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
50
 
4.2.5 – Teoria das Filas e Backlog 
 
O Backlog determina o tempo que a equipe de manutenção deverá trabalhar para executar os 
serviços pendentes. É o tempo que a última O.S. leva para ser atendida, na condição 
especial em que toda força de trabalho é usada para atender as pendências existentes. 
 
A unidade mais comum para medir o tempo de atraso é "dias de espera", em alguns casos 
"semanas" e mais raramente "meses". 
 
A equipe de manutenção será a "Estação de Serviços" e a disciplina de atendimento é 
determinada pela "Prioridade". A primeira O. S. a chegar é atendida antes, quando chegar 
uma O.S. de prioridade diferente ela será atendida dentro de sua fila. O tempo de espera será 
o tempo real de atendimento. 
 
As O.S. que não dependem só de mão de obra, também enquadram-se neste procedimento, 
têm o tempo de espera aumentado pelo período de aquisição de material, etc.Mas também 
fazem parte da média de chegada, saída e da taxa de utilização da mão de obra para o 
atendimento. 
 
4.2.5.1 – Causas da Existência de backlog 
 
As causas mais comuns que impedem ou retardam o atendimento e a execução imediata de 
um serviço são relacionadas abaixo: 
- falta de mão de obra 
- falta de material 
- falta de ferramentas 
- falta de equipamento de apoio 
- falta de condição de trabalho 
- equipamento não liberado para manutenção 
- interferência de outras equipes 
 
4.2.5.2 – Como Obter um Relatório de Backlog 
 
Se as O.S. estão aguardando execução, sabe-se quanta e qual mão de obra é necessária, qual 
a seqüência de trabalho, quanto e qual material será necessário, etc. 
 
Para o relatório, sugere-se o seguinte procedimento : 
 
 a – listar as O.S. pela variável de interesse. 
 b – somar o valor Homens Hora Estimados para o Trabalho (HHES) 
 c – dividir HHES total pelo HHDI, Homens Hora Disponíveis para o Trabalho, 
 na unidade de tempo que será usada no relatório. 
 d – o resultado obtido será o tempo em "dias"que o grupo deverá trabalhar para e 
 executar o serviço. 
 e – com o valor calculado, podemos montar uma tabela para comparação e um 
 gráfico para acompanhamento 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
51
 
Aplicação 
 
Exercício 8 
 
Com uma turma de 48 eletricistas com 52 O.S. num total de 2823 Hh estimados 
e 96 mecânicos com 76 O.S. e 3522 Hh estimados, qual o Backlog, em dias, 
por turma e grupo, considerando os dados a seguir: 
 
 a) quadro de pessoal 48 eletricistas – 96 mecânicos 
 b) em férias 04 eletricistas – 08 mecânicos 
 c) absenteísmo (4,2%) 02 eletricistas – 04 mecânicos 
d) pessoal de turno 12 eletricistas – 12 mecânicos 
e) vagas a preencher 06 eletricistas – 10 mecânicos 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
52
 
4.2.5.2 – Analise dos Gráficos de Valores de Backlog 
 
A análise destes gráficos transmitirá muita informação aos profissionais de manutenção. 
 
 
4.2.5.2.1 – Backlog Estável 
 
 
 
 
 
4.2.5.2.2 – Backlog Crescente 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 0 
Dias de 
 Trabalho 15 
 
 12 
 
 9 
 
 6 
 
 3 
 2 4 6 8 10 12 14 
 semanas do ano 
Quando se obtém um gráfico deste 
modo, a situação é estável, o que 
não quer dizer que é boa. 
Se o valor for alto, pode contratar 
não de obra temporária para a 
execução dos serviços pendentes, 
até que os valores sejam reduzidos 
a valores aceitáveis, ou fazer horas 
extras. 
 
 Dias de 
 Trabalho 15 
 
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 9 
 
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 3 
 0 
 2 4 6 8 10 12 14 
 semanas do ano 
 
Neste caso está havendo um aumento 
progressivo de O.S. pendentes e isto 
deve-se normalmente a mão de obra 
insuficiente, ou de má qualidade, ou 
supervisão inoperante. 
Deve-se verificar métodos de trabalho 
e fornecer treinamentos ao pessoal de 
manutenção. Alternativamente deve-
se aumentar o quadro pessoal. 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
53
 
4.2.5.2.3 - Backlog Reduzindo (Decrescente) 
 
 
 
 
4.2.5.2.4 – Backlog com Aumentos Bruscos 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Dias de 
 Trabalho 15 
 
 12 
 
 9 
 
 6 
 
 3 
 
 0 
 2 4 6 8 10 12 14 
 semanas do ano 
Detectada uma situação de redução 
contínua da backlog, deve-se tomar 
medidas para evitar ociosidade. 
- rever os critérios de serviços de 
terceiros. 
- aproveitar o período para treinar a 
equipe qdo a situação for transitória 
- transferir parte do pessoal para outro 
setor 
- dispensar funcionários 
 
 Dias de 
 Trabalho 15 
 
 12 
 
 9 
 
 6 
 
 3 
 
 0 
 2 4 6 8 10 12 14 
 semanas do ano 
Fatores que contribuem para esta 
situação. 
- entrada de pedidos que consomem 
muita mão de obra como reformas, 
modificações e grandes reparos. 
- mudanças de padrões de qualidade 
do solicitante. 
- redução do quadro de pessoal. 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
54
 
4.2.5.2.5 – Backlog com Reduções Bruscas 
 
 
 
 
4.2.5.2.6 – Backlog com Oscilações Periódicas ou Cíclicas 
 
 
 
 
 
4.2.5.4 – Como Lidar com seu Backlog 
 
Apesar de não existir procedimento que possa ser aplicado em qualquer circunstância, 
algumas práticas podem ser enumeradas: 
 
a - Organize seu arquivo de serviços pendentes. Se houver processamento de dados com 
auxílio de computador, é fácil, Se não existir, leia todas as O.S. para saber o que está 
pendente, e separe por ordem de importância. 
b – Após rearrumar o arquivo, reveja os critérios de prioridade com os emitentes. 
c – Cancele ou modifique as O.S. que não mais retratam a realidade do pedido. 
 Dias de 
 Trabalho 15 
 
 12 
 
 9 
 
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 3 
 
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 2 4 6 8 10 12 14 
 semanas do ano 
São devidas a : 
- contratação de mão de obra externa 
- revisão em arquivos de Backlog 
com baixa em pedidos não mais 
necessários. 
- aumento da força de trabalho. 
 
 Dias de 
 Trabalho 15 
 
 12 
 
 9 
 
 6 
 
 3 
 
 0 
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 semanas do ano 
Este tipo de Backlog normalmente 
são devidos a inspeções periódicas 
em áreas de produção. 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
55
 
d – Inicie o atendimento dentro da nova ordem, usando a mão de obra disponível. 
e – Faça uma reavaliação do que está pendente, no mínimo duas vezes por ano. 
f – Destaque nos relatórios de manutenção as O.S. que são itens de investimento e as que 
consomem muita mão de obra. 
g – Nos gráficos estão comentários que se aplicam a cada caso, e que complementam os 
conceitos aqui emitidos. 
h – Seja hábil para contornar situações novas e inusitadas. 
 
 
 
4.2.5.5 – Sugestões Sobre Modo de Apresentar Backlog em Relatório. 
 
Um relatório onde for apresentado este indicador deveria sempre conter, os seguintes dadosusando a tabela a seguir. 
 
Final de Agosto 
 
Final de setembro 
 
 
 
 O.S. Abertura Data Idade HHES HHDI Backlog 
 
1331/06 27/06/05 31/08/05 65 184 320 
1335/06 29/06/05 63 320 
1382/07 04/07/05 58 140 
1399/07 08/07/05 54 110 
1451/07 19/07/05 43 250 
1493/07 28/07/05 34 200 
1525/08 08/08/05 23 15 
1532/08 12/09/05 19 120 
1583/08 26/08/05 05 35 
1589/08 29/08/05 31/08/05 02 123 320 
 
Total 366 1497 320 4,678
 O.S. Abertura Data Idade HHES HHDI Backlog 
 
1451/07 19/07/05 30/09/05 73 250 320 
1493/07 28/07/05 64 200 
1525/08 08/08/05 53 15 
1532/08 12/09/05 49 120 
1583/08 26/08/05 35 35 
1589/08 29/08/05 32 123 
1601/09 05/09/05 25 172 
1651/09 13/09/05 17 79 
1697/09 22/09/05 08 230 
1711/09 27/09/05 30/09/05 03 162 320 
 
Total 359 1386 320
 Manutenção Função Estratégica 
 
56
 
4.3 - Indicadores e Índices de Manutenção 
 
 
Para que tenhamos um processo de manutenção sob controle devemos ter domínio sobre o 
que poderá acontecer, sob o que está acontecendo e ter condições de interferir para corrigir 
desvios eventuais. Só é possível manter um processo sob controle quando se tem o domínio 
tecnológico sobre ele. 
 
Todos os negócios têm seu ponto de equilíbrio. 
Ainda que atuemos fortemente dos orçamentos, mantendo os custos baixos, devemos 
perguntar: o que é que nós da manutenção e nós da empresa perdemos com isso? 
 Perdemos em disponibilidade da instalação e da linha de produção? 
 Perdemos em qualidade de produto? 
 Perdemos em quantidade na produção? 
 Ou, ainda, perdemos na eventual redução da capacidade de produção? 
 
Se estes parâmetros não forem medidos dentro da manutenção, como é que poderemos saber 
realmente se a manutenção está com perda zero? 
 
 
4.3.1 – Tipos de Indicadores de Performance. 
 
Os indicadores, de um modo geral, podem ser divididos de varias maneiras, considerando o 
que se pretende. Aqui vamos dividir em dois grupos, que não são excludentes, mas os 
mesmos indicadores, normalmente, podem ser nominados pelos dois modos e contidos nos 
dois grupos que citamos a seguir. 
 
Grupo 1 – Indicadores de Capacitação e Indicadores de Desempenho. 
 Estes indicadores apontam o que a equipe é capaz de fazer e também indicam 
como a equipe faz o que deve fazer. 
 
Grupo 2 – Indicadores de Performance e seus Parâmetros.(Metas Alcançadas) 
 Estes indicadores servem para indicar se as estratégias de manutenção estão sendo 
bem sucedidas ou se devem ser reorientadas ou mudadas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
57
 
4.3.2 – Indicadores de Capacitação e Desempenho. 
 
 
 
 
 
4.3.3. Indicadores de Capacitação do Pessoal 
 
Indicadores que tratam da capacitação do conjunto da manutenção e operação. 
Estes indicadores nos fornecem índices de Capacitação Pessoal, Capacitação Profissional e 
Certificação. 
Assim estes indicadores tratarão sobre a aptidão ou competência da equipe de manutenção. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Tipos de Indicadores 
 Capacitação Desempenho
Qualificação do pessoal Qualidade Conformidade
Ciclo de produção
Custo do processo
Retrabalho 
Aproveitamento
Rastreabilidade
Capacidade instalada
Grau de modernização 
Produtividade
 Manutenção Função Estratégica 
 
58
 
 
Capítulo 5 
. 
Custos em Manutenção 
 
5.1. Introdução 
 
Antigamente, quando se falava em custos em manutenção a maioria dos gerentes achava 
que: - não havia meios de controlar os custos de manutenção. 
- a manutenção, em si, tinha custos altos e imensuráveis. 
- os custos de manutenção oneravam, e muito, o produto final. 
 
Em termos de Brasil, essas afirmações eram muito intuitivas, desde que a mensuração 
desses custos eram meramente contábil. Por outro lado, alguma verdade se escondia sob 
essas afirmações, pois a performance global da manutenção deixava a desejar. Isso por dois 
motivos: a gerência julgava que as atividades de manutenção não eram tão importantes, 
logo os investimentos nessa área não deveriam ser altos: a manutenção na qual não se 
investia, não tinha nem representatividade nem competência necessária para mudar a 
situação. 
Ainda hoje é possível encontrar esse quadro em um número razoável de empresas 
brasileiras. 
No Brasil, o custo da manutenção em relação ao faturamento das empresas vem 
apresentando uma tendência de queda, situando-se em 2003 em torno de 4,27%. A média 
mundial gira em torno de 4,12%. 
 
A evolução deste custo está representado no quadro abaixo. 
 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
59
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
5.2 - Porcentagem dos Custos em Relação ao Custo Total 
 
 
 
 
Para fins de controle, podemos classificar os custos de manutenção em três categorias 
Custos Diretos – são aqueles necessários para manter os equipamentos em operação. Neles 
Se incluem manutenção preditiva, sistemática, lubrificação, custo de reparos ou revisões e 
manutenção corretiva em geral. Os custos de paradas de manutenção, ou grandes serviços 
de reforma/modernização também são diretos. 
 
Custo da manutenção em função do faturamento das empresas. 
 
 1991 ..................................................... 6,20 % 
 1993 ..................................................... 5,00 % 
 1995 ..................................................... 4,26 % 
 1997 ..................................................... 4,39 % 
 2000 ..................................................... 4,02 % 
 2003 ..................................................... 4,27 % 
 
Custo da manutenção em função do patrimônio das empresas. 
 
 1991 ...................................................... 4,0 % 
 1993 ...................................................... 3,8 % 
 1995 ...................................................... 3,4 % 
 1997 ...................................................... 3,1 % 
 2000 ...................................................... 3,2 % 
 2003 ...................................................... 3,3 % 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
60
 
Custos Indiretos – são aqueles relacionados com custos, análises e estudos de 
melhoria, engenharia de manutenção supervisão, etc. Equipamentos para acompanhamento 
da manutenção também entram neste grupo. 
Custos administrativos - são aqueles relacionados com a estrutura gerencial e de apoio 
administrativo. 
 
Os componentes do custo direto são: 
 
Custo de mão de obra. Este custo de mão de obrapode ser direto ou indireto, mas todos 
dois fazem parte do custo de manutenção direto. 
O custo da mão de obra é direto se gera produto, se não gera é indireto. 
Custo de materiais sobressalentes. Custo de reposição de material Este custo deve ser 
corrigido se for retirado do estoque. 
Custo de materiais de consumo. . São rateados entre todos os equipamentos. 
Custos de perda de produção. 
Custos de contratos. 
 
 
 
 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
61
 
 A composição dos custos de manutenção 
 
 
5.3 - Índice do Custo de Mão de Obra 
 
 
ICMO = 1 + MOI ICMO = índice de custo de mão de obra 
 MOD MOI = mão de obra indireta 
 MOD = mão de obra direta 
Pessoal diretos salários que geram produtos 
 
 indiretos salários que não geram produtos, encargos sociais e benefícios 
 ( transporte, alimentação, auxílio médico, habitação, lazer, etc ) 
 
 administrativo rateio de gastos das áreas administrativas 
 
Material diretos custo de reposição de material 
 
 indiretos capital imobilizado, custo de energia elétrica, água, produtos de 
 limpeza, armazenagem, etc. 
 
 administrativo rateio dos gastos das áreas de compra e administração de material 
 em função do tempo de ocupação do pessoal na manutenção. 
 
Terceiros diretos custos de contratos ( permanentes e eventuais ) 
 
 indiretos serviços utilizados por terceiros e custeados pela empresa 
 
 administrativo rateio dos gastos das áreas de administração de contratos, contábil e 
 financeira em função do envolvimento com a manutenção. 
 
Depreciação diretos custo de reposição 
 
 indiretos capital imobilizado 
 
 administrativo rateio dos gastos das áreas de contabilidade, controle de patrimônio 
 e acompanhamento e aquisição de máquinas e ferramentas para a 
 área de manutenção. 
 
 Perda de diretos perda de produção 
Faturamento 
 indiretos perda de matéria-prima, perda de qualidade, devoluções, processos 
 
 administrativo rateio das áreas de controle de qualidade, vendas, marketing em 
 função do envolvimento devido à manutenção. 
 Manutenção Função Estratégica 
 
62
 
 
Aplicação 
 
Exercício 9 
 
Calculo do custo de mão de obra para um determinado serviço de manutenção em uma 
empresa foram apontadas as seguintes horas trabalhadas. 
 
 
Sabe-se que : 
 - a ociosidade (tempo passivo) do funcionário na empresa é de 15 % 
- os encargos representam 25 % da hora trabalhada 
- o rateio da não de obra administrativa direcionada à manutenção é 3 % 
- os benefícios oferecidos ao funcionário representam 5 % 
 - absenteísmo representa 2% 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Tipo de serviço horas Trabalhadas R$ hora trebalhada 
 
 Montagem 60 horas R$ 4,00 
 Lubrificação 02 horas R$ 6,00 
 Ajustagem 15 horas R$ 6,00 
 Mecânico 50 horas R$ 5,00 
 Elétrico 20 horas R$ 5,00 
 Hidráulico 12 horas R$ 5,00 
 Auxiliar 160 horas R$ 2,50 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
63
 
5.4 – Comparação dos Custos de Manutenção. 
 
Uma consideração importante relacionando custo de manutenção é a comparação de custos 
entre os vários tipos de manutenção. 
Como mostra o quadro abaixo, o custo da Manutenção Corretiva Não Planejada é, pelo 
menos, o dobro do custo da Manutenção Preditiva + Corretiva Planejada. 
 
 
 
Outro aspecto importante, relacionado aos custos, está no modo de executar o programa de 
Manutenção Preditiva, se com recursos próprios ou contratando os serviços de firmas 
especializadas. Os quadros abaixo servirão para uma análise mais detalhada das situações. 
 
 
 
 
 
 Tipo de Manutenção Custo US$ / HP / Ano 
 
Corretiva Não Planejada 17 a 18 
 
Preventiva 11 a 13 
 
Preditiva + Corretiva Planejada 7 a 9 
Custo de Equipamentos 
 
Equipamento US$ 
 
Coletor de dados 4.000 a 25.000 
 
Software de gerenciamento (vibrações) 15.000 a 20.000 
 
Equipamento de alinhamento a laser 5.000 a 8.000 
 
Termovisor (câmera e software) 12.000 a 70.000 
 
Medidores de espessura 1.000 a 10.000 
 
Medidores ultra – som 2.000 a 50.000 
 
Instrumentos para análise de óleo lubrificante 2.000 a 250.000 
 
Instrumentos de ferrografia 70.000 
 Manutenção Função Estratégica 
 
64
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Valores Praticados Na Prestação de Serviços de Manutenção Preditiva 
 
Serviço US$ 
 
Termografia 180,00 a 500,00 / dia 
 (1 dia = 3 subestações completas) 
 
Análise de vibração 4,80 / ponto 
 (até 250 pontos nas três direções) 
 4,00 / ponto 
 (mais de 250 pontos)6,4 / ponto 
 (para compressores) 
 
Ensaio Ferrográfico Completo 80,00 
(quantitativo e analítico) 
 
Ensaio Físico Químico Para Óleo Isolante 20,00 
 
Ensaio Físico Químico Para Convencional para 20,00 
Lubrificantes 
 
Cromatografia Gasosa Para Óleo Isolante 15,00 
 Manutenção Função Estratégica 
 
65
 
5.5 – Disponibilidade Operacional 
 
É fundamental que cada especialidade da manutenção faça um controle de custos, 
independente da estrutura organizacional adotada pela empresa. É importante saber quanto 
está sendo gasto na manutenção mecânica, elétrica, instrumentação/ automação e serviços 
diversos como pintura, limpeza, conservação, etc. 
Outro aspécto importantíssimo nos custos de manutenção é : MAIS MANUTENÇÃO 
NÃO SIGNIFICA MELHOR MANUTENÇÃO. 
O gráfico abaixo representa bem esta afirmação e mostra que existe um compromisso entre 
o nível de manutenção, a disponibilidade operacional e os custos 
 
 
 
MTTR = Tempo Médio Entre Reparo 
Podemos observar no grafico que: 
a) o custo total mínimo pode ser obtido com alta taxa de disponibilidade - algo em 
torno de 91 % . 
b) os custos de manutenção crescem de modo inverso aos custos de parada de 
produção, desde que se espera que este aumento de custos com a manutenção se 
traduza em redução de paradas de emergência. No limite máximo – manutenção em 
excesso -, podemos imaginar uma manutenção que em intervalos muito pequenos de 
tempo esteja intervindo no equipamento e substituindo componentes 
desnecessariamente. No outro extremo, a falta de manutenção provocará paradas 
cada vez mais longas, traduzidas por intervalos cada vez maiores de perda de 
produção. 
 
MTTR 
Em horas 
de parada 
Custo de 
manutenção 
Custo de 
perda 
De produção 
Custo total 
 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 0 
Disponibilidade 
Operacional 
1 0,97 0,94 0,91 0,88 0,85 0,82 
 
 
C 
u 
S 
T 
o 
 
 
 
Zona de 
Organiza- 
ção eco- 
nômica 
 Manutenção Função Estratégica 
 
66
 
Desse modo, pode-se estabelecer um nível ótimo de intervenção que varia para cada tipo de 
instalação ou equipamento. 
Esta situação, ao mesmo tempo em que alerta para o aspecto da intervenção, nos alerta para 
uma modificação entre essas duas opções de intervir menos ou mais. A de intervir 
justamente na hora necessária. Isso é possível com a adoção da manutenção preditiva e 
favorece sensivelmente o aumento da disponibilidade da instalação sem aumento dos custos 
diretos da manutenção. 
 
Obs. : a disponibilidade operacional das empresas brasileiras evoluiu de acordo com o 
quadro abaixo. 
 
 
 
5.6 - Índices de Custo de Manutenção 
 
5. 6.1 - Índices de Classe Mundial 
 
A – Custo de Manutenção por Faturamento ( CMFT ) 
 Relação entre o Custo Total de Manutenção ( CTMN) e o Faturamento da Empresa no 
 Período Considerado ( FTEP ) 
 CMFT = CTMN x 100 
 FTEP 
 
B – Custo de Manutenção pelo Valor de Reposição ( CMRP ) 
 Relação entre o Custo Total Acumulado na Manutenção de um Equipamento ( CTMN ) 
 e o Valor de Compra desse Equipamento Novo = Valor de Reposição ( VLRP ) 
 
 CMRP = ∑ CTMN x 100 
 VLRP 
Disponibilidade Operacional 
 
 
 1997 ....................................................................... 85,82 % 
 1999 ....................................................................... 89,30 % 
 2001 ....................................................................... 91,36 % 
 2003 ....................................................................... 89,48 % 
 
 
Média dos Melhores Indicadores ( acima de 90 % ) 
 
 
 1997 ....................................................................... 92,70 % 
 1999 ....................................................................... 93,90 % 
 2001 ....................................................................... 94,40 % 
 2003 ....................................................................... 93,30 % 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
67
 
 
5.6.2 - Outros Índices de Custo de Manutenção. 
 
 
Além dos dois indices de custos já apresentados como "classe mundial", destacamos alguns 
dos indices mais utilizados pelas empresas de processo e serviço. 
 
 
Componente do Custo de Manutenção = Custo Total da Manutenção 
 Custo Total da Produção 
 
Custo Relativo com Pessoal Próprio = Custo de Mão de Obra Próprio 
 Custo Total da Manutenção 
 
Custo Relativo do Material = Custo do Material Aplicado na Manutenção 
 Custo da Manutenção 
 
Custo de Mão de Obra Externa = _Custo de Mão de Obra Contratada_ 
 CMOC + Custo de Mão de obra Própria 
 
Custo Manutenção Relativo a Produção = Custo de Manutenção______ 
 Produção Total no Período 
 
Custo de Treinamento = Custo de Treinamento de Manutenção 
 Custo de Manutenção 
 
Imobilizado em Sobressalentes = Capital Imobilizado em Sobressalentes 
 Capital Investido em Equipamentos 
 
Custo de Manutenção por Valor de Venda = Custo Total de Manutenção 
 Valor de Venda 
 
Custo Global = Valor de Reposição – ( Valor de Venda + Custo de Manut. ) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
68
 
 
Capítulo 6 
 
Confiabilidade 
 
6.1 – Introdução 
 
Em 1960 a Federal Aviation Administration desenvolveu um programa de confiabilidade para 
industria aeronáutica. Os procedimentos de manutenção vigentes foram reorientados devido a 
duas conclusões: 
- se um item não possui um modo predominante e característico de falha, revisões 
programadas afetam muito pouco o nível de confiabilidade. 
- para muitos itens, a manutenção preventiva não é eficaz. 
 
Em 1968, a Boeing adota para o jato de passageiros 747 um programa de manutenção centrado 
em confiabilidade. 
 
6.2 – Conceitos 
 
Confiabilidade – é a probabilidade de que um item possa desempenhar sua função requerida, por 
um intervalo de tempo estabelecido, sob condições definidas de uso. 
 
Probabilidade – é a razão entre o número de casos favoráveis sobre o número de casos possíveis. 
varia de 0 a 1 ou de 0% a 100% 
 
Função requerida – é cumprir a missão, atender o desempenho esperado. 
 
Condições definidas de uso – condições operacionais que está submetido o equipamento 
(ambiente onde está instalado, variações e grau de agressividade, solicitações mecânicas, físicas, 
químicas, etc). 
Todo equipamento é projetado para atender a uma especificação. Ele é projetado para 
desempenhar uma função. O desempenho do equipamento pode ser analisado por dois enfoques:- desempenho inerente – é o desempenho que o equipamento é capaz de fornecer. 
- Desempenho requerido ou desejado – é o desempenho que queremos obter dele. 
 
 A RCM (Reliability Centered Maintenance), Manutenção Centrada em Confiabilidade considera 
que a manutenção sozinha não é capaz de modificar a capacidade inerente do equipamento, por 
isso a definição de RCM é: "RCM é um processo usado para determinar o que precisa ser feito 
para assegurar que qualquer item físico continue a cumprir as funções desejadas no contesto 
operacional atual. 
Quando um item não apresenta desempenho previsto, ele falha e esta falha pode representar: 
- interrupção da produção. 
- Operação em regime instável. 
- Queda da quantidade produzida. 
- Deterioração do produto. 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
69
 
Manter a confiabilidade alta implica custos e existe um limite ótimo para investir, isto é 
representado no gráfico abaixo. 
 
 
 
 
 
 
 
Por outro lado o aumento da confiabilidade significa redução dos custos de produção. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Confiabilidade 
100 %
Custo de manutenção 
Confiabilidade 
100 %
Custo de produção 
 Manutenção Função Estratégica 
 
70
 
6.3 – Principais Ferramentas de Aumento da Confiabilidade 
 
 
6.3.1 – Boas Práticas de Manutenção 
 
Boas práticas de manutenção somente serão alcançadas se houver investimento em pessoal 
(treinamentos,reciclagens) 
Deve-se ter uma manutenção de classe mundial que envolve: 
 
 
 
Os procedimentos devem ser produzidos pelo conjunto de pessoas envolvidas nos trabalhos, por 
elas mesmas melhorados e adotados por todos. 
É interessante a criação de grupos com participação de pessoal de outras especialidades da 
empresa para analisar problemas nos equipamentos ou sistema. 
 
6.4 – Processos em Operação 
 
A análise por meio do FMEA e FTA oferece uma visão sistêmica do processo, e pode conduzir a 
soluções também sistêmicas. Ë necessário interar que para resolver problemas sistêmicos 
necessitamos de soluções sistêmicas. Quando se aplica uma solução isolada para um problema 
sistêmico o problema reaparecerá novamente da mesma forma, ou, pior ainda, com outras 
características, o que poderá nos parecer um novo problema. 
 
 Ação / Condição Conseqüências 
• Estrutura Organizacional * Alta produtividade do pessoal próprio e 
• Organização dos times de manutenção contratado 
• Integração com área de materiais * Níveis elevados de segurança 
 * Melhoria no nível de disponibilidade e 
 confiabilidade 
 * Ambiente proativo 
 
• Processos de trabalho * Confiabilidade dos serviços 
* Planejamento e controle de processo * Redução de custos dos serviços e contratos 
* Melhoria contínua dos processos * Aumento do MTBF – tempo médio entre 
* Integração dos processos tecnológicos falhas 
 com os negócios * Otimização de procedimentos 
* Utilização de ferramentas gerenciais * Definição de itens de controle e metas 
 de suporte para melhoria 
 
• Gerenciamento de materiais e * Materiais e sobressalentes confiáveis 
Equipamentos * Redução de inventário em estoques – 
• Histórico de manutenção padronização, política de recuperação 
• Documentação de projeto atualizada * Base de dados consolidada para consulta e 
 controle. 
 Manutenção Função Estratégica 
 
71
 
6.4.1 – Revisão de Processos de Manutenção 
 
A revisão de projetos e processos é um procedimento gerencial que visa a melhoria dos mesmos 
por meio da detecção de possíveis falhas e da adoção de contramedidas a elas. 
 
 Análise de falhas em processos em andamento 
 
 
 Sim 
 
 
 
 Não 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Sim 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Sim 
 
 
 
 Não 
 
 
 
 
O processo está 
 Padronizado? 
 Elaboração de padrões provisórios 
Existem problemas 
bem identificados? 
 Foram identificados 
 problemas específicos? 
Aplicação de FTA a cada problema 
 Revisão ampla dos padrões 
 mediante FMEA 
 Alterações dos padrões nos pontos 
 específicos 
 Elaboração do plano de ação 
- renovação de sintomas 
- bloqueio de causas 
 Padronização definitiva 
 Manutenção Função Estratégica 
 
72
 
6.5 – Análise de Falhas – Analise do Modo e Efeito de Falhas (FMEA), Análise das 
Causas Raízes da Falha (RCFA) e Análise da Árvore de Falhas (FTA) 
 
Este enfoque está ligado a solução dos problemas que vão sendo encontrados. A medida que 
resultados indesejados dos processos são percebidos, atua-se metodicamente sobre eles para achar 
a sua causa. 
 
 
 
 
 
 
1 
Efetivo 
7
2 
3 
4 
5 
6 
8 9
Não Sim 
Problema – Identificação do problema 
Objetivo: definir claramente o problema e reconhecer sua importância. 
Observação – Reconhecimento da característica do problema 
Objetivo: investigar as características especificas do problema. 
 Análise – Descoberta das causas principais 
 
Plano de ação – Contramedidas às causas principais 
Objetivo: conceber um plano para bloquear as causas fundamentais. 
Execução – Atuação de acordo com o plano de ação 
Objetivo: bloquear as causas fundamentais.
 Verificação – confirmação da efetiva ação 
Padronização – Eliminação efetiva da causa 
Conclusão – Revisão das atividades e 
planejamento para trabalho futuro 
1 – 2 – 3 – 4 P – PLAN – PLANEJAMENTO 
5 D – DO – AÇÃO 6 – 7 C – CHECK - VERIFICACAO 
8 – 9 A – ACT - AVALIAÇÃO 
 Manutenção Função Estratégica 
 
73
 
 
ACTION PLAN 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 CHECK DO 
 
 
 
 
 
P - Planejamento (Plan) 
 
1 – Identificar o problema: 
• isolar o problema, 
• levantar o histórico do problema, 
• mostrarperdas atuais e ganhos possíveis, 
• analisar para priorizar e definir metas, 
• definir grupo para analise e definir líder 
 
2 – observação 
• descobrir as características do problema através de pesquisa de dados e observações no 
local (problemas crônicos), 
• fazer o cronograma, o orçamento e definir metas 
 
 
3 – Análise 
 Eduque e 
 treine 
 
 
 Execute 
Exec o trabalho 
 
 
 
 
 Verifique os 
 efeitos do 
 trabalho 
 executado 
P D 
 
A C 
Defina as 
 metas 
Determine os
Métodos para
Alcançar as
metas
Atue no processo 
Em função dos 
resultados 
 Manutenção Função Estratégica 
 
74
 
• definir causas que influem no problema. Fazer “brainstorn” e escolher as mais prováveis, 
• colher dados e estratificar os dados, 
• verificar se as causas mais prováveis foram confirmadas, 
• verificar se é possível bloquear. 
 
4 – Plano de Ação 
• definição de plano de ação com o grupo que analisou o problema, 
• elaboração do orçamento final. 
 
 
D – Ação (Do) 
 
1 – Ação 
• divulgar o plano e treinar todo o pessoal, 
• execução das ações definidas 
 
C – Verificação (Check) 
 
1 – Verificação 
• comparar os resultados, 
• listar os efeitos secundários positivos e negativos, 
• o problema continua? Se continua retornar ao item 2 do PDCA, 
• se sanar, padronizar. 
 
A – Avaliação (Act) 
 
1 – Padronização 
• elaborar novo padrão ou revisar o existente, 
• comunicação e treinamento pessoal, 
• acompanhar o novo padrão, 
 
2 – Avaliação do processo 
• relacionar problemas remanescentes, 
• planejar programa para problemas remanescentes, 
• avaliar o processo MASP. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
75
 
 6.5.1 – Análise do Modo e Efeito de Falhas (FMEA) 
 
 O FMEA é um sistema lógico que hierarquiza as falhas potenciais e fornece recomendações para 
as ações preventivas. É um processo para analisar falhas e soluciona-las. 
 Há três níveis de FMEA : projeto, processo e sistema. 
 FMEA no projeto dedica a eliminar as causas de falhas durante o projeto, levando em 
consideração todos os aspectos, desde mantenibilidade até aspectos ligados a segurança. 
 No processo focaliza como o equipamento é mantido e operado. 
 No sistema se preocupa com as falhas potenciais e gargalos no processo global, como uma linha 
de produção. 
 
Objetivo : 
- Identificação das falhas críticas em cada componente, suas causas e conseqüências. 
- Hierarquizar as falhas. 
- Análise da confiabilidade do sistema. 
 
 Procedimento : 
- Análise das falhas em potencial de todos os elementos do sistema e previsão das 
conseqüências. 
- Relação de ações corretivas e preventivas a serem tomadas 
 
 Características básicas : 
- Pode ser utilizado na análise de falhas simultâneas ou co-relacionadas. 
- Todos os componentes do sistema são passivos de análise. 
 
 
Seqüência de Trabalho 
 
Na determinação da taxa de risco de falha de um componente particular de um equipamento, o 
grupo deve adotar a seguinte seqüência: 
 
A) Isolar e descrever o modo da falha potencial. 
 
B) Descrever o efeito potencial da falha. 
 
C) Determinar a ocorrência e gravidade da falha. 
 
O índice de ocorrência é uma estimativa das probabilidades de ocorrência de uma causa de 
falha e dela resultar uma falha no produto/processo 
 
O índice de gravidade (severidade) é o índice que deve refletir a gravidade do efeito da falha 
sobre o cliente, assumindo que o tipo de falha ocorra. 
A atribuição do índice de gravidade deve ser feita olhando para o efeito da falha e avaliando o 
quanto ele pode incomodar o cliente. 
 
Para indicar a gravidade da falha, adota-se uma escala de 1 a 10, sendo 10 para uma falha 
mais grave, do mesmo modo faz-se para a freqüência. 
 Manutenção Função Estratégica 
 
76
 
 
D) Determinar o índice de detecção 
É o índice que avalia a probabilidade da falha ser detectada antes que o produto chegue ao 
cliente. 
 
E) Determine o número da prioridade do risco – NPR – que é o resultado do produto da 
freqüência da falha pela gravidade da falha. 
 
 
 
F) Desenvolver planos de ação para eliminar ou corrigir o problema potencial. 
 
 
 CONCLUSÃO 
 
O FMEA localiza falhas potenciais e suas causas. Desse modo, as ações necessárias podem ser 
tomadas com vista a evitar problemas futuro se prejuízos, antes que elas aconteçam. 
 
Exemplo : Suponhamos um conjunto motor elétrico, mancal externo, misturador, instalado em 
um tanque vertical com produto corrosivo. 
 
 
O FMEA procede à analise partindo da causa para chegar ao efeito. Então, podemos analisar o 
conjunto mostrado no croqui por partes. Isso está mostrado muito simplificadamente, somente 
para passar a idéia de como deve ser a seqüência da análise. 
 
Isolar e descrever o Modo Potencial de Falha. 
1. Componente: 
• Mancal intermediário 
 
2. Função do componente: 
• Centrar e suportar lateralmente o eixo do misturador 
 
3. Falhas possíveis 
NPR = Freqüência da falha X Gravidade da falha X Detecção da falha 
 Manutenção Função Estratégica 
 
77
 
• Fratura da caixa de mancal 
• Folga excessiva do mancal 
 
4. Efeitos 
• Aumento da vibração 
• Danos ao mancal e ao eixo 
• Danos à estrutura do tanque (chapa superior) 
 
5. Causas 
• Mancal sub-dimensionado 
• Fixação inadequada 
• Chapa suporte de baixa espessura 
 
6. Controles atuais 
• Nenhum 
 
B) Efeito potencial de falha 
 
Ocorre parada parcial de produção na Unidade. 
A qualidade do produto é afetada pela injeção do produto não homogeneizado contido no 
tanque. 
Prejuízos: Refugos 
 
C) Grau de gravidade de falha – 5 
Freqüência de ocorrência da falha – 2 
Índice de detecção da falha – 2 
Número de prioridade de risco (Índice de risco) – 20 
 
D) Ação corretiva 
 
• Fazer análise de vibração no local para decidir pelo reforço da estrutura de suporte do 
 mancal. 
• Verificar, em função da carga, se o mancal selecionado é adequado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 6.5.2 – Análise das Causas Raízes de Falha (RCFA) 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
78
 
Antigamente, esse tipo de análise era reservado apenas para equipamentos mais 
importantes ou críticos. Atualmente, pelo potencial de ganho que o método 
apresenta,recomenda-se seu uso mais generalizado, principalmente em problemas 
crônicos, que podem consumir até 50% do orçamento da manutenção. 
 
Os principais passos para o processo RCFA são: 
 
 
RFCA baseia-se no questionamento: Por que? 
A técnica recomendada é que se faça tantas vezes a pergunta até que a questão não faça mais 
sentido. 
 
Exemplo: 
 
 
Nesta hipótese, houve uma falha mecânica ocasionada por um superaquecimento. O fato do 
flushing não estar aberto pode até levar a uma eliminação desta válvula e ou colocação de 
um dispositivo automático – válvula de controle, por exemplo. Mas a causa raiz foi a falta 
de treinamento adequada do operador.Comparação entre FTA e FMEA 
 
 Principais Passos Passo Responsável
Análise do Modo e Efeito de Falha – FMEA 1 Operação/Manutenção 
Preservação da informação da falha 2 Manutenção 
Análise 4 
Organização do grupo de análise 3 Gerência da Manutenção 
Relato das descobertas 4 
Recomendações 4 
Acompanhamento dos resultados 4 
 
 
 
 Grupo de Análise 
 
 
 
 Pergunta Resposta 
 
Por que a bomba falhou ? O selo falhou 
Por que o selo falhou ? Desgaste excessivo das faces de vedação 
Por que ocorreu o desgaste ? Houve superaquecimento 
Por que houve superaquecimento ? O flushing não estava alinhado 
Por que o flushing não estava alinhado? O operador não abriu a válvula 
Por que ele não abriu a válvula? Ele é novo na área e ainda não tinha operado 
 uma bomba desse tipo 
 Manutenção Função Estratégica 
 
79
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Registro da Análise de RCFA 
 FTA 
 
 
Decomposição de 
 Cima para baixo 
 (top down) 
Definição do sistema 
 
Diagramas funcionais 
 
Necessidades do Cliente 
 
Dados Técnicos 
 FMEA 
 
 
 Análise de baixo 
 Para cima 
 (bottom up) 
 
 Análise de Falhas 
 FTA FMEA 
 
 - Identificação das causas - Identificação das falhas críticas 
 principais das falhas. Críticas em cada 
componentes, 
. suas causas e conseqüências 
 - Elaboração de uma relação 
 OBJETIVO lógica entre falhas primarias e - Hierarquizar as falhas 
 falha final do produto. 
 - Análise da confiabilidade do 
 - Análise da confiabilidade do sistema 
 sistema 
 
 - Identificação da falha que é - Análise das falhas em potencial 
 detectada pelo usuário do de todos elementos do sistema, 
 PROCEDIMENTO produto e previsão das conseqüências 
 
 - Relacionar a falha com falhas - Relação de ações corretivas ou 
 intermediarias e básicas preventivas a serem adotadas 
 
 - Melhor método para análise - Utilizado em análises de falhas 
 individual de uma falha simultâneas ou co-relacionadas 
CARACTERISTICAS 
 BÁSICAS - O enfoque é dado à falha final - Todos os componentes do 
 Sistema sistema são passíveis de análise 
 Manutenção Função Estratégica 
 
80
 
 
Toda análise de RCFA deve ser documentada para servir de apoio à decisão de implementação 
de melhorias e modificações e servir de referencia futura. Algumas informações são 
fundamentais. São elas : 
 
• Data de início e conclusão da análise. 
• Identificação do equipamento, sistema ou planta que está sendo analisado. 
• Descrição da ocorrência, falha ou incidente. 
• Dados que caracterizam as conseqüências da falha sobre: 
 ► a produção; 
 ► a qualidade do produto; 
 ► o meio ambiente; 
 ► a segurança; 
 ► os custos. 
• Identificação das causas raízes. 
• Recomendações para prevenir nova ocorrência. 
• Acompanhamento das ações recomendadas. 
 
 
 
6.5.2.1 – Curvas de falha 
 
A Manutenção Centrada em Confiabilidade (RCM), adota seis tipos de curvas que 
caracterizam a vida de um equipamento. Abaixo esta representada uma cerva típica de felha. 
 
 
 Tempo (idade) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
O conceito de quanto mais velhos os equipamentos mais falham não é verdadeiro. 
 
Em uma pesquisa de 30 anos foram levantadas seis curvas de falhas representadas abaixo. 
Probabilidade 
 de 
 Falha 
 Vida Útil 
Zona de Desgaste 
 Manutenção Função Estratégica 
 
81
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
• O padrão A é a curva da banheira. Por este padrão há uma elevada ocorrência de 
falhas no início de operação do equipamento – mortalidade infantil ou falhas de 
início de funcionamento – seguida de uma freqüência de falhas constantes e um 
aumento devido à degradação ou desgaste do equipamento. 
• O padrão B apresenta a probabilidade constante de falha seguida de uma zona de 
desgaste ao final da vida útil. 
• O padrão C representa um aumento lento e gradual na probabilidade de falha sem 
que haja uma idade definida ou identificada do desgaste. 
• O padrão D indica uma baixa probabilidade de falha no equipamento novo, seguida 
de um rápido aumento para um patamar de probabilidade de falha constante. 
• O padrão E apresenta probabilidade constante de falha para qualquer idade do 
equipamento, ou seja, o equipamento apresenta falha aleatória. 
• O padrão F apresenta alta probabilidade no início, que cai para uma situação de 
probabilidade constante . 
 
6.5.3 – Análise da Árvore de Falhas (FTA) 
 
 
Padrão de Probabilidade de Falha Variação Segundo a 
 Falha Probabilidade de Falha 
 
 
 A Curva da banheira 
 (mortalidade infantil) 
 
 B Acentuada na zona de 
 desgaste 
 
 CAumento gradual 
 
 
 D Taxa inicialmente baixa e 
 Depois constante 
 
 
 E Falha aleatória constante 
 em qualquer idade 
 
 F Inicialmente segundo a 
 mortalidade infantil, 
 seguida de taxa constante 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
82
 
A FTA é um método sistemático e padronizado, capaz de fornecer bases objetivas para 
funções diversas tais como a análise de modos comuns de falhas em sistemas, justificação de 
alterações em sistemas, dentre outras. 
 
Objetivo: 
- Identificação das causas primárias das falhas. 
- Elaboração de uma relação lógica entre falhas primarias e falha final do produto. 
- Análise da confiabilidade do sistema. 
 
 Procedimento: 
- Identificação da falha (evento) que é detectado pelo usuário do produto. 
- Relacionamento dessa falha com falhas intermediárias e eventos mais básicos. 
 
 
6.5.3.1 – Estrutura da Árvore de Falhas 
 
A estrutura da árvore de falha é apresentada abaixo. Nela pode-se observar que o evento 
indesejado aparece no topo, ligado a eventos mais básicos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
6.5.3.2. Construção da Arvore de Falhas 
 FALHA DO SISTEMA 
 EVENTO DE TOPO 
A ÁRVORE DE FALHAS CONSTA DE UMA SEQUÊNCIA DE EVENTOS 
 QUE PODEM CONDUZIR AO EVENTO DE TOPO 
EVENTOS QUE TÊM UMA CAUSA MAIS BÁSICA SAO COLOCADOS 
 EM RETÂNGULOS CONTENDO DESCRIÇOES DOS MESMOS 
OS EVENTOS QUE COMPÕEM A SEQUENCIA ESTÃO LIGADOS POR 
 MEIO DE PORTAS LÓGICAS E, OU OU OUTRAS 
 A ELIMINAÇÃO DAS CAUSAS BÁSICAS TEM COMO 
CONSEQUENCIA A ELIMINAÇAO DO EVENTO DE TOPO 
 A SEQUÊNCIA FINALIZA NAS CAUSAS BÁSICAS 
 INDICADAS EM CÍRCULOS 
 Manutenção Função Estratégica 
 
83
 
 
Vamos detalhar a elaboração de uma árvore de falha por meio de um exemplo, para facilitar 
a compreensão. Escolhemos um forno elétrico e selecionamos como evento de topo: forno 
não aquece. 
 
Símbolos de Eventos 
 
 SÍMBOLO SIGNIFICADO 
 
 
 Retângulo – Eventos que são saída de portas lógicas. 
 
 
 
 Círculo – Eventos associados a falhas básicas. 
 
 
 
 
 Losango – Eventos não realizados (omitidos). 
 
 
 
 
 Casa – Parâmetro associado a um evento que deve ser 
 monitorado. 
 
 
 
 
 
 
 Oval – Evento condicional, usado em janelas de inibição. 
 
 
 
 
 
 Triângulo – indica a conexão com outro símbolo ou evento. 
 
 
 
 
 
 
 
Exemplo de Árvore de Falha 
 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
84
 
 
 
 EVENTO 
 DE TOPO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 OU 
 
 
 
 E 
 
 
 
 
 
 
Defeito A: Resistência partida. 
Defeito B: Sistema que ativa a resistência reserva não atua. 
Defeito C: Falha no disjuntor. 
Defeito D: Curto circuito. 
Defeito E: Sobre tensão na fonte. 
 
6.5.4 – Exemplo de FMEA Aplicado a Produtos (Redutor de Velocidade) 
 FORNO NÃO 
 AQUECE 
 OPERADOR 
 NÃO LIGOU 
SEM CORRENTE 
 NO CIRCUITO 
 CIRCUITO 
 ABERTO 
 DISJUNTOR 
 ABERTO 
 
DEFEITO 
 A 
 
DEFEITO 
 B 
 DISJUNTOR 
 ABERTO 
 
DEFEITO 
 C 
 DISJUNTOR 
 DESARMA 
 
DEFEITO 
 E 
 
DEFEITO 
 D 
 Manutenção Função Estratégica 
 
85
 
 
 Esquema funcional engrenagem 
 
 mancal de 
 rolamento 
 Misturadora 
 
 
 
 
 motor 
 Eixo de 
 saída 
 Eixo de entrada 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Redutor 
 
 
 
 
 
 
 
 
• Lista de verificação : falhas nas engrenagens (Lista simplificada) 
 
 Possíveis falhas: 
- Fratura na conexão com a chaveta 
- Fratura de dentes 
- Desgaste de dentes 
- ‘pitting’ nos dentes 
- trinca na alma 
- lubrificação inadequada 
- ruído excessivo 
 
• Falhas/ efeitos 
 
 Motor 
 Elétrico 
Acoplamento
Eixo de entrada
Transmissão
Eixo de saída
Acoplamento
Misturadora
 Manutenção Função Estratégica 
 
86
 
1 – Fratura na conexão com a chaveta 
- transmissão interrompida. 
 
2 – Fratura no anel externo do rolamento do mancal 
- travamento do eixo 
- quebra do rolamento ou diminuição da vida útil 
- Travamento do eixo 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
S = Severidade 
 O = Ocorrência R = S x O x D 
 D = detecção 
 
 
6.5.5 – Síntese de Modelos de Gestão, Ferramentas da Qualidade, Métodos e Seu 
Enfoque Principal. 
 FMEA Data da elaboração: Cliente 
EXEMPLO produto processo Próxima revisão: Produto 
 
Item Nome do Função Falhas possíveis Controles índices 
 Componente modo efeito Causas atuais S O D R 
 
01 engrenagens garantir fratura na conexão transmissão Material 10 03 08 240 
 (1˚ par )a rotação com a chaveta interrompida inadequado 
 dimensionamento a 
 fadiga inadequado 10 06 08 480 
 
 Torque excessivo 10 04 06 240 
 
 Dimensão B/H 10 06 04 240 
 Incorreta 
 
02 Mancal de garantir fadiga travamento do vibração excessiva 10 06 09 540 
 rolamento a rotação eixo e quebra 
anel externo do rolamento sobrecarga 10 04 03 120 
 
 rotação excessiva 10 02 02 40 
 
 ciclo térmico muito 10 02 05 100 
 freqüente 
 
 fratura quebra do inclusões no material 10 05 02 100 
 rolamento ou 
 diminuição da 
 vida útil material inadequado 10 02 06 120 
 
 travamento inclusões no material 10 05 02 100 
 do eixo 
 material inadequado 10 02 06 120 
 Manutenção Função Estratégica 
 
87
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
6.6. Avaliação de Processos 
 
 Modelo/Ferramenta/Método Enfoque 
 
Iso 9000 Satisfação do cliente através da prevenção de 
 não-conformidade 
 
TPM ( Total Productive Maintenance) Maximização na utilização dos equipamentos e 
Manutenção Produtiva Total controle de perdas 
 
RCM (Realiability-Centred Maintenance) Aumentar a confiabilidade de sistemas, processos 
Manutenção Centrada em Confiabilidade e equipamentos 
 
5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu e Participação de empregados, melhoria do ambiente 
Shitsuke) de trabalho, organização, ordenamento, limpeza, 
 asseio, disciplina 
PNQ – Premio Nacional da Qualidade Excelência da gestão 
 
QS 9000 Atender exigências para fornecer para Ford , GM 
 e Chrysler 
 
ISO 14000 Proteção ao meio ambiente através do controle 
 de aspéctos ambientais e impactos ambientais 
 
BS 8800 (Guide to health and safety Segurança e saúde ocupacional 
Management) 
 
CCQ – Circulo de Controle de qualidade Participação de empregados em grupos para 
 soluções de problemas e melhorias 
SIX SIGMA Reduzir custos através da melhoria da qualidade 
 (eliminação de falhas, defeitos, erros etc.) 
 
TQC (Total Quality Control) Gerenciamento total da Qualidade 
Controle da Qualidade Total 
 Manutenção Função Estratégica 
 
88
 
As metas de desempenho de um processo são estabelecidas em função dos requisitos de 
competitividade ou em função das especificações do produto. Essas especificações são 
denominadas “metas-padrão”. 
O processo terá que adequar a essas metas. Sendo assim sua avaliação de visar a: 
• verificação da viabilidade de atender a tais especificações, 
• determinação dos pontos problemáticos desse processo, para a condução de 
melhorias. 
 
Os limites de controle estabelecem os valores extremos do item de controle alcançados no 
processo, e não necessariamente onde seria desejável que estivessem. Os “limites de 
controle” não são os “limites especificados”. 
 
Os limites especificados surgem de exigências e/ou especificações do cliente e são definidos 
pelo “limite superior especificado” (LSE) e o “limite inferior especificado” (LIE). 
 
A faixa de variação especificada ou admissível para o cliente, denomina-se “faixa 
admissível” e é representada pela sua largura (T), onde: 
 
 T = LSE – LIE 
 
Um dos objetivos da avaliação de processos é a comparação da largura (T) da faixa 
admissível (dispersão admissível) com a largura (L) da faixa característica (dispersão real). 
Procedendo dessa forma haverá três possibilidades: 
 
1 – Dispersão real (L) < Dispersão admissível (T) 
 
Nesse caso o processo atende às exigências do cliente e é denominado Processo Verde. 
 
2 – Dispersão real (L) = Dispersão admissível (T) 
 
O processo está no limite, ele atende às exigências do cliente mas é uma situação de risco, e 
requer muita atenção, pois qualquer alteração nas condições operacionais do processo podem 
leva-lo a trabalhar fora das especificações. Essa situação é denominada Processo Amarelo. 
 
3 – Dispersão real (L) > Dispersão Admissível (T) 
 
O processo não atende ao cliente e é denominado Processo Vermelho 
 
 Item de VERDE AMARELO 
 controle 
 
 T L T L T L 
 
 
 
6.6.1. Índice de Capacidade Cp 
 Manutenção Função Estratégica 
 
89
 
 
O índice Cp estabelece uma relação entre a faixa de variação permitida pelo cliente 
(T=LSE – LIE) e a faixa de variação real do processo (L = 6 σ), onde σ é o desvio padrão. 
 
 
 Cp = LSE – LIE = Faixa de variação permitida = T 
 6 σ Faixa de variação real L 
 
 
Se houver apenas um limite especificado (LIE ou LSE ) o índice é definido como: 
 
 
 Cp = μ – LIE ou Cp = LSE – μ 
 3 σ 3 σ 
 
Onde σ é o valor médio do ponto d e controle. 
 
Assim, se um processo tiver um valor de Cp < 1 será incapaz de atender ao cliente, se o valor 
deCp > 1 o processo atende ao cliente e se Cp = 1 está em uma condição limite. 
 
 
 
 CLASSIFICAÇÃO DE PROCESSOS SEGUNDO O ÍNDICE Cp 
 E PROPORÇÃO DE NÃO CONFORMIDADE 
 
 NÍVEL DO Cp PROPORÇÃO DE HISTOGRAMA TÍPICO 
PROCESSO NÃO-CONFORMIDADE 
 
 
 LIE LSE 
 VERDE 
 CAPAZ Cp > 1,33 P < 64 ppm 
 
 
 
 
 LIE LSE 
 AMARELO 
LIMITE 1 < Cp < 1,33 64 ppm < P < 0,27% 
 
 
 
 
 LIE LSE 
 VERMELHO 
 INCAPAZ Cp < 1 P > 0,27% 
6.6.2 – Índice de Capacidade Cpk 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
90
 
Podem ocorrer situações onde o processo é potencialmente capaz de atender ao cliente, mas, 
no entanto, principalmente sobre a ótica da manutenção, o processo encontra-se operando 
fora das especificações. Isso ocorre quando o valor médio do item de controle não se 
posicione no ponto esperado, mas deslocado à direita ou à esquerda do mesmo como 
apresentado na figura abaixo. 
 
 
 T T 
 
 M μ μ M 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 LIE LSE LIE LSE 
 
 
 6 σ 6 σ 
 
 
 
 
Nesse caso as condições do processo não mudaram, o valor do índice Cp continua o mesmo 
(CP > 1) e, no entanto, o processo encontra-se fora de um padrão eficiente de manutenção. O 
processo é potencialmente capaz de atender ao cliente, porém, em razão do deslocamento do 
valor médio, ele não atende à manutenção. Por causa disso o índice Cp é considerado um 
índice de capacidade potencial. 
 
Com o objetivo de considerar esse potencial deslocamento do valor médio, adotaremos um 
novo índice, o Cpk, denominado índice de capacidade real que pode ser expresso na forma 
matemática abaixo: 
 
 Cpk = Cp (1 – K ) 
 
Onde 
 
 K = M - μ 
 
 T / 2 
 
 
 
 
 
 
6.7. Confiabilidade e Probabilidade de Falha 
 Manutenção Função Estratégica 
 
91
 
 
A confiabilidade é a probabilidade de um sistema desempenhar sem falhas uma missão de 
tempo ou duração determinada e a falha é a diminuição parcial ou total de sua capacidade de 
desempenho. Assim se a confiabilidade de um sistema for 90%, para um período de 12 
meses, isso significa que essa é a probabilidade de funcionamento durante o período 
especificado. 
 
A confiabilidade será representada na forma R(t) e seu valor depende do instante t 
considerado e a probabilidade de falha F(t) é a probabilidade de um sistema falhar ao longo 
de um período de tempo especificado. Considerando o mesmo período de tempo podemos 
deduzir que: 
 
 R(t) + F(t) = 1 
 
6.7.1. Tempo Médio Entre Falhas 
 
O tempo médio entre falhas (MTBF) é o tempo médio de trabalho de um dado equipamento 
reparável, com desempenho acima do mínimo aceitável, ele é determinado pela medição de 
uma série de N valores do tempo entre falhas (TBF) que é representado pela fórmula: 
 
 N 
 Σ (TBF) MTTR = Tempo médio de reparo 
 i i 
 MTBF = MTTF = Tempo Médio Até a Falha 
 N 
 
 
 
 Evolução do Desempenho de Um Equipamento ao Longo do Tempo 
 
 
 
 Desempenho 
 ideal 
 
 
 
 Desempenho 
 mínimo 
 
 
 
 
 Tempo 
 MTBF MTTR MTBF 
 
 MTTF 
 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
92
 
O Tempo Médio de Reparo (MTTR) inclui, geralmente, uma série de tempos elementares, 
nem sempre bem definidos ou fáceis de serem computados. Dentre eles, pode se relacionar os 
seguintes: 
• Tempo de verificação da falha, 
• Tempo de acesso do equipamento, 
• Tempo de desmontagem, 
• Tempo de espera, 
• Tempo de substituição de peças ou de manutenção corretiva, 
• Tempo de testes, 
• Falta de peças de reposição, 
• Má definição dos graus de prioridade de atendimento, 
• Indisponibilidade de mão de obra, etc. 
 
 
6.8. Critérios para Determinação dos Índices Empregados na FMEA 
 
6.8.1. Índices de Ocorrência 
 
Avalia a probabilidade de ocorrer a causa de uma falha e a partir dela resultar este tipo de 
falha no produto. 
 
 
 Índice Probabilidade de Ocorrência Ocorrência 
 
 1 Muito remota Excepcional 
 
 2 Muito pequena Muito poucas vezes 
 
 3 Pequena Poucas vezes 
 
 4 – 5 – 6 Moderada Ocasional, algumas vezes 
 
 7 – 8 Alta Freqüente 
 
 9 – 10 Muito alta Inevitável, certamente ocorrerá 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
93
 
Outro enfoque para o Índice de Ocorrência ( o processo deve estar sob controle estatístico) 
 
 
 Índice Freqüência Relativa Cpk (médio) 
 
 
 1 Menor que 1 em 500.000 1,67 + 5,0 σ 
 
 2 1 em 50.000 – 1 em 500.000 1,50 + 4,5 σ 
 
 3 1 em 5.000 – 1 em 50.000 1,33 + 4,0 σ 
 
 4 1 em 1.000 – 1 em 5.000 1,17 + 3,5 σ5 1 em 200 – 1 em 1.000 1,00 + 3,0 σ 
 
 6 1 em 50 – 1 em 200 0,83 + 2,5 σ 
 
 7 1 em 15 – 1 em 50 0,67 + 2,0 σ 
 
 8 1 em 5 – 1 em 15 0,50 + 1,5 σ 
 
 9 1 em 2 – 1 em 5 0,33 + 1,0 σ 
 
 10 Maior ou igual que 1 em 2 0,22 + 0,67 σ 
 
 
6.8.2. Índice de Gravidade 
 
É uma avaliação das conseqüências que o cliente sofre, assumindo-se que a falha aconteceu. 
 
 Índice Conceito 
 
 1 - Falha de Menor importância. 
 - Quase não são percebidos os efeitos sobre o produto ou processo. 
 
2 a 3 - Provoca redução de performance de produto e surgimento gradual da ineficiência. 
 - Cliente perceberá a falha mas não ficará insatisfeito com ela. 
 
 4 a 6 - O produto sofrerá uma degradação progressiva ( início de frustração do operador 
 do processo ou cliente, ineficiência moderada e produtividade reduzida ). 
 - O cliente perceberá a falha e ficará insatisfeito. 
 
 7 a 8 - Produção afetada em 50 a 70 % requerendo grande esforço do operador, há baixa 
 eficiência e produtividade. Ocorre alta taxa de refugo. 
 - O cliente ficará insatisfeito; o produto não desempenha sua função. 
 
 9 a 10 - “Colapso no processo. Problemas podendo causar danos a bens ou pessoas. 
 - O cliente ficará muito insatisfeito. 
 6.8.3. Índice de Detecção 
 Manutenção Função Estratégica 
 
94
 
 
O índice de detecção mede a probabilidade da falha ser detectada antes que o produto chegue 
ao cliente. 
 
 Índice Conceito 
 
1 Altíssima probabilidade de detecção. 
 
 2 a 3 Alta probabilidade de detecção. Em processos, ações corretivas são tomadas em 
pelo menos 90% das vezes em que os seus parâmetros saem fora de controle. 
 
 4 a 6 Moderada probabilidade de detecção. Somente em 50% das vezes em que o 
 processo sai de controle são tomadas ações corretivas. 
 
 7 a 8 Pequena probabilidade de detecção. Nível de controle muito baixo. Até 90% 
 das peças produzidas podem estar fora de especificação. 
 
9 Baixíssima probabilidade de detecção. Não há nenhum controle ou inspeção. 
 
10 Remota a probabilidade de detecção. A falha não pode ser detectada. 
 
 
 
 
 
6.9. Noções Sobre Diagrama de Blocos de Confiabilidade. Análise da confiabilidade na 
Análise da Árvore de Falhas (FTA). 
 
A relação entre as falhas de um sistema pode ser expressa graficamente, além da árvore de 
falhas, mediante diagramas denominados “diagramas de blocos de confiabilidade”. 
 Esse diagrama é utilizado para avaliarmos a relação existente entre a confiabilidade geral do 
sistema (R) e a confiabilidade parcial de cada um de seus componentes (Ri ), que são dotados 
de função independente. 
 
6.9.1. Tipos de Ligações Entre os Componentes 
 
Os componentes de um sistema, podem estar ligados entre si em SÉRIE ou em PARALELO. 
 
6.9.1.1. Ligação em Série 
 
Na ligação em série, para que o sistema funcione, é necessário que os componentes exerçam 
suas funções de forma simultânea e satisfatória. Portanto o sistema só funciona se o 
componente A E o componente B funcionam simultaneamente conseqüentemente o sistema 
falhará se A OU B falharem. 
 
Na ligação em serie a confiabilidade do sistema é menor que a confiabilidade de cada 
componente. 
 Manutenção Função Estratégica 
 
95
 
 
As falhas serão representadas da seguinte forma: 
 
 Diagrama de Blocos Árvore de Falhas 
 
 A B 
 
 
 
 OU 
 
 
 
 
 
 
Nas ligações em série a confiabilidade R e a probabilidade de falha F se relacionam da 
seguinte forma: 
 R + F = 1 R = R1 x R2 x R3 x ................x Rn 
 
 
6.9.1.2. Ligação em Paralelo 
 
Nesse caso há presença de elementos redundantes, portanto a confiabilidade do sistema é 
maior que a confiabilidade de cada componente. Para que sistema funcione satisfatoriamente 
basta que o componente A OU o componente B funcionem satisfatoriamente e a falha só 
ocorrerá se A E B falharem simultaneamente. 
 
Diagrama de Blocos Árvore de Falhas 
 
 A 
 
 
 E 
 
 
 
 B 
 
 
 
 Nas ligações em série a confiabilidade R e a probabilidade de falha F se relacionam da 
seguinte forma: 
 R + F = 1 F = F1 x F2 x F3 x ...................... x Fn 
 
Aplicação . . 
 
 F1 F2 
 F 
 F1 F2 
 F1 
 F2 
 F 
 F1 F2 
 Manutenção Função Estratégica 
 
96
 
Exercício 10 - Exemplo de Cálculo da Confiabilidade na Árvore de Falhas 
 
Calcular a Confiabilidade do sistema 
 
 
Árvore de Falhas 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 DEFEITO 
 Falha de 
 Rolamentos 
 Aumento na tempera- 
 tura do rolamento 
 Ausência de 
 lubrificação 
Sem pressão de lubri- 
ficacao na entrada 
Pressão de lubrificação 
 zero na saída 
Motor não para por 
 controle manual 
 Motor permanece 
 operando 
Defeito 
 N˚ 1 
Defeito 
 N˚ 3 
Defeito 
 N˚ 4 
Defeito 
 N˚ 2 
Defeito 
 N˚ 6 
Defeito 
 N˚ 5 
Defeito 
 N˚ 7 
Defeito 
 N˚ 8 
 
 Manutenção Função Estratégica 
 
97
 
 N˚ Descrição ocorrência 
 
 1 Ruptura do anel 7% 
 
 2 Tubulação frouxa ou rompida 5% 
 
 3 Falha do filtro 8% 
 
 4 Falha da bomba de lubrificação principal 15% 
 
 5 Falha da bomba de lubrificação reserva 15% 
 
 6 Falha primária no controle automático 12% 
 
 7 Alarme de baixa pressão falha 10% 
 
 8 Alarme de alta temperatura do rolamento falha 20%Diagrama de Blocos 
 
 
 
 F F F 
 
 F 
 
 
 
 
 
 
 F 
 
 F 
F
F
F
F
Falha do 
 sistema 
FF
F
F
 
 
97
 
Capítulo 7 
 
Lubrificação 
 
 
7.1 Introdução 
 
Qualquer coisa que possa ser interposta entre duas superfícies que se friccionam, por mais 
fina que sejam, pode ser lubrificante, desde que alivie a resistência ao movimento causado 
pelo atrito. 
Há anos se tem noticia dos lubrificantes, registros arqueológicos mostram que os antigos 
egípcios, gregos e romanos já utilizavam os lubrificantes. 
 
As leis básicas do atrito, deduzidas por Leonardo da Vinci, foram redescobertas em 1699 
por Amontons e suas observações foram confirmadas por Coulomb em 1785, que 
diferenciou o atrito cinético. 
Mais tarde Rayleigh e Stokes discutiram a possibilidade de dar tratamento teórico às 
películas de lubrificante e Reynolds detalhou a teoria da lubrificação e discutiu a 
importância das condições da camada limite. 
 
7.2 Lubrificação na Manutenção 
 
Acredita-se que 60% de todas as falhas mecânicas estão relacionadas com lubrificação 
deficiente ou imprópria. Isto faz com que seja um bom programa de Manutenção Preditiva 
esteja fortemente baseado nas praticas de lubrificação. 
Para que se obtenha resultados satisfatórios é necessário que a manutenção possa assegurar 
que são utilizadas técnicas de lubrificação e treinamento de pessoal apropriado. 
 
7.2.1 Lubrificação na Manutenção Preventiva 
 
As trocas de óleo feitas em intervalos predeterminados sem considerações sobre as 
condições do lubrificante, em muitos casos, podem onerar o custo de manutenção e não 
nos dá subsídios para diagnosticarmos e prevenirmos problemas futuros. 
 
7.2.2 Lubrificação na Manutenção Preditiva 
 
A Manutenção Preditiva utiliza análises de lubrificante para detectar possíveis 
degradações dos componentes da máquina e do próprio lubrificante. As empresas mais 
progressistas utilizam a análise de óleo para planejar as suas trocas e maximizar a vida dos 
lubrificantes. 
 
7.3 Análise de Lubrificante 
 
Falha do mancal, emperramento do anel do pistão e consumo excessivo de óleo soa 
sintomas clássicos de falhas do motor relacionadas com óleo. 
Existem várias maneiras de evita-las, porem as três mais importantes são: 
• Programa de Análise de Desgaste 
• Manutenção Periódica do Sistema de Lubrificação 
• Uso de lubrificantes corretos. 
 
 
98
 
7.3.1 Função do Óleo no Motor 
 
 
A função do óleo é manter o motor limpo e isento de ferrugem e corrosão. Ele atua como 
líquido arrefecedor e vedador, alem disso o óleo funciona como película amortecedora que 
reduz ao mínimo o contato de metal contra metal por meio da redução do atrito. 
Entretanto essas são funções básicas do óleo. As exigências especificas de uma 
determinada aplicação e as condições especiais sob as quais um óleo será usado 
determinam, em grau de partes, as diversas funções adicionais que o óleo deverá 
desempenhar. Isto faz com que a escolha do óleo correto seja de vital importância. 
A escolha de um óleo lubrificante adequado deve basear-se nos requisitos de desempenho 
do motor, na aplicação e na qualidade do combustível disponível. 
As características do óleo dependem do óleo base e dos aditivos usados. 
A quantidade ou o tipo de aditivo varia de acordo com as propriedades do óleo base e do 
meio ambiente no qual atuará. 
 
 
7.3.2 Programa S O S 
 
A Amostragem Programada de Fluídos ou Programa SOS (Schedule Oil Sampling) pode 
detectar anormalidades e evitar que pequenos problemas se tornem grandes falhas. 
 
Existem quatro fatores que afetam o conteúdo de uma amostra de combustível. 
 
A) Contaminação Externa – em forma de sujeira, combustível, água ou glicol. 
Níveis elevados de contaminação resultam em severas avarias. 
B) Óleo Lubrificante – o óleo usado influencia na sua amostra. Baixa qualidade, 
viscosidade inadequada, avaliação errônea do grau API e extensão do intervalo 
de troca afetam o resultado da análise. 
C) Procedimentos de Manutenção – aplicação da máquina, procedimentos de 
operação, intervalo da troca de óleo e filtro, manutenção no sistema de 
arrefecimento, programas de ajustes e inspeções, etc. 
D) Desgaste – causado por procedimentos diários de operação, produz uma 
quantidade normal e esperável de partículas de desgaste.Peças impropriamente 
instaladas ou ajustadas podem provocar desgaste acelerado ou prematuro. 
 
 
7.3.3 Coleta de Amostra 
 
Para uma boa coleta de amostra deve-se usar um Kit disponível nos laboratórios de 
análises. Geralmente este Kit contem frascos, uma bomba de sucção, mangueira e válvula 
de engate rápido. 
Os procedimentos devem ser seguidos corretamente e deve certificar-se de obtermos 
amostras com óleo quente e homogeneizado. 
 
Não lavar o equipamento antes da coleta e sempre que possível posicionar a máquina no 
plano. Não coletar amostra pelo dreno ou em recipiente para drenagem. A amostra deve 
ser retirada do meio do Carter. 
 
Os frascos devem ser bem fechados e os dados conferidos assim como deve ser observado 
se o volume de lubrificante está correto. 
 
 
99
 
Deve-se anotar todas as informações requisitadas na ficha de identificação do frasco de 
amostra. As mais importantes são: 
 
• leitura do medidor do serviço 
• horas do óleo desde a ultima troca 
• quantidade de óleo completada, caso acrescida, desde a ultima troca 
• se o óleo foi trocado após a coleta 
• aplicação da máquina em termos de severidade 
 
 
7.3.4 Testes da Análise 
 
7.3.4.1 Taxa de Desgaste 
 
Monitora e detecta as partículas de metais de desgaste, os contaminantes e os elementos do 
aditivo do óleo. 
 
A análise da taxa de desgaste ajuda a manter o desempenho do equipamento e maximizar 
sua disponibilidade. Por intermédio da monitoração das tendências, quanto ao tipo e a 
quantidade de partículas, pode haver um alerta sobre os problemas antes que danos mais 
sérios ocorram. 
É utilizada em todos os sistemas abastecidos com óleo (motores, sistemas hidráulicos, 
transmissões e comandos finais). Esta análise detecta partículas de até 10μ e as 
concentrações são expressas em partes por milhão (ppm). 
 
A análise de Espectrometria de Emissão Ótica a Plasma – ICP – tem capacidade de 
detecção de 70 elementos. As análises mais comuns são de Fé,Cu,Cr, Pb, Mo, Sn, Al, Si, 
Na, Ag, Ni, Ba, B, Ca, Mg, K, P e Zn. Todos indicam desgaste exceto Silício que indica 
sujeira e Sódio que indica água ou líquido arrefecedor. A taxa Silício/Alumínio na sujeira, 
varia de acordo com o local de aplicação do equipamento. 
 
 
7.3.4.2 – Condição do Óleo 
 
Compara o óleo novo com o usada para verificar se este está em condições satisfatórias de 
uso. 
Os óleos degradam devido a exposição ao oxigênio, calor e contaminantes. Os óleos de 
motores são ainda mais susceptíveis à degradação quando em contato com enxofre, 
nitratos, subprodutos da combustão, altas temperaturas e água produzida durante o 
processo de combustão ou condensação. 
 
Os principais benefícios conseguidos com esta análise são: desempenho máximo do óleo, 
intervalos ideais de troca de óleo e redução nos custos de reparos. A análise da condição 
do óleo avalia oscompostos químicos no óleo ao invés das partículas de desgaste e e 
importante nos sistemas de transmissão, comandos hidráulicos e motores. 
Esta análise é feita através de um comparativo com o óleo novo, devendo ser enviado ao 
laboratório uma amostra do óleo novo e uma do óleo em uso. Ela é feita por um 
instrumento que emite luz infravermelha o qual utiliza o método matemático da 
Transformada de Fourier para converter os dados. Este método é chamado de FT-IA 
(Fourier Transform Infrared Analises). Alem de identificar oxidação, fuligem, enxofre e 
nitração, o teste é utilizado para analisar a contaminação por combustível, água e glicol 
 
 
100
 
A análise da contaminação do óleo enfoca: 
 
A) Fuligem – a fuligem só é encontrada em óleo de motores. Consiste em um resíduo 
insolúvel de combustível parcialmente queimado. Ela se mantém em suspensão 
graças aos aditivos do óleo e é responsável pelo escurecimento do óleo do motor. 
Ela pode se precipitar causando eventualmente aumento na densidade do óleo. 
Altas concentrações de fuligem podem tornar o óleo abrasivo causando danos ao 
motor. 
B) Oxidação – ocorrem quando moléculas de oxigênio associam-se quimicamente às 
moléculas do óleo. Pode ocorrer em óleos dos motores, transmissões e sistemas 
hidráulicos. Esta reação é acelerada por altas temperaturas do óleo, pela 
contaminação por glicol proveniente do liquido arrefecedor do motor, pela 
presença de cobre e por intervalos prolongados de troca de óleo. A oxidação 
provoca espessamento do óleo, formação de ácidos e perda das qualidades 
lubrificantes. Formam depósitos nos pistões e nas válvulas do motor alem de 
emperramento dos anéis. Em sistemas hidráulicos e transmissões ele pode provocar 
desgaste e engripamento de válvulas. 
C) Produtos da Nitração – ocorre em todos os óleos de motores movidos a gás natural. 
Os compostos resultantes da combustão engrossam o óleo e reduzem sua 
capacidade lubrificante, podendo acarretar entupimento do filtro de óleo, 
sedimentação nos pistões e formação de vernizes nas válvulas e nos pistões. 
D) Ácidos sulfúricos – o enxofre presente no diesel afeta todos os motores, ele 
combina com a água e forma ácidos que corroem as peças do motor. É mais crítico 
no ataque a válvulas e guias de válvulas, camisas e anéis de pistões. 
 
 
 
7.3.4.2 – Limpeza do Óleo 
 
 
Determina se contaminantes abrasivos estão causando desgaste acelerado. 
 
Através da contagem de partículas minúsculas da amostra de óleo é possível identificar os 
componentes nocivos que abreviam a vida útil do componente. A contagem pode também 
indicar com precisão partículas maiores que sinalizam falhas iminentes do equipamento. A 
análise de óleo detecta essas partículas por meio de uma combinação de testes, incluindo-
se entre eles o Teste de Contagem de Partícula. Até as partículas invisíveis a olho nu 
podem causar danos. Na verdade, o óleo que parece limpo pode conter partículas que 
causam desgaste abrasivo. A contaminação por partículas pode acelerar o desgaste do 
componente, reduzir a eficiência do sistema e prejudicar o desempenho do equipamento. 
 
A Organização Mundial de Padrões ( ISSO – International Standard Organization) 
desenvolveu um sistema de códigos para tornar mais conveniente a discussão sobre os 
níveis de limpeza dos fluidos. O sistema inclui partículas de duas importantes categorias 
de tamanho (>5 micra e >15 micra). 
 
A contagem de partículas trabalha juntamente com a analise da taxa de desgaste para que 
tenhamos um quadro mais preciso do que está acontecendo com a máquina. A analise da 
taxa de desgaste pode indicar grande aumento na concentração de um determinado metal 
de desgaste. Esta concentração pode estabilizar-se apontando desgaste normal, mas a 
analise da taxa de desgaste só detecta partículas de até 10 micra. A contagem de partículas 
 
 
101
 
realizada na mesma amostra pode exibir um forte elevação de partículas acima de 15 
micra. As duas tendências juntas podem indicar uma falha progressiva ou contaminação 
externa. 
 
 
7.3.4.3 – Testes Adicionais 
 
 
Detectam a presença de água, glicol ou combustível no óleo. Esses elementos presentes no 
óleo podem indicar diversos problemas desde a regulagem incorreta do motor quanto a 
combustível até vazamentos no sistema de arrefecimento. 
 
Glicol – indica vazamento no sistema de arrefecimento e causa rápida oxidação do óleo. 
Qualquer quantidade de glicol no óleo é inaceitável. O óleo torna-se pegajoso, formando 
borra que entupirá o filtro. 
 
Água – se a análise de infravermelho indicar presença de água, a quantidade aproximada é 
calculada por crepitação. Este processo consiste em aquecer uma chapa metálica a 
temperatura entre 110 e 120°C (230 e 250°F) e colocando uma gota de óleo na chapa. Se 
houver água o óleo borbulhará e espirrará. Comparando a quantidade de borbulhamento às 
amostras de controle laboratorial chega-se a uma conclusão. Quantidades acima de 1% são 
inaceitáveis. 
A água pode contaminar um sistema por meio de um vazamento externo ou pela 
condensação no Carter ou compartimento do motor. 
A presença de água reduz a capacidade lubrificante do óleo, formando borras que 
entupirão os filtros. A passagem da água por compartimentos muito fechados pode criar 
“pontos quentes” e a água ficando muito quente causará pequenas explosões que poderão 
danificar o metal. 
 
Combustível – A presença de combustível é determinada no teste “Seta-Flash” onde o óleo 
é aquecido em um recipiente fechado e é submetido à ação de uma chama. Os vapores do 
combustível causarão centelhas se a diluição exceder 4%. 
Pequenas quantidades de combustível presentes no óleo são comuns, mas se exceder a taxa 
recomendada as propriedades lubrificantes do óleo ficam comprometidas e prejudicam os 
bicos injetores. 
Em geral, a diluição de combustível é resultante de operação prolongada do motor em 
marcha lenta, regulagem incorreta ou problema com os injetores, as bombas ou tubulações 
de combustível. 
 
 
 
7.3.5 Interpretando os Resultados 
A análise de óleo identifica e mede vários contaminantes, os quais provocam falhas no 
motor. Uma alta concentração de cromo indica avarias no anel do pistão (com exceção dos 
anéis revestidos com plasma). A análise dá uma oportunidade de inspecionar as condições 
destas peças e, se necessário, agir no sentido de evitar futuras avarias. 
Contaminação. 
Abaixo estão alguns exemplos de contaminantes típicos e seus efeitos sobre as condições 
do motor. 
 
 
102
 
Causa: silício 
Efeito: Leituras de silício acima do normal podem indicar um problema grave, pois o óleo 
saturado de silício pode tornar-se um componente abrasivo capaz de remover metal de 
qualquer peça durante a operação. 
Causa: sódio 
Efeito: Um aumento repentino na concentração de sódio indica vazamento de anticorrosivo 
do sistema de arrefecimento. O anticorrosivo pode indicar a existência de anticongelante no 
sistema, o qual pode provocar o espessamento do óleo, permitindo a formação de borra, o 
empenamento do anel do pistão e a obstrução do filtro. 
Causa: silício, cromo e ferro 
Efeito: A combinação destes elementos indica a penetração de sujeira, através do sistema 
de indução, causando, possivelmente, desgaste da camisa e do anel. 
Causa: silício, ferro, chumbo, alumínio 
Efeito: Esta combinação indica sujeira na parte inferior do motor, resultando, 
possivelmente, em desgaste do mancal e do virabrequim. 
Causa: alumínio 
Efeito: Isso pode ser crítico, porque as concentrações de alumínio indicam desgaste do 
mancal. Aumentos relativamente pequenos exigem atenção imediata, pois uma vez iniciado 
um desgaste rápido, o virabrequimproduz grandes partículas de metal que ficarão presas 
nos filtros de óleo. 
Causa: ferro 
Efeito: O ferro pode se originar de várias fontes. Ele pode também aparecer como 
ferrugem, após a armazenagem do motor. Freqüentemente indica desgaste acentuado da 
camisa. 
Causa: fuligem 
Efeito: Um alto teor de fuligem, normalmente, não é causa direta da falha; porém, por ser 
uma partícula insolúvel, ela pode obstruir os filtros de óleo e neutralizar os aditivos 
dispersantes. A fuligem indica um purificador de ar sujo, sobrecarga no motor, excesso de 
combustível ou ajuste incorreto do limitador de fumaça. A fuligem pode também, indicar 
um combustível de má qualidade. 
Causa: produtos da oxidação 
Efeito: A oxidação é uma reação química entre o óleo e o oxigênio (a ferrugem é a reação 
entre o ferro e o oxigênio). A taxa de oxidação do óleo é controlada pelos aditivos 
inibidores da oxidação. Porém, sempre que o óleo estiver em contato com o ar ocorrerá 
oxidação; os agentes oxidantes nos gases de combustão dos motores diesel, a temperatura e 
determinados contaminantes (tais como, cobre e glicol) aceleram a oxidação. À medida que 
aumenta a oxidação, diminuem as propriedades dos lubrificantes, resultando em 
espessamento do óleo, formação de ácidos orgânicos, obstrução dos filtros e, finalmente 
emperramento do anel, depósitos no pistão e formação de verniz e laça. 
Causa: produtos da nitração 
Efeito: A nitração ocorre em todos os motores; porém, só chega a ser um grave problema 
em motores a gás natural. Os compostos de nitrogênio, resultantes do processo de 
combustão, provocam espessamento do óleo, perda de capacidade lubrificante e resulta em 
obstrução do filtro, formação de depósitos, verniz e laça. 
 
 
103
 
Causa: água 
Efeito: A água combinada com o óleo produzirá uma emulsão que obstruirá o filtro. Junto 
com o óleo podem formar um ácido capaz de corroer o metal. Muitos casos de 
contaminação por água resultam da condensação no interior do Carter. As contaminações 
mais graves ocorrem quando um vazamento no sistema de arrefecimento permite a entrada 
de água no sistema de óleo do motor. 
Causa: combustível 
Efeito: Esta contaminação reduz as propriedades de lubrificação. A película de óleo deixa 
de ter a resistência que evita o atrito, podendo resultar em falha do mancal e emperramento 
do pistão. 
Causa: enxofre 
Efeito: A presença de enxofre prejudica todas as peças do motor. O desgaste corrosivo 
causado pelo alto teor de enxofre pode resultar em consumo acelerado de óleo. Quanto 
mais combustível consumido durante um intervalo de troca de óleo, maior a quantidade de 
óxidos de enxofre disponíveis para formar os ácidos, portanto, um motor que trabalha sob 
cargas severas, deve ser verificado mais vezes. Alem disso, seu TBN deverá ser verificado 
mais freqüentemente. O dano causado pelo enxofre pode causar emperramento do anel do 
pistão e desgaste corrosivo das superfícies metálicas das guias da válvulas, dos anéis dos 
pistões e das camisas. 
Nenhuma contaminação é mais rápida no seu efeito prejudicial do que o ácido sulfúrico, 
que é produzido pelos combustíveis com alto teor enxofre. 
Conviver com os efeitos do enxofre do combustível não é uma tarefa fácil. Embora os usos 
de lubrificantes adequados e intervalos corretos reduzam o grau de avaria corrosiva, o 
desgaste do motor aumentará significativamente quando forem usados combustíveis com 
alto teor de enxofre. Esses combustíveis não somente produzem ácidos que atacam 
quimicamente o motor, causando desgaste corrosivo, como também produzem mais 
fuligem que aumentam as possibilidades de formação de depósitos prejudiciais. 
Para combater os efeitos do enxofre no combustível devemos seguir a recomendações 
abaixo. 
l - Escolher um óleo de motor de classificação CD do "American Petroleum 
Institute", (API) que contenha o valor correto do "Total Base Number"(TBN). O 
gráfico ao lado indica como encontrar o TBN correto. Quando a porcentagem de 
enxofre do combustível for inferior a 0,5%, qualquer óleo de classificação CD terá 
valores TBN suficientes.Quando o teor de enxofre não for conhecido deve-se usar um 
óleo com TBN de 20. Quando o teor de enxofre for superior a 1,5% por 
peso, use um óleo cujo TBN seja 30 e reduza pela 
metade o intervalo de troca de óleo. 
 
2 - Siga as recomendações e os intervalos padrão de 
troca de óleo contidos no Guia de Manutenção 
apropriado. 
3 - Mantenha um programa de Análise de Desgaste 
correto, controle os níveis de ferro e cromo 
cuidadosamente. Análises de infravermelho são um 
excelente método para se determinar as condições do 
óleo, juntamente com a norma ASTM D2896, para 
medir a reserva de alcalinidade (TBN). 
 
 
104
 
4 - A temperatura da camisa de água deve estar acima de 79,5 °C ( 175°F ), para minimizar 
o ataque pelo enxofre. O limite desejável é de 79,5°C a 93,3°C ( 175°F a 200°F ). Deve-se 
escolher um termostato adequado para obter requisitos mínimos para a temperatura de 
operação. 
As condições de operação do motor podem representar um importante papel no tipo e no 
grau de contaminação do óleo. Um meio ambiente seco afetará as leituras de silício. Os 
motores que ficam sem funcionamento por períodos prolongados, suas camisas 
enferrujarão muito mais rapidamente; as amostras de óleo revelarão altas leituras de ferro. 
 
Elementos Clássicos de Desgaste 
 
 
 Combinações de Elementos Clássicos de Desgaste 
 
Elemento 
Primario 
Elemento 
Secundario Desgaste Potencial 
 
Provável Área do Problema/ Causas 
 
Silício (sujeira) Ferro, Cromo, Aluminio Camisas, Anéis, Pistôes 
 
Sistema de Indução do Ar/ Contaminação do Filtro 
por Sujeira 
 
Ferro Cromo, Aluminio Camisas, Anéis, Pistôes 
Temps. Operacionais Anormais, Degradação do Óleo, 
Contaminação do Combustível e/ou Liquido Arrefecedor, 
Anéis Emperrados/Quebrados 
Cromo Molibdênio, Aluminio Anéis, Pistôes 
 
Perda de Compressão, Consumo de Óleo, 
Degradação do Óleo 
 
Motores 
Parte 
Superior 
Ferro -- 
 
Camisas , Engrenagens, 
Mecanismo das 
Válvulas, Virabrequim 
Temps. Operacionais Anormais, Falta de Lubrificação, 
Contaminação, Armazenagem (ferrugem) 
Silício (sujeira) Chumbo, Alumínio Mancals 
 
Contaminação Por Sujeira 
 
Motores 
Parte 
Inferior Chumbo Alumínio Mancals Falta de Lubrificação, Contaminação por Liquido Arrefecedor, Contaminação do Combustível 
 
Silício (Sujeira) 
 
Molibdênio, Aluminio Cilindros Bielas Contaminação por Sujeira 
Sistemas 
Hidraulicos 
Cobre 
 
Ferro Bombas Hidraulicas Degradação do Óleo, Contaminação 
Aluminio Ferro, Cromo Conversor de Torque 
 
Contaminação por Sujeira 
 
 
Transmissõe
s 
 
 
Cobre 
 
Ferro Disco de Embreagem (Bronze Sinterizado) Degradação do Óleo, Contaminação 
 
Silício (Sujeira) 
 
Ferro, Aluminio Engrenagens Contaminação por Sujeira, Contaminação por Resíduos de Argila Comandos 
Finais 
Ferro 
 
Sódio, Cromo Engrenagens, Mancals Inflitração de Água, Perda de Pré-Carga 
 
NOTAS: 
1. A degradação de óleo pode resultar de qualquer um 
dos seguintes fatores: 
→ Intervalos de troca de óleo muito grandes, 
temperaturas de operação anormais; e 
→ Contamiações do combustível com 
refrigerante ou água 
2. A condição do óleo (degradação) é monitorada com 
instrumentos infravermelhos 
 
 
3. As comparações de infravermelho e resultados do teste de desgaste 
de metal ajudam a apurar a maioria das causas prováveis das 
combinações elevadas de desgaste de metal 
4. A contaminação por sujeira no óleo é prontamente detectada 
quando se realiza o teste de desgaste de metal mais comum, 
indicando a entrada de sujeira em um sistema. Barro (lama)pode 
também produzir um aumento de alumínio acompanhado de silício. 
 105
 
 
Degradação 
As causas de falhas iminentes podem ser provocadas por outros agentes além da 
contaminação. Essas causas são fontes em potencial da degradação do óleo. Vamos examinar 
agora, cada causa e seus efeitos sobre o motor. 
Causa: baixa temperatura da camisa de água. 
Efeito: Quando a temperatura externa da camisa de água estiver abaixo de 79°C, haverá formação 
de vapores ácidos, além de ocorrer ataque corrosivo. A baixa temperatura aumenta o teor de 
água do óleo, que pode reagir com certos aditivos, neutralizando-os e reduzindo a proteção do óleo. 
Isso pode resultar na formação de depósitos, borra, verniz, laça, carbono, que por sua vez, 
aumentará a fuga de gases para o Carter, provocando espelhamento da camisa e emperramento do 
anel. 
 
Causa: alto teor de umidade. 
Efeito: Em locais onde a umidade do ar for superior a 85%, a formação de ácidos gasoso é mais 
comum, devido ao teor adicional de água no ar. Isso pode resultar em ataques mais corrosivos. 
 
Causa: consumo de óleo. 
Efeito: Mudanças no consumo, graduais ou repentinas, são indícios de desgaste da camisa e do anel 
ou emperramento do anel. É importante que quantidades suficientes de óleo sejam bombeadas para a 
área da banda dos anéis para neutralizar os ácidos. 
Causa: carga incorreta / razão de velocidade 
Efeito: Motores funcionando sob velocidade nominal e carga elevada estarão operando com 
eficiência máxima tanto para os sistemas de lubrificação, quanto de arrefecimento. Entretanto, se 
a carga for reduzida com o motor ainda em funcionamento sob velocidade nominal, os sistemas de 
lubrificação e arrefecimento continuarão eficientes; porém, o motor pode ficar superaquecido, 
resultando em condensação. Isso pode afetar as camisas e anéis, além de aumentar a fuga de gases 
para o cárter. 
Causa: combustível inadequado 
Efeito: Os motores são projetados para usar combustíveis adequados. Um combustível n° 2 
ASTM975 tem as seguintes propriedades: 
• menos que 0,5% de enxofre 
• viscosidade de 1,9 a 4,1 centistokes a 40°C 
• término de destilação de no mínimo 90% a 282°C ( 540°F ) e no 
máximo a 338°C(640°F). 
Combustíveis com pontos finais de destilação mais elevados podem resultar em avarias, pois os 
materiais mais pesados da destilação não podem ser totalmente queimados em um ciclo diesel de 
alta velocidade. O motor está sujeito a concentrações mais elevadas de fuligem e outros produtos 
que não são queimados ou parcialmente queimados os quais aceleram a formação de depósitos. A 
contaminação pela fuga de gases, através das paredes dos cilindros, para o reservatório, prejudica 
ainda mais o lubrificante com taxas já acima do normal (overtaxed). 
Causa: manutenção deficiente. 
Efeito: Os intervalos prolongados de troca de óleo e do filtro, entre muitas outras práticas de 
manutenção deficiente, propiciam a formação de depósitos pesados que as trocas subseqüentes 
normais de óleo são incapazes de remover. 
 
 106
 
 
 
7.4 Teoria da Lubrificação 
7.4.1 Regimes de Lubrifícacão 
Quando o filme de lubrificante é o suficiente grosso para impedir o contato entre 
as superfícies em movimento as condições de lubrificação serão ótimas. 
O parâmetro do filme (A) determina os regimes de lubrificação. 
• Lubrificação hidrostática e hidrodinâmica, 5 < A< 100 
• Lubrificação elastohidrodinâmica, 3 < A< 10 
• Lubrificação mista, 1< A< 5 
• Lubrificação de camada limite, A< l 
 
hmin = espessura mínima do filme lubrificante 
Ra = rms da rugosidade da superfície a 
Rb = rms da rugosidade da superfície b 
- Lubrificação hidrodinâmica: formação pelo arraste pela superfície móvel sob regime 
laminar entre superfícies conformantes 
- Lubrificação hidrostática: por meio de um sistema de lubrificantes sob pressão. 
- Lubrif icação elastohidrodinâmica: quando se apl ica a forma de contato não 
conformantes (ponto e linha) entre modos de rolamento e deslizamento 
 
7.4.1.1 Fatores que Afetam os Diferentes Regimes de Lubrificação 
 
A lubrificação entre duas superfícies deslizantes pode mudar de um dos três regimes para qualquer 
outro, dependendo de: 
• carga 
• velocidade 
• viscosidade 
• geometria de contato 
• rugosidade das superfícies 
 
 
 
 
 
107
 
 
7.4.1.2 Variação do Atrito em.. Função dos Parâmetros de Lubrificação 
ZN/P = μω/P 
 
Zona l 
A partir do ponto A, a película de óleo é reduzida a um mínimo, virtualmente a nada, e a 
carga entre o munhão e o mancal é inteiramente suportada pelos contatos das asperezas. À 
direita do ponto A, o coeficiente de atrito é praticamente independente da carga, 
viscosidade e velocidade do eixo. É a Zona de Lubrificação de Camada Limite 
Zona 2 
Entre os pontos A e B, é conhecida como Zona de Lubrificação Mista. A carga do eixo se 
considera suportada por uma mistura de pressão de óleo e contatos das asperezas, assim a 
lubrificação é uma mistura de Hidrodinâmica e Camada Limite. 
As diferentes zonas têm uma importante influencia sobre o desgaste, assim como a película 
de óleo se torna mais fina da zona 2 para a l, há um aumento de contato severo entre as 
superfícies e uma maior tendência ao desgaste. 
Zona 3 
Neste intervalo não há contato entre as superfícies e conseqüentemente não há desgaste. O 
aumento do atrito ocorre pelo atrito interno do lubrificante, devido à viscosidade 
(cisalhamento). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
108
 
 
 
 
7.1.1.3 Fatores Mecânicos que Controlam a Lubrificação Hidrodinâmica 
 
C/EPeAW 
Desgaste controlado 
pela separação 
viscosa 
Desgaste controlado 
tanto pela 
viscosidade como 
pelo filme limite 
Z = Viscosidade N 
= Velocidade P = 
Pressão 
Sem filme devido 
a velocidade ou 
viscosidade 
inadequadas 
7.4.2 Modos de Lubrificação 
 
 
109
 
7.4.2.1 Lubrificação hidrostática 
Ao invés de criar a pressão necessária para separar as superfícies através da movimentação das 
superfícies, o mesmo efeito pode ser obtido forçando o lubrificante no mancal sob pressão 
de aplicação externa, isso permite a formação de um filme de separação pleno alcançado 
mesmo com viscosidade e velocidade insuficientes para suportar a carga. 
7.4.2.2 Lubrificação Hidrodinâmica 
A lubrificação é o resultado do movimento de um liquido. No caso de mancals deslizantes, 
a rotação do eixo faz com que o lubrificante se movimente para a zona da carga. Essa zona 
de carga é o ponto em que o eixo e o mancal estão mais próximos, a entrada nesta zona é 
em forma de cunha curvada de lubrificante que separa as superfícies. 
Um exemplo desse tipo d lubrificação ocorre em certos contatos fortemente carregados, tais 
como nos rolamentos de esfera ou rolos, e muitos tipos de engrenagens. 
Os efeitos das pressões muito elevadas causam um aumento considerável da viscosidade do 
lubrificante, o que resulta em um aumento de sua capacidade de carga. Ao mesmo tempo 
elas causam uma deformação elástica temporária das superfícies carregadas, o que dilui a 
carga por uma área maior. 
Assim como o óleo é forcado para a parte mais estreita da cunha, a pressão aumenta, e esta é a 
chamada "Pressão Hidrodinâmica" que suporta a carga. 
 
7.4.2.3 Lubrificação Elastohidrodinâmica 
A capacidade de suportar carga é controlada por efeitos elásticos e hidrodinâmicos. 
 
O principal caso de lubrificação elastohidrodinâmica ocorre nos rolamentos de esferas e 
rolos, nos contatos entre elementos rolantese pistas. 
Podemos explicar este fenômeno analisando as condições do contato de Hertz. 
 
 
110
 
 
Os elementos de rolamento e as pistas se deformam elasticamente para aumentar a área de 
contato. 
A espessura do filme de óleo geralmente é menor que l micra. 
As elevadas pressões locais desenvolvidas na área de contato (até 35.000 kg/cm2) tornam o 
lubrificante liquido um sólido. 
A espessura da película é menor na região de saída onde o lubrificante volta a ser liquido. 
7.4.2.4 Lubrificação da Camada Limite 
Cada vez que a película de lubrificante se torna muito fina para fornecer uma película de separação 
completa das superfícies, as asperezas começam a entrar em contato e o lubrificante necessita de 
outra propriedades a mais do que somente a viscosidade. Essas propriedades são conseguidas 
através de aditivos reativos. 
7.5 Óleos Básicos e Aditivos 
Os óleos básicos podem ser mineral ou sintético. 
O óleo fornece viscosidade para controle do atrito e do desgaste, fornece resistência a 
corrosão e oxidação e atuam como arrefecedores 
Os aditivos podem ser orgânicos e inorgânicos. Eles melhoram as propriedades existentes no óleo 
básico, suprimem propriedades indesejáveis no óleo básico e conferem novas propriedades ao 
lubrificante. 
Os óleos podem ser: 
• parafinicos - a quantidade de carbono presente nas cadeias de 
parafina é maior que nos anéis naftênicos. 
• naftênicos - há presença de anéis naftênicos 
• aromáticos - presença de aromáticos e asfaltenos. 
• sintéticos - similar aos plásticos, derivados de compostos 
petroquímicos. 
 
 
 
 
111
 
7.5.1 Quadro Comparativo das Características dos Óleos Básicos Naftenicos e 
Parafínicos. 
 
Óleos Minerais Básicos Naftenicos e Parafínicos 
 
7.5.2 Tabela Comparativa de Óleos Sintéticos 
 
 
 
 
 
 
112
 
7.5.3 Lubrificantes Sintéticos - Vantagens e Desvantagens 
Vantagens Prováveis: 
• Elevado ponto de fulgor (resistem a altas temperaturas) 
• Baixo ponto de fluidez 
• Ampla faixa de temperatura de operação 
• Resistência ao fogo 
• Lubricidade melhorada 
• Estabilidade de oxidação 
• Elevado índice de Viscosidade (IV) 
• Estabilidade de cisalhamento melhorada 
• Menor atrito 
• Detergência natural 
• Estende o período entre trocas de óleo de 2X a 4X 
 
 
Desvantagens Prováveis 
• Custo elevado de 4X a 15X 
• Descarte caro e perigoso 
• Alta toxidade 
• Compatibilidade com as vedações 
• Sensibilidade à contaminações 
• Instabilidade Hidrolítica 
• Misturas incompatíveis com outros fluídos 
7.5.4 Funções dos Aditivos 
Melhorar as propriedades existentes dos óleos básicos, nesse grupo encontramos os 
antioxidantes, inibidores de corrosão, agentes antiespumantes, e agentes demulsificantes. 
Suprimir propriedades indesejáveis dos óleos básicos, nesse grupo estão os depressores 
do ponto de fluidez e os melhoradores do índice de Viscosidade. Conferir novas 
propriedades aos óleos básicos, nesse grupo se encontram os aditivos de Extrema 
Pressão (EP), detergentes, desativadores de metais e agentes de adesividade. 
7.5.5 Viscosidade 
A viscosidade cinemática (Stokes) relaciona forças da Viscosidade com forças de inércia e a 
viscosidade absoluta (Poise) ou dinâmica está relacionada com a tensão de cisalhamento. 
Visc. Absoluta (u) - Visc. Cinemática (v) X Densidade (p) 
 
A Viscosidade do fluido é a resistência ao movimento de uma camada de fluido sobre a outra 
camada adjacente.É a resistência ao fluxo que oferece o próprio fluido. Esta resistência é causada 
pelo atrito interno do fluido (molecular). 
 
 
 
113
 
7.5.5.1 
Viscosidade e Temperatura A viscosidade de um liquido varia de acordo com a 
temperatura. A taxa de mudança varia com o tipo e qualidade do óleo. 
 
O índice de Viscosidade (IV) é a medida da mudança da viscosidade do fluído com a 
temperatura. 
Teoricamente, um elevado índice de viscosidade somente é útil se a máquina operar sobre 
uma ampla faixa de temperaturas. 
 
Calculo do índice de ViscosidadeO IV de um óleo é calculado com base nas suas viscosidades em 
cSt a 40°C e 100°C. Graus de IV 
• baixo (LVI) até 50 
• médio (MVI) 50 até 80 
• alto (HVI) 80 até 100 
• muito alto (VHVI) 100 até 130 
• ultra alto (UHVI) maior que 150 
 
 
114
 
A viscosidade e a temperatura para óleos de 
motor 
 
 
A viscosidade e a temperatura para óleos 
minerais industriais 
 
7.5.6 Tipos Básicos de Lubrificantes 
Os lubrificantes geralmente são divididos em quatro tipos básicos: 
• óleos 
• graxas 
• lubrificantes secos 
• gases 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
115
 
7.5.6.1 Lubrificação com Graxa e Óleo 
A graxa é o lubrificante nos casos em que a máquina opera a velocidades e 
temperaturas normais. A graxa, como lubrificante, oferece diversas vantagens 
sobre o óleo, requerendo sistemas de aplicação mais simples e baratos, melhor 
adesão, e proteção contra umidade e contaminantes do ambiente de operação. 
Graxa: comparação de vantagens e desvantagens 
 
 
O óleo é o lubrificante onde a velocidade e/ou as condições de operação tornam 
impossível o uso da graxa, ou quando o calor deverá se removido das zonas de contato. O 
óleo é ideal para lubrificar selos, engrenagens, mancais planos, rolamentos, etc. 
 
Óleo: comparação de vantagens e desvantagens 
 
 
 
116
 
7.6 – Gerenciamento e Manipulação de Lubrificantes 
 
O lubrificante é uma parte crítica de vários componentes, e deverá ser manipulado com o 
mesmo cuidado como qualquer outra peça de engenharia de precisão. 
O lubrificante pode ser danificado pelo calor, frio, umidade, ataque químico ou 
contaminantes sólidos. A deterioração de um lubrificante poderá prejudicar mancais, 
sistemas de transmissão ou qualquer outra parte lubrificada. 
Os fabricantes de lubrificante fornecem seus produtos acondicionados de modo a se 
encontrarem limpos e isentos de substancias degradantes e contaminantes, mas estes 
produtos podem se deteriorar devido a má armazenagem e indevida manipulação antes 
que ele chegue ao componente a ser lubrificado. 
 
7.6.1 – Embalagem e Fornecimento 
 
Os lubrificante são fornecidos em muitos tipos diferentes de embalagens, e o tipo mais 
adequado depende da quantidade usada na aplicação. 
As embalagens mais comuns para grandes quantidade de óleo são os tambores de 200 
litros. Os tambores possuem dois tampões roscados que podem ser substituídos por grifos 
ou bombas, de tal forma que poderá ser usado para armazenagem e como unidade de 
dispêndio. 
Podem ser comercializados em embalagens de 25, 10, 5, 2, ou 1 litro. 
Os vasilhames pequenos são usados para fornecimento de produtos para aplicações tais 
como maquinas de costura, bicicletas, armas etc. 
 
As graxas para uso industrial são acondicionadas em tambores que vão desde 3 kg até 
180 kg. Para pequenas aplicações encontramos embalagens de 100 a 500 gramas. 
 
7.6.2 – Manipulação 
 
Todo lubrificante deve ser manipulado com cuidado para evitar que seja danificado. Isto 
se aplica especialmente aos tambores grandes por serem de difícil manipulação devido ao 
peso e tamanho. Os tambores podem ser rolados sobre superfícies planas, mas nunca 
devem ser deixados cair de desníveis superiores a 5 cm para que sejam preservadas as 
costuras metálicas do tambor. 
 
7.6.3 – Armazenagem 
 
Antes de projetar o sistema de armazenagem dos lubrificantes devemosfazer uma 
racionalização dos produtos. 
 
A segunda consideração é o tamanho dos contêineres. 
O tamanho do contêiner deverá ser selecionado para representar entre um a três meses de 
fornecimento. O local de armazenagem deverá ter espaço para pelo menos dois 
contêineres de cada tipo de óleo ou graxa, salvo nos casos em que sejam usados 
contêineres de 500 litros ou mais. 
Geralmente é mais econômico comprar grandes quantidades, mas devemos lembrar que 
contêineres menores esvaziam mais rápido e conseqüentemente, são menos suscetíveis à 
contaminação e são mais fáceis de manipular. 
 
Os lubrificantes sempre deverão ser armazenados sob coberturas, em locais limpos, secos 
e ventilados. Não deverão ficar expostos à ação direta de raios solares. 
 
 
 
117
 
Respiração de umidade pelo tambor em pé 
 
 CHUVA SOL NOITE 
 
 Espaço água o ar 
 de ar escapa 
 
 
 o espaço de se forma uma 
 ar fica reduzido forte sucção água 
 
 
 
 
 
 FRIO 
 
Óleo limpo 
QUENTE 
 
Óleo e ar no 
 tambor se 
 expandem 
 quando 
 quentes 
 FRIO 
Entra água 
 quando o 
óleo e o ar 
se contraem 
 
 
 
De uma maneira geral o lubrificante não deve ser armazenado por um período superior a 
um ano, em alguns casos, no máximo 2 anos. No entanto, uma vez aberto o recipiente, a 
sua deterioração é mais rápida. 
 
Não há um consenso claro sobre a vida máxima ou recomendável de prateleira para um 
lubrificante, mas é bastante seguro observarmos a seguinte recomendação. 
 
 Óleos lubrificantes................................................ 12 meses 
 Graxas de lítio........................................................ 12 meses 
 Graxas de complexos de cálcio................................,6 meses 
 Emulsões resistentes ao fogo....................................6 meses 
 Óleos solúveis...........................................................6 meses 
 Óleos solúveis formulação especial......................... 3 meses 
 Emulsões de ceras.....................................................6 meses 
 
7.6.4 – Dispêndio e Aplicação 
 
Antes que seja aberto um contêiner de lubrificante, é essencial que as superfícies externas 
sejam limpas para assegurar a não contaminação do lubrificante por agentes externos. 
 
Se o tambor estiver na posição horizontal, então o dispêndio deverá ser feito pelo grifo. 
Se estiver na posição vertical a transferência será feita com uma bomba manual, 
pneumática ou elétrica. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
118
 
O lubrificante deve chegar limpo ao ponto de aplicação, para que isto seja assegurado 
todos os acessórios, recipientes e condutos deverão estar limpos. 
Os recipientes de transferência deverão ser guardados em lugar limpo e lavados depois de 
usados. 
 
 
7.6.5 – Saúde, Segurança e Meio Ambiente na Manipulação e Uso de Lubrificantes 
 
 
Para manipulação de lubrificantes devemos inicialmente colher informações sobre saúde, 
segurança e meio ambiente junto a comissão da CIPA e autoridades de segurança e 
higiene do trabalho. 
 
O que pretendemos aqui é dar somente uma visão ampla de tipos de risco que podem 
surgir em conexão com os lubrificantes, e a natureza das praticas de trabalho realizadas. 
 
O uso de lubrificantes errados, ou de falhas no fornecimento de lubrificantes, pode 
contribuir diretamente com falhas prematuras dos sistemas lubrificados tais como 
engrenagens e rolamentos, e outros. 
 
7.6.5.1 – Risco de Incêndio 
 
As temperaturas alcançadas por mancais ou acoplamentos danificados podem chegar a ser 
muito altas, na ordem de até 1100⁰ C, com o lubrificante atuando como combustível, 
estas temperaturas elevadas podem causar incêndios muito sérios, especialmente em 
plantas que manipulam produtos inflamáveis. 
O óleo é mais propenso a causar sérios incêndios do que a graxa, no entanto o problemas 
em mancais lubrificados com graxa podem causar sérios incêndios ( incêndio ocorrido no 
Metrô de Londres) 
 
Os meios de extinção utilizados são: 
• extintores de espuma, dióxido de carbono e pó químico. 
• em incêndios de menores proporções, na falta dos meios acima, poderá ser 
utilizada terra ou areia. 
• água somente em forma de neblina. 
 
 
 
As medidas especiais em caso de incêndio são: 
• utilizar equipamentos adequados, incluindo máscaras e cilindros de ar para 
respiração, que deverão estar disponíveis para casos de incêndio em recintos 
fechados. 
• Deve-se tomar todos os cuidados para confinar o incêndio ao menor espaço 
possível, evitando que o fogo se espalhe. 
• As embalagens, equipamentos e estruturas adjacentes à área do incêndio deverão 
ser resfriadas com água. 
 
 
7.6.5.2 – Natureza Escorregadiça 
 
Os lubrificantes são escorregadiços pela própria natureza e podem causar acidentes 
bastante sérios, por essa razão, devem tomar-se cuidados especiais na sua manipulação 
 
 
119
 
para evitar derrames e limpados imediatamente quando ocorrerem. Isso é especialmente 
importante em locais de armazenagens ou em qualquer local onde são usadas grandes 
quantidades de lubrificantes. 
 
7.6.5.3 – Aspectos de Salubridade dos Lubrificantes 
 
De maneira geral os lubrificantes são bastante estáveis, e inertes, e os problemas de saúde 
que podem surgir do seu uso tendem a ser de longo prazo. 
Uma toxidade aguda é mais fácil que ocorra a partir de aditivos mais reativos do que de 
óleos de base, especialmente onde os aditivos estão presentes em altas concentrações. 
Alguns problemas em longo prazo incluem câncer e dermatite. Existe uma forte evidência 
de que isso ocorra somente quando a vitima é descuidada e permite que a sua pele esteja 
em contato com o óleo ou com roupas encharcadas com óleo durante longos períodos. 
Mesmo assim, os fabricantes têm feito grandes esforços para identificar e remover os 
componentes perigosos. Atualmente há esperanças de que o risco de câncer tenha sido 
completamente eliminado. 
 
Os riscos com os lubrificantes podem ser completamente eliminados pelo cuidado em 
evitar contato com a pele. O óleo das mãos deverá ser limpo imediatamente, e a roupa 
molhada em óleo trocada 
 
Para manusear lubrificantes devemos: 
• usar luvas e equipamentos adequados 
• prevenir derrames 
• evitar contato prolongado e repetitivo com lubrificantes pois eles causam 
ressecamento da pele (especialmente a altas temperaturas), irritações e dermatites 
(especialmente em condições de pouca higiene). 
 
 Riscos Para Saúde 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
7.6.5.4 – Primeiros Socorros 
 Tipo de Óleo Toxidade Aguda Dermatite Câncer 
 
Óleo mineral novo Muito pouco Requer cuidado Desaparecido 
 
Óleo mineral usadoAlgum risco Requer cuidado Requer cuidado 
 
Hidrocarboneto sintético Muito pouco Requer cuidado Não reporta 
 
Di-ester e éster poliol Leve risco Requer cuidado Não reporta 
 
Éster fosfato Algum risco Requer cuidado Não reporta 
 
Silicone Não tóxico Pouco risco Não reporta 
 
Poliglicol Pouco risco Pouco risco Não reporta 
 
Difenil clorado Vapor irritante Requer cuidado Não reporta 
 
 
Éster fluorado Vapor tóxico Desconhecido Não reporta 
 
Óleo soluvel Requer cuidado Requer cuidado Requer cuidado 
 
Graxa Muito pouco Requer cuidado Pouco risco 
 
 
Aditivos Algum risco Pouco risco Pouco risco 
 
 
120
 
 
Contato com a pele: 
• lavar com água e sabão. Nunca usar querosene, gasolina, óleo diesel ou solvente. 
Se a irritação persistir, procurar socorro médico.sabão pó areia 
 
Contato com os olhos: 
• Manter os olhos abertos e lavar abundantemente com água limpa. Se a irritação 
persistir, procurar socorro médico. 
 
Inalação: 
• em caso de náuseas ou tonturas, levar o acidentado para um local arejado e fresco, 
mantê-lo aquecido e em repouso. 
• se o efeito persistir, procurar atendimento médico. 
• se a respiração parar, fazer respiração artificial e se necessário, massagem 
cardíaca. 
 
Ingestão: 
• não provocar vômito 
• o perigo durante e após uma ingestão acidental, é a entrada aos pulmões. 
• dar um copo de leite ou água. 
• não dar nada pela boca se o acidentado estiver desacordado. Levar o acidentado 
imediatamente para o hospital. 
 
 
7.7 – Programas de Lubrificação 
 
É importante investir tempo e esforço no estudo e na manutenção de um plano de 
lubrificação eficiente. 
Para obter a máxima disponibilidade e produtividade dos equipamentos é necessário 
lubrificar corretamente, e isso significa: 
• planejar a lubrificação 
• programar a lubrificação 
• controlar a lubrificação 
• resolver problemas de lubrificação 
 
 
 
7.7.1 – Planejamento e Organização 
 
O objetivo de um programa de lubrificação é o desenvolvimento, implementação, 
manutenção e aperfeiçoamento de tudo que relaciona a lubrificação com a confiabilidade 
dos equipamentos. 
O que se busca com um programa de lubrificação é assegurar que todo equipamento 
receba e mantenha o nível requerido de lubrificação, de maneira que nenhum 
equipamento falhe devido à lubrificação inadequada ou imprópria. 
 
 
 
 
 
 
 
121
 
 
Processo do Programa de Lubrificação 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Manutenção Fabricante do Fornecedor do Compras 
 Equipamento Lubrificante 
 
FASE 1 
 
 
FASE 2 
 
 
 
FASE 3 
 
 
 
FASE 4 
 DESENVOLVIMENTO DO PROGRAMA DE LUBRIFICAÇÃO 
 IMPLEMENTAÇÃO DO PROGRAMA DE LUBRIFICAÇÃO 
 GERENCIAMENTO 
D DO 
 PROGRAMA 
 APERFEIÇOAMENTO DO PROGRAMA 
 
 
 
 
 
Desenvolvimento do Programa de Lubrificação 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Manutenção Fabricante do Fornecedor do Compras 
 Equipamento Equipamento 
 CRIAÇÃO DO “ MANUAL DE LUBRIFICAÇÀO”
 COMPRA DO EQUIPAMENTO DE LUBRIFICAÇÃO 
 ESTABELECER AS TAREFAS E FREQUÊNCIA 
 DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA 
 CONSOLIDAR 
LUBRIFICANTES
 SELEÇAO DE 
LUBRIFICANTES
 LEVANTAMENTO DA LUBRIFICAÇÃO
 LISTA DE 
EQUIPAMENTOS 
 
 
122
 
Implementação do Programa de Lubrificação 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 SIM SIM 
 
 
 Todo o Os 
 equipamento códigos de MP 
Manutenção está no MP estão no 
 PDC ? PDCA ? 
 
 
 
 NÃO NÃO 
 
 
Suporte do 
 PCM 
 
Registrar tarefas e freqüência de MP
 Criar relatórios dos serviços 
programados
Revisar consistência dos relatórios 
 Estabelecer geração automática 
de relatórios
 Registrar códigos de 
 MP no PCM 
Registrar equipamentos 
 No PDCA 
 
 
Gerenciamento do Programa de Lubrificação 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Manutenção 
 
 
Recebe OS Planeja e programa 
 as tarefas 
 Realiza as 
 tarefas 
 Documenta os 
 trabalhos
 Fecha OS 
 
 
Aperfeiçoamento do Programa de Lubrificação 
 
 
 
 
 
 
 
 SIM Os SIM 
 O MTBF é custos são 
Manutenção Aceitável ? aceitáveis ? 
 
 
 
 NÃO NÃO 
 
 
 Implementar 
 soluções 
 Fazer análise das 
 raízes das causas 
 OK 
Analisar histórico 
 do PCM 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
123
 
7.7.1.1 – Dados Disponíveis na Planta 
 
• Quanto lubrificante é usado (quilos por ano), listado por tipo,fornecedor, tipo de 
armazenamento, forma de dispêndio e local de aplicação. 
• Para óleos e fluidos lubrificantes, o volume instalado em litros, com identificação 
da aplicação. 
• Lista completa de: 
- Tipo de maquina, quantidade e localização 
- Pontos a serem lubrificados 
- Lubrificantes requeridos 
- Métodos de lubrificação 
- Capacidade da maquina 
- Freqüência recomendada para cada ponto de lubrificação 
- Histórico das paradas imprevistas com detalhes de tempo total de parada, 
paradas imprevistas devidas diretamente à lubrificação deficiente 
• Classificar os métodos de aplicação da lubrificação em grupos estabelecendo as 
cargas de mão-de-obra por grupo 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
• Normas para projetos de lubrificação e praticas quando 
 Grupo A Grupo B Grupo C Grupo D Grupo E 
 
Pinos de óleo Banhos de óleo Frascos de óleoLubrificadores Lubrificadores 
Copos de óleo (Carter) mecânicos automáticos 
Pinos de graxa Lubrif. de nevoa 
Copos de graxa Reservatórios 
 
- Na aquisição de equipamentos, obtendo do fabricante da máquina 
recomendações de lubrificantes em função dos fornecedores de 
lubrificantes. 
- Lubrificação de componentes na planta, tais como mancais de rolamento e 
motores elétricos 
• Planos de trabalho. Um planejamento bem projetado deverá levar em consideração 
- Trabalhos que podem ser realizados sem interferência com a produção 
- Trabalhos que necessitem de máquina parada 
- Trabalhos que podem ser integrados com manutenção mecânica ou elétrica 
de rotina 
- Tempo produtivo Maximo pelos operadores que fazem lubrificação 
(integrada ou TPM) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
124
 
 
Organização da lubrificação 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Fornecedor de 
 Lubrificante 
 Ordem de 
 Compra 
 Departamento 
 de compra 
 Controle de 
 Estoques 
 Preparação 
 Almoxarifado 
 Tipo de 
 Lubrificante 
 Decisão de 
Lubrificar
 Recepção e 
 Aceitação 
 Dispensa 
 Quantidade 
 Feedback 
Máquina parada 
 Tempo 
 Aplicação 
 Localização 
 Capacidade 
 Requisição 
 
 
 
7.8 – Lubrificação de Classe Mundial 
 
Um programa de Lubrificação de Classe Mundial deve ser definido e executado com 
excelência. 
Para alcança-la devemos: 
- ter interesse pela mudança. (ter a coragem de sair dos confortáveis programas de lubrificação da 
velha escola. Isto requer coragem, imaginação, tempo e comprometimento. 
- lembrar que sempre há um lubrificante que é perfeitamente adequado para 
uma determinada máquina. (não imaginar que qualquer óleo é óleo, usando aquele que está à mão) 
- não pretender economizar comprando os lubrificantes pelo menor preço. 
(Qualidade e preço baixo raramente andam juntos) 
 
 
125
 
- lembrar que a remuneração deve ser função da responsabilidade e da 
qualificação, aspectos primordiais na lubrificação. O lubrificador deve ser 
um profissional qualificado. 
- desenvolver procedimentos e orientações, por escrito, de como lubrificar 
cada máquina. Para que haja referência deve haver padronização. 
- investir em um efetivo programa de análise de lubrificante 
- investir na educação, formação e atualização dos técnicos de lubrificação e 
manutenção. 
 
7.8.1 – Os Passos para a Excelência em Lubrificação 
 
• sentir a necessidade compulsiva de mudanças 
• fazer uma auditoria e projetar um programa de lubrificação (Definição) 
• Treinamento, desenvolvimento e atualização do pessoal envolvido (Educação) 
• Elaborar um manual de boas práticas e de lubrificação (Aplicação) 
• Estabelecer o conceito de melhoramento continuado 
 
O caminho das Mudanças 
 Melhoria 
 Continuada 
 
 
Necessidade 
Aplicação Educação Definição 
de Mudanças 
 
Definição 
 
 
 
 
 
 
- Filtragem e controle - Métodos de amostragem 
 de contaminação - Seleção de testes de analise 
- Padrões de lubrificantes de óleo e critérios de 
alarme 
 
Lubrificação 
 Auditoria e 
 
 Projeto do 
 
Analise de 
 Óleo 
 Programa 
- Gerenciamento e manipulação - Seleção do laboratório 
 de lubrificantes 
- Confiabilidade 
 
 
Educação 
 
 
 
 
 
 
 
- Falha do óleo de base - Limpeza do óleo 
- Falha dos aditivos - Umidade do óleo 
Manutenção 
 Preditiva 
 Treinamento 
 
 e 
 
Manutenção 
 Proativa 
 Atualização 
- Falha de filtros - Armazenamento 
- Falhas normais das máquinas - Transferência 
 
 
126
 
 
 
Aplicação 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Aplicação das Boas Práticas Manual Corporativo de 
- Disponibilidade Lubrificação (impresso) 
Implementação 
 
 Manuais de 
 
 Boas Práticas Documentação 
 
 e Lubrificação 
- Falhas das Maquinas - Métodos 
- Consumo de óleo - Orientações 
- Paradas planejadas x imprevistas - Procedimentos 
 - Instruções 
7.8.2 – Auditoria de Lubrificação 
 
A definição das Boas Práticas de lubrificação e manutenção significa a definição do 
significado de qualidade no contexto da confiabilidade das máquinas. 
O primeiro passo é fazer a análise da situação. É importante determinar a situação atual 
para definir o curso de ação para a evolução, isso é obtido através de auditorias. 
 
7.8.2.1 – Objetivos da Auditoria de Lubrificação 
 
• Identificar as práticas atuais e sugerir boas práticas alternativas. 
• Identificar oportunidades de melhorias e redução de custos. 
• Identificar meios para melhorar a efetividade das analises de óleo. 
• Revisão e propostas de melhoria do controle de contaminação e manutenção 
proativa. 
• Identificar oportunidades e necessidades de consolidação dos lubrificantes e 
padrões de compra. 
• Examinar a maneira pela qual a análise de óleo está integrada às outras 
tecnologias de manutenção. 
• Sugerir as necessidades de treinamento e documentação de procedimentos. 
 
7.8.2.2 – Conversão das Mudanças Recomendadas em Planos Específicos de Ação. 
 
Com as recomendações sugeridas pela auditoria, devemos converter as mudanças 
recomendadas em planos específicos de ação completos com os detalhes necessários e as 
responsabilidades. 
O projeto do plano deverá incluir as mudanças no equipamento, assim como as atividades 
de procedimento e monitoração. 
O treinamento é um elemento crítico em qualquer processo de mudança. 
 
7.8.2.3 – Execução das Boas Práticas. 
 
• Treinamento. 
• Hardware de amostragem 
• Análise de óleo de campo 
• Serviços de laboratório de qualidade 
 
 
127
 
• Freqüência da colheita de dados 
• Software de gerenciamento de dados 
• Documentação das Boas Práticas 
• Manutenção proativa 
• Integração de tecnologias 
 
 
7.8.2.4 – Manual de Lubrificação 
 
O que se refere à lubrificação e análise de óleo estão em continuada evolução, portanto é 
necessário um imediato acesso às informações e a documentação das boas práticas. Estas 
informações podem estar impresso ou disponível na rede de computadores para acesso 
por todos funcionários da empresa. 
 
O Manual de Lubrificação deve conter:• Recebimento e armazenamento. 
• Manipulação e transferência. 
• Gerenciamento dos reservatórios. 
• Métodos de lubrificação. 
• Procedimentos de amostragem de óleo. 
• Procedimentos de testes de análise de óleo. 
• Orientação para interpretação de dados. 
• Guia para localização, diagnostico e reparo para dados de não conformidade. 
• Controle de vazamentos e vedações. 
• Treinamento, capacitação e testes de competência. 
• Standard de lubrificantes e consolidação de produtos 
• Biblioteca de referencia. 
 
Identificação, medição e qualificação das condições: 
 
• Número de alarmes relativos à não conformidade de contaminação. 
• Porcentagem de amostras com condições de não conformidade. 
• Tempo para responder e corrigir condições de não conformidade. 
• Tempo de cada máquina fora de conformidade. 
• Medição dos períodos de amostragem e resposta do laboratório. 
• Medição dos períodos de troca de filtros e de óleo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
128
 
Capitulo 8 
 
Vibração 
 
 
8.1 – Introdução 
 
Toda máquina em funcionamento vibra e este nível de vibração, ou distribuição da energia 
vibratória, modifica em função da deterioração do equipamento, traduzindo em um aumento do 
nível de vibração e esta evolução do nível de vibração nos fornece informações úteis sobre o 
estado em que se encontra o equipamento. 
 
A vibração é uma resposta a uma excitação pelos esforços dinâmicos e os sinais vibratórios têm 
freqüência idêntica àquela dos esforços que os tenham provocado. A medida global tomada em um 
ponto é a soma das respostas vibratórias da estrutura aos diferentes esforços vibratórios. 
 
Podemos deste modo comparar a identidade vibratória de uma máquina em bom estado com uma 
situação indesejável e assim observarmos a evolução de seu estado tendo subsídios para identificar 
o aparecimento de anomalias causadas pelo aparecimento de novos esforços dinâmicos. 
 
8.2 – Causas das Vibrações 
 
As fontes de vibração mais comuns são: 
• Desequilíbrio de massas girantes (desbalanceamento) 
• Desalinhamentos 
• Folgas generalizadas 
• Dentes de engrenagens 
• Rolamentos 
• Corrente elétrica 
• Campo magnético desequilibrado (motores elétricos) 
• Escoamento fluido 
• Fenômenos da natureza (terremotos, maremotos, ondas, etc) 
• Reações químicas. 
 
8.3 – Efeitos das Vibrações 
 
Os principais efeitos das vibrações são: 
• Altos riscos de acidentes 
• Baixa qualidade dos produtos 
• Fadiga estrutural 
• Desgaste prematuro de componentes com conseqüente aumento nos custos de 
manutenção 
• Perdas de energia 
• Instabilidade geométrica (desconexões de partes) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
129
 
8.4 – Controle dos Fenômenos Vibratórios 
 
Podemos conseguir o controle dos fenômenos vibratórios de três formas: 
• Eliminação das fontes – balanceamentos, alinhamentos, troca de peças defeituosas, 
apertos de bases soltas, etc. 
• Isolamento das partes – colocação de amortecedores de modo a reduzir a transmissão da 
vibração a níveis toleráveis. 
• Atenuação da resposta – alteração da estrutura ( reforços, massas auxiliares, mudanças de 
freqüência natural, etc.) 
 
8.5 – Medida de uma Vibração 
 
A medida de uma vibração transmitida por uma estrutura sob o efeito de esforços dinâmicos será 
função de múltiplos parâmetros que se pode separar em 3 grupos. 
 
1˚ Grupo 
 
• Massa rigidez e coeficiente de amortecimento da estrutura que veicula as vibrações. 
• Características de fixação da máquina sobre o solo que opõe roeacoes às vibrações e 
modifica a intensidade. 
• Posicionamento da tomada da medida. 
 
Estes elementos são denominados “Função de Transferência”, caracterizam a transferência. 
 
2˚ Grupo 
 
• Posição e fixação do sensor (sensor) sobre a máquina. 
• Característica do sensor. 
• Pré-amplificação e transmissão do sinal. 
• Desempenho dos aparelhos analisados. 
 
Estes parâmetros são características da “cadeia de medidas”. 
 
3˚ Grupo 
 
• velocidade de rotação e potencia absorvida. 
• Estado das ligações da cadeia cinemática (alinhamento, desbalanceamento, engrenagens, 
rolamentos etc.) 
 
Estes elementos estão diretamente ligados à intensidade dos esforços dinâmicos que fazem 
nascer a vibração. 
 
É conveniente lembrar que as técnicas de analise das vibrações não dão a intensidade intrínseca 
de uma força reveladora de um defeito, mas permitem seguir sua evolução. É por isso que é mais 
fácil efetuar um diagnóstico olhando a evolução, ao longo do tempo, das medidas obtidas, do que 
se prender a um estudo de uma medida isolada e muito difícil de ser interpretada. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
130
 
8.6 – Natureza das Vibrações 
 
As vibrações mecânicas são movimentos oscilatórios em torno de uma posição média. Estes 
movimentos oscilantes, característicos do esforço que os geram, podem ser periódicos e 
aperiódicos (transitórios ou aleatórios). 
 
As vibrações periódicas podem corresponder a um movimento senoidal ou a um movimento 
periódico complexo que pode ser decomposto em movimentos senoidais elementares que podem 
ser mais fáceis de se analisar. Esses movimentos senoidais elementares são os “componentes 
harmônicos” cujas freqüências são múltiplos inteiros da freqüência do movimento estudado, que 
é denominado “freqüência fundamental”ou freqüência da harmônica de primeira ordem. 
 
 
 
 
 Primeiro harmônico ou 
 X (t) Freqüência fundamental 
 A2 
 Componentes harmônicos 
 
 
 A1 
 
 
 
 X1(t) 
 
 
 X2(t) 
 
 
 
 
 
 
As vibrações transitórias são geradas por forças descontínuas como por exemplo: choques. 
Elas podem apresentar ou não um aspecto oscilatório, indo para uma posição de equilíbrio 
após o amortecimento. Uma estrutura vibra desse modo quando recebe um choque para o 
qual o coeficiente de amortecimento é fraco. 
 
 
 
 X (t) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
131
 
Diferentes tipos de vibrações e as formas de representação 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Natureza da Forma Temporal Forma espectral Exemplo de fenômenos 
 Vibração geradores 
 
 Senoidal x(t) amplitude Desbalanceamento 
 A freqüência f = Ω onde 
 Ω = velocidade de rotação 
 t 
 f 
 
 Senoidal x(t)Composição de esforços 
Complexo amplitude senoidais de origem diversas e 
 Freqüência qualquer. Esforços 
 dinâmicos de engrenamento 
 f = n Ω , onde n é o número de 
 t f dentes do pinhão e Ω a 
rotação. 
 
 
Transitório x(t) amplitude Explosões 
 Martelo – pilão 
 Laminadores 
 
 
 
 
 t f 
 
Transitório x(t) amplitude Prensas automáticas 
 Periódico cames 
 
 
 
 t f 
 
 
 Aleatório x(t) densidade espectral Oscilações de pressão 
 da potência exercidas sobre uma 
 G(f) estrutura imersa em líquido 
 em escoamento 
 t 
 
 f 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
132
 
 
8.7 – Medições e Conversões 
 
8.7.1 – Medições de Amplitude 
 
• Pk = 0 a A (Pico) 
• P – P = 2,0 A (ou A até A) (Pico a Pico) 
• RMS = 0,707 x Pk (“Root Mean Square”ou Média quadrática) 
• Avg = 0,637 x Pk (Média} 
 
Período é o tempo “T” e 360º é uma revolução 
 
Obs.: os dados acima só são verdadeiros para senoidais 
 
 A 
 Amplitude 
 
 
 Avg RMS Pico 
 
 Pico a pico 
 0 tempo 
 
 
 
 
 A 
 
 
8.7.2 – Parâmetros Para Medir Vibrações 
 
• Amplitude (Magnitude) = Deslocamento 
• Freqüência (Período} = Hz, COM 
• Ângulo de fase = Graus, radianos 
 
8.7.3 – Unidade de Amplitude 
 
• Deslocamento = mils (Pk-Pk) ou microns 
• Velocidade = in/s (Pk) ou mm/s 
• Aceleração = g’s (in/s²) 
• 
 
8.8 – Tipos de Processamento de Sinais 
 
O processamento de sinais transforma a saída para um formato de mais fácil entendimento. Os 
resultados típicos de processamento de sinais em análise de vibrações incluem: 
 
• Domínio do tempo (forma de onda no tempo = “Time waveform”) 
• Critério de Nível Global 
• Análise de Bandas de Freqüência Selecionadas 
• Domínio de Freqüência (Análise Espectral = “Spectral Analysis”) 
 
 
 
 
133
 
8.8.1 – Análise Espectral 
 
Em nosso estudo faremos referencia apenas a Análise Espectral que é feita utilizando o sinal 
no domínio do tempo convertido para o domínio da freqüência através da Transformada 
Rápida de Fourir (FFT = “Fast Fourier Transform”). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Ω 
 
 ω 
Componentes não sincrônicos ω = N Ω onde N é um número não inteiro. 
Componentes super-sincrônicos ω = N Ω onde N é um número inteiro. 
Componentes sub-sincrônicos ω < Ω 
 
8.8.2 – Causas de Componentes Sub-sincrônicos no Espectro 
 
Freqüência de vibração abaixo da velocidade de rotação. 
 
 1 – Instabilidade hidráulica 
 2 – Atrito 
 3 – Freqüência da carcaça de rolamentos lubrificados (antifricção) 
 
8.8.3 – Causas de Componentes Super-sincrônicos no Espectro 
 
Freqüência de vibração igual a múltiplos inteiros da velocidade de rotação. 
 
 1 – Múltiplos baixos (N = 1 a 8) 
a) desbalanceamento 
b) desalinhamento 
c) eixo empenado 
d) folga 
e) movimento alternativo 
 
 2 – Múltiplos altos (N > 8) 
a) engrenagens 
b) passo da lâmina (compressores e turbinas) 
 
8.8.4 – Causas de Componentes não Sincrônicos no Espectro 
 
Freqüência acima (porém não inteiros) da velocidade de rotação. 
 
 1 – rolamentos lubrificados 
 2 – ressonância s do sistema 
 3 – causas elétricas 
 4 – múltiplos da freqüência de correias 
 5 – outras causas como: detonação, superfícies deslizantes, etc. 
 
 
 
 
 
134
 
8.8.5 – Aquisição de Dados 
 
Deve-se coletar dados repetíveis nos planos e posições corretos para um programa de 
manutenção preditivo efetivo. Algumas falhas mostram a maior amplitude na direção 
radial e outras mostram na direção axial. As vezes uma leitura apenas radial (vertical ou 
horizontal) pode ser suficiente para diagnosticar problemas, entretanto, sempre que 
possível, deve-se coletar uma leitura axial e duas radiais ( vertical e horizontal) em cada 
ponto de medição, conforme mostrado na figura abaixo. 
 
 Radial Vertical 
 
 
 
 
 
 Axial Horizontal 
 
 
 
 
 
 
Deve-se fazer as medições na parte da carcaça que tenha uma boa transmissibilidade da 
fonte de vibração. Evite posicionar o sensor na junção entre duas partes de rolamento. 
Não posicione o sensor na proteção do mancal ou do motor, proteções não são rígidas e, 
portanto, não produzem uma boa transmissão. 
 
Se forem marcados pontos para coletar os dados em cada parte do equipamento, deve-se 
coletar os dados sempre nos mesmos pontos todas as vezes, dessa forma se evita dados 
imprecisos que possam afetar a análise. Pode-se usar um puncionador para marcar os 
pontos de medição. Se usar um sensor de fixação magnética, mantenha a superfície de 
fixação suave e sempre limpa.Anotações 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
135
 
 
8.9 – Análise de Falhas 
 Amplitude 
 
Desbalanceamento Estático 
 
 - Fases iguais nos mancais 
 - Vibração principalmente 
 radial 
 
 
 
 
 
 
Desbalanceamento Dinâmico x 2x freqüência 
 
 - Defasagem de 180˚ 
 entre os mancais. 
 - Vibração principalmente radial 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Desbalanceamento de Rotor em Balanço 
 
 
 - Vibração radial e axial 
 - Geralmente ocorre o desbalanceamento estático e dinâmico 
 conjugados. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Desalinhamento Paralelo 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
- Vibração Radial aproximadamente 180˚ de defasagem 
- Maior pico geralmente em 2x 
 x 2x 3x 
 
 
136
 
Desalinhamento Angular 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 1x 2x 3x 
 
- Vibração axial, picos em 1x, 2x, ou 3x 
 
 
 Empenamento 
 - Vibração Axial e Radial 
 - 180˚ de defasagem na Vibração Axial 
 - 0˚ de defasagem na Vibração Radial 
 
 
 
 
 
 
 
 1x 2x 
 
 
Excentricidade 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
O centro de rotação difere do centro geométrico. 
As fases vertical e horizontal ou são iguais ou diferem em 180˚ 
 
 
 
Atrito 
 
 
 - mesmos sintomas de folgas mecânicas 
 - sub-harmonicas 
 
 
 
 
 
 
 0,5x 1x 1,5x 2,0x 
 
 
 
137
 
8.10 – Exemplo da Utilização da Análise Vibratória 
 
Fazer a análise vibratória do seguinte sistema de bombeamento: 
 
 
 
 
 B B 
 C 
 
 
 Bomba mot 
 
 
 Motor 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 D C B A 
 
 
 
 
 
 Motor elétrico TVW Bomba XPY 
 
 
 Assíncrono Rotor com 2 impulsores 
 110 KW – 380 V Pressão de aspiração 0,35 bar 
 Bipolar Pressão de compressão 20 bar 
 Rotação por minuto 3600 
 
 
 Mancal A Mancal apoiado C 
 - Rolamento MSK 1 - Rolamento MSKT 7 
 Mancal B Mancal D 
 - Rolamento MSK 2 - Rolamento MSKR 
 
 
 Acoplamento Tipo MCF 
 
 Chassis de aço, chumbado em bloco de concreto 
 
 
 
 
 
 
138
 
Diagnóstico: registrou-se um aumento do nível global de vibração. Os gráficos do nível 
de vibração em função da freqüência, registrados no mancal B do motor, tanto na posição 
vertical (V) bem como na direção axial (A), estão nos espectros abaixo. 
 
 
Motor TVW / Bomba XPY Motor TVW / Bomba XPY 
Mancal B – Vertical Mancal B - axial 
 
 A A 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
0 25 50 75 100 125 Hz 0 25 50 75 100 125 
 
 
 
Reconhecimento das Principais Anomalias 
 
 Vibração 
 
 Causa Freqüência Direção Observações 
 
 Turbilhão de óleo de 0,42 a 0,48 x FR Radial Unicamente sobre mancais 
 lisos hidrodinâmicos com 
 FR = freqüência de rotação grande velocidade. 
 
 D Desbalanceamento 1 x FR Radial Intensidade proporcional à 
 velocidade de rotação. 
 
 Defeito de fixação 1, 2, 3, 4 x FR Radial 
 
 Defeito de alinhamento 2 x FR Radial e Vibração axial em geral mais 
 Axial importante se o defeito de 
 alinhamento contém um 
 desvio angular. 
 
 Excitação elétrica 1, 2, 3, 4 x 60 Hz Radial e Desaparece ao interromper a 
 Axial energia elétrica. 
 
 Velocidade crítica de freqüência crítica do rotor Radial Aparece em regime transitório 
 rotação e desaparece em seguida. 
 
 Correia em mau estado 1, 2, 3, 4 x FR Radial 
 
 Engrenagens defeituosas freqüência de engrenamento F Radial e Banda lateral em torno daF = n˚ de dentes x FR Axial freqüência de engrenamento. 
 
 Pinhão (“falsa volta”) FR + FR do pinhão Radial e Bandas laterais em torno da 
 Axial freqüência de engrenamento 
 devido às “falsas voltas”. 
 
 Excitação hidrodinâmica freqüência de passagem das pás Radial e 
 Axial 
 
 Deterioração do rolamento Altas freqüências Radial e Ondas de choque causadas por 
 Axial escamações. 
 
 
 
139
 
8.11 – Balanceamento de Rotores Rígidos 
 
Um rotor é considerado rígido quando ele não se deforma na velocidade de operação. A 
figura abaixo mostra um rotor rígido desequilibrado. 
 
 Num rotor desequilibrado, o eixo de rotação não coincide 
 ω com um dos eixos de inércia (Centro de Gravidade CG) 
 e com isso aparecerá uma força centrífuga de valor: 
 
 F = M ω² R 
Raio 
 
 CG 
 
massa
 
 
Essa força provoca vibrações nos mancais devido à reações alternadas nos apoios. 
O processo de controle dessas forças centrifugas é o balanceamento. 
 
8.11.1 – Balanceamento Estático 
 
Se o rotor da figura acima for apoiado sobre mancais sem atrito agirá sobre a massa M 
desequilibrante um momento estático Mr, que fará com que o rotor gire até que esta 
venha para a vertical, como na figura abaixo. 
 
 Para balancearmos esse rotor, basta que façamos com que o 
 Centro de Gravidade CG volte a coincidir com o eixo de rotação. 
 Para que isso ocorra devemos colocar uma massa corretiva M’ a 
 uma distância d’ do centro e a 180˚ do desbalanceamento 
 original, ou na linha deste a 0˚, uma massa negativa (furo) tal que 
 
 M’d’ = M d 
 
 
 
d CG 
 M 
 
 
8.11.2 – Balanceamento Dinâmico 
 
O rotor da figura abaixo está dinamicamente desbalanceado, apesar de estaticamente não. 
As massas iguais M1 e M2 colocadas a 180˚ num mesmo raio, garantem o balanceamento 
estático. O rotor está dinamicamente desbalanceado porque se for colocado em rotação 
aparecerão duas forças centrífugas F1 e F2. 
 
 F1 = M1 x ω² x R F2 = M2 x ω² x R 
 
Essas forças formarão um binário desequilibrante, responsável por reações de apoio 
alternadas, ou vibrações. 
 
 
 Reação de apoio 1 F1 
 
 
 
 F2 Reação de apoio 2 
 
 
O desequilíbrio dinâmico existe porque o rotor tem mais de um plano de desequilíbrio. 
O balanceamento dinâmico é conseguido com a colocação de massas apropriadas em dois 
ou mais planos de correção. 
 
 
140
 
Referencias Bibliográficas 
 
 
 
 1 – Análise de Falha - Aplicação dos métodos FMEA e FTA, Horácio Helman e 
Paulo Roberto Andery, Ed. QFCO; 
 2 – Manutenção Preditiva, Victor Mishawe, Ed. MC Graw Hill; 
 3 – Manutenção Função Estratégica, Julio Nacif/Alan Kardec, Ed. Quality; 
 4 – Administração Moderna da Manutenção, Lourival Tavares, Ed. Novo Pólo; 
 5 – Manual De Manutenção Mecânica Básica, Eng. Janusz Drapinski, MC GRAW HILL 
6 – Lubrificantes E Lubrificação,Eng. Carlos Moura e Ronald Carreteiro, PUBLICAÇÃO 
DA ESSO; 
7 – Curso Gerência De Manutenção – Manutenção Na Empresa, Waldir S. Nazareth 
 INSTITUTO BRASILEIRO PETRÓLEO; 
8 – Maintenance Engineering Handbook, R. Golberg e G. Pekelis,MIR PUBLISHER – 
MOSCOW; 
9 – Função Manutenção, François Monchy, ED. DURBAN; 
10 - Standart Handbook Of Lubrification Engineering, O’Connor Body, MC GRAW 
HILL N.Y.; 
11 - Controle De Manutenção Por ComputadorL. A. Tavares,J.R. EDITORA TÉCNICA 
LTDA. 
 
REVISTAS 
 
 1 – Nova Manutenção / Qualidade 
 
PUBLICAÇÕES / IMPRESSOS 
 
 1 – Tecnologia de Rolamentos SKF, PUC-MG; 
 2 – Lubrificação Industrial, Vallourec & Mannesmann Tubos; 
 3 – O Óleo e seu Motor, Cartepillar. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
	Capa.pdf
	SumárioI.pdf
	APOSTILA MANUTENCAO 1.pdf
	Capítulo l
	O Homem e a Manutenção 
	Desenho ( Ordem de ( Almoxarifado ( Recepção ( Uso
	Projeto produção Expedição Cliente
	Especificação ( produção ( Uso
	Capítulo 2
	 A – Corretiva Não Planejada e Corretiva Planejada
	 Custo da aplicação da Esquema representando a parada de 
	Análise de Defeito – Manutenção Preditiva
	Exercício 1
	As galgas trabalham somente em época de revestimento dos fornos, misturando massa refratária e apenas uma é suficiente para atender à demanda, ficando a outra de reserva.
	Técnicas de Controle e Planejamento da Manutenção
	4.1. Sistema PERT/CPM.
	PROBABILIDADE
	PROBABILIDADE
	 E – Fazer o projeto
	 F – Contratar construtora
	 G – Recrutar funcionário
	Quadro de Prioridades
	Atividade
	Resumo
	Folha em branco para cálculos e construção dos diagramas
	Capítulo 5
	Custos em Manutenção
	5.3 - Índice do Custo de Mão de Obra
	 MOD MOI = mão de obra indireta
	Aplicação 
	 Custo Total da Manutenção 
	Custo Relativo do Material = Custo do Material Aplicado na Manutenção
	 CMOC + Custo de Mão de obra Própria
	Exercício 10 - Exemplo de Cálculo da Confiabilidade na Árvore de Falhas
	APOSTILA MANUT VIBRAC.pdf
	Para uma boa coleta de amostra deve-se usar um Kit disponível nos laboratórios de análises. Geralmente este Kit contem frascos, uma bomba de sucção, mangueira e válvula de engate rápido.
	Efeito: Em locais onde a umidade do ar for superior a 85%, a formação de ácidos gasoso é mais 
	Todo lubrificante deve ser manipulado com cuidado para evitar que seja danificado. Isto se aplica especialmente aos tambores grandes por serem de difícil manipulação devido ao peso e tamanho. Os tambores podem ser rolados sobre superfícies planas, mas nunca devem ser deixados cair de desníveis superiores a 5 cm para que sejam preservadas as costuras metálicas do tambor.
	Respiração de umidade pelo tambor em pé 
	 CHUVA SOL NOITE 
	De uma maneira geral o lubrificante não deve ser armazenado por um período superior a um ano, em alguns casos, no máximo 2 anos. No entanto, uma vez aberto o recipiente, a sua deterioração é mais rápida.
	Não há um consenso claro sobre a vida máxima ou recomendável de prateleira para um lubrificante, mas é bastante seguro observarmos a seguinte recomendação. 
	 Óleos lubrificantes................................................ 12 meses
	Os lubrificantes são escorregadiçospela própria natureza e podem causar acidentes bastante sérios, por essa razão, devem tomar-se cuidados especiais na sua manipulação para evitar derrames e limpados imediatamente quando ocorrerem. Isso é especialmente importante em locais de armazenagens ou em qualquer local onde são usadas grandes quantidades de lubrificantes.
	Processo do Programa de Lubrificação
	Gerenciamento do Programa de Lubrificação 
	Organização da lubrificação
	7.8 – Lubrificação de Classe Mundial
	Aplicação 
	Desbalanceamento Estático
	Desbalanceamento de Rotor em Balanço
	 Empenamento
	Excentricidade
	Atrito
	 D C B A