Aulas - Logística e Distribuição

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LOGÍSTICA E DISTRIBUIÇÃO
CONCEITO DA LOGÍSTICA E SUA EVOLUÇÃO HISTÓRICA
Objetivos
1. Identificar a origem da logística, ou seja, quando foi aplicada. 
2. Reconhecer através da administração de materiais suas diversas atribuições. 
3. Relacionar suas atividades desde o circuito de reabastecimento, incluindo compras, o recebimento e armazenagem dos materiais, o fornecimento dos mesmos aos órgãos requisitantes, até as operações gerais de controle de estoque . 
4. Experimentar dentre as segmentações sugeridas atividades tais como: básicas e de gerenciamento. 
5. Verificar onde cada função, desde a produção ou compra, não se faz isoladamente.
Logística é o processo de planejar, executar e controlar eficientemente, a custo correto, o transporte, movimentação e armazenagem de produtos dentro e fora das empresas, garantindo a integridade e os prazos de entrega dos produtos aos usuários e clientes.
O sentido que se dá à administração de materiais é na conjunção das atividades desenvolvidas dentro de uma empresa, de forma centralizada ou não, destinadas a substituir as diversas atribuições
A finalidade da Administração de Materiais é assegurar o abastecimento contínuo dos itens que entram na fabricação dos bens e de outros em decorrência da programação conjunta das áreas de vendas e de produção de modo a nunca faltar nenhum dos itens que o compõem, sem tornar excessivo o investimento total.
Suprimentos compreendem a todas as atividades relacionadas com o fluxo e transformação de mercadorias desde o estágio da matéria-prima (extração) até o usuário final, bem como os respectivos fluxos de informação.
As funções da logística
Basicamente, as funções logísticas possuem uma segmentação entre atividades básicas e de gerenciamento.
As primeiras são as que fornecem soluções como, por exemplo, as atividades de transporte, armazenagem, empacotamento e colocação de etiquetas ou códigos de barra. A terceirização destes serviços tem sido capaz de tornar as empresas mais competitivas.
As atividades de gerenciamento são as que fornecem soluções que adicionam valor ao produto ou serviço prestado, como por exemplo, o processamento de pedido, o gerenciamento de estoque e a estruturação da cadeia.
Estrutura Organizacional da Operação Logística
A Estrutura Organizacional orienta de que maneira as tarefas serão alocadas dentro da empresa, quem se reporta a quem, e quais os mecanismos formais de coordenação e padrões de interação a serem seguidos
Com a Teoria da Contingência surgiu o “imperativo ambiental” segundo o qual: não existe uma melhor maneira de estruturar e organizar a empresa, tudo depende das variáveis ambientais.
De acordo com estudos realizados a estrutura organizacional tem três dimensões centrais:
Sua Complexidade
Grau que difere e integra uma Organização. Os principais tipos encontrados são: diferenciação vertical, diferenciação horizontal e disposição espacial.
Sua Formalização
Grau que padroniza as atividades da Organização, ou seja, o grau de regras e procedimentos escritos e comunicações padronizadas estão incorporadas ao projeto da Organização
Sua Centralização
Grau que centraliza a autoridade para a tomada de decisão formal, em uma pessoa, unidade ou nível hierárquico.
As funções das áreas de materiais
Grupo 1: Subsistema de normalização
Responsável por responder à pergunta: o quê? (Comprar, armazenar e distribuir).
É composto das funções de normalização, que vão selecionar, padronizar e especificar os materiais, e de classificação/codificação de materiais.
Grupo 2: Subsistema de controle
Deve responder às questões: quando e quanto? Suas funções são gestão e valoração de estoques.
Grupo 3: Subsistema de aquisição
Possui duas funções – a aquisição, que responde pela compra dos materiais, e a alienação, que cuida da venda de materiais não utilizados ou inservíveis.
Grupo 4: Subsistema de armazenamento
Responsável pelo recebimento de materiais, armazenamento e distribuição.
Nesse subsistema há as funções de armazenamento, movimentação e transporte de materiais e o controle de qualidade.
A área de materiais sofre influência diretamente dos resultados das áreas de produção e vendas. Atendido pela obrigação imprescindível de suprimento contínuo de insumos, dentro dos padrões de qualidade exigidos pela organização.
AULA 02
Estrutura organizacional da operação logística e as funções de recursos humanos na administração de materiais
Objetivo da aula
1. Identificar a importância dos recursos humanos na administração de materiais. 
2. Reconhecer nas tarefas as tecnologias existentes. 
3. Relacionar produtividade com lucro. 
4. Experimentar os modelos de estrutura organizacional. 
5. Verificar as estratégias existentes no mundo corporativo.
Estrutura organizacional
A estrutura organizacional dentro de um contexto geral, se subdivide em duas:
Estrutura Informal - consiste numa rede de relações sociais e pessoais que não é estabelecida formalmente. É geralmente, mais instável, pois está sujeita aos sentimentos pessoais, pois se trata de uma natureza mais subjetiva, ela não possui uma direção certa e obrigatória.
Estrutura Formal – em grande maioria as empresas a adotam por definição de suas atribuições se tornando mais criteriosa, ou seja, alcançam proporções imensas. Vale lembrar que a estrutura informal é um bom lugar para lideres formais se desenvolverem, porem nem sempre um grande líder informal será um grande líder formal, pois eles podem falhar com o medo da responsabilidade formal.
Divisão de sub-funções
São reunidas atividades mais específicas, geradoras de produtos ou resultados parciais definidos dentro do processo produtivo. Conforme demonstrado na tabela abaixo:
A estrutura integrada de logística passa, na segunda fase, a administrar toda a cadeia de abastecimento, da entrada de matérias-primas até a entrega do produto final.
Centralização e descentralização
O custo logístico total de manutenção de estoques, armazenagem e transporte para um determinado nível de serviço exigido pelo mercado, praticamente subsistem duas opções possíveis a serem escolhidas:
1ª - Na primeira, a empresa poderá optar por uma política de resposta rápida, caracterizada por estoques mais centralizados, empregar utilmente intensiva ação de transporte expresso e pequena dependência de previsões de vendas.
2ª - Na segunda, uma política de antecipação à demanda, caracterizada pela descentralização de estoques, aproximando-se aos clientes de melhor potencial, e pela utilização intensiva de carregamentos consolidados.
Aquisição Centralizada
Aquisição Centralizada
Recursos humanos na administração de material
O Módulo de Administração de Materiais permite a gestão eficiente dos recursos materiais da empresa.
Toda sequência, desde as operações que do fluxo de produtos para a firma, gerencia as atividades de movimentação e estoques no lado do suprimento da organização, sendo responsável pelas atividades de compras e pelo abastecimento da empresa.
As atividades mais importantes do canal de suprimento são:
Inicialização.
Transmissão de ordens de compra.
Identificação do fornecedor, seu recebimento, transporte até o local da fábrica e manutenção de estoques (armazenagem como produto acabado e encerra-se, quando, da distribuição deste produto ao consumidor final).
AULA 03 – IDENTIFICAÇÃO DA NECESSIDADE DE SUPRIMENTOS, CONCEITUAÇÃO E TIPOS DE DEMANDA
Objetivos 
Identificar a importância do Supply Chain Management _SCG e sua integração interna e externa dos agentes envolvidos na cadeia de suprimentos. 
2. Reconhecer os tipos de demanda. 
3. Relacionar as necessidades de suprimento. 
4. Experimentar através de cálculos matemáticos a relação entre a função demanda e a quantidade de demanda.
Gerência integrada de materiais
Tem como uma das principais finalidades agregar valor ao cliente sob diversas formas.
A gestão integrada da cadeia dada as vantagensem eficiência, redução de custos e competitividade que a ela pode proporcionar aos agentes envolvidos neste processo.
Os modelos de excelência em questão abordam dimensões que envolvem a integração interna e externa dos agentes envolvidos associado à:
• tecnologia da informação, 
• indicadores de desempenho,
• posicionamento e agilidade dos processos, 
• questões financeiras e o sucesso do cliente final da cadeia de que se fala ou de que se trata.
Identificação das necessidades de suprimentos
2. Conceituação de Demanda - Demanda é a necessidade de consumo de um item.
3. Tipos de Demanda
Demanda permanente: produtos que têm ciclo de vida muito longo, ou seja, são sempre comercializados. 
Os estoques para esses produtos requerem ressuprimento contínuo. 
Ex.: gasolina, óleos lubrificantes, comida.
Demanda irregular: produtos com estes tipos de comportamento, tornam a sua projeção de vendas bastante difícil. 
Ex.: automóveis americanos.
Demanda de declínio: algum dia, a demanda de um produto acaba e outro produto novo vem em seu lugar. 
Os estoques desse produto são diminuídos gradualmente. 
Ex.: aviões de guerra, vídeocassete.
Demanda derivada: para alguns produtos sua demanda é conhecida se a demanda dos produtos acabados puder ser determinada. 
Ex.: veículos e pneus.
Demanda negativa: o mercado não gosta do produto e até pagaria para não utilizá-lo. 
O marketing deve redesenhar o produto valorizando seus benefícios e criando uma imagem mais positiva do mesmo.
Demanda inexistente: os consumidores estão indiferentes ao produto. 
O marketing deve sintonizar os benefícios do produto com as reais necessidades dos consumidores.
Demanda latente: forte vontade do mercado por determinado produto ou serviço. 
O papel do marketing é verificar o potencial de cada mercado e desenvolver produtos e serviços que os atendam.
Demanda declinante: quedas na procura por um determinado produto. 
O papel do marketing será redesenhar o produto.
Demanda irregular: sazonalidade da procura.
O marketing deverá aplicar o sincromarketing, para aumentar esta procura durante todo o período das atividades.
Demanda plena: quando as organizações estão satisfeitas com o volume movimentado em seu negócio. 
O marketing deverá estar atento ao mercado para mudança nos hábitos dos consumidores.
Demanda excessiva: excesso na procura. 
O papel do marketing é praticar o demarketing, ou seja, desencorajar clientes menos rentáveis a comprar.
Demanda indesejada: procura por produtos que fazem mal à sociedade.
O marketing deverá buscar estratégias que evitem esse consumo. Mensagens fortes, preços altos e pouca disponibilidade do produtivo.
4. Cálculos Aplicados
A função da demanda é definida como sendo a relação funcional que se estabelece entre as quantidades demandadas (Qd) e os fatores que a determinam.
ver definições fatores que a determinam
analisar separadamente a influência que cada um dos fatores exerce sobre as quantidades demandadas (Qd). 
Este de tipo análise é denominado de condição ceteris paribus, que significa, com a exceção de um fator, todos os demais permanecem constantes. 
AULA 04 – SEGMENTAÇÃO MERCADOLÓGICA E O MIX DE MARKETING
Objetivos
Identificar os fatores que afetam as decisões de compras juntos aos consumidores.
Reconhecer o nível de segmentação de mercado.
Relacionar o mix de marketing com a realidade do mercado.
Experimentar soluções para satisfazer os anseios de transformar o mundo globalizado utilizando: missão, visão e valores; defendida por KOTLER.
Verificar o equilíbrio do processo de planejar e executar sob a concepção do estabelecimento de preços, promoção e distribuição de idéias, produtos e serviços a fim de criar trocas que satisfaçam metas individuais e organizacionais
Segmentação mercadológica - Segmentar um mercado significa escolher um grupo de consumidores, com necessidades homogêneas, para o qual a empresa poderá fazer uma oferta mercadológica.
O processo de segmentação requer que sejam identificados os fatores que afetam as decisões de compras dos consumidores.
O seguimento deve ser:
• identificável,
• mensurável, 
• acessível,
• rentável
• estável.
Nível de segmentação de mercado
É importante para as empresas definir segmentos específicos para se direcionar com compostos de marketing customizados, pois desta maneira a empresa ganhará vantagem competitiva.
Marketing de Massa - A empresa se preocupa em produção, distribuição e promoção de massa de um produto para todos os compradores. A vantagem de marketing de massa é que cria maior potencial de mercado, custos menores e automaticamente margens maiores.
Marketing de Segmento - As pessoas diferem em seus desejos, poder de compra, localizações geográficas, atitudes e hábitos de compra. As empresas estão procurando isolar alguns segmentos amplos que formam um mercado e personalizar seus produtos para este mercado, visto que os consumidores são bastante similares em desejos e necessidades, mas não são iguais.
Marketing de Nicho - É o processo de direcionar-se para um segmento de mercado relativamente pequeno com um composto de marketing especializado. Nicho é um grupo mais restrito de compradores. As empresas identificam nichos dividindo um segmento em vários subsegmentos. Os nichos de mercado são bem menores. As empresas de nichos conhecem bem melhor as necessidades de seus consumidores.
Marketing Local - É o marketing voltado para as características regionais e locais dos consumidores, com programas e produtos preparados sob medidas conforme a necessidade e desejos de grupos de comunidades locais.
Marketing Individual - É o processo de direcionamento a consumidores individuais. É individualizar e personalizar os esforços para cada um deles. Este é o segmento mais subdividido que se possa ter. É o segmento de um comprador, marketing customizado ou marketing um-a-um. Dentro do marketing individual temos o automarketing, que é uma forma de marketing individual onde o consumidor assume mais responsabilidade para determinar que produtos e marcas comprar.
AULA 05 – TÉCNICAS DE ARMAZENAGEM E MOVIMENTAÇÃO INTERNA
Objetivos
Identificar a melhor opção para tomada de decisão no processo operacional de armazenagem de mercadorias e produtos na logística
Reconhecer a prioridade na armazenagem e movimentação dos produtos
Relacionar a evolução tecnológica com a movimentação rápida e fácil de suprimentos desde o recebimento até a expedição com eficiência e eficácia
Experimentar os modelos de movimentação, tanto vertical quanto horizontal.
Verificar variáveis envolvendo o mercado de transporte quando das suas oscilações, administração entre a demanda e a oferta, auxílio estratégico para o processo de produção e como apoio comercial e ferramenta de marketing.
Conceitos básicos
A definição pela armazenagem é uma decisão estratégica que passa por um amplo planejamento, considerando as necessidades e o nível de serviço que se deseja oferecer ao cliente.
A armazenagem possui ainda um aspecto de elevada consideração que é a capacidade de causar impacto direto nos custos do negócio como um todo, pois assimila significativa parcela dos custos logísticos considerados à cadeia.
Dá-se o nome de movimentação de materiais a todo o fluxo de materiais dentro da empresa. A movimentação de materiais é uma atividade indispensável a qualquer sistema de produção e visa não somente o abastecimento das seções produtivas, mas também a garantia da sequência do processo de produção entre as seções envolvidas.
A movimentação pode ser horizontal ou vertical. É horizontal quando a movimentação se dá em um espaço plano e em um mesmo nível. É vertical quando a empresa utiliza edifícios de vários andares ou níveis de altura
Pode ser justificada a opção pela armazenagem de produtos seja em qualquer fase (matéria-prima, semiacabado ou acabado), pela autonomia que se pode ganhar sobre a linha de ação a ser tomada frente às prioridades aparentes do mercado.
Amovimentação de materiais quando bem administrada pode trazer grandes economias para a empresa e um excelente resultado para a produção.
A armazenagem é a administração do espaço necessário para manter os estoques. Existem vários tipos de arranjos físicos como opções para o projeto de instalações logísticas.
O planejamento de armazéns inclui:
Cuidados a serem observados:
a) determinação do local em recinto aberto ou não.
b) definição adequada do layout.
c) definição de uma política de preservação, com embalagens plenamente convenientes aos materiais.
d) ordem, arrumação e limpeza de forma constante.
e) segurança patrimonial contra furtos, incêndios, etc.
Arranjo físico - Layout, ou arranjo físico é a maneira como os homens, máquinas e materiais estão dispostos dentro de uma organização, ou qualquer outro local, desde que arranjados com certa ordem.
Os objetivos do Layout são a redução de custos e maior produtividade por meio de: Melhor utilização do espaço disponível. / Menor tempo para o desenvolvimento dos processos. / Redução da movimentação de material e pessoal. / Melhores condições de trabalho. / Fluxo mais racional.
1. Em várias situações torna-se necessário um estudo do layout, a saber:
Obsolescência das instalações – as instalações existentes tornam-se ineficientes devido:
À novos produtos a serem  fabricados.
À aquisição de máquinas  e ferramentas, exigindo ampliações de algumas seções.
Ao avanço da tecnologia, implicando em novos processos de fabricação.
À necessidade de maior espaço para estocagem.
Redução dos custos de produção.
Variação da demanda - os estoques acompanham os aumentos e decréscimos da produção.
Ambiente de trabalho inadequado, ruídos, temperaturas anormais, pouca ventilação e má iluminação baixam o rendimento do trabalhador.
Excesso ou falta de estoques.
Manuseios excessivos e longas distâncias provocam estragos no material e atrasos no atendimento.
Para a montagem de um layout que se caracterize como ótimo, se deve procurar responder algumas perguntas fundamentais e obedecer alguns princípios básicos:
Perguntas
1 . Novos produtos estão sendo projetados de maneira a exigir novos tipos de matérias-primas, materiais e depósito de produto acabado? Há (ou haverá) necessidade de novas áreas de estocagem?
2. Os equipamentos de transporte e manuseio são suficientes? Existe flexibilidade para atender às variações de demanda?
3. Existe espaço suficiente para tráfego e operação dos equipamentos? Existe perspectiva de melhora nos métodos de estocagem?
4. As máquinas e equipamentos, tanto de escritório como de manuseio e transporte, estão localizadas de modo a darem máxima eficiência de movimentos e produção?
Princípios
Integração: homens, materiais e máquinas devem estar bem combinados.
Mínima Distância: manter apenas os movimentos indispensáveis e reduzir ao mínimo a distância entre operações
Fluxo: as áreas de trabalho devem ser arranjadas de forma a permitirem um fluxo constante de material, sem os inconvenientes de prolongadas esperas ou mesmo estocagem. Os cruzamentos de materiais devem ser evitados.
Uso de Espaço Cúbico: devem ser utilizadas as três dimensões: largura, comprimento e altura. A superfície de estocagem é reduzida quando se utiliza efetivamente a dimensão vertical.
Satisfação e Segurança: nenhum layout deve negligenciar a razão primeira da produção - O HOMEM. O trabalhador satisfeito produz melhor. Os acidentes de trabalho devem ser evitados e as condições do ambiente de trabalho melhoradas. Assim, não se deve expor o trabalhador a altas temperaturas, ruídos, chuva, pouca ou excessiva ventilação, o ambiente de trabalho deve ser limpo e arrumado e a iluminação deve ser suficiente e adequada. 
Flexibilidade: o arranjo deve ser flexível a futuras modificações.
Existem vários tipos de arranjos físicos como opções para o projeto de instalações logísticas. A seguir serão descritas algumas características de cada tipo e alguns exemplos de aplicações.
Arranjo Físico Posicional:
• Os recursos transformados não se movem entre os recursos transformadores. 
• Produtos ou serviços muito grandes para serem movidos de forma conveniente. 
• Exemplos: construção de rodovias, estaleiro, manutenção de computador de grande porte etc.
Arranjo Físico por Processo:
• As necessidades e conveniências dos recursos transformadores que formam o processo pertencente à operação dominam a decisão sobre o arranjo físico. 
• Processos similares são localizados próximos uns dos outros.
• Diferentes produtos ou clientes terão diferentes necessidades e, portanto, percorrerão diferentes roteiros na operação. 
• Exemplo: Hospital, usinagem de peças, supermercados etc.
Arranjo Físico Celular:
• Trabalha grupo ou famílias de peças semelhantes em células de produção.  
• Os recursos transformados são selecionados antes de entrar em uma operação. 
• Tentativa de trazer ordem para a operação, devido a sua complexidade.
• Exemplos: Empresas manufatureiras de computador, maternidade etc.
Arranjo Físico por Produtos:
• Envolve localizar os recursos transformadores inteiramente segundo a melhor conveniência ao recurso que está sendo transformado.
• Cada produto ou cliente segue um roteiro predefinido no qual a sequência de atividades coincide com a sequência de processos.  
Dispositivos de armazenagem - São estruturas metálicas, dispostas de modo a formar dispositivos de sustentação de materiais destinados a otimizar a utilização do espaço vertical, proteger, facilitar a localização, organizar e racionalizar a estocagem de material.
Tipos de dispositivos de armazenamento
Estantes (metálica): material de pequeno volume.
Armações de estocagem.
Estrutura porta-palete - Estrutura onde as prateleiras são substituídas por plano de carga (longarinas). Esse sistema tem 100% de seletividade, porém baixa densidade de estocagem.
Unidades auxiliares de estocagem.
“Drive-in” - Sistema constituído por um bloco contínuo de estruturas não separadas por corredores intermediários.
Cantillever – É ideal para armazenar os produtos com dimensões, formas, volumes e pesos variados (tubos metálicos, PVC, madeira).
Racks - O emprego na indústria e CDs tem sido bastante grande em função do enorme volume de armazenagem, como também deslocamentos do ponto de armazenagem à linha de produção.
Paletes - Estruturas metálicas ou de madeira utilizadas para a movimentação de cargas.
AULA 06 – ARRANJO FÍSICO E DISPOSITIVO DE ARMAZENAGEM
Objetivo
Identificar o problema de um layout mal-elaborado.
Reconhecer um arranjo adequado às necessidades da organização
Relacionar custo e arranjo físic
Experimentar diferentes modelos de layouts
Verificar onde acontece a obsolescência do arranjo físico
Layout
Também chamado de arranjo físico. É a maneira como os homens, máquinas e materiais estão dispostos dentro de uma organização, ou qualquer outro local, desde que arranjados com certa ordem. É a utilização do espaço disponível que resulte em um processamento mais efetivo, através da menor distância, no menor tempo possível.
Os objetivos do Layout são na redução de custos e maior produtividade através de:
Melhor utilização do espaço disponível
Redução da movimentação de material e pessoal
Fluxo mais racional
Menor tempo para o desenvolvimento dos processos
Melhores condições de trabalho
Em várias situações torna-se necessário um estudo do layout.
A – Obsolescência das instalações – as instalações existentes tornam-se ineficientes devido à:
• Novos produtos a serem fabricados;
• Aquisição de máquinas ferramentas, exigindo ampliações de algumas seções;
• Avanço na tecnologia, implicando em novos processos de fabricação, e;
• Necessidade de maior espaço para estocagem.
B - Redução dos custos de produção.
C - Variação da Demanda - Os estoques acompanham os aumentos e decréscimos da produção.
D - Ambiente de trabalho inadequado, ruídos, temperaturas anormais, pouca ventilação,má iluminação, baixam o rendimento do trabalhador.
E - Excesso ou falta de estoques.
F - Manuseios excessivos e longas distâncias provocam estragos no material e atrasos no atendimento.
Para a montagem de um layout, que se caracterize como ótimo, se deve procurar responder algumas perguntas fundamentais e obedecer alguns princípios básicos
Há (ou haverá) necessidade de novas áreas de estocagem?
Os equipamentos de transporte e manuseio são suficientes?
 Existe flexibilidade para atender às variações de demanda?
 Existe espaço suficiente para tráfego e operação dos equipamentos? 
 Existe perspectiva de melhora nos métodos de estocagem? 
 As máquinas e equipamentos, tanto de escritório como de manuseio e transporte estão localizadas de modo a darem máxima eficiência de movimentos e produção?
Integração - Homens, materiais e máquinas devem estar bem combinados.
Mínima Distância - Manter apenas os movimentos indispensáveis e reduzir ao mínimo a distância entre operações.
Fluxo - As áreas de trabalho devem ser arranjadas de forma a permitir um fluxo constante de material, sem os inconvenientes de prolongadas esperas ou mesmo estocagem. Os cruzamentos de materiais devem ser evitados.
Uso de espaço cúbico - Devem ser utilizadas as três dimensões largura - comprimento - altura, a superfície de estocagem é reduzida quando se utiliza efetivamente a dimensão vertical.
Satisfação e segurança - Nenhum layout deve negligenciar à razão primeira da produção - O HOMEM. O trabalhador satisfeito produz melhor. Os acidentes de trabalho devem ser evitados. As condições do ambiente de trabalho, melhoradas. Assim, não se deve expor o trabalhador a altas temperaturas, ruídos, chuva, pouca ou excessiva ventilação, o ambiente de trabalho deve ser limpo e arrumado e a iluminação deve ser suficiente e adequada.
Flexibilidade - O arranjo deve ser flexível a futuras modificações.
Tipo de Arranjo Físico
Arranjo Físico Posicional
• Os recursos transformados não se movem entre os recursos transformadores. 
 • Produtos, ou serviços, muito grandes para serem movidos de forma conveniente.
Exemplo: Construção de rodovias, estaleiro, manutenção de computador de grande porte, e etc.
Arranjo Físico por Processo
• As necessidades e conveniências dos recursos transformadores que formam o processo pertencente à operação dominam a decisão sobre o arranjo físico. 
• Processos similares são localizados próximos uns dos outros.
• Diferentes produtos, ou clientes, terão diferentes necessidades e, portanto, percorrerão diferentes roteiros na operação.
Exemplos: Hospital, usinagem de peças, supermercados, etc.
Arranjo Físico Celular
• Trabalha grupo ou famílias de peças semelhantes em células de produção. 
• Os recursos transformados são selecionados antes de entrar em uma operação. 
• Tentativa de trazer ordem para a operação, devido a sua complexidade.
Exemplo: Empresas manufatureiras de computador, maternidade, e etc.  
Arranjo Físico por Produtos
• Envolve localizar os recursos transformadores inteiramente segundo a melhor conveniência ao recurso que está sendo transformado.
• Cada produto, ou cliente, segue um roteiro predefinido no qual a sequência de atividades coincide com a sequência de processos.
Dispositivos de armazenagem
A – Conceito
São estruturas metálicas, dispostos de modo a formar dispositivos de sustentação de materiais destinados a otimizar a utilização do espaço vertical, proteger, facilitar a localização, organizar e racionalizar a estocagem de material.
B – Tipos
• Estantes (metálica): material de pequeno volume;
• Armações de estocagem;
• Estrutura porta-palete: estrutura onde as prateleiras são substituídas por plano de carga (longarinas). Este sistema tem 100% de seletividade, porém baixa densidade de estocagem;
• Unidades auxiliares de estocagem.
• “Drive-in”: sistema constituído por um bloco contínuo de estruturas não separadas por corredores intermediários.
• Cantillever: é  ideal para armazenar produtos com dimensões, formas, volumes e pesos variados (tubos metálicos, PVC, madeira).
• Racks: o emprego na indústria e CDs, tem sido bastante grande , em função do grande volume de armazenagem, como também deslocamentos do ponto de armazenagem à linha de produção.
• Paletes: estruturas metálicas, ou de madeira, utilizadas para a movimentação de cargas.
C – Estantes: Estrutura metálica, destinada à estocagem de materiais de reduzido peso e/ou volume. Pode ser:
Armações de estocagem: Construído de metal de seção variável destinada à guarda de material cujas características impeçam ou não. Recomendem a utilização de estante ou porta-palete. Pode ser:
Estrutura porta-palete: Formada por pesada metálica, com características semelhantes às estantes, porém destinadas a suportar cargas paletizadas. Podem ser:
Unidades auxiliares de estocagem: Dispositivo de estocagem de uso repetitivo, formado por estruturas metálicas, plástico, de papelão ou de madeira, de forma variável, destinadas a conter e proteger o material. Podem ser principalmente:
AULA 07 – EQUIPAMENTOS DE MOVIMENTAÇÃO / TÉCNICAS DE CONTROLE E ARMAZENAGEM DE MATERIAIS
Objetivo: 
Identificar o gerenciamento de estoques intimamente ligado ao controle de materiais.
Reconhecer a atividade de Controle da Produção e Materiais
Relacionar Controle da Produção e Materiais com Planejamento de Materiais
Experimentar diferentes maneiras para diminuir os custos de estoque
Verificar estrutura organizacional do almoxarifado.
Equipamentos de movimentação - É a operação de deslocamento físico de materiais de um local para outro, dentro da instalação de armazenamento.
Manual - Quando as operações são executadas pelo homem sem auxílio de equipamento.
Mecanizada - Quando as operações são efetuadas por equipamentos de movimentação de materiais e dirigidas por homens.
Automatizada - Quando operada por computador.
A movimentação de materiais também pode ser considerada como tendo a função de movimento, lugar, tempo, quantidade e espaço.
- Movimento: Deslocamento de peças, materiais e produtos acabados, de maneira mais eficiente.
- Lugar: Responsabilidade de verificar se o material desejado está entregue no lugar certo.
- Tempo: Os materiais devem chegar ao local de trabalho, fábrica ou cliente no momento exato.
- Quantidade: Providenciar para cada operação, a quantidade exata dos materiais necessários.
- Espaço: Espaço de armazenagem é um dos elementos mais importantes em qualquer fábrica.
Também os tipos de equipamentos que auxiliam na movimentação dando apoio à atividade ou tarefa e se subdivide em:
A - Veículos Industriais – São veículos motorizados ou não, empregados para mover cargas mistas ou uniformes, em caminhos variados com superfície adequada, onde as funções principais são manobrar e movimentar. Principais equipamentos:
Empilhadeiras (frontal, lateral, patrola) – É uma máquina usada principalmente para carregar e descarregar mercadorias em paletes. Existem diversos tipos e modelos. É comum encontrar em galpões fechados ou em centros de distribuição as empilhadeiras de combustão a gás liquefeito (GLP), elétricas, manuais e portuárias. Carrinhos industriais, paleteira manual, carrinhos porta-bandeira e transpaleteira elétrica.
B - Equipamentos de Elevação e Transporte – São dispositivos aéreos que empregados para o deslocamento de cargas ou o lote e que variam, intermitente, entre dois pontos, dentro de uma área limitada, onde a função principal é transferir os principais equipamentos:
Guindastes, guindastes auxiliares, talhas, ponte rolantes e monovia.
C - Transportadores Contínuos – São mecanismos motorizados ou transportadores por meio da gravidade, instalados em rotas fixas e de movimento contínuo, onde a função principal é transportar, principais utensílios:
Transportadores de esteira, transportadores de rolo, transportadores de caçamba e plano inclinado.
D - Transportadores - Os transportadores são usualmente utilizados quando: existe uma constante necessidadede mover material entre pontos específicos, para mover materiais ao longo de um caminho fixo ou quando existe um volume de fluxo suficiente para justificar o investimento em transportadores. Exemplo: Tratores, correias transportadoras e etc.
E - Guinchos - Aparelho próprio para levantar cargas, içar ou rebocar veículos. Muito comum em sistemas portuários, onde as cargas não estão no mesmo nível do píer.
A utilização de equipamentos de movimentação de materiais tem como objetivo fornecer apoio na carga e descarga de materiais durante o seu processo de fabricação, armazenagem e expedição. Taylor enfatizava que a escolha pela empresa, tais como: tamanho, volume das cargas, forma, peso, custos e velocidade garantem vantagens competitivas e lucrativas.
Controle de materiais
É a atividade através da qual é feito o levantamento completo das necessidades de materiais para execução do plano de produção. A partir das necessidades vindas da lista de materiais, das exigências impostas pelo Planejamento-Mestre da Produção (PMP) e das informações vindas do controle de estoque (itens em estoque e itens em processo de fabricação), procura determinar quando, quanto e quais materiais devem ser fabricados e comprados.
O controle de materiais está intimamente ligado ao gerenciamento de estoques. Os tipos de estoques são: matérias-primas, produtos em processo e produtos acabado
Os estoques devoram o capital de giro, fomentam por espaço para estocagem, requerem transporte e manuseio, deterioram, tornam-se obsoletos e reclamam por segurança. Por isso, a manutenção de estoques pode acarretar um custo muito alto para um sistema de manufatura.
O controle de materiais deve, portanto, ter como objetivo reduzir os investimentos em estoques e maximizar os níveis de atendimento aos clientes e produção da indústria.
Embora não haja menção na estrutura organizacional do almoxarifado, o controle deve fazer parte do conjunto de atribuições de cada setor envolvido, qual seja, recebimento, armazenagem e distribuição.
Finalidade
O controle de materiais consiste em ordená-los segundo um plano sistemático capaz de classificar cada produto, ou grupo deles, de maneira que possam ser facilmente localizados.
O controle deve fornecer a qualquer momento as quantidades que se encontram à disposição em processo de recebimento, as devoluções ao fornecedor e as compras recebidas e aceitas.
Por outro lado, tem como objetivo acompanhar a fabricação e compra dos itens planejados, com a finalidade de garantir que os prazos estabelecidos sejam cumpridos.
A atividade de Controle da Produção e Materiais também recolhe dados importantes como: quantidades trabalhadas, quantidade de refugos, quantidade de material utilizado e horas-máquina e/ou horas-homem gastas.
Fichas de controle
A ficha de controle de estoque indica o posicionamento do estoque do almoxarifado, num dado instante.
Este documento tem como objetivo, descrever as atividades de controle do processo de reposição de materiais de forma a garantir a disponibilidade dos bens, buscando não comprometer recursos financeiros inapropriadamente, além disso, visa também descrever as atividades relacionadas com a validação do estoque de materiais que são registrados no módulo MM (Materials Management) do Sistema SAP R/3 que existam fisicamente nos armazéns de empreiteiras que se encontrem em bom estado.
Este documento é aplicável a todas as atividades executadas pelo pessoal operacional e administrativo, cuidando para que as atividades sejam realizadas nos tempos e formas em que foram planejadas para analisar os resultados, registrar contabilmente os ajustes de estoque devidamente autorizados e emitir os informes que ajudem a garantir a integridade e validação das existências nos armazéns. A Área de Aprovisionamento autoriza todas as baixas de materiais deteriorados que solicita o encarregado de almoxarifado e a Área de Compras, planifica e executa as compras de materiais recorrentes.
Recebimento de materiais
A função básica do recebimento de materiais é garantir que o produto entregue esteja em conformidade com as especificações constantes no Pedido de Compra.
O fornecedor, no momento da entrega, atua como uma espécie de cliente interno por mais paradoxal que possa parecer para o setor de recebimento na outra ponta do canal da logística e, portanto, deve ser tratado com a deferência apropriada a um cliente.
Assim, procedimentos adequados na portaria da empresa, permitindo a rápida entrada dos veículos, são necessários para que o recebimento do material se processe sem prejuízo para nenhuma das partes. Esses procedimentos devem apresentar:
- Comunicação eficiente entre portaria e o setor de recebimento.
- Pessoal treinado para os procedimentos de entrada de fornecedores na empresa.
- Redução, ao mínimo possível, da burocracia para o preenchimento de autorizações de entrada na empresa.
- Capacidade de recebimento adequada ao volume de entrega de materiais pelos fornecedores, inclusive em períodos de maior demanda, evitando filas e tempo de espera que os prejudiquem sobremaneira.
- Estacionamento adequado para os veículos que estão aguardando a entrada do pedido independente do canal de vendas, a liberação para o pagamento de materiais ou serviços ocorre após a conferência dos mesmos.
A conferência pode ser feita na retirada do material no fornecedor, assim como no recebimento no site.
Todos os materiais devem estar acompanhados dos documentos constantes dos pedidos de compra, que podem variar de um caso para outro.
A Nota Fiscal deve acompanhar todas as entregas.
Quando o fornecedor entregar os materiais nas Unidades isso deve ser feito na área de recebimento físico/fiscal.
A entrega em outras áreas poderá implicar em extravio ou atrasos indesejáveis
Possíveis não-conformidades poderão ser:
- Especificação, prazo de entrega, quantidade, preço, impostos, valor do frete e outros itens específicos.
Inspeção de materiais
Essa atividade se dá quando por motivo de entrada e saída do material das instalações de armazenagens. A finalidade é voltada sobre o material para verificar informações sobre quantidade, destino, responsabilidade, entre outras.
A inspeção de materiais é selecionada, a depender do tipo de material que se está adquirindo, quais sejam:
Acompanhamento durante a fabricação: torna-se conveniente acompanhar in loco todas as fases de produção, por questão de segurança operacional.
Inspeção do produto acabado no fornecedor: por interesse do comprador, a inspeção do produto acabado será feita em cada fornecedor.
Inspeção por ocasião do fornecimento: a inspeção será feita por ocasião dos respectivos recebimentos.
A guarda e a conservação do material e dos produtos semiacabados e acabados são de responsabilidade dos almoxarifados, que provêm todas as condições necessárias para manter esses itens estocados até que os pedidos vindos dos clientes sejam preparados.
Locais de estocagem = O almoxarifado é o local coberto ou não, adequado à natureza dos itens de produtos estocados, tendo a função de destinar espaços onde permanecerá cada item aguardando a necessidade do seu uso, ficando sua localização, equipamentos e disposição interna acondicionados à política geral de estoques da empresa.
Conservação de Materiais = Requisito fundamental para que as cargas sejam preservadas diante das condições de temperatura, de segurança e das imprevisibilidades das demandas de mercado.
Embalagem é uma atividade de suporte que protege o produto para o deslocamento sem quebras ou para ser acondicionado, ou mantido no almoxarifado, aguardando pedido do cliente para que seja distribuído
As características de materiais e produtos demandam necessidades desde a instalação de uma simples prateleira até complexos sistemas de armações, caixas e gavetas. As formas de estocagem de materiais mais encontradas na operação são:
Expedição de materiais
Ato referente ao fluxo de saída de materiais da organização da expedição dos materiais.Preparação de materiais = Compreende realizar a identificação do produto (marcação, código de barras, outros), a marcação de um produto, caixa ou palete, a conferência da quantidade e o estado de conservação dos materiais, embalar corretamente os materiais e separar os documentos que acompanharão os mesmos, a montagem de kits de produto acabado (kits comerciais).
Documentação = Os materiais que serão expedidos deverão conter os documentos referentes: à movimentação, ao embarque e à impressão de nota fiscal.
O almoxarifado deverá: Assegurar que o material adequado esteja, na quantidade devida, no local certo, quando necessário.
Impedir que ocorram divergências de inventário e perdas de qualquer natureza.
Preservar a qualidade e as quantidades exatas.
Possuir instalações adequadas e recursos de movimentação e distribuição suficientes a um atendimento rápido e eficiente.
A eficiência de um almoxarifado depende fundamentalmente:
Organização do almoxarifado:
Analisando o organograma funcional de um almoxarifado podemos resumir as suas principais atribuições:
- Receber para guarda e proteção os materiais adquiridos pela empresa.
- Entregar os materiais mediante requisições autorizadas aos usuários da empresa.
- Manter atualizados os registros necessários.
Almoxarifado hoje é o local destinado à guarda e conservação de materiais, em recinto coberto ou não, adequado à sua natureza, tendo a função de destinar espaços onde permanecerá cada item aguardando a necessidade do seu uso, ficando sua localização, equipamentos e disposição interna acondicionados à política geral de estoques das empresas.
Inventário
É a contagem física de itens presentes no estoque para que sejam contabilizados os valores totais ou parciais. Os estoques são ativos circulantes em um balanço contábil, possuindo grande liquidez. Os itens podem ser contados anualmente ou periodicamente.
O Operador Logístico examina, antes de iniciar o inventário, eventuais pendências de registros, tais como: entradas, movimentações internas, transferências e despachos de materiais que ainda não foram registrado no sistema SAP R/3.
A verificação consiste na identificação do último número de contabilização do material no Sistema SAP R/3 e na associação deste número aos movimentos físicos de materiais. Após a associação, o Operador Logístico libera os materiais no Sistema SAP R/3.
O Operador Logístico emite uma listagem de endereçamentos e códigos de materiais existentes no almoxarifado, para a execução do inventário.
O Operador Logístico designa as tarefas e funções formando as equipes de inventário, e define as áreas de contagem de cada equipe.
O Operador Logístico bloqueia as movimentações dos materiais a serem inventariados dois dias de antecedência, em todos os sistemas em operação.
Após o bloqueio dos materiais, o órgão de aferição designado pela Responsável da Área de Aprovisionamento autoriza o início do inventário.
 A cada inventário realizado pelo Operador Logístico, dois diferentes inventariantes realizam contagens cegas independentes:
O Operador Logístico realiza a primeira contagem ingressando as informações nas planilhas de controle.
Logo após o término da primeira contagem, o Operador Logístico realiza a segunda contagem, ingressando as informações nas planilhas de controle.
Índices de custos de movimentação e armazenagem
O índice de custos de movimentação de materiais pode ser medido, por exemplo, em função do custo do pessoal que trabalha nas atividades de manuseio interno de materiais quando comparado aos demais custos de todos os envolvidos na operação.
O índice de custos de armazenagem revela a participação dos custos operacionais de um armazém no total de vendas de uma empresa. É calculado por:
Índices de utilização de espaço e de equipamento
Com a nova disposição da fábrica focalizada, um dos pontos mais beneficiados tem sido a redução do espaço físico, pois se eliminam estoques, movimentações, corredores de acesso, aproximam-se máquinas, diminuem-se os lotes, etc.
Vários índices podem ser empregados para avaliar este efeito, porém o mais imediato consiste em comparar o espaço físico utilizado pelo processo produtivo com a produção obtida, conforme equacionado abaixo:
O índice de utilização de equipamento deve estar associado ao desempenho global do sistema, ou seja, para alternativas com mesmo desempenho de produtividade e qualidade, a que tiver maior taxa de utilização das máquinas é a mais eficiente.
Vale lembrar que o tempo gasto com a troca de ferramentas não deve ser computado como tempo produtivo da máquina, razão pela qual deve reduzi-lo, ou se possível eliminá-lo.
Controle de Estoques e Ressuprimento
O controle de estoque é muito importante para todas as empresas, pois através dele controlam-se os desperdícios, desvios, apuram-se valores para fins de análise, bem como, apura o demasiado investimento, o qual prejudica o capital de giro.
Estoque pode-se assim dizer, que é o acúmulo armazenado de recursos materiais em um sistema de transformação, existente da diferença entre a produção e a demanda. A função do Controle de Estoque é maximizar o efeito lubrificante no feedback de vendas não realizadas, ajudando no ajuste do planejamento de produção.
Para ter planejamento no estoque é preciso seguir alguns procedimentos como:
E por fim os Parâmetros de controle mais importantes que devem ser trabalhados diariamente em todas as empresas:
Por fim, a administração do controle de estoque deve minimizar o capital total investido em estoques, pois ele é caro e aumenta continuamente, uma vez que, o custo financeiro também se eleva.
Conceituação de estoque
São itens que pertencem à organização. Podem ser constituídos por insumos ou matérias-primas ou por produtos semiacabados ou acabados.
AULA 08 – MODELO ANALÍTICOS DE ESTOQUE E SISTEMAS DE CONTROLE
Objetivos:
Identificar os critérios de avaliação de estoques. 
Reconhecer.
 Relacionar os custos de estoques utilizando os métodos PEP’S e UEP’S.
Experimentar os modelos analíticos de estoques. 
Verificar o método de cálculo do Lote Econômico de Compras. 
Dimensionamento de estoques
Conhecer e mensurar as incertezas presentes nos processos logísticos é o primeiro passo para uma boa política de gestão de estoques. A criação de indicadores dessas incertezas é essencial para o correto dimensionamento dos estoques de segurança, garantindo o nível de serviço desejado ao menor custo total de operação.
Além disso, com esses indicadores é possível quantificar custos associados a determinadas atividades. O estoque de segurança parametrizado em função de indicadores do erro de previsão de demanda, por exemplo, permite quantificar o custo que maiores ou menores erros de previsão geram para a empresa.
Da mesma forma, é possível avaliar fornecedores e os próprios processos de produção da empresa no que se refere à confiabilidade de seus serviços e seu impacto sobre os níveis de estoque.
Portanto, além da redução dos níveis de estoque e da melhoria do nível de serviço ao cliente, uma política de gestão de estoques com embasamento mais formal e científico pode auxiliar na mensuração do impacto de certas atividades nos processos logísticos da empresa, identificando pontos críticos e apontando para oportunidades de melhorias.
Avaliação de estoques
Critérios de avaliação de estoques
Os critérios de avaliação de estoques consideram quatro critérios usualmente utilizados,
sendo eles:
a) PEPS (primeiro a entrar, primeiro a sair):
Este critério, também conhecido como FIFO (first-in, first-out) apura que os primeiros artigos que entrarem no estoque será aqueles que sairão em primeiro lugar, deste modo o custo da matéria-prima deverá ser considerado pelo valor de compra desses primeiros
artigos (Ferreira, 2007, p.33).
Nesta maneira de agir, o estoque apresenta uma relação bastante expressiva com o custo de reposição,sendo esse estoque representado pelos preços pagos recentemente.
Obviamente, adotar este método faz com que o efeito da oscilação dos preços sobre os resultados seja expressivo, as saídas são confrontadas com os custos mais antigos, sendo esta uma das principais razões pelas quais alguns se mostram contrários a este método.
As vantagens de utilização deste método são (Ferreira, 2007, p.34):
. O movimento estabelecido para os materiais, de forma ordenada e contínua, simboliza uma condição necessária para um perfeito controle dos materiais, principalmente quando eles estão sujeitos à mudança de qualidade, decomposição, deterioração, etc.;
. O resultado conseguido reflete o custo real dos artigos específicos utilizados nas saídas;
. Os artigos utilizados são retirados do estoque e a baixa dos mesmos é dada de uma maneira sistemática e lógica.
b) UEPS (último a entrar, primeiro a sair):
Este critério, também conhecido como LIFO (last-in first-out) é um método de avaliar estoque bastante discutido. O custo do estoque é obtido como se as unidades mais recentes adicionadas ao estoque (últimas a entrar) fossem as primeiras unidades vendidas (saídas) (primeiro a sair). Pressupõe-se, deste modo, que o estoque final consiste nas unidades mais antigas e é avaliado ao custo das mesmas. Segue-se que, de acordo com o método UEPS, o custo dos artigos vendidos (saídas) tende a se refletir no custo dos artigos comprados mais recentemente (comprados ou produzidos). Também permite reduzir os lucros líquidos expostos (Ferreira, 2007, p.35).
Por serem debitadas contra a receita os custos mais recentes de compras, e não o custo total de reposição de todos os artigos utilizados, a aplicação deste método não obtém a realização do objetivo básico (Ferreira, 2007, p.35). Esse método não é tão utilizado nas empresas, pois dependendo do ramo de atuação, a empresa poderá ter sérios prejuízos, por exemplo: Vendo produtos perecíveis, estes possuem validades, caso venda os produtos que chegaram por ultimo, se algum dia chegar a tentar vender aqueles que
foram adquiridos primeiramente, possivelmente os mesmos já estarão vencidos.
Vantagens do método
As vantagens de utilização deste método são (Ferreira, 2007, p.35):
2 . Procura determinar se a empresa apurou ou não de forma correta os seus custos correntes, face à sua receita corrente. De acordo com o este método, o estoque é avaliado em termos do nível de preço da época em que o UEPS foi introduzido.
. É uma forma de se custear os artigos consumidos de uma maneira realista e sistemática;
. Numa temporada de alta de preços, os preços maiores das compras mais recentes são ajustados mais rapidamente às produções, reduzindo o lucro;
. O método tende a minimizar os lucros das operações, nas indústrias sujeitas as oscilações de preços.
c) Preço médio ponderado.
Este critério é usado em empresas, em que os seus estoques tenham um controle permanente, e que a cada aquisição, o seu preço médio seja atualizado, pelo método do custo médio ponderado (Ferreira, 2007, p.32).
É o método mais utilizado nas empresas brasileiras para atendimento à legislação fiscal. As empresas multinacionais com operações no Brasil, frequentemente tem de avaliar o estoque segundo o método do custo padrão, para atender aos padrões da matriz, e
também fazê-lo segundo o custo médio para atendimento à legislação brasileira.
d) Custo Padrão (Standard Cost)
É o método de custeio preconizado pelo USGAAP (United States Generally Accepted Accounting Principles). Nele tanto as entradas de estoque quanto as saídas são apropriadas ao custo padrão estabelecido pela empresa, usualmente é aquele que foi utilizado na elaboração do planejamento orçamentário anual. Toda diferença entre o preço real de compra (decorrente de variações de preço) ou custo real de produção (decorrente de variações na produtividade) são apropriados nas contas de variação do preço de compra ou variação de manufatura, respectivamente. Essas contas são de resultado, de modo que qualquer variação afeta diretamente o resultado do mês em que ocorre, ainda que o material não tenha sido vendido.
Custos de estoque
 Os custos de estoques representam parcela significativa dos custos totais logísticos. Em média de 1 a 2/3 desses custos (BALLOU, 2002).
Estoque de segurança
Conforme a política de abastecimento de materiais, a firma poderá estabelecer níveis de estoques para garantir que o fluxo de materiais ao longo da operação não seja interrompido.
Métodos básicos de ressuprimento
À vista do administrador logístico o Lote Econômico de Compras utiliza métodos de cálculo para saber quanto pedir e quando realizar o pedido. É sabido que o tempo de reposição poderá ou não acometer no esvaziamento do estoque e que os custos das atividades a eles submetidos implicaram em aumento da quantia guardada, atraso e a não entrega das requisições das mercadorias ou de serviços. 
A questão-chave resume-se em encontrar o ponto de equilíbrio no método de ressuprimento quanto ao movimento contínuo da atividade logística.
Modelos analíticos de estoques
1. A área de serviço, em especial a operacional, enlaça os estoques ao planejamento e controle da produção de uma indústria ou empresa de serviço. Compromete a gestão dos estoques no controle, na contabilização e avaliação, principalmente, em sua avaliação. 
Os ativos, aqui representados pelos estoques e que descritos no capital circulante assume uma posição financeira importante de forma que sua apuração aparece no início e no fim do período contábil adequando-se ao lucro do exercício.
2. Aos estoques adquiridos ou produzidos podem ser classificados como tangíveis ou intangíveis, em processo de produção para venda ou forma de materiais ou suprimentos a serem consumidos, ou transformados, ou na prestação de serviços.
3. A importância do planejamento da produção apontado por Stoner e Feeman (1985), prevê as dificuldades que o operacional tem na produção com máxima eficiência na qualidade e na quantidade incluindo a programação e o controle de mão-de-obra, materiais e insumos de capital. Já Heizer e Hender (1993) acrescentou à produção o planejamento e o controle das operações na fabricação da diversidade de produtos manufaturados e comercializados, Heizer e Hender (1993) apontam para a importância do planejamento na produção definindo os produtos que deverão ser fabricados e comercializados, articulando oportunidade de negócio com o processo de escolha do mix de produtos para determinado período de tempo, entre eles, mudanças na economia; sociais e demográficas; tecnológicas, política; e no comportamento do mercado consumidor.
4. As averiguações quantitativas estão sujeitos aos controles analíticos adequados, retido em dia e reunidos a um efetivo sistema de controle interno e que merece consideração nos controles contábeis e gerenciais. Se for ineficaz o sistema de controle interno mais qualificado será a execução do inventário físico (móveis, equipamentos, suprimentos e etc.) na data dos balancetes no ultimo dia útil de cada mês, suscitando que para a correta averiguação do resultado do exercício a contagem em 31 de dezembro de cada ano se torna indíspensável.
5. Tendo-se um sistema de contagem rotativa bem aprimorado, pode evitar-se a contagem física dos itens na data do durante o período todos os itens na forma de rodízio, contando com mais freqüência os itens de Balanço (Salazar; Benedicto, 2004).
O inventário físico, de acordo com Silva (2000), é uma analogia entre todos os elementos ativos e passivos, componentes do patrimônio, com a indicação dos valores desses elementos, ou apenas, com o objetivo de apurar-se devidamente a responsabilidade de agentes consignatários, sob cuja guarda se encontram determinados bens da administração. Os inventários descrevem minuciosamente e do modo mais analítico possível os elementos patrimoniais (Mello, 1962), a intenção é além de levantar o estado de cada bem utilizado e o controle dos bens que estão sob a guarda dos responsáveis.
6. Atécnica de inventário consente na composição qualitativa do patrimônio em determinado momento e a provisões das informações estabelecem expressões quantitativas.
Just-in-Time
O desígnio é gerar apenas o essencial e na hora certa, por isso esse sistema se ajusta ao conceito Just-In-Time, e é sem restrição aplicado na indústria atualmente. 
O JIT é um sistema que “puxa” a produção a partir da demanda, produzindo somente o necessário em cada estágio de produção. Esta técnica tem a finalidade de suprimir as funções e sistemas desnecessários no processo de manufatura total. Isto é, a redução dos desperdícios serão efetivos se obteiver melhoria contínua (Kaisen) nos processos e procedimentos com isso, agrega valor ao produto.
Kanban
Um sistema kanban, manual ou automatizada, deve ser projetado para atender às necessidades específicas do negócio que se pretende servir.
O alicerce desta técnica, está em manter um fluxo contínuo dos produtos que estão sendo manufaturados. O KAN BAN (etiqueta ou cartão), é uma inovação ao tentar eliminar estoques (estoque zero), os materiais e componentes agregados ao produto chegam no momento exato de sua produção/execução (just in time).
O cartão age como gatilho da produção de centros produtivos em estágios anteriores do processo produtivo, coordenando a produção com a demanda de produtos finais.
O sistema Kanban mais difundido é conhecido como “sistema de dois cartões”, ou seja, cartão de produção e cartão de transporte.
Kanban de produção: dispara a produção de um lote de peças de um dado tipo.
Kanban de transporte: autoriza a movimentação de material pela fábrica de um centro que produz até outro centro que consome este material.
Mas normalmente, os cartões são colocados num envelope retangular de vinil, o de requisição e outro de produção. O primeiro detalha a quantidade que o processo subseqüente deve retirar, já o segundo, determina a quantidade que o processo precedente deve produzir.
Estes cartões partem de um ponto dentro da fábrica, entre as fábricas do grupo e dentro das fábricas cooperativas. Os Kan Ban abastecem de  informações de retirada de peças e produção, a interação destas operações promovem o equilíbrio da situação just in time.
Métodos e processos de implantação
Na conjectura de demanda em empresas industriais e de serviços, elas utilizam técnicas quantitativas de previsão de demanda (aqui denominadas técnicas de forecasting) no apoio à tomada de decisões gerenciais. A metodologia proposta tem como base a classificação de produtos conforme sua prioridade estratégica para a empresa e a utilização de análise estatística de séries temporais, ou seja, a aplicações a longo prazo. 
Um sistema de forecasting deve estabelecer relações entre previsões feitas pelas diferentes áreas de gerenciamento.
Porém, nem sempre se faz necessária, para fins gerenciais, a análise de todos os produtos individualmente. Muitos deles podem ser agregados, através de critérios pré-determinados, em uma mesma série temporal, e analisados conjuntamente.
Método de Análise ABC
Em grande parte das empresas confeccionam produtos, que estão em diferentes pontos de seu ciclo de sucesso comercial. Isto cria um fenômeno chamado Curva ABC (ou Curva 80-20, ou Curva de Pareto).
Trata-se de uma ferramenta de qualidade usada para a identificação das principais causas de um problema. Estes que podem estar relacionados às cinco dimensões da Qualidade Total: Qualidade, Custo, Entrega e Moral e segurança
Esse recurso consta de cinco etapas: 
•Identificação do problema
•Estratificação
•Levantamento de dados
•Elaboração do gráfico de pareto 
•Priorização
Aproximadamente:
80% das vendas provêm de 20% de itens produzidos. Itens da Classe A
10-15% das vendas provêm de 30% de itens produzidos. Itens da Classe B
5-10% das vendas provêm de 50% de itens produzidos. Itens da Classe C
AULA 09 – QUALIDADE APLICADA À LOGÍSTICA
Objetivo:
Identificar o que é fundamental para fins de controle de dados na movimentação e rastreamento do estoque. 
Reconhecer na codificação de materiais previsão de vendas. 
Relacionar atividade varejista no Brasil com resposta eficiente ao consumidor.
Experimentar as técnicas de qualidade aplicada na logística. 
Verificar a eficiência e a eficácia no controle de qualidade no estoque.
Padronização de Materiais
Padrões são um meio de assegurar qualidade e, como regra geral, reduzir custos. A padronização deve ser entendida em vários aspectos:
1° - reduzir a variedade de materiais que nossa empresa utiliza. A redução da variedade de materiais nos leva a uma simplificação do controle de estoques, a uma diminuição do espaço destinado à estocagem e a uma diminuição do custo da própria estocagem.
2° - obedecer a padrões técnicos (ABNT, ISO, SAE, ASTM, DIN, NEMA, ...), que nos permite trabalhar com maior segurança, principalmente quando os padrões são impostos pela legislação.
3° - obedecer a padrões de mercado, ou seja, devemos dar preferência à utilização de materiais que sejam facilmente encontrados no mercado fornecedor, o que em geral redunda em diminuição do custo do material. Uma implicação habitual da padronização é, também, a redução de custos de manutenção e de projetos.
A unificação das descrições conduz à otimização e diversidade dos materiais na logística.
Em contrapartida, a simplificação gera controle dos estoques, a diminuição dos almoxarifados (armazenamento físico, ou área ocupada, ou instalações, etc.) impactam nos custos de estocagem, estão incluso neste contexto o manuseio e distribuição (equipamentos, utensílios, etc.) e também sua obsolescência(perdas).
Em circunstância desta unificação, os padrões técnicos de materiais utilizando ABNT, ISOs, NR’s, etc. resultam em produtos com maior qualidade acrescida de maior segurança, principalmente, quando se tem a legislação respeitada e atendida.
Métodos e processos de padronização
Um modelo de efetividade no processo de padronização consiste na busca da máxima performance de todos os agentes envolvidos em sua atividade ou operação, sem produzir perdas, paradas bruscas, ou movimentos inadequados durante as operações.
Este método efetivo e organizado garante a minimização dos erros ou defeitos diminuindo o desperdício de manufatura da linha de produção.
Cada passo realizado ou meta de fabricação registra em documento as instruções da execução do trabalho Estas instruções acompanhadas das operações sequenciam a execução e indica o tempo dedicado em cumprimento dos parâmetros da produção (regulagem dos equipamentos e máquinas). 
É fundamental para a logística, o registro nas operações para detectar se existem operações, ou movimentos, que não agregam valor ao produto, quais os movimentos que contribuem para o aumento do desperdício de materiais nos processos, ou se há a necessidade de equipamentos ou de dispositivos para evitar perdas.
Codificação de Materiais
O alvo da codificação é organizar, instituir, fundar formas de representação nas diferentes características dos produtos, imputando de maneira passível de controlar e operacionalizar (COSTA, p. 46).
Há muitos sistemas de codificação:
No Sistema Alfabético, os materiais são codificados de acordo com as letras do alfabeto.
No Alfanumérico, a possibilidade de combinar letras e números, flexibiliza um maior banco dados.
Enquanto que o sistema numérico possui enorme amplitude, tendo inclusive variações importantes, dentre as quais se destaca o Sistema Americano Federal (SUPPLY CLASSIFICATION). (DIAS, 2010, p. 190).
A importância dos códigos de barras
Os códigos de barras são vistos em diferentes tipos de produtos que atende como padrões em diversas indústrias para facilitar a leitura. As empresas de saúde, de fabricação, varejistas, etc., possuem simbologias exclusivas ao seu segmento, que não são intercambiáveis.
Especificação
Para se determinar e por em ordem os materiais com o objetivo de identificar, codificar e catalogar todos os itens de acordo com sua função, a classificaçãoé fundamental. Pois esta atividade garante através de um simples procedimento de armazenamento, uma efetiva classificação dos estoques e com isso, eliminar erros que poderão gerar confusões quanto a sua descrição.
É atribuída uma nomenclatura padronizada em cada item. Exemplo:
Nome básico (1º nome do material) Nome modificador (2º nome do material).
Também, por modelo padronizado em que contém nome básico (1º elemento a ser definido para sua identificação) e nome modificador (distingue os itens do material possuidores de mesmo nome básico).  
Outra maneira de reduzir as diferenças consiste na descrição técnica, pois este complementa o modelo anterior e ajuda a compreender os dados relativos aos aspectos físicos, químicos, elétricos e construtivos do item do material. E como acabamento da identificação a descrição auxilia a informação contida na embalagem.
Os estoques são uma forma da organização proteger-se da imprevisibilidade dos processos com os quais lida ou está envolvida, a falta de qualidade de seus processos internos bem como dos externos dos quais depende pressionam no sentido de elevar o volume de estoques
Impossível ou inviável coordenar suprimentos e demanda: Capacidade, Informação, Custo de obtenção e Restrições tecnológicas
Incerteza de previsões de suprimento e/ou demanda: Estoques de segurança.
Especular com os estoques: Escassez e Oportunidade.
O objetivo, portanto, da gestão de estoques é otimizar o investimento em estoques, aumentando o uso eficiente dos meios da empresa, minimizando as necessidades de capital investido.
Métodos e processos
A atividade varejista no Brasil teve o desenvolvimento de seus métodos de gestão de maneira tardia quando comparados ao ambiente industrial. 
Especialmente os métodos e processos relativos à gestão dos estoques e compras somente começaram a ser estudados de maneira mais sistemática após a divulgação no Brasil dos movimentos chamados QR – resposta rápida e ECR – resposta eficiente ao consumidor.
Tais movimentos iniciaram pela utilização da identificação de mercadorias por código de barras e evoluíram para diversas áreas tais como custos baseados em atividades, gerenciamento de categorias e, mais recentemente, o CPFR – planejamento colaborativo da demanda e reposição de mercadorias. (Sucupira, 2003)
As técnicas de definição de sortimento de mercadorias, modelos de classificação de mercadorias, análise de demanda e orçamento de compras, técnicas de planejamento de estoques – TPOP – ponto de reposição baseado nas demandas de períodos de tempo futuros, DRP – planejamento de necessidades de distribuição, ROP – pontos de reposição máximos/mínimos, reposição baseada em tempo de cobertura de demanda – assim como programação de compras de mercadorias específicas para eventos e de moda, e alguns dos principais indicadores do desempenho da gestão de estoques e compras em empresas de varejo de mercadorias, com aplicabilidade também, em boa parte dos casos, para empresas atacadistas.
	
Qualidade aplicada à logística
1 - Para as organizações qualidade é a ausência de defeitos no produto final,  é a resposta dada pelo público aos seus produtos, é a qualidade empresarial, é um produto ou serviço que atende de forma confiável às perspectivas dos clientes.
2 - Então, deduz-se que qualidade nada mais é do que um procedimento por meio do qual, verifica-se a eficiência e a eficácia da execução de um projeto.
3 - Por eficiência pode-se entender como a rota usada para a confecção da tarefa, utilizando-se da análise do índice de erros na execução da tarefa e o tempo gasto em sua conclusão.
4 - Já a eficácia deve ser medida na relação estabelecida entre meios e fins, isto é, o quanto o projeto – em sua execução – foi capaz de alcançar os objetivos e as metas propostas, e o quanto ele foi capaz de cumprir os resultados previstos
5 - Segundo Peter Drucker, eficiência consiste em fazer certo as coisas; e eficácia em se fazer as coisas certas.
A gestão da qualidade é essencial para o efetivo gerenciamento de produção, especialmente para a melhoria contínua.
Os últimos avanços na área de qualidade tais como benchmarking, Seis Sigma, 5S e o Controle da Qualidade Total (TQC na sigla em inglês), dentre outros, resultaram em avanços também para a gestão das operações.
O TQC, ou Total Quality Control (Controle de Qualidade Total), é um método de gestão da qualidade que busca atrelar benefícios ao conceito de qualidade aplicada ao produto.
No TQC a qualidade é vista como a superação das expectativas não apenas do cliente, mas também da indústria.
O primeiro conceito relacionado à qualidade referia-se que os produtos/serviços deviam estar dentro de suas especificações técnicas. Ou seja, qualidade era igual à ausência de defeitos no produto final. 
Mais tarde, o processo do controle de qualidade passou por mudança, incorporando conceitos como:
Condições em que o produto é produzido, conceito de “custo da qualidade”, e depois de, “defeitos-zero”, chegando enfim, a englobar a satisfação ou superação das expectativas dos clientes, internos e externos.
A concepção de Qualidade aplicada por Fergenbaum era a seguinte: 
Sua principal proposta era a de fazer com que as organizações migrassem do gerenciamento baseado apenas em ativos tangíveis para uma compreensão mais ampla, que compõe como fator determinante a capacidade de inovação, inclusive do próprio gerenciamento, maximizando o “valor” do ativo gerencial da organização, extraindo os valores de ativos intangíveis, como o valor da marca e de melhorias de processos.
AULA 10 – GERENCIAMENTO DA LOGÍSTICA DE DISTRIBUIÇÃO E PLANEJAMENTO DE TRANSPORTE E SISTEMAS DE INFORMAÇÃO
Objetivo
Identificar a importância do modal de transporte de produtos. 
Reconhecer os custos como fator decisivo para o modal mais adequado
Relacionar a roteirização com melhor tempo de entrega dos produtos vendidos.
Experimentar planejamento de longo prazo a nível tático.
Verificar a qualidade do Sistema de Informações Gerenciais.
Gerenciamento da logística de distribuição e transporte
Conceito de distribuição
Remonta à responsabilidade de entregar em condições ideais os produtos acabados ou semiacabados a partir das fábricas ou das instalações logísticas para os clientes intermediários (varejistas, outros distribuidores, e etc.) ou para os clientes finais localizados geograficamente em áreas distintas,
ou não.
Conceito de transporte
Os transportes tratam da movimentação de produtos para a empresa e a partir dela. São responsáveis pela maior parcela dos custos operacionais ligados à logística.
Agrega valor de lugar aos produtos, pois é uma atividade que envolve fatores como distância, localização, modalidade, quantidade de produtos, fornecedores, clientes, entre outros.
Transportar mercadorias garantindo a integridade da carga, no prazo combinado e a baixo custo exige o que se chama "logística de transporte".
Modais de transporte
São os métodos para o deslocamento de pessoas e de tipos de cargas. As características da carga, bem como as condições de trajeto, definem o tipo de transporte a ser empregado. Para carga a granel, é preciso uma carreta graneleira e não um caminhão-baú. Carga líquida só pode ser transportada em caminhão-tanque.
Os modais podem ser: rodoviários, ferroviários, hidroviários, aeroviários, marítimos de cabotagem e dutoviários. As suas escolhas são fortemente influenciadas pela situação política de um país ou de uma região.
Custos em transportes 
É a atividade mais importante considerada pelas firmas, pois absorve, em média, cerca de 2/3 dos custos logísticos. Não existe operação sem movimentação de matérias-primas, ou de produtos semiacabados ou de produtos acabados. Agrega valor de lugar.
Avaliação e roteirização
O processo de avaliação se refere às análises dos roteiros no tocante aos locais de distribuição e verificação dos riscos oferecidos durante a movimentação dos diferentes tipos de cargas.
A roteirizaçãobusca a otimização do emprego da frota através da definição das rotas a serem utilizadas pelos veículos para entrega e coleta de produtos, materiais e pessoas.
Além disso, possibilita a visualização espacial das redes de coletas e entregas através de mapas geográficos, considerando os diferentes tipos de modais de transporte.
Cálculo de frete 
As tarifas de fretes são estabelecidas conforme a definição de critérios que levam em conta o peso e volume da carga, a distância a ser percorrida da carga, o tempo de deslocamento, os custos administrativos e das manutenções nos modais, o salário do pessoal, tarifas, seguros, depreciação, entre outros  fatores.
O frete pode ser pago na origem, antes do início do transporte da mercadoria iniciar o transporte (frete pré-pago ou prepaid): é a modalidade mais econômica.
O frete também pode ser pago no destino, após o término da operação (frete a cobrar, collect freight).
O custo do frete inviabiliza a compra de pequenos volumes. O objetivo é a otimização do frete.
Por exemplo: em muitos casos, a contratação de carretas é mais viável que a contratação de caminhões menores com custos por toneladas mais altos.
Sistemas de informações gerenciais e planejamento de frotas
Item 1
A tecnologia da informação em logística
As empresas dependem de informações precisas e cada vez mais online com o fluxo de materiais.
O trabalho não deve somente ser orientado para minimizar o lead time de fabricação, caso o material encontre-se parado nas docas de recebimento ou expedição. Busca-se a redução do lead time total na troca de informações e de materiais entre as firmas.
As tecnologias da informação auxiliam a gerência de informações disponibilizando dados sobre o local dos materiais, e entre outros.
Item 2
Sistemas de informações gerenciais
O Sistema de Informações Gerenciais (SIG) refere-se a todo o equipamento, procedimento e pessoal que criam um fluxo de informações utilizadas nas operações de uma firma.
O SIG dá suporte à administração, pois tem como finalidade integrar as informações provenientes de todas as áreas de uma empresa, facilitando a análise, o processamento e a recuperação de dados que servem de suporte para a elaboração de relatórios que servem de suporte para os processos de gestão.
Item 3
Gerenciamento de frotas 
Significa trabalhar a qualidade do resultado final da operação, e consequentemente, a segurança e a satisfação dos operadores, dos clientes intermediários e finais.
Item 4
Eficiência e eficácia
O conceito de eficiência refere-se à relação entre as saídas geradas e os recursos empregados. Existem diversos tipos de eficiência, que se aplicam a várias áreas do conhecimento.
O conceito de eficácia mede a relação entre os resultados obtidos e os objetivos a serem alcançados. É realizar metas traçadas para alcançar os objetivos.
Item 5
Planejamento estratégico aplicado à distribuição
Neste caso, a definição de políticas de distribuição de itens para os clientes intermediários e finais, o mapeamento de mercados com auxílio de informações de previsibilidade de demanda, as compras e escolhas quanto aos tipos de modais que estarão envolvidos no deslocamento de cargas, as decisões de localização e de construções de depósitos em diferentes áreas geográficas, as certificações ou autorizações junto aos órgãos públicos para empreender essas facilidades, entre outras; compreendem o planejamento estratégico da logística de distribuição.
Item 6
Níveis de planejamento 
Níveis de administração definem a hierarquia de poder na empresa. É comum encontrar nas organizações três níveis hierárquicos, a saber: 
O nível estratégico compreende as decisões políticas que envolvem horizonte de planejamento de longo prazo.
O nível tático diz respeito às estratégias logísticas relacionadas com a administração eficiente dos recursos disponibilizados para as operações. Envolve horizonte de planejamento de médio prazo.
O nível operacional envolve decisões do dia a dia, compreendidas no horizonte de curto prazo.