ADM de produção e Operações

Prévia do material em texto

Aula 7 – Estudo e Análise de Métodos e 
Processos 
 
Aula 8 – Estudo e Definição de Tempos 
 
Aula 9 – Visão Geral sobre Arranjo Físico 
 
 
2016.1 
Projeto de Métodos e Processos 
E Projeto de Arranjo Físico 
(Layout) 
FAL – FACULDADE ESTÁCIO – ZONA NORTE 
Aula 7 – Estudo e Análise de Métodos e 
Processos 
 
 
 
2016.1 
Projeto de Métodos e Processos 
E Projeto de Arranjo Físico 
(Layout) 
FAL – FACULDADE ESTÁCIO – ZONA NORTE 
Análise de Métodos e Processos 
Composto por vários elementos, relacionados entre si, quando 
em conjunto, definem atividades e processos na produção. 
- ELEMENTOS QUE COMPÕEM O PROJETO DE MÉTODOS 
E PROCESSOS: 
1. Tarefas que deverão ser alocadas para cada pessoa na 
operação; 
2. Sequência de tarefas a ser estabelecidas para a realização 
do trabalho; 
3. Onde o trabalho será alocado dentro da operação; 
4. Instalações e equipamentos que deverão ser usados; 
5. Condições do ambiente; 
6. Autonomia; 
7. Habilidades a ser desenvolvidas pelos trabalhdores; 
 
Técnicas para Auxilio no Projeto 
 Fluxograma Simples 
 5W2H 
 FLUXOGRAMA: representação gráfica, ou visual, de um 
determinado processos 
Início ou 
terminal 
Atividade 
Decisão 
Fluxo ou Direção 
Arquivamento 
 Fluxograma Simples 
 5W2H 
 5W2H: auxilia na análise e no conhecimento do 
processo, problemas ou ações a serem efetivados. 
5W 
What O quê? Que ação será executada? 
Who Quem? Quem irá executar? 
Where Onde? Onde será executada? 
When Quando? Quanto será executada? 
Why Por quê? Por quê será executada? 
2H 
How Como? Como será executada? 
How Much Quanto 
custa? 
Quanto custa para 
executar? 
Técnicas para Auxilio no Projeto 
Técnicas para Auxilio no Projeto 
Fluxograma 
simples 5W2H 
Melhoria do processo 
Segundo Slack, Chambers e Johnston (2002): 
 
“ Mesmo quando uma operação produtiva é projetada 
e suas atividades planejadas e controladas, a tarefa 
do gerente não está finalizada. Todos os processos, 
não importa quão bem gerenciados sejam, podem e 
devem ser melhorados. O trabalho de melhoria e 
aperfeiçoamento de processos envolve seguir 
sistematicamente cada passo do processo” 
Passos a serem seguidos 
Selecionar o trabalho ou processo 
a ser estudados 
Escolher dentre tantas, quais atividades merecem ser 
estudadas 
Registrar os fatos relevantes do 
método 
Registrar a sequencia de atividades; o inter-relacionamento 
temporal das atividades ou a trajetória de algumas partes 
Neste ponto pode ser utilizado a técnica de 5W2H 
Examinar os fatos criticamente e 
na sua sequencia 
O Propósito: o que é feito? Por que é feito? O que mais poderia 
ser feito? 
O local: Onde é feito? Por que é feito ali? Onde mais poderia 
ser feito? 
A sequência: Quando é feito? Por que é feito neste momento? 
A pessoa: Quem faz? Por que essa pessoa faz? Quem mais 
poderia fazer? 
Os meios: Como é feito? Por que é feito dessa forma? De que 
outra forma poderia ser feito? 
Desenvolver o método mais 
prático, econômico e efetivo 
Quando o exame crítico leva a algumas mudanças ou 
melhoramentos. 
Utiliza-se aqui técnicas como brainstorming ou benchmarking 
 
Benchmarking é um processo de comparação de produtos, serviços e práticas 
empresariais, e é um importante instrumento de gestão das empresas. 
O benchmarking é realizado através de pesquisas para comparar as ações de cada 
empresa. 
Nesse ponto, utiliza-se muito a crítica quanto às atividades que de fato 
agregam valor ao cliente: 
• Atividades que agregam valor ao cliente (interno ou externo) são aquelas 
reconhecidas como válidas (importantes), e as quais o cliente está 
disposto a pagar. 
Implantar o novo método 
 
Manter o método pela checagem periódica dele em uso. 
 
Implantar e manter o novo método faz parte do gerenciamento do projeto 
do processo de implantação. 
 
Brainstorming (tempestade de ideias) - técnica usada para desenvolver 
ideias criativas e inovadoras. 
Aleatória, enquanto uma pessoa registra as ideias, sem crítica. O processo 
permite o surgimento de novas ideias, aumenta o número de ideias 
incluindo as não familiares, estimula a sinergia e desencoraja a avaliação. 
Passos a serem seguidos - continuação 
Aula 8 – Estudo e Definição de Tempos 
 
 
 
2016.1 
Projeto de Métodos e Processos 
E Projeto de Arranjo Físico 
(Layout) 
FAL – FACULDADE ESTÁCIO – ZONA NORTE 
Estudo e Definição de Tempos 
 
 
 
[...] a eficiência e os tempos padrões de produção são 
influenciados pelo tipo do fluxo de material dentro da empresa, 
pelo processo escolhido, pela tecnologia utilizada e pelas 
características do trabalho (ou processo) que estão sendo 
analisados. 
Martins e Laugeni (2005) 
Reflita e responda: 
 
Em quais processos produtivos a definição de tempos é 
mais complexa: nos processos fortemente automatizados 
ou naqueles com grande intervenção humana? 
Os tempos de produção de linhas automatizadas variam pouco 
e, quanto maior a intervenção humana na produção, maior é a 
dificuldade de se medir corretamente os tempos, uma vez que 
cada operador tem habilidades, força e vontades diferentes 
(MARTINS; LAUGENI, 2005). 
Estudo e Definição de Tempos 
 
 
 
Importância da medida de Tempos 
 
• Estabelecem padrões para os programas e roteiros de produção 
para assim permitir o planejamento da empresa, utilizando com 
eficácia os recursos disponíveis. 
 
• Servem de parâmetro para avaliar o desempenho de produção, 
produtos ou serviços, em relação a padrão existente. 
 
• Fornecem dados para a determinação dos custos-padrões, para 
levantamento de custos de fabricação, determinação de 
orçamentos e estimativa do custo de um novo produto. 
 
• Fornecem dados para o estudo de balanceamento de estruturas de 
produção, para a comparação de roteiros de fabricação e análise 
do planejamento de capacidade. 
Metodologia para determinar tempo padrão 
Martins e Laugeni (2005) : 
 
[...] os tempos padrões de produção que serão medidos poderão 
servir, entre vários objetivos, como uma referência para se 
avaliar o desempenho de um determinado setor, equipe ou 
célula de produção. 
Reid e Sander (2005) recomendam 6 procedimentos para 
medição de tempo padrão, vejamos: 
Procedimentos para medição de tempo 
padrão 
 
Etapa 1 – escolha uma tarefa para o estudo de tempo 
 
Etapa 2 – Avise ao trabalhador cuja tarefa irá ser estudada 
 
Etapa 3 – Subdivida a tarefa em unidades facilmente reconhecida 
 
Etapa 4 – Calcule o numero de ciclos que deverá ser observado 
 
Etapa 5 – Anote o tempo de cada elemento, registre os tempos e 
atribua pontos ao desempenho do trabalhador 
 
Etapa 6 – Calcule o tempo padrão 
Cronometragem de ciclos para medição de 
tempo padrão 
 
 Determina-se o tempo cronometrado médio (TCM). 
 
 Avaliar o fator de ritmo de desempenho ou velocidade da 
operação, chamado de V 
 
 Com o TCM e da V, é possível calcular o tempo normal (TN) ou 
tempo básico 
 
 Calcular o fator de tolerância para fadigas e necessidades 
pessoais (FT). 
 
 Com essas informações obtidas determina-se o tempo padrão 
da operação (TP). 
Cronometragem de ciclos para medição de 
tempo padrão 
 
Para calcular o número de observações necessárias, deve-se começar 
por fazer um pequeno número de observações de modo que se possa 
determinar a média e o desvio da amostra. Precisa-se também saber o 
valor adequado de z a ser utilizado, uma vez que ele determina o nível 
de confiança (REID; SANDERS, 2005).Na prática, para determinar o tempo padrão de uma peça ou 
operação, devem ser realizadas entre 10 e 20 cronometragens. 
 
A maneira mais adequada de determinar o número de ciclos a serem 
cronometrados quando é feito um estudo de tempos, é relacionar o 
nível de acurácia ou precisão e o nível desejado de confiança para o 
tempo padrão estimado. (MARTINS e LAUGENI, 2005), 
Determinar o número de ciclos (n) 
A expressão abaixo oferecerá o tamanho necessário 
da amostra para a cronometragem: 
 
 
n = 
 
 
Onde: 
 
n: números de ciclos a serem cronometrados 
z: quantidade de desvios-padrão necessários para o 
nível de confiança desejado 
p: previsão desejada 
ᵟ: desvio padrão da amostra 
t: média de observação da amostra 
Z 
p 
. ᵟ 
t 
2 
Exemplo 
Com base nos dados abaixo representam a observação para o tempo de 
ciclo de um processo de montagem calcule quantas observações devem 
ser necessárias para que, com 99% de confiança, a média de tempo de 
ciclo amostral tenha uma variação de 5 % em relação ao valor verdadeiro? 
Z = 2,58 (99%) 
P = 0,05 (5%) 
T = 1,5 (média de observações da amostra 
S = 0,071 (desvio-padrão da amostra) 
 
Aplicar a fórmula 
 
Resultado: 6 observações 
Avaliação da velocidade do operador (V) 
O RITMO DE TRABALHO OBSERVADO PODERÁ SER: médio, 
acima da média ou abaixo desta. 
 
Para Reid e Sanders (2005), em relação ao estudo de tempos, 
deve-se fazer uma apreciação quanto ao ritmo de trabalho do 
operador, observando em termos de quão distante o ritmo está da 
média. 
 
A velocidade V do trabalhador é determinada por parte do 
cronometrista onde a referência é denominada normal de 
operações atribuída o valor de 1,00 ou de 100% 
 
V = 100% - normal 
V > 100% - velocidade acelerada 
V < 100% - velocidade lenta 
Aula 9 – Visão Geral sobre Arranjo Físico 
 
 
2016.1 
Projeto de Métodos e Processos 
E Projeto de Arranjo Físico 
(Layout) 
FAL – FACULDADE ESTÁCIO – ZONA NORTE 
Definições e conceitos 
 
Decidir onde colocar todas as instalações, máquinas, equipamentos e 
pessoal da produção 
É uma das características mais evidentes de uma operação produtiva, 
porque determina sua forma e aparência. 
É aquilo que a maioria das pessoas observa quando entra pela 
primeira vez em uma unidade produtiva 
Determina a maneira segundo a qual os recursos a serem 
transformados (materiais, informações e clientes) fluem pela 
organização. 
Observação: 
A mudança de uma máquina de lugar, dos produtos no 
supermercado ou uma sala de escritórios, pode afetar 
consideravelmente o fluxo de materiais e pessoas na operação. 
O planejamento do layout de instalação deverá 
fornecer: 
 
 
A disposição física desses processos dentro 
e ao redor dos prédios. 
 
O espaço necessário para a operação desses 
processos. 
 
O espaço necessário para as funções de 
apoio. 
Objetivos relacionados aos layouts 
Em operações de manufatura (fábricas): 
 
 Fornecer suficiente capacidade de produção. 
 Reduzir o custo de manuseio de materiais. 
 Adequar-se às restrições do lugar e do prédio. 
 Garantir espaço para equipamentos e máquinas de produção. 
 Permitir elevada utilização e produtividade da mão de obra, das 
máquinas e do espaço. 
 Fornecer flexibilidade de volume e produto. 
 Garantir espaço para banheiros e outros cuidados pessoais dos 
empregados. 
 Permitir facilidade de supervisão. 
 Permitir facilidade de manutenção. 
 Atingir os objetivos com o menor investimento de capital. 
 Promover carga e descarga eficiente de veículos de transporte. 
 Fornecer eficaz retirada de estoques, atendimento de encomendas 
e carga. 
 Permitir facilidade de contagem de estoques. 
Objetivos relacionados aos layouts 
Em operações de serviços 
 
 Proporcionar conforto e conveniência para o cliente. 
 Fornecer um ambiente para o cliente. 
 Permitir uma exposição atraente das mercadorias. 
 Reduzir o tempo de locomoção do pessoal e dos clientes. 
 Proporcionar privacidade nas áreas de trabalho. 
 Promover a comunicação entre as áreas de trabalho. 
 Proporcionar rotação de estoques para os produtos que estão na 
prateleira. 
 
 
 
 
Ao se projetar o arranjo físico de uma operação produtiva, devem-
se esclarecer claramente os objetivos estratégicos da produção, 
pois sua execução é difícil e cara e, se o executor errar em sua 
decisão, a consequência do erro no arranjo físico terá efeitos de 
longo prazo consideráveis na operação. 
A IMPORTÂNCIA DO ARRANJO FÍSICO 
A mudança de arranjo físico é frequentemente uma atividade 
difícil e de longa duração por causa das dimensões físicas dos 
recursos de transformação que precisam ser movidos. 
 
 
O rearranjo pode causar descontentamento do cliente e perdas 
na produção, pois demanda certo tempo. 
 
 
Um arranjo físico errado pode levar a padrões longos ou 
confusos, gerando filas, processamentos longos, fluxos 
imprevisíveis e altos custos. 
 
Tipos de arranjo físico 
Layout por processo ou funcional 
 Os processos e os equipamentos do 
mesmo tipo são desenvolvidos na 
mesma área e também operações e 
montagens semelhantes são 
agrupadas no mesmo local. 
 O material se desloca buscando os 
diferentes processos. 
 Devem ser estabelecidos os centros 
produtivos, de maneira a minimizar os 
custos de transporte de material. 
 Da mesma forma devem ser alocados 
os demais centros de administração 
industrial como controle da qualidade, 
manutenção, almoxarifado, 
recebimento de materiais e 
expedição. 
Tipos de arranjo físico 
Características: 
 
 Flexível para atender a mudanças de 
mercado. 
 Atende a produtos diversificados em 
quantidades variáveis ao longo do tempo. 
 Apresenta um fluxo longo dentro da fábrica. 
 Adequado a produções diversificadas em 
pequenas e médias quantidades. 
 Possibilita uma relativa satisfação no 
trabalho. 
 
Exemplos: universidades, supermercados, 
metalúrgicas de grandes peças sob 
encomenda. 
Tipos de arranjo físico - exemplo 
PRODUÇÃO 
DE VÍDEOS 
EMBALAGEM 
E
N
C
A
D
E
R
N
A
Ç
Ã
O
 
RECEPÇÃO R
E
C
E
B
IM
E
N
T
O
 E
 
E
X
P
E
D
IÇ
Ã
O
 
 P
R
O
D
U
Ç
Ã
O
 
D
E
 A
U
D
IO
 
SALÃO DE 
REUNIÃO 
RECEPÇÃO 
CORTE GRÁFICA 
LAYOUT DO 
PROJETO 
EDITORIAL 
Tipos de arranjo físico - funcional 
Tipos de arranjo físico: em linha ou por produto 
Série de trabalhos comandados pelo operador, 
que devem ser executados em sequência e 
que são divididos em postos de trabalho, nos 
quais trabalham um ou mais operadores, com 
ou sem o auxílio de máquinas. 
Importante: 
 
Utilizar no máximo o tempo dos operadores e 
das máquinas, realizando o que se denomina 
“balanceamento de linhas”. 
Balancear uma linha de produção é ajustá-la às 
necessidades da demanda, maximizando a utilização dos 
seus postos ou estações, buscando unificar o tempo unitário 
de execução do produto, levando em consideração o 
processo para atender diferentes produtos e variadas 
demandas. 
 
Tipos de arranjo físico: em linha ou por produto 
Características: 
 
 Para produção com pouca ou nenhuma 
diversificação, em quantidade constante ao 
longo do tempo e em grande quantidade. 
 Alto investimento em máquinas. 
 Costuma gerar monotonia e estresse nos 
operadores. 
 Pode apresentar problemas com relação à 
quantidade dos produtos fabricados. 
 
Exemplos: indústria automobilística, paradas 
de metrô, entre outros.Tipos de arranjo físico: em linha ou por 
produto - exemplo 
Tipos de arranjo físico - Layout celular 
Criação de células para atender alguma diferenciação no 
produto. 
 
As máquinas são agrupadas em células e funcionam de uma 
forma bastante semelhante a uma ilha de layout por processo. 
 
Fluxo de materiais e peças tende a ser mais similar a um 
layout por produto do que a um layout por processo. 
O layout em células de manufatura baseia-
se no trabalho cooperativo ou em um time 
de pessoas que formam um grupo coeso 
com relação à produção a realizar, tendo 
como vantagens a qualidade, a 
produtividade e motivação. 
Tipos de arranjo físico - Layout celular 
Oi Pessoal!!!!! 
 
Womack e Jones (1998) 
definem uma célula de 
produção como um conjunto 
de equipamentos que 
executam operações 
diferentes em uma 
sequência rígida, a fim de 
permitir o fluxo contínuo e o 
emprego flexível do esforço 
humano por meio do 
trabalho polivalente. 
Não esqueçam disso!!!!!
 
Tipos de arranjo físico - Layout celular 
Entenda!!!!!!!! 
 
Para a formação das células, devem ser 
identificadas as famílias de peças que 
serão processadas e as células serão 
montadas por família. A família de peças é 
constituída por peças com características 
de processamentos similares. 
 
Podem ser formadas células para fabricar 
um produto inteiro ou partes de um 
produto. 
 
A célula de manufatura consiste em 
arranjar em um só local (a célula) 
máquinas diferentes que possam fabricar o 
produto inteiro ou partes dele. 
 
O material se desloca dentro da célula 
buscando os processos necessários. 
Tipos de arranjo físico - Layout celular 
- Característica 
 Relativa flexibilidade 
quanto ao tamanho de 
lotes por produto. 
 Específico para uma 
família de produtos. 
 Diminui o transporte de 
material e os estoques. 
 Centraliza a 
responsabilidade sobre os 
produtos fabricados. 
Tipos de arranjo físico - Layout celular 
- exemplo 
Tipos de arranjo físico - Layout celular - exemplo 
CÉLULA 
CÉLULA DE PRODUÇÃO 
ENTRADA SAÍDA 
PRODUÇÃO EM SÉRIE 
ENTRADA SAÍDA 
Tipos de arranjo físico - Layout posicional 
ou de posição fixa 
O material permanece fixo em uma 
determinada posição e as máquinas e 
os demais recursos transformadores se 
deslocam até o local executando as 
operações necessárias. 
 
Características: 
 
É indicado para um produto único, em 
quantidade pequena e em geral não 
repetitiva. 
É o caso da fabricação de navios, 
grandes transformadores elétricos, 
turbinas, pontes rolantes e outros 
produtos de grandes dimensões físicas. 
Tipos de arranjo físico - Layout posicional 
ou de posição fixa 
 - exemplo 
Tipos de arranjo físico - Layouts mistos ou 
combinados 
 Os layout combinados ocorrem para 
que sejam aproveitadas, em um 
determinado processo, as vantagens do 
layout funcional e o de linha, geralmente 
os dois. 
 
 Pode-se ter uma linha constituída de 
áreas em sequência com máquinas de 
mesmo tipo (layout funcional) 
continuando posteriormente com uma 
linha clássica. 
 
 A maioria das instalações de 
manufatura usa uma combinação de 
mais de um tipo de arranjo físico. 
Tipos de arranjo físico - Layouts mistos ou 
combinados - exemplo