Fluxo grama diversos processos de industrias alimenticias, carne leite e ovos

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UNIVERSIDADE CATÓLICA DOM BOSCO
ANDRESSA JADE CARNEIRO
TATIANE MAGRINI
THAIS DONTECHEF
5W2H E FLUXOGRAMA DE UM ESTUDANTE DE MEDICINA VETERINÁRIA
CAMPO GRANDE – MS
2017
UNIVERSIDADE CATÓLICA DOM BOSCO
ANDRESSA JADE CARNEIRO RA:
TATIANE MAGRINI RA:
THAIS DONTECHEF RA:161389
5W2H E FLUXOGRAMA DE UM ESTUDANTE DE MEDICINA VETERINÁRIA
Trabalho apresentado á Universidade Católica Dom Bosco, como requisito para a obtenção de nota parcial na disciplina de Certificação e Rastreabilidade, sob a orientação da Prof.ª Daniele Bier Borges e Nubia Nayara Pereira Rodrigues.
CAMPO GRANDE – MS
2017
HAMBÚRGUER
Recebimento e Descarga da Matéria Prima:
Na produção de hambúrguer, o serviço na indústria começa com a recepção da matéria prima, onde é analisada a qualidade da mesma e condições do transporte cuja chegou e realizado o armazenamento da mesma em câmara fria.
Processo de Produção:
A produção é dividida em sete etapas:
1º- Quebrador de blocos: nesse processo a carne congelada é quebrada em pequenos pedaços.
2º- Mistura: Será realizada em um misturador, onde misturara a carne e de mais temperos e ingredientes.
3º- Moagem: Moedor enfatua a moagem do produto de acordo com qual produto será feito, no moedor é encontrado um desnervador acoplado ao mesmo, cuja tem a função de retirar nervos e cartilagens.
4º- Moldagem: Hamburgueira faz a moldagem do produto de modo padrão, com mesmo diâmetro e peso. Durante a moldagem é realizado o controle do peso e da temperatura do produto.
5º- Congelamento: Os hambúrgueres moldados passam por uma esteira onde passa por um jato gelado (gelo freezer), o qual congela o hambúrguer em temperatura menor de -35ºC por 20-45min.
6º- Embalagem: Pode ser manual ou por maquinário.
Manualmente ela será de forma interfoliado, utilizada em comércios como Mc Downalts, Bob’s e etc. Já pelo Maquinário será de forma envelopado, vendida em supermercados e conveniências a Varejo.
7º- Estocagem: Após produto embalado ele vai para embalagens secundarias como caixas e é estocado em estantes na câmara fria á -25ºC. A mercadoria fica na indústria por no máximo duas semanas.
Avaliação de qualidade:
 Após o produto finalizado para teste de qualidade, é realizado em um laboratório especifico (cozinha própria para analise), o produto é cozido e experimentado por um técnico responsável.
SALAME
PREPARO
O início da produção de salames ocorre com a seleção e preparo dos ingredientes. O emprego de matérias primas e ingredientes de boa procedência são imprescindíveis à qualidade do produto final.
Carne
 No processo de fabricação de salames a carne é cortada até a obtenção da granulometria desejada e que caracteriza o tipo de embutido.
Gordura 
A gordura empregada na elaboração de embutidos fermentados é predominantemente a gordura subcutânea de suínos (toucinho). O toucinho é picado em fragmentos com granulometria que caracteriza o tipo de embutido produzido.
Sal
 O cloreto de sódio é um dos principais ingredientes dos sais de cura. Em concentração adequada, o sal inibe o crescimento microbiano devido ao aumento da pressão osmótica no alimento, reduzindo conseqüentemente a atividade água. 
Sais de Cura 
O uso de nitratos e nitritos de sódio ou potássio tem a finalidade de desenvolver a cor característica da carne curada, agir como bacteriostático em meio ácido, contribuir para o desenvolvimento do aroma característico da carne curada e retardar o desenvolvimento da rancificação
Açúcares 
O açúcar também é um aditivo do processo de cura, proporcionando aroma à carne curada e permitindo o desenvolvimento de algumas bactérias desejáveis, produtoras do aroma. Há indícios que favorece a formação da cor durante a defumação, sendo a adição de açúcar à formulação dos embutidos fermentados uma prática rotineira. 
PREPARAÇÃO DA MASSA
A preparação da massa consiste na moagem da carne e do toucinho até a granulometria desejada e mistura dos demais componentes da formulação. Nesta etapa ocorre a adição do sal que irá atuar na extração das proteínas e formação da liga da massa. Esta etapa pode ser conduzida de duas formas: a) Em cutter onde a moagem e mistura dos ingredientes ocorre simultaneamente ou consecutivamente, b) Ou então as matérias primas cárneas são previamente moídas na granulometria desejável e depois os componentes são homogeneizados em misturadeira. Este modelo de preparação de massa apresenta o inconveniente de provocar o esmagamento dos grânulos de carne e gordura comprometendo a estrutura final do produto.
EMBUTIMENTO 
O embutimento consiste na introdução da massa nos envoltórios que irão conferir a forma do salame. Nesta etapa é importante observar a pressão com que a massa é acondicionada na tripa evitando a introdução de bolhas de ar e que a peça tenha consistência firme. O calibre da tripa utilizada determina o tempo de duração do processo, pois está diretamente correlacionado com a secagem do produto. Outra característica a ser observada é a permeabilidade da tripa. Esta característica está envolvida no processo de secagem e também na penetração de oxigênio no interior da peça. 
CURA, FERMENTAÇÃO E MATURAÇÃO.
- Cura
 O termo cura de carnes se refere à conservação da mesma por adição de sal, compostos fixadores de cor (nitratos e/ou nitritos), açúcar e condimentos, onde também é obtida a melhora das propriedades sensoriais . A eficácia do processo e das muitas variantes que foram desenvolvidas (incluindo o uso do açúcar) tem origem, basicamente, na manutenção do crescimento microbiano causado pelo aumento da pressão osmótica em tais produtos. 
- Fermentação
 Os alimentos fermentados são preservados em primeira mão pela conversão dos açúcares em ácidos orgânicos, diminuição do pH e remoção de carboidratos como fonte de nutriente, estendendo a vida de prateleira e a segurança do produto final.
 Os principais objetivos da fermentação, em produtos cárneos, são a formação de sabor característico, desenvolvimento de um produto firme com características de fatiabilidade, além da inibição de bactérias deteriorantes e patogênicas. Estes objetivos podem ser alcançados por meio de uma interação microbiológica complexa, por reações químicas e por fatores físicos.
- Maturação 
A maturação consiste em todas as mudanças químicas, físicas, microbiológicas e enzimáticas que ocorrem nos salames sob condições de temperatura e umidade controladas. 
A atividade de água é reduzida, contribuindo desta forma para o desenvolvimento da textura do embutido e tornando-se um fator primordial de conservação e estabilidade. Além da secagem ocorrem processos de proteólise e lipólise, que permitem o desenvolvimento do aroma típico e a estabilização da cor, finalizando a preparação para o armazenamento do produto.
ESTOCAGEM E EMBALAGEM
O último processo é o de estocagem e embalagem. O salame deve ser, portanto, embalados em materiais que o protejam contra a contaminação
CONTROLE
A estabilidade microbiológica dos produtos cárneos fermentados, e o baixo risco de provocar doenças de origem alimentar são atribuídos à combinação e atuação dos diferentes fatores criados pelas culturas iniciadoras (produção de metabólitos secundários, diminuição do pH e do potencial redox), a alterações físicas que ocorrem devido às mudanças que ocorrem durante o processo de manufatura dos salames (diminuição da umidade e da atividade água) e presença cloreto de sódio e nitrato e/ou nitrito de sódio, que causam a inativação dos patógenos e deteriorantes durante o tempo de estocagem 
SALSICHA
A salsicha o produto cárneo industrializado, cozido, obtido da emulsão de carne de uma ou mais espécies de animais de açougue, adicionados de ingredientes, embutido em envoltório natural, ou artificial ou por processo de extrusão, e submetido a um processo técnico adequado. As salsichas poderão ter como processo alternativo o tingimento, depelação, defumação e a utilização de recheios e molhos.
As salsichas são feitas a partir de uma emulsãoque consiste em misturar ingredientes hidrossolúveis e ingredientes lipossolúveis de preferência a vácuo e baixa temperatura. A mistura resultante, devido a extração das proteínas solúveis, torna-se viscosa e os pedaços de carne tornam-se aderentes. A massa cárnea é então enchida, ou formada, preferencialmente sob vácuo, para previnir bolsões de ar dentro do produto. As salsichas poderão ter como processo alternativo o tingimento, depelação, defumação e a utilização de recheios e molhos.
Na produção de salsicha são empregados alguns ingredientes básicos (ingredientes obrigatórios) e outros, que podem ser adicionados para melhoria de sabor, textura que são denominados ingredientes opcionais. Ingredientes obrigatórios, que devem estar presentes na produção de salsicha são: carnes das diferentes espécies de animais de açougue, conforme designação do produto, observando definição estabelecida no Codex Alimentarius e sal. Os ingredientes opcionais é o emprego de miúdos e vísceras comestíveis (coração, língua, rins, estômagos, pele, tendões, medula e miolos), fica limitado ao percentual máximo de 10%, utilizados de forma isolada ou combinada, exceto nas Salsichas Viena e Frankfurt. Outros ingredientes que podem ser adicionados opcionalmente na produção de salsicha são: gordura animal ou vegetal; água; proteína vegetal e/ou animal; agentes de liga; aditivos intencionais; açúcares; aromas, especiarias e condimentos.
Processo de produção 
Preparo das carnes 
As carnes utilizadas na fabricação de salsicha devem estar congeladas, de forma a facilitar o controle de temperatura no cutter, durante o processo de trituração. O bloca de carne congelada deve ser cortado com o uso de quebrador de blocos ou serra-fita, até se obter pedaços de carne adequados para serem moídos, normalmente em discos com furos de 12 mm; depois, a carne é colocada no cutter. As carnes devem estar congeladas ou refriadas, com temperatura entre -5ºC e 2ºC. Moer a carne e o toucinho ( ou a papada) em disco com furos de 4 mm de diâmetro. Colocar a carne e o toucinho após moídos no cutter e em seguida, adicionar os demais ingredientes, enquanto a carne é refinada. 
Pesagem dos condimentos e aditivos 
Nesta etapa, é realizada a pesagem dos aditivos e consimentos que serão utilizados no processo. A pesagem incorreta dos aditivos representa um perigo de contaminação química, principalmente no caso de conservadores (nitrito e nitrato) que requer controle rígido, devido à sua toxicidade. As dosagens de aditivos utilizadas devem estar claramente especificadas na formulação e sua quantidade dentro do permitido pela legislação. CUIDADO ESPECIAL: As quantidade de sais de cura (presentes nos condimentos) devem ser adicionados à massa conforme as recomendações do fabricante. Quantidade acma dessas medidas são prejudiciais à saúde
Mistura / Moagem 
A subdivisão da matéria prima em partículas é a principal transformação causada pela moagem. A operação proporciona melhor homogeneização do produto final e maior exposição das proteínas. O aumento da área superficial também promove a distribuição da contaminação microbiológica inicial, antes mais restrita à superfície da matéria prima, potencializando a deterioração do produto final com maior rapidez. A moagem é importante no processamento de embutidos de massa grossa, como a lingüiça e o salame, cujas texturas são caracterizadas pelo tamanho de partícula. Durante a operação, temperaturas relativamente baixas ajudam na obtenção de partículas com forma geométrica mais definida e a evitar o esmagamento da gordura. Já os embutidos de massa fina (geralmente emulsionados) necessitam de maior grau de subdivisão de partículas para melhorar a extração de proteínas solúveis em sal (miofibrilares) e a formação do completo encapsulamento das partículas de gordura ("emulsão cárnea"). A mistura é uma operação tradicionalmente utilizada para melhorar a homogeneidade dos diversos componentes da formulação. Estes já se encontram previamente moídos ou nas dimensões desejadas para a mistura. A moagem e a mistura são duas operações distintas, mas quando o equipamento utilizado é um triturador do tipo facas ("cutter"), ambas podem ser executadas no mesmo equipamento, desde que todos os ingredientes sejam adicionados seqüencialmente em tempo hábil. A observação é pertinente tanto para massa fina como massa grossa. Para isto, deve ser seguida uma seqüência de adição de ingredientes no cutter, como segue: 1º carnes magras e metade do sal de cura; 2º metade do gelo; 3º proteína de soja; 4º gordura, o restante do sal e outros ingredientes; 5º restante do gelo ( deve-se manter a temperatura abaixo de 16ºC); 6º fixador de cor (nitrito) Avaliar se a massa está fina como desejado. Transferir para as embutideiras.
Embutimento 
No processo de embutimento, podem ser utilizadas tripas naturais de carneiro, ou artificais, de calibre de 22 milímetros. Torcer a tripa em forma de gomos de 9 a 12 cm de comprimento (equipamento mecânico de torção). Colocar os gomos em varas e estas em gaiolas para serem transportadas para as estufas de cozimento
5-Cozimento
Na estufa o objetivo desta etapa do processo é cozinhar a massa, dando características de paladar adequado (cor, sabor e consistência), além de estabilizar a mistura e melhorar a conservação. São indicadas as seguintes condições para o processo: . 20 minutos a 55ºC, calor seco e chaminé aberta, para ocorrer a formação de cor e facilitar a depilagem; . 30 minutos a 70ºC, calor seco e chaminé fechada; . 30 minutos a 80ºC, calor úmido e chaminé fechada, até atingir 71ºC no centro do produto. Durante o cozimento, as primeiras alterações fiscais tornam-se evidentes com a coagulação das proteínas na superfície da carne e a mudança da cor vermelha para cinza ou marrom acinzentado. A mioglobina, hemoproteína que constitui 90% do total dos pigmentos da carne, é uma das proteínas mais estáveis ao tratamento térmico. Em solução aquosa a 80°C (ou mais) e pH 5,5 - 6,0, permanece no seu estado original, enquanto a carne precipita a 60 - 70°C. A desnaturação e as mudanças na solubilidade têm uma função mais importante no processamento de embutidos emulsionados, como salsicha e mortadela. Durante a desintegração, a gordura é envolvida pelas proteínas miofibrilares, especialmente a miosina, formando uma emulsão cuja estabilidade é de algumas horas até um dia. Com o cozimento ao redor de 65 - 70°C, as proteínas são coaguladas e mantém a gordura em suspensão, estabilizando a emulsão por um período prolongado. Já o colágeno, uma proteína presente no tecido conjuntivo, apresenta um tipo de alteração indesejável, pois quando submetido a 60°C sofre uma contração pronunciada. Se a temperatura for maior que 65°C, começa a gelatinizar e após o resfriamento do produto ele libera os glóbulos de gordura, trazendo inconvenientes no aspecto prático. O cozimento também exerce uma função importante na desnutrição de microorganismos, eventualmente presentes na matéria prima. A redução da população contaminante depende da magnitude do tempo da temperatura utilizados no processo de cocção. Geralmente, quando o objetivo principal é desenvolver as características organolépticas, a temperatura utilizada é inferior a 100°C, e o cozimento equivale a um tratamento térmico brando, como na pasteurização. Deste modo, o produto não é esterilizado e o efeito do calor permite apenas o prolongamento da sua vida-de-prateleira. Após o cozimento, o manuseio adequado e a estocagem sob refrigeração são essenciais para prevenir contra a recontaminação e retardar o crescimento de microorganismos sobreviventes no produto. 
Resfriamento 
O resfriamento é feito através de chuveiros ou jatos de água em temperatura ambiente. Deve-se sempre utilizar água potável e tratada, para evitar contaminação do produto. O resfriamento deve ser feito com água gelada por um período de 5 minutos. 
Depelação 
Caso sejam utilizadas tripas não comestíveis, estas devem ser retiradas antes da embalagem. As salsichas são colocadas em tanques com gelo / água(temperatura = 2ºC), para facilitar a retirada da tripa.
7-Tingimento (opcional)
Algumas vezes, dependendo do mercado a ser atingido, a coloração da salsicha deve ser bem avermelhada e, devido a restrição na quantidade de sais de cura a serem utilizados, tipo de matéria-prima utilizada, esta cor não é atingida plenamente. Neste caso, utiliza-se o processo de tingimento a frio. O tingimento é feito em tanques próprios para este fim. Após a imersão no tanque de tingimento, com temperatura entre 70 e 75ºC, as salsichas passam por outro tanque ácido ( acético ou fosfórico) para neutralizar o pH, que com o banho de urucum chega a 11,9; este banho é frio, para também resfriar a salsicha. Se a salsicha ficar alcalina, ocorre uma reação com a gordura e o corante não fixa. O corante utilizado para o tingimento é o corante de urucum, e nome científico Bixa orellana e responsável pela coloração alaranjada/vermelha proveniente do pigmento bixina. Para o tingimento de salsichas são necessários um quilo de corante concentrado a 5% para processar até 300 kg de salsicha. Após a retirada da tripa as salsichas são colocads em contato com o corante de urucum (aproximadamente 2 minutos) e logo após passam por uma solução ácida ( ácido fosfórico 1%) para fixar o corante no produto, por um período aproximado de 1 minuto. Deixar secar a superfície das salsichas antes de serem embaladas. 
 Embalagem 
As salsichas são, normalmente embaladas à vácuo, mas também podem ser embaladas com Atmosfera Modificada. A estrutura da embalagem utilizada pode ser: Nylon/Polietileno; PVdC/Nylon/Polietileno e outras que sejam capazes de manter o vácuo na embalagem, isto é, tenham baixa permeabilidade ao oxigênio. Após a embalagem à vácuo, são colocadas em caixas de papelão e armazenadas em câmara fria. A sala de embalagem deve ser climatiza temperatura de 10ºC. 
Estocagem 
Após embaladas, as salsichas são encaminhadas para o estoque, que deve ser feito em câmaras frigoríficas, com temperatura de 4 ± 1ºC. 
MORTADELA
De acordo com as características de cada produto, procede se à sua formulação em um lote de tamanho definido, de acordo com as instalações de processo. São feitas pesagens da carne (bovina e/ou suína), previamente cominuída (processo pelo qual se fragmenta a carne em pequenos pedaços), e de todos os ingredientes e aditivos necessários a este lote. Dependendo da formulação, incluem-se ingredientes de cura, temperos ou condimentos, toucinho e os chamados extensores e ligantes (fécula, proteína texturizada de soja – PTS, vísceras bovinas e/ou suínas, etc.). 
Recepção de Matéria-Prima 
A matéria-prima, carnes bovina e suína em carcaças (com ossos) e/ou desossadas, chegam resfriadas ou congeladas ao frigorífico (quando adquiridas de terceiros) e são armazenadas em câmaras frias. 
Desossa 
Para carnes em carcaças resfriadas (com ossos), separa-se os ossos da carne manualmente, com o auxílio de facas. Aparas de carne e gordura resultantes são selecionadas para aproveitamento nos produtos ou encaminhadas para graxarias, juntamente com os ossos. 
Moagem da Carne
A carne é picada e moída com auxílio de equipamentos tais como moedores e/ ou quebradores, floculadores ou desintegradores de blocos, para matéria-prima congelada. As pesagens de um mesmo lote são identificadas e mantidas juntas, para a seqüência do processo. Por vezes, são colocadas dentro de um “container” móvel, com identificação do lote. 
Cominuição / Mistura / Emulsificação 
A carne moída, bem como os ingredientes do lote do produto, vão sendo colocados em um equipamento chamado “cutter”, que promove uma cominuição fina das carnes e a mistura de todos os ingredientes. É comum a adição de gelo picado, que além de compor o teor de água do produto, promove o resfriamento da massa em processo, que se aquece pelo atrito com os componentes da máquina. Isto é importante para a qualidade do produto (textura da massa, aspectos organolépticos, controle de eventual crescimento microbiano, etc.). A mistura prossegue até que se obtenha uma emulsão com características específicas. 
Mistura de Toucinho 
A emulsão obtida no “cutter” é levada a uma misturadeira, na qual se adiciona certa quantidade de pequenos cubos de toucinho, responsáveis pelas chamadas “olhaduras” típicas deste tipo de produto. 
Cozimento 
Os produtos embutidos são levados para cozimento em estufas com aquecimento a vapor 33 Guia Técnico Ambiental de Frigoríficos Industrialização de carne (bovina e suíno)- Série P+L d’água, onde, dependendo de cada produto, permanecem por um determinado tempo, passando por vários estágios com aumento gradual de temperatura, até que esta atinja 72ºC no ponto mais frio da massa dos produtos. 
Defumação 
Dependendo do produto, pode haver um estágio de defumação durante o cozimento. Este processo pode ser feito por meio dos chamados “fumeiros”, processo tradicional e mais artesanal, no qual as peças dos produtos cárneos, dentro das estufas, são envolvidas por fumaça proveniente da queima de serragem de madeiras. Mais recentemente, a defumação tem sido feita pelo uso da chamada “fumaça líquida”, que é uma solução aquosa produzida industrialmente, formada pela condensação e tratamento da fumaça proveniente da queima de madeiras. Este insumo é adquirido de terceiros pelos frigoríficos. Normalmente, o processo é realizado pela imersão das peças cruas do produto em um banho contendo a “fumaça líquida” ou pela aspersão da solução deste composto sobre as peças do produto cárneo, o que é feito sob condições controladas (tempo, temperatura e concentração de “fumaça líquida”). A impregnação dos compostos da fumaça no produto durante o cozimento, confere a ele as características típicas de produto defumado. 
Resfriamento
Após cozimento (e defumação, se ocorrer), as peças do produto são resfriadas com jatos de água fria ou à temperatura ambiente, até que a temperatura do ponto mais quente do produto atinja cerca de 40ºC. 
Embalagem 
Podem ser embaladas em sacos plásticos e também embaladas à vácuo. 
Refrigeração (estoque / expedição) 
São encaixotadas em caixas de papelão e estocadas em câmaras frias, com temperaturas controladas, aguardando sua expedição para o mercado.
JERKED BEEF/CHARQUE
Chegada da Matéria Prima:
Na produção do jerked beef /charque, o serviço na indústria começa com a recepção da matéria prima, onde é analisada a qualidade da carne, observando sua temperatura, rastreabilidade e condição do veiculo de transporte da mesma. Após avaliação a carne é pesada e vai para produção.
Processo de Produção:
A produção é dividida em cinco etapas:
1º- Corte e desossa: nesse processo a carne é separada do osso e cortada de acordo com o produto que será produzido, sendo padronizado o tamanho e espessura, chamado de manta.
2º- Injeção: A injeção será realizada de acordo com o produto a ser produzido, quando o produto final for jerked beef, a carne percorrera por uma esteira onde será injetada salmoura em suas fibras, tendo uma salga uniforme e com adição de aditivos e conservantes, cuja dará a cor avermelhada ao produto. Já no charque a carne também passara por uma esteira, porem será injetado apenas agua e sal sem conservantes ou aditivos.
3º- Salga: Na salga será adicionado sal grosso nas matas, cuja receberam sal em ambas as superfícies, sendo iniciado pelo lado da gordura. Ilhas de mantas são formadas, deixando uma camada de sal grosso em cada intervalo das mesmas. Pós isso, é realizado o processo de tombo, onde as mantas são invertidas. As mantas ficam em torno de 10 a 15 dias de acordo com a especificação de cada produto final.
4º- Secagem: A secagem é realizada em varais na área externa da indústria, o qual as mantas ficam penduradas no sol, ao ar livre para secagem, esse processo dura de 2 a 3 dias em temperatura media de 22ºC.
5º- Embalagem: Após secagem o produto vai para área de embalagem ode é fracionado em porções de 500g á 30 kg, e feita seleção dos cortes, que são pesados, prensados e embaladosa vaco (embalagem primaria) e posteriormente embalados em embalagem secundaria de caixas de papelões de vários formatos e tamanhos.
Logística/Distribuição do produto: 
O produto final embalado vai para caminhões baús, os quais são higienizados e adaptados para manter a temperatura e qualidade do produto, ate que chegue ao seu destino.
PATEURIZAÇÃO E ULTRAPASTEURIZAÇÃO DE LEITE
Pasteurização
Chegada do leite resfriado a 4ºC, seguido do aquecimento do leite em tanque cilíndrico-vertical, de parede dupla, munido de agitador. O aparelho utilizado consta de um conjunto de placas, todo em aço inoxidável. O leite é aquecido e resfriado circulando entre as placas, em camadas muito finas, em circuito fechado, ao abrigo de ar e da luz sob a pressão, à temperatura de aquecimento de 71 a 75ºC, durante 15 segundos e resfriado com água gelada a uma temperatura de 2 a 3ºC, depois o leite será embalado e estará pronto para ser consumido.
Ultrapasteurização
Após a ordenha o leite é arrefecido a temperaturas inferiores a 4ºC e armazenado para posteriormente ser processado. Quanto à ultra-pasteurização consiste em aquecer o leite a uma temperatura de 145 ºC (Ultra High Temperature) durante 2 a 3 segundos, seguido de um arrefecimento brusco até 20 ºC. É este choque térmico que destrói as bactérias. Após a ultra-pasteurização o leite é rapidamente arrefecido até cerca dos 4 ºC em permutadores de placas, sendo o líquido de refrigeração a água. A principal embalagem para o leite UHT utilizada no sistema TetraPak é constituída por uma chapa com camadas consecutivas de polietilenocartão-polietileno-alumínio-polietileno. Este material proporciona uma eficaz barreira contra a penetração do oxigénio e da luz, além de ser reciclável. É através de uma sobrepressão de ar estéril no ambiente de enchimento, limitado pelo tubo de embalagem, que se garante a assepsia do processo.
LEITE EM PÓ
O processo de produção de leite em pó se inicia desde o cuidado com a alimentação, nutrição e bem-estar das vacas antes, durante e após a ordenha, visando uma maior produção de leite.
Ordenha/transporte:
A vaca é ordenhada na propriedade e seu leite passado para o tanque de leite, em uma carreta, a qual leva o leite para a fábrica. Incluindo todos os documentos de garantia de controle e qualidade do produto.
Analise:
No momento de entrega na fabrica, uma amostra do leite é recolhida e vai diretamente para um sistema que garante a qualidade do leite, todas as amostras vão para um laboratório e são analisadas antes de o processo se iniciar, a fim de obter padrão e alto nível de excelência. 
Resfriamento:
Depois disso, todo o leite recebido é resfriado a uma temperatura entre 3°C e 5°C em silos isotérmicos de aço inox, até que seja enviado ao processo de fabricação.
Padronização:
O leite é padronizado quanto ao seu teor de gordura, assegurando a composição nutricional adequada ao produto final.
Pasteurização/Estocagem:
Em seguida, o leite é pré-aquecido e pasteurizado a 75ºC, durante 15 segundos, sendo, então, estocado nos silos a uma temperatura de 5ºC a 7ºC. Com o processo de pasteurização, eliminamse os microorganismos que podem deteriorar o produto e causar doenças ao homem.
Produção do Leite em Pó:
Para o leite em pó vitaminado é adicionado um composto de vitaminas A e D, a fim de aumentar o teor dessas vitaminas já existentes no leite, aumentando o valor nutricional do produto final.
Para o leite em pó instantâneo, além das vitaminas, é adicionada a lecitina de soja, cuja ação emulsionante tem a finalidade de facilitar a dissolução do produto no momento do seu uso. 
O leite padronizado e estandardizado segue para a concentração. Passa por um aquecedor tubular e vai para o conjunto de concentrador de 3 efeitos a vácuo. Nesse momento, ocorre a evaporação de parte da água do leite. O leite possui, em média, 87% de água e, após este processo, essa quantidade fica em torno de 57%. Com isso, evaporam-se a água do leite a uma temperatura de 75ºC, evitando, desta forma, danos ao valor nutricional do produto final. 
O leite concentrado a 43% de sólidos é então bombeado a uma torre de secagem, onde é pulverizado em seu interior contra um fluxo de ar quente a 175 ºC. O ar quente, ao entrar em contato com o leite pulverizado, absorve toda a umidade do mesmo, e o pó cai, em forma de partículas, no fundo da câmara de secagem.
Separação ar/pó:
Para efetuar a retirada do ar é utilizado um sistema de exaustores, que força o ar e o pó a passarem em um equipamento denominado “ciclone” onde, por força centrífuga, ocorre a eliminação do ar no ambiente e o leite em pó é enviado a um sistema de peneiras, para retenção de partículas indesejadas. Posteriormente, o leite em pó é estocado em silos.
Leite em Pó instantâneo:
Na fabricação do leite em pó instantâneo, o pó proveniente da câmara e dos ciclones é encaminhado para os vibros fluidizadores. Nesta etapa é feita a adição da lecitina de soja. Este processo torna o produto mais granulado, o que, juntamente com a lecitina, facilita sua dissolução na água.
Envase:
O envase é feito por máquinas dosadoras automáticas, sem nenhum contato manual, em embalagens que podem ser latas de folha de flandres, sacos de poliéster metalizado ou multifoliado.
Controle de Qualidade:
Na fábrica, o controle é realizado em todas as fases do processo, da chegada do leite à fábrica até a estocagem do produto final, com o objetivo de assegurar a qualidade do produto no que se refere ao aspecto, à consistência, ao sabor e às características microbiológicas.
O acompanhamento inclui desde análises sobre as condições organolépticas (cor, sabor, aspecto, consistência etc) até exames microbiológicos, para assegurar a pureza do produto. Ao final, existe ainda a etapa de degustação por especialistas, que só liberam o produto após certificar-se de que o padrão de qualidade Itambé foi alcançado.
CREME DE LEITE
Para a fabricação do creme de leite é dividido em 9 etapas, 1 antes da fábrica e 8 dentro da fábrica. Os processos são ordenha do leite e transporte, analise do leite, separação, padronização, neutralização, pasteurização, resfriamento e maturação e embalagem.
Ordenha/transporte:
A vaca é ordenhada na propriedade e seu leite passado para o tanque para leite, uma carreta leva o leite para a fábrica. Incluindo todos os documentos de garantia de controle e qualidade do produto.
Analise do leite:
No momento de entrega, uma amostra do leite é recolhida e vai diretamente para um sistema que garante a qualidade do leite, todas as amostras vão para um laboratório e são analisadas antes de o processo se iniciar, a fim de obter padrão e alto nível de excelência.
Separação (desnate):
Na fábrica ocorre à separação onde também conhecida como processo de desnate, esse processo separa a nata, parte solida, do leite desnatado. Ele pode ser artificial por centrifuga ou natural sofrendo separação por gravidade, sendo esse último muito falho.
Padronização:
O processo de padronização ocorre combinado com a separação na qual se monitora e controla o teor de gordura no creme de leite.
Creme de leite fresco: 35% de gordura
Creme de leite de lata: 22% de gordura
Creme de leite de caixinha: 17% de gordura
Neutralização:
Após esses processos ocorre o processo de neutralização onde é adicionada solução salina para reduzir a acidez do creme de leite.
Pasteurização:
Depois da neutralização ocorre o processo de pasteurização nesse processo ocorre um tratamento térmico para eliminar os micro-organismos e ampliar a validade do produto. Para tanto deve submeter o creme de leite a temperatura de 75º C por 10 a 20 minutos em banho – Maria.
Resfriamento:
Posteriormente a pasteurização o creme deve ser resfriado imediatamente no processo de resfriamento para evitar alterações de sabor e solidificar a gordura. 
Maturação:
O processo de maturação que pode ser realizado com ou sem adição de maturador, que está associada a temperatura e tempo de repouso. A adiçãode fermento pode ocorrer de forma natural ou espontânea.
Embalagem:
Após a maturação ocorre o envasamento em caixinhas ou latinhas.
PASTEURIZAÇÃO DE OVOS
Os ovos destinados a pasteurização serão levados a sala de quebra, onde a gema é separada da clara, depois ele passa pelo bombeamento e a filtragem, seguido de tratamentos térmicos de 2 minutos ou 30 segundos a temperaturas de 58 ou 64,4°C respectivamente, quando se pasteuriza o ovo inteiro, gemas ou claras, depois os ovos pasteurizados são resfriados e armazenados em uma câmara fria.
OVOS EM PÓ
Atualmente, é grande o número de empresas no setor de alimentação que utilizam ovos em pó e líquido, porém ainda é elevada a quantidade de proprietários de restaurantes, lanchonetes, ou indústrias alimentícias que desconhecem estas formas de uso. Segundo a Associação Paulista de Avicultura, o objetivo da forma diferenciada de fabricação é garantir praticidade e, principalmente, higiene para quem serve e consome o produto. 
Para garantir o preparo de alimentos saudáveis, a fabricação é feita com ovos provenientes de granjas aprovadas, que são inspecionadas regularmente. 
Resfriamento:
O processo começa com os ovos sendo resfriados a 10° C para ampliar o período de conservação. 
Lavagem, Maquina de quebra e Filtragem:
Depois, os ovos são lavados com um detergente alcalino, enxaguados em água clorada e colocados na máquina de quebra automática. Nesta fase, a gema é separada da clara, sob a inspeção de duas pessoas, e filtradas para evitar a descarga com eventuais resíduos de casca. Para a produção de ovo integral, as claras e gemas são levadas para tanques homogeneizadores, onde são novamente misturadas. 
Pasteurização:
Após esta fase, os ovos são pasteurizados, a uma temperatura de inativação das Salmonellas e logo resfriados a 4°C, provocando um choque térmico nas bactérias existentes. 
Desidratação e Filtragem:
O ovo líquido é então levado a tanques isotérmicos de aço inox, onde é mantido até o momento de ser bombeado para o local de desidratação. Depois que é transformado em ovo líquido pasteurizado, o produto vai para a planta de desidratação, onde é novamente filtrado.
Embalagem e armazenamento:
 Em seguida, é esquentado até 220°C e descarregado em um transportador. A partir daí, o ovo passa por uma peneira vibratória e é colhido em sacos de polietileno e sacos externos de papel multifolhado, que são fechados e armazenados sobre estrados, em um local seco e arejado. 
É importante ressaltar que todo o processo é automático, sem contato humano direto, impedindo qualquer tipo de contaminação e o prazo de validade do ovo em pó é de um ano, a partir da data de fechamento das embalagens. Segundo a Associação Paulista de Avicultura, o valor nutricional do ovo em pó é equivalente ao do produto "in natura" e que sua utilização, além de segura, é lucrativa para o empresário do setor alimentício, pois com um quilo de ovo em pó, é possível preparar 80 porções de ovo mexido ou frito, de 51 gramas cada.
REFERENCIAS
CHARQUE/JEERKD BEEF 
Disponível em: https://www.youtube.com/watch?v=OQXXnYiX9IU
CREME DE LEITE 
Disponível em: http://gnt.globo.com/programas/rainha-da-cocada/videos/5360924.htm
HAMBÚRGUER
Disponível em: https://www.youtube.com/watch?v=gC18QItMchg 
LEITE EM PÓ
Disponível em: https://youtu.be/DnK4FXnfkbM 
MORTADELA 
Disponível em: https://www.youtube.com/watch?v=re6j9aqZsWY
OVOS EM PÓ 
Disponível em: https://www.youtube.com/watch?v=5FxxbYT3CpY
PASTEURIZAÇÃO DE OVOS 
Disponível em: https://www.youtube.com/watch?v=iU1u3yzSAgI
PASTEURIZAÇÃO DE LEITE 
Disponível em: https://www.youtube.com/watch?v=RdKFj3sAt5E
SALSICHA 
Disponível em: https://www.youtube.com/watch?v=K4ki2VbUdAI
SALAME
Disponível em: https://www.youtube.com/watch?v=9oEmwQ7Vz3k