Conservação de alimentos Pratica

Prévia do material em texto

UNIVERSIDADE PAULISTA – UNIP 
CURSO DE NUTRIÇÃO 
 
 
 
 
 
 
 
APOSTILA PARA AS AULAS PRÁTICAS DA DISCIPLINA DE TECNOLOGIA 
DE ALIMENTOS 
 
 
 
 
 
Roteiros padronizados das aulas práticas 
da disciplina de Tecnologia de Alimentos, 
 elaborados pela prof. Líder da 
 disciplina Rosa Maria Cerdeira Barros 
 
 
 
 
SÃO PAULO 
2012
 2 
NORMAS PARA LABORATÓRIO DE TECNOLOGIA DE ALIMENTOS 
1. No laboratório é obrigatório o uso de avental e touca (ou rede) nos cabelos. 
2. O aluno deverá trazer a apostila de aulas práticas todas às aulas. 
3. As práticas serão explicadas no início de cada aula, no laboratório. O aluno que, após as explicações, 
perguntar o que é para ser feito, sem ter a menor idéia do assunto, seja por não prestar atenção às explicações 
ou por chegar após as mesmas, terá sua nota reduzid a. 
4. O aluno que faltar em aula prática ficará sem nota no relatório correspondente. 
5. O aluno portador de atestado (médico, óbito) deverá entregar uma cópia do mesmo ao professor da disciplina 
na aula posterior à falta. Neste caso a média será feita sem a utilização da nota deste relatório. 
6. Os relatórios deverão ser entregues após duas semanas do término da aula de laboratório. Caso seja feriado 
na data de entrega, o mesmo poderá ser entregue na semana seguinte. 
 7. Cada dia de atraso na entrega de um relatório resultará na diminuição de 0,2 (dois décimos) pontos na nota 
do mesmo. 
8. Não será permitida a reposição de aula de laboratório. 
9. Conteúdo do relatório: 
a. Introdução: 
 breve 
 embasada na literatura 
 texto deve ser referenciado 
 valor máximo: 0,2 pontos 
b. Objetivos: 
 claros 
 coerentes com a prática realizada 
 valor máximo: 0,1 pontos 
c. Material e métodos: 
 descrição da matéria-prima utilizada 
 características sensoriais e da embalagem (data de validade, tipo e condição da embalagem) 
 material e técnicas utilizadas 
 valor máximo: 0,3 pontos 
d. Resultados 
 cálculos, se necessário 
 tabelas, se possível 
 valor máximo: 0,4 pontos 
e. Discussão: 
 fundamentação da prática 
 discussão dos resultados com base na literatura 
 texto deve ser referenciado 
 valor máximo: 0,6 pontos 
f. Conclusão: 
 não deve ser retirada da literatura 
 é realizada com base nos resultados obtidos 
 deve ser um laudo final da análise 
 valor máximo: 0,2 pontos 
g. Referências bibliográficas 
 devem ser feitas segundo as normas da ABNT 
 atualizadas 
 valor máximo: 0,2 pontos 
 
10. As notas serão realizadas considerando o aproveitamento dos relatórios, a assiduidade (empenho na 
realização das tarefas), a pontualidade na entrega das tarefas, a participação em laboratório e de acordo com as 
atitudes do aluno frente ao professor e ao grupo. 
 
 
 3 
 
Instituto de Ciências da Saúde 
Campus ..... 
Curso: Nutrição 
Disciplina: Tecnologia de Alimentos 
Professor: 
Aula prática 1: Branqueamento 
 
INSTRUÇÕES 
1. Usar avental de mangas longas, sapato fechado e touca. 
2. Manter as unhas sem esmalte e retirar adornos: anéis, pulseiras e brincos. 
3. Antes de entrar no laboratório proceder à higienização das mãos e antebraços. 
4. Entrar no laboratório apenas com o roteiro de aula e lápis. 
5. Ler o roteiro da aula antes de iniciar o experimento. 
6. Separar os utensílios e ingredientes necessários à execução do experimento, reunindo todos em um só 
local. 
7. Sempre transportar os alimentos e utensílios em bandejas. 
8. Escolher utensílios com capacidade de acordo com o experimento a executar. 
9. Usar o material adequado (tábua, faca, trinchante, bacia, entre outros) para limpar, cortar e higienizar 
os alimentos. 
10. Anotar todos os resultados no roteiro da aula. 
11. Ao terminar o experimento, proceder à higienização dos materiais utilizados durante a aula, secar e 
guardar nos devidos lugares. Deixar a bancada limpa e em ordem. 
 
ROTEIRO 
1) Objetivo: 
 
Verificar experimentalmente o escurecimento enzimático em alimentos vegetais não processados e 
utilizar algumas técnicas (branqueamento) para evitar o seu escurecimento. 
 
2) Introdução teórica: 
Frutas e vegetais armazenados, mesmo à temperatura de congelamento, podem-se deteriorar em razão 
da presença de certas enzimas. Consequentemente, os vegetais e algumas frutas, para serem preservados por 
enlatamento, congelamento ou desidratação, são, em sua maioria, submetidos ao processo de branqueamento. 
A operação de branqueamento visa à inativação de enzimas, além da fixação da cor, a remoção de 
oxigênio e a diminuição da carga microbiana inicial presente na superfície do alimento. Geralmente não é uma 
operação da fase de acabamento, sendo seguida de outras como congelamento, esterilização e desidratação. 
Polifenoloxidases (PPO), também conhecidas como tirosinases, cresolases, catecolases, difenolases e 
fenolases são enzimas intracelulares que ocorrem em plantas, animais e fungos. Estas enzimas contêm cobre no 
centro ativo e catalisam dois tipos de reações, ambas envolvendo oxigênio. A primeira reação corresponde à 
hidroxilação de monofenóis formando orto-difenóis e a segunda à oxidação de ortodifenóis formando orto-
quinonas. As polifenoloxidases atuam sobre uma grande variedade de substratos. Cita-se p-cresol, tirosina e 
ácido p-cumárico como substratos monofenólicos, enquanto catecol, diidroxifenilalanina e ácido clorogênico 
substratos difenólicos. As polifenoloxidases estão envolvidas no escurecimento de frutas, vegetais, cereais e 
leguminosas. Muitos métodos têm sido utilizados numa tentativa de prevenir este indesejável escurecimento 
enzimático. As reações enzimáticas que envolvem a polifenoloxidase ocorrem no alimento durante o 
processamento e armazenamento e têm sido muito estudada em frutas e vegetais. 
A importância da polifenoloxidase radica em que ela seja a enzima responsável pelo escurecimento de 
vegetais cortados e expostos ao ar. Os tecidos vegetais contêm quantidades abundantes de compostos fenólicos, 
que são os substratos dessa enzima. In vivo, a reação não ocorre devido ao fato dos substratos fenólicos estarem 
compartimentalizados nos vacúolos, mas, quando os vegetais sofrem dano mecânico, rompem-se as membranas 
responsáveis pela compartimentalização, e a reação dispara. Nas batatas, o substrato predominante é a tirosina, 
assim como nos tecidos animais, mas em frutas e hortaliças predominam os flavonoides de diversos tipos. As 
benzoquinonas resultantes da oxidação dos difenóis se condensam entre si e com compostos nitrogenados 
pardos, de estrutura complexa, denominados de malaninas. 
 
 4 
A forma mais corrente de inativar a polifenoloxidase é o branqueamento, mas isso não é aplicável a 
produtos que, por motivo de aroma ou textura, não devem ser aquecidos, como, por exemplo, as batatas 
descascadas e cortadas. O ácido cítrico inibe a enzima pelo fato de baixar o pH e, provavelmente, também por 
sequestrar o cobre, que é necessário para a sua atividade. O gás sulfuroso e o bissulfito são potentes inibidores 
da polifenoloxidase a concentrações de apenas partes por milhão (ppm). 
 
 
 
 
 
 
3) Material e métodos: 
3.1 Materiais 
Estufa regulada a 35
o
C Béquer de 100 mL 
Banho-maria fervente (Becker, tripé, 
tela de amianto) 
Caneta para marcar vidraria 
Termômetro 
Faca 
Batata inglesa 
Vidro de relógio ou placa de Petri 
Becker de 250 mL 
3 banhos-maria montados na capela e 
regulados a 50, 60 e 80oC 
 
Proveta de 100 mL 
 
3.2 Reagentes 
Bissulfito de sódio (2 ppm = 2 mg/L) 
3.3 Método 
Preparo dos padrões 
- Cortar a batata em forma de cubos ou de modo que tenham de 1,0 a 1,5 cm de aresta e proceder da seguinte 
forma: 
- a) Colocar três cubos de batata submersos em água destilada, à temperatura ambiente (referência padrão). 
- b) Colocar outros três cubos de batata em vidro de relógio e deixar exposto ao ar e outros três cubos em 
estufa a 35
o
C, por 15 minutos. 
- c) Em outro vidrode relógio ralar um pouco de batata, deixando o material exposto ao ar e também 
colocado na estufa a 35
o
C, por 15 minutos. 
Observar o ocorrido entre as amostras e anotar os resultados. 
 
OH
OH
O
O
EnzimaO2 H2O++ 
1
2
 5 
Ação da temperatura e do tempo de branqueamento 
- Marcar quatro béqueres de 250 mL com 50º, 60º, 80º e 100º C. Colocar 100 mL de água destilada em cada 
béquer, previamente aquecida na temperatura correspondente, e colocar cada um deles nos banhos-maria 
com a temperatura previamente acertada. Quando cada béquer atingir a temperatura desejada colocar 6 
cubinhos de batata em cada um deles e retirar cada cubo no tempo determinado. O primeiro cubo após 1 
minuto, o segundo após 2 minutos, depois a 4 e 8 minutos respectivamente, como sugerido no esquema 
abaixo: 
 Temperatura (oC) 
Tempo 
aquecimento 
(min) 
50º 60º 80º 100º 
1 
2 
4 
8 
 
- Após o término do procedimento acima colocar os pedaços de cubos de batata em um vidro de relógio, 
identificando o tempo e a temperatura para cada pedaço. Cortar cada cubo ao meio, colocando-se os vidros 
contendo os pedaços na estufa 35
o
 C, durante 30 minutos. Analisar o resultado. 
Ação do bissulfito 
- Colocar 6 cubos de batata submersos em béquer de 100 mL contendo solução de bissulfito de sódio a 2 ppm 
na temperatura ambiente. Retirar os pedaços da solução na seguinte ordem: o primeiro após 30 segundos; o 
segundo após 60 segundos; os restantes após 2, 4, 6 e 10 minutos, respectivamente. Colocar os pedaços em 
vidro de relógio, identificando os tempos em cada pedaço que foi retirado da solução. Colocar na estufa a 35º C 
por 30 minutos. Observar se houve o escurecimento de um ou mais pedaços. Explique. 
 
 
 
Instituto de Ciências da Saúde 
Campus ..... 
Curso: Nutrição 
Disciplina: Tecnologia de Alimentos 
Professor: 
Aula prática 2: Tecnologia de frutas 
 Produção de banana-passa 
 
INSTRUÇÕES 
1. Usar avental de mangas longas, sapato fechado e touca. 
2. Manter as unhas sem esmalte e retirar adornos: anéis, pulseiras e brincos. 
3. Antes de entrar no laboratório proceder à higienização das mãos e antebraços. 
4. Entrar no laboratório apenas com o roteiro de aula e lápis. 
5. Ler o roteiro da aula antes de iniciar o experimento. 
6. Separar os utensílios e ingredientes necessários à execução do experimento, reunindo todos em um só 
local. 
7. Sempre transportar os alimentos e utensílios em bandejas. 
8. Escolher utensílios com capacidade de acordo com o experimento a executar. 
 
 6 
9. Usar o material adequado (tábua, faca, trinchante, bacia, entre outros) para limpar, cortar e higienizar 
os alimentos. 
10. Anotar todos os resultados no roteiro da aula. 
11. Ao terminar o experimento, proceder à higienização dos materiais utilizados durante a aula, secar e 
guardar nos devidos lugares. Deixar a bancada limpa e em ordem. 
 
ROTEIRO 
 
1) Objetivo: 
 
Emprego da técnica de desidratação de alimentos na produção de frutas do tipo passa. Revisão dos cálculos 
para o preparo de solução de cloro ativo. 
 
2) Introdução teórica: 
A preocupação em conservar alimentos surgiu com os primeiros grupos humanos. O homem pré-
histórico intuiu que as provisões dos dias de fartura poderiam ser mantidas para os tempos de escassez. 
Passando a secar a carne ao sol, observou que a camada externa, depois de seca, possibilitava a conservação da 
parte interna por mais tempo. A partir de então, com o advento do fogo surgiu o método de defumação, seguido 
da salga e fermentação. 
A desidratação, processo de remoção de água dos alimentos pode ser realizada até o ponto em que não 
se prejudique o aspecto e o sabor peculiar do alimento para obter um produto menos exposto a deterioração. A 
água está presente praticamente em todos os grupos de alimentos bem como alguns microorganismos que 
tendem a se multiplicar quando encontram umidade e calor. Este fenômeno causa a deterioração. Se a água do 
alimento for suficientemente retirada, esses microorganismos não se desenvolverão e o produto estará livre de 
contaminação. 
Tanto a desidratação quanto a secagem referem-se a um sistema qualquer de remoção de água por 
intermédio de um processo que, em geral, segue regras bastante simples: o aumento da temperatura força a 
evaporação da água, enquanto a circulação do ar remove umidade evaporada. O equilíbrio entre temperatura, 
circulação e umidade relativa do ar, define o que significa desidratar. Esta operação visa à minimização de 
atividades química e microbiológica pela diminuição da atividade de água. Este processo reduz até 80% do 
volume inicial favorecendo o problema de espaço para armazenar e transportar o alimento. 
No Brasil, a desidratação de banana para a obtenção de produto do tipo “passa” vem sendo praticada há 
décadas de forma quase artesanal ou semi-industrial. A secagem tem por objetivo assegurar a conservação da 
fruta por meio da redução do seu teor de água. Essa redução deve ser efetuada até um ponto, onde a 
concentração de açúcares, ácidos, sais e outros componentes sejam suficientemente elevados para reduzir a 
atividade de água e inibir, portanto, o desenvolvimento de microrganismos. Deve, ainda, conferir ao produto 
final características sensoriais próprias e preservar ao máximo o seu valor nutricional. 
Para a produção de banana passa, geralmente são usadas as cultivares conhecidas como nanica, 
nanicão, ouro e prata, quando estão no ponto de maturação forte. Estas variedades são consideradas as melhores 
porque proporcionam custos menores de produção, maior produtividade e uma qualidade bem superior no 
produto acabado, além de apresentarem maior teor de açúcares, aroma e sabor agradáveis. 
3) Material e métodos: 
3.1 Materiais 
Estufa com ventilação forçada com 
bandejas perfuradas para secagem 
 Balança 
Bacia para higienização das bananas Água clorada 50 ppm cloro livre 
Água clorada 20 ppm cloro livre Banana nanica madura 
 
 
3.2 Método 
1) Utilizar frutos maduros (casca amarela com pintas pretas) do cultivar nanica ou prata. 
 7 
2) Pesar as bananas recebidas. 
3) Deixar as pencas de bananas de molho em água clorada por 20 minutos (50 ppm cloro livre). Nesta 
etapa não retirar as bananas da penca. 
4) Depois do primeiro banho de imersão, colocar as bananas em um segundo tanque, onde será feita a 
remoção das impurezas remanescentes, além da retirada do excesso de cloro. Este banho deve ser feito 
com água clorada, numa concentração de cloro ativo de 20 ppm. Neste momento as bananas podem ser 
despencadas e colocadas no terceiro tanque de imersão para a última lavagem (água tratada). 
5) Depois de lavadas, as bananas serão descascadas e retiradas suas partes injuriadas. Anotar o peso nesta 
etapa. 
6) Colocar as frutas descascadas em uma vasilha com água quente, a uma temperatura de 
aproximadamente 75
o 
C por dois minutos, e em seguida lavadas em água à temperatura ambiente. Este 
procedimento é realizado para a retirada do mesocarpo da fruta, evitando assim o escurecimento da 
fruta. 
7) Depois de retirado o mesocarpo das frutas, colocá-las na bandeja do secador, de forma bem distribuída. 
Anotar o peso. 
8) Levar em estufa com circulação de ar sob a temperatura de secagem entre 60 e 65o C, durante 
aproximadamente 24 horas, ou até atingir a umidade final de aproximadamente 21%. 
9) O final da secagem será estimado pelo peso seco de produto na bandeja segundo a fórmula: 
 
Pf = Pi (100-Ui)/(100-Uf), onde: 
 
Pi = Peso (kg) inicial de bananas de uma bandeja; 
Ui = umidade inicial dos frutos (aproximadamente 76%); 
Uf = umidade final desejada para o produto (21%) 
Pf = peso (kg) final da banana seca. 
 
10) Pesar os frutos periodicamente durante o período de desidratação para o levantamento das curvas de 
secagem. 
11) No final do processo de secagem avaliar: cor, sabor, textura (verificar se é possível obter pó), odor. 
Construir o gráfico do tempode secagem em função da perda de massa. 
 
4) Resultados e discussão: 
1) Calcular o IPC (indicador de parte comestível) e discutir sobre as perdas relativas à eliminação de 
indesejáveis e perdas inevitáveis ocorridas durante a etapa de pré-preparo. 
2) Calcular o rendimento do processo em percentual. 
3) Construir o gráfico do tempo de secagem em função da perda de massa. Discutir sobre a curva de 
desidratação. 
4) Avaliar sensorialmente o produto com relação ao sabor, odor, cor e textura. Discutir. 
Fluxograma de preparo da banana-passa : 
 
Matéria-prima 
 
 
 
Seleção 
 
 
 
Lavagem em três etapas 
 
 
 
Descascamento 
 
 8 
 
 
Tratamento químico 
Se necessário (imersão em solução a 4% de ácido cítrico e 1% de ácido ascórbico) 
 
 
 
Ou retirada do mesocarpo em água quente 
 (75
o
 C por dois minutos) 
 
 
 
Secagem em estufa com ventilação forçada à temperatura de aprox. 65º C. 
Pesar a cada 20 minutos (6 a 8 pesagens). 
 
 
 
LISTA DE EXERCÍCIOS PARA NOTA: 
 
1. Elabore 10 litros de solução sanitizante a 40 ppm partindo de cloro a 5% de concentração. (Resp.: 8 
mL) 
2. Elabore 100 litros de solução sanitizante a 80 ppm. Use como solução-mãe ácido paracético com 12% 
de concentração. (Resp.: 66,7 mL) 
3. Descreva o modo de preparo de 50 litros de solução sanitizante a 30 ppm de concentração partindo de: 
a) Cloro a 8% de concentração (Resp.: 18,8 mL); 
b) Hipoclorito de sódio variando entre 2,0 e 2,5% de concentração (Resp.: 66,7 mL); 
c) Ácido peracético a 10% de concentração (Resp.: 15 mL) e 
d) Iodo a 33% de concentração (Resp.: 4,5 mL ). 
4. Trinta e cinco quilos de tomates precisam ser higienizados em 2 etapas. Na primeira, usa-se solução a 
80 ppm de cloro ativo e na segunda, solução com 30 ppm de cloro ativo. Calcule quanto (no total) de 
solução-mãe, a 7% de concentração, será utilizado para preparar 70 litros de cada solução. (Resp.: 110 
mL) 
5. Adotando 100 ppm para pisos, paredes e bancadas; 70 ppm para utensílios e equipamentos e 50 ppm 
para a matéria-prima: 
a) Calcule quanto da solução-mãe precisa ser utilizada para preparar, respectivamente, 30 (pisos, 
paredes e bancadas), 10 (utensílios e equipamentos) e 200 (matéria-prima) litros de solução partindo de 
ácido peracético a 8% de concentração. (Resp.: 37,5 mL (pisos, paredes e bancadas); 8,8 mL (utensílios 
e equipamentos); 125 mL (matéria-prima); total: 171,3 mL) 
b) Descreva o modo de preparo de cada uma das soluções. 
 
 9 
Instituto de Ciências da Saúde 
Campus ..... 
Curso: Nutrição 
Disciplina: Tecnologia de Alimentos 
Professor: 
Aula prática 3: Tecnologia de frutas 
 Produção de geléia de morango e polpada 
 
INSTRUÇÕES 
1. Usar avental de mangas longas, sapato fechado e touca. 
2. Manter as unhas sem esmalte e retirar adornos: anéis, pulseiras e brincos. 
3. Antes de entrar no laboratório proceder à higienização das mãos e antebraços. 
4. Entrar no laboratório apenas com o roteiro de aula e lápis. 
5. Ler o roteiro da aula antes de iniciar o experimento. 
6. Separar os utensílios e ingredientes necessários à execução do experimento, reunindo todos em um só 
local. 
7. Sempre transportar os alimentos e utensílios em bandejas. 
8. Escolher utensílios com capacidade de acordo com o experimento a executar. 
9. Usar o material adequado (tábua, faca, trinchante, bacia, entre outros) para limpar, cortar e higienizar 
os alimentos. 
10. Anotar todos os resultados no roteiro da aula. 
11. Ao terminar o experimento, proceder à higienização dos materiais utilizados durante a aula, secar e 
guardar nos devidos lugares. Deixar a bancada limpa e em ordem. 
 
ROTEIRO 
 
1) Objetivo: 
 
Emprego da técnica de concentração e adição de açúcar na conservação de alimentos de origem 
vegetal. Obtenção de geléia de frutas enfatizando a presença de pectina da fruta na geleificação do produto. 
Diferenciar geléia de polpada e/ou geleada. 
 
2) Introdução teórica: 
 
O açúcar, especialmente quando aliado ao aquecimento, é um bom agente de conservação dos produtos 
alimentícios. A presença do açúcar irá aumentar a pressão osmótica do meio, criando assim condições 
desfavoráveis para o crescimento e reprodução da maioria das espécies de bactérias, leveduras e mofos. 
Conseqüentemente irá ocorrer uma diminuição no valor da atividade de água. Existem alguns microrganismos 
que conseguem viver mesmo em condições de baixo teor de umidade e, por isso, todo alimento conservado 
pelo uso de açúcar deve receber um tratamento complementar para sua conservação. 
As geléias, doces em massa, frutas cristalizadas, frutas glaceadas, frutas em conserva, leite condensado, 
melaço, mel, etc., são exemplos de produtos conservados pela presença de açúcar. 
Segundo a Legislação brasileira, Resolução Normativa da Câmara Técnica de Alimentos N° 15/78, 
"geléia de fruta” é o produto preparado com frutas e/ou sucos ou extratos aquosos das mesmas, podendo 
apresentar frutas inteiras, partes e/ou pedaços sob variadas formas, devendo tais ingredientes ser misturados 
com açúcares, com ou sem adição de água, pectina, ácidos e outros ingredientes permitidos por esta norma. 
Tal mistura será convenientemente processada até uma consistência semi-sólida adequada e, 
finalmente, acondicionada de forma a assegurar sua perfeita conservação. A fruta depois de processada 
apresenta uma forma geleificada (gel) devido ao equilíbrio entre pectina, açúcar e acidez. A pectina constitui o 
elemento fundamental necessário à formação do gel, e deverá ser adicionada quando a fruta não é 
suficientemente rica em pectina, dentro de certos limites. O ácido é também necessário à formação do gel, e, 
quando faltar na fruta, poderá ser limitadamente adicionado na forma de ácidos permitidos pela legislação 
brasileira. Uma matéria-prima com acidez de 0,1 a 0,5% resulta numa economia de açúcar de aproximadamente 
de 20%. O açúcar é outro constituinte indispensável para geléias e deverá sempre ser adicionado. Utilizamos 
açúcares prontamente solúveis, como a sacarose, glicose, frutose, em quantidades tais que, no final, teremos 
uma geléia com 65 a 70% de sólidos solúveis. 
 
 10 
1. ELEMENTOS BÁSICOS PARA A ELABORAÇÃO DE UMA GELÉIA 
 
São considerados elementos básicos para a elaboração de uma geléia, os componentes: frutas, pectina, 
ácido, açúcar e água. Uma combinação adequada deles, tanto na qualidade como na ordem de colocação 
durante o processamento, irá definir a qualidade de uma geléia. O fluxograma a seguir, mostra de maneira 
resumida a influência de cada componente na formação da geléia: 
 
 
 
1.1-Utilização das Frutas 
As frutas destinadas à fabricação de gelélias devem encontrar-se em seu estado de maturação ótimo, 
quando apresentam seu melhor sabor, cor, aroma e, são ricas em açúcar e pectina. As frutas muito verdes, além 
de apresentarem deficiência nas qualidades anteriores, podem desenvolver cor castanha no produto final e as 
demasiadas maduras, além de sofrerem perdas de pectinas por ação das enzimas pécticas, são susceptíveis de 
maior contaminação de fungos e leveduras. 
Na prática, aproveita-se às vezes, o material de descarte da linha de processamento de frutas em calda, 
pedaços, fatias ou recortes, que embora de boa qualidade não possam ser utilizadas para a elaboração de frutas 
em caldas, são aproveitados para a elaboração de geléia. As frutas muito maduras poderão ser aproveitadas 
desde que não constituem a maior porcentagem do processo. 
Também podem ser empregadas polpas de frutas ou frutas pré-processadas congeladas ou preservadas 
quimicamente. Frequentemente aproveita-se a época de safra das frutas para preservá-las em forma de polpa 
para posterior utilização na produção de geléias. 
 
1.2 – Açúcares 
O açúcar empregado com maior freqüência na fabricação de geléias, é a sacarose de cana ou beterraba. 
Durante a cocção, a sacarose sofre em meio ácido, um processo de inversão que a transformaparcialmente em 
glicose e frutose (açúcar invertido). Essa inversão parcial da sacarose é necessária para evitar a cristalização 
que pode ocorrer em determinadas ocasiões durante o armazenamento. 
Quando se faz uma concentração final acima de 65% de sólidos solúveis totais, é necessário substituir 
parte da sacarose para evitar a cristalização usando glicose de milho ou açúcar líquido invertido. 
Normalmente, suficiente açúcar invertido é obtido durante o cozimento, porém não se recomenda 
prolongar o tempo de cozimento desnecessariamente sendo, melhor adicionar o açúcar invertido de glicose. Um 
tempo prolongado de cozimento pode degradar ou mesmo destruir a capacidade de geleificação da pectina e, 
nesse caso, seria necessário usar maiores quantidades de pectina para atingir a firmeza. Isso sem falar em 
perdas de cor sabor e aroma do produto final. 
A adição de glicose ou açúcar invertido é sempre recomendável no caso de processamento a vácuo ou 
quando se deseja melhorar a cor e ter menor poder doçura no produto final. 
 11 
1.3 – Ácidos 
Para se conseguir uma adequada geleificação, o pH final deve estar compreendido entre 3 e 3,2 
normalmente. Geralmente este pH não é alcançado com o pH natural da fruta, por isso é necessário proceder à 
acidificação da matéria-prima empregada. Os ácidos geralmente utilizados para este fim, são os ácidos 
orgânicos constituintes naturais das frutas; o ácido cítrico é o mais comumente empregado pelo seu sabor 
agradável. 
1.4 - Substâncias Pécticas 
As substâncias pécticas encontram-se muito difundidas na natureza, formando parte dos tecidos das 
plantas, justamente com outros componentes como o amido, celulose e lignina. A indústria utiliza a maça e os 
frutos cítricos como fontes principais de matéria-prima par a obtenção de pectina, geralmente obtida por uma 
extração ácida diluída do albedo dos citros ou polpa de maça, seguida de vários processos de purificação e 
isolamento. 
POLPADA 
Polpada é a mistura de fruta amassada, cozida em açúcar, até ficar consistente e homogênea. A polpada 
é conhecida como doce de colher e é utilizada como sobremesa, recheio de bolos e acompanhamento de 
biscoitos, pães e queijos. 
Embora muita gente considere geléia e polpada como sendo a mesma coisa, a rigor, existem diferenças 
entre esses dois tipos de produtos. A geléia apresenta um gel característico, que lembra a gelatina. A polpada 
caracteriza-se como massa, mais fina e uniforme ou com pedaços de frutas, mas não apresenta gel. Outra 
diferença fundamental é que a polpada é submetida ao tratamento térmico e a geléia não. 
O tratamento térmico consiste em submeter a polpada, depois de envasada e bem tampada, à fervura em 
água durante 15 minutos. Os vidros cheios devem ser colocados em água em temperatura igual à temperatura 
da polpada, para evitar que se quebrem, devido ao choque térmico. Esse procedimento visa reduzir fontes de 
contaminação na polpada pronta, o que eleva a sua vida de prateleira. Passados os 15 minutos, o tratamento 
térmico deve ser interrompido. Para isso, é preciso resfriar a água, substituindo a água quente por fria, aos 
poucos, até que fique morna. Só então os vidros de polpada são retirados da água. 
A validade ou vida de prateleira da polpada, quando fabricada de acordo com os padrões e armazenada 
em condições adequadas, é de 10 meses. 
O fluxograma de processamento da polpada envolve as etapas mostradas na figura abaixo: 
 
Recepção e pesagem 
 
Seleção 
 
Pré-lavagem 
 
Sanificação 
 
Preparo das frutas 
 
Formulação 
 
Cozimento e concentração 
 
Envasamento 
 
Retirada do ar 
 12 
 
Fechamento 
 
Tratamento térmico 
 
Resfriamento 
 
Rotulagem 
 
Armazenagem 
 
3) Material e métodos: 
3.1 Materiais 
2 caixas de morango (3 xícaras) Solução de água clorada contendo 100 ppm de cloro 
livre 
¾ de xícara de açúcar para cada xícara de morango Colher 
2 limões Panela 
Frasco de vidro médio com tampa metálica 
 
3.2 Método 
Tecnologia de fabricação de polpada de morango 
1) Selecionar e lavar cuidadosamente os morangos. 
2) Sanificar em solução de cloro 100 ppm durante 15 minutos. Retirar e enxaguar em água filtrada. Retirar 
os pedúnculos e anotar o peso. 
3) Amassar levemente os morangos. 
4) Misturar os ingredientes. 
5) Cozinhar e concentrar em fogo moderado, até o ponto de polpada. 
6) Despejar em vidros pasteurizados, ainda quentes. 
7) Retirar as bolhas de ar com uma faca de mesa. 
8) Limpar as bordas dos vidros e tampar com as tampas pasteurizadas. 
9) Submeter a polpada ao tratamento térmico, durante 15 minutos. 
10) Resfriar a água antes de retirar os vidros. 
11) Rotular e armazenar em local fresco e ao abrigo da luz. 
 
Observação: Para avaliar a consistência da geléia faça um dos testes: 
a) Deixar cair uma gota da mistura numa xícara com água fria. Se a gota for imediatamente ao fundo e 
depois subir, a geléia está pronta. 
b) Levantar a colher de pau com que está mexendo a mistura. Se cair um fio contínuo, deixe cozinhar por 
mais alguns minutos. Caso contrário a geléia está no ponto. 
c) Colocar um pouco de geléia num pires e inclinar. Se ela não escorregar, está pronta. 
 13 
 
4) Resultados e discussão: 
1) Calcular o IPC (indicador de parte comestível) e discutir sobre as perdas relativas à eliminação de 
indesejáveis. 
2) Calcular o rendimento do processo em percentual. 
3) Avaliar sensorialmente o produto com relação ao sabor, odor, cor e textura. Discutir. 
 
 14 
Instituto de Ciências da Saúde 
Campus ..... 
Curso: Nutrição 
Disciplina: Tecnologia de Alimentos 
Professor: 
Aula prática 4: Tecnologia de leite e derivados. 
 Produção de queijo minas frescal 
 
INSTRUÇÕES 
1. Usar avental de mangas longas, sapato fechado e touca. 
2. Manter as unhas sem esmalte e retirar adornos: anéis, pulseiras e brincos. 
3. Antes de entrar no laboratório proceder à higienização das mãos e antebraços. 
4. Entrar no laboratório apenas com o roteiro de aula e lápis. 
5. Ler o roteiro da aula antes de iniciar o experimento. 
6. Separar os utensílios e ingredientes necessários à execução do experimento, reunindo todos em um só 
local. 
7. Sempre transportar os alimentos e utensílios em bandejas. 
8. Escolher utensílios com capacidade de acordo com o experimento a executar. 
9. Usar o material adequado (tábua, faca, trinchante, bacia, entre outros) para limpar, cortar e higienizar 
os alimentos. 
10. Anotar todos os resultados no roteiro da aula. 
11. Ao terminar o experimento, proceder à higienização dos materiais utilizados durante a aula, secar e 
guardar nos devidos lugares. Deixar a bancada limpa e em ordem. 
 
ROTEIRO 
 
1) Objetivo: 
Emprego da conservação de alimentos pela fermentação no processo de fabricação de queijo minas 
frescal, utilizando-se coalho. 
 
2) Introdução teórica: 
O queijo é considerado como sendo o produto fresco ou maturado resultante da separação parcial do 
soro do leite reconstituído, ou de soros lácteos, coagulados pela ação física do coalho. 
A primeira etapa da tecnologia de fabricação de queijo é constituída pela coagulação, primeiramente 
lenta e depois rápida, do leite após o seu tratamento com enzimas coagulantes (quimosina, pepsina ou 
proteinases microbianas). Esse fenômeno resulta de dois processos: o primeiro deles sendo o ataque da -
caseína, proteína responsável pela estabilização das micelas de caseína e o segundo, a subseqüente coagulação 
das micelas desestabilizadas pelo ataque enzimático. Um terceiro processo envolve as modificações das 
propriedades e da estrutura do coágulo após a sua formação. 
O queijo minas frescal é definido pela legislação brasileira como sendo o queijo fresco obtido por 
coagulação enzimática do leite com coalho e/ou outras enzimas coagulantes apropriadas, complementada ou 
não com ação de bactérias lácticas específicas. É um queijo para consumo imediato e de curta durabilidadeno 
mercado, sendo produzido em fábricas tanto de pequeno e médio quanto grande porte e consumido por todas as 
camadas da população ao longo de todo o ano, em lanches, cafés da manhã ou sobremesas. 
 
3) Material e métodos: 
3.1 Materiais 
Leite pasteurizado (não serve UHT) Balança 
1 frasco de coalho Estufa regulada a 35
o
C 
Cloreto de cálcio (1,2 g/Litro de leite) Formas pequenas para queijo 
Cloreto de sódio (sal de cozinha) Pesos 
Faca de ponta Faca 
3.2 Método 
 
 15 
1) Aquecer o leite até a temperatura de 35
o
 C – 37
o
 C. 
2) Adicionar o coalho (líquido ou pó), diluído em água conforme instruções do fabricante (se possível faça 
o teste da força do coalho) e adicione o cloreto de cálcio. 
3) Misturar bem por dois a três minutos. 
4) Deixar em repouso absoluto a temperatura de 35
o
 – 36
o
 C por 50 a 60 minutos com o recipiente fechado 
para a formação da coalhada. Se preferir, deixar dentro da estufa. 
5) Após esse período, cortar o coágulo horizontalmente e verticalmente, para sair o soro. Nesta etapa a faca 
deverá sair sem resíduos de queijo. 
6) Com uma colher mexer lentamente por 20 a 30 minutos, cuidando sempre para não quebrar demais a 
colhada formada. Executar essa operação mexendo a massa por 5 minutos e deixando em repouso por 2 
minutos e assim sucessivamente. 
7) Após este período, retirar o excesso de soro, deixando apenas o suficiente para cobrir a massa. 
Acrescentar o sal à proporção de 5,0 gramas para cada litro de leite, misturando bem. 
8) Retirar a massa com uma peneira e colocar na forma, deixando em repouso para que ocorra a dessora 
natural ou colocar pesos. 
9) Deixar coberto por um pano, à temperatura ambiente, por cerca de 1 hora e depois o guardar na 
geladeira. Durante este período, pode-se ir virando o queijo para facilitar a dessora. 
10) Após 2 ou 3 horas o queijo esta pronto para ser consumido. 
 
Observação: A durabilidade do queijo Minas Frescal é de sete dias em temperatura de geladeira e o 
rendimento esperado é de 5 a 6 litros de leite por Kg de queijo. 
 
4) Resultados e discussão: 
1) Pesar o produto obtido e calcular o rendimento do processo. Discutir sobre os fatores que levam à 
diminuição do rendimento do queijo. 
2) Avaliar sensorialmente o produto com relação ao sabor, odor, cor e textura. Discutir. 
Fluxograma de produção do queijo minas frescal : 
MATÉRIA-PRIMA (Leite integral) 
 
 
PASTEURIZAÇÃO 
 
 
ADIÇÃO DO COALHO 
 
 
FORMAÇÃO DA COALHADA 
 
 
CORTE DA COALHADA 
 
 
AGITAÇÃO DA COALHADA 
 
 
DESSORAMENTO 
 
 
MOLDAGEM 
 
 
PRENSAGEM 
 
 
SALGA 
 
 
MATURAÇÃO 
 
 16 
Instituto de Ciências da Saúde 
Campus ..... 
Curso: Nutrição 
Disciplina: Tecnologia de Alimentos 
Professor: 
Aula prática 5: Tecnologia de leite e derivados 
 Produção de doce-de-leite 
 
INSTRUÇÕES 
1. Usar avental de mangas longas, sapato fechado e touca. 
2. Manter as unhas sem esmalte e retirar adornos: anéis, pulseiras e brincos. 
3. Antes de entrar no laboratório proceder à higienização das mãos e antebraços. 
4. Entrar no laboratório apenas com o roteiro de aula e lápis. 
5. Ler o roteiro da aula antes de iniciar o experimento. 
6. Separar os utensílios e ingredientes necessários à execução do experimento, reunindo todos em 
um só local. 
7. Sempre transportar os alimentos e utensílios em bandejas. 
8. Escolher utensílios com capacidade de acordo com o experimento a executar. 
9. Usar o material adequado (tábua, faca, trinchante, bacia, entre outros) para limpar, cortar e 
higienizar os alimentos. 
10. Anotar todos os resultados no roteiro da aula. 
11. Ao terminar o experimento, proceder à higienização dos materiais utilizados durante a aula, secar 
e guardar nos devidos lugares. Deixar a bancada limpa e em ordem. 
 
ROTEIRO 
 
1) Objetivo: 
Emprego da conservação de alimentos pela concentração e adição de açúcar no processo de 
fabricação de doce de leite. 
 
2) Introdução teórica: 
A concentração é um processo que remove somente parte da água dos alimentos (1/3 ou 2/3 da 
água), como por exemplo, em sucos concentrados, massa de tomate, leite condensado, geléias, doces em 
massa, etc. A remoção da água pode ser efetuada pelo processo de evaporação, em forma de vapor; pelo 
processo de crioconcentração, em forma de gelo; pelo processo de membranas, em forma líquida; e ainda 
por outros métodos. 
 Entre as razões da concentração de certos alimentos, pode-se mencionar: 
1) É uma forma de conservação de alimentos; 
2) Economia na embalagem, transporte e armazenamento dos alimentos; 
3) A maioria dos alimentos líquidos é concentrada antes da desidratação, pois a retirada da 
água por evaporadores é mais econômica do que por desidratadores; 
4) Certos alimentos são preferidos na forma concentrada. 
 
Como os alimentos concentrados apresentam um teor de umidade que permite a atividade 
microbiana, torna-se quase sempre necessário utilizar um método adicional na sua conservação. Assim, 
doces em massas (67,5% de sólidos), podem ter uma vida útil de 60 a 90 dias, quando embalados com 
celofane, ou de anos, quando acondicionados em latas recebendo, neste caso, um tratamento térmico 
adicional. O suco de laranja concentrado poderá ser congelado, preservado quimicamente ou receber 
tratamento térmico (“hot pack”). 
Doce de leite: 
Definição: 
 
É o produto resultante da concentração ao ambiente (sem vácuo) de uma mistura constituída de 
açúcar de cana ou beterraba (sacarose). O doce de leite poderá ser adicionado de glicose (açúcar de 
 
 17 
milho), aromatizante (baunilha), frutas (coco, ameixa, cacau, amendoim) e bicarbonato de sódio, para 
redução da acidez. 
O doce de leite é classificado de acordo com a sua consistência em: 
a) Doce de leite cremoso ou em pasta; 
b) Doce de leite em tablete. 
O doce de leite é um produto de alto valor nutritivo, aliado ao excelente sabor, podendo 
contribuir com significativa porcentagem de proteínas, vitaminas e minerais. 
Matéria-prima: 
O leite destinado à fabricação do doce tem que ser de ótima qualidade, com acidez máxima de 
19ºD a serem reduzidos para 13ºD no momento da fabricação e tendo sua gordura padronizada para 1,5%. 
Os açúcares (sacarose e glicose) e frutas têm que ser também de ótima qualidade, limpos e sem 
apresentarem o menor sinal de fermentação. 
O leite não deve apresentar odor, cor ou sabor diferente do normal. A acidez não pode ser elevada, 
para evitar a precipitação das proteínas, dando um produto com pequenas porções coaguladas, o que 
prejudicaria a qualidade do produto. A acidez do leite, logo depois de ordenhado, fica entre 15º e 18ºD, e 
deve ser baixada para 13ºD, por meio da adição de bicarbonato de sódio na proporção de uma colherinha 
de café para um litro e meio de leite. 
Quanto à gordura, o leite deve ser parcialmente desnatado, sendo ideal a taxa de 2%. É uma fração 
muito importante para a textura e o rendimento do doce. 
Composição do doce de leite: 
 A legislação específica prevê atualmente a seguinte composição para o doce de leite: 
Umidade Máximo de 30% 
Açúcares (exceto lactose) Máximo de 55% 
Proteína Mínimo de 6% 
Gordura Mínimo de 2% 
Cinzas Mínimo de 2% 
Acidez Máximo de 5 ml de soluto 
alcalino normal por cento 
Técnica de Fabricação (Doce para Enlatar): 
 Leite: 
Devemos usar leite de boa qualidade, acidez no máximo de 19ºD, padronizado para 1,5% de 
gordura. A porcentagem de gordura no leite tem influência sobre a quantidade de açúcar a ser usada, 
sendo que quanto mais gordo for o leite, maior é a quantidade açúcar usada. 
A acidez deverá ser reduzida para 13ºD, utilizando como neutralizante o bicarbonato de 
sódio (NaHCO3). O uso do leite com acidez elevada produzirá um doce de textura esfarinhada ou 
talhada. Entretanto, nunca devemos usar um excesso de alcalino para reduzir a acidez, pois isto 
contribuirá para o doce de coloração escura. 
Considerando, por exemplo,100 litros de leite com 18ºD de acidez: 
Sabemos que 1ºD corresponde a 0,1g de ácido lático por litro, portanto, nós temos 18º - 13º = 5ºD 
a reduzir por litro de leite, o que corresponde a 5 x 0,1 = 0,5g de ácido lático por litro. Assim, em 100 
litros de leite teremos que neutralizar 100 x 0,5g = 50g de ácido lático. O peso molecular do bicarbonato 
de sódio é 84, enquanto o do ácido lático é 90. 
Utilizando uma regra de três simples calcularemos a quantidade de bicarbonato de sódio 
necessária para neutralizar as 50g de ácido, de nodo a reduzir a acidez para 13ºD. 
 18 
 
84-------------90 
X--------------50 
 
X = 46,6g NaHCO3 
A quantidade de bicarbonato acima, corresponderia a um produto com 100% de pureza. Na 
prática temos que considerar a pureza do bicarbonato. Assim, por exemplo, se temos um bicarbonato com 
80%de pureza: 
 
46,6gNaHCO3 -------------------------- 100% 
X -------------------------------- 80% 
 
x = 58,29 NaHCO3 
 
Necessitaria de 58,29 NaHCO3 com 80% de pureza. 
 Padronização do Leite: 
Padronizar o leite, para 1,5% de gordura. 
 Açúcar: 
 A sacarose deve ser de boa qualidade e sem acidez, sendo preferível o açúcar refinado. A 
quantidade a ser usada varia de 18 a 20%, calculado sobre o volume de leite. 
 Concentração: 
Tudo preparado coloca-se o leite no tacho, adicionamos o bicarbonato de sódio para neutralizar a 
acidez e iniciamos o aquecimento com válvula do purgador aberta, para eliminar a água acumulada no 
interior da câmara de aquecimento. Quando toda a água for eliminada, fechamos a válvula do purgador e, 
tão logo o leite comece a ferver, adicionamos o açúcar. A pressão deve ser mantida constante durante 
todo o processo de cocção. 
 Verificação do ponto: 
 A verificação do ponto pode ser feita de diversos modos: 
- Retirar uma gota do doce e colocá-la sobre uma pedra de mármore; quando esta esfriar, 
indicará a consistência do produto. 
- Gotejar algumas gotas de doce num copo com água. Quando estiver no ponto estas gotas 
irão até o fundo do copo sem se dissolverem. 
- Tomando uma gota de doce entre o polegar e o indicador, veremos se distende bem ao 
separarmos os dedos. 
- Usando o refratômetro de ABBEY. 
 Resfriamento: 
Verificado o ponto, fechamos o aquecimento, abrimos a válvula do purgador e fazemos circular 
água fria para resfriar o doce para 70 - 75ºC quando então o doce é enlatado. Esta temperatura do próprio 
produto é suficiente para esterilizar a lata evitando fermentações. Para assegurar a durabilidade do 
produto, este deve ser enlatado quente, a lata deve estar completamente cheia, sem bolsa de ar e o 
 19 
fechamento deve ser hermético para impedir a entrada de ar. 
Defeitos no Doce de Leite: 
- Coloração: 
--- Coloração muito escura: 
Este defeito pode ter sido causado pelo uso excessivo de alcalino como redutor. Pode ainda ser 
causado por um aquecimento muito prolongado do leite, principalmente quando a pressão do vapor é 
muito baixa, prolongando o tempo de concentração. 
--- Coloração muito clara: 
Caso comum quando o leite é concentrado sob vácuo. 
Escurecimento: 
 O escurecimento do doce ou caramelização ocorre devido à reação de compostos de amino 
(proteína, amino-ácidos, etc.) com o açúcar. No doce de leite os principais reagentes são a caseína e a 
lactose, sendo este escurecimento afetado pelos seguintes fatores: 
● Tratamento pelo calor: tão intensa quanto mais alta for a temperatura. 
● Concentração de sólidos: quanto maior mais intensa será a caramelização. 
● O pH, pois à medida que o pH se eleva dos limites de 5,7 a 7,5 a caramelização se intensifica. 
● Presença de O2, maior quantidade - maior caramelização. 
 À medida que a caramelização ocorre, dois produtos são formados, acreditando-se que eles sejam 
responsáveis pelo escurecimento da cor. São eles: hidroximetilfurfural e o gliceraldeído. Quando o doce 
atingir a concentração desejada sem a devida caramelização podemos adicionar uma calda de açúcar 
queimado, para escurecer o mesmo. 
- Fermentação: 
A produção de gás com a decomposição de açúcar é causada por leveduras, dentre as quais se 
destacam a Torula skaerica e a Torula cremoris. Seu desenvolvimento ocorre quando há oxigênio na lata 
ou o enchimento foi a baixa temperatura. 
- Doce talhado: 
 É o resultado da coagulação do leite, devido a acidez elevada do mesmo ou do açúcar. 
- Decantação: 
Este defeito é caracterizado pela separação do doce em duas camadas, o que geralmente ocorre 
quando usamos alguns ingredientes, por exemplo, glicose. 
- Cristalização: 
Este defeito torna-se aparente após 45 dias de estocagem do produto. A conversão da alfa lactose 
para beta lactose, responsável pela formação de cristais problemáticos, é um processo moroso, dificultado 
pela viscosidade do doce. Estudos realizados com leite condensado nos revelam que à temperatura de 
 20 
55ºC, o doce representa uma solução saturada de lactose. Durante o início do resfriamento a quantidade 
lactose em excesso sobre a saturação é pequena e a formação de cristais é vagarosa. À medida que a 
temperatura abaixa, a supersaturação da lactose aumenta, a rapidez da cristalização também aumenta, 
atingindo o seu ponto máximo a 30ºC. Se a temperatura do doce continuar a abaixar, a viscosidade do 
produto aumentará e a formação de cristais será retardada. A temperatura máxima de cristalização varia 
de acordo com a proporção da lactose x água, a qual depende do total de sólidos e sacarose. Para evitar a 
formação de cristais problemáticos, devemos apressar a cristalização durante o resfriamento para reduzir o 
estado de supersaturação, passando a saturado. Para forçar a cristalização o doce deve ser resfriado para 
30ºC e a esta temperatura deve ser rigorosamente agitado por 45 minutos. Durante o período de 
resfriamento e agitação o doce deve ser semeado com lactose em pó ou produto de véspera. 
. Semeadura para evitar a cristalização: 
Pode-se usar para semeadura a lactose em pó na sua forma L ou então o próprio doce fabricado na 
véspera. A quantidade de lactose a ser usada é de 0,04% ou seja, 40g para cada 100kg de doce. Quando a 
semeadura é feita com doce da véspera, podemos usar 2% ou seja, 2 kg para cada 100 kg de doce. A 
lactose deve ser dissolvida em pequena quantidade de doce para melhor distribuição, sendo adicionada no 
momento em que o produto estiver com 40ºC. 
Após a adição, o produto deve sofrer agitação de aproximadamente 1 hora, sendo a seguir 
completado o resfriamento. 
 A semeadura do doce é um processo eficiente para evitar cristalização, contudo apresenta o 
inconveniente de aumentar sensivelmente o tempo de fabricação e tornar necessária a esterilização dos 
produtos enlatados que é feita a 110ºC/10 minutos. 
- Comentários: 
Uso da Glicose: 
 Este produto pode ser usado com a finalidade de produzir um doce de paladar mais fino, menos 
adocicado, retardar a cristalização, aumentar a sua durabilidade. Assim como a sacarose, a glicose a ser 
usada deve ser de ótima qualidade, sem fermentações ou acidez, na razão de 2%, substituindo-se uma 
parte de sacarose. A glicose tem tendência de tornar o doce muito mais viscoso durante o armazenamento; 
para diminuir a possibilidade, recomenda-se adicioná-la dissolvida em água no final da concentração. A 
viscosidade é formada por um complexo proteico-dextrose de grande capacidade de hidratação. 
3)Material e métodos: 
3.1 Materiais 
1 L de leite pasteurizado semi-desnatado 50 g de glicose (5% em 
relação à massa do leite) 
300 g de açúcar Balança 
1 g de bicarbonato de sódio Panela 
1 g de cloreto de sódio (sal de cozinha) Colher 
 
 
3.2 Método 
1) Colocar numa panela de aço inoxidável (de parede dupla), a quantidade de leite. Aquecer 
até cerca de 70º C e adicionar o bicarbonato de sódio dissolvido em um pouco de água, mexendo até 
que se inicie a fervura. 
2) Deixe ferver por5 minutos. Adicionar metade da quantidade de açúcar, mexendo-se bem 
para dissolvê-lo. 
3) Manter a fervura intensamente e sob agitação constante por 15 minutos. Após esse tempo 
juntar o restante do açúcar, e mexer de forma mais rápida por todo o volume do leite. 
 21 
4) Dissolver o sal em um pouco de água e despejar sobre a mistura. Adicionar também a 
glicose e continuar a mexer, sem parar, sob fogo relativamente forte. A evaporação é intensa. Mexer 
vigorosamente sobre todo o volume do leite (nisso reside quase todo o segredo da fabricação do doce 
de leite ótimo). 
5) O doce vai ficando cada vez mais denso; ao fim de 80-90 minutos (tempo variável 
conforme a quantidade de leite empregado, a consistência deve estar no “ponto de fio”. Este é 
verificado pondo-se um pouco de doce ligeiramente frio entre o indicador e o polegar, que , ao se 
separarem, farão o doce formar um fio comprido. Uma gota do doce numa xícara com água vai no 
fundo, formando pequeno bloco, que permanece sem derreter, e que, pela compressão se dissolverá. 
A coloração também é ponto de referência: estando no ponto, apresenta-se o doce com cor de 
café com leite, brilhante, mais claro ou mais escuro, conforme a intensidade do fogo. 
 
 
 
4)Resultados e discussão: 
1) Pesar o produto obtido e calcular o rendimento do processo. 
2) Avaliar sensorialmente o produto com relação ao sabor, odor, cor e textura. Discutir os possíveis 
erros de fabricação do produto obtido. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Instituto de Ciências da Saúde 
Campus ..... 
Curso: Nutrição 
Disciplina: Tecnologia de Alimentos 
Professor: 
Aula prática 6: Tecnologia de hortaliças 
 
 22 
 Produção de picles 
 
INSTRUÇÕES 
1. Usar avental de mangas longas, sapato fechado e touca. 
1. Manter as unhas sem esmalte e retirar adornos: anéis, pulseiras e brincos. 
2. Antes de entrar no laboratório proceder à higienização das mãos e antebraços. 
3. Entrar no laboratório apenas com o roteiro de aula e lápis. 
4. Ler o roteiro da aula antes de iniciar o experimento. 
5. Separar os utensílios e ingredientes necessários à execução do experimento, reunindo todos em 
um só local. 
6. Sempre transportar os alimentos e utensílios em bandejas. 
7. Escolher utensílios com capacidade de acordo com o experimento a executar. 
8. Usar o material adequado (tábua, faca, trinchante, bacia, entre outros) para limpar, cortar e 
higienizar os alimentos. 
9. Anotar todos os resultados no roteiro da aula. 
10. Ao terminar o experimento, proceder à higienização dos materiais utilizados durante a aula, secar 
e guardar nos devidos lugares. Deixar a bancada limpa e em ordem. 
 
ROTEIRO 
 
1) Objetivo: 
Produção de picles misto de pepino, cenoura, couve-flor e cebola analisando e interpretando as 
etapas do processamento, bem como seguindo os padrões de higienização adequados. Conhecer os 
princípios tecnológicos utilizados na industrialização de hortaliças. Familiarizar os alunos com a 
Resolução - CNNPA nº 13, de 15 de julho de 1977. 
 
2) Introdução teórica: 
Os principais tipos de produtos de legumes e hortaliças conservados por meio de anti-sépticos são 
os chamados picles. Picles são legumes, hortaliças e, não raro, algumas frutas, conservados em salmoura 
ou em vinagre, com ou sem fermentação lática e com ou sem adição de açúcar ou especiarias. 
A maioria das hortaliças são classificas como alimento de acidez moderada (pH abaixo de 4,5), o 
que as tornam facilmente perecíveis. Microrganismos patogênicos como Listeria monocytogenes e 
Clostridium botulinum ocorrem naturalmente no solo e podem contaminar os vegetais. Outros 
microrganismos enteropatogênicos, como a Escherichia coli, contaminam os vegetais via manipuladores. 
Por esta razão, o processo de acidificação de vegetais apresta a vantagem de impedir a contaminação 
microbiana devido à diminuição do pH. 
Outra vantagem deste processamento, além do aumento do tempo de vida útil dos vegetais, é a 
melhoria da qualidade sensorial, pois durante o processo de obtenção do picles fermentado, as bactérias 
láticas produzem ácidos orgânicos, aldeídos, cetonas e outros compostos orgânicos que conferem 
características sensoriais peculiares a este produto. 
Os picles fermentados são produzidos em salmoura de concentração constante, na qual se 
desenvolvem as bactérias láticas. Já nos picles não fermentados a salmoura apresenta alta concentração de 
sal para prevenir o crescimento microbiano. 
Picles em vinagre são classificados em: picles ácido (3 a 4% e acidez e de NaCl), picles doce 
(vinagre final com 3% de açúcar), picles aromatizado (vinagre aromatizado), por exemplo quando se 
acrescenta endro. 
Os picles em salmoura são classificados em: picles fermentados (salmoura em concentração 
constante, com desenvolvimento de ácido lático - bactérias láticas), picles não-fermentados (salmoura 
em alta concentração inibindo o desenvolvimento fermentativo). 
Segundo a RESOLUÇÃO - CNNPA Nº 14, DE MAIO DE 1977, picles é o produto preparado 
com as partes comestíveis de frutos e hortaliças, como tal definidos nestes padrões, com ou sem casca, e 
submetidos ou não a processo fermentativo natural, fixado o mínimo de 20% quando empregadas duas 
espécies vegetais e de 10% quando empregadas três ou mais espécies vegetais. 
 23 
A maioria das indústrias especializadas na fabricação de picles utiliza o processo em que 
praticamente nenhum tipo de fermentação se desenvolve. Os picles são obtidos pela imersão das hortaliças 
em uma solução de vinagre condimentado, tendo como tratamento preliminar apenas o branqueamento. 
No picles não fermentado, o material é devidamente preparado e conservado em salmoura de 
concentração mais elevada (15-16 
o
 Bé), que impede todo e qualquer desenvolvimento fermentativo. 
Os produtos vegetais mais utilizados são: pepino, cebolinha, couve-flor, cenoura, sendo o pepino 
o mais consumido entre eles. 
 
3) Material e métodos: 
3.1 Materiais 
2 Cenouras Sal - 45 g 
½ Couve-flor Açúcar – 90 g 
2 Pepinos japonês Vinagre branco - 750 ml 
1 Pimentão vermelho Água filtrada – 1500 mL 
1 Cebola Vidros de 650 ml 
Alho Tampas de metal 
Orégano fresco Pano perfex 
Louro (folha) Colheres, facas e garfos 
Balança Panela 
Peneira Proveta 
Tábua de corte Água sanitária 
 
 
3.2 Método 
1) Esterilizar os vidros e tampas em água fervente por 15 minutos. Deixar na água quente até o 
momento do envase. 
2) Limpar e lavar bem as hortaliças para a retirada de sujidades. 
3) Proceder à etapa de higienização, deixando-as imersas em solução de cloro ativo a 100 ppm, por 5 
minutos. Após esse período lavar em água filtrada. 
4) Cortar a cenoura em tiras, a couve-flor em buquês e o pepino em rodelas não muito pequenas. 
5) Cortar a cebola em rodelas (0,5 cm) e o pimentão em tiras. 
6) Descascar os dentes de alho e deixar inteiros. 
7) Lavar novamente as hortaliças em água filtrada. 
8) Distribuir as hortaliças nos vidros com um pouco de orégano cada uma. Anotar o peso do vidro 
com a tampa. 
9) Misturar o vinagre com água, o sal e o açúcar mexendo bem. Aquecer a 90oC por 2 minutos. 
10) Despejar a solução quente preparada dentro dos vidros, deixando 1 cm de distância da borda. 
11) Colocar os vidros em panela forrada com pano perfex e acrescentar água até a metade dos vidros. 
12) Tampar os vidros sem rosquear e deixar ferver por 10 minutos para retirar as bolhas de ar. 
13) Tirar as bolhas de ar que restarem introduzindo uma faca no líquido. Rosquear bem as tampas. 
14) Completar a panela com água até cobrir os vidros e ferver por 40 minutos. 
15) Retirar a panela do fogo, colocar inclinada na pia e deixar escorrer água fria dentro da panela, mas 
não diretamente sobre os vidros. 
16) Depois de frios, colocar etiquetas com as data. Usar depois de 8 dias. 
 
 
4) Resultadose discussão: 
 24 
1) Pesar o produto obtido (peso líquido) e no momento da degustação verificar o peso drenado. 
2) Avaliar sensorialmente o produto com relação ao sabor, odor, cor e textura. Discutir sobre a forma 
de conservação empregada na confecção desse produto.. 
 
Fluxograma de processo: 
 
RECEPÇÃO 
 
HIGIENIZAÇÃO 
 
DESCASCAMENTO 
 
CORTE 
 
BRANQUEAMENTO 
 
PREPARAÇÃO DA SALMOURA 
 
ACONDICIONAMENTO 
 
EXAUSTÃO E PASTEURIZAÇÃO 
 
RESFRIAMENTO E ROTULAGEM 
 
ARMAZENAMENTO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 25 
Instituto de Ciências da Saúde 
Campus ..... 
Curso: Nutrição 
Disciplina: Tecnologia de Alimentos 
Professor: 
Aula prática 7: Tecnologia de hortaliças 
 Produção de catchup 
 
INSTRUÇÕES 
1. Usar avental de mangas longas, sapato fechado e touca. 
2. Manter as unhas sem esmalte e retirar adornos: anéis, pulseiras e brincos. 
3. Antes de entrar no laboratório proceder à higienização das mãos e antebraços. 
4. Entrar no laboratório apenas com o roteiro de aula e lápis. 
5. Ler o roteiro da aula antes de iniciar o experimento. 
6. Separar os utensílios e ingredientes necessários à execução do experimento, reunindo todos em um só 
local. 
7. Sempre transportar os alimentos e utensílios em bandejas. 
8. Escolher utensílios com capacidade de acordo com o experimento a executar. 
9. Usar o material adequado (tábua, faca, trinchante, bacia, entre outros) para limpar, cortar e higienizar 
os alimentos. 
10. Anotar todos os resultados no roteiro da aula. 
11. Ao terminar o experimento, proceder à higienização dos materiais utilizados durante a aula, secar e 
guardar nos devidos lugares. Deixar a bancada limpa e em ordem. 
 
ROTEIRO 
 
1) Objetivo: 
Emprego da conservação de alimentos pela adição de açúcar e concentração no processo de fabricação 
de catchup. 
 
2) Introdução teórica: 
O tomate é uma hortaliça nutritiva e saborosa, sempre presente à nossa mesa, sendo utilizado tanto in 
natura ou na forma de alimento processado. O processamento do tomate pode ser feito como alternativa de 
aproveitamento do excedente produzido, de utilização de matéria-prima de preço baixo na época da safra ou, 
ainda, como forma de aproveitar os produtos que não foram classificados para o mercado, porém apresentam 
qualidade adequada ao processamento. O sucesso das conservas de tomate depende de uma série de fatores, 
como: matéria-prima empregada, higiene no preparo, embalagens utilizadas e técnicas e métodos de 
processamento. As conservas devem ser preparadas com tomates em bom estado, frescos e bem selecionados. 
Devem-se evitar aqueles maduros demais, passados ou com marcas de bolor, para não prejudicar a qualidade do 
produto final. A massa de tomate, o catchup e os molhos são alguns dos produtos fabricados com o tomate. 
Segundo a RDC Nº. 276 de 22 de setembro de 2005, Catchup é o produto elaborado a partir da polpa de 
frutos maduros do tomateiro (Lycopersicum esculentum L.), podendo ser adicionado de outros ingredientes 
desde que não descaracterizem o produto. Segundo a mesma resolução, ambas as designações ketchup e 
catchup podem ser utilizadas para denominar o produto. Os aditivos alimentares permitidos pela legislação 
brasileira para a categoria de molhos e condimentos, bem como suas funções e limites máximos de uso, foram 
estabelecidos pela Resolução Nº. 382 de 05 de agosto de 1999. 
Os tomates podem ser consumidos frescos ou, em função de sua natureza perecível, na forma de 
conservas. Podem, também, ser processados, originando suco de tomate, suco concentrado de tomate, purês e 
polpas de tomate. Os purês e polpas, por sua vez, podem ser comercializados como tal ou serem utilizados 
como ingredientes em outros produtos de tomate, como catchup, molhos e sopas (BANNWART, 2006). 
Catchup é um molho condimentado normalmente utilizado como acompanhamento ou complemento 
para outros alimentos ou como ingrediente em preparações culinárias, por conferir sabor e/ou realçar o sabor de 
outros alimentos. Segundo Bannwart (2006), o início da produção de catchup, que pode também ser 
denominado ketchup, em escala comercial, se deu por volta de 1890. 
Descrição do processo 
 
 26 
Recepção: 
A recepção da matéria-prima (tomate) pode ser feita diretamente nos tanques de lavagem ou pode ser 
descarregada em tanques simples, repletos de água, onde aguardam pelo momento de serem encaminhados para 
as linhas de produção. 
 
1ª Lavagem: 
A lavagem do tomate compreende, normalmente, duas fases: a de imersão (em duplo estágio) e a de aspersão. 
Nesta primeira lavagem são removidas as sujidades mais grosseiras como terra e areia e faz-se o amolecimento 
da sujidade mais aderida à pele. Para efetuar esta lavagem utiliza-se um tanque de lavagem que tem um injetor 
de ar no fundo que provoca turbulência na água e mantém o tomate em movimento. Essa turbulência facilita a 
remoção e o amolecimento da sujidade. O tempo de residência deve ser de aproximadamente 3 minutos. 
 
Seleção: 
A seleção é realizada para evitar que a matéria-prima estragada seja lavada. Nesta operação colocam-se os 
tomates numa mesa ou numa esteira rolante onde é retirada toda a matéria-prima estragada, como tomates 
podres, com bicho, muito maduros ou muito verdes e os tomates estourados. 
 
Corte: 
Muitos tomates retirados pelos escolhedores podem ainda ter partes boas que podem ser aproveitadas. Deve-se 
cortar uma porção bastante grande do fruto para assegurar a retirada completa das partes estragadas. A lavagem 
das aparas é realizada separadamente dos tomatesí ntegros. 
 
2ª Lavagem: 
O tomate passa para outro tanque de lavagem praticamente idêntico ao da primeira lavagem, só que o tempo de 
residência neste tanque é maior para retirar as sujidades mais fortemente aderidas. Nessa fase, a água utilizada 
deve conter cloro (6-8 ppm de cloro residual livre) com a finalidade de diminuir a carga microbiana existente. 
 
Aspersão: 
Este é mais um processo de lavagem. Os tomates são transportados numa esteira rolante onde são atingidos por 
jatos de água a alta pressão que retiram a água suja e as impurezas que ainda possam existir. Esta água também 
deve conter cloro na base de pelo menos 5 ppm de cloro residual livre. 
 
Trituração: 
O triturador consiste de um cilindro, alojado dentro de uma câmara, que tem facas, dentes ou martelos fixos. O 
cilindro tem também, inseridos à sua volta facas, dentes ou martelos complementares aos primeiros que giram e 
provocam a ruptura dos frutos. O triturador não deve quebrar as sementes do fruto, pois estas afetarão 
negativamente a textura do produto e dificultar o trabalho das próximas operações. 
 
Branqueamento: 
Nesta operação o tomate triturado, ou desintegrado, é submetido a um aquecimento com o objetivo de tornar 
mais tenra a polpa, inativar enzimas e facilitar a retirada da pele nas operações seguintes. Os tomates são 
colocados num tanque onde são submetidos a um aquecimento rápido (cerca de 20 segundos) a uma 
temperatura entre 88 e 90 ºC. Com este método obtêm-se um rendimento maior da polpa e também uma polpa 
mais rica em pectina, o que aumenta a viscosidade e diminui a tendência para a separação da polpa do sumo. 
 
Separação da polpa: 
Os tomates lavados, escolhidos e aparados são convertidos em polpa através de uma máquina conhecida como 
despolpadeira. O equipamento tem como finalidade separar da polpa a pele e a semente. A máquina consiste 
em um cilindro no qual a parte inferior é uma placa forte, perfurada que pode ser de cobre, aço inoxidável ou 
bronze e tem a forma de meio cilindro. A metade superior do cilindro geralmente é de madeira, mas deve ser 
feita de um metal resistente. Dentro do cilindro encontram-se umas pás que giram a alta velocidade. Os tomates 
entram no cilindro por um funil que é, geralmente, alimentado por um transportador contínuo. Ao entrar no 
cilindro os tomates partem-se devidoà ação das pás ou das paredes da máquina contra as quais são atirados. A 
polpa e o sumo são alojados num tanque separadamente das cascas, sementes e a fibra que são retirados da 
máquina por uma abertura na extremidade inferior. Um outro sistema consta de uma peneira cilíndrica vertical 
contra a qual os tomates são lançados violentamente pela força centrífuga. 
 
Evaporação: 
 27 
A polpa crua é muito líquida, e para ser concentrada é necessário que seja evaporada até atingir a consistência 
desejada, antes de ser enlatada ou usada para o preparo de ketchup ou outro produto qualquer de tomate. A 
prática de evaporação para concentrar a polpa de tomate, é também uma técnica de conservação dos tomates, 
portanto proporciona uma maior estabilidade à deterioração microbiana alcançada pela redução da atividade da 
água (aw), diminuição de custos de elaboração, armazenamento e transporte decorrentes da grande redução de 
peso e de volume. Após a evaporação a polpa pode ser diretamente transformada em produtos, tais como, 
extratos de diferentes concentrações, ketchup ou então ser embalada e armazenada, para venda a terceiros, ou 
para posterior utilização na elaboração daqueles produtos. A polpa pode ser fabricada em várias concentrações, 
sendo que a mais comum é de 22-26° Brix. Para a produção de ketchup o valor recomendado para a 
concentração da polpa é de 14-22° Brix. 
 
Pesagem: 
Uma determinada quantidade de polpa é pesada e analisada quanto ao ºBrix exacto e a consistência Bostwick, 
pois estes parâmetros vão definir a viscosidade e a concentração de sólidos solúveis, sendo importantes para os 
ajustes na adição de ingredientes. O principal método para a determinação dos sólidos solúveis nas indústrias 
de produtos de tomate é a determinação pelo refratômetro. 
 
1ª Mistura/Cozimento: 
Depois de pesada, a polpa de tomate é transferida para um recipiente dotado de um agitador e uma camisa de 
aquecimento, para facilitar a dissolução dos ingredientes que vão ser adicionados, que são açúcar, vinagre, sal e 
especiarias, como cravinho, canela, noz-moscada, cebola, alho, cominho, pimenta e outros. As quantidades 
destes ingredientes, bem como os tipos de especiarias adicionados à polpa, dependem da indústria em causa. As 
especiarias, normalmente, são adicionadas na forma de extracto seco para facilitar a incorporação sem deixar 
resíduos. A receita que é aplicada mais usualmente apresenta os seguintes mínimos e máximos, para 100g de 
polpa: 
 
2ª Mistura: 
Só depois da adição e dissolução dos ingredientes secos é que se adiciona o vinagre, porque a sua acidez 
(especialmente a quente) tem uma ação hidrolítica sobre as substâncias pépticas da polpa afetando 
desfavoravelmente a consistência final do produto. Seguidamente faz-se o ajuste da receita, ou seja, faz-se o 
controle da receita, retirando amostras para análise do ºBrix, consistência Bostwick e pH. Se for necessário 
fazem-se ajustes do ºBrix (com água) e do pH (com vinagre). 
 
Pasteurização: 
Os processos em que o produto foi submetido não são suficientes para controlar os microrganismos. Assim, a 
pasteurização é fundamental para estabilizar o produto sob o ponto de vista microbiológico, visto que este 
processo destrói os microrganismos que deterioram o produto, que neste caso são, principalmente, leveduras e 
lactobacilos. Não há necessidade de se realizar a esterilização visto que o pH do produto é inferior a 4,5. A 
pasteurização do ketchup normalmente é realizada por dois processos diferentes. Pode ser feita no recipiente de 
camisa, ou num trocador de calor tubular, a 90-95°C durante 15 a 20 minutos. No trocador de calor tubular o 
produto é forçado, por meio de bombas, a percorrer um caminho de vai-e-vem, através da tubulação, o tempo 
necessário para se atingir a temperatura desejada. O aquecimento dos tubos é feito por meio de um vapor que 
circula ao redor dos mesmos. É indispensável que toda a massa receba um tratamento homogêneo, tanto na 
temperatura, como no tempo. Quando o ketchup é aquecido até perto do seu ponto de ebulição e engarrafado na 
temperatura de 85º C, em garrafas esterilizadas pelo calor e fechadas imediatamente após o enchimento, não é 
necessário ser pasteurizado depois do engarrafamento. Para isso, deve-se estar atento para que a temperatura 
 28 
não caia para 71º C, ou menos, durante o intervalo entre o acabamento final e o engarrafamento, pois, caso isso 
aconteça, poderá haver deteriorações no produto. Uma temperatura de 82ºC, durante 45 minutos, é 
normalmente considerada uma pasteurização suficientemente forte para destruir os microrganismos 
indesejáveis. O ketchup é um mau condutor de calor e o fabricante deve fazer os testes de penetração de calor 
dos seus produtos para ajustar melhor o tempo de pasteurização e a temperatura a ser usada conforme 
necessário. 
 
Homogeneização: 
A homogeneização serve para retardar ou minimizar uma eventual sedimentação das partículas em suspensão (e 
conseqüente separação do soro). Ela é efetuada em máquinas onde o concentrado é forçado a passar através de 
orifícios muito finos à pressão de 70 a 100 atm a uma temperatura de 65º C, de modo a fragmentar finamente os 
sólidos em suspensão. Aumenta-se assim a viscosidade do concentrado, obtendo-se uma textura mais suave. 
Algumas indústrias costumam homogeneizar o produto passando-o em moinhos coloidais. 
 
Exaustão: 
A exaustão é necessária para reduzir o efeito negativo da alta temperatura e do ar ocluso na massa sobre o 
conteúdo de vitamina C (ácido ascórbico) e sobre a cor do produto. Esta operação é efetuada submetendo o 
ketchup, em camada fina, a um vácuo. Depois da homogeneização, que incorpora muito ar no produto, há 
necessidade de uma exaustão que é feita em recipientes com camisa de vapor e a vácuo moderado até a 
temperatura se elevar. Na fase final, desfaz-se o vácuo e deixa-se a temperatura atingir 90º C. Os exaustores são 
constituídos por uma câmara onde se mantém uma pressão negativa por meio de um condensador barométrico 
ou de um injetor de vapor com bomba de anel líquido e condensador. O concentrado entra no exaustor por 
aspiração e é salpicado transversalmente sobre a superfície da câmara ou sobre uma série de pratos sobrepostos 
e distanciados de modo a obter uma camada fina e homogénea do produto. A linha deve ser projetada de 
maneira a que no final do processo o concentrado não possa voltar a incorporar ar. A exaustão confere um 
produto mais fluido e protege, além da cor, também o sabor do produto. 
 
Enchimento: 
Em algumas empresas, o ketchup quente, já pronto, é despejado diretamente, por gravidade, para as garrafas 
que foram lavadas e escaldadas segundos antes do enchimento. Na maioria das fábricas, o molho é transferido 
da máquina finalizadora para um recipiente com camisa que se encontra acima da máquina de enchimento e 
onde é aquecido até quase o ponto de ebulição, antes de ser engarrafado. Um cano curto, direto, liga o 
recipiente de aquecimento à máquina de enchimento, de modo a que o ketchup esfrie muito pouco ao ser 
transferido para a embalagem. O enchimento das embalagens flexíveis é feito por máquinas doseadoras 
automáticas ou semi-automáticas a temperatura de aproximadamente 90º C para se obter um bom vácuo. 
 
Resfriamento: 
O resfriamento geralmente é realizado por aspersão de água até que as latas ou recipientes que contenham o 
produto atinjam a temperatura interna de 38-40ºC. 
 
Rotulagem: 
A rotulagem pode ser manual ou automática, dependendo do porte da empresa. O rótulo deve apresentar a data 
de fabricação, ou a mesma pode ser gravada no próprio recipiente. 
 
Armazenamento: 
As embalagens são acondicionadas em caixas de papelão, as quais também devem ser identificadas com a data 
de fabricação e o lote para posterior controlo. De seguida as caixas são então empilhadas em estrados de 
madeira para armazenamento. 
 
Controle de qualidade: 
São efetuadostestes para o controle da qualidade do produto final, e para verificar se o mesmo se encontra de 
acordo com as normas estabelecidas pela legislação e especificações do produto, estabelecidas pela própria 
empresa. Algumas das análises efetuadas são relativas à acidez, salinidade, pH, sólidos solúveis, consistência, 
fungos, peso líquido, vácuo e cloro residual livre (água deresfriamento). 
 
 29 
 
3) Material e métodos: 
3.1 Materiais 
5 kg de tomates maduros 1g de canela 
40 g de açúcar Colher 
12,5 g de sal Faca 
32,5 mL de vinagre ½ colher de chá de pimenta do reino 
20 g de cebola Panela 
8 grãos de cravo Tábua 
10 g de alho Liquidificador 
Peneira 
 
Água sanitária 
3.2 Método 
1) Pesar os tomates. Lavá-los em água corrente para a retirada da sujeira mais grossa. 
2) Proceder a sanitização dos tomates em solução de 100 ppm de cloro ativo por 10 minutos para reduzir a 
carga microbiana presente. 
 30 
3)Efetuar o procedimento de branqueamento dos tomates, colocando-os em em água fervente por 2 minutos 
para a inativação das enzimas e desprendimento da casca para facilitar o descascamento. Após esse 
procedimento resfriá-los em água fria. 
4) Retirar as cascas manualmente e cortar os tomates ao meio. 
5) Triturar em liquidificar os tomates com todos os ingredientes sólidos da formulação por 
aproximadamente 2 minutos. 
6) Após esses período passar o material triturado em peneira, descartando o resíduo retido. 
7) Concentrar o material refinado em uma panela submetendo a mistura ao aquecimento em fogão 
industrial, de modo reduzir o suco à concentração desejada de 26º Brix. Mexer de vez em quando. 
8) Após a concentração adicionar 30 mL de vinagre para reduzir o pH, melhorar o sabor do catchup, 
segurar o gel formado pela pectina insolúvel, açúcar, água e ácido e amolecer o catchup. 
9) Envasar em vidros esterilizados e quentes, até 2 cm da borda. 
10) Retirar as bolhas de ar com espátula ou faca pasteurizada. 
11) Limpar as bordas dos vidros e fechar com tampas metálicas pasteurizadas. 
12) Fazer o tratamento térmico por 15 minutos, seguido de resfriamento. 
13) Rotular os vidros e armazenar em local seco e ventilado 
 
4) Resultados e discussão: 
1) Pesar o produto obtido após o envase para o cálculo do rendimento do processo. 
2) Após uma semana avaliar sensorialmente o produto com relação ao sabor, odor, cor e textura. Discutir 
os resultados obtidos. 
 
 Fluxograma do processamento: 
Recepção  Seleção  Limpeza  Sanificação (100ppm/ 10 a 15 minutos)  
Branqueamento (90ºC / 2 a 5 minutos)  Resfriamento  Despolpamento  Preparo da 
formulação  Trituração  Filtração / Refino  Concentração (33º Brix)  Adição de 
vinagre  Envase  Exaustão  Pasteurização  Resfriamento  Armazenamento 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 31 
Instituto de Ciências da Saúde 
Campus ..... 
Curso: Nutrição 
Disciplina: Tecnologia de Alimentos 
Professor: 
Aula prática 8: Tecnologia de cereais. 
 Produção de pães (massa básica e/ou pão de 
 batata) 
 
INSTRUÇÕES 
1. Usar avental de mangas longas, sapato fechado e touca. 
2. Manter as unhas sem esmalte e retirar adornos: anéis, pulseiras e brincos. 
3. Antes de entrar no laboratório proceder à higienização das mãos e antebraços. 
4. Entrar no laboratório apenas com o roteiro de aula e lápis. 
5. Ler o roteiro da aula antes de iniciar o experimento. 
6. Separar os utensílios e ingredientes necessários à execução do experimento, reunindo todos em um só 
local. 
7. Sempre transportar os alimentos e utensílios em bandejas. 
8. Escolher utensílios com capacidade de acordo com o experimento a executar. 
9. Usar o material adequado (tábua, faca, trinchante, bacia, entre outros) para limpar, cortar e higienizar 
os alimentos. 
10. Anotar todos os resultados no roteiro da aula. 
11. Ao terminar o experimento, proceder à higienização dos materiais utilizados durante a aula, secar e 
guardar nos devidos lugares. Deixar a bancada limpa e em ordem. 
 
ROTEIRO 
 
1) Objetivo: 
Apresentar o processo tecnológico de fabricação de pães, mostrando os ingredientes básicos para a sua 
fabricação e a importância do glúten no desenvolvimento da massa. 
 
2) Introdução: 
Usualmente, o termo massas refere-se a um grande grupo de alimentos que inclui massas de abrir (p.e. 
macarrão, pastel) e pães. O pão é um alimento nutritivo e saboroso muito consumido na dieta popular. 
Fabricado a partir de farinha de trigo, pode receber outros ingredientes como forma de aumentar seu valor 
nutritivo. O tipo, a qualidade e a quantidade dos ingredientes são fatores importantes na determinação do valor 
nutritivo. 
Na sua confecção utilizam-se farinha de trigo, cevada, centeio ou aveia, pois, contém uma proteína, o 
glúten, que em contato com a água adquire propriedades de extensibilidade própria para confecção destes 
produtos. 
O trigo é um cereal que pela natureza de suas proteínas apresenta uma característica de formar massa, 
que o difere de todos os outros cereais e o coloca na posição de um cereal nobre. 
O pão de que tanto gostamos só é possível devido a umas proteínas especiais do trigo e a uma levedura 
que, para micróbio, é quase como o cão – a melhor amiga do homem. 
Uma receita básica de pão consiste: 
 
 
 
Esta receita, com algumas variantes, é a mais vulgarmente utilizada para fazer o pão que comemos 
todos os dias. Mas há muitos tipos de pão. Olhemos para a sua composição (sim, porque no supermercado os 
vários tipos de pão devem ter sempre um rótulo com essa composição). E que vemos? Que todas elas contêm 
 
Farinha de trigo 100 g 
Água 60 mL 
Sal 1,5 g 
Levedura 2 g 
 32 
sempre estes ingredientes básicos. Mesmo os chamados pães de aveia, girassol, de soja, de arroz, etc, têm por 
base a farinha de trigo. E por quê? 
Proteínas no trigo: 
As proteínas do trigo são divididas em dois grupos, um deles formado pelas albuminas e globulinas, 
representando 15% das proteínas totais e, o outro, formado pela gliadina e glutenina que compreendem os 
restantes 85% das proteínas. 
Na verdade, a presença dessas proteínas faz a diferença entre o trigo e o outros cereais: quando água 
é adicionada, não formam uma “papinha”, e sim formam uma “massa”, que é coesa, viscosa e elástica. 
 
 
 
 
As tais proteínas de que falamos – chamadas de gliadinas e gluteninas – são insolúveis (caso contrário 
dissolviam-se, e não havia pão para ninguém), mas têm uma forte capacidade de hidratação. Então, quando se 
amassa, aquelas proteínas desenrolam-se (como que são penteadas). Depois de “esticadas” (ou 
“desembaraçadas”) e hidratadas, as proteínas estabelecem entre si novos tipos de ligações e formam uma “rede” 
muito bem estruturada, a que se chama de glúten. E é essa rede de glúten que vai suportar a pressão exercida 
pelo dióxido de carbono liberado durante a fase de fermentação. 
 
A gliadina e a glutelina são ricas em asparagina, prolina e aminoácidos sulfurados. A cistina e cisteína 
são os principais aminoácidos responsáveis pela característica de estrutura elástica e extensível das proteínas do 
glúten. A diferença de estrutura da gliadina em relação à glutelina está relacionada às ligações dissulfídicas (S-
S). A gliadina apresenta apenas ligações intramoleculares, o que resulta no seu baixo peso molecular (25.000 a 
100.000) e na sua baixa elasticidade. Por outro lado, além das ligações intramoleculares, a glutelina apresenta 
ligações intermoleculares que justificam seu alto peso molecular e sua elasticidade (40.000 a milhões). 
A gliadina e glutenina combinadas possuem a propriedade de formar com água mais energia mecânica 
uma rede tridimensional viscoelástica, insolúvel em água, denominada glúten, este, extremamente importante 
devido a sua capacidade de influenciar a qualidade dos produtos