RASCUNHO 30 09 2017

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Para se menterem copetitiva uma organização deve buscar ( inovação, Tecnologia, equipamentos de ponta, agilidade treinamento e qualificação de seus colaboradores. Mas o principal é uma ferramenta que possibilite a ela garantir a qualidade de seus produtos gerando mudanças quando nessessario.
A ferramenta escolhida foi o FMEA (Failure Mode and Effects Analysis), por ser uma ferramenta avançada de análise dos modos e efeitos de falha (CAETANO, 2015). De acordo com Moura (2000), existem dois tipos de FMEA: de produto e de processo, sendo que, no presente trabalho serão analisadas as possíveis falhas no processo a partir do monitoramento detalhado dos sistemas produtivos, a fim de auxiliar na tomada de decisões para as ações corretivas e preventivas a serem adotadas mediante os desvios detectados.
Existe uma rápida e constante evolução da humanidade, principalmente nas últimas décadas, no campo tecnológico e no aperfeiçoamento pessoal, como parte integrante de um conjunto de exigências impostas pela sociedade e para a sobrevivência no meio industrial.
O TQC (Total Quality Control) ou CTQ (Controle da Qualidade Total) propicia condições internas para que o desenvolvimento de uma empresa seja constante e as melhorias aplicadas tenham resultados imediatos e em longo prazo (CARPINETTI, 2012).
O CQT se baseia num sistema administrativo, seu fundamento se faz na participação da empresa como um todo. Os colaboradores devem estar cientes e interagir nas ações de controle. É necessário conhecer todos os fatores envolvidos, os objetivos da empresa e os requisitos dos consumidores internos e externos (FALCONI, 2014)
De acordo com Sakaruda (2001), não se tem uma data correta para afirmar o surgimento do FMEA. Em alguns estudos temos que sua origem foi desenvolvida e documentada, pela primeira vez, no procedimento MIL-P-1629, em 1949, pelo Exército dos Estados Unidos. Anos mais tarde, esse procedimento serviria de base para a elaboração das normas militares que continuam sendo usadas até os dias de hoje. 
Outros autores como os citados abaixo, afirmam que o FMEA emergiu em 1963 de estudos feitos pela NASA (National Aeronautics and Space Administration), durante o desenvolvimento do projeto Apollo. Em 1975, o FMEA foi usado no setor nuclear e, em 1978, a Ford Company foi a primeira empresa automotiva a integrar o FMEA em seu conceito de garantia da qualidade. No início da década de 1980, as empresas automotivas que formam a AIAG (Automotive Industry Action Group) incorporaram formalmente o FMEA, por meio da norma QS-9000 (atual ISO/TS 16949), em seus processos de desenvolvimento de produtos. Este movimento foi seguido pela indústria automobilística alemã. O procedimento de aplicação do FMEA, definido pela VDA (Verband der Automobilindustrie – German Association of the Automotive Industry), é o mais usado na Europa. (PUENTE et al., 2002; JOHNSON, K.G. e KHAN, M. K., 2003; CLARKE, 2005; BERTSCHE, 2008; MCDERMOTT, MIKULAK e BEAUREGARD, 2009) 
Pode-se definir que o modo de falha numa operação é a forma pela qual o defeito se apresenta ou de que maneira o item falha, comprometendo a produção e/ou deixando de apresentar o resultado esperado. Os efeitos do modo falha são as formas como essas falhas são percebidas no sistema (SAKURADA, 2001).
Caso a FMEA esteja passando por uma revisão do projeto do produto ou processo, então poderão ser utilizados: relatórios de falhas, históricos de manutenção quando for o caso, gráficos de controle ou outros dados obtidos do controle estatístico do processo, dados obtidos de fornecedores e dados obtidos da literatura técnica (HELMAN e ANDERY, 1995).
Índice de Risco = Gravidade x Ocorrência x Detecção, as falhas com maior índice de risco deverão ser tratadas prioritariamente, e sobre elas deve ser feito um plano de ação para o estabelecimento de contramedidas (MOURA, 2000).
Segundo Gil (1999), as pesquisas descritivas têm como finalidade principal a descrição das características de determinada população ou fenômeno, ou o estabelecimento de relações entre variáveis. São inúmeros os estudos que podem ser classificados sob este título e uma de suas características mais significativas aparece na utilização de técnicas padronizadas de coleta de dados.
A observação sistemática tem como objetivo a descrição precisa dos fenômenos ou o teste de hipóteses. Neste caso, o pesquisador elabora um plano prévio de observação. Esse tipo de observação é mais comum nas pesquisas de caráter quantitativo (GIL, 1999).
Com o embasamento teórico é possível conduzir a pesquisa de modo a estabelecer um conceito sobre a correta utilização de FMEA. Foram observadas as dificuldades que podem existir na implantação e identificadas as falhas pelo uso dos formulários. Estas falhas foram organizadas de acordo com a gravidade de sua ocorrência. 
Para Stamatis (1995) as vantagens obtidas com a correta utilização de FMEA podem ser a melhoria da qualidade, maior confiabilidade e segurança no processo; reduzir o tempo e o custo de desenvolvimento de produtos; estabelecer uma prioridade para a tomada de ações de melhoria; identificar características críticas ou significativas. Assim, o FMEA de Processo, além de ser um método poderoso na análise do processo, permite a melhoria contínua e serve de registro histórico para futuros estudos. 
A população alvo da pesquisa define-se como um grupo de pessoas ou elementos que estão diretamente envolvidos no projeto da pesquisa (HAIR JR., 2005). A informação provém do contato direto com o processo e equipamentos, bem como com o conhecimento adquirido ao longo dos trabalhos realizados.
Quadro 2: Modelo Matriz FMEA.
Fonte: Da pesquisa (2016)
Figura 1: Fluxograma oficial da linha de produção do envase de cerveja.
Fonte: Da pesquisa (2016)
Sensor de portinhola: falha com grande impacto na produção, mesmo apresentando um grau de ocorrência 2 considerado baixo, um grau de detecção 10 apontado com improvável, e tendo um grau de severidade 10 considerado como gravíssimo. Definindo, assim, esta falha de acordo com o grau de prioridade de risco ou RPN (número de prioridade de risco) com valor 200 de avaliação moderada, devido a seu impacto na produção, foi colocado como prioridade e que, após acompanhamento, troca de alguns componentes e atualização do software, não ocorreu mais.
Falha operacional: na falha que atingiu nota de grau de RPN 72 considerado baixo, já foram iniciados os processos de pesquisa entre os operadores como um primeiro passo: o de buscar saber quais as maiores dificuldades de cada operador envolvido no processo.
Ponte de vácuo: falha que também atingiu um RPN avaliado como baixo, sua tratativa está em andamento, após atualização de software e conforme observações. Uma das causas da falha era a quantidade de latas amassadas no transporte que resultou em uma investigação das causas, ainda não concluída. 
Sincronismo de garra: falha com grau moderado de ocorrência e detecção com notas de 2 e 4, respectivamente, e com um grau de severidade 7 alcançou um RPN de 56 que é avaliado com o mais baixo das falhas detectadas na despaletizadora, mas não menos importante. Sendo assim, após as devidas avaliações, foi considerada uma falha sistêmica e de forma a reduzir seu impacto e, por isso, está sento criada uma LUPE (lição de um ponto) viabilizando sua tratativa.
a)	Crash (do inglês travamento, colisão) na entrada de latas: falhas que apresentam as maiores notas de RPN do equipamento sendo constituídas da seguinte forma: Ocorrência 7, detecção 6 e severidade 4, chegando a um RPN de 168 considerado como moderado. Na avaliação da organização, em se tratando de duas causas que levam à mesma falha, foi instaurada uma investigação mais aprofundada (para a falha referente às latas amassadas no transporte entre o fornecedor e o descarregamento) e que teve como resultado, exigir uma adequação em tais atividades e um novo treinamento da operação.
b)	Falhas operacionais: quanto à ocorrência desta falha que obteve umRPN de 144, que na escala de grau de risco tem como avaliação o status de moderada, recebeu uma atenção especial por se tratar de erros no dia a dia de operação, o que teve por ação imediata, a revisão dos patrões operacionais, para treinamento.
c)	Inspetor na saída de enchedora: falha de RPN 80 de classificação baixa teve por ação a troca de sensor de nível pelo fabricante (em avaliação).
Falhas de temperatura: Troca de sensores de monitoramento pelo fabricante, Inspeção a cada 30 minutos;
Falha na Pressão da água: após verificação foi constatado que não era seguido o cronograma de limpeza das grelhas de filtragem (novo treinamento ressaltando a importância da limpeza para a operação).
Falha no datador de latas: a falha com maior classificação deste equipamento tem como nota de ocorrência 5, de detecção 3 e de severidade 10, totalizando um RPN de 150, o que determina uma classificação de nível moderado, mas requer medidas urgentes por se tratar de um requisito legal (caracterização de exigência própria de uma lei);
Ações tomadas: troca de componentes e ajustes realizados pelo fabricante, inspeção a cada 15 minutos. Este equipamento teve uma melhora relativa e ainda se encontra em fase de avaliação;
Check Matt desregulado: falha classificada com RPN 120 e, também, um requisito legal que, após avaliação, teve uma atenção especial. Ação: ajustes do fabricante e uma melhora na performance, que está sento avaliado. 
Esteira travada (para transporte de Pacotes): embora com classificação 36 de RPN e parte fundamental no processo, teve como tratativa a substituição de vários trechos das esteiras e treinamento de lubrificação aos operadores. 
Falha de Agrupamento: uma das falhas com maior impacto no processo produtivo com grau de ocorrência moderado 4, detecção pequena 5 e severidade considerada gravíssima com nota 10, alcance 200 na classificação de RPN, tendo por ação imediata, a modificação de atuação das engrenagens, levou à substituição das mesmas e de todas as esteiras da máquina o que resultou em uma melhora considerável no equipamento;
Falha no ramal de paletes: classificação de RPN 128 moderada e tratativa imediata: compra de um lote de paletes e reforma dos atuais com o controle constante, antes da entrada no equipamento;
Quebra de esteira de transporte: Classificada com nota 36 de RPN tem por tratativa, a substituição das esteiras e sincronismo;
Falha de montagem de camadas: considerada pelo grau de propriedade de risco baixo, com nota 25, foi tratada de seguinte forma: esta falha, após avaliação, foi atribuída às ocorridas nos itens 1 e 3, e sanadas após ações corretivas.
Quebra filme de envolvimento: falha considerada de grande relevância, pois impacta diretamente no ritmo de produção. Esta falha teve sua classificação de acordo com a ferramenta da seguinte forma: ocorrência 8, detecção 4 e severidade 5, atingindo um RPN de 160, avaliado como moderado e que teve resultado na seguinte ação: avaliação de micragem (unidade de medida do sistema métrico) que está sendo realizada junto ao fornecedor (em andamento);
Falha de encoder (é um dispositivo eletromecânico que conta ou reproduz pulsos elétricos a partir do movimento rotacional de seu eixo): falha de RPN 8, que é avaliado como baixo, foi tratada com a seguinte ação: substituição do encoder e plano de manutenção;