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PRODUÇÃO DE LEITE LONGA VIDA 
 
Dois métodos são utilizados para a produção de leite longa vida: 
a) Esterilização na embalagem, com o produto e a embalagem sendo 
aquecidos a, aproximadamente, 116ºC por volta de 20 minutos. 
b) Tratamento de temperaturas ultra altas (UHT), com o produto sendo 
aquecido a 135ºC por 15 segundos (150ºC - 4 segundos), sendo 
embalado assepticamente em seguida em embalagens que o protegem 
contra luz e oxigênio atmosférico. 
 
 
ESTERILIZAÇÃO NA EMBALAGEM 
 
Dois processos são usados para esterilização em garrafas ou latas 
• Processamento em lote em autoclaves (1) 
• Sistema de processamento contínuo, como: 
o Torres hidrostáticas verticais (2) 
o Esterilizadores horizontais (3) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 (1) (2) (3) 
 
 
 
PROCESSAMENTO EM LOTE 
 
O sistema em bateladas pode ser operado por três métodos: 
1) em pilhas de caixas em recipientes de pressão estática (autoclave - figura) 
2) em uma gaiola que pode ser rodada em uma autoclave estática 
3) autoclave rotatória 
 
Os métodos rotatórios possuem uma vantagem em relação aos estáticos 
devido as maiores taxas de transferência de calor e uniformidade do tratamento - 
em respeito à morte de bactérias e coloração final do produto. 
Na esterilização na autoclave, geralmente o leite é pré-aquecido para 80ºC e 
então transferido para garrafas limpas e aquecidas. As garrafas são tampadas, 
colocadas numa câmara de 
vapor e esterilizadas, 
normalmente a 110ºC -
120ºC por 15 - 40 minutos. 
O lote é então resfriado e a 
autoclave preenchida com 
um novo lote. O princípio é 
o mesmo para latas. 
Esterilização em 
lotes em autoclaves é uma 
técnica usada mais frequentemente para sólidos enlatados do que para produtos 
líquidos. O fato de que a esterilização ocorre após engarrafar/enlatar elimina a 
necessidade de manuseamento asséptico, entretanto materiais resistentes ao calor 
devem ser utilizados. 
 
 
PROCESSAMENTO CONTÍNUO 
 
Sistemas contínuos são normalmente preferidos quando mais de 10000 
unidades por dia são produzidas. Para continuidade da operação, o design das 
máquinas para produção contínua depende do uso de um sistema de trava de 
pressão onde os containeres com produto passem de uma condição de baixa 
temperatura e pressão para uma zona de relativamente alta temperatura e pressão 
e, depois, sejam sujeitados a diminuição de temperatura e pressão. 
Existem 2 tipos principais de máquinas no mercado para esterilização 
contínua no mercado, diferindo basicamente no tipo de trava de pressão utilizada. 
1) Garrafa esterilizadora hidrostática vertical 
2) Esterilizador horizontal rotatório selado com válvula 
 
Esterilizador Vertical Hidrostático 
Esse tipo de esterilizador também conhecido 
como torre esterilizante (figura), consiste basicamente 
em uma câmara central mantida na temperatura da 
esterilização por vapor sob pressão, contrabalanceado 
por colunas de água com pressão equivalente. A água 
no lado interior é aquecida e a do exterior é resfriada, 
a temperaturas previamente estabelecidas para 
fornecer a maior absorção/retirada de calor compatível 
com o vidro para evitar a quebra devida ao choque 
térmico. 
Na torre hidrostática, os containeres de leite são 
conduzidos lentamente pelas zonas de aquecimento e 
resfriamento. Essas zonas são dimensionadas para 
corresponder as necessidades de temperatura e tempo 
de retenção nos vários estágios do tratamento. 
Em muitos casos, o leite é pré-aquecido em um 
sistema pré-esterilizante similar a um sistema UHT. O 
leite é aquecido a 135ºC, ou mais, por alguns segundos 
e então resfriado a 30ºC - 70ºC (dependendo o 
material da garrafa, como as garrafas plásticas comuns 
requerem temperaturas mais baixas) e transferido para garrafas limpas e pré-
aquecidas antes de ser tratado na torre hidrostática. A pré-esterilização pode 
acontecer em um sistema direto ou indireto; não precisa ser tão intenso quanto à 
esterilização de um estágio, visto que o propósito principal é diminuir o número de 
esporos para reduzir a necessidade de calor na torre de aquecimento. 
O tempo de ciclo no esterilizador hidrostático é aproximadamente 1 hora, 
incluindo 20-30 minutos para passagem através da seção de esterilização a 115ºC-
125ºC. 
O esterilizador hidrostático é adequado para tratamento de calor de 2000 x 
0,5 L até 16000 x 1L unidades por hora. Garrafas de plástico e vidro podem ser 
utilizadas. 
 
Esterilizador Horizontal 
O esterilizador horizontal selado com válvula (figura) é comparativamente 
uma máquina simples com um rotor de válvula mecânico, pelo qual os containeres 
são passados pela zona de alta pressão e temperatura, onde são submetidas a 
temperaturas esterilizantes na ordem de 132-140ºC por 10-12 minutos. Com um 
tempo de ciclo total de 30-35 minutos, podendo atingir uma capacidade de 12000 
unidades por hora pode ser atingida. 
O esterilizador horizontal selado com válvula pode ser utilizado para garrafas 
plásticas e de vidro como para containeres flexíveis de filme plástico e laminados 
plásticos. 
Outro sistema que merece ser mencionado nesse contexto é a autoclave 
rotatória horizontal contínua para leite evaporado em latas. O design do esterilizador 
compreende três dutos cilíndricos, cada um contendo uma tira helicoidal unida a um 
cilindro dentro do duto. Além disso, um número de canais é formado para que as 
latas sejam passadas adiante no cilindro durante processamento e rotação 
simultânea. Esse tipo de 
esterilizador também é equipado 
com um sistema de detector duplo 
que torna possível detectar latas 
não esterilizadas: um na saída do 
pré-aquecimento e outro no final 
do resfriador de pressão. 
 
 
TRATAMENTO UHT 
 
Em um sistema UHT moderno, o leite é bombeado através de um sistema 
fechado. No caminho é pré-aquecido, tratado com altas temperaturas, 
homogeneizado, resfriado e embalado assepticamente. Líquidos de baixa acidez (pH 
acima de 4.5) são tratados usualmente a 135-150°C por alguns segundos, tanto por 
aquecimento indireto, injeção de vapor direta ou infusão. Produtos de alta acidez (pH 
abaixo de 4.5), como sucos, são normalmente aquecidos 90-95°C por 15-30 
segundos. Todas as partes do sistema são de desenho asséptico, para eliminar o 
risco de reinfecção. 
Comparado com esterilização em torres hidrostáticas tradicional, o 
tratamento UHT economiza tempo, trabalho, energia e espaço. UHT é um processo 
de alta velocidade e menos efeito no sabor do leite. Entretanto, consumidores 
regulares de leite esterilizado por autoclave, acostumados com o gosto "cozinhado" 
ou de caramelo, podem achar o produto tratado por UHT "sem gosto". 
 
O Processo UHT 
UHT é uma técnica para preservar os alimentos líquidos expondo-os a um 
breve, mas intenso, aquecimento. Esse tratamento destrói os MOs no produto. 
Isso se aplica somente enquanto o produto se mantiver em condições assépticas, 
então para evitar reinfecção é necessário embalar o produto em embalagens pré-
esterilizadas sob condições assépticas após o tratamento de calor. Qualquer 
armazenamento entre o aquecimento e a embalagem deve ser feito em condições 
assépticas. Por isso, o tratamento UHT é conhecido também por tratamento 
asséptico. 
 
Desenvolvimento do UHT 
Experimentos na esterilização de leite em garrafas foram feitos por Louis 
Pasteur, mas somente em 1960, quando tanto processamento e enchimento 
assépticos ficaram disponíveis comercialmente, que o desenvolvimento do 
tratamento UHT começou. Leite e outros produtos tratados por UHT agora são 
aceitos no mundo todo, mas não foi sempre assim. Os primeiros sistemas UHT 
operavam baseado no princípio de injeção direta de vapor. Comparados com os 
sistemas de esterilização em container, os novos sistemasUHT logo receberam uma 
reputação de produzir um excelente sabor. Os primeiros sistemas indiretos foram 
introduzidos no mercado 10 anos após. 
Pesquisa e desenvolvimento têm sido intensas desde que UHT foi introduzido. 
Sistemas modernos entregam um produto superior com cor e valores nutricionais 
praticamente inalterados. 
 
 
Sistemas UHT 
O tratamento UHT é um processo contínuo, assim sua aplicação é limitada a 
produtos que podem ser bombeados. O tratamento UHT pode ser aplicado a uma 
grande variedade de alimentos e laticínios. 
Os sistemas UHT são normalmente projetados para serem flexíveis, 
permitindo o processamento de um grande número de produtos. Tanto alimentos 
pouco ácidos (pH > 4,5) quanto os ácidos (pH < 4,5) podem ser tratados. 
Entretanto, somente os pouco ácidos requerem o tratamento UHT para ser 
comercialmente esterilizados. Esporos não conseguem se desenvolver em produtos 
muito ácidos (como suco), assim o tratamento de calor tem a intenção de matar 
apenas bolores e leveduras. Temperatura de pasteurização normal (90-95°C por 15-
30 segundos) é suficiente para garantir que alimentos muito ácidos sejam 
comercialmente esterilizados. 
Sistemas UHT são completamente automáticas é possuem 4 modos de 
operação: pré-esterilização, produção, AIC (Limpeza Asséptica Intermediária) e CIP 
(Limpeza no Local). Aspectos de segurança devem ser uma consideração principal ao 
projetar um sistema UHT. O risco de fornecer um produto não esterilizado para a 
máquina de enchimento asséptico deve ser eliminado. A programação do controle 
deve prover segurança contra erros de operador e cuidados com o processo. Deve 
ser, por exemplo, impossível de iniciar o processo se o sistema não estiver pré-
esterilizado. 
Todas as seqüências envolvendo a inicialização, processo e limpeza do 
sistema são iniciadas pelo painel de controle, que contém todo equipamento 
necessário para controle, monitoração e gravação do processo. 
 
 
SISTEMAS UHT DIVERSOS 
 
Existem dois tipos principais de sistemas UHT no mercado. Nos sistemas 
diretos, o produto entra em contato direto com o meio de aquecimento, seguido de 
um resfriamento instantâneo em uma câmara de vácuo e eventualmente outro 
resfriamento indireto para temperatura de empacotamento. Sistemas diretos são 
divididos em: 
• injeção de vapor - vapor é injetado no produto (1) 
• infusão de vapor - o produto é inserido em uma câmara de vapor (2) 
 
 
 (1) (2) 
 
 
Nos sistemas indiretos, o calor do meio é transferido para o produto através 
de uma superfície (placa ou parede tubular). Os sistemas indiretos podem ser 
classificados em: 
• trocador de calor por placas (1) 
• trocador de calor tubular (2) 
• trocador de calor de superfície raspada (3) 
 
 
 (1) 1 (2) (3) 
 
 
 
Além do mais, é possível combinar os trocadores de calor no sistema indireto 
conforme os requerimentos do produto e do processo. 
 
 
 
FASES DE OPERAÇÃO UHT GERAIS 
 
Essas fases de operação são comuns para todos os sistemas UHT e não serão 
tratadas em cada sistema. 
 
Pré-Esterilização 
Antes de iniciar a produção, o sistema deve ser pré-esterilizado para evitar 
reinfecção do produto tratado. A pré-esterilização envolve: 
• Esterilização com água quente na mesma temperatura que o produto atingirá. 
O tempo mínimo para esterilização com água quente é de 30 minutos, desde 
o instante que essa temperatura foi atingida em toda parte asséptica do 
sistema. 
• Resfriamento do sistema para as condições necessárias para produção. 
 
Produção 
As fases de produção variam conforme os diferentes processos e são descritas 
abaixo. 
 
Limpeza Intermediária Asséptica 
O ciclo completo de CIP dura de 70 a 90 minutos e normalmente é conduzido 
imediatamente após a produção. Limpeza intermediária asséptica (AIC) é uma 
ferramenta útil para sistemas que a produção ocorre durante longas jornadas. Uma 
AIC de 30 min pode ser efetuada quando for necessário para remover sujeiras na 
linha de produção sem perder condições assépticas. O sistema não precisa ser 
reesterilizado após a AIC. Esse método reduz o tempo parado e permite jornadas de 
produção maiores. 
 
CIP 
O ciclo CIP para sistemas de UHT direto ou indireto pode conter seqüências 
para pré-remoção/limpeza cáustica/remoção com água quente/limpeza com 
ácido/remoção final, todas controladas automaticamente de acordo com o 
tempo/temperatura programadas. O programa de CIP deve ser otimizado para 
diferentes condições de operação em diferentes laticínios. 
 
 
SISTEMA DE UHT DIRETO BASEADO NA INJEÇÃO DE VAPOR E TROCADORES 
DE CALOR POR PLACAS 
No diagrama da figura, o produto em uma temperatura próxima de 4ºC é 
fornecido do tanque de equilíbrio (1) e impulsionado pela bomba alimentadora (2) 
para a sessão de pré-aquecimento das placas trocadoras de calor (3). Após pré-
aquecido para 80ºC, a pressão do produto é aumentada pela bomba (4) para 4 bar e 
o produto continua para o injetor de vapor (5). O vapor quente, injetado no produto, 
aumenta instantaneamente a temperatura dele para aproximadamente 140ºC (a 
pressão de 4bar impede que o produto ferva). O produto é mantido quente no tubo 
(6) por alguns segundos, antes de ser rapidamente resfriado. O resfriamento rápido 
acontece na câmara de expansão com condensadores (7), na qual um vácuo parcial 
é mantido pela bomba (8). O vácuo é controlado para que a quantidade de vapor 
retirada do produto seja igual à injetada anteriormente. Uma bomba centrífuga (9) 
leva o produto tratado por UHT para o homogeinizador de dois estágios (10). 
Após a homogeneização o produto é resfriado para aproximadamente 20°C 
no trocador de calor por placas (3) e continua diretamente para a máquina de 
enchimento asséptico ou tanque asséptico para armazenamento intermediário, antes 
de ser empacotado. 
A água resfriada utilizada para condensação é conduzida do tanque de 
equilíbrio (1b) e, após sair da câmara de expansão (7), é utilizada para o pré-
aquecimento após ter passado pelo injetor de vapor. No pré-aquecimento, a 
temperatura da água cai para 11°C, então ela pode ser utilizada para resfriar o 
produto após ter saído do homogeneizador. 
No caso da temperatura cair durante a produção, o produto é desviado para 
um tanque de rejeição após resfriamento adicional. Simultaneamente o sistema é 
submetido a um fluxo de água. Após ser limpo pela água, o sistema é limpo (CIP) e 
esterilizado antes de reiniciar. 
Sistemas com capacidade de 2000-30000L/h estão disponíveis. 
 
 
SISTEMA DE UHT DIRETO BASEADO NA INJEÇÃO DE VAPOR E TROCADOR DE 
CALOR TUBULAR 
Como uma alternativa para o trocador de calor por placas (3 no sistema 
anterior), uma alternativa é o trocador de calor tubular, quando o produto é de baixa 
ou média viscosidade com ou sem partículas ou fibras para ser tratado. 
Seguindo pré-esterilização do sistema e resfriamento para aproximadamente 
25°C, o leite por volta de 4°C é conduzido para o trocador de calor tubular (3) para 
pré-aquecer até 95°C (nas seções 3a e 3c). Após repousar (4a) para estabilizar as 
proteínas, o leite é novamente aquecido, indiretamente (3d). 
A injeção de vapor aumenta a temperatura para 140-150°C. O leite é mantido 
nessa temperatura por alguns segundos (4b), antes de ser resfriado. Pré-
resfriamento é executado no trocador de calor tubular (3e) onde a energia (calor) é 
reutilizada para aquecimento posterior. O vapor injetado é retirado na serpentina de 
vácuo (6), onde a temperatura do leite cai para 80°C. O sistema de pré-resfriamento 
melhora a economia de calor e minimiza a perda de aroma. 
Após a homogeneização asséptica (8), o leite é resfriado para a temperatura 
de empacotamento, aproximadamente 20°C,e é conduzido para um tanque 
asséptico para armazenamento intermediário antes de ser assepticamente embalado. 
As substâncias de aquecimento e resfriamento circulam em um loop de água que 
transporta calor entre as seções de trocadores de calor do processo. Vapor é injetado 
para adicionar a pequena quantidade de energia que é requerida durante a produção 
normal. 
No caso da temperatura cair durante a produção, o produto é desviado para 
um tanque de rejeição após resfriamento adicional. Simultaneamente o sistema é 
submetido a um fluxo de água. Após ser limpo pela água, o sistema é limpo (CIP) e 
esterilizado antes de reiniciar. 
 
 
 
 
SISTEMA DE UHT DIRETO BASEADO NA INFUSÃO DE VAPOR 
Esse sistema difere da injeção de vapor basicamente pela 
maneira que o produto e o vapor entram em contato. O principio da 
infusão de vapor é aquecer o produto, passando-o através de uma 
atmosfera de calor. O sistema de infusão pode variar, mas o 
tamanho das gotículas de leite deve ser uniforme, para que a taxa 
de transferência de calor não varie. Se variar, o infusor irá divergir 
do modelo teórico no qual o projeto foi baseado. 
 
 
SISTEMA DE UHT INDIRETO BASEADO EM TROCADOR DE CALOR POR 
PLACAS 
Sistemas de UHT indireto são construídos para capacidade de 30000L/h. O 
Produto, a aproximadamente 4ºC, é bombeado do tanque de armazenamento para o 
de equilíbrio (1) do sistema UHT e de lá para a seção de regeneração do trocador (3) 
pela bomba de alimentação (2). Nessa seção, o produto é aquecido para 75ºC por 
leite tratado UHT. O produto pré-aquecido é então homogeneizado na pressão de 18-
25 MPa (180-250 bar). Homogeneização antes do tratamento UHT é possível em 
sistemas indiretos, o que significa que o homogeneizador não assépticos podem ser 
utilizados. Entretanto, um homogeneizador asséptico é preferido para melhorar a 
textura e estabilidade física de certos produtos, como creme. 
O produto pré-aquecido e homogeneizado continua para a seção de 
aquecimento do trocador de calor por placas onde é aquecido para aproximadamente 
137ºC. O meio de aquecimento é água quente em um circuito fechado com a 
temperatura regulada por injeção de vapor na água (5). Depois de aquecido, o 
produto passa no tubo de retenção, projetado para aproximadamente 4 segundos. 
Finalmente, resfriamento é executado regenerativamente em duas 
seqüências: a primeira pela seção final fria do circuito de água quente e então pelo 
produto frio inicial. O produto que deixa o resfriamento regenerativo continua 
diretamente para embalagem asséptica ou para um tanque asséptico para 
armazenamento intermediário. 
No caso da temperatura cair durante a produção, o produto é desviado para 
um tanque de rejeição após resfriamento adicional. O sistema deve ser limpo e 
esterilizado antes de reiniciado. 
 
Divisão de Aquecimento 
Em muitos casos, sistemas UHT indiretos são 
projetados para uma capacidade variável entre 50 e 
100% da nominal e são conectados diretamente com 
uma linha de máquinas de embalagem assépticas. Para 
evitar a sobrecarga do produto se uma das máquinas 
parar, a seção de aquecimento pode ser dividida em 
subseções. 
O sistema de divisão do aquecimento pode ser 
visto na figura. No caso de uma redução súbita de 50% 
no fluxo normal, uma válvula (1) é ativada para que 
então o meio de aquecimento passe por fora da primeira 
seção de aquecimento 
(a). A temperatura do 
produto então se 
manterá na 
temperatura de pré-aquecimento (75°C) até que o 
produto atinja a segunda, e última, seção de 
aquecimento (b) onde o aquecimento para a 
temperatura de UHT ocorre. 
A curva de tempo x temperatura na figura 
mostra a diferença da carga de calor no produto 
na normal e média capacidade. A linha pontilhada 
no gráfico representa o desenvolvimento da 
temperatura em um sistema sem a divisão do 
aquecimento rodando a 50% da sua capacidade. 
 
 
SISTEMA UHT INDIRETO BASEADO NO TROCADOR DE CALOR TUBULAR 
Um sistema tubular é escolhido para tratamento UHT de produtos com baixa 
ou média viscosidade que podem, ou não, conter partículas ou fibras. O termo 
viscosidade média é um conceito difuso, visto que a viscosidade do produto pode 
variar conforme a matéria-prima, aditivos e tratamento mecânico. 
Sopas, produtos de tomate, frutas e vegetais, alguns pudins e sobremesas 
são exemplos de produto de viscosidade média aplicáveis ao tratamento tubular. 
Sistemas tubulares também são frequentemente utilizados quando um tempo maior 
de processamento é requerido para produtos laticínios do mercado. 
O princípio do processo (figura), não difere muito do sistema UHT com 
trocadores de calor por placas. Sistemas com capacidade de 1000 a 30000L/h 
podem ser construídos. 
O trocador de calor por placas consiste em um número de tubos construídos 
em módulos que podem ser conectados em série e/ou paralelo para oferecer um 
sistema completamente otimizado para qualquer tarefa de 
aquecimento/resfriamento. Esse sistema também pode ser provido de uma seção de 
aquecimento. 
No caso da temperatura cair durante a produção, o produto é desviado para 
um tanque de rejeição após resfriamento adicional. O sistema deve ser limpo e 
esterilizado antes de reiniciado. 
 
 
SISTEMA UHT INDIRETO BASEADO NO TROCADOR DE CALOR DE 
SUPERFÍCIE RASPADA 
Aquecedores de superfície raspada são os mais aplicáveis para tratamento de 
produtos de alta viscosidade. 
O sistema de superfície raspada é baseado em um número de trocadores de 
calor relevante. Capacidades específicas por hora ou programação de temperatura 
não podem ser definidos devido à grande variação de características físicas dos 
produtos. 
O produto é bombeado do tanque (1) por uma bomba de alimentação (2) 
para o primeiro aquecedor de superfície raspada (3a). Estágios de aquecimento 
adicionais (3b) podem ser utilizados para trazer o produto para a temperatura 
desejada. Monitores localizados em diferentes estágios do processo indicam se essas 
temperaturas foram atingidas. 
O tubo de retenção (4) mantém o produto na temperatura adequada por um 
tempo pré-determinado. O produto é resfriado com água (3c e 3d) e água fria (3e) 
até atingir a temperatura de embalagem. 
Finalmente, o produto é bombeado para um tanque de armazenamento 
temporário (6) que provém uma retenção de volume entre a linha de produção 
contínua e o sistema de empacotamento. 
A falha em atingir os valores pré-definidos automaticamente abre uma válvula de 
retorno para dirigir o produto para um tanque recuperação. 
 
 
TANQUE ASSÉPTICO 
O tanque asséptico é usado para armazenamento 
intermediário de produtos laticínios tratados por UHT. O 
fluxo do produto e do meio de serviço é mostrado na 
figura. Ele pode ser usado de maneiras diferentes em 
linhas de UHT, dependendo do projeto do sistema e das 
capacidades das várias unidades no processo e na linha de 
empacotamento. Dois exemplos são mostrados nas 
figuras. 
• Se uma das máquinas de empacotamento 
incidentalmente pára, o tanque asséptico toma 
conta do produto excedente durante a parada. 
• Empacotamento simultâneo de dois produtos. O 
tanque asséptico primeiramente é enchido com um 
produto, com quantidade suficiente para um turno inteiro de empacotamento. 
Então o sistema UHT é trocado para o outro produto que é empacotado 
diretamente na linha de das máquinas empacotadoras. 
• Um ou mais tanques assépticos na linha de produção dão maior flexibilidade 
ao planejamento da produção. 
O empacotamento direto em um sistema UHT requer recirculação de um 
volume mínimo de 300L/h para 
manter uma pressão constante 
para as máquinas de 
empacotamento. Produtos que são 
sensíveis a tratamento em demasia 
não toleram isso e a capacidade 
extra deve ser mantida pelo 
tanque asséptico. 
O arranjo ótimo deve ser 
decidido para cada processo 
individual em relaçãoaos sistemas 
UHT, tanques assépticos e 
máquinas assépticas de 
empacotamento. 
 
 
 
 
EMPACOTAMENTO ASSÉPTICO 
 
Empacotamento asséptico é 
definido como um processo 
consistido de esterilização do 
material de empacotamento ou 
container, preenchido com um 
produto comercial esterilizado em 
um ambiente esterilizado, e 
produzindo produtos embalados 
hermeticamente fechados para 
evitar recontaminação. 
Para produtos com um longo 
tempo não-refrigerado, a 
embalagem deve prover também 
proteção quase completa contra luz 
e oxigênio atmosférico. O pacote de 
leite longa vida deve conter, então, 
uma fina camada de lâmina de alumínio, envolta entre camadas de plástico 
polietileno. 
O termo "asséptico" implica na 
ausência ou exclusão de qualquer 
organismo não desejado no produto, 
embalagem ou outras áreas específicas; 
enquanto o termo "hermético" é usado 
para indicar propriedades mecânicas 
aplicáveis para excluir a entrada de 
bactérias na embalagem, ou mais 
estritamente, para prevenir a passagem 
de Mos, de gás ou vapores através do 
container.