Estudo de Tempos e Métodos na Montagem de Painéis Elétricos

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XXVI ENEGEP - Fortaleza, CE, Brasil, 9 a 11 de Outubro de 2006 
 
 
 
 
1 ENEGEP 2006 ABEPRO 
 
Estudo de tempos e métodos na montagem de painéis elétricos 
Carlos Eduardo Piussi Bitencourt (UFRGS) caebitencourt@hotmail.com 
Dra. Carla Ten Caten (UFRGS) tencaten@producao.ufrgs.br 
RESUMO 
Este artigo apresenta a aplicação de uma metodologia para estudo de tempos e métodos na 
montagem de painéis elétricos numa empresa no estado do Rio Grande do Sul. O objetivo 
principal deste estudo é obter um diagnóstico preciso do processo em questão, bem como 
encontrar oportunidades para melhoria do mesmo. Para realizar o diagnóstico e identificar 
as melhorias pretendidas, um procedimento em cinco etapas é apresentado. Este 
procedimento foi aplicado pela EPR Consultoria, Empresa Júnior da Universidade Federal 
do Rio Grande do Sul (UFRGS), em uma empresa de tecnologia na cidade de Porto 
Alegre/RS. 
Palavras-chave: Painéis elétricos, Tempos e métodos, Técnicas estatísticas. 
1. INTRODUÇÃO 
O estudo de tempos foi originado por Taylor no início do século vinte e é usado para 
estabelecer tempos-padrão para a performance no trabalho, sendo que estes incluem 
tolerâncias para pausa e descanso (TURNER, 1993). Logo, o tempo-padrão para cada 
elemento é constituído por duas partes, que são: o tempo básico (1), tempo levado por um 
trabalhador qualificado, que faz um trabalho qualificado com desempenho padrão; e a 
tolerância (2), concessões acrescentadas ao tempo básico para permitir descanso, relaxamento 
e necessidades pessoais (SLACK, 2002). 
O estudo de métodos, por sua vez, foi desenvolvido por Gilbreths e procura observar e 
desenvolver a maneira a qual o trabalho é executado (GILBRETHS, 1917). A abordagem do 
estudo de método envolve seguir sistematicamente seis passos, sendo eles: (i) Selecionar o 
trabalho a ser estudado; (ii) Registrar todos os fatos relevantes do método presente; (iii) 
Examinar estes fatos criticamente na seqüência; (iv) Desenvolver o método mais prático; (v) 
Implantar o novo método; e (vi) Manter o método pela checagem periódica dele em uso 
(SLACK, 2002). Com o passar dos anos o estudo de tempos e o de métodos ficaram 
mutuamente dependentes, uma fornecendo embasamento à outra. 
Ao se iniciar um estudo de tempos e métodos é importante que se conheça a forma pela qual o 
trabalho é realizado. Definindo a operação como um todo, pode-se chegar à subdivisão do 
processo obtendo tarefas básicas (RIGGS, 1987). 
A estrutura base do procedimento que será apresentado vem sendo usada constantemente em 
ações para melhoria de desempenho de processos em diversos ramos da indústria. Uma das 
razões do seu sucesso é pelo fato desta mesma abordagem conseguir ser implantada em 
processo longos e curtos (BARNES, 1999). 
Outro motivo que difunde o seu uso é que esta abordagem é relativamente simples, ou seja, 
não há necessidade de se ter uma equipe expert para implementá-la num processo. Tanto a sua 
relativa facilidade de implementação, quanto a sua grande possibilidade de aplicação para 
diversos tipos de processos têm procedência do grande uso de técnicas de estudo de tempos e 
 
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técnicas estatísticas que a suportam, bem como do uso de etapas de um estudo de método, as 
quais não apresentam grandes dificuldades de execução. 
1.1. Metodologia 
Um procedimento foi estruturado por uma equipe da Universidade Federal do Rio Grande do 
Sul tendo como base preceitos das técnicas de estudos de tempos e métodos. Ele conta com 5 
etapas: 
a) Identificação de todas as tarefas que compõe o processo e, subdivisão das tarefas em 6 
tipos de atividades (GILBRETHS, 1917). São elas: 
- Operação, a qual tem caráter de trabalho que agrega valor ao produto final (SLACK, 
2002); 
- Movimentação, sendo o deslocamento de funcionários no tempo e no espaço (SHINGO, 
1996); 
- Transporte, sendo o movimento de materiais ou produtos no tempo e no espaço. Mudança 
nas suas posições (SHINGO, 1996); 
- Inspeção, como a comparação com um padrão pré-estabelecido ou adotado pela empresa 
(SHINGO, 1996); 
- Espera, como uma pausa no processo (SLACK, 2002); e 
- Armazenamento, ou seja, estocagem de materiais ou arquivos de informações ou fila de 
pessoas (SLACK, 2002). 
Os símbolos usados para representar as 6 atividades estudadas estão apresentadas na figura 1: 
 
 
Figura 1 – Símbolos das subdivisões por Gilbreths 
b) Agrupamento de atividades correlatas em subgrupos. Esta segmentação preconiza auxiliar 
a melhor compreensão do processo e servirá de base às etapas 3, 4 e 5 do procedimento. É 
muito importante que se tenha pleno conhecimento dos significados das subdivisões e que 
se avalie cuidadosamente este agrupamento, pois caso esta etapa não seja bem estruturada, 
poderá implicar diretamente na obtenção de resultados não exatos no final do estudo. 
c) Etapa 3: Uso de técnicas estatísticas para diagnóstico da variabilidade do tempo de 
execução em cada tarefa do processo. O uso destas técnicas proporciona a obtenção de 
médias e desvios padrões a partir de uma cronoanálise feita no processo. São calculadas as 
médias e desvios padrões para todas as tarefas identificadas no processo. Uma vez 
calculadas as médias e desvios e com base na quantidade de operações envolvidas, é feita 
a discriminação do tempo gasto em cada tarefa. Dois valores são trabalhados: o tempo 
médio e o limite máximo de tempo para execução da tarefa a partir de um intervalo de 
confiança de 95%. Para se obter um intervalo de confiança de 95%, ou seja, 95% dos 
 
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intervalos, construídos a partir das amostras coletadas, contenham o verdadeiro parâmetro 
populacional, é preciso gerar um intervalo cuja amplitude contenha 95% das possíveis 
amostras coletadas. 
d) Etapa 4: Uso de técnicas estatísticas para o diagnóstico da variabilidade em cada uma 
das seis as 6 subdivisões propostas por Gilbreths (1917). O levantamento estatístico visa 
atacar a grande variabilidade entre tempos, a qual é esperada no processo. Calcula-se a 
percentagem que cada subdivisão representa no processo, bem como os limites superiores, 
ambas a partir de um intervalo de confiança de 95%. 
e) Etapa 5: Agrupamento de todos os dados coletados e implementação de melhorias no 
processo. Este etapa visa consolidar o projeto e seu sucesso só será alcançado caso as 
outras 4 etapas sejam categoricamente seguidas. 
Neste artigo, apresenta-se a aplicação do procedimento descrito em um estudo de caso. Este 
procedimento é baseado no trabalho dos autores citados anteriormente e proposto por um 
grupo de alunos da Universidade Federal do Rio Grande do Sul (UFRGS). O processo em 
questão é o processo de montagens de painéis elétricos em uma empresa de tecnologia no 
estado do Rio Grande do Sul. O projeto foi desenvolvido pela EPR Consultoria – Empresa 
Júnior da Engenharia de Produção da UFRGS na empresa Muri - Linhas de Montagem (Porto 
Alegre). 
 2. Estudo de caso 
O caso a ser descrito trata-se do estudo da montagem de painéis elétricos. O projeto foi 
realizado durante 5 meses como parte de uma parceria entre a EPR Consultoria – Empresa 
Júnior da Engenharia de Produção da Universidade Federal do Rio Grande do Sul com a Muri 
- Linhas de Montagem, sediada em Porto Alegre/RS. 
O projeto em questão teve como objetivo o diagnóstico e melhoria, através da análise das 
operações, do processo de montagem dos painéis elétricos, visando um aumento de 
produtividade e eficiência. Procurou-se identificar as atividades que agregavam e não 
agregavam valor, avaliar seus tempos, observar a ordem de precedência das tarefas e melhorar 
o método de manufatura. Para isso foram utilizadas as técnicas de estudode tempos e 
métodos do trabalho que permitem a investigação sistemática dos fatores que afetam a sua 
eficiência e a focalização nas ações de melhorias. 
2.1. Descrição de processo apresentada à empresa de consultoria 
Os painéis elétricos montados na Muri - Linhas de Montagem são um subproduto do produto 
principal da empresa, linhas de montagem. Esses painéis elétricos alimentam as máquinas de 
todas as estações de trabalho das linhas de montagem que a Muri - Linhas de Montagem 
produz. A montagem eficaz e precisa desses painéis elétricos é de suma importância à 
empresa. Um erro na montagem do painel elétrico pode provocar o não funcionamento de 
uma das máquinas de um dos postos de trabalho, o que é considerado um grande retrabalho de 
equipamento, pois os painéis são montados numa planta diferente da qual são produzidas as 
linhas de montagem, tendo que assim voltar a esta outra sede. 
Entendendo-se a grande importância do processo de montagem de painéis elétricos, a Muri - 
Linhas de Montagem decidiu realizar um estudo terceirizado de tempos e métodos na 
montagem de seus painéis elétricos. Esta decisão foi reforçada pelo fato da equipe que monta 
os painéis elétricos ser formada por não mais que seis montadores. Os montadores montam 
individualmente os painéis elétricos, o que aponta à empresa o uso de métodos não 
sistematizados. Sendo os painéis elétricos montados sem padronização rígida das tarefas, a 
 
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empresa presume uma possível variabilidade elevada no processo e, conseqüentemente, 
diferença nos tempos de entrega desse subproduto. 
2.2. Determinação das tarefas inclusas no processo, tomadas e análises de tempos 
Inicialmente, todas as tarefas foram listadas pela equipe de trabalho. O processo foi observado 
cautelosamente e foram encontradas 112 tarefas como inclusas no processo. Essas tarefas 
foram divididas entre 6 tipos de atividades conforme a descrição realizada na Etapa 1 do 
procedimento. 
De posse dessa listagem, foram feitas cronometragens dos tempos de cada tarefa. As 
cronometragens dos tempos foram realizadas com três operadores diferentes, três vezes com 
cada operador, gerando assim nove observações para cada tarefa. Desses tempos medidos, 
foram calculadas as médias aritméticas bem com os desvios padrões de cada uma das tarefas 
inclusas no processo. De posse desses, foram calculados os limites superiores de tempo para 
execução da tarefa para um intervalo de confiança de 95%, conforme Etapa 3 da metodologia. 
A fórmula usada foi à apresentada na Equação 1 (figura 2): 
 
LinSiiX =××+ )96,1(
 
Figura 2 – Equação 1 
Por saber a representatividade no processo de um dos doze subgrupos diagnosticados como 
correlatos (Etapa 2 do procedimento), não foi feito o cálculo do limite superior para as tarefas 
deste subgrupo. Estes tempos foram considerados como teste do painel e representam 2% do 
tempo que se leva para montar um painel. Também foi considerado que se perca 10% do 
tempo envolvido no processo com folgas, que são dadas aos funcionários mediante 
necessidades deles. 
A tabela 1 apresenta os tempos médios e limites superiores por tipo de operação. 
Os tempos apresentados estão em segundos. 
 
 
O
pe
ra
çã
o
 
M
o
vi
m
e
n
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çã
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Tr
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çã
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Es
pe
ra
 
Ar
m
a
ze
n
a
m
e
n
to
 
Tempo por tipo de operação (tempo médio) 50346 35258 0 14736 641 0 
Total tempo médio 100981 
Tempo por tipo de operação (limite superior) 74240 54207 0 23118 923 0 
Total limite máximo 152488 
Tabela 1 – Somatório dos tempos médios e limites superiores 
Com base nessa tabela, foi calculada a percentagem de tempo que cada subdivisão representa 
no processo global. As percentagens podem ser vistas na Tabela 2: 
 
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 Operação Movimentação Transporte Inspeção Espera 
Armazena-
mento Total 
Tempo Médio 43,87% 30,73% 0,00% 12,84% 0,56% 0,00% 88,0% 
Limite máx. 42,84% 31,28% 0,00% 13,34% 0,53% 0,00% 88,0% 
Tabela 2 – Percentagem das subdivisões no processo 
Como pode ser observado, foram feitos os cálculos das percentagens que cada subdivisão 
representa no processo, tanto para o limite máximo quanto para o tempo médio real, as quais 
se assemelham muito. Também pode ser analisado que o somatório dos tempos médios e dos 
limites máximos resultam em 88%, pois como já foi apresentado, 2% do tempo para se 
montar o painel é usado para testes e 10% se perde em folga dos funcionários. Na figura 3 
apresenta-se um gráfico com o percentual de cada subdivisão das tarefas. 
 
43% 31%
13%2%1% 10%
Operação
Movimentação
Inspeção
Folga
Teste
Espera
 
Figura 3 – Percentual de tempo por subdivisão das tarefas 
2.3. Analise da variação no tempo de montagem 
A lógica usada neste estudo foi trabalhar principalmente com os tempos que podem ter maior 
ocorrência de variabilidade. Estes tempos são os coletados para as 6 subdivisões propostas na 
Etapa 1 da metodologia. É importante ressaltar, que à medida que se trabalha para reduzir 
estes tempos ou mesmo a variabilidade, podemos, com isso, alterar a percentagem dos tempos 
de testes e folga dados para o processo em questão. Na análise das tarefas e rotinas usuais dos 
funcionários, notou-se que estes acabam por trabalhar nesta proporção independentemente do 
tempo que se leve para montar o painel. Chegou-se nesta conclusão a partir do conhecimento 
das horas de trabalho em comparação das horas de descanso dos funcionários. Contudo, seria 
de bom proveito que se realizasse um outro estudo com estes tempos de testes e folga dos 
funcionários, o qual não foi escopo do projeto. 
Assim, conforme indica a Etapa 4 da metodologia proposta, realizou-se um estudo de 
variabilidade nos tempos coletados em cada subdivisão pertencentes ao processo. Como pôde 
ser visto nos resultados obtidos com as identificações de tarefas que constituem o processo e 
nas tomadas de tempos, não foram identificadas tarefas como armazenamento e transporte. 
Logo, foram calculados as percentagens dos tempos médios e limites superiores para cada 
 
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uma das 4 subdivisões de tarefas que pertencem ao processo, a fim de visualizar a 
variabilidade . Para os cálculos foram usadas as Equações 2 (figura 4) e 3 (figura 5): 
 
ij
ijXLij
ijX µ95%)88,0/))((( =−−Λ
 
Figura 4 – Equação 2 
 
ij
ijXLij
Lij λ95%)88,0/))((( =−−Μ
 
Figura 5- Equação 3 
onde “ ijX ” é o somatório dos tempos médios de cada tarefa i inclusa numa subdivisão j do 
processo, “ Λ ” o somatório dos limites superiores de cada tarefa i inclusa no processo, 
“
Μ
” o somatório dos tempos médios de cada tarefa i inclusa no processo e “ Lij ” sendo 
o somatório dos limites superiores de cada tarefa i inclusão numa subdivisão j do processo. A 
variável “ ijµ95% ” representa a percentagem que o somatório dos tempos médios de cada 
tarefa i compreendida na subdivisão j representa no processo a partir de um intervalo de 
confiança de 95%. Esta será chamada de “média/confiabilidade 95%”. E “ ijλ95% ” sendo a 
percentagem que o somatório dos limites superiores de cada tarefa i compreendida na 
subdivisão j representa no processo a partir de um intervalo de confiança de 95%. Esta será 
chamada de “limite superior/confiabilidade 95%”. 
Quando divide-se o ijX pelo Λ subtraído da diferença entre Lij e ijX , a qual nos 
fornece o desvio padrão na subdivisão i em questão, obtém-se a representatividade, ou 
porcentagem, da média daquela subdivisãoi no processo a partir de um intervalo de 95% de 
confiança. A divisão por 0,88 é feita, pois, como descrito, o somatório dos tempos de todas as 
tarefas trabalhadas representam 88%. A lógica do cálculo da ijλ95% é análoga a este 
demonstrado ijµ95% . 
Os resultados obtidos podem ser mais bem visualizados na figura 6: 
 
0,37%
9,00%
23,23%
34,45%
0,80%
18,60%
39,78%
52,32%
0% 20% 40% 60%
Espera
Inspeção
Movimentação
Operação
Lim. Sup./conf 95%
Média/conf. 95%
 
 
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Figura 6 – Variação por subdivisão 
 
3. CONCLUSÃO 
Neste artigo apresenta-se a aplicação de um procedimento sustentado por técnicas estatísticas, 
bem como estudo de tempos e métodos. Este procedimento foi desenvolvido por um grupo de 
alunos de graduação da Universidade Federal do Rio Grande do Sul com o intuito de 
aprimorar as atividades realizadas na montagem de painéis elétricos na planta da Muri - 
Linhas de Montagem. Chegou-se, a duas melhorias que foram propostas à empresa, sendo 
elas: 
a) Processo grande e complexo: 
Foram diagnosticadas 112 tarefas como inclusas no processo, sendo o processo de 
montagem considerado longo e complexo. Como observado, geralmente um montador é 
responsável por todas as operações de montagem, o tempo envolvido em pegar e largar 
ferramentas e materiais e, de forma geral, encontrar, posicionar e procurar outros objetos. 
Este problema pode ser minimizado fazendo uma divisão das tarefas, devendo cada 
montador ficar responsável por uma gama de atividades relacionadas à montagem de um 
painel. Assim o trabalho não produtivo é reduzido, o aprendizado é mais rápido e algumas 
atividades podem ser exercidas por uma mão-de-obra mais barata. Além disso, a divisão 
de uma tarefa total em pequenas partes faz surgir a possibilidade de automatização de 
algumas dessas tarefas simples. 
b) Necessidade de projetar estações de trabalho: 
Além das estações de trabalho existentes serem deficientes em relação aos aspectos 
ergonômicos, há um excesso de movimentação. Durante a montagem pode se perder de 
23% a 40% em deslocamentos para busca de materiais e ferramentas, conforme mostra a 
Figura 6. 
Desta forma, a partir do procedimento proposto, foi possível atingir os objetivos colocados ao 
time desenvolvedor do projeto. Este estudo gerou uma nova demanda à EPR – Consultoria, a 
qual pode desdobrar em outros processos da Muri – Linhas de Montagem a aplicação desse 
procedimento. 
 
Referências 
BARNES, Ralph M. Estudo de movimentos e de tempos: projeto e medida do trabalho. São Paulo: Edgard 
Blücher. 1999. 
GILBRETH, F. W. & GILBRETH L. M. Applied Motion Study. New York: Sturgis and Walton. p. 27, 29. 
1917. 
RIGGS, James L. Production Systems: planning, analysis, and control. 4a ed. New York: John Wiley. P. 19, 
21. 1987. 
SHINGO, Shingeo. O Sistema Toyota de Produção – Do ponto de vista da engenharia de produção. 2a ed. 
Porto Alegre: Bookman. 1996. 
SLACK, Nigel & CHAMBERS, Stuart & JOHNSTON, Robert. Administração da Produção. 2a ed. São 
Paulo: Atlas. 2002. 
TURNER, Wayne C. & MIZE, Joe H. & CASE, Kenneth E. & NAZEMETZ John W. Introduction to 
Industrial and Systems Engineering. 3a ed. Englewood Cliffs, N.J.: Prentice Hall. 1993.