Análise da Capacidade Produtiva em Indústria Têxtil

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ANÁLISE DA CAPACIDADE 
PRODUTIVA DE UMA INDÚSTRIA DE 
TRANSFERS UTILIZANDO O ESTUDO 
DOS TEMPOS 
 
Ana Paula Henriques de Gusmao (UFPE) 
anapaulahg@hotmail.com 
Aldenia Karla Barreto Candido (UFPE) 
aldenia.k@hotmail.com 
Heleno Luiz dos Santos Junior (UFPE) 
heleno.junior.hj@gmail.com 
Iorrane Florencio Ferreira (UFPE) 
iorraneferreira@yahoo.com.br 
Maria Sandra Moreira dos Santos (UFPE) 
lorhanys@hotmail.com 
 
 
 
Este artigo analisa e aborda uma aplicação do estudo de tempos em 
uma indústria de transfer, que pode ser incorporado às peças 
produzidas no polo têxtil do agreste pernambucano, que estão 
ganhando cada vez mais níveis maiores de qualidade pproduto 
solidificando a região como setor importante para a economia 
nacional. O objetivo central deste estudo consiste em determinar a 
capacidade produtiva da aplicação do plastisol, etapa fundamental no 
processo produtivo em questão, uma vez que é considerada a atividade 
crítica. Após realizar um rigoroso detalhamento desta etapa, foram 
colhidos todos os dados necessários para o cálculo do tempo padrão 
de produção. Foram feitas, então, sucessivas análises, quantitativa e 
qualitativamente, com os valores encontrados, a fim de se concluir que 
a organização tem potencial de se tornar uma empresa ainda mais 
competitiva no mercado, acompanhando o amplo crescimento do polo 
de confecções do agreste. 
 
Palavras-chaves: Tempos cronometrados, Indústria têxtil, Capacidade 
produtiva 
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Desenvolvimento Sustentável e Responsabilidade Social: As Contribuições da Engenharia de Produção 
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2 
 
1. Introdução 
Em virtude da globalização, as empresas tem buscado cada vez mais oferecer aos clientes e 
consumidores produtos e/ou serviços que satisfaçam às necessidades do exigente mercado. 
Para tanto, utilizam diversas ferramentas que visam atingir eficiência em seus processos 
produtivos, buscando redução de custos e, consequentemente, resultados satisfatórios quanto à 
produtividade, seja ela obtida através da padronização ou da organização do processo 
produtivo como um todo. 
Uma dessas ferramentas é o estudo de tempos, que permite, através de métodos estatísticos, 
mensurar o tempo despendido em cada atividade e, por conseguinte, determinar a capacidade 
produtiva de uma empresa. Segundo Slack, Chambers e Johnston (2002) a capacidade 
produtiva é a máxima produção possível de ser obtida em condições normais de trabalho e em 
determinado período de tempo e sua determinação permite a adoção de ações para melhoria 
da capacidade real. O estudo de tempos está inserido no contexto de análise de processos, 
necessária tanto para a reengenharia como para o monitoramento do desempenho ao longo do 
tempo (RITZMAN, 2008). 
Dentro deste contexto, o presente trabalho focou a realização de um estudo de tempos numa 
indústria de transfers, fundada em 2001. A mesma foi escolhida por estar localizada num setor 
de grande relevância econômica regional. Assim, busca-se com este trabalho analisar o 
processo produtivo corrente da empresa, localizando falhas de desempenho e identificando 
oportunidade de aperfeiçoamento. 
 
2. Indústria Têxtil/Transfers 
O setor têxtil, incluindo confecções e vestuário, possui fundamental importância na economia 
mundial, constituindo grande gerador de empregos diretos e indiretos. Este setor tem 
auxiliado o processo de industrialização de vários países. Sachs (2005) argumenta que investir 
no setor de confecções é hoje uma forma através da qual as nações, mergulhadas numa 
situação de miséria absoluta, podem ser emergentes. Foi o setor têxtil o impulsionador da 
revolução industrial inglesa dos séculos XVIII e XIX. No Brasil não foi diferente, tendo sido 
a indústria têxtil de grande importância desde antes da década de 50 (CAMPOS, 2005). 
Em 2011, de acordo com dados da ABIT (2012), a indústria brasileira de confecções 
constituiu a 5ª maior produtora têxtil do mundo com uma produção média de 9,8 bilhões de 
peças, com investimentos estimados de US$ 2,5 bilhões. No que se refere à importância 
relativa de toda a cadeia, faturou US$ 60,5 bilhões em 2010, representando 16,4% dos 
empregos e 5,5 % do faturamento da indústria de transformação. 
O Arranjo Produtivo Local (APL) são aglomerações de empresas localizadas em um mesmo 
território, que apresentam especialização produtiva e mantêm algum vínculo de articulação, 
interação, cooperação e aprendizagem entre si e com outros atores locais. O conceito de 
território nesta definição também deve ser destacado, já que se refere ao ambiente em que 
essas empresas estão inseridas, tendo em vista o número de postos de trabalho, faturamento, 
mercado, potencial de crescimento, diversificação, entre outros aspectos (SEBRAE, 2012). 
Neste contexto, insere-se o Polo de Confecções do Agreste de Pernambuco, que compreende 
as empresas instaladas nos municípios de Caruaru, Santa Cruz do Capibaribe, Toritama e 
 
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Surubim. Em meados da década de 90, este polo destacou-se por produzir peças de baixa 
qualidade voltadas a um mercado regional pouco exigente. Entretanto, com o crescimento 
econômico, atualmente insere-se num cenário de maior abrangência e de valor agregado mais 
elevado, explorando os conceitos de moda, tendência e suas especificidades despontando-se 
como importante polo produtor de vestuário. 
 
3. Estudos dos tempos 
Segundo Peinado & Graeml (2007), o estudo de tempos é uma maneira que nos permite 
mensurar o trabalho por meio de métodos quantitativos, possibilitando o cálculo do tempo 
padrão. Este método, de acordo com Starren (2000), é muitas vezes considerado o padrão-
ouro para as medições de sistemas, de tarefas e duração. 
De acordo com Barnes (1977), este estudo foi introduzido por Frederick Taylor na usina da 
Midvale Steel Company, no início do século XX. Taylor desenvolveu o método dos tempos 
cronometrados utilizado para se obter o tempo padrão, que por sua vez é utilizado para 
determinar a capacidade produtiva da organização, além de favorecer o aumento da eficiência 
geral da fábrica, o que poderá implicar em menores preços dos produtos e/ou serviços, 
maiores salários para os colaboradores e consequentemente maiores lucros para a 
organização. 
Ao cronometrarmos os tempos despendidos para realização de uma tarefa, fica evidente a 
necessidade de observação da ação humana, que poderá ocasionar certa variabilidade no 
processo. Nesta situação, é fundamental que se considere eficiência dos funcionários 
envolvidos. A eficiência avalia a velocidade do operador em relação a um padrão mundial 
sem, no entanto, determinar se um trabalhador é mais competente do que outro (BARNES, 
1977). A literatura destaca alguns modos de realizar a escolha do funcionário a ser 
cronometrado. Peinado e Graeml (2007), e Martins e Laugeni (2006) mostram a possibilidade 
de a avaliação ser realizada por um observador experiente baseado no julgamento da 
velocidade dos funcionários. Os teóricos Slack, Chambers e Johnston (2009) apontam que 
esta pode ser feita relativamente ao conceito do próprio observador a respeito da velocidade 
correspondenteao desempenho padrão, podendo este levar em consideração, separadamente 
ou em combinação, um ou mais fatores. É evidente, então o alto grau de subjetividade nesta 
abordagem. 
Além dessas controvérsias há testes sistemáticos, entre eles está o desenvolvido por Barnes 
(1977), possibilitando assim, avaliar a velocidade do operador. Neste processo são 
distribuídas 52 (cinquenta e duas) cartas em um gabarito de fórmica, seguindo a distribuição, 
no mesmo sentido, por 05 (cinco) vezes. As distribuições são cronometradas, de posse dos 
resultados é realizado o cálculo para obtenção da média de tempo de cada operador (as duas 
primeiras medidas são descartadas), no intuito que seja determinado o operador padrão para 
poder ser realizada as cronometragens para o estudo (MARTINS & LAUGENI, 2006). O 
tempo ideal para a distribuição é de 30 segundos, podendo ter uma variação entre 27 e 33 
segundos (90% e 110%), sendo a eficiência do trabalhador a razão entre o tempo obtido e o 
tempo ideal. 
Definido o funcionário-padrão, deve-se determinar o número N de cronometragens que devem 
ser aferidas de forma a dar validade para os tempos encontrados. De acordo com Wirth et. al. 
(1977) um estudo de tempos pode ser realizado através da observação contínua ou 
 
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amostragem do trabalho. Moreira (2009) mostra-nos o procedimento para obter o número de 
medidas N que é dado por: 
 
Onde: 
z = número de desvios padrão da normal padronizada, correspondente ao grau de confiança 
desejado. 
s = desvio padrão da amostra de medidas 
a = precisão final desejada, em porcentagem 
x = média da amostra de medidas 
Esta expressão deve ser trabalhada com base em cronometragens preliminares, geralmente 
adotam-se valores para o grau de confiança C que variem entre 90% e 95%, utilizamos a 
precisão no intervalo de 5% a 10%. Martins & Laugeni (2006) destacam que essa é a maneira 
mais correta para se determinar o número de vezes que a operação deve ser cronometrada. 
É essencial que os dados colhidos sejam analisados e principalmente validados. Devem-se 
analisar apenas os tempos cronometrados válidos para o estudo. Para este tipo de dados 
utilizam-se, geralmente, os gráficos de controle, que são dados por um limite superior de 
controle (LSC) e um limite inferior de controle (LIC). Todos os valores que não se 
enquadrarem dentro destes limites devem ser descartados (PEINADO & GRAEML, 2007). 
Podem-se obter esses limites através dos gráficos de média e o de amplitude. Utilizando o 
gráfico de média os cálculos são dados por: 
 
 
Onde: 
x = média da amostra; 
A = coeficiente tabelado em função da quantidade de elementos de cada amostra; 
R = média das amplitudes da amostra. 
Ao utilizarmos o gráfico de amplitude, tem-se: 
 
 
Onde: 
R = amplitude da amostra, e; 
d3 e d4 são coeficientes tabelados em função do número de cronometragens necessárias. 
Após a eliminação dos dados desnecessários, calcula-se o tempo médio (TM) dos tempos 
cronometrados que foram validados de acordo com os testes descritos acima, podendo-se 
calcular o tempo normal da operação. Segundo Barnes (1977), o tempo normal para uma 
operação não contém tolerância alguma. É aquele requerido por uma operação onde não 
levamos em conta interrupções nem condições operacionais especiais. Ele acrescenta às 
 
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cronometragens eficiência do operador, indicando em quanto tempo a operação deve ser 
executada. Sendo assim temos: 
 
Onde: 
TN = Tempo normal 
TR = Tempo real 
EF = Eficiência do operador em porcentagem 
É preciso analisar e prever interrupções no trabalho para que possam ser atendidas as 
necessidades pessoais, para aliviar os efeitos da fadiga no trabalho e proporcionar um bom 
descanso. 
Segundo Martins & Laugeni (2006), as tolerâncias também podem ser calculadas em função 
dos tempos de permissão que a empresa se dispõe a conceder. Após a análise e soma das 
porcentagens (p) calculamos o fator de tolerância (FT), que pode ser calculado usando 
. O fator de tolerância incorpora ao tempo normal da operação este 
período em que não há produção (tempo permissivo). Contudo, como podemos observar, é 
um fator que pode variar bastante conforme as condições a que o trabalhador fica exposto e 
que tipo de trabalho ele realiza. 
A partir dos conceitos já citados pode-se desenvolver agora a ideia de tempo-padrão Na visão 
de Murdel (1966), tempo padrão é uma função da quantidade de tempo necessário para 
desenvolver uma unidade de trabalho, usando um método e equipamentos dados, sob certas 
condições de serviço, por um trabalhador que possua uma quantidade específica de habilidade 
na atividade e que utilizará dentro de período de tempo, seu esforço físico para desenvolver 
tal trabalho sem efeitos prejudiciais. De acordo com Graeml & Peinado (2007), o tempo 
padrão (TP) é calculado multiplicando-se o tempo normal por um fator de tolerância para 
compensar o período que o trabalhador, efetivamente, não trabalha. O cálculo pode ser assim 
expresso: 
 
De posse do tempo-padrão, pode-se determinar a capacidade produtiva de uma empresa ou de 
uma operação específica dela, fazendo-se as devidas críticas aos resultados. 
 
4. Análise do processo produtivo 
A empresa em questão foi escolhida por encontrar-se no setor de confecções e vestuário do 
estado de Pernambuco, o qual tem se destacando por sua relevância dentro da economia 
regional, constituindo o Polo de Confecções do Agreste Pernambucano. É produtora de 
transfers, material que pode ser aplicado em diversos produtos tais como sandálias, peças de 
madeira, bolas futebolísticas, vestuário entre outros. Entre as matérias-primas principais estão 
o papel tratado, o plastisol (cola especial para o produto) e tinta especializada. 
Harrington (1997) define processo como sendo um grupo de tarefas interligadas logicamente, 
que utilizam os recursos da organização para gerar os resultados definidos, de forma a apoiar 
o seu objetivo. Rocha (2002) adiciona que uma linha de produção é formada por uma 
sequência de postos de trabalho, compondo estações, dependentes entre si, cada qual com 
 
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função bem definida e voltada à fabricação ou montagem de um produto. Os postos são as 
etapas que vão permitir a construção do item a ser fabricado. 
Partindo das definições, é possível narrar o processo produtivo da empresa em questão, que se 
inicia com a chegada e conferência da matéria-prima, após as quais, é encaminhado o papel 
para o tratamento; simultaneamente ocorre a montagem da chapa. Logo em seguida, ambos 
são encaminhados a offset onde é impresso o layout escolhido previamente pelo cliente. O 
processo continua com a aplicação do plastisol, secagem pela estufa, seguindo para o teste de 
qualidade, que é realizado a cada 100 folhas. Finaliza-se com o armazenamento e distribuição. 
Todo este processo pode ser visualizado no fluxograma apresentado pela Figura 1. 
 
 
Fonte: Autores 
Figura 1 – Fluxograma do Processo Produtivo 
 
5. Metodologia 
Paraa efetivação do estudo, visitas técnicas foram realizadas à indústria. Inicialmente, 
objetivou-se conhecer o processo produtivo como um todo e, posteriormente, identificou-se 
todas as atividades que o compõem. Para tanto se fez necessária a criação do fluxograma do 
processo, uma vez que era inexistente. 
Dessa forma, foi possível determinar a operação a ser estudada: a aplicação de plastisol e 
estufa. Esta etapa é vital, pois tem um impacto direto sobre a qualidade do produto. Caso ela 
seja feita de forma inadequada, o produto se tornará impróprio para venda. Além disso, nesta 
operação há uma maior participação da mão de obra, de forma, que a velocidade com que é 
executada não depende apenas do ritmo das máquinas, mas também da eficiência dos 
funcionários, sendo pertinente uma avaliação do tempo padrão requerido para execução da 
mesma Na Figura 2 pode-se ter um melhor entendimento esquemático do processo, bem como 
do local físico onde a atividade estudada está inserida. 
 
 
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Fonte: Autores 
Figura 2 – Disposição das etapas do processo na instalação fabril analisada 
 
Os elementos dessa operação compreendem: pegar folha, colocação na máquina, acionar a 
máquina, retirar a folha para colocação na esteira, alinhar a folha na esteira, entrada da folha 
na estufa, secagem pela estufa, saída da estufa e recepção e contagem da folha. Esses 
procedimentos, apresentados na Figura 3 em sequência, foram cronometrados. 
 
 
 
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Fonte: Autores 
Figura 3 – Desenho esquemático dos elementos da operação estudada 
 
Após a definição da operação a ser analisada em detalhes, selecionou-se o funcionário padrão 
através do teste internacional desenvolvido por Barnes (1977), entre os dois operadores o 
selecionado teve média de 29,1 segundos. Prossegui-se com a execução das cronometragens 
preliminares visando determinar o número de ciclos necessários. 
Pôde-se, a partir desta definição, iniciar a cronometragem dos elementos da operação, descrita 
anteriormente e realizada pelo operador-padrão definido, os dados coletados foram validados 
através dos gráficos de controle para dar continuidade ao estudo. Com o intuito de obter-se 
maior credibilidade, cronometragens foram realizadas em uma semana de atividades fabris. 
De posse dos dados coletados através da cronometragem dos tempos, foram realizados os 
cálculos previstos no Estudo dos Tempos definidos por Taylor e, através destes, foi possível 
definir a capacidade produtiva. Por fim, foram mudanças e melhorias no processo produtivo 
foram propostas, objetivando a otimização da produção. 
 
6. Estudo de caso 
Para o estudo de tempos foi necessário determinar o operador padrão da operação a partir do 
critério de maior habilidade através da experiência na execução da tarefa. Inicialmente os 
elementos foram cronometrados analisando o processo para cada cinco folhas de transfer, 
como se pode analisar na tabela abaixo: 
 
Elemento Procedimentos 1ª 2ª 3ª 4ª 5ª 
A Pegar a folha 12,64 11,51 11,25 12,09 12,15 
B Colocar a folha na máquina 5,98 7,51 6,41 6,32 5,59 
C Acionar a máquina 13,82 14,10 14,61 14,40 14,24 
D Retirar a folha da máquina colocando-a na esteira 6,33 6,87 8,36 8,19 6,87 
E Alinhar a folha na esteira 8,55 7,20 9,41 9,55 8,57 
F Entrada da folha na estufa 10,26 9,85 12,51 11,46 11,73 
G Secagem da folha pela estufa 48,38 50,20 49,86 48,75 48,28 
H Saída da folha da estufa 8,88 9,59 10,10 8,13 10,13 
I Recepção e contagem da folha 1,02 0,99 1,98 1,94 1,82 
 Total 115,86 117,81 124,50 120,82 119,35 
 Fonte: Autores 
Tabela 1 – Cronometragem Preliminar 
A partir de dados coletados pode-se determinar o número de ciclos para cada elemento, 
contudo basta analisarmos o maior coeficiente de variação (s/x), já que quanto maior essa 
relação, maior a quantidade de medidas. Para uma melhor confiabilidade dos cálculos adotou-
se como número de ciclos para todos os elementos, pois, intuitivamente, está incluso todos os 
outros elementos que tem valor de N menor. A determinação pode ser observada abaixo: 
 
Etapa Z S A X N 
Aplicação do plastisol e estufa 1,96 0,5011 10 1,55 s. 41 
Fonte: Autores 
Tabela 2 – Dados utilizados para calcular o número de ciclos 
 
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Avaliando o resultado do cálculo acima foram realizadas novas cronometragens. Foi tido o 
cuidado em explicar e deixar o operador ciente do que seria feito, bem como a importância do 
estudo, evitando qualquer tipo de constrangimento. Buscou-se frisar que de forma alguma o 
colaborador teria algum tipo de desconto salarial devido aos resultados colhidos através das 
cronometragens. O estudo prosseguiu com novas cronometragens que foram feitas em sete 
dias de atividade fabril, totalizando 42 medições. 
Com os dados obtidos presentes nas tabelas de 04 a 10 (em anexo) foi possível a construção 
dos gráficos de controle onde a hipótese de que todos os dados coletados eram válidos para os 
estudo foi confirmada, já que as cronometragens de todos os dias estavam dentro dos limites 
superior e inferior, estabelecidos anteriormente. Como foram realizados sete dias de 
medições, os encontrou-se x = 120,28, A = 0,483 e R = 47,82, consequentemente observa-se 
que LSC = 143, 38 e LIC = 97, 19. Ao analisar o gráfico abaixo se pode concluir que a 
variação média é relativamente pequena, o que implicitamente indica um bom nível de 
controle produtivo. 
 
 
Fonte: Autores 
Figura 4 – Gráfico de média para os dias cronometrados 
 
Moreira (2006) define uma tabela com valores típicos para a tolerância p. Ao observarmos os 
aspectos descritos pode-se determinar, para esta operação o valor de 13, consequentemente o 
fator de tolerância (FT) corresponde a 1,15. O valor da eficiência do operador padrão também 
foi definido, através de análise, como 97%. Assim na Tabela 3, é possível verificar os valores 
para os tempos: Médio (TM), Normal (TN) e Padrão (TP). 
 
 
Etapa TM TN TP 
Aplicação do plastisol e estufa 120,28 116,67 134,11 
Fonte: Autores 
Tabela 3 – Valores dos tempos para etapa estudada 
 
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Para finalização do estudo de tempos, a capacidade produtiva foi definida baseada nas 
informações mensuráveis coletadas acima. A organização trabalha com turno de 8 horas/dia 
(28.800 segundos/dia), contando também com 2 operadores na linha estudada, o que gera uma 
capacidade produtiva de 2.147 folhas por dia, já que, como dito anteriormente, os tempos 
calculados basearam-se na produção de 5 folhas. 
 
7. Análise dos resultados 
Com o estudo de tempos realizado na indústria em questão, foi possível realizar todos os 
cálculos necessários para determinar o tempo padrão. De posse desse valor pode-se 
dimensionar a capacidade produtiva, estimar o custo para determinados produtos, alémde 
servir como base para o planejamento da produção. 
Dispondo dos dados coletados em campo foi possível elaborar o detalhamento do processo 
produtivo, descrevendo as operações de forma sucinta, suprindo, de certo modo, esta 
necessidade da empresa através da padronização das atividades. Essa padronização traz 
contribuições positivas para a organização, facilitando, por exemplo, o treinamento de novos 
funcionários ou mesmo facilitando no planejamento e controle do processo produtivo. 
O gestor da indústria, de posse dos resultados, relatou que o estudo é considerado satisfatório, 
já que baseados nesse levantamento poderão ser tomadas decisões e medidas importantes. É 
fundamental que empresas como esta comecem a se adaptar ao crescente desenvolvimento da 
região, aproveitando este momento para ser incluído num cenário de maior abrangência e de 
valor agregado mais elevado. 
A empresa deveria ter como objetivo a redução do tempo padrão, determinado no estudo de 
tempos, logo quanto menor esse tempo maior será, consequentemente, sua capacidade 
produtiva. Devido a grande importância da etapa estudada (já que qualquer atraso e/ou falha 
torna o produto inutilizável), já estão sendo estudadas soluções de automatização para que o 
setor obtenha uma melhora. O estudo realizado foi de grande relevância, pois resultou em 
dados reais a respeito do tempo padrão, dispondo também de dados para maior produtividade, 
melhor planejamento e certamente redução de custos. 
 
Referências 
ABIT – ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE INDÚSTRIA TÊXTIL DE CONFECÇÕES. Perfil do Setor. 
Disponível em: http://www.abit.org.br/site/navegacao.asp?id_menu=1&id_sub=4&idioma=PT. Acessado em 
15/02/2012. 
BARNES, R. M. Estudo de Movimentos e de Tempos: projeto e medida do trabalho. 6. ed. São Paulo: Edgard 
Blüchen, 1977. 
CAMPOS, L. H. R.; CAMPOS, M. J. C. Competitividade do Setor Têxtil Brasileiro: uma abordagem a nível 
estadual. Fortaleza: BNB, 2005. 
HARRINGTON, J. Business process improvement workbook: documentation, analysis, design and 
management of business process improvement. New York: McGraw-Hill, 1997. 
MARTINS, P. G. & LAUGENI, F. P. Administração da Produção. 2. ed. São Paulo: Saraiva, 2006. 
MOREIRA, D. Administração da Produção e Operações. São Paulo: Cengage Learning, 2009. 
 
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11 
MURDEL, M. E. Estudo de Movimentos e Tempos – Princípios e Práticas. 1ª edição. São Paulo. Editora Mestre 
Jou, 1966. 
PEINADO, J. & GRAEML, A. R. Administração da produção: operações industriais e de serviços. Curitiba: 
Unicenp, 2007. 
RITZMAN, K. Administração de Produção e Operações. 8ª ed. São Paulo: Pearson, 2008. 
ROCHA, D. R. Fundamentos da Administração da Produção, Fortaleza: Editora LCR, 2002. 
SACHS, J. Trad. Pedro Maia Soares, O fim da pobreza. São Paulo: Companhia das letras, 2005. 
SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da produção. São Paulo: Atlas, 2002. 
SEBRAE - SERVIÇO BRASILEIRO DE APOIO ÀS MICRO E PEQUENAS EMPRESAS, O que são 
arranjos produtivos locais (APLs). Disponível em: http://www.sebrae.com.br/exibeBia?id=1883. Acessado em 
17/04/2012. 
STARREN, J; CHAN, S; TAHIL, F; WHITE, T. When seconds are counted: tools for mobile, high-resolution 
time-motion studies. Proceedings/AMIA: Annual Symposium, 2000. 
WIRTH, P.; KAHN, L.; PERKOFF, G.T. Comparability of two methods of time and motion study used in a 
clinical setting: work sampling and continuous observation. Med Care, n. 15, p. 953–960, 1977. 
 
ANEXO 
 
 
 Fonte: Autores 
Tabela 4 – 1º Dia de Cronometragem 
 
 
 Fonte: Autores 
Tabela 5 – 2º Dia de Cronometragem 
 
 
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12 
 
 Fonte: Autores 
Tabela 6 – 3º Dia de Cronometragem 
 
 
 Fonte: Autores 
Tabela 7 – 4º Dia de Cronometragem 
 
 
 Fonte: Autores 
Tabela 8 – 5º Dia de Cronometragem 
 
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 Fonte: Autores 
Tabela 9 – 6º Dia de Cronometragem 
 
 
 Fonte: Autores 
Tabela 10 – 7º Dia de Cronometragem