Corrosão final

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Revestimentos não-metálicos 
inorgânicos
Janine Micaelly Soares César
Introdução
• São constituídos de compostos inorgânicos, podem ser depositados diretamente 
na superfície metálica ou formados sobre essa superfície;
• Camada protetora entre o metal e o meio corrosivo;
• Película não-metálica - inorgânica;
Revestimentos formados sobre a 
superfície
• Anodização;
• Cromatização;
• Fosfatização.
Anodização
• Oxidação de peças no anodo, de uma cuba eletrolítica;
• Aplicação da eletrolise.
• Químicos
• Eletroquímicos
• Aumentar a espessura de óxidos 
• Camada protetora
Anodização
APLICAÇÃO
• Usado mais para o alumínio;
• Menor escala (magnésio, titânio, zircônio, tântalo e vanádio);
• A espessura da camada é em função do tempo de exposição:
0,001 µm – um dia;
0,003 µm - 30 dias;
0,01 a 0,03 µm- um ano.
Anodização
Camada proporciona
• Resistência à corrosão;
• Resistência à abrasão;
• Dureza;
• Resistência à água;
• Resistência eléctrica;
• Estrutura dura e leve;
• Aspecto metálico;
• Possibilidade de coloração;
VANTAGENS DA ANODIZAÇÃO
• DURABILIDADE;
• ESTABILIDADE DA COR ;
• FACILIDADE DE MANUTENÇÃO;
• ESTÉTICA;
• CUSTOS.
Depois da Anodização
• Realiza-se a selagem, com finalidade de vedar os poros 
abertos tornando-o mais resistente a corrosão;
• É desenvolvida aquecendo as peças anodizadas por meio da 
água em ebulição ou vapor d’água sob pressão, ou em 
soluções aquosas aquecidas de dicromato de potássio, 
durante 30 minutos.
Cromatização
• Adquirido por intermédio de soluções com 
cromatos ou ácido crômico;
• Aplicado sobre:
Metal: resistência à corrosão (Zn) ou melhorar aderência de tintas 
(Al ou Mg)
Óxidos ou fosfatos: vedante de poros como suplemento à proteção.
• Utilizada em Metais: Zn, Al, Cd, Mg
• Usado menos em: Sn, Cu, Ag, Fe, aço
• Também nas Ligas de Ni, Ti e Zr
• Evitar a corrosão branca do aço galvanizado
Cromatização
• Meio : ácido ou básico
• Temperatura: ambiente
• Tempo: segundos a alguns minutos
• Aplicação: imersão ou jateamento
Cromatização
Aplicações
• Maior aplicação: Industria de aviação
• Rodas automotivas (decorativas)
• Componentes eletrônicos
• Base para pintura posterior
Fosfatização
• Aplicação de fosfatos à superfície de metais
• Mais usadas em: Fe, Zn, Al, Cd e Mg
• Solução de ácido fosfórico e fosfatos
• Agentes aceleradores de reação
• Temperaturas elevadas ( em torno de 98°C)
• Diminuição do tempo de tratamento
Tipos de Fosfato e aplicações
Fosfato de ferro
• Desvantagens
- Pintura rápida: pode formar camada fina de ferrugem
- Não pode aplicar em condições ambientais severas
- Baixa eficiência
Vantagens
- Baixo custo
- Baixa concentração
Aplicação: Utilidades domesticas: Armário de aço
Tipos de Fosfato e aplicações
Fosfato de Zinco
• Tem maior eficiência de proteção que fosfato de ferro
• Pode aplicar em ambientes agressivos
• Capacidade de diminuição do atrito e desgaste em peças
• Aplicação: anéis de pistão e engrenagens
Revestimentos inorgânicos depositados 
diretamente
• Argamassa de cimento e porcelanatos;
• Material cerâmico;
• Revestimentos com vidro;
• Revestimentos com esmalte Vítreo;
• Óxidos, Carbetos, Nitretos e Boretos
Argamassa de cimento e 
porcelanatos
• Revestimentos em tubulações para transporte 
de:
• Água potável
• Água salgada
• Água de refrigeração
• Água de incêndio
Muito resistente a basicidade
Material cerâmico
• São constituídos por quartzo, solução de silicato de sódio ou potássio 
e fluorsilicato de sódio, ou então resinas para atribuir mais resistência ao 
cimento
• Camada de material cerâmico
• Geralmente contendo silício
• Alta resistência a ácidos
• Aplicação: Promove resistência em Canais de efluentes
Revestimento com vidro
• São usados os vidros de borossilicato e sílica fundida
• Camada de vidro
• Fundida em fornos de alta temperatura
• Vidros: Muito resistentes em meios corrosivos
• Exceto HF e meios fortemente alcalinos
Aplicados em:
Tubulações
Reatores
• São constituídos principalmente de borossilicato de alumínio e sódio 
ou potássio;
• Vidro + cargas + pigmentos;
• Aplicada na forma de esmalte e fundida em fornos.
• Boa resistência a ácidos (Exceto fluorídrico)
Revestimento com esmalte vítreo
Óxidos, Carbetos, Nitretos e Boretos
• São aplicados para revestimento resistente a temperaturas elevadas;
• Carbeto de boro, de titânio e de tungstênio e cobalto aumentam a 
resistência ao desgaste por abrasão.
Referencias
• GENTIL, V. Corrosão, 3 ed. LTC – Livros Técnicos e Científicos Editora S.A, 
Rio de Janeiro: 1996.
•
CORREA, P. S. Comportamento Corrosivo da Liga de Magnésio AZ91 
revestida com filmes de metiltrietóxi silano e íons cério. Porto Alegre. 
2008. 84p. Dissertação (Mestrado em Química)- Instituto de química, 
Curso de Pós-Graduação em Química da UFRGS.
• OLIVEIRA, M. F. de. Estudo da influência de organo-silanos na resistência a 
corrosão de aço-carbono por meio de técnicas eletroquímicas. São Paulo. 
2006. 218p. Tese (Doutorado). Escola Politécnica da Universidade de São 
Paulo. Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais