Materiais Cerâmicos 1b

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MATERIAIS CERÂMICOS Ib
Histórico 
 A fabricação cerâmica data do período neolítico, onde o homem pré-histórico já fazia cestas de 
vime com barro. Verificou-se mais tarde que poderia usar somente o barro. Posteriormente constatou que o 
calor fazia endurecer o barro, surgindo a cerâmica. No ano de 4.000 a.C. os assírios já obtinham cerâmica 
vidrada. No século VII os chineses fabricavam a porcelana, e no século XVIII surgiu a louça branca, na 
Inglaterra. A partir daí surgiram tipos especiais de fornos, a possibilidade de cerâmica de dimensões exatas, 
a moldagem a seco, porcelanas de alta resistência, etc. 
CERÂMICA TRADICIONAL
É um material obtido por moldagem, secagem e cozimento (ou queima) de argilas. 
Chama-se argila ao material formado de minerais, como silicatos hidratados de alumínio, ferro e 
magnésio, com certa porcentagem de álcalis e de alcalinos terrosos. Juntos a esses elementos encontram-
se a sílica, a alumina, a mica, o ferro, o cálcio, o magnésio, matéria orgânica, etc, as quais tem a 
propriedade de formarem com a água, uma pasta que pode ser moldada, secada e endurecida sob a ação 
do calor. Essas misturas são resultantes da desagregação do feldspato. 
 As argilas são formadas por ações físicas e químicas, que degradam e decompõem as rochas. 
 Encontram-se uma grande variedade de tipos de argilas devido ao transporte e sedimentação dos 
fragmentos das rochas: 
– Caulinita: mais puras. Usadas para porcelana, refratários, cerâmica sanitária.
– Montmorilonita: pouco usada. Muito absorvente, misturadas às caolinitas para corrigir a plasticidade.
– Micáceas: tijolos. 
 Segundo seu emprego, as argilas são classificadas em infusíveis, refratárias e fusíveis. 
 As fusíveis são praticamente caulim puro. O nome caulim é de origem chinesa (Kao-Liang: colina 
elevada). Após o cozimento tem cor branca translúcida. São infusíveis a temperaturas altas. São usadas 
para a fabricação de porcelana.
 Fig. 1 – Microestrutura da caulinita.
As infusíveis são bastante puras, não deformam à temperatura de 1500ºC e tem baixo coeficiente 
de condutividade térmica. São usadas para revestimento de fornos. 
As fusíveis são a mais importantes. Deformam-se e vitrificam-se a temperaturas menores que 
1200ºC. As figulinas, que tem cor cinza azulada são fusíveis e são ótimas para tijolos e telhas; os grês tem 
grande porcentagem de mica, cor cinza esverdeada e são empregados na fabricação de materiais 
sanitários comuns. As margas, argilas calcárias, são usadas na produção de cimento e barro; a argila 
ferruginosa, amarelo esverdeada, para tijolos e telhas.
Segundo a composição, as argilas podem ser classificadas em gordas (puras) e magras 
(impuras), conforme a maior ou menor quantidade de colóides. É considerada uma argila coloidal a argila 
cujas partículas são inferiores a 0,005 mm, com alta plasticidade quando úmidas. São muito plásticas e 
deformam durante o cozimento. As magras são pobres em material argiloso e são mais porosas e frágeis.
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PISOS E AZULEJOS
Histórico 
Os materiais cerâmicos de revestimento têm longa história. Há centenas de anos são conhecidos 
os azulejos utilizados no revestimento de paredes, sobretudo exteriores. Devido às suas características de 
impermeabilização e higiene, os azulejos passaram a ser intensamente utilizados em banheiros e 
cozinhas. Esses revestimentos, inicialmente, se restringiam às regiões ao redor das pias e paredes de 
chuveiros até uma altura de cerca de 1,5 m; após foram ampliados até o teto. Os pisos cerâmicos são 
conhecidos desde os romanos, mas ganharam destaque industrial nas últimas décadas. 
A produção cerâmica, que sempre havia sido artesanal, adapta-se aos conceitos de fabricação em 
série da Revolução Industrial. Surgem, no início do século XX, os primeiros fornos contínuos, os fornos 
túneis com carrinhos. A industrialização leva a cerâmica a setores onde nunca havia entrado: das louças 
de mesa da elite para a higiene das louças sanitárias. A linha esmaltadeira, nos anos 50, dá início à 
fabricação em série na indústria cerâmica, com uma linha contínua de fabricação não artesanal que vai 
desde a matéria-prima até o produto acabado. 
No início dos anos 70 é desenvolvido o forno de rolos monoestrato (sem material portante), 
utilizado para a produção de cerâmica do tipo monoqueima grés prensada. O consumo de pisos cresce 
mais do que o de azulejos. São desenvolvidos os pisos para tráfego pesado. Os pisos avançam do uso 
residencial para o uso comercial. 
Fábricas no Brasil
A maior concentração de fábricas localiza-se nos Estados de São Paulo e de Santa Catarina, mas 
há fábricas também no Paraná, Rio Grande do Sul, Minas Gerais, Goiás, Rio de Janeiro, Espírito Santo, 
Bahia, Sergipe, Alagoas, Pernambuco, Paraíba, Ceará e Pará. 
Processo de Fabricação
O revestimento cerâmico é um produto constituído de um “biscoito” poroso, coberto em uma face 
com vidrado que lhe dá o acabamento final. A outra face é a sua superfície de aderência, destinada ao 
assentamento, chamada de tadoz. As principais matérias-primas que entram na composição do biscoito 
são: calcário, caulim, argila, filito, talco, feldspato e quartzo. Por suas propriedades, os materiais fornecem 
a plasticidade, a coesão e a resistência necessárias ao produto final. Os materiais são pesados em 
balanças para compor a mistura ideal da fórmula pré-estabelecida. 
Os processos de fabricação se classificam como: via seca e via úmida. 
. Via seca: as argilas e demais matérias-primas são preparadas para a conformação por prensagem com 
sua umidade natural, isto é, aquela com que foram extraídas da jazida. O beneficiamento destes materiais 
envolve somente misturas e desagregações para em seguida serem prensados, praticamente sem 
beneficiamento. 
. Via úmida: as argilas e demais matérias-primas são dosadas e com adição de água e são moídas. Esta 
mistura chama-se barbotina que é homogeneizada em grandes tanques e depois segue para um 
equipamento chamado atomizador ou spray-dryer, que a rigor é um grande e sofisticado secador. Neste 
equipamento a barbotina é pulverizada em forma de spray dentro de um grande ciclone (câmara) junto 
com ar quente. A medida que a umidade é extraída a barbotina agrega-se em pequenos grãos, com forma 
e umidade muito adequada para uma boa prensagem. Os grãos são prensados no formato desejado, 
adquirindo a compactação desejada, resultando no “biscoito” cru. 
Os fabricantes optam por um tipo desses processos baseados nos critérios: 
- Investimento: na via seca praticamente não existe setor de massa. Não há moinhos, tanques, bombas, 
fornalhas e nem atomizadores. 
- Econômico: na via seca o processo é muito primário e simples permitindo uma diminuição enorme de 
energia, manutenção, mão-de-obra e consequenteme custo. 
- Qualidade: a opção de via úmida é pela melhor qualidade. Neste processo as matérias-primas moídas e 
homogeneizadas permitem uma melhor reação pela interação entre os materiais e um melhor controle do 
processo. 
 É comum os pequenos fabricantes utilizarem o processo de via seca. 
Processos de queima 
Processos de queima do revestimento cerâmico: biqueima, monoqueima e monoporosa. 
. Biqueima: neste sistema, o "biscoito" passa pela prensa, é estampado e levado ao forno à temperatura 
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de 1100ºC. Depois de selecionado, é resfriado. Em seguida passa pela linha de esmaltação para ser 
decorado ou serigrafado, se for o caso. Então é requeimado a 1000ºC ou 1500ºC sempre um pouco 
abaixo da primeira queima para não romper o "biscoito". 
. Monoqueima: técnica de produção de piso (pavimento cerâmico), na qual se queima o produto uma 
única vez. As peças são decoradas e esmaltadas ainda cruas. Tanto o “biscoito” como o vidrado são 
queimadosem um único processo, proporcionando melhor interação entre a superfície (vidro) e o 
“biscoito”. Isto dificulta o defeito de gretagem e melhora a resistência da peça, tanto à quebra quanto à 
abrasão, porém não proporciona brilho à peça. Utiliza-se somente um forno, simplificando a planta da 
fábrica. O processo de produção fica mais racional e econômico. 
. Monoporosa: técnica de produção de azulejo (revestimento cerâmico), na qual queima-se o produto 
uma única vez. Utiliza-se uma massa porosa e de menor resistência. A massa é prensada, esmaltada e 
monoqueimada em 850ºC ou 900 ºC . Permite uma superfície brilhante. Utiliza-se apenas um forno. 
 Produtos cerâmicos mais resistentes exigem queima a temperaturas mais altas. As peças sofrem um 
encolhimento, sendo separadas quando apresentam grandes diferenças de bitolas. As placas cerâmicas 
podem apresentar pequenas diferenças de tamanho, mas devem estar sempre dentro dos limites que 
prescreve a norma NBR 13818. 
O esmalte é um produto meio pastoso, feito com vidro moído, resinas e corantes, óxidos de argilas 
de cores diversas. Toda esta mistura é chamada de "fritas" pelos ceramistas. As "fritas" são responsáveis 
pelo aspecto esmaltado da peça, e, por serem feitas de vidro, este resultado final também é chamado de 
vitrificação. 
TIPOS DE CERÂMICA
Tijoleiras e Ladrilhos 
São tijolos de pequenas espessuras usadas para pavimentação e revestimento. 
· Tijoleiras – são fabricadas com cerâmica comum, em diversos tamanhos. Os mais comuns são o 
quadrado e o retangular liso. Há também peças para arremate, como para peitoris e pingadeiras. 
Apresentam espessuras de 2 cm.
· Ladrilhos – são produzidas com cerâmica prensada a seco e devem ter, na face inferior, rugosidades e 
saliência para aumentar a aderência. O cozimento é mais completo para poderem resistir ao desgaste 
pelo trânsito. As temperaturas de cozimento variam de 1250ºC a 1300ºC, até alcançar um elevado grau de 
vitrificação, tornando o material compacto e impermeável. Apresenta-se, geralmente, de cor vermelha, ou 
de diversos pigmentos. Podem ser lisos ou canelados. Apresentam espessuras de 5 a 7 mm. 
Fig. 2 – Azulejos.
Materiais de Grês Cerâmico 
 A nomenclatura grês significa produtos com baixa absorção de água, por apresentarem textura 
quase compacta. Os produtos grês são indicados para revestimento externo (absorção de água entre 0,5 a 
3,0 %) e pisos (de 3,0 a 6,0%). É resultado de matéria-prima selecionada e temperatura de queima entre 
1120ºC e 1200ºC. Um dos produtos de grês cerâmico é o ladrilho de grês (ou litocerâmica). 
· Ladrilho de grês – se apresentam com massa quase vitrificada, mais compactos que a cerâmica vermelha, 
menos brancos que a faiança. Geralmente é feita a esmaltação na face aparente semelhante às louças. 
Existem diversas formas, desenhos e cores.
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Fig. 3 – Pisos e revestimentos.
Materiais de Louça Branca 
Os artigos de louça são feitos com pó de argila branca, também chamada da faiança (caulim 
quase puro). Resultam em produtos duros, de granulometria fina e uniforme, com superfície normalmente 
vidrada. Um dos tipos de louça usada na construção civil é a louça feldspática (os azulejos, pastilhas e 
cerâmica sanitária). O tipo de material vidrado depende da temperatura em que será cozida. O vidrado é 
aplicado após um primeiro cozimento, seguindo-se então o recozimento quando se transforma em vidro. 
· Azulejos – São placas de louça, de pouca espessura, cerca de 5 mm vidrados numa das faces, onde 
levam corante. Na face posterior (o tardoz) apresentam saliência para aumentar a fixação das argamassas 
de assentamento e rejuntamento. A moldagem é feita a seco, e o cozimento se dá a 1250ºC. O vidrado é 
feito com uma pintura, geralmente obtida com óxido de chumbo, areia fina, calda de argila e corante. É 
comum o azulejo de 15 x 15 cm e 10 x 10 cm. Os filetes e arremates tem o comprimento usual de 7 cm. 
Pode-se encontrar azulejos lisos, decorado, plano ou texturizado. As arestas podem ser de quinas retas, 
biseladas ou boleadas. Por serem destinados ao revestimento de paredes onde são muito pequenas as 
exigências mecânicas e abrasivas, os azulejos apresentam usualmente baixas resistências sob estes dois 
aspectos. Por isso, não é recomendado seu uso no revestimento de pisos. A palavra "azulejo" vem de um 
termo árabe, que significa "pedra cintilante". 
· Pastilhas (ou mosaicos) – São fabricadas pelos mesmos processos dos azulejos. São peças de 
pequenas dimensões (normalmente 2,5 x 2,5 cm e, no máximo, 5 x 5 cm), quadradas ou hexagonais, com 
acabamento porcelanizado. Para tanto são submetidas a duas ou três queimas. Como revestimento são 
os mais duráveis (a vida útil chega até 60 anos). Muito em moda na década de 50, as pastilhas retornaram 
nos anos 80 com força total, em composições clássicas ou de vanguarda, revestindo paredes, pisos, 
piscinas. Elas vem em placas (colocadas em faixas de papel) e podem ser foscas, brilhantes ou 
texturizadas (antiderrapante) . Seu único inconveniente é a aplicação. Deve-se escolher pessoal com mão 
de obra qualificada para um bom resultado. Nesta hora, economizar não é recomendável. 
 Fig. 4 – Fornos para queima de porcelana.
Porcelanato 
 As matérias-primas utilizadas são especiais: argilas e feldspato provenientes da Itália. A queima acontece 
acima de 1250°C produzindo peças de baixíssima absorção de água, em torno de 0,03%, e possui alta 
resistência mecânica (ideal para locais de altíssimo tráfego, como escolas, hospitais, shopping centers, 
aeroportos, indústrias e supermercados), química (como ácidos e álcalis,com exceção do ácido fluorídrico 
e seus derivados) a ácidos e álcalis (com exceção do ácido fluorídrico e seus derivados – somente os 
produtos na versão natural são considerados antiácido), altíssima resistência à abrasão, resistência ao 
gelo. O brilho do porcelanato provém do polimento posterior à queima, de maneira semelhante ao 
processo utilizado com pedras naturais. O Porcelanato é compacto, homogêneo, denso e totalmente 
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vitrificado.
Lajotas 
 Revestimento cerâmico com um único tipo de argila, moldadas por extrusão, com dimensões de 
30 x 30 cm, queimada com temperatura entre 700ºC e 750ºC. A lajota pode ser queimada com uma 
camada de sal (processo igual feito antigamente com as manilhas), recurso que lhe garantirá uma 
vitrificação superficial, chamada glasuração. São mais adequadas para áreas externas. 
Terracota 
 Por este termo que significa "terra cozida", a indústria ceramista refere-se ao nosso conhecido 
"vermelhinho", embora ele possa ser amarelo ou preto. E aquela tradicional peça cerâmica, com 7,5 x 15,0 
cm, tão usada antigamente ou na forma de "caquinho" no revestimento de pisos. Hoje o produto é pouco 
fabricado, embora algumas o exibam com justificado orgulho pela durabilidade. 
Ladrilho Hidráulico
São mais porosos que as cerâmicas, esmaltadas, recebe bem os tratamentos modernos de 
impermeabilização, com acabamento em poliuretano. O nome "hidráulico" vem do próprio banho de 
imersão em água pura que cada peça recebe durante a confecção. E o método continua tão primitivo 
quanto a mais de um século. A mistura é feita a seco, num latão de alumínio. À água é adicionada a 
tintura, até a consistência de nata, só no momento da produção. O artesão já deve ter deixado pronta uma 
outra mistura, chamada "secante". Em pó, seus ingredientes são pedra moída e cimento seco. O terceiro 
elemento necessário é a argamassa, também feita de pó de pedra e cimento umedecido. Cada ladrilho, 
dependendo do desenho, pode demorar até meia hora para ser feito. O artesão dispõe os recipientes com 
esses ingredientes separados sobre a tampa da mesa que apóia a prensa primitiva a manual. Untacom 
óleo de soja queimado a chapa que apóia o molde do desenho. E com uma caneca rústica de lata enche 
cada forma do molde com uma nata colorida. A camada seguinte é a secante, para absorver o excesso da 
umidade e fixar a pigmentação. Por último, a argamassa. A forma é tapada e colocada sobre a prensa, 
porém uma dose errada de força na alavanca mancha ou deforma o ladrilho. Prensada, a peça é 
desmoldada ainda com a consistência de um biscoito molhado e colocada para secar em uma prateleira. 
Quase 15 horas depois, cada peça é mergulhada num tanque com água pura. E esse banho de 20 
minutos é responsável pela reação química que lhe dará maior resistência. Finalmente, outra etapa de 
secagem, dessa vez de oito dias.
Cerâmica artística 
Ainda no que diz respeito aos revestimentos cerâmicos, um último se destaca: a cerâmica 
artística, que, como o próprio nome explica, é um produto mais sofisticado, feito sob encomenda em 
escala artesanal. Personalizados, seus desenhos são feitos peça por peça e depois o "biscoito" é levado à 
monoqueima. Por estas características tem custo de 10 a 15 vezes superior aos revestimentos cerâmicos 
industrializados 
Cálculo de metragem
O cálculo de metragem de cerâmica necessária é bastante simples. Exemplo: supondo um 
ambiente de 3 x 4 m, com pé direito de 3 m. Para revestir as paredes, ache o perímetro (3 + 4 + 3 + 4 = 
14) e multiplique pela altura (14 x 3 = 42 m2). Já o piso requer cálculos ainda mais fáceis, bastando 
multiplicar a largura pelo comprimento: 4 x 3 = 12 m2. Assim, revestir pisos, paredes e rodapés desse 
espaço vai requerer 68 m2 de cerâmica.
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CLASSE DE RESISTÊNCIA DO REVESTIMENTO CERÂMICO 
Absorção de água
Determina a porosidade da base cerâmica. Quanto menor a quantidade de poros da base, menor 
é a absorção de água. Influi diretamente nas resistências mecânica e ao gelo. Os grupos de absorção de 
água são classificados como segue: 
GRUPOS DE ABSORÇÃO E TIPO DE PRODUTO
Ia de 0 a 0,5% porcelanato
Ib de 0,5 a 3% grés
IIa de 3 a 6% semi-grés
IIb de 6 a 10% semi-poroso
III mais de 10% poroso
Resistência à abrasão (índice PEI)
É a resistência ao desgaste da superfície esmaltada, causada pelo tráfego de pessoas e 
movimentação de objetos. É o PEI que orienta onde o produto pode ser usado. Quanto maior o PEI, maior 
a resistência ao desgaste do esmalte. Produtos com PEI alto, mas com superfícies brilhantes são mais 
sujeitos à riscos, inclusive os porcelanatos. Atenção! Não confunda PEI com qualidade da cerâmica pois 
este é apenas uma de suas características técnicas. 
CLASSE DE ABRASÃO SUPERFICIAL (PEI) RESISTÊNCIA À ABRASÃO E USOS 
PEI 0 desnecessária uso exclusivo em paredes
PEI 1 baixa tráfego baixo de pessoas / objetos (banheiros e dormitórios sem portas para o exterior) 
PEI 2 média baixa tráfego médio de pessoas / objetos (dependências residenciais, exceto cozinhas, 
escadas e entradas)
PEI 3 média alta tráfego médio-alto de pessoas / objetos (todas as dependências residenciais, inclusive 
terraço) 
PEI 4 alta tráfego alto de pessoas / objetos (dependências residenciais de tráfego intenso, locais públicos 
com tráfego moderado e áreas internas de uso comercial como exemplo entrada de hotéis, show-room, 
lojas, etc.)
PEI 5 altíssima tráfego altíssimo de pessoas / objetos (áreas públicas, internas e externas com alto tráfego 
como exemplo shopping centers, aeroportos, etc.)
Coeficiente de atrito
É o parâmetro que caracteriza a resistência ao escorregamento. Quanto maior o coeficiente de 
atrito, menos escorregadio é o piso. As superfícies ásperas tendem a possuir alto coeficiente de atrito, 
enquanto as superfícies lisas possuem coeficiente de atrito menor. É medido no piso seco e molhado e o 
valor máximo é 1, que representaria um piso totalmente áspero. O piso é considerado antiderrapante 
quando seu coeficiente de atrito molhado é maior que 0,4.
CLASSE COEFICIENTE DE ATRITO E USO 
classe 1 inferior a 0,4 satisfatório para instalações normais
classe 2 igual ou superior a 0,4 recomendado para uso onde se requer resistência ao escorregamento 
Resistência ao risco (escala MOHS)
Determina A resistência ao risco é medida pelo grau de dureza do esmalte através da escala 
MOHS, que varia de 1 (equivalente ao talco) a 10 (equivalente ao diamante). Este ensaio não faz parte 
das normas internacionais, porém é recomendado que a dureza MOHS seja sempre que possível maior 
ou igual a 4 ou 5.
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De um modo geral, pisos que apresentam superfície brilhante são mais suscetíveis a riscos, 
mesmo que possuam PEI 4 ou 5, portanto exigem maiores cuidados durante as fases da colocação / 
construção, bem como no uso e manutenção. Lembramos que a dureza MOHS da areia (quartzo) é igual 
a 7, o que quer dizer que a areia risca a maior parte dos pisos esmaltados, devendo-se portanto proteger 
o piso após a aplicação, principalmente na fase de obra.
Em locais de alto tráfego, é recomendável utilizar capachos ou similares na entrada dos ambientes. 
Caminhos preferenciais podem ser protegidos por passadeiras / tapetes que além do aspecto decorativo 
tem uma razão funcional no caso de produtos de MOHS baixo (brilhantes). 
Resistência à manchas (limpabilidade) .
Determina a facilidade de limpeza da cerâmica e está relacionada com a ausência de porosidade na 
superfície. São cinco as classes de limpabilidade. 
CLASSE DE LIMPABILIDADE E CARACTERÍSTICAS
classe 1 impossibilidade de remoção da mancha
classe 2 removível com produto de limpeza especial (ácido clorídrico ou acetona) 
classe 3 removível com produto de limpeza forte (água sanitária ou ácido muriático diluído)
classe 4 removível com produto de limpeza fraco (detergentes convencionais) 
classe 5 máxima facilidade de remoção (água)
Quanto mais lisa e especular a superfície dos produtos, tanto maior sua limpabillidade, ou seja, 
produtos com superfície mais rugosa possuem maior tendência à retenção de sujeira, portanto, 
apresentam maior dificuldade nas operações de limpeza.
Resistência à flexão
Trata-se de uma característica intrínseca do revestimento cerâmico, onde estima-se a capacidade 
que todo o material apresenta de ceder sem romper. 
TIPO DE PRODUTO E NORMA DO MÓDULO DE RESISTÊNCIA À FLEXÃO (Nmm2)
Porcelanato mínimo 35
Grés mínimo 30
Semi-Grés mínimo 22
Semi-Poroso mínimo 18
Poroso mínimo 15
Carga de ruptura
É a carga máxima que suporta a placa cerâmica quando flexionada. Depende do material e da 
espessura da peça. 
TIPO DE PRODUTO E NORMA DE CARGA DE RUPTURA (N)
Porcelanato mínimo 1.300
Grés mínimo 1.100
Semi-Grés mínimo 1.000
Semi-Poroso mínimo 900
Poroso Piso = 600
Parede de 200 a 400
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Resistência ao ataque químico 
É a capacidade que a superfície da peça cerâmica possui de não alterar sua aparência quando 
submetida a determinados produtos químicos padronizados.
 
CLASSES DE RESISTÊNCIA AO ATAQUE DE PRODUTOS QUÍMICOS DOMÉSTICOS E DE PISCINA 
GA resistência química elevada 
GB resistência química média
GC resistência química baixa
Dilatação por umidade e dilatação térmica
É o aumento do tamanho da peça mediante contato prolongado com umidade ou variação de 
temperatura. A expansão por umidade máxima recomendada por norma é 0,6 mm/m. É indispensável a 
utilização de juntas de aplicação entre as peças e juntas de dilatação para aplicação em áreas muito 
grandes, tanto na parede como no piso, para absorver estas variações, evitando o estufamento do painel. 
Resistência ao gretamento
Gretamento é o nome dado às fissuras sobre a superfície esmaltada, normalmente em forma 
circular ou como uma teia de aranha. A expansão por umidade é a maior responsável pelo aparecimento 
do gretamento. As normas exigem dos fabricantes a garantia de resistência aogretamento, com excessão 
de produtos onde se procura propositadamente efeitos decorativos com as gretas. 
Resistência ao gelo
Está diretamente ligada à absorção de água, pois o gelo provoca dano ao produto devido ao seu 
aumento de volume quando a água se solidifica no interior dos poros da cerâmica. Quanto menor a 
absorção de água, maior a resistência ao gelo. É importante para as regiões frias, onde ocorre neve ou 
geadas fortes, para aplicações em pisos externos ou fachadas. 
Resistência ao choque térmico
Indica se o revestimento é capaz de resistir às variações bruscas de temperatura sem apresentar 
danos. O ensaio consiste basicamente em submeter a peça (10 vezes) à variações bruscas de 
temperatura alternando-se quente (110°C) e fria (10°C) para verificar se resiste sem apresentar trincas. 
NORMAS TÉCNICAS - CERÂMICA VERMELHA 
Blocos 
NBR 7171: Bloco Cerâmico para Alvenaria (1992) 
NBR 8042: Bloco Cerâmico para Alvenaria - Formas e Dimensões (1992) 
NBR 8043: Bloco Cerâmico Portante para Alvenaria - Determinação da Área Líquida (1983)
NBR 6461: Bloco Cerâmico para Alvenaria - Verificação da Resistência à Compressão (1983) 
Telhas 
NBR 6462: Telha Cerâmica Tipo Francesa - Determinação da Carga de Ruptura à Flexão (1987)
NBR 7172: Telha Cerâmica Tipo Francesa (1987) 
NBR 8038: Telha Cerâmica Tipo Francesa - Forma e Dimensões- (1987)
NBR 8947: Telha Cerâmica - Determinação da Massa e da Absorção de Água (1985)
NBR 8948: Telha Cerâmica - Verificação da Impermeabilidade (1985) 
NBR 9598: Telha Cerâmica de Capa e Canal Tipo Paulista - Dimensões (1986)
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NBR 9599: Telha Cerâmica de Capa e Canal Tipo Plan - Dimensões (1986)
NBR 9600: Telha Cerâmica de Capa e Canal Tipo Colonial - Dimensões (1986)
NBR 9601: Telha Cerâmica de Capa e Canal (1986) 
NBR 9602: Telha Cerâmica de Capa e Canal - Determinação de Carga de Ruptura à Flexão (1986)
NBR 13582: Telha Cerâmica Tipo Romana (1996)
NBR 6462: Telha Cerâmica tipo Francesa - Determinação de carga de ruptura à flexão (1987). 
Tijolo Maciço Cerâmico para Alvenaria
NBR-6460: Tijolo maciço cerâmico para alvenaria - Verificação da resistência à compressão (1983) 
NBR-8041: Tijolo maciço cerâmico para alvenaria - Forma e Dimensões (1983) 
Tubos Cerâmicos 
NBR 5645: Tubo Cerâmico para Canalizações (1990) 
NBR 6549: Tubo Cerâmico para Canalizações - Verificação da Permeabilidade (1991) 
NBR 6582: Tubo Cerâmico para Canalizações - Verificação da Resistência à Compressão Diametral (1991) 
NBR 7529: Tubo e Conexão Cerâmicos para Canalizações - Determinação da Absorção de Água (1991) 
NBR 7530: Tubo Cerâmico para Canalizações - Verificação Dimensional (1991) 
NBR 7689: Tubo e Conexão Cerâmicos para Canalizações - Determinação da resistência química (1991) 
NBR-8410 - Conexão Cerâmica para Canalização - Verificação dimensional (1994) 
NORMAS TÉCNICAS - PLACAS CERÂMICAS PARA REVESTIMENTO
NBR 13816: Placas Cerâmicas para Revestimento - Terminologia – (Abril/1997)
NBR 13817: Placas Cerâmicas para Revestimento - Classificação – (Abril/1997)
NBR 13818: Placas Cerâmicas para Revestimento - Especificação e Métodos de Ensaios (Abril/1997): 
Anexo A: Análise visual do aspecto superficial. 
• Anexo B: Determinação da absorção de água. 
• Anexo C: Determinação da carga de ruptura e módulo de resistência a flexão. 
• Anexo D: Determinação da resistência à abrasão superficial. 
• Anexo E: Determinação da resistência à abrasão profunda. 
• Anexo F: Determinação da resistência ao gretamento. 
• Anexo G: Determinação da resistência ao manchamento. 
• Anexo H: Determinação da resistência ao ataque químico 
• Anexo J: Determinação da expansão por umidade. 
• Anexo K: Determinação do coeficiente de dilatação térmica. 
• Anexo L: Determinação da resistência ao choque térmico. 
• Anexo M: Determinação da resistência ao congelamento. 
• Anexo N: Determinação do coeficiente de atrito. 
• Anexo P: Determinação de chumbo e cádmio. 
• Anexo Q: Determinação da resistência ao impacto. 
• Anexo R: Determinação da diferença de tonalidade. 
• Anexo S: Determinação das dimensões, da retitude dos lados, da ortogonalidade dos lados, da curvatura 
central, da curvatura lateral e do empeno. 
• Anexo T: Grupos de absorção de água. 
• Anexo U: Procedimentos de amostragem e critérios de aceitação e rejeição. 
• Anexo V: Determinação da dureza segundo a escala Mohs. 
• Anexo X: Exemplos de cálculos de desvios dimensionais. 
NORMAS TÉCNICAS - CERÂMICA DE USO DOMÉSTICO 
NBR-10258: Superfície de peças cerâmicas vidradas - Determinação do teor de chumbo e de cádmio 
liberado (1988) 
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NORMAS TÉCNICAS - LOUÇA SANITÁRIA 
NBR-6463: Material cerâmico sanitário - Determinação da absorção de água. (1985) 
NBR-6498: Bacia sanitária de material cerâmico de entrada horizontal e saída embutida vertical - 
Dimensões (1997). 
NBR-9338: Bacia sanitária de material cerâmico com caixa acoplada e saída embutida vertical - Dimensões 
(1997). 
NBR-9059: Material cerâmico sanitário - Verificação da resistência ao gretamento (1985). 
NBR-9060: Bacia sanitária - Verificação do funcionamento (1997) 
NBR-13819: Aparelhos sanitários de material cerâmico - Verificação da resistência mecânica (1997) 
NBR-12490: Bacia sanitária de material cerâmico com caixa integrada e saída embutida vertical - 
Dimensões (1997). 
NBR-9065: Material cerâmico - Bidê - Dimensões - (1998) 
NBR-12096: Caixa de descarga - Verificação de desempenho (1992). 
NBR-6499: Material cerâmico - Lavatório de fixar na parede - Dimensões (1998). 
NBR-10353 - Material cerâmico - Minilavatório de fixar na parede - Dimensões (1998). 
NBR-12488: Material cerâmico - Lavatório de embutir - Dimensões (1998). 
NBR-12489: Material cerâmico - Lavatório de sobrepor - Dimensões (1998) 
NBR-6500: Mictórios de material cerâmico - Dimensões (2000). 
NORMAS TÉCNICAS - MATERIAIS REFRATÁRIOS 
NBR 6113: Materiais refratários densos conformados - Determinação da resistência à flexão à temperatura 
ambiente (1997) 
NBR 6114: Materiais refratários conformados - Método para inspeção por atributos (1997) 
NBR 6115: Materiais Refratários Isolantes - Determinação da densidade de massa aparente. (1996) 
NBR 6220: Materiais refratários densos conformados - Determinação da densidade de massa aparente, 
porosidade aparente, absorção e densidade aparente da parte sólida (1997) 
NBR 6221: Materiais Refratários - Determinação da densidade de massa real - (1995) 
NBR 6222: Material Refratário - Determinação do cone pirométrico equivalente - (1995) 
NBR 6223: Material Refratário - Determinação da refratariedade sob carga (1995) 
NBR 6224: Materiais refratários densos conformados - Determinação da resistência à compressão a 
temperatura ambiente (2001) 
NBR 6225: Materiais refratários conformados - Determinação da variação linear dimensional (2001) 
NBR 6368: Material refratário plástico - Determinação do índice de trabalhabilidade -(1994) 
NBR 6637: Materiais refratários - Determinação da dilatação térmica linear reversível - (1995) 
NBR 6945: Materiais Refratários - Determinação do teor de umidade de matérias primas e de refratários 
não-conformados (1996) 
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NBR 6946: Materais refratários - Determinação granulométrica por peneiramento de matérias-primas 
refratárias e refratários não-conformados (2001) 
NBR 7999: Materiais refratários conformados - Amostragem para inspeção por variáveis (1997) 
NBR 8002: Material Refratário de Alto Teor em Sílica - Análise Química (1983) 
NBR 8003: Materiais refratários isolantes conformados - Determinação da porosidade total (1997) 
NBR 8382: Materiais refratários não-conformados - Preparação de corpos-de-prova de concretos para 
projeção, concretos isolantes, densos e de fluência livrre (2001) 
NBR 8383: - Amostragem para inspeção por atributos em materiais refratáriosconformados (1995) 
NBR 8384: Materiais refratários não-conformados - Determinação da força ligante da argamassas (2001) 
NBR 8385: Materiais refratários não-conformados- Determinação da variação linear dimensional(1999) 
NBR 8592: Materiais refratários densos granulados - Determinação da densidade de massa aparente, da 
absorção e da porosidade aparente (1995) 
NBR 8825: Amostragem de materiais refratários não-conformados (1996) 
NBR 8826: Materiais Refratários - Terminologia (1997) 
NBR 8827: Materiais refratários - Determinação do tempo de retenção de água de argamassas (1997) 
NBR 8828: Material Refratário - Análise química de materiais refratários sílico-aluminosos (1985) 
NBR 8829: Material refratários básicos - Determinação da resistência à hidratação (1996) 
NBR 9210: Materiais refratários conformados ligados a piche ou impregnados - Determinação do carbono 
fixo (1997) 
NBR 9634: Materiais Refratários conformados para carros-torpedo - Características Gerais (1995) 
NBR 9635: Materiais Refratários conformados para panelas de aço e de gusa - Características Gerais 
(1995) 
NBR 9636: Materiais Refratários para convertedor LD - Características (1995) 
NBR 9637: Materiais refratários conformados densos para lingotamento indireto - Características gerais e 
especificações (1997) 
NBR 9638: Materiais refratários conformados para fornos elétricos a arco - Características gerais (1995) 
NBR 9639: Padiolas para transporte de materiais refratários (1991) 
NBR 9640: Materiais refratários anti-ácidos conformados - Determinação da resistência ao ataque por ácido 
sulfúrico ou por ácido clorídrico (1995) 
NBR 9641: Materiais refratários densos - Determinação do ataque por escória pelo método estático (1995) 
NBR 9642: Materiais refratários - Determinação da resistência à flexão a quente (1999) 
NBR 9644: Preparação de Amostras para análise química de materiais refratários (1986) 
NBR 9749: Materiais refratários - Determinação da resistência à compressão, à temperatura ambiente de 
canais e luvas cilíndricas (1996) 
NBR 9881: Material Refratário - Determinação da Pressão e da Velocidade de Extrusão para Massas de 
Tamponamento de Furo de Gusa (1993) 
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NBR 9882: Material Refratário Carbonáceo Não Conformado - Determinação do Carbono Fixo (1994) 
NBR 9997: Cimento aluminoso - Determinação da consistência normal e dos tempos de pega (1997) 
NBR 10036: Materiais refratários conformados para fornos rotativos (1993) 
NBR 10037: Materiais refratários para luvas de haste, tampões grafitados, válvulas e sedes de válvulas - 
Características gerais (1992) 
NBR 10237: Materiais Refratários - Classificação (2001) 
NBR 10358: Materiais refratários para uso geral - Características gerais e especificações (1997) 
NBR 10359: Materiais refratários - Determinação da porcentagem de água em massa ligada a piche para 
tamponamento de furo de gusa (2001) 
NBR 10585: Materiais refratários conformados para alto-fornos - Características Gerais (1994) 
NBR 10586: Materiais refratários para regeneradores de Alto Forno (1993) 
NBR 10955: Materiais refratários isolantes - Determinação das resistências à flexão e à compressão à 
temperatura ambiente (1997) 
NBR 10957: Materiais refratários não-conformados - Preparação de corpos-de-prova de massas de socar, 
de projeção e plásticos (1997) 
NBR 11220: Materiais refratários não-conformados - Preparação de corpos-de-prova de massas para 
tamponamento de furos de gusa de alto-forno (1997) 
NBR 11221: Materiais refratários não-conformados - Determinação da densidade aparente (1997) 
NBR 11222: Materiais refratários densos não-conformados - Determinação das resistências à flexão e à 
compressão à temperatura ambiente (1997) 
NBR 11223: Materiais refratários não-conformados - Preparação de corpos-de-prova de massas para canais 
de corrida de alto-forno (1997) 
NBR 11302: Materiais Refratários Aluminosos - Análise Química (1989) 
NBR 11303: - Análise Química de materiais refratários aluminosos por espectrometria de fluorescência de 
Raios-X (1990) 
NBR 11508: Materiais refratário não-conformados - Determinação da consistência de argamassas (1990) 
NBR 12043: Carbeto de Silício - Análise Química (1990) 
NBR 12173: Material refratário granulado fino - Determinação da massa específica aparente solta (1992) 
NBR 12601: Materiais Refratários- Formatos e Dimensões (1992) 
NBR 12856: Fornecimento de Materiais Refratários (1997) 
NBR 12860: Materiais Refratários Magnesianos - Análise Química por espectrometria de fluorescência de 
Raios-X (1993) 
NBR 12983: Materiais Refratários para Desgaseificação a Vácuo RH (1993) 
NBR 13100: Materiais Refratários Cromo-Magnesianos - Análise Química por Espectrometria de 
Fluorescência de Raios - X. (1994) 
NBR 13185: Materiais refratários densos - Determinação da resistência à erosão à temperatura ambiente 
(1999) 
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NBR 13201: Material Refratário Conformado - Determinação do Escoamento (1994) 
NBR 13202: Materiais refratários - Determinação da resistência ao choque térmico com resfriamento em 
água (1997) 
NBR 13318: Materiais Refratários Conformados Antiácidos - Características Gerais (1995) 
NBR 13319: Materiais refratários isolantes conformados para uso geral - Características gerais (1997) 
NBR 13320: Materiais refratários - Determinação da fluidez de concretos convencionais e de fluência livre 
(2001) 
NBR 13355: Material Refratário - Determinação da vazão de ar através de plugues (1995) 
NBR 13590: Materiais refratários densos - Determinação da permeabilidade (1996) 
NBR 13845: Cimento aluminoso com agregado padrão - Determinação do tempo de pega (1997) 
NBR 13846: Cimento aluminoso com agregado padrão - Determinação das resistências à flexão e à 
compressão à temperatura ambiente (1997) 
NBR 13847: Cimento aluminoso para uso em materiais refratários (1997) 
NBR 13958: Materiais refratários especiais conformados densos para fornos de vidro - Características 
gerais e especificações (1997) 
NBR 13959: Materiais refratários conformados densos para fornos de vidro - Características gerais e 
especificações (1997) 
NBR 13906: Materiais refratários não-conformados granulados e embalados em contêiners - Amostragem 
(1997) 
NBR 14641: Materiais refratários densos conformados - Determinação da velocidade ultra-sônica (2001) 
 
BIBLIOGRAFIA
ABC – Associação Brasileira de Cerâmica.
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