PATOLOGIA DAS CONSTRUÇÕES - CAP 5

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PATOLOGIA DAS CONSTRUÇÕES 
 
 
 
CAPÍTULO 5 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PROFESSOR: RENATO OLIVEIRA FONSECA 
 
 1
Sumário 
5 APRESENTAÇÃO DE TÉCNICAS E MATERIAIS DESTINADOS À 
REPARO, RECUPERAÇÃO E REFORÇO DAS EDIFICAÇÕES 2 
5.1 Presença de água: impermeabilização 2 
5.2 Eliminação de infiltração proveniente de pressão hidrostática 6 
5.2.1 Eliminação de infiltração com argamassas cristalizantes 7 
5.2.1.1 PENETRON (fornecedor Penetron) 7 
5.2.1.2 XYPEX (fornecedor MC-Bauchemie) 10 
5.2.2 Eliminação de infiltração com o uso de injeção flexível 13 
5.2.3 Eliminação de infiltração com o uso de aditivos cristalizantes 19 
5.2.3.1 Penetron Admix (fornecedor: Penetron) 19 
5.2.3.2 Xypex Admix (fornecedor: MC-Bauchemie) 20 
5.3 Eliminação de infiltração proveniente de percolação 21 
5.3.1 Impermeabilização com manta asfáltica 21 
5.3.1.1 Impermeabilização com manta asfáltica – Juntas de dilatação e 
acabamento vertical 26 
5.4 Materiais utilizados para recuperação de estruturas com corrosão das 
armaduras 28 
5.4.1 Armadura com corrosão - reparo localizado 28 
5.4.2 Armadura com corrosão – Proteção Catódica 34 
5.5 Reforço em estruturas de concreto 35 
5.5.1 Reforço com o uso de chapas e perfis metálicos 36 
5.5.2 Reforço com o uso de fibras de carbono 37 
5.5.3 Reforço com alteração da seção ou inclusão de armadura 40 
5.5.3.1 Lajes 40 
5.5.3.2 Vigas 40 
5.5.3.3 Pilares 42 
 
 
 2
5 Apresentação de técnicas e materiais destinados à 
reparo, recuperação e reforço das edificações 
 
Os materiais a serem utilizados na correção dos danos patológicos existentes 
devem ser devidamente estudados, analisando-se alguns pontos: 
– Custo; 
– Durabilidade; 
– Mão de obra necessária; 
– Características do local. 
5.1 Presença de água: impermeabilização 
Impermeabilização é definida como os procedimentos técnicos necessários para 
proteger as construções contra a infiltração da água. 
 
 
 
Figura 5.1. Presença da água nas edificações 
 
A presença da água nas edificações pode provocar uma série de problemas, 
desde os mais simples como uma mancha em pintura, aos mais complexos como 
infiltrações em galerias de cabos elétricos onde grandes acidentes podem ser 
provocados, inclusive o risco à vida humana. 
 
 3
A impermeabilização ideal é aquela planejada desde a concepção da edificação, 
onde um conhecimento prévio do problema proporciona uma solução adequada e 
funcional. 
Muitas vezes após a obra concluída, passa-se para a aplicação de um processo 
de impermeabilização que nem sempre atenderá à necessidade. 
 
As principais fontes de infiltrações de água nas edificações podem ser resumidas 
como abaixo: 
• Infiltração proveniente do solo: é a água existente no solo, aderida ao 
mesmo e absorvida por suas partículas, que agem nos materiais da 
construção por contato lateral ou capilaridade. Essa água pode ser 
proveniente de lençol freático, vazamento de tubulações subterrâneas e 
umidade natural do solo; 
• Infiltração proveniente de agentes atmosféricos: pode advir de chuvas e 
outras intempéries e da condensação (formação de água no estado líquido 
sobre uma superfície mais fria do que o ambiente); 
• Infiltração proveniente de ambiente físico externo à edificação: pode 
ser proveniente de desnível com o arruamento e outras obras, da falta de 
drenagem superficial e da proximidade com outras estruturas; 
• Infiltração proveniente de ambientes fisicos internos à edificação: 
pode ser advinda de vazamentos, infiltração, falta de ventilação, falta de 
insolação, capilaridade dos materiais e falhas de projeto. 
 
De modo geral a água pode penetrar a edificação por uma das maneiras descritas 
a seguir: 
 
a) Pressão hidrostática: A água confinada atravessa fissuras, trincas e 
rachaduras existentes nos materiais e nas estruturas. Exemplos: 
• Infiltração de água em subsolos devido à presença de lençol freático 
(Figura 5.2 e Figura 5.4); 
 4
 
Figura 5.2. Infiltração de água em subsolo devido ao lençol 
 
 
Figura 5.3. Infiltração de água em subsolo devido à subpressão do lençol 
 
 
• Infiltração em lajes de fundo e laterais de piscinas ou reservatórios 
(Figura 5.4). 
 
Figura 5.4. Infiltração de água em piscinas e reservatórios 
 5
b) Percolação: O escoamento da água se dá pela ação da força da gravidade 
em uma determinada direção, livre de qualquer outro tipo de pressão; 
Exemplos: 
• Infiltração de água em juntas de dilatação (Figura 5.5); 
 
 
Figura 5.5. Infiltração de água em junta de dilatação 
 
• Infiltração de água em lajes de cobertura (Figura 5.6); 
 
Figura 5.6. Infiltração de água em laje de cobertura 
 
c) Capilaridade: O escoamento da água se dá pela ação da tensão 
superficial, que faz com esta seja transportada até acima do nível estático. 
Exemplos: 
• Infiltração de água na parte inferior de alvenarias (Figura 5.7) 
 
 6
 
Figura 5.7. Infiltração de água na porção inferior da alvenaria – capilaridade 
 
 
Figura 5.8. Infiltração de água na porção inferior da alvenaria – capilaridade 
 
Logicamente as boas regras e práticas construtivas podem de maneira efetiva 
evitar problemas de infiltração como os descritos nos itens anteriores. Mas a partir 
do momento da instalação do problema, ações de recuperação devem ser 
tomadas a fim de evitar maiores danos à edificação e a seus ocupantes. 
5.2 Eliminação de infiltração proveniente de pressão hidrostática 
Como comentado anteriormente, a água confinada atravessa fissuras, trincas e 
rachaduras existentes nos materiais e nas estruturas, provocando lixiviação dos 
materiais da hidratação do cimento, alterando o PH do concreto, proporcionando 
o inicio do processo de corrosão das armaduras. 
No caso de reservatórios ou tanques em concreto armado, a impermeabilização 
interna é mais efetiva, pois o elemento impermeabilizante atua “recebendo” a 
 7
pressão hidrostática. Esse tipo de impermeabilização é chamada de 
“impermeabilização por pressão positiva”. 
Nos casos onde existem restrições de acesso interno ao reservatório ou tanque, 
ou impossibilidade de efetuar seu esvaziamento, o processo de eliminação exige 
técnicas especificas de impermeabilização. 
5.2.1 Eliminação de infiltração com argamassas cristalizantes 
5.2.1.1 PENETRON (fornecedor Penetron) 
O Penetron é um material de impermeabilização por cristalização integral, 
aplicado superficialmente, que impermeabiliza e protege o concreto em 
profundidade. Ele consiste de cimento Portland, areia de quartzo especialmente 
tratada e compostos químicos ativos. Quando o Penetron é aplicado na superfície 
do concreto, os componentes químicos ativos reagem com os compostos da 
pasta de cimento e com a umidade presente nos capilares do concreto para 
formar uma estrutura cristalina insolúvel. Esses cristais preenchem os poros e 
fissuras de retração do concreto para prevenir qualquer ingresso de água, mesmo 
sob pressão. 
Principais características informadas pelo fabricante: 
• Torna-se parte integrante do concreto, resultando em uma estrutura 
resistente e durável. O Penetron não deve ser confundido com uma 
pintura ou membrana; 
• Penetra profundamente e sela os vazios capilares e fissuras de retração 
no concreto; 
• Pode ser aplicado na face positiva ou negativa do concreto; 
• As propriedades de impermeabilização e resistência química se 
mantêm intactas mesmo se a estrutura for danificada; 
• Altamente eficaz contra pressões hidrostáticas elevadas; 
• Fácil de aplicar; 
• Não pode ser separado nas juntas, rasgado ou perfurado; 
• Sela fissuras até 0,4 mm de abertura. Não se limita a disfarçar ou cobrir 
as fissuras; 
•Permite a respiração do concreto, evitando o acúmulo de vapor e 
deixando o concreto completamente seco; 
 8
• Resistente aos ataques químicos - pH de 3 a 11 em contato 
permanente, e pH de 2 a 12 em contato esporádico - e assegura uma 
vasta gama de proteção contra os ciclos de gelo-degelo, águas 
subterrâneas agressivas, água do mar, carbonatos, cloretos, sulfatos e 
nitratos; 
• Pode ser aplicado em concreto úmido ou durante a fase plástica; 
• Não é tóxico. Aprovado para aplicações em água potável (NSF 61). 
 
Um procedimento básico para eliminação de infiltração com uso do produto 
Penetron, pode ser observado a seguir: 
1º) Realizar limpeza superficial do concreto para remoção de impurezas e 
abertura da porosidade superficial através de lixamento mecânico. As superfícies 
de concreto a serem tratadas com Penetron devem estar limpas e livres de pasta 
de cimento, pinturas ou vernizes ou outro material que prejudique o desempenho 
da cristalização. As superfícies devem ter um sistema capilar aberto para permitir 
a aderência e absorção do sistema Penetron. Onde a superfície estiver muito lisa 
para a aplicação do Penetron, recomenda-se o uso de processos mecânicos para 
a abertura da porosidade; 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 5.9. Fissura e infiltração 
 
 
2º) Ao longo das fissuras, abrir uma canaleta de 25 x 25 mm (ou com maiores 
dimensões caso sejam detectados vazios no concreto) através de talhadeira ou 
ponteiro. Limpar as superfícies de concreto apicoadas e saturar com bastante 
água a região da canaleta. 
 
 
 
PAREDE EM 
CONCRETO 
FISSURA 
 9
 
 
 
 
 
 
 
Figura 5.10. Abertura de canaleta ao longo da fissura 
 
3º) Tamponar a infiltração com argamassa de peça rápida Waterplug (Ref. 
Penetron), com consumo de 0,7kg/m. Adicionar pouca água ao Waterplug, 
devendo a argamassa preparada apresentar consistência seca. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 5.11. Tamponamento da infiltração no fundo da canaleta. 
4º) Após o tamponamento, aplicar sobre a superfície do Waterplug saturada 
porém com a superfície seca e laterais da canaleta, uma demão de Penetron 
(0,7kg/m²) (Ref. Penetron) como ponte de aderência, na consistência de pasta 
fluida. O traço de Penetron é de 5 partes de pó para 2,5 partes de água limpa (em 
volume). Realizar a aplicação com o uso de uma trincha. 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 5.12. Ponte de aderência com Penetron + água. 
 10
5º) Enquanto o filme de Penetron estiver fresco, aplicar a argamassa seca 
Penecrete Mortar (ref. Penetron), na forma de “dry pack”. Usar uma madeira para 
auxiliar na compactação. Consumo estimado de 0,70kg/m. O traço do Penecrete 
é de 4,5 partes de pó para 1 parte de água (em volume). 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 5.13. Aplicação de argamassa seca Penecrete Mortar 
 
 
6º) Para finalizar, executar a aplicação de Penetron na forma de pasta fluida 
(0,7kg/m²) com 100mm de largura, com o auxílio de trincha. Executar cura úmida 
por 3 dias, pelo menos 4 vezes ao dia, que no caso do poço já será executada 
pelo efluente interno. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 5.14. Aplicação de pasta fluída de Penetron 
 
5.2.1.2 XYPEX (fornecedor MC-Bauchemie) 
Xypex é um tratamento químico não tóxico para impermeabilização e proteção de 
concreto. A principal característica do seu desempenho é a inigualável 
capacidade para gerar formações cristalinas profundas nos poros e capilaridades 
do concreto. Esta formação cristalina sela permanentemente o concreto contra 
100mm 
 
 11
penetração de água e outros líquidos de qualquer direção. Os produtos Xypex são 
compostos de cimento portland, areia silicosa e diversas propriedades químicas 
ativas. 
O sistema Xypex para reparo é utilizado para tamponamento e reparos de 
fissuras e juntas de concretagem. Onde há percolação de água primeiramente é 
aplicado a argamassa de pega rápida, Xypex Patch’n Plug, e em seguida o Xypex 
Modificado. 
Um procedimento básico para eliminação de infiltração com uso do produto 
Xypex, pode ser observado a seguir: 
 
1º) Cortar no local da junta ou trinca uma canaleta em forma de “U” com largura 
de 2,5 cm e 4,0 cm de profundidade. A canaleta em formato de “V” não é 
aceitável. 
 
Figura 5.15. Abertura da trinca em formato de U 
 
2º) Remover todo o material solto e saturar as áreas com água. Permitir que a 
água seja absorvida pelo concreto e em seguida remover todo o excesso 
superficial. 
 
3º) Aplicar Xypex Patch’n Plug na metade da canaleta imediatamente após a 
remoção do excesso de água da superfície. Patch’n Plug deve ser preparado 
através da mistura de 3,5 parte de pó com 1 parte de água limpa. 
 12
 
Figura 5.16. Aplicação Xypex Patch’n Plug na metade da canaleta 
 
4º) Aplicar uma demão de Xypex Concentrado, com consumo de 0,8 kg/m², no 
interior da canaleta e estender a pintura sobre uma área de 15 cm de cada lado 
da mesma. A aplicação poderá ser feita com trincha ou manualmente. 
 
Figura 5.17. Aplicação de Xypex Concentrado em 15cm para cada lado 
 
5º) Enquanto a demão de Xypex Concentrado continuar pegajosa, preencher a 
canaleta com Xypex Concentrado na forma “dry pack” (proporção de mistura:6 
partes de pó para 1 parte de água). Misturar com uma espátula por apenas de 10 
a 15 segundos (a mistura deve apresentar torrões). Aplicar manualmente o “dry 
pack” comprimindo a mistura sobre a superfície e compactando mecanicamente 
ou com um martelo e um bloco de madeira. 
 
 13
6º) Umedecer a superfície com água e aplicar uma demão de Xypex Concentrado 
com consumo de 0,8 kg/m² sobre a área reparada. 
 
 
Figura 5.18. Aplicação de Xypex Concentrado em forma de pintura 
 
7º) Curar periodicamente com água em forma de spray durante 2 dias ou aplicar 
Xypex Gamma Cure imediatamente após a secagem da segunda demão 
5.2.2 Eliminação de infiltração com o uso de injeção flexível 
Outra técnica para eliminação de infiltração de água proveniente de pressão 
hidrostática (principalmente em fissuras ativas) é a impermeabilização com resina 
de Poliuretano (Espuma de Poliuretano Hidroativado e Gel de Poliuretano). 
 
 
Figura 5.19. Infiltração em túnel com alto volume de efluente 
 
 14
Para reduzir temporariamente o fluxo d’água sob pressão, as espumas de 
poliuretano devem ser injetadas antes da injeção do gel de poliuretano, as quais 
têm um curto tempo de reação ao entrar em contato com a água, formando uma 
espuma de células abertas, com grande aumento de volume (10 a 40 vezes). 
É aplicado através de bicos injetores e bomba de injeção. Indicado para áreas em 
contato com a água, inclusive potável, em túneis, galerias, cortinas subterrâneas, 
fundações de concreto e poços de elevadores. 
 
As principais características são: 
• Flexibilidade: podem ser aplicadas em fissuras passivas e ativas 
• Baixa viscosidade: penetram em fissuras > 0,1mm 
• Isentas de solvente: tem estabilidade volumétrica após a cura 
• Excelente aderência ao substrato de concreto, mesmo com fluxo d’água 
• Grande durabilidade: superam 100 anos em estruturas de concreto 
 
O mais importante neste sistema de impermeabilização é a estratégia de furação 
para aplicação do produto. A furação deve ser executada nas laterais das 
trincas e de forma inclinada, procurando acessar a trinca aproximadamente no 
eixo da seção da peça de concreto. As trincas devem permanecer abertas, sem 
colmatá-las, como se faz com a monolitização com injeção de epóxi. 
Outro ponto importante é a aplicação. A bomba de injeção tem que ter pressão 
suficiente e controlada, para anular a pressão hidrostática do vazamento. 
 
 
Figura 5.20. Bicos de injeção instalados 
 
 15
 
Figura 5.21. Detalhe da instalação dos bicosde injeção 
 
Exemplos de Poliuretano Hidroexpansivo: 
• PH FLEX SUPER (fornecedor: ROGERTEC) 
• MC-Injekt 2300 (fornecedor: MC-Bauchemie) 
• Anchorfill UR + Anchorfill WS (fornecedor: Archortec) 
 
A resina de Poliuretano pode ser utilizada em diversos casos de infiltração devido 
à pressão hidrostática tais como: 
 
a) Juntas de concretagem entre piso e parede de reservatórios e tanques: 
 
 
Figura 5.22. Injeção de resina de poliuretano em juntas de concretagem – piso X parede 
 
Características dessa aplicação: 
 16
• Distância entre bicos de perfuração 30 – 50cm 
• Furo a 45° 
• Injeção de resina de Poliuretano 
• Pré-injeção de espuma de poliuretano no caso de existir água com alta 
pressão 
 
b) Infiltração de água entre concreto e tubulação: 
 
 
Figura 5.23. Infiltração de água na interface tubo X concreto 
 
 
 
Figura 5.24. Injeção de resina de poliuretano na interface entre o tubo e o concreto 
 
 
 
 
 17
c) Infiltração pela junta de dilatação: 
 
Figura 5.25. Junta de dilatação tipo “Fungenband” 
 
A infiltração de água pode ocorrer por falha na ancoragem do material de vedação 
da junta, ou pelo próprio elemento vedante, em caso de dano no mesmo. 
 
 
Figura 5.26. Infiltração de água por falha de ancoragem do elemento de vedação 
 
 
 
Figura 5.27. Infiltração de água por falha (ruptura) do elemento de vedação 
 
JUNTA TIPO FUNGENBAND 
PAREDE DE CONCRETO PAREDE DE CONCRETO 
JUNTA TIPO FUNGENBAND 
PAREDE DE CONCRETO PAREDE DE CONCRETO 
 18
Para a falha na ancoragem do material de vedação, a injeção de resina de 
poliuretano é aplicada perpendicularmente à parede de concreto, até a 
profundidade do elemento a ser atingido (Figura 5.28). 
 
Figura 5.28. Injeção de resina de poliuretano na ancoragem do elemento de vedação 
 
Para os problemas devido à ruptura do elemento de vedação pode ser utilizado 
gel acrílico na face posterior à infiltração. Este produto ao reagir com a água 
formará uma membrana externa ao se misturar com o solo. 
 
 
Figura 5.29. Injeção de GEL ACRÍLICO na face externa da junta de dilatação 
 
Características dessa aplicação: 
• Injeção de resina acrílica (Exemplo: MC-Injekt GL-95 TX da Bauchemie); 
• Furos à 90º, próximo a região de ancoragem da junta; 
• Resina é posicionada por fora da estrutura; 
• A resina acrílica forma uma nova membrana de selamento com o solo. 
LADO EXTERNO - SOLO 
 19
5.2.3 Eliminação de infiltração com o uso de aditivos cristalizantes 
Apesar do fato do presente capítulo focar apenas a recuperação/solução do 
problema após a instalação da patologia, não poderia deixar de ser apresentada 
uma solução preventiva para os problemas de infiltração sob pressão hidrostática, 
ou mesmo quando se deseja obter uma peça estrutural com melhor desempenho 
em relação à durabilidade. 
Em locais onde sabidamente irá ocorrer a presença de água em pressão 
hidrostática, ou onde seja necessário um melhor desempenho em relação à 
durabilidade, poderá ser utilizado aditivo cristalizante na composição do concreto. 
5.2.3.1 Penetron Admix (fornecedor: Penetron) 
O Penetron Admix é um aditivo para impermeabilização por cristalização integral, 
adicionado ao traço do concreto no momento de sua produção. O Penetron Admix 
consiste de cimento Portland, areia de sílica fina tratada e compostos químicos 
ativos. Estes compostos químicos ativos reagem com a umidade do concreto 
fresco e com os produtos da hidratação do cimento formando uma estrutura 
cristalina insolúvel nos poros e capilares do concreto. Dessa maneira o concreto 
se torna permanentemente selado contra a penetração de água ou de outros 
líquidos em qualquer direção. 
 
Exemplos de uso: 
a) Quiosques da Praia de Camburí – Vitória – ES. A impermeabilização da 
estrutura enterrada na praia foi realizada com a adição do Penetron Admix. 
 
 
 Figura 5.30. Uso de aditivo cristalizante em estrutura de concreto – Quioste em Camburi 
 20
b) Estádio do Mineirão – Belo Horizonte – MG. O concreto desenvolvido 
para as vigas pré-moldadas da arquibancada foi tratado com a adição do 
Penetron Admix, o aditivo redutor de permeabilidade por cristalização 
integral, para aumento de durabilidade das peças. Foi usado 
aproximadamente 10 toneladas de Penetron Admix. 
 
Figura 5.31. Uso de aditivo cristalizante em estrutura de concreto – Arquibancada do 
Mineirão 
5.2.3.2 Xypex Admix (fornecedor: MC-Bauchemie) 
Xypex Admix reage com a umidade e os sub produtos das reações de hidratação 
do cimento (hidróxido de cálcio, sais e óxidos minerais, partículas não hidratadas 
e sub-hidratadas de cimento), utilizando ainda a água como meio para migrar 
através do concreto. 
Principais vantagens: 
• Sela defeitos do concreto contra penetração de água e substâncias 
agressivas de qualquer direção mesmo quando sujeito à pressão 
hidrostática. 
• Torna o concreto resistente a ataques de agentes químicos 
agressivos. 
• Aumenta a durabilidade do concreto. 
 
Exemplos de uso: 
a) Cisterna no Porto de Niterói - RJ 
 
 21
 
Figura 5.32. Uso de aditivo cristalizante em estrutura de concreto – Cisterna 
 
b) Estação de Tratamento de Esgoto em Vinhedo - SP 
 
 
Figura 5.33. Uso de aditivo cristalizante em estrutura de concreto – ETE 
 
5.3 Eliminação de infiltração proveniente de percolação 
Este tipo de infiltração ocorre geralmente em lajes de coberturas e marquises e 
sua correção geralmente é realizada com o uso de mantas ou pinturas asfálticas. 
5.3.1 Impermeabilização com manta asfáltica 
A aplicação de manta asfáltica prevê as seguintes etapas: 
1º) Limpeza e regularização do substrato com adequada inclinação; 
2º) Aplicação de primer (pintura de ligação) sobre o substrato (que deve estar 
obrigatoriamente seco). A pintura de ligação é o elemento de ligação entre o 
 22
substrato e as mantas asfálticas, sendo composto por asfalto oxidado (pelas suas 
características adesivas) diluído em solventes orgânicos. É aplicada com rolo de 
lã de carneiro ou trincha, em temperatura ambiente entre 10 e 50ºC; 
 
Figura 5.34. Aplicação de pintura de ligação sobre laje 
 
3º) Aplicação da manta asfáltica. A aplicação da manta deve aplicada no 
sentido contrário do caimento (da parte mais baixa para parte mais alta), 
utilizando um maçarico para executar a queima do polietileno de alta densidade 
de proteção da manta juntamente com a pintura de ligação (Figura 5.35 e Figura 
5.36) de maneira a promover uma perfeita aderência entre a manta e o substrato. 
Deve ser previsto um transpasse mínimo de 10 cm entre “panos” de manta 
(Figura 5.37). 
 
 
Figura 5.35. Aplicação de manta asfáltica com o uso de maçarico 
 
 23
 
Figura 5.36. Aplicação de manta asfáltica com o uso de maçarico 
 
Figura 5.37. Transpasse mínimo de 10cm entre panos de manta 
 
4º) Após a conclusão da cobertura de toda a superfície, deverá ser feito o 
arremate de todas as juntas por meio de aquecimento com o maçarico e 
aplicação de pressionamento com o uso de colher de pedreiro. 
 
Figura 5.38. Arremate das juntas entre “panos” de manta 
 24
5º) Teste de estanqueidade. Todo serviço de impermeabilização deve ser 
complementado com teste de estanqueidade, de modo a verificar a existência de 
falhas na aplicação. 
Proceder na horizontal teste de lâmina da água de 72 horas para observar 
eventuais falhas no sistema. Após conclusão dos testes na horizontal, realizar na 
vertical, para verificação da aderência da impermeabilização no substrato (jatear 
água com equipamento de pressão). 
 
 
Figura 5.39. Teste de estanqueidade – 72 horas 
 
6º) Proteção mecânica. 
A proteção mecânica é uma camada sobrejacente à impermeabilização (Figura 
18), com a finalidade de protegê-lada ação de agentes mecânicos (trânsito de 
pessoas ou veículos). Geralmente a proteção mecânica é executada em 
argamassa de cimento e areia no traço 1:4. 
 
Figura 5.40. Proteção mecânica sobre impermeabilização 
 
PROTEÇÃO MECÂNICA 
 25
A proteção mecânica ainda desempenha um papel de proteção contra os raios 
solares. A maioria das impermeabilizações é de cor negra, por isso não podem 
ficar expostas aos raios solares, pois nesta situação atingem temperaturas muito 
elevadas, e além disso são rapidamente degradados pela ação dos raios UV. 
 
A proteção mecânica não é aplicada diretamente sobre a impermeabilização, 
aplicando-se, inicialmente, uma camada separadora (feltro asfáltico, papel Kraft) 
(Figura 5.41). Antes da execução da proteção mecânica ou do piso acabado 
definitivo, recomenda-se uma proteção primária com argamassa, funcionando 
como uma proteção provisória, evitando assim danos devido ao trânsito de 
terceiros e às tarefas de execução da impermeabilização final. Em coberturas 
acessíveis a veículos, esta camada é substituída por uma camada de emulsão 
asfáltica e areia. 
 
 
Figura 5.41. Camada de separação entre a manta e proteção mecânica – papel kraft 
 
Em locais onde não existe trânsito de pessoas ou veículos poderá ser prevista 
proteção contra os raios solares através de pintura ou utilizando-se mantas 
asfálticas revestidas com película de alumínio (Figura 5.42) ou ardósia granulada. 
 
 26
 
Figura 5.42. Manta asfáltica revestida com película de alumínio 
 
 
Figura 5.43. Manta asfáltica revestida com ardósia granulada 
 
5.3.1.1 Impermeabilização com manta asfáltica – Juntas de dilatação e 
acabamento vertical 
Especial atenção deve ser dada nos locais onde existem juntas de dilatação das 
estruturas. (Figura 5.44) 
 
Figura 5.44. Manta asfáltica – detalhe nas juntas de dilatação 
 27
Os acabamentos na vertical devem ser executados de modo a impedir o acesso 
de água entre a manta e a alvenaria. 
 
 
Figura 5.45. Manta asfáltica – detalhe nas juntas verticais 
 
 
Logicamente existem outros detalhes de acabamentos para as mantas asfálticas 
que não serão abordados neste material. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 28
5.4 Materiais utilizados para recuperação de estruturas com corrosão das 
armaduras 
As soluções para evitar problemas de corrosão nas armaduras passam pelas 
soluções dos problemas potencialmente indutores desta patologia, tais como: 
- lixiviação; 
- carbonatação; 
- ataque de cloretos; 
- ataque de sulfatos; 
- etc. 
Logicamente poder-se-ia prever com antecedência o acontecimento dos 
problemas descritos tomando-se medidas preventivas e cuidados especiais. 
Exemplos: 
→Previsão da agressividade do meio ambiente (NBR 6118/2007); 
→Condições operacionais 
→Estrutura corretamente projetada 
 
→Concreto de qualidade adequada; 
→Cimento resistente a sulfato; 
→Concreto composto com polímeros (aditivos plastificantes, etc) 
→Concreto com micro-sílica ou aditivos cristalizantes; 
→etc, 
 
Quando o problema de corrosão das armaduras já se encontra instalado em uma 
estrutura, é necessária imediata intervenção de modo a impedir o avanço da 
patologia e comprometimento estrutural do elemento. 
5.4.1 Armadura com corrosão - reparo localizado 
Constatado o processo de corrosão nas armaduras, de maneira geral deve-se 
proceder conforme abaixo: 
 
1º) Inspecionar e marcar os locais de reparo 
Nesta etapa procura-se verificar os locais e abrangência do processo de corrosão 
 29
Deve-se efetuar a marcação e delimitação das áreas a serem reparadas. É 
importante delimitar as áreas de reparos em um desenho geométrico retangular 
ou quadrado, evitando delimitar as áreas em formas geométricas que dificultem a 
execução, como também deve ser levada em consideração a estética do 
acabamento na área a ser reparada. 
 
 
Figura 5.46. Lay out da área a ser reparada 
 
2º) Preparação da superfície 
A preparação é requerida para remover todo o substrato deteriorado, 
contaminado ou danificado e para preparar a superfície a receber os materiais de 
reparo. 
O processo de preparação é uma das fases mais criticas do trabalho. Sem 
preparar adequadamente o substrato, os resultados dos reparos podem não ter o 
resultado desejado. 
 
 
Figura 5.47. Trecho de armadura com corrosão 
 
Superfície após o 
remoção do trecho 
danificado 
Parte superior da 
armadura com corrosão 
Remover todo o concreto ao 
redor da armadura, para a 
exposição da armadura corroída 
 30
Após a delimitação da área de reparo, deve-se efetuar um corte ortogonal na 
região delimitada, retirando todo o concreto em torno da armadura. 
 
 
Figura 5.48. Trecho de armadura com corrosão – remoção do concreto em torno da 
armadura 
 
NOTA: Em muitos casos, e na dependência da intensidade da degradação 
existente, da extensão da peça que vier a ser afetada pelo corte e da capacidade 
resistente residual desta peça, poderá haver a necessidade de ser programado o 
escoramento do elemento. 
 
Figura 5.49. Trecho de armadura com corrosão – comprometimento da capacidade 
resistente da peça durante o serviço de recuperação 
 
3º) Limpeza da armadura 
Deve ser executada a remoção da corrosão por processo de jateamento abrasivo. 
Perímetro do reparo com 
corte em angulo +/- 90° 
Corte de no mínimo 1 a 2cm 
abaixo da armadura 
 
 31
Tipo de abrasivos: granalha de aço, micro esfera de vidro, escória de fundição de 
cobre, óxido de alumínio e outros. 
Deve-se efetuar a limpeza rigorosa das armaduras, para a retirada de todo o traço 
de oxidação. 
 
Figura 5.50. Jateamento abrasivo na armadura 
 
 
Figura 5.51. Jateamento abrasivo na armadura 
 
Em casos de pequena extensão, ou onde se constatar a ausência de corrosão na 
região posterior da armadura, pode-se executar a limpeza com escovação 
manual. A aplicação deve ser enérgica e repetitiva, usando-se escova com 
cerdas de aço, com o reaproveitamento da escova sendo limitado à perda de 
rigidez dos arames. 
 
 32
. 
Figura 5.52. Escova com cerdas de aço 
 
NOTA: Caso a seção da armadura esteja seriamente comprometida, com perda 
de mais de 15% da seção, a colocação de armadura adicional pode ser 
necessária. 
 
Figura 5.53. Recomposição de armadura com corrosão 
 
 
4º)Aplicação de tratamento anticorrosivo 
Efetuar o tratamento anticorrosivo das armaduras, formando uma película 
uniforme de espessura recomendada em toda a armadura. 
 
 
Figura 5.54. Aplicação de revestimento anticorrosivo 
 33
 
Exemplos de revestimento anticorrosivo: 
 
• Zentrifix KMH em 2 demãos com intervalo de 3 horas (Bauchemie); 
• Armatec (Vedacit); 
 
 
Figura 5.55. Revestimento anticorrosivo - Armatec 
 
• SikaTop® 108 (Sika) 
 
5º )Aplicação do material de recomposição 
 
Após a execução de todos os procedimentos de reparo, a argamassa de 
recomposição é então aplicada, firmemente comprimida, para ocupar todos os 
espaços vazios, inclusive na parte posterior da armadura. 
Nos reparos localizados em pequenas regiões, a aplicação do material de reparo 
é normalmente executada manualmente. 
 
O tipo de argamassa a ser utilizada em reparos superficiais de concreto deve ser 
definido basicamente em função da deterioração ocorrida, na qualidade final 
desejada e no custo. Três são os tipos de argamassas que podem ser utilizadas 
em serviços desta natureza: argamassa de cimento e areia; argamassas com 
polímeros; e argamassas epoxídicas 
 
a) Reparo com Argamassa Modificada com Polímero 
 
- Tratar o substrato e umedecê-lo sem saturação; 
-Aplicar a argamassa contra o substrato, inicialmente com as mãos, e, a seguir, 
 34com espátula ou colher de pedreiro, obedecendo-se a espessura máxima 
preconizada pelo fabricante para cada camada e dando-lhe acabamento final com 
desempenadeira metálica; 
 
 
Figura 5.56. Aplicação de argamassa polimérica 
- Executar cura úmida. 
 
Exemplos de argamassas poliméricas: 
• Sika Top – 122 (Sika); 
• Zentrifix KM 250 (Bauchemie); 
• Linha Anchormassa (Anchortec). 
5.4.2 Armadura com corrosão – Proteção Catódica 
Em estruturas de concreto armado sujeitas à ambientes com agressividade 
característica pela presença de íons, como os cloretos, que ocorrem 
principalmente em locais sujeitos ao ambiente marinho (edifícios à beira-mar, 
píeres, etc), justifica-se o uso de proteção catódica. 
 
Um processo simples e eficiente é o uso de anodo de sacrifício (Pastilha de 
sacrifício). Neste sistema o anodo de sacrifício formado é por uma liga anódica 
galvânica envolvida em uma matriz cimentícia ativada. A pastilha é instalada em 
obras novas ou de recuperação estrutural motivadas por corrosão, bastando 
“amarrá-la” através de seus arames de fixação, às armaduras. 
Uma vez instalada, a corrente elétrica que promove o processo de corrosão nas 
 35
armaduras será, naturalmente, interrompida e substituída pela corrente gerada 
pelo metal anódico da pastilha. Desta forma, o aço para de corroer e o metal 
anódico sacrifica-se, corroendo, já que é mais eletronegativo. A corrosão no metal 
anódico da pastilha é extremamente lento, o suficiente para durar pelo menos 15 
anos! 
 
Figura 5.57. Anodo de sacrifício 
 
Logicamente esse processo deve ser avaliado e devidamente dimensionado para 
cada caso. 
 
Exemplos de anodo (pastilha) de sacrifício: 
• Galvashield (Anchortec); 
• Pastilha Z (Reitec); 
5.5 Reforço em estruturas de concreto 
Quando uma estrutura ou parte da mesma exibe forca inadequada 
(comportamento ou estabilidade), pode ser possível modificar a estrutura usando 
varias técnicas de estabilizacao e reforco. 
Os motivos pelos quais são geralemente necessários trabalhos de reforço em 
uma estrutura de concreto são: 
• Correção de falhas de projeto ou de execução; 
• Aumento da capacidade portante da estrutura para permitir modificações 
em seu uso; 
 36
• Regeneração da capacidade portante da estrutura diminuída em virtude de 
acidentes (choques, incêndios, etc.) ou deterioração; 
• Modificação da concepção estrutural (ex: corte de uma viga, por exemplo, 
por necessidade arquitetônica ou de utilização) 
5.5.1 Reforço com o uso de chapas e perfis metálicos 
Quando se trata de adicionar capacidade resistente, uma opção muito eficiente e 
de rápida execução, recomendada principalmente para situações que requerem 
emergência ou não permitem grandes alterações na geometria das peças, é a do 
reforço exterior por colagem - ou chumbamento de chapas metálicas ou por 
chumbamento de perfis. 
 
 
Figura 5.58. Reforço com chapas metálicas 
 
 
Figura 5.59. Reforço com perfis metálicos 
 
Em ambos os casos (chapas e perfis) a técnica é simples, em termos de 
concepção, mas exigente quanto ao rigor executivo e à necessidade de 
cuidadoso procedimento prévio de cálculo. 
Cuidados especiais quanto à preparação da superfície e fixação das chapas 
ou perfis devem ser tomados de maneira a garantir a eficiência do sistema. 
 37
5.5.2 Reforço com o uso de fibras de carbono 
A elevada resistência a tração da mesma (aproximadamente 10x a do aço para a 
mesma seção), alto módulo de elasticidade, rapidez na aplicação e seções 
reduzidas do material transformam o produto inigualável em uma série de 
aplicações. 
 
O desempenho futuro de uma construção reforçada com compósitos de fibras de 
carbono será diretamente dependente da qualidade da aplicação do produto 
sobre a superfície dos elementos. 
Neste aspecto, pode-se dividir o processo em duas etapas distintas: 
• Preparação da superfície receptora e; 
• Aplicação do compósito propriamente dito. 
 
A superfície de concreto precisa ser cuidadosamente trabalhada, através de 
esmerilagem para remover as sujeiras e a fina camada de nata de cimento que 
sempre reveste os elementos de concreto, permitindo assim a absorção do 
primário (primer) a ser aplicado e a conseqüente melhoria das propriedades 
aderentes da camada de concreto da interface. 
 
Figura 5.60. Esmerilagem da superfície 
 
 38
 
Figura 5.61. Aplicação do primer 
 
Caso existam defeitos geométricos ou de execução ao longo da superfície a ser 
revestida, estes deverão ser reparados pela aplicação de argamassas epoxídicas 
alisadas a espátula. As arestas vivas deverão ser arredondadas, de forma a 
apresentarem um raio mínimo de curvatura da ordem dos 30 mm. 
 
Preparada a superfície, o primer poderá ser aplicado de imediato, cuja função 
será não só a de melhorar, através da impregnação, as características do 
concreto da superfície, como também garantira plena adesão do 
compósito. 
Decorrido um intervalo de aproximadamente uma hora após a aplicação do 
primer, deverão ser aplicados, seqüencialmente, a resina de colagem 
(undercoating), a folha flexível de fibras de carbono (previamente desenrolada e 
cortada com uma tesoura, à rigorosa medida do reforço a ser executado) e a 
camada final de resina de recobrimento das fibras (overcoating). 
 
Figura 5.62. Aplicação da resina de colagem 
 39
 
 
Figura 5.63. Aplicação da folha de fibra de carbono 
 
 
Figura 5.64. Aplicação da folha de fibra de carbono 
 
 
Figura 5.65. Aplicação da resina de revestimento 
 40
Ensaios realizados asseguram um bom funcionamento do sistema até um total de 
dez camadas, sendo recomendável, no entanto, que, sempre que este 
número for superior a seis, sejam realizados ensaios específicos de 
desempenho. Pretendendo garantir-se a distribuição transversal do reforço, as 
diferentes camadas poderão ser dispostas ortogonalmente entre si. 
O acabamento final das superfícies poderá ser feito com revestimentos de alto 
desempenho que, simultaneamente, confiram ao sistema melhor comportamento 
na resistência à ação do fogo. 
5.5.3 Reforço com alteração da seção ou inclusão de armadura 
Muitas vezes o reforço da estrutura pode ser executado simplesmente 
aumentando-se a seção da peça com o incremento da armadura. 
5.5.3.1 Lajes 
a) Reforço das armaduras negativas - quando esse tipo de reforço for 
possível, procede-se como a seguir: 
a. Retirada do piso; 
b. Execução de ranhuras na laje nas posições das novas barras, 
c. Limpeza e colocação das novas barras com o uso de adesivo epóxi; 
d. Recobrimento das barras com argamassa de base mineral ou grout. 
 
b) Aumento da espessura: apicoamento, limpeza e saturação com água 
face superior da laje, seguida pela concretagem da nova capa de concreto 
estrutural. Em casos extremos de carregamentos muito elevados, pode-se 
usar resina epóxi para melhorar a aderência entre o concreto de base e o 
novo concreto. 
5.5.3.2 Vigas 
Deve-se prever o escoramento das lajes adjacentes caso a capacidade de 
resistência residual da viga, durante os trabalhos, seja insuficiente para resistir às 
solicitações. 
Os principais passos desse procedimento são: 
 41
a) Cortar a face inferior da viga até que as barras da armadura existente 
fiquem totalmente expostas. Recomenda-se que seja deixado um espaço 
de pelo menos 2,5 cm entre estas barras e o concreto; 
 
Figura 5.66. Preparação do fundo da viga – prever escoramento 
 
b) Fazer sulcos verticais nas faces laterais da viga, à distâncias determinadas 
em projeto, de forma a que os novos estribos fiquem perfeitamente 
encaixados. Isto pode não ser necessário, desde que não haja 
necessidade de aumento da seção de concreto ou da capacidade 
resistente ao cisalhamento; 
 
c) Apicoar a lateral da viga e colocar a armadurana posição exigida fazendo 
uso de adesivo epóxi (estribos); 
 
Figura 5.67. Fixação da armadura 
 42
d) Montar a forma e aplicar o concreto ou grout. Previamente a superfície do 
concreto existente deve estar totalmente saturada. 
 
 
Figura 5.68. Aplicação do concreto ou grout 
 
5.5.3.3 Pilares 
O reforço de pilares é muito similar ao processo usado nas vigas devendo 
basicamente ser executadas as seguintes atividades: 
 
a) Apicoamento de toda superfície do pilar; 
 
Figura 5.69. Apicoamento da superfície do pilar 
b) Colocação das armaduras de reforço; 
 
Figura 5.70. Colocação a armadura de reforço 
 
 43
c) Execução das formas e aplicação do concreto ou grout. 
 
 
 
Figura 5.71. Aplicação do concreto ou grout