TECNICAS DA CONSTRUCAO CIVIL III

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5 TÉCNICAS DE CONSTRUÇÃO CIVIL III 
 
Estas anotações de aulas, compiladas em forma de apostila, têm o intuito de facilitar 
a consulta e o acompanhamento da disciplina de Técnicas das Construções Civil III. 
 
A pretensão de escrevê-la foi para reunir uma coletânea de conhecimentos 
extraídos de livros, catálogos, informativos, pesquisas, palestras, seminários, etc., constantes 
da bibliografia final. 
 
5.1 Pintura 
 
Define-se por pintura: “Película aderente de pequena espessura, resultante de 
aplicação de tinta sobre a base”. 
 
 
 
 
 
 
 
Embora a pintura seja a última etapa de uma obra, ela deve ser pensada desde a fase 
de elaboração do projeto. E por ser a ultima etapa, é a mais observada pelo usuário. Quantas 
vezes se tem o conhecimento de obras bem cuidadas nas fases de alvenaria, estrutura e que 
terminam sendo desvalorizadas pelo acabamento de qualidade inferior? Ou, às vezes, sabe-
se de obras baratas, mas que acabam sendo muito valorizadas em função do acabamento bem 
cuidado. 
 
São muitos diversificados os materiais disponíveis e as técnicas de execuções, 
consoante ao tipo de aplicação. Ou seja, para cada superfície a ser pintada, existe um sistema 
próprio de pintura, que varia também em função do objetivo da mesma (como alvenaria 
aparente, revestimento argamassado, esquadrias de metal, de madeira, etc.). 
 
5.1.1Sistema de Pintura 
 
O sistema de pintura é o conjunto de todas as partes que compõem a pintura final, 
desde a camada de preparo da base, passando pelas camadas intermediárias (se existirem), 
até a camada de acabamento. Suas principais funções são: 
 
 Proteção da base; 
 Estética; 
 Habitabilidade; 
 Embelezamento; 
 Terminalidade de diversos subsistemas do edifício; e, 
 
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 Identificação e segurança (água, luz, gás, etc.). 
Proteção de base: de acordo com o tipo da base e do grau de exposição a que estiver 
sujeita, as exigências da pintura serão diferenciadas. A seguir, ilustram-se alguns exemplos: 
 
 O sistema de pintura sobre o revestimento argamassado ou sobre a alvenaria 
deverá protegê-lo contra a absorção de água, esfarelamento, bolor. Também 
distribui melhor a luz e participa da decoração do ambiente ao acrescentar cor, 
textura e brilho; 
 Sobre a madeira, deverá protegê-la contra a absorção de água e a umidade, que 
ocasionem rachaduras e apodrecimento, além de contribuir para o efeito 
decorativo; 
 Sobre os metais não ferrosos, objetiva proteger a vida dos sistemas galvanizados; 
 Sobre os metais ferrosos, objetiva evitar a corrosão. 
 
Estética, habitabilidade e embelezamento: além de decorar e embelezar o 
ambiente, a pintura deve garantir conforto psicológico e higiene aos usuários, tanto no que 
se refere a sua capacidade de reflexão ou absorção de luz, como no que diz respeito à 
facilidade de limpeza e manutenção. 
 
Terminalidade: o sistema de pintura é, ainda, o responsável pela garantia de todos 
os cuidados observados anteriormente em cada etapa da edificação. De que adianta uma 
parede ter sido muito bem executada, se na pintura não proporciona o acabamento final 
desejado? Ou, ainda, de que adianta tanto cuidado na colocação dos caixilhos se o sistema de 
pintura deficiente acarretou-lhe a corrosão? A garantia da adequada terminalidade está 
diretamente relacionada à qualidade dos materiais e da mão de obra pertinentes ao sistema 
de pintura. 
 
5.1.1.1 Materiais constituintes do sistema de pintura 
 
O sistema de pintura é composto por materiais para o preparo da base, materiais 
regularizadores e materiais de acabamento. 
 
 Materiais para o preparo da base: 
 
Cada base ou superfície exige uma preparação adequada para a aplicação da tinta. 
Para o preparo da base, utiliza-se o fundo preparador ou primer. Este é conhecido como 
líquido selador. Possui características diferentes para cada base e cada tinta a ser utilizada. 
Tem como função uniformizar a absorção da superfície que receberá a pintura, 
proporcionando maior economia e durabilidade da camada de tinta. O fundo preparador pode 
ser dos seguintes tipos: 
 
a) para base de alvenaria e argamassa, recomenda-se fundo selador à base de resinas 
PVA – acrílicas ou alquídicas – consoantes à tinta de acabamento a ser utilizada; 
b) para bases em madeiras, recomenda-se fundo selador constituído por veículos à 
base de resinas alquídicas, acrílicas ou ainda nitrocelulose, se a pintura final for 
verniz; 
c) para base em metal, recomenda-se utilizar o “zarcão”, constituído por pigmentos 
 
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de óxido de ferro, como fundo preparador. 
 
 Materiais regularizadores: 
 
Nem sempre a superfície necessita ser regularizada. Para os casos em que este 
processo se faça necessário, utiliza-se a massa de regularização, que é comumente utilizada 
em superfícies de alvenarias e madeiras. A sua aplicação sobre metais é muito difícil. Tem 
como função regularizar, nivelar as superfícies, tapar buracos, proporcionando um 
acabamento liso. Dependendo do tipo de superfície, a massa de regularização pode ser: 
 
a) para superfícies de alvenarias e argamassas, utiliza-se a massa corrida à base de 
resina PVA – acrílica; e, 
b) para superfícies em madeiras, é comum o uso de massa a óleo. 
 
 Materiais de acabamento: 
 
Os materiais de acabamento são compostos por tintas e vernizes, que variam de 
acordo com o ambiente e objetivo da superfície a ser pintada. Estes têm como função 
promover o aspecto final desejado na superfície a ser pintada, no que concerne à proteção, à 
estética, etc. As tintas e vernizes são utilizados de acordo com a superfície, a saber: 
 
a) para superfícies em alvenarias e argamassas, utilizam-se: 
 tintas permeáveis (à base de cimento, cal, látex, PVA ou acrílica); 
 tintas impermeáveis (a óleo, esmalte sintético, epóxi e borracha clorada); e, 
 vernizes (acrílico e poliuretano). 
 
b) para superfícies em madeiras, utiliza-se: 
 tinta a óleo, esmalte sintético, lacas, vernizes e ceras. 
 
c) para superfícies em metais, utiliza-se: 
 tinta a óleo, esmalte sintético, epóxi e borracha clorada. 
 
5.1.1.2 Preparo da superfície para a aplicação do sistema de pintura 
 
Ao se especificar materiais de construção deve-se ter em mente: 
a) a integração entre a superfície a ser pintada e o aspecto que se espera do 
acabamento; 
b) a compatibilidade entre a superfície a ser pintada e o acabamento; e, 
c) a preparação da superfície. 
 
Por exemplo, se o acabamento for a epóxi, o reboco deve ter traço 1:3 cimento/areia, 
totalmente isento de cal; se o acabamento for a textura, pode-se economizar a massa grossa 
e a massa fina. 
 
 
 
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Toda a superfície antes de ser pintada exige alguns cuidados comuns, tais como: 
 
a) alvenaria: 
 limpar o pó com escova, espanador ou vassoura de pelo; 
 lavar as manchas de gordura com água morna e detergente (1:1) e deixar secar; 
 retirar o mofo com água e água sanitária (1:1); 
 eliminar as causas eventuais de umidade; 
 eliminar caiação com escova de aço; 
 tapar furos de pregos e pequenas rachaduras com massa de reboco; e, 
 retirar as partes soltas com espátula. 
 
b) Madeira: 
 limpar o pó com escova, espanador ou vassoura de pelo; 
 eliminar as manchas de gorduras com aguarrás e deixar secar; 
 lixar as imperfeições; 
 tapar furos de pregos e pequenas rachaduras com massa a óleo; 
 retirar as partes soltas (de tinta antiga) com espátula; e, 
 retirar toda a tinta antiga em mau estado com removedor. 
 
c) Metal: 
 limpar o pó com escova, espanador ou vassoura de pelo; 
 eliminar completamente os pontos de ferrugem com lixamento manual ou mecânico; e, 
 retirar toda a tinta antiga solta ou em mau estado com removedor. 
 
5.1.1.3 Superfícies em alvenarias comuns 
 
As superfícies mais comuns em alvenaria são compostas por bloco de concreto, 
reboco e tijolo. Sobre estas o sistema de pintura utilizadofará uso de tintas látex ou tintas a 
óleo e esmalte sintético. 
 
 Aplicação de tintas látex: este processo poderá ser utilizado em superfícies novas 
e repinturas. 
 
Em superfícies novas, é necessário atentar para as seguintes recomendações: 
 
a) a superfície deve antes estar isenta de umidade, por isso a base deve ser curada 
pelo menos trinta dias antes da aplicação do sistema de pintura e totalmente 
limpa; 
b) com a base pronta, aplica-se uma demão de líquido selador, sobretudo se a base 
for fraca, pouco coesa, para a fixação de partículas finas, visado evitar um posterior 
descascamento da tinta de acabamento; 
c) se precisar, aplica-se a massa regularizadora, ou seja, massa corrida (ambiente 
interno e/ou seco) e/ou massa acrílica (ambiente externo e/ou molhável), sempre 
em camadas finas. Após quatro horas de secagem, lixa-se esta superfície com lixa 
para massa 100 a 180, remove-se o pó e aplica-se outra demão de líquido selador 
para uniformizar a absorção e, assim, economizar tinta; 
d) caso se deseje um efeito texturizado, dispensa-se a etapa de massa regularizadora 
e aplica-se uma camada de texturizador e deixa-se secar; 
e) depois de secar a superfície, aplica-se a tinta adequada a cada ambiente, 
 
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consoante instruções contidas na embalagem. Deixa-se secar entre as demãos; e, 
f) para se obter cores personalizadas, adiciona-se corantes ou mistura-se as tintas 
entre si. 
 
A Figura 1 (5) ilustrada a seguir apresenta a sequência de acabamentos para cada tipo 
de ambiente. 
 
Figura 1 (5)- Sequência de acabamento de acordo com o ambiente 
 
 
 
Fonte: Elaborado pela autora (2014) 
 
 Para os casos de repintura, é necessário observar as características da superfície. 
 
a) superfície em bom estado (pintadas com látex): 
 escova-se e lixa; 
 elimina-se o pó, varrendo com vassoura de pelo e passando pano molhado; 
 retiram-se as manchas de gordura com água e detergente; 
 elimina-se o mofo com solução 1:1 água + água sanitária (enxagua-se logo após); 
 deixa-se secar; e, 
 aplica-se a tinta adequada ao ambiente. 
 
b) superfície em mau estado: 
 remove-se totalmente a pintura anterior com espátula, escova de aço ou lixa, 
tomando cuidado para não ferir o reboco; 
 retira-se totalmente todo o material pulverulento; 
 aplica-se uma demão de fundo preparador de paredes; 
 se necessário, aplica-se uma camada de massa corrida ou acrílica deixando secar 
e depois aplica-se uma demão de líquido selador; e, 
 aplica-se a tinta adequada ao ambiente. 
 
c) superfície caiada: 
 remove-se, o máximo possível, a caiação com escova de aço; 
 elimina-se totalmente o pó; 
 aplicar uma demão de fundo preparador de paredes diluído com solvente 1:1 e 
deixa-se secar; 
1
2
3
4
1
2
3
Fundos
Massas
Fundos
Acabamentos
Fundos
Massas ou texturizador
Acabamentos
Ambiente Interno Ambiente Externo
 
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 se necessário, aplica-se massa corrida ou acrílica; e, 
 depois de secar a superfície, aplica-se a tinta adequada ao ambiente. 
 
d) superfície brilhante: 
 remove-se todo o brilho, lixando a superfície; 
 elimina-se o pó totalmente; 
 retiram-se as manchas de gordura com água e detergente; 
 elimina-se o mofo com solução 1:1 água + água sanitária (enxagua-se logo após); 
e, 
 deixa-se secar e aplica-se a tinta adequada ao ambiente. 
 
Observação: as paredes pintadas com tinta látex poderão ser lavadas com água e 
sabão neutro, porém somente vinte dias após a pintura, pois é quando o filme (película sólida) 
estará completamente formado. 
 
 Aplicação de tinta a óleo e esmalte sintético: tal como no sistema de pintura 
anterior, este processo poderá ser utilizado em superfícies novas e repinturas. 
 
Em superfícies novas, observam-se as seguintes recomendações: 
 
a) lixa-se e remove-se o pó totalmente; 
b) aplica-se uma demão de fundo preparador de paredes selador e deixa-se secar; 
c) aplica-se massa corrida ou acrílica em camadas finas, deixando-se secar entre as 
demãos; 
d) lixa-se com lixa para massa nº. 100 a 180 e remove-se o pó totalmente; 
e) aplica-se uma demão de líquido selador, deixando-se secar; e, 
f) aplica-se a tinta de acabamento. 
 
 No que diz respeito ao processo de repintura, observam-se as seguintes 
características da superfície. 
 
a) superfície em bom estado pintada com látex: 
 observa-se se a superfície está totalmente seca; 
 escova-se ou lixa-se com lixa para ferro nº. 60 ou 80; 
 remove-se totalmente o pó; 
 retiram-se as machas de gordura com água e detergente; 
 elimina-se o mofo com solução 1:1 água + água sanitária (enxaguar logo após); 
 deixa-se secar; e, 
 aplica-se tinta a óleo ou esmalte sintético. 
 
b) superfície em bom estado pintada com tinta óleo ou esmalte sintético: 
 observa-se se a superfície está totalmente seca; 
 elimina-se o brilho utilizando lixa nº. 100 - 180; 
 remove-se totalmente o pó; 
 retiram-se as machas de gordura com água e detergente; 
 elimina-se o mofo com solução 1:1 água + água sanitária (enxaguar logo após); 
 deixa-se secar; e, 
 
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 aplica-se tinta de acabamento. 
 
c) superfície em mau estado: 
 observa-se se a superfície está totalmente seca; 
 removem-se as partes soltas com espátula ou lixa; 
 remove-se totalmente o pó e lixa-se; 
 aplica-se uma demão de fundo selador e deixa-se secar; 
 corrigem-se as imperfeições com massa corrida ou acrílica; 
 onde houve reparo, aplica-se outra demão de líquido selador e deixa-se secar; 
 aplica-se tinta de acabamento. 
 
Observação: deve-se evitar pintura em dias chuvosos. 
 
5.1.1.4 Superfície em alvenaria especial 
 
As superfícies em alvenaria especial são compostas por tijolo aparente e concreto 
aparente. Para estas, o sistema de pintura vai depender do que se deseja alcançar com o 
acabamento. Conforme ilustrado pela Figura 2 (5), para se obter acabamento brilhante, 
utiliza-se o verniz incolor; para o acabamento natural, aplica-se hidrorrepelente; e para se 
obter acabamento semibrilhante, utiliza-se fundo preparador de paredes. 
 
Figura 2 (5)- Superfície em alvenaria especial e os sistemas de pintura 
 
 
 
Fonte: Elaborada pela autora (2014) 
 
5.1.1.5 Superfície em madeira 
 
Quanto às superfícies em madeira, estas podem ser em madeira comum ou madeira 
muito porosa ou resinosa. O seu sistema de pintura será feito a partir da aplicação de verniz, 
esmalte sintético ou tinta a óleo, em superfícies novas e repinturas. 
 
 Aplicação em verniz: este sistema será utilizado em superfícies novas e repinturas. 
 
Quando da aplicação em superfícies novas, para o caso de madeira comum, é 
necessário observar as seguintes recomendações: 
 
a) observar se a superfície está totalmente seca e lixar com lixa madeira nº. 60 – 100; 
b) retirar todas as farpas e imperfeições; 
Tijolo aparente Concreto aparente
Verniz acrílico
ou
Hidrorrepelente
ou
Funde preparador de paredes
 
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c) remover o pó com pano embebido em solvente; 
d) aplicar uma demão de verniz diluído em solvente 1:1 e deixar secar; 
e) lixar com lixa madeira nº. 120 – 150 e remover o pó; e, 
f) aplicar a terceira demão de verniz puro ou diluído em solvente 10% e deixar secar. 
 
Para os casos de aplicação de verniz em madeira muito porosa ou resinosa, deve-se 
se atentar para as seguintes recomendações: 
 
a) observar se a superfície está totalmente seca; 
b) lixar com lixa para madeira nº. 60 – 100; 
c) aplicar uma demão de fundo selador específico para madeira, visando diminuir a 
absorção da superfície; 
d) lixar com lixa para madeira nº. 120 – 150 e remover o pó; e, 
e) regularizar o verniz de acabamento, deixar secar, lixando entre as demãos. 
 
Para o caso das repinturas, a aplicação do verniz pode ser feita em superfícies em 
bom estado ou em mau estado. 
 
Quando da repintura em superfícies em bom estado, observam-se as seguintes 
recomendações: 
 
a) observar se a superfície estátotalmente seca; 
b) lixar com lixa para madeira nº. 120 até eliminar todo o brilho; 
c) eliminar totalmente o pó; 
d) retirar as manchas de gordura e óleo com aguarrás; 
e) eliminar o mofo com solução 1:1 água + água sanitária (enxaguar logo após); 
f) deixar secar; e, 
g) aplicar o esmalte/verniz de acabamento. 
 
Nas superfícies em mau estado, os procedimentos a seguir são recomendados: 
 
a) observar se a superfície está totalmente isenta de umidade; 
b) remover totalmente a pintura anterior com espátula, escova de aço ou lixa para 
madeira nº. 180 e eliminar todo o pó; 
c) retirar as manchas de gorduras e óleo com aguarrás; 
d) eliminar o mofo com solução 1:1 água + água sanitária (enxaguar logo após); 
e) deixar secar; 
f) calafetar as rachaduras com massa a óleo, deixar secar e lixar; e, 
g) remover o pó totalmente e aplicar o verniz de acabamento. 
 
Observação: recomenda-se que as superfícies em mau estado não devem ser 
repintadas com verniz incolor. 
 
 
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 Aplicação de esmalte sintético ou tinta a óleo: este sistema será utilizado em 
superfícies em madeira de forma geral, tanto para superfícies novas, como em caso 
de repintura. 
 
No caso de sua aplicação em superfícies novas, os seguintes procedimentos são 
necessários: 
 
a) lixar com lixa para madeira nº. 80- 100; 
b) retirar todas as farpas e imperfeições; 
c) remover o pó com pano embebido em solvente; 
d) aplicar uma demão de fundo nivelador específico para madeira, visando a 
uniformização da superfície e economia de tinta de acabamento; 
e) lixar com lixa para madeira nº. 120 e remover pó; 
f) regular com massa a óleo para fino acabamento e deixar secar; 
g) lixar com lixa para madeira nº. 100 e remover o pó; 
h) aplicar uma demão de fundo nivelador específico para madeira; 
i) lixar com lixa para madeira nº. 120; 
j) remover o pó com pano embebido em solvente e deixar secar; e, 
k) aplicar a tinta de acabamento. 
 
A Figura 3 (5) a seguir ilustra as etapas de aplicação do produto. 
 
Figura 3 (5)- Etapas de aplicação do produto 
 
 
Fonte: Elaborada pela autora (2014) 
 
Nas situações de repintura, é preciso observar o estado da superfície. Para os casos 
de superfície em bom estado, observam-se as seguintes recomendações: 
 
a) observar se a superfície está totalmente seca; 
b) lixar com a lixa para madeira nº. 150 até eliminar todo o brilho; 
c) eliminar todo o pó; e, 
d) aplicar o esmalte/tinta a óleo de acabamento. 
 
Para as superfícies em mau estado, os seguintes procedimentos são recomendados: 
 
a) observar se a superfície está totalmente isenta de umidade; 
b) remover totalmente a pintura anterior com espátula, escova de aço ou lixa para 
1
verniz diluído 1:1 com 
aguarrás 
2
verniz diluído com 10% 
de aguarrás 
3 verniz sem diluição
1
verniz diluído 1:2 com 
aguarrás
2
verniz diluído com 10% 
de aguarrás
3 verniz sem diluição
Ambiente interno Ambiente externoSuperfície a ser envernizada
 
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madeira nº. 180 e eliminar todo o pó; 
c) retirar as manchas de gorduras e óleo com aguarrás; 
d) eliminar o mofo com solução 1:1 água + água sanitária (enxaguar logo após); 
e) deixar secar; 
f) calafetar as rachaduras com massa a óleo, deixar secar e lixar; e, 
g) aplicar o esmalte/tinta a óleo de acabamento. 
 
A Figura 4 (5) a seguir apresenta as etapas de preparação para a pintura. 
 
Figura 4 (5)- Etapas de preparação para a pintura 
 
 
Fonte: Elaborada pela autora (2014) 
 
5.1.1.6 Superfície em metal ferroso 
 
Quanto às superfícies em metal ferroso, o sistema de pintura levará em conta as 
superfícies novas e as repinturas, sendo estas considerando aquelas em bom e mau estado. 
Em todos os casos será aplicado o esmalte sintético ou tinta a óleo de acabamento. 
 
Quando da aplicação em superfícies novas, é necessário observar as seguintes 
recomendações: 
 
a) exigir o fornecimento de serralharia sem pintura (zarcão); 
b) remover o “primer” de serralheiro com removedor, escova de aço, lixa; 
c) lixar com lixa para ferro n° 150 ou escovar para a remoção total de ferrugem; 
d) eliminar o pó, lavando a superfície com solvente; 
e) eliminar graxas e gorduras com pano embebido em aguarrás e deixar secar; 
f) aplicar uma demão de tinta anticorrosiva (zarcão, óxido de zinco, cromato de 
zinco, resina epóxi) e deixar secar; 
g) lixar com lixa de ferro nº. 150; 
h) remover o pó com pano embebido em aguarrás e deixar secar; e, 
i) aplicar o esmalte sintético/tinta a óleo de acabamento. 
 
No caso de repintura, em superfícies de bom estado, recomendam-se os seguintes 
procedimentos: 
 
a) observar se a superfície está totalmente seca; 
b) remover totalmente a pintura anterior com removedor; 
c) remover totalmente a ferrugem superficial com espátula, escova de aço ou lixa; 
Ambiente interno Ambiente externoSuperfície a ser pintada com 
esmalte/tinta a óleo
1 Fundo
2 Massa
3 Fundo
4 Acabamento
1 Fundo
2 Massa
3 Fundo
4 Acabamento
 
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d) eliminar o pó, lavando com aguarrás e deixar secar; 
e) eliminar a parte danificada e proceder sua substituição; 
f) eliminar graxas e gorduras com pano embebido em aguarrás e deixar secar; 
g) aplicar tinta anticorrosiva (zarcão, óxido de zinco, cromato de zinco, resina epóxi); 
h) deixar secar; 
i) lixar com lixa de ferro nº. 150 e remover o pó com pano embebido em aguarrás; 
j) aplicar a tinta de acabamento. 
 
Observação: não se devem deixar as peças protegidas somente pela tinta de fundo 
por mais de uma semana, porque após este tempo a aderência da tinta de acabamento será 
prejudicada. 
 
Figura 5 (5)- Aplicação em superfície de metal ferroso 
 
 
Fonte: Elaborada pela autora (2014) 
 
5.1.1.7 Superfícies em metal não ferroso 
 
Quem já pintou uma peça de galvanizado ou de alumínio ou mesmo de aço inoxidável 
sem uma preparação adequada da superfície sabe o que significa descascamento da tinta. 
 
É muito fácil encontrar placas de propaganda de aço galvanizado, pintadas com muito 
esmero, mas com partes da tinta começando a se soltar. O que acontece com estas 
superfícies? Parece que a natureza conspira contra as pinturas: quando a superfície é ferro, 
tende a enferrujar – quando é outro metal, as tintas não aderem! 
 
De fato, os metais ditos não ferrosos necessitam ser tratados adequadamente para 
promover a aderência das tintas. Os mais empregados na indústria são: alumínio, zinco 
(galvanizados), latão, cobre e magnésio, metais estes puros ou suas ligas. Podemos incluir 
neste estudo o aço inoxidável que, a rigor, é um metal ferroso, mas apresenta comportamento 
semelhante aos não ferrosos no que diz respeito à dificuldade na pintura. Atenção especial 
merece o galvanizado: o pintor experiente sabe que galvanizado novo é difícil de pintar. 
Acontece que ele sai da fábrica com uma camada de proteção, normalmente à base de óleos 
minerais. Esta camada precisa ser removida, pois é antiaderente por natureza. Com o passar 
do tempo, se a superfície estiver exposta ao tempo, esta camada se desgasta e por isso se diz 
que galvanizado envelhecido pode ser pintado. Só que junto com a camada de óleo, se perdeu 
também um pouco a camada de zinco que é a proteção do aço abaixo dela. 
 
Outro problema do galvanizado é a saponificação do filme acima dele, pois zinco é 
Ambiente interno Ambiente externoSuperfície a ser pintada com 
esmalte/tinta a óleo
1 Fundo
2 Acabamento
1 Fundo
2 Acabamento
 
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um metal alcalino. Em outras palavras: se pintar galvanizado com tinta esmalte e/ou sintética 
(alquídicas em geral), sem o uso de um primer adequado, o próprio zinco provocará a 
degradação da tinta e em pouco tempo começará a descascar. Este fenômeno é muito fácil 
de encontrar nas placas de propaganda – observe quando andar na rua. Então o que deve ser 
feito para garantir uma boa aderência das tintas sobre estes metais? 
 
Primeiramente, é necessário proceder a uma boa limpeza para remover óleos e 
outroscontaminantes. Antigamente usava-se limpeza com panos embebidos em solventes 
fortes, mas esta técnica é condenada por motivos de segurança e poluição, além de ser cara. 
A alternativa é empregar detergentes apropriados (normalmente tensoativos não iônico), que 
são fornecidos por empresas que atuam neste ramo. Estes são seguros e eficientes. 
 
Em seguida, é necessário aplicar um primer adequado para o tipo de metal: quando 
se tratar de alumínio, emprega-se um produto chamado tecnicamente de Wash-Primer. Trata-
se de uma tinta de fundo à base de ácido fosfórico e uma resina vinilbultiral, fornecida em 
dois componentes que são misturados antes da aplicação. Este primer adere fortemente ao 
alumínio e é uma excelente base para qualquer acabamento. 
 
O mesmo tratamento pode ser dado quando o metal for cobre, latão, e até zinco. 
Entretanto para o zinco, em se tratando de aço galvanizado, o mais adequado é a aplicação 
de um primer à base de epóxi ou de PU-epóxi em espessura de 25 a 40 micrometros, 
preferentemente à pistola para garantir uma camada uniforme. Este tipo de primer é 
comumente chamado de Shop Primer. 
 
Os aços inoxidáveis raramente são pintados, a não ser por motivos estéticos ou de 
sinalização. Quando assim for especificado, o mais adequado é empregar um wash-primer e 
sobre este aplicar o acabamento. Sem este fundo, o risco de descascamento é grande, pois a 
superfície é muito lisa e propicia pouca aderência. 
 
Por fim, resta lembrar que os metais não-ferrosos também se degradam formando 
óxidos na superfície, muitas vezes difíceis de visualizar. A limpeza prévia destes metais com a 
retirada dos óxidos e demais contaminantes (principalmente graxas e óleos) é vital para a 
aderência de qualquer tinta. 
 
5.2 Revestimento de Pisos 
 
O revestimento de piso é genericamente conhecido como “o lugar por onde se anda”. 
Porém, na Construção Civil, a palavra “piso” refere-se à última camada do pavimento. Neste 
contexto, iremos abordar tecnicamente questões importantes voltadas para uma boa 
execução. 
 
 
 
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5.2.1 Componentes do Revestimento 
 
Um piso revestido com placas cerâmicas é formado basicamente pelas seguintes 
camadas, chamadas de componentes do revestimento: 
 
 Base: é a superfície a ser recoberta. Pode ser feita de uma camada de concreto 
simples ou armado, laje maciça de concreto armado ou laje mista, sobre a qual serão 
aplicadas as camadas necessárias para o revestimento final. 
 Camada intermediária: camada entre a base e o contrapiso, cuja finalidade é 
regularizar a base, corrigir cota e/ou caimento do piso, impermeabilizar, embutir 
canalizações, isolar termicamente ou, simplesmente, separar a base do contrapiso. 
 Camada de regularização: também conhecida como contrapiso, é a camada de 
argamassa sobre a qual são assentadas as placas cerâmicas. Na maioria das vezes, a 
execução do contrapiso confunde-se com a da camada intermediária. 
 Argamassa colante: utilizada para fixar a placa cerâmica no contrapiso. 
 Camada cerâmica: formada pelo revestimento cerâmico. 
 
A Figura 6 (5) abaixo apresenta as camadas de revestimento de um piso cerâmico. 
 
Figura 6 (5)- Sequencia das camadas para execução do piso cerâmico 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: Pamesa (2013) 
 
O revestimento somente cumprirá suas funções se atender aos seguintes requisitos 
de desempenho: 
 
a) capacidade de absorver deformações (movimento térmico, higroscópico e 
diferencial entre os componentes); 
b) aderência à base (que depende da capacidade do revestimento de absorver 
deformações, da rugosidade da base e dos cuidados com a sua preparação); 
c) resistência ao impacto e desgaste superficial; e, 
d) baixa permeabilidade ou impermeabilidade à água ou ao vapor de água. 
 
5.2.2 Método Executivo de Revestimentos Argamassados 
 
5.2.2.1 Condições para o início dos serviços 
 
Para iniciar o processo de revestimento de um piso é necessário o atendimento de 
algumas condições: 
 
a) as instalações elétricas e hidráulicas do piso devem estar executadas e testadas; 
b) a base deve estar curada e com rugosidade adequada; 
 
Edificações Módulo 3 
15 
c) todas as alvenarias devem estar marcadas; recomenda-se, entretanto, que a 
fixação ainda não tenha sido executada; 
d) os batentes de portas devem estar chumbados ou com os referenciais de vãos 
definidos; 
e) os traços das argamassas que serão utilizados precisam estar definidos; e, 
f) a equipe de operários necessária deve estar estabelecida, considerando o prazo 
de execução do serviço no planejamento da obra; 
 
5.2.2.2 Limpeza e preparação da base 
 
A base a ser revestida deverá passar por um processo de limpeza para remoção de 
pó, sujeira, gordura, bolor, graxas, óleos, desmoldantes, fungos, musgos, eflorescências e 
outras substâncias que possam vir a prejudicar a aderência. Os procedimentos recomendados 
para a limpeza são no Quadro 1 (5) a seguir: 
 
Quadro 1 (5)- Procedimentos para limpeza e preparação da base para revestimentos 
 
Procedimentos Ações a serem realizadas 
Remoção de pó, sujeira e 
materiais soltos: 
 Escovação com vassoura de piaçaba ou escova de aço; 
 Remoção de partículas aderidas com espátula; 
 Lavagem com água sob pressão ou jato de areia nos 
casos de grande impregnação. 
Remoção de restos de argamassa 
ou outros materiais aderidos à 
base: 
 Raspagem com espátula ou talhadeira, ou por meio de 
marreta e picão, vanga ou ponteira; 
 Lavagem com água sob pressão ou jato de areia nos 
casos de grande impregnação. 
Remoção de desmoldantes, graxa 
e gordura: 
 Processos mecânicos (esfregação); 
 Aplicação de soluções alcalinas ou ácidas: fosfato de 
sódio, soda cáustica, ácido muriático ou detergente. 
Remoção de eflorescências: 
 Escovação e limpeza com ácido muriático (diluído em 
água na proporção 1:10), e enxágue com água; 
 Alternativamente, pode-se utilizar jateamento de areia. 
Remoção de bolor e fungos: 
 Escovação com solução de fosfato de sódio e hipoclorito 
de sódio, seguida de lavagem com água pura em 
abundância. 
Remoção de elementos metálicos 
(pregos, fios, barras de tirantes de 
forma, etc.): 
 Não sendo possível sua remoção, cortar de forma 
profunda em relação à superfície e preencher o sulco 
com argamassa de traço igual à do revestimento, para 
evitar o surgimento de manchas de corrosão. 
Remoção de película de tinta: 
 Retirada com espátula e/ou lixamento da superfície com 
lixa no 60 ou 80, até remoção completa da tinta. 
Fonte: Pamesa (2013) 
 
Em qualquer dos casos em que seja utilizada solução alcalina ou ácida, o piso deve 
ser saturado com água pura antes da aplicação da solução, e deve ser enxaguado com água 
em abundância após a lavagem. 
 
Podem também ser usados removedores químicos, desde que sejam posteriormente 
retirados por meio de enxágue com água pura em abundância. Quando da utilização de água, 
 
Módulo 3 Edificações 
16 
deve-se esperar a mesma secar para o início do assentamento. 
 
5.2.2.3 Execução da camada de regularização (contrapiso) 
 
Deve-se construir a camada de regularização sobre a base de concreto nos seguintes 
casos: 
 
 se a laje ou lastro de concreto armado (base) não apresentar nivelamento e 
caimento necessário ao escoamento da água em áreas molháveis, como banheiros 
e cozinhas; 
 se houver a necessidade de adequação da base para execução de camada 
impermeabilizante; 
 se houver a necessidade de adequação da base para execução de camada de 
separação. 
 
A Figura 7 (5) ilustra uma execução da camada de regularização. 
 
Figura 7 (5)- Execução da camada de regularização 
 
 
Fonte: Pamesa (2013) 
 
Para executar um contrapiso, devem-se, inicialmente, 
definir os níveis (cota final) do contrapiso de cada cômodo a partir 
da transferência de um nível de referência (normalmente 
marcado em um pilar), utilizando nível alemão, aparelho de nível 
a laser ou mangueira de nível, orientando-se pelo projeto de 
contrapiso. 
 
A marcaçãodeste nível de referência (espessura da 
camada) da regularização é variável, conforme a regularidade 
superficial da base e os caimentos necessários para escoamento 
da água. Em áreas molhadas com previsão de ralo para 
escoamento de água (banheiros, cozinhas, áreas de serviço e 
corredores de uso comum), o caimento deve ficar entre 0,5 e 1,5% 
em direção aos pontos de coleta. Nos boxes de banheiros, o 
caimento deve ser de 1,5 a 2,5% em direção ao ralo. Para pisos 
externos, o caimento mínimo deve ser de 1,5 %. 
 
Figura 8 (5)- Uso de taliscas para 
definição do nível superior da camada 
de regularização
Fonte: UFPG (2004)
 
Edificações Módulo 3 
17 
O nível superior da camada de regularização será definido com o uso de taliscas de 
material cerâmico ou de madeira (aproximadamente 1 cm de espessura), conforme ilustrado 
pela Figura 8 (5). Para tal, limpar com uma broxa os pontos onde serão assentadas as taliscas, 
umedecendo-os após a limpeza. Polvilhar cimento nestes pontos, para que se forme uma nata, 
a fim de garantir a aderência da argamassa de assentamento das taliscas à base. 
 
As taliscas devem ser assentadas com argamassa idêntica à do contrapiso, 
observando o distanciamento máximo de 2m entre elas. As cotas de arrasamento das taliscas 
devem ser definidas utilizando-se de nível alemão, aparelho de nível a laser ou mangueira de 
nível. Junto aos ralos de áreas molhadas, executar uma talisca de referência em anel, de forma 
a garantir o caimento mínimo em sua direção. 
 
O assentamento das taliscas deve respeitar uma antecedência mínima de dois dias 
em relação à execução do contrapiso. Antes da aplicação da camada de regularização, deve-
se limpar novamente a superfície e, em seguida, lavá-la com água em abundância. 
 
O excesso de água deve ser removido, a fim de 
executar a ponte de aderência entre o contrapiso e a base. 
Esta ponte consiste no polvilhamento de cimento (0,5 
kg/m²), com uma peneira, como se pode observar na Figura 
9 (5), e no lançamento de quantidade suficiente de água 
sobre a superfície para a formação de uma pasta de 
consistência plástica. 
 
Esta nata deverá ser espalhada com auxílio de 
vassoura de pelos duros, formando camada com espessura 
não maior que 5mm. Imediatamente após a aplicação da 
ponte de aderência e antes da secagem da mesma, deve-se 
aplicar a argamassa de regularização sobre a base. 
 
É necessário ter cuidado para que a nata de cimento não endureça antes do 
lançamento da argamassa de contrapiso. É, portanto, recomendado que o cimento seja 
polvilhado primeiramente nas áreas em que serão executadas as mestras e, somente após a 
conclusão destas, nas outras partes do ambiente. 
 
A produção das mestras deve ocorrer imediatamente antes do lançamento da 
argamassa para execução do contrapiso como um todo, não sendo adequada sua prévia 
execução. Para tanto, deve-se proceder da seguinte maneira: espalhar a argamassa de 
contrapiso entre duas taliscas, numa quantidade suficiente para sobrepor seu nível. 
Compactar energicamente a argamassa na região da mestra, de modo a obter um contrapiso 
de elevada compacidade. Apoiando uma régua de alumínio sobre as taliscas, deve-se ir 
“cortando” a argamassa excedente até que toda a mestra fique no mesmo nível das taliscas. 
Com as mestras executadas, as taliscas devem ser retiradas, preenchendo-se com argamassa 
o espaço deixado, nivelando-o com régua metálica. 
 
Quando existirem juntas de movimentação na base, elas devem ser estendidas à 
camada de regularização com emprego de elementos que permanecerão no local atuando 
Figura 9 (5)- Execução da ponte de 
aderência entre o contrapiso e a base
Fonte: UFPG (2004)
 
Módulo 3 Edificações 
18 
como material de enchimento, tais como tiras de poliuretano, aglomerado de madeira, etc. 
 
Concluídas as mestras, aplicar a ponte de aderência nos demais locais. Lançar a 
argamassa sobre a base, espalhando com a enxada, de modo que se ultrapasse o nível das 
mestras, quando a espessura total do contrapiso não superar 30mm (Figura 10 (5)). 
Compactar a camada de argamassa com energia, empregando o soquete padronizado de 
30cm x 30cm, com massa de 8 kg, de maneira a garantir maior compacidade e resistência 
(Figura 11 (5)). Se, após a compactação, a camada ficar abaixo do nível das mestras, deve-se 
acrescentar mais argamassa, compactando-a novamente. 
 
 
Com espessuras maiores que 30 mm, o espalhamento da argamassa deverá ser feito 
em duas ou mais operações consecutivas, intercaladas pela compactação das camadas 
anteriores. Em seguida, deve-se sarrafear toda a superfície com a régua de alumínio 1”x 2”, 
com 2m de comprimento, apoiada sobre as mestras em movimentos de vaivém, “cortando” a 
superfície da argamassa até que seja atingido o nível das mestras. Após o sarrafeamento, o 
deslocamento de pessoas sobre a argamassa fresca deve ser feito sobre pranchas. 
 
O acabamento final do contrapiso será em função da próxima camada de piso a ser 
executada: 
 
 R evestimentos aplicados com argamassa 
colante: o acabamento superficial deve ser 
rugoso. Com uma peneira de arroz, polvilhar 
cimento numa razão de 0,5 kg/m² e desempenar 
a argamassa do contrapiso com uma 
desempenadeira de madeira, como ilustrada na 
Figura 12 (5). Superfícies muito lisas devem ser 
apicoadas, e deve-se permitir a secagem daquelas 
que estiverem muito úmidas. 
 
Figura 10 (5)- Espalhando 
argamassa sobre a base
Figura 11 (5)- Compactando a 
argamassa sobre a base
Fonte: UFPG (2004)
Figura 12 (5)- Desempeno de 
madeira
Fonte: Pamesa (2013)
 
Edificações Módulo 3 
19 
 Revestimento de pequena espessura (carpetes 
têxteis ou de madeira, vinílicos etc.): após o 
desempeno com madeira, o serviço deve ser 
concluído com a desempenadeira de aço 
passada em movimentos numa única direção, 
borrifando-se água para facilitar a operação 
(Figura 13 (5)). Obs.: nos pontos de grande 
circulação de pessoas durante a execução da 
obra, é recomendado polvilhar mais cimento 
para o desempenamento com aço, fazendo o 
acabamento liso reforçado, ou seja, contrapiso 
queimado. 
 Camada de impermeabilização ou de separação: o contrapiso deve apresentar 
textura lisa, obtida mediante desempeno com desempenadeira metálica. 
 
Terminado o serviço, a área deve ser isolada do trânsito de pessoas e equipamentos 
por um prazo mínimo de dois a três dias. Mesmo após este prazo, o trânsito de equipamentos 
deve ser cuidadoso, principalmente os mais pesados ou com rodas metálicas de pequeno 
diâmetro, de maneira a preservar a regularidade da superfície do contrapiso. 
Respeitar um prazo mínimo de 28 dias para a cura do contrapiso, antes da colocação dos 
revestimentos, notadamente quando estes forem suscetíveis à umidade. 
 
5.2.2.4 Construção do lastro de concreto (apenas para pavimentos térreos) 
 
Alguns cuidados devem ser tomados no assentamento de pisos cerâmicos em 
pavimentos térreos (pisos internos ou externos). Nestes locais, o revestimento poderá estar 
sujeito a problemas decorrentes de umidade e outros que podem ser provocados pela má 
preparação do subsolo. Para evitar que tais problemas ocorram, deve-se construir um lastro 
de concreto sobre o terrapleno. 
 
Os procedimentos a serem seguidos para a construção de lastro de concreto sobre 
aterro são: 
 
 Misturar a camada superficial 
de solo (30 a 40 cm) com areia 
e compactá-la manual ou 
mecanicamente. Assim, 
obtém-se uma camada 
drenante, que não permite a 
ascensão de água do solo por 
capilaridade. 
 Colocar uma camada de pedra britada sobre o terrapleno compactado, com 
espessura mínima de 10 cm. No caso de terrenos muito úmidos, essa camada deve 
ter espessura de 30 cm, constituindo-se em um leito drenante. 
 Posicionar, sobre a camada de brita, a armadura em forma de malha, dimensionada 
em função da sobrecarga prevista para o local, as ripas de madeira (que garantem 
o posicionamento das juntas estruturais) e, finalmente, lançar o concreto. O 
Figura 13 (5)- Uso da desempenadeirade aço
Fonte: UFPG (2004)
Figura 14 (5)- Espessura do lastro de concreto
Fonte: Pamesa (2013)
 
Módulo 3 Edificações 
20 
adensamento do concreto deve ser feito com auxílio de vibrador de imersão ou 
régua vibratória, observando-se as recomendações quanto ao uso desses 
equipamentos e o tempo de vibração. 
 Garantir que a espessura do lastro de concreto não seja inferior a 70mm, conforme 
ilustrado pela Figura 14 (5) . Da mesma forma que o dimensionamento da 
armadura, a espessura do lastro depende da sobrecarga prevista, do tipo de solo e 
do tipo de terrapleno. 
 Recomenda-se executar o lastro de concreto armado com 10 a 12cm de espessura, 
prevendo a existência de juntas estruturais a cada 10 metros (no máximo) e juntas 
de dessolidarização em todo o perímetro do piso, nos encontros com muretas, 
fachadas, etc. 
 O acabamento superficial do lastro deve ser feito com sarrafeamento e leve 
desempeno com desempenadeira de madeira. 
 As juntas estruturais e de dessolidarização devem ter largura de 10mm a 12mm, 
devem ser preenchidas com material compressível (isopor, mangueira de borracha). 
As juntas devem ser respeitadas em posição e largura, em toda a espessura do 
revestimento, devendo ser vedadas com selante flexível. 
 No caso de terrenos úmidos, devem-se utilizar mantas ou membranas 
impermeabilizantes sobre o lastro de concreto. No caso de solos muito úmidos ou 
com possibilidade de contaminação por sulfatos, a impermeabilização deve se 
constituir em manta ou membrana asfáltica, aplicada sobre a superfície do solo 
anteriormente à construção do lastro. 
 No caso de locais com lençol freático pouco profundo ou aflorante, prever a 
construção de drenos. 
 
5.2.2.5 Aplicação da camada de separação (base sujeita à deformação) 
 
A camada de separação possui a função de separar as camadas de revestimento e a 
base, evitando, assim, que as movimentações que ocorrem na base prejudiquem o 
revestimento cerâmico. Deve ser aplicada sobre o lastro ou laje de concreto, ou sobre camada 
de regularização especialmente preparada para servir de base. Uma camada de separação 
sempre deverá ser prevista nos seguintes casos: 
 
 Quando a base estiver sujeita a deformações excessivas, tanto por sobrecarga 
(limites estabelecidos pela NBR 6118) quanto por movimentação térmica (calculável 
a partir do conhecimento do coeficiente de dilatação térmica do material que 
constitui a base). 
 Quando na previsão das juntas de movimentação for considerada a presença da 
camada de separação. 
 Quando não forem obedecidos os períodos mínimos de cura do concreto da base. 
 
Segundo norma brasileira, NBR 13.753, podem ser empregados os seguintes 
materiais na camada de separação: 
 
 Feltro asfáltico com gramatura mínima de 250 g/m²; 
 Papel Kraft com gramatura igual ou maior que 80 g/m²; 
 Membrana de polietileno com espessura mínima de 0,1 mm; 
 
Edificações Módulo 3 
21 
 Membrana de poliisobutileno com espessura mínima de 0,8 mm; 
 Membrana de cloreto de polivinila (PVC) com espessura mínima de 0,8 mm. 
 
Quando a camada de separação consistir de feltro asfáltico ou papel Kraft, deve-se 
aguardar 7 dias entre a execução da camada de regularização e a aplicação da camada de 
separação. 
 
Sempre que houver a camada de separação, o contrapiso (camada de regularização) 
executado sobre ela deverá ser armado com tela soldada de malha 50x50mm e fio com 
diâmetro entre 1,5 e 2,0mm. Esta armadura deve ser colocada na metade da espessura da 
camada de regularização. 
 
Não é preciso executar a camada de separação quando: 
 
 A impermeabilização for executada com membranas asfálticas ou membranas de 
polímeros sobre a base, pois estas membranas também exercem essa função. Neste 
caso, deve-se aguardar no mínimo 7 (sete) dias entre a conclusão da camada de 
regularização e a aplicação da impermeabilização. 
 Estiverem sendo utilizadas lajes rebaixadas, em que a camada de enchimento não 
tem aderência com a base. 
 
5.2.3 Método Executivo de Revestimentos Cerâmicos 
 
Revestimento cerâmico vem sendo usado desde a antiguidade para revestir pisos. A 
grande vantagem de sua utilização reside principalmente nas características de durabilidade, 
facilidade de limpeza, além, naturalmente, do aspecto estético agradável. Efeitos visuais 
especiais podem ser obtidos pela combinação das texturas, cores, tamanhos e formas das 
placas cerâmicas disponíveis no mercado. Por exemplo, a composição de um piso com placas 
cerâmicas de cores diferentes pode definir ambientes em uma sala, ou proporcionar a ilusão 
de áreas atapetadas. 
 
São a seguir descritos os procedimentos para o assentamento de placas de 
revestimento cerâmico. Os pontos mais importantes foram selecionados e apresentados aqui 
de forma detalhada, respeitando-se as normas técnicas apresentadas no Quadro 2 (5) a seguir. 
Salvo quando feita distinção, o procedimento é aplicável ao revestimento cerâmico de pisos 
internos e externos. 
 
Quadro 2 (5)- Procedimentos para assentamento de placas de revestimento cerâmico 
 
Norma Título 
NBR 13753:1996 
Revestimento de piso interno ou externo com placas cerâmicas e 
com utilização de argamassa colante – Procedimento 
NBR 14081:1998 
Argamassa colante industrializada para assentamento de placas 
de cerâmica – Especificação. 
Fonte: Elaborado pela autora, baseado na ABNT (1996; 1998) 
 
 
Módulo 3 Edificações 
22 
5.2.3.1 O revestimento cerâmico 
 
Os revestimentos cerâmicos são placas cerâmicas constituídas normalmente por um 
suporte cerâmico (biscoito), de natureza argilosa com ou sem um recobrimento 
essencialmente vítreo (esmalte). As costas das placas, denominadas de tardoz, não são 
esmaltadas e possuem garras para auxiliar na aderência com a superfície onde serão 
assentadas. As placas cerâmicas devem ser estocadas em local plano e firme, protegidos do 
sol e da chuva. As caixas podem ser empilhadas em pilhas de no máximo 2 metros de altura. 
Procure identificar: 
 
 Tamanho: dimensões de largura e comprimento da placa cerâmica. O tamanho, 
indicado na embalagem, deve ser o mesmo em todas as caixas. 
 Quantidade: número de placas cerâmicas existentes na embalagem. Este valor deve 
ser conferido cuidadosamente, antes de iniciar os serviços de assentamento. Isto 
evitará possíveis despesas extras e transtornos para obter a mesma tonalidade 
posteriormente. O ideal é que sejam comprados cerca de 10% de placas cerâmicas 
a mais do que a quantidade estimada, para garantir futuras reposições. 
 Tonalidade: variação da cor em relação à placa padrão. Todas as caixas adquiridas 
devem ter o mesmo número ou código no item tonalidade. Quando existirem 
materiais adquiridos em épocas diferentes, as indicações das embalagens quanto à 
tonalidade e tamanho devem ser comparadas. Se ocorrerem divergências, devem 
ser separadas por lotes iguais aplicando em áreas separadas. 
 Abrasão: resistência ao desgaste da superfície, causado pelo movimento de pessoas 
e objetos. Com o passar do tempo, este desgaste pode ser tão acentuado a ponto 
de alterar completamente as características do esmalte (podendo manchar). A 
resistência à abrasão é muito importante para pisos, e a escolha do material 
adequado quanto à abrasão depende do tráfego a que o piso estará submetido nas 
condições de uso. 
 
O desgaste de um revestimento cerâmico é verificado em laboratório, por meio do 
método do Porcelain Enamel Institute (PEI): coloca-se um copo cheio de esferas abrasivas 
sobre uma placa cerâmica. O copo é posto a girar, fazendo com que as esferas desgastem o 
esmalte da placa. Após certo número de giros, o revestimento é lavado e comparado a uma 
placa. Avalia-se, então, a alteração de aspecto da superfície, conforme Quadro 3 (5) a seguir: 
 
Quadro 3 (5)- Uso de cerâmica em função do PEI 
 
Classe de 
abrasão (PEI) 
Tráfego Uso 
0 nenhum Apenas em paredes 
1 Baixo Paredes e pisos de banheiros residenciais sem portas externas 
2 Moderado Paredes e pisos de ambientesresidenciais sem portas externas 
3 Médio 
Paredes e pisos de qualquer ambiente residencial, interno ou 
externo. Quintais 
4 Alto 
Paredes e pisos de qualquer ambiente residencial e de ambientes 
comerciais internos. Restaurantes, entradas, caminhos 
preferenciais, vendas e exposições abertas ao público, escadas, 
hospitais e hotéis. 
 
Edificações Módulo 3 
23 
Classe de 
abrasão (PEI) 
Tráfego Uso 
5 Intenso 
Paredes e pisos de qualquer ambiente residencial ou comercial, 
interno ou externo. Áreas industriais, aeroportos e supermercados. 
Fonte: Pamesa (2013) 
 
 Coeficiente de atrito: classifica os revestimentos cerâmicos para pisos quanto ao 
escorregamento, de acordo com a Tabela 1 (5) a seguir: 
Tabela 1 (5)- Coeficiente de atrito para os revestimentos cerâmicos 
 
Classe 
Coeficiente de 
atrito úmido 
Indicação 
I ≤ 40 Áreas internas 
II Entre 40 e 75 Antiderrapante: áreas externas planas 
III ≥ 75 Antiderrapante: áreas externas com aclive ou declive 
Fonte: Pamesa (2013) 
 
 Absorção: quantidade de água que a placa cerâmica é capaz de absorver. A 
denominação usual dos revestimentos cerâmicos está relacionada com as 
características de absorção de água. 
 
Quanto menor a absorção de uma placa cerâmica, menor a quantidade de água que 
ela pode absorver e melhores suas características técnicas. Quanto menor a quantidade de 
água absorvida, maior será a resistência do revestimento contra quebra, lascamento do 
esmalte, gretagem e descolamento. Isto é muito importante em aplicações onde possam 
existir riscos de impactos, mesmo que acidentais (cozinhas, garagens, mercados, lojas, etc.). 
Em locais muito úmidos e quentes também é importante, pois se evita o descolamento. A 
Tabela 2 (5) a seguir ilustra o percentual de absorção de agua para cada tipo de cerâmica. 
 
Tabela 2 (5)- Percentual de absorção de água para cada tipo de cerâmica 
 
Denominação cerâmica (ISO-DIS 10545) Absorção de água (%) 
Grés porcelanato 0,0-0,5 
Grés 0,5-3,0 
Semigrés 3,0-6,0 
Semiporoso 6,0-10 
Piso poroso 10-20 
Azulejo (revestimento de paredes) 10-20 
Fonte: Pamesa (2013) 
 
Ao absorver a água, e com o passar do tempo, as placas cerâmicas sofrem um 
aumento de volume (expansão). Quanto menor o índice de absorção de água de um 
revestimento, menor será a sua expansão por umidade. Com a expansão do volume, a placa 
cerâmica tende a descolar da argamassa. Isto é tanto pior quanto menores forem as juntas de 
assentamento e quanto maior for a dureza do rejunte. Além disto, placas cerâmicas que 
expandem muito por hidratação tendem a sofrer trincas no seu esmalte, que não acompanha 
o aumento de volume da base cerâmica. 
 Resistência Mecânica: a resistência mecânica da placa cerâmica depende da 
 
Módulo 3 Edificações 
24 
absorção da placa, bem como de sua composição, prensagem, moagem e 
temperatura de queima. A resistência mecânica é uma característica muito 
importante para pisos, onde podem ser apoiados equipamentos e objetos muito 
pesados, podendo ocorrer a quebra do revestimento cerâmico. 
 
5.2.3.2 Juntas em revestimentos cerâmicos 
 
Embora não se perceba, os edifícios movimentam-se. Estes movimentos são muito 
pequenos e devido a diversas causas: variação de temperatura, variação de umidade, peso 
das estruturas, vento, etc. Com a finalidade de controlar estes movimentos, garantindo que o 
edifício permaneça em pé e os revestimentos assentados nos pisos, usam-se juntas. Juntas 
são espaços deixados entre duas placas cerâmicas ou entre dois painéis de piso ou parede. 
Existem três tipos de juntas. 
 
 Juntas de Assentamento: 
 
Também conhecidas por rejunte, são espaços entre as 
placas cerâmicas que compõem o revestimento, como se pode 
observar na Figura 15 (5), preenchidas com material flexível, 
normalmente uma argamassa para rejuntamento. Suas funções 
são: compensar pequenas variações dimensionais entre as placas 
cerâmicas, proporcionar estanqueidade ao conjunto do 
revestimento, melhorar o aspecto visual, absorver as tensões de 
compressão dos revestimentos e permitir a troca de peças 
cerâmicas sem que se quebre o restante. 
 
A argamassa para rejuntamento ou, simplesmente, rejunte, é vendida em sacos ou 
caixas. Da mesma forma que para a argamassa colante, o tipo de rejunte a ser usado depende 
do ambiente onde será aplicado. Atualmente existem no mercado rejuntes de diversas cores. 
A cor do rejunte pode afetar significativamente o efeito visual da parede ou piso: 
 
 Rejunte de cor similar ao revestimento: efeito uniforme. 
 Rejunte claro e revestimento escuro: evidencia a cor e a textura do revestimento. 
 Rejunte cinza: cor neutra que fica melhor em pisos. 
 Rejunte escuro e revestimento claro: enfatiza o layout da parede. 
 
Evite usar rejuntes claros em pisos externos assentados em áreas de muita circulação, 
pois o mesmo sujará com muita facilidade. A largura das juntas depende do tamanho da placa 
cerâmica e, para pisos internos ou externos, a norma brasileira (NBR 13753) estabelece os 
seguintes valores mínimos, de acordo com a Tabela 3 (5): 
 
 
Figura 15 (5)- Juntas de assentamento
Fonte: Pamesa (2013)
 
Edificações Módulo 3 
25 
Tabela 3 (5)- Valores mínimos para junta de assentamento em pisos 
 
Dimensão do revestimento (cm) Junta de assentamento mínima (mm) 
10 x 10; 10 x 20; 20 x 20; 20 x 30 3 
33 x 33 5 
41 x 41 8 
Fonte: Pamesa (2013) 
 
 Juntas de Movimentação: 
 
São espaços regulares que dividem o piso revestido, para aliviar tensões provocadas 
pela movimentação do piso ou do próprio revestimento. Iniciam-se no encontro entre duas 
placas cerâmicas e aprofundam-se até a base, ou até a camada de impermeabilização, quando 
esta existir. Estas juntas, algumas vezes, são chamadas de juntas de expansão/contração. 
 
Segundo a norma brasileira (NBR 13753), em pisos internos e externos devem ser 
executadas juntas de movimentação nas seguintes situações: 
 
 A área do piso for maior ou igual a 32 m² (ou 24 m² para pisos externos, juntas com 
espessura de 10mm a 13mm); 
 Uma das dimensões do revestimento for maior do que 8m (ou 6m para pisos 
externos, juntas com espessura de 10mm a 13mm); 
 Mudanças de direção do plano de revestimento; 
 Encontros da área revestida com paredes, pilares, vigas e outros tipos de 
revestimento; 
 Mudança de materiais que compõem o piso, por exemplo, interfaces entre 
estrutura de concreto e alvenaria; 
 Regiões onde ocorrem momentos fletores máximos. 
 Em locais expostos diretamente à insolação e/ou umidade, sempre que a área 
assentada for maior ou igual a 20m² ou que uma das dimensões for maior do que 
4m. 
 
 Junta de Dessolidarização: 
 
São espaços deixa dos em todo o perímetro dos pisos revestidos 
e no encontro dos mesmos com paredes, pilares, vigas (pisos internos), 
fachadas, muretas (pisos externos) ou com outros tipos de 
revestimento. Estes espaços se iniciam no encontro entre duas placas 
cerâmicas e atravessam a camada do contrapiso, como ilustra a Figura 
16 (5). 
 
 Juntas Estruturais: 
 
Há, ainda as juntas estruturais, que são espaços previstos no projeto estrutural, com 
a finalidade de garantir a segurança da edificação frente às cargas mecânicas previstas no 
projeto. Estas juntas se estendem da superfície da placa cerâmica até a base, e tem sua largura 
especificada no projeto estrutural. 
Figura 16 (5)- Juntas de 
dessolidarização
Fonte: Pamesa (2013)
 
Módulo 3 Edificações 
26 
5.2.3.3 Condições para iniciar o assentamento 
 
Para que o assentamento possa se iniciar, a superfície para aplicação da argamassa 
colante deve apresentar-se da seguinte forma: 
 
 Limpa e sem fissuras ou rachaduras; 
 Coesa (não deve se esfarelar); 
 Bem aderida à base (não deve apresentar som cavo quando percutida); 
 Alinhada em todas as direções (toda a superfície deve pertencer ao mesmo plano); 
 O desvio máximo de planeza deve ser de 3mm em relação a uma régua de 2 metros 
de comprimento. 
 
Além destes requisitos, o assentamentode pisos externos deve apresentar caimento 
da camada de regularização maior ou igual a 1,5 %. Conforme Quadro 4 (5) abaixo, deve-se 
verificar: 
 
Quadro 4 (5)- Coordenadas para pisos externos 
 
Situações Verificações 
Argamassa 
 Se a argamassa colante atende às especificações da NBR 14081 
(Argamassa colante industrializada para o assentamento de placas 
cerâmicas - Especificação) para utilização em pisos internos ou 
externos, conforme o caso. 
Placa Cerâmica 
 Se o revestimento é indicado para o uso no local a ser assentado, 
conforme especificação. 
 Dimensões e tonalidades das placas cerâmicas. 
 Quantidade de revestimento necessária para a execução do 
serviço, considerando uma quantidade adicional (5 a 10%) para 
eventuais quebras, recortes ou reparos futuros. 
 A cada embalagem aberta, verificar se existem peças com algum 
tipo de defeito. Separá-las para os recortes. 
Ambiente a ser 
revestido 
 Dimensões das áreas a serem revestidas. 
 As instalações hidráulicas, elétricas e telefônicas que interferem 
nos pisos a serem revestidos devem estar concluídas e testadas. 
 As eventuais impermeabilizações devem estar concluídas e 
testadas. 
Condições térmicas 
 A temperatura ambiente no momento da aplicação deve estar 
entre 5 e 30ºC. Não se deve aplicar sob insolação direta. 
Condições de 
umidade do piso 
 Em dias muito quentes ou com vento, deve-se umedecer 
levemente a superfície da base antes da colocação do revestimento 
(deve-se evitar o excesso de água). 
 Em caso de penetração acidental de umidade (infiltração), deve-se 
esperar a secagem da base por, pelo menos, 24 horas antes do 
assentamento das placas cerâmicas. 
 Verificar e corrigir a eventual ocorrência de infiltrações que possam 
prejudicar a aderência do revestimento. 
 No caso de pisos externos, executar em períodos de estiagem. 
Fonte: Pamesa (2013) 
Para aplicação do revestimento cerâmico, a camada de regularização deverá ter 
 
Edificações Módulo 3 
27 
idade mínima de 14 dias (o tempo de cura ideal é de 28 dias) e a impermeabilização precisa 
estar executada e testada. Os mesmos procedimentos de limpeza especificados inicialmente 
para a base (ver item 2.2) devem ser seguidos no tratamento da superfície dos contrapisos 
que serão revestidos com placas cerâmicas. Se necessário lavar com água ou soluções 
desengordurantes à base de soda cáustica e água sanitária, aguardar a completa secagem do 
contrapiso para iniciar o assentamento. 
 
5.2.3.4 Preparo e aplicação da argamassa colante 
 
 Preparo da Argamassa: 
 
A argamassa colante, também conhecida como cimento colante, cimento cola ou 
argamassa adesiva, é um produto industrializado, dosado e fornecido no estado seco ou 
pastoso ao consumidor. Constitui-se de cimento Portland pozolânico, agregado miúdo e 
aditivos químicos. É utilizado na colocação de placas cerâmicas de revestimento. 
 
O tipo de adesivo a ser utilizado depende do ambiente em que o revestimento está 
sendo assentado. A norma brasileira (NBR 14081) especifica para pisos internos a argamassa 
colante industrializada do tipo AC-I e para pisos externos a argamassa do tipo AC-II. As 
argamassas colantes são compradas em sacos. É importante procurar sempre na embalagem: 
 
a) a designação da mesma: AC-I, AC-II, AC-III ou AC-III-E; 
b) o prazo de validade; 
c) as condições de armazenamento (os sacos devem ser empilhados sobre estrados 
secos em de altura inferior a 1,5 m); e, 
d) as instruções e cuidados necessários para a aplicação, manuseio, quantidade de 
água de amassamento e tempo de maturação (repouso). 
 
A argamassa deve ser preparada manualmente ou em misturador mecânico limpo, 
adicionando-se a água, na quantidade recomendada na embalagem do produto, até que seja 
verificada homogeneidade da mistura. A quantidade a ser preparada deve ser suficiente para 
um período de trabalho de no máximo 2 a 3 horas, levando-se em consideração a 
produtividade do assentador e as condições climáticas, sendo recomendável que se misture 
sempre um número inteiro de sacos. Após a mistura, a argamassa deve ficar em repouso pelo 
período de tempo indicado na embalagem (cerca de 15 minutos) para que ocorram as reações 
dos aditivos, sendo, a seguir, reamassada. No caso de preparo manual, utilizar um recipiente 
plástico ou metálico limpo, para fazer a mistura. Durante a aplicação do revestimento, nunca 
se deve adicionar água à argamassa já preparada. 
 
 Aplicando a Argamassa: 
 
A aplicação da argamassa colante – pelo método convencional ou dupla colagem – é 
feita com o uso da desempenadeira de aço denteada (Figura 17 (5)). O método a ser utilizado 
depende da área da placa cerâmica a ser assentada e do local de assentamento da placa. 
 
Módulo 3 Edificações 
28 
No método convencional, a aplicação da 
argamassa é somente na base (contrapiso ou concreto), 
estando a placa cerâmica limpa e seca para o 
assentamento. No método da dupla colagem, a 
argamassa deve ser aplicada tanto no substrato quanto 
na própria placa. A cerâmica deve ser assentada de tal 
forma que os cordões estejam perpendiculares entre si. 
Se for usada desempenadeira com dentes semicirculares, 
o assentamento pode ser feito pelo método 
convencional. 
 
Na base ou no tardoz, a argamassa deve ser espalhada com o lado liso da 
desempenadeira, comprimindo-a num ângulo de 45º, formando uma camada uniforme. A 
seguir, utilizar o lado dentado da desempenadeira sobre a camada de argamassa, para formar 
cordões que facilitarão o nivelamento e a fixação das placas cerâmicas. Durante a colocação 
das placas os cordões de cola devem ser totalmente esmagados, formando uma camada 
uniforme. O posicionamento da peça deve ser tal que garanta contato pleno entre seu tardoz 
e a argamassa. 
 
O Quadro 5 (5) a seguir apresenta procedimento a ser executado na aplicação de um 
piso cerâmico. 
 
Quadro 5 (5)- Procedimento de execução de piso cerâmico 
 
*Quando os dentes da desempenadeira se desgastarem em 1 mm na altura, eles deverão ser refeitos com 
uma lima, ou a desempenadeira deverá ser substituída por uma nova. 
Fonte: Pamesa (2013) 
 
A espessura da camada final de argamassa colante deve ser de 4 a 6mm, podendo 
chegar a 12mm em pequenas áreas isoladas, onde existam irregularidades superficiais na 
base. As reentrâncias de altura maior que 1mm, eventualmente presentes no tardoz das 
placas cerâmicas, devem ser preenchidas com argamassa colante no momento do 
assentamento. 
 
Devem sempre ser respeitados os tempos abaixo - indicados na embalagem do 
produto - levando-se em conta que em dias secos, quentes e com muito vento, estes tempos 
são diminuídos: 
 
Pisos 
Área das placas 
cerâmicas (cm²) 
Formato e dimensões dos dentes da 
desempenadeira (mm)* 
Procedimento 
Internos 
 
≤ 400 Quadrados 6 x 6 x 6 Convencional 
Entre 400 e 900 Quadrados 8 x 8 x 8 Convencional 
≥ 900 
Semicirculares, de raio 10 mm e 
espaçamento 3 mm 
Convencional 
Quadrados 8 x 8 x 8 Dupla colagem. 
Externos Qualquer 
Semicirculares, de raio 10 mm e 
espaçamento 3 mm 
Convencional 
Quadrados 8 x 8 x 8 Dupla colagem. 
Figura 17 (5)- Desempenadeira de aço 
dentada
Fonte: Pamesa (2013)
 
Edificações Módulo 3 
29 
 Tempo de Mistura: é o tempo recomendado para a mistura da argamassa de 
cimento em betoneira. O tempo mínimo recomendado é de 3 minutos. 
 Tempo de Pega: é o tempo compreendido desde o preparo da argamassa adesiva 
até o momento em que esta começa a endurecer. 
 Tempo de Uso das Argamassas: é o tempo máximo de uso da argamassa após seu 
preparo. Nas argamassas de cimento, este tempo não deve exceder 2½ horas. 
 Tempo em Aberto: é o tempo compreendido entre o espalhamento da argamassa 
sobre a camada de regularização, e o instante em que a mesma não mais apresente 
capacidade adesiva. O final do tempo em aberto da argamassa é indicado pela 
formação de uma película esbranquiçada sobre os cordões de cola. A partir deste 
momento as condições de assentamento ficam prejudicadas,podendo favorecer 
o descolamento precoce da placa cerâmica. O controle deste tempo pode ser 
realizado pressionando-se os cordões com os dedos: se a argamassa não se 
mostrar pegajosa e não sujar a ponta dos dedos, é sinal que o tempo de abertura 
já se esgotou. Nesse caso, a argamassa deve ser removida para que uma nova 
camada seja aplicada. Desta forma, não é interessante espalhar a argamassa 
colante em área muito extensa: a quantidade de argamassa colante espalhada por 
vez dependerá do tempo de abertura e da habilidade do assentador. Em geral, não 
é recomendável espalhar argamassa em área superior a 1,5m². Entretanto, a 
quantidade correta deve ser ajustada na prática. 
 Tempo de Ajuste: é o tempo durante o qual se podem operar movimentações na 
peça recém-colocada sem prejuízo da aderência. 
 
Periodicamente durante o assentamento, devem-
se arrancar placas aleatoriamente (1% das peças), 
verificando-se se estão com o verso totalmente preenchido 
com argamassa (pelo menos 90% coberto de argamassa), 
como ilustrado pela Figura 18 (5). Este teste de 
arrancamento se destina a avaliar a qualidade do 
assentamento e a fazer ajustes, caso seja necessário. 
Quando possível, 24 horas após o assentamento, fazer o 
teste do som (exame de percussão), que consiste em bater 
o cabo de um martelo ou uma haste de madeira nas 
cerâmicas para ouvir sons ocos e identificar peças mal 
colocadas. 
 
As peças cerâmicas, entretanto, nunca devem ser molhadas ou mesmo umedecidas 
para aplicação com argamassa colante. As argamassas industrializadas têm elementos 
retentores na sua composição que não permitem que a água vá para a placa. Caso as placas 
apresentem o tardoz recoberto por uma camada de pó, esta deve ser removida com um pano 
seco. Se as peças forem lavadas com água, somente devem ser utilizadas após secagem 
completa. 
 
Por outro lado, a argamassa preparada na obra tem baixa retenção de água, 
liberando-a muito rapidamente para o revestimento. Isto faz com que falte na massa a água 
necessária para a reação química do cimento (cura), prejudicando a aderência das placas. 
Neste caso, os revestimentos devem ser mergulhados em água por 15 minutos. Após isso, 
 
Módulo 3 Edificações 
30 
deve-se retirá-los e deixá-los à sombra até o assentamento. 
 
5.2.3.5 Assentamento das placas cerâmicas 
 
Antes de iniciar o assentamento da cerâmica propriamente dito, deverá ser realizado 
o planejamento do posicionamento das peças: 
 
 Verificar o esquadro e as dimensões do ambiente a ser revestido para definição da 
largura das juntas entre as placas, buscando reduzir o número de recortes e o 
melhor posicionamento destes. Irregularidades que não possam ser absorvidas 
pelas juntas devem ser corrigidas. 
 Verificar o enquadramento das placas cerâmicas no espaço a ser revestido. 
 Locar as juntas de movimentação sobre a superfície a ser revestida. 
 Verificar a igualdade do nível do contrapiso em todo o perímetro da área a ser 
revestida, definindo o nível do piso acabado. Deixar a marcação dos níveis junto às 
paredes. 
 Para o caso de assentamento de paisagens ou mosaicos, desenhar com giz as figuras 
a serem formadas, colocando entre as linhas desenhadas o formato e a cor das 
placas que fazem parte do desenho. 
 
Após o planejamento do posicionamento das placas, deverá ser definida a fiada de 
partida para o assentamento do piso, esticando-se linhas de referência (linhas de náilon) nos 
dois sentidos do piso. 
 
Este estudo pode ser auxiliado pela distribuição da cerâmica sobre o contrapiso e 
deve considerar as juntas entre peças e os arremates, previstos sempre em locais pouco 
visíveis. As linhas servirão de referência para as demais fiadas, que devem ser assentadas em 
perfeito alinhamento e esquadro em relação às duas primeiras fiadas. Em ambientes grandes, 
podem-se esticar tantas linhas quantas forem necessárias para a garantia do alinhamento e 
esquadro. 
 
 
Conforme se pode observar na Figura 19 (5), 
a colocação das placas cerâmicas deve ser feita 
uma fiada de cada vez, de acordo com a disposição 
prevista e respeitando a largura especificada das juntas 
de assentamento. As placas cerâmicas devem ser 
colocadas, ligeiramente fora de posição, sobre os 
cordões de argamassa colante. O posicionamento da 
placa é, então, ajustado e o revestimento cerâmico é 
fixado com um ligeiro movimento de rotação. Para o 
amassamento dos cordões, bem como para a retirada 
do excesso de argamassa e do ar retido, devem ser 
dadas leves batidas com um martelo de borracha 
(preferível) ou com o cabo da colher de pedreiro sobre a face da cerâmica. A argamassa que 
escorrer deve ser limpa antes do seu endurecimento, evitando que esta prejudique a junta de 
assentamento (rejunte). 
Figura 19 (5)- Colocação das placas de 
cerâmica
Fonte: Pamesa (2004)
 
Edificações Módulo 3 
31 
O caimento do piso deve ser constantemente 
verificado com auxílio de um nível de bolha. As placas devem 
ser niveladas utilizando uma régua de madeira, batendo-se 
sobre ela com um martelo de aço. Deve-se atentar para o 
espaçamento entre as placas, a planicidade e o alinhamento 
do painel. A uniformidade da largura das juntas de 
assentamento pode ser garantida com o uso de espaçadores 
plásticos, na forma de cruz ou T, como ilustrado pela Figura 
20 (5). Os espaçadores só deverão ser retirados após a 
argamassa de assentamento secar um pouco. Os 
espaçadores são recomendados, pois compensam pequenas 
variações de bitola, dilatações e contrações, prevenindo 
deslocamentos e permitindo perfeito alinhamento, facilitando 
futuras trocas. 
 
O revestimento recém assentado deve ser protegido da chuva e do sol intenso. Os 
cortes das peças devem ser devidamente estudados e executados antes da aplicação da 
argamassa colante. Trinchos devem ser cortados e arrematados com equipamentos 
específicos, antes da aplicação da argamassa colante. 
 
As Figuras 21 a 26 (5) a seguir ilustram os principais instrumentos utilizados para o 
corte de placas cerâmicas, seguidos de suas especificações. 
 
 
 
 Cortador de vídia manual: é mais utilizado para cortes retos, embora possa 
também ser usado para a execução de cortes curvos. Nestes casos, aconselha-se 
a colocação de uma placa cerâmica auxiliar embaixo daquela a ser cortada, para 
facilitar o giro do equipamento. 
 
Módulo 3 Edificações 
32 
 Serra circular: também usada para cortes retos, a serra produz linhas de corte 
mais limpas, sem o problema de fendilhamento do esmalte dos cortadores 
manuais. 
 Torquês: a torquês produz cortes irregulares, deixando cantos denteados . 
Portanto, use-a somente para pequenos cortes nos cantos das placas cerâmicas, a 
serem assentadas em áreas menos visíveis. 
 Serra elétrica portátil com disco de corte diamantado: utilizada para cortes 
irregulares, produz cantos mais limpos e precisos que a torquês. 
 Furadeira elétrica: a furadeira elétrica com serra copo acoplada é usada para fazer 
furos circulares em placas cerâmicas mais resistentes, como a cerâmica grês. 
 Broca tubular: usada para fazer furos circulares em revestimentos cerâmicos 
porosos 
 
5.2.3.6 Execução das juntas 
 
 Juntas de movimentação: 
 
As juntas de movimentação (ver detalhes no item 5.2.3.2) devem se estender desde 
a superfície da base (laje ou lastro de concreto) até a face externa do revestimento cerâmico, 
acompanhando as juntas de assentamento entre peças. 
 
A Figura 27 (5) a seguir ilustra o processo executivo da junta de movimentação em 
revestimentos cerâmicos. 
 
A Figura 27 (5)- Execução da junta de movimentação 
 
 
Fonte: Pamesa (2013) 
 
Previamente à execução do contrapiso, a posição das juntas deve ser marcada sobre 
a base, com o auxílio de linhas de náilon, prumo e trena. Sobre as marcações feitas, 
posicionam-se réguas de madeira ou de alumínio. As réguas deverão ter largura uniforme em 
todo o seu comprimento, conforme o dimensionamento das juntas. Estas réguas deverão ser 
retiradas somenteapós o endurecimento da argamassa de regularização, no momento do 
acabamento superficial (desempeno), deixando a reentrância formada isenta de argamassa. 
Uma opção de execução para as juntas é fazê-las cortando-se a base com a serra elétrica 
manual, até se atingir a metade da espessura do emboço, se possível. 
 
Edificações Módulo 3 
33 
 
O preenchimento da junta se inicia após o endurecimento da argamassa colante e a 
limpeza das juntas. O material de enchimento é introduzido no fundo da junta a uma 
profundidade mínima de 6mm no centro da junta, e de 10 mm nas laterais da mesma. Este 
material, utilizado como limitador de altura para a economia de selante, deve ser altamente 
compressível, podendo ser usado isopor, mangueira plástica, corda betumada, borracha 
alveolar, cortiça, espuma de poliuretano, etc. 
 
A junta deverá ser vedada com um selante flexível (aplicação de mastique elástico 
com pistola, por exemplo), com características adequadas às condições de exposição e às 
deformações esperadas. Os selantes são normalmente fabricados à base de elastômeros, 
como poliuretano, polissulfeto, silicone, etc. Deve-se proteger a face externa das placas 
cerâmicas com fita crepe, para não impregná-las com o selante. Esta fita crepe deverá também 
ser posicionada sobre o material de enchimento, para que somente haja aderência entre o 
selante e a lateral das placas cerâmicas. Após a aplicação, o selante deverá ser pressionado 
contra as bordas laterais da junta e alisado com o dedo ou ferramenta arredondada, úmidos. 
 
 Juntas estruturais: 
 
As juntas estruturais devem ser localizadas na estrutura conforme o projeto 
estrutural e devem ser preenchidas como descrito a seguir e ilustrado pela Figura 28 (5). 
 
Figura 28 (5)- Execução da junta estrutural 
 
 
 
Fonte: Pamesa (2013) 
 
As réguas de madeira, de largura idêntica à da junta estrutural, são posicionadas 
exatamente sobre as juntas já existentes na estrutura. Da mesma forma que para as juntas de 
movimentação, estas réguas são retiradas após a aplicação da camada de regularização, no 
momento do desempeno. Após a aplicação e o endurecimento da argamassa colante à junta, 
deve ser feita a limpeza do espaço reservado para a mesma. A seguir, é introduzido, neste 
espaço, um limitador de profundidade na junta (mangueiras de plástico ou borracha, isopor, 
corda betumada, etc.), para que não haja consumo excessivo de selante. 
 
A vedação da junta deve ser feita com selante flexível, com características adequadas 
às condições de exposição e às deformações esperadas. Devem-se proteger as placas 
cerâmicas com fita crepe, para não impregná-las com o selante, posicionando também a fita 
crepe sobre o limitador de profundidade, para que somente haja aderência entre o selante e 
 
Módulo 3 Edificações 
34 
as placas cerâmicas. Aplicado o selante, pressioná-lo contra as bordas laterais da junta e alisá-
lo com o dedo ou ferramenta arredondada, úmidos. O selante empregado, tanto para a 
vedação das juntas de movimentação quanto para as juntas estruturais, deve ser à base de 
elastômeros, como poliuretano, polissulfeto, silicone, etc. 
 
 Junta de assentamento (rejuntamento): 
 
A Figura 29 (5) a seguir ilustra o processo executivo das juntas de assentamento em 
revestimento cerâmico. 
 
Figura 29 (5)- Execução da junta de assentamento 
 
 
Fonte: Pamesa (2013) 
 
O preenchimento das juntas de assentamento pode ser iniciado no mínimo 3 dias 
após concluído o assentamento das placas. Deve-se verificar, primeiramente, se existe alguma 
placa cerâmica, onde não há argamassa embaixo. Para isto, dão-se leves pancadas com os 
dedos sobre a superfície das placas, e se alguma delas apresentar som cavo (barulho oco), 
esta deve ser removida e imediatamente assentada. A seguir, limpar as juntas com uma 
vassoura ou escova de piaçaba, eliminando toda a sujeira existente nelas. Deve-se umedecê-
las previamente somente em locais sob forte insolação, incidência de ventos ou umidade 
relativa do ar baixa, utilizando uma broxa. A argamassa para rejuntamento deve ser aplicada 
com a junta ainda umedecida. 
 
Utilizar somente argamassas para rejuntamento industrializadas ou dosadas na obra 
desde que sejam aditivadas com produtos químicos que garantam elasticidade e 
impermeabilidade às mesmas. Em pisos expostos à ação da umidade, como, por exemplo, 
aqueles do box de banheiro, a impermeabilidade evita que a água penetre para o interior do 
piso, aumentando a durabilidade do revestimento e evitando a eflorescência. 
 
A argamassa para rejuntamento deve ser misturada em um recipiente metálico ou 
de plástico, limpo, obedecendo as recomendações do fabricante quanto à quantidade de 
água, até a obtenção de uma mistura homogênea. No caso de argamassas industrializadas, a 
mistura deve permanecer em repouso por 15 minutos após o amassamento. 
 
 
Edificações Módulo 3 
35 
Após o período de repouso, a argamassa deve ser remisturada e espalhada 
(pressionada) nas juntas com auxílio de uma desempenadeira com base de borracha flexível 
ou espátula de plástico, em movimentos diagonais alternados, de modo que ela penetre 
uniformemente no espaço deixado entre as placas cerâmicas, sem haver falta ou excesso de 
material. 
 
Após secagem inicial da argamassa (cerca de 15 
minutos), deve-se remover o excesso com pano, esponja ou 
estopa úmidos, de acordo com o ilustrado pela Figura 30 (5). Após 
transcorrido mais algum tempo, que garanta princípio de 
endurecimento da argamassa, frisar as juntas com um 
instrumento de madeira desenhado especialmente para este fim, 
como ilustra a Figura 31 (5), ou um fio elétrico encapado e 
dobrado, obtendo assim acabamento liso e regular. Após frisar, 
efetuar mais uma limpeza com um pano seco. 
 
Deve-se molhar periodicamente o revestimento pronto 
com água, nos três primeiros dias após o rejuntamento. Somente 
após 14 dias de rejuntado é que se poderá fazer limpeza pesada, 
com água. 
 
 
 Limpeza e Cura: 
 
Esta é a última operação e tem a finalidade de eliminar resíduos de argamassas ou 
outros materiais usados no processo de assentamento. 
 
A limpeza final do piso só deverá ser efetuada duas semanas após a execução do 
rejunte. Para limpeza final do revestimento, deve-se lavar com água e detergente líquido 
neutro. A limpeza de revestimentos com ácido é contraindicada, pois pode prejudicar tanto a 
superfície da placa cerâmica como o rejunte. Entretanto, quando for necessária a limpeza com 
ácido, deve-se usar uma parte de ácido para dez partes de água. Neste caso, deve-se proteger 
previamente com vaselina os componentes susceptíveis ao ataque pelo ácido. Após a limpeza, 
que deve ser feita com água em abundância, utiliza-se uma solução neutralizante de amônia 
(uma parte de amônia para cinco partes de água) e se enxágua com água em abundância. 
Finalmente, enxuga-se com um pano, para remover a água presente nas juntas. 
 
Após a limpeza, as operações para o revestimento do piso estão completas, muito 
embora o piso ainda não esteja adequado para uso. É necessário esperar aproximadamente 
15 dias para que as reações físicas e químicas do rejunte, que ocorrem com as argamassas, 
possam acontecer. Estas reações são fundamentais para a qualidade da aderência entre as 
diversas camadas que compõem o piso revestido com placas cerâmicas. Quanto mais se 
retardar a secagem, melhor será a aderência dos revestimentos. Se possível, protegê-los do 
sol direto durante 4 dias. 
 
 
Módulo 3 Edificações 
36 
 Proteção do piso recém-assentado: 
 
Após o assentamento dos pisos cerâmicos, a área assentada deve ser protegida para 
garantir o endurecimento total dos materiais à base de cimento. Deve-se evitar também que 
respingos de tinta, óleo ou argamassa caiam sobre o revestimento recém-concluído. Para isto, 
o mesmo pode ser protegido por serragem, sacos de estopa ou outro material que garanta a 
proteção do revestimento sem manchar o rejunte. 
 
Não é permitido: 
 
a) tráfego