Gestão de Estoques no PCP

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4. GESTÃO DE ESTOQUES 
 
 
4.1 Introdução 
 
A função de gerir estoques é muito ligada ao PCP, que 
tem por objetivo a coordenação das atividades de produção 
para a consecução de um plano de ação, predeterminado. A 
Gestão de Estoques é, sem dúvida, uma dessas atividades de 
produção. Preocupa-se com os problemas quantitativos dos 
materiais sejam eles matérias-primas, material auxiliar, 
material em processamento ou produtos acabados. 
 
A Gestão de Estoques pode funcionar como parte de um 
grupo de controles de materiais que incluiria, também 
Compras, Almoxarifado, Recebimento e Expedição. Entretanto, 
aqui é defendida sua subordinação ao PCP, eliminando um 
problema de coordenação entre duas unidades administrativas e 
evitando-se possíveis dificuldades no apressamento das 
entregas de material à Produção. 
 
4.2 Definição e Objetivos 
 
Cabe ao gestor de estoques controlar a disponibilidade 
total, isto é, estoque nos Almoxarifados e o saldo dos 
Pedidos de Compras não entregues. Tem por objetivo não deixar 
faltar material, sem imobilizar demasiadamente os recursos 
financeiros. 
 
Há companhias que, em certas ocasiões, mantêm estoques 
anormalmente altos para proceder as compras com objetivos 
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especulativos ou por prever alta acentuada no preço de certos 
produtos. Estas situações não serão consideradas neste texto. 
 
4.3 Tipos de Estoque 
 
Podem existir diversos tipos de estoque, mantidos em um 
ou vários almoxarifados: 
 
♦ Estoque de matérias-primas; 
♦ Estoque de material em processamento ou em trânsito; 
♦ Estoque de peças componentes (fabricadas ou compradas); 
♦ Estoque de produtos acabados; 
♦ Estoque de material auxiliar; 
♦ Estoque de material de uso geral; 
♦ Estoque de ferramentas e dispositivos. 
 
Por matéria prima entende-se, em geral, o material que 
vai sofrer processamento na fábrica. Os materiais em 
processamento são as matérias-primas já em elaboração, como 
peças em fabricação ou em montagem. As peças componentes 
costumam ser guardadas em Almoxarifado apropriado, porém, 
quando este não existe, podem ser mantidos no Almoxarifado de 
Matérias-Primas ou no Almoxarifado Geral. Material Auxiliar é 
todo aquele que é necessário à Produção, porém não entra, 
diretamente no produto como óleos, solventes, ferramentas, 
material de limpeza, material de manutenção, formulários, 
material de escritório, sais de tratamento térmico, 
galvanoplastia etc. 
 
A gestão de estoques de matérias-primas e de peças 
componentes pode ou não ser encontrado sob responsabilidade 
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do PCP. A gestão do material em processamento sempre pertence 
ao PCP. 
 
O controle do material auxiliar raramente se encontra 
sob a responsabilidade do PCP sendo muito comum encontrá-lo 
associado a Compras. O Estoque de Produtos Acabados deve 
ficar sob a responsabilidade do Departamento de Vendas. 
 
4.4 Classificação ABC 
 
A Classificação ABC serve para reconhecer a ordem de 
prioridade dos itens de uma lista de problemas, de uma lista 
de pessoas, de uma lista de projetos etc. É uma maneira de 
pensar, uma filosofia de trabalho que pode ser aplicada em 
todas as atividades. 
 
A filosofia ABC em controle de estoques foi aplicada, 
pela primeira vez, na General Eletric Corporation, e seu 
introdutor foi H.F. Dixie que publicou um artigo sobre o 
assunto, onde emitiu os princípios básicos que, através dos 
anos têm resistido a todos os testes. Na sua metodologia ele 
reporta que os itens A, embora constituindo apenas 8% da 
variedade dos itens em estoque, representam, em conjunto 75% 
do valor desse estoque. Os itens B constituem 25% dos itens 
do estoque, porém 20% do valor do estoque e os itens C, 
embora cheguem a 67% em quantidade, representam, apenas 5% do 
valor desse estoque. 
 
Nesse texto utiliza-se a seguinte classificação: 
Classe Itens Valor 
 A 10% 70% 
 B 30% 25% 
 C 60% 05% 
 
A constatação primordial da classificação ABC é que se 
deve tratar de uma maneira diferente os diferentes itens de 
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um estoque. É vantajosa a aplicação da classificação porque 
se pode reduzir as imobilizações em estoque sem prejudicar os 
itens classe A e mais superficialmente os itens classe C. 
 
No Controle de estoques, a classificação ABC pode ser 
usada em relação a várias unidades de medida. Pode-se fazer 
uma classificação por peso, por tempo de reposição, por 
volume, por preço unitário etc.. E, para qualquer dessas 
unidades, seria obtida uma solução específica. Porém, o mais 
correto e de aplicação mais generalizada é fazer a 
classificação ABC pelo valor mensal, isto é, o valor do 
consumo médio mensal, que é expresso da seguinte maneira: 
 
Valor Mensal = custo unitário x consumo médio mensal. 
 
 
4.5 Método Prático de Fazer uma Classificação ABC 
 
Faz-se uma listagem dos vários itens comprados de um 
produto acabado hipotético e o cálculo do valor mensal, 
conforme Tabela 4.1. 
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Tabela 4.1 Listagem dos Itens Comprados 
PEÇAS PREÇO 
UNITÁRIO 
($) 
CONSUMO 
MENSAL 
VALOR 
($) 
MATÉRIAS 
PRIMAS 
PREÇO 
UNITÁRIO 
($) 
CONSUMO 
MENSAL 
VALOR 
($) 
p1 
p2 
p3 
p4 
p5 
p6 
p7 
p8 
p9 
p10 
p11 
p12 
p13 
p14 
0,08 
0,08 
0,10 
0,02 
0,03 
0,02 
0,18 
0,01 
0,10 
0,01 
0,05 
0,04 
0,06 
0,02 
20.000 
3.500 
1.000 
1.000 
20.000 
20.000 
20.000 
5.000 
3.500 
5.000 
1.500 
1.500 
1.500 
1.000 
1.600 
280 
100 
20 
600 
400 
3.600 
50 
350 
50 
75 
60 
90 
20 
mp1 
mp2 
mp3 
mp4 
mp5 
mp6 
0,00200 
0,00120 
0,00104 
0,00080 
0,00084 
0,00008 
120.000 
220.000 
65.000 
130.000 
90.000 
75.000 
240 
264 
68 
104 
76 
60 
T O T A L 8.107 
 
Em seguida, reorganiza-se o quadro por ordem decrescente 
de valor (o quadro apresenta apenas a metade dos itens, uma 
vez que o restante será, sem dúvida, da classe C). 
 
Tabela 4.2 Itens Comprados em Ordem Decrescente de Valor 
 
 
VALOR ($) 
 
ITEM 
DO ITEM 
 
ACUMULADO 
% 
p7 
p1 
3.600 
1.600 
3.600 
5.200 
44 
 64 A 
p5 
p6 
p9 
p2 
mp2 
mp1 
mp4 
p13 
600 
400 
350 
280 
264 
240 
104 
90 
5.800 
6.200 
6.550 
6.830 
7.094 
7.334 
7.438 
7.528 
72 
76 
81 
84 
87 
90 
92 
 93 B 
 
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Finalmente, para se obter uma melhor visualização, faz-
se a representação gráfica conforme Figura 4.1 seguinte. 
 
 
100 
90 C 
80 
70 B 
60 
50 
40 
30 
20 A 
10 
 
 
Figura 4.1 Gráfico ABC Referente a Tabela 4.2 
 
Alguns comentários se fazem necessários. O primeiro 
sobre o consumo médio mensal. Para que a classificação seja 
significativa, é preciso que o consumo médio mensal seja 
razoavelmente constante. Felizmente, isso ocorre na maioria 
dos casos, com duas importantes exceções: itens de 
manutenção e itens de mercado com forte sazonabilidade. 
Nesses dois casos não se pode usar a classificação ABC ou 
tem-se que usá-la com cuidados especiais. 
 
Também é preciso cuidado com as unidadesempregadas 
pois, freqüentemente, a unidade de compra não é a mesma que 
a unidade de utilização. É óbvia a dificuldade trazida pelo 
uso inadequado das informações, multiplicando preços 
referentes a unidades diferentes. 
 
Finalmente é comum encontrar-se alguns itens cujo valor 
relativo se situaria numa classe B ou C, mas que se deseja, 
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 
$ 
quantidade 
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por outros motivos, aplicar-lhes um controle mais rigoroso. 
Como por exemplo podemos ter peças de grande valor unitário, 
ou de difícil aquisição ou propensos a roubo, ou ainda, são 
itens de grande valor unitário ou alta deteriorabilidade. 
 
Assim sendo, nada impede que esses itens sejam 
“promovidos” de sua classificação automática e trazidos à 
classe A, onde se sabe, de antemão, que o controle será 
justificadamente mais atento e a quantidade mantida em 
estoque, menor. 
 
4.6. Escolha do Tamanho do Lote de Fabricação ou 
Compra 
 
Há dois métodos para a determinação do tamanho do lote 
de fabricação ou compra. O primeiro, modelo supondo certeza, 
onde se supõe que tanto o consumo médio mensal como o tempo 
de reposição são invariáveis (Figura 4.2), e o segundo, 
modelo reconhecendo risco, onde seus valores são encarados 
como números aleatórios e seria necessário valer-se da 
Estatística para resolver seus problemas. A forma 
simplificada e adequada para o uso nas empresas, no segundo 
método, é adotar-se o conceito de Estoque Mínimo ou Estoque 
de Segurança(Figura 4.4). 
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Figura 4.2 Modelo Supondo Certeza 
 
4.6.1. Modelo Supondo Certeza 
 
Deve-se procurar um tamanho de lote que minimize o custo 
total anual. Os elementos que influenciam essa determinação 
são: 
 
♦ Custo de aquisição, despesas de procura, inspeção, 
registro, transportes e manuseio (compra), e preparação de 
máquinas (fabricação). 
♦ Custo do material – valor do seu consumo ou de sua 
fabricação. 
♦ Custo de estocagem – impostos, seguros, obsolescência, 
deterioração, juros do capital empatado e manutenção. 
 
 
O custo de aquisição, consiste de todos aqueles custos 
referentes ao processo de reposição do item pela compra ou 
fabricação do lote de itens. Fazem parte destes custos os 
seguintes elementos: mão-de-obra para emissão e processamento 
das ordens de compra ou de fabricação, custos dos materiais e 
decorrentes do uso de equipamentos utilizados para a 
confecção das ordens, custos indiretos dos departamentos de 
 J F Mar Ab Mai Jun Jul Ag S O N D 
LE 
LE – Lote de 
 Encomenda 
tempo 
quantidade 
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compras e de PCP para a confecção das ordens, e, quando for o 
caso de compra, custos de transporte dos itens adquiridos, ou 
custo de preparação dos equipamentos produtivos, quando se 
tratar de ordem de fabricação. O custo de aquisição é 
proporcional a cada compra ou cada fabricação de um item e ao 
número de vezes em que este item será adquirido ou fabricado. 
 
Assim, tem-se: CA = [(12 x CMM) / LE] x A; sendo CA o 
custo de aquisição, CMM o consumo médio mensal, LE a 
quantidade adquirida de cada vez e A o custo unitário de cada 
aquisição (Figura 4.3). 
 
O custo do material, é o valor despendido exclusivamente 
na sua compra, no caso de materiais adquiridos prontos para o 
uso, ou com os custo diretos de sua fabricação, no caso de 
componentes fabricados internamente. 
 
Assim, tem-se: CM = 12 x CMM x p; sendo CM o custo do 
material, CMM o consumo médio mensal e p o preço unitário de 
aquisição ou custo direto de fabricação (Figura 4.3). 
 
Por sua vez, o custo de estocagem, é aquele decorrente 
do fato do sistema produtivo necessitar manter itens em 
estoques para o seu funcionamento. Isto implica numa série de 
custos, tais como: mão-de-obra para armazenagem e 
movimentação dos itens, aluguel, luz, seguro, telefone, 
sistemas computacionais, custos do uso de equipamentos do 
almoxarifado, custos de deterioração e obsolescência dos 
estoques, e, principalmente, o custo do capital investido. O 
custo de estocagem é proporcional à quantidade de estoques 
médio do período e ao custo unitário de estocagem. 
 
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 Fica, CE = (LE/2) x tp; sendo CE o custo de estocagem, 
LE a quantidade adquirida de cada vez, t a taxa de estocagem 
(relação entre o custo de estocagem do item e seu valor 
total) e p o valor unitário do material (Figura 4.3). 
 
Veja-se um exemplo numérico cujos dados são: 
A = R$ 10,00; 
m = 10.000/12 peças/mês; 
p = R$ 1,00 
t = 20% ao ano. 
 
 Solução: 
 
♦ Custo do Material = R$ 1,00 x 10.000 = 10.000,00 
♦ Custo de Aquisição = R$ 10,00 x 10.000/q = 100.000/q 
♦ Custo de Estocagem = q/2 x 0,20 x 1,00 = 0,1q 
♦ Custo Total Anual = CM + CA + CE 
 
Pode-se então construir a Tabela 4.3 a seguir: 
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Tabela 4.3 Cálculo dos Custos de Estocagem do Exemplo 
Anterior 
 
Valores 
($) 
 
QUANTIDADE 
 DO LOTE 
 
CUSTO DO 
MATERIAL 
(CM) 
 
CUSTO DE 
AQUISIÇÃO 
(CA) 
 
CUSTO DE 
ESTOCAGEM 
(CE) 
 
CUSTO TOTAL 
ANUAL 
(CT) 
700 10.000,00 142,85 70,00 10.212,86 
800 10.000,00 125,00 80,00 10.205,00 
900 10.000,00 111,11 90,00 10.201,11 
1.000 10.000,00 100,00 100,00 10.200,00 
1.100 10.000,00 90,91 110,00 10.200,91 
1.200 10.000,00 83,33 120,00 10203,33 
1.300 10.000,00 76,92 130,00 10.206,92 
 
 Conforme se observa na Tabela 4.3 anterior ilustrada na 
Figura 4.3, o Custo Total de manter materiais em estoque toma 
seu menor valor quando o custo de adquirir é igual ao custo 
de estocar. 
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Figura 4.3 Custos de Estocagem 
 
Como se pode observar na Figura 4.3, o estoque se torna 
econômico quando o Custo de Adquirir fica igual ao Custo de 
Estocar. 
 
Tem-se então: CA = CE, logo [(12 x CMM) / LE] x A = 
(LE/2) x tp. O que eqüivale dizer que: 12 x A x CMM / LE = t 
x p x LE / 2. Isto resulta em: 
 
 LE = 24 A x m 
 t x p 
Onde: 
A = custo de uma aquisição; 
m = consumo médio mensal; 
 700 800 900 1.000 1.300 
 
Valor $ 
Custo de 
Aquisição 
Custo de CT 
CE 
CM 
CA 
100 
10.200 
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t = taxa de estocagem; 
p = preço unitário. 
 
 
Nota-se pela Tabela 4.3 que o ponto mínimo não é muito 
destacado. Realmente entre comprar 1.000, 900 ou 1.100 
unidades de cada vez a diferença não vai além de R$ 1,11. 
 
Pode-se concluir então que não se deve falar 
propriamente em Lote Econômico e sim em Faixa Econômica 
 
É muito utilizado o seguinte critério empírico: 
 
Classe Lote de Encomenda 
A 1 mês de estoque 
B 2 meses de estoque 
C 3 meses de estoque 
 
4.6.2 Modelo Reconhecendo Risco 
 
Estoque Mínimo ou Estoque de Segurança é um amortecedor 
que se deve prever para minorar os efeitos de variações, 
tanto no consumo médiomensal como no tempo de reposição, ou 
de ambos. Deve ser estabelecido com certo cuidado, pois é 
responsável direto pela imobilização de capital em estoque. 
 
Para sua determinação envereda-se pelo mesmo caminho do 
Lote Econômico adotando o critério empírico. 
 
ES = k x CMM x TR 
 
adote o fator K os seguintes valores: 
 
Classe 
A 1/3 
B 1/2 
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96
C 1,0 
 
Obviamente, cada empresa, a partir de sua classificação 
ABC, de sua desejada rotatividade, de sua maior ou menor 
disposição de assumir riscos, pode chegar a seu próprio 
critério. 
 
4.7 Métodos de Controle de Estoques 
 
Existem, basicamente, dois tipos de controles de 
estoque, a saber: 
 
♦ Método do inventário periódico; 
♦ Método do ponto de encomenda ou inventário permanente. 
 
O método do ponto de encomenda é o mais largamente usado 
na indústria, uma vez que com a adoção desse método a empresa 
não corre o risco de ficar sem suprimento de algum tipo de 
material. 
 
4.7.1 Método do Período Fixo 
 
 
O método do período fixo é aquele no qual se verifica, a 
um período fixo, a situação do estoque e, caso necessário, se 
providencia sua complementação. Esse período pode ser um dia, 
uma semana ou um mês, dependendo da classificação ABC. 
 
Ele é mais usado em controles de estoque de empresas 
comerciais, onde, periodicamente, o controlador percorre as 
prateleiras, verificando os níveis e anotando as quantidades 
necessárias à complementação do estoque. Ele se recomenda a 
esse tipo de empresa por dois motivos principais: 
 
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97
♦ A falta de um determinado item não impedirá o 
funcionamento normal da empresa; 
♦ Seria difícil a adoção de um sistema que exigisse o 
registro para cada saída de material, o que é muito 
freqüente. 
 
4.7.2 Método do Ponto de Encomenda 
 
O método do ponto de encomenda ou pondo de pedido é 
aquele em que, a intervalos irregulares, se providencia nova 
quantidade de material (fixa), caso a disponibilidade total 
atinja determinado valor previamente calculado, o ponto de 
encomenda (Figura 4.4). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 4.4 Modelo Admitindo Risco 
 
Portanto, ponto de encomenda é a quantidade de 
disponibilidade total (estoque físico mais saldo de pedidos) 
que, ao ser atingida, indica que deve ser tomada nova 
Quan-
tidade 
DT 
EMax 
ES 
PE 
tempo 
SP 
EF 
SP – Saldo de Pedidos; EF – Estoque Físico; 
DT – Disponibilidade Total; PE – Ponto de Encomenda; 
Emax – Estoque Máximo; ES – Estoque de Segurança 
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providência de reposição de material. É um método automático 
e se presta muito bem para ser computadorizado. 
 
A fórmula do ponto de pedido pode ser facilmente 
deduzida com o auxílio da Figura 4.4 anterior. Ao se 
encomendar novo material, deseja-se naturalmente, que este 
chegue na fábrica quando o estoque físico igualar o estoque 
mínimo. Obviamente não deve chegar depois e não é 
aconselhável receber antes pois significaria antecipação de 
pagamento e conseqüente acréscimo de imobilização no estoque. 
Portanto, deve-se solicitar esse material com estoque 
suficiente para agüentar o tempo de reposição. Assim, tem-se: 
 
 
PE = ES + TR x CMM 
 
4.7.3 – Modos de Execução do Método do Ponto de Encomenda 
 
O método do ponto de encomenda pode ser executado de 3 
maneiras: manualmente por fichas, manualmente sem fichas e 
informatizadamente. 
 
A maneira mais comum na pequena e média empresa é, 
provavelmente, a primeira – manualmente por fichas. A Segunda 
– manualmente sem fichas – é pouco usada e, diríamos, pouco 
conhecida no Brasil. É conhecida nos EUA por two bins system 
(sistema de duas gavetas) e se presta muito bem para o 
controle dos itens C ou D. 
 
4.7.4 – Método do Ponto de Encomenda por Fichas 
 
No quadro seguinte (Figura 4.5), mostra-se um dos muitos 
modelos existentes de ficha dupla de controle de estoques 
(ficha de movimento e ficha de providências), onde 
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exemplifica-se numericamente para melhor compreensão do 
método apresentado. 
 
FICHA DE CONTROLE DE ESTOQUE 
NOME: EIXO DO MANCAL CÓDIGO: 203 
LE: 4.000 PE: 3.000 ES: 1.000 Emax: 5.000 
M JAN FEV MAR ABR MAI JUN JUL AGO SET OUT NOV DEZ 
CONTROLE DE PEDIDOS 
DATA Rc Pc PARC. Saldo ENT. DATA Rc Pc PARC. Saldo ENT
. 
13.7 81 - - 4.000 13.8 
CONTROLE DOS ESTOQUES 
DATA DOCUM ENT SAÍDA SALDO DATA DOCUM ENT SAÍDA SALDO 
12.6 Trans. - - 4.980 
25.6 R.3991 - 1.000 3.980 
13.7 R.4609 - 990 2.990 
26.7 R.4710 - 1.100 1.890 
12.8 R.5030 - 900 990 
Figura 4.5 Ficha de Duplo Controle 
 
Na ficha anterior (Figura 4.5) encontra-se registrado o 
Consumo Médio Mensal (mês a mês), o Lote de Encomenda, o 
Ponto de Encomenda, o Estoque de Segurança e o Estoque 
Máximo. Ela serve para se anotar as providências tomadas. A 
ficha inferior é a ficha de controle de estoque propriamente 
dita, onde se anotam as entradas e saídas de material. 
 
Em 12.6, o saldo de estoque era de 4.980 unidades, não 
havia pedido pendente e, como essa quantidade era maior que o 
Ponto de Encomenda (3.000), nenhuma providência se tornou 
necessária. 
 
No dia 25.6, houve saída de 1.000 unidades e o novo 
saldo de estoque passou para 3.980, ainda acima do ponto de 
encomenda, portanto ainda nada deveria ser feito. 
 
Em 13.7, a situação se alterou porque, com a saída de 
990 unidades, o saldo de estoque ficou em 2.990, abaixo do 
Planejamento, Programação e Controle da Produção 
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100
ponto de encomenda. Foi necessário tomar-se uma providência, 
que foi o pedido de uma quantidade igual ao lote de 
encomenda. Emitiu-se, então, um pedido para 4.000 unidades e 
registrou-se na ficha superior. O saldo de disponibilidade 
passou para 6.990 = 2.990 + 4.000, acima do ponto de 
encomenda. 
 
Em 12.8, aconteceu algo interessante. O estoque baixou 
para 990 porém ainda não houve necessidade de novo pedido, 
pois a disponibilidade 4.990 = 990 + 4.000, ainda é maior que 
o ponto de encomenda. Entretanto, como não se deve permitir 
que o estoque físico fique abaixo do estoque mínimo – 1.000, 
deve-se apressar a entrega do pedido colocado em 13.7, que 
aliás está para ser recebido, pois sua entrega foi prevista 
para 13.8. 
 
4.7.5 – Método do Ponto de Encomenda sem Fichas 
 
Este tipo de controle é, nada mais nada menos, que o 
próprio método do ponto de encomenda usado sem o auxílio das 
fichas de controle. Aplica-se para itens classe C ou D. 
 
Até o ponto de determinação dos valores dos índices de 
controle de estoques, o método é idêntico ao do controle por 
fichas. Em seguida, destina-se para todas as unidades dos 
recipientes: num se coloca a quantidade correspondente ao 
ponto de encomenda e no outro o restante do material. 
 
Ao receber as requisições de material, vai-se entregando 
as unidades estocadas no segundo recipiente até ele se 
esvaziar. Ao se ter que lançar mão do outro recipiente (onde 
está a quantidade correspondente ao ponto de encomenda), 
emite-se uma providência de reposição de material. Continua-
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101
se a gastar desse primeiro recipiente até chegar o material 
solicitado. Ao chegaresse material, coloca-se no segundo 
recipiente (que está vazio) até completar-se a quantidade 
correspondente ao ponto de encomenda e coloca-se no primeiro 
o que restou. Continua-se a gastar do primeiro até se 
esvaziar e volta-se a proceder como no início. 
 
 
 
 
 
 
 
Vale registrar que, com a troca de recipientes que 
guardam a quantidade correspondente ao ponto de encomenda e o 
conseqüente uso alternado de dois recipientes, garante-se um 
dos princípios básicos da boa estocagem, que é o de garantir 
que os primeiros itens a entrar no Almoxarifado sejam os 
primeiros a sair. 
 
Esse método apresenta a desvantagem de exigir dois 
recipientes para cada item, o que aumenta a necessidade de 
espaço no Almoxarifado. 
 
4.8 – Questionário 
 
4.8.1 Tempo de Reposição é: 
 
a) O prazo normal que deve decorrer entre a tomada da 
providência e seu atendimento; 
b) O somatório dos tempos de processamento dos documentos, 
de procura, da fabricação, do transporte e do recebimento 
e inspeção; 
I 
PE PE 
II 
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102
c) As duas respostas. 
 
4.8.2 Estoque Mínimo ou de Segurança é uma certa quantidade 
de material que se mantém no Almoxarifado para amortecer os 
efeitos de variações tanto no Consumo Médio Mensal como no 
Tempo de Reposição. Esta definição está: 
 
a) Certa; 
b) Errada; 
c) Incompleta. 
 
4.8.3 Se duas peças têm o mesmo Consumo Médio Mensal porém 
Tempos de Reposição diferente, qual tem o maior Ponto de 
Encomenda? 
 
a) A que tem maior Tempo de Reposição; 
b) A que tem menor Tempo de Reposição; 
c) Depende da Classificação ABC. 
 
4.8.4 No dia 15.4, O Controle de Estoque foi informado que a 
entrega de 3.000 unidades previstas para esse dia teria que 
ser adiada para 15.5. Nessa ocasião o estoque físico era de 
1.500 unidades. Que providência deveria ser tomada, sabendo-
se que o item é da Classe C e seu Tempo de Reposição é de um 
mês? 
 
a) Insistir para entregar no prazo; 
b) Colocar novo pedido; 
c) Nenhuma. 
 
4.8.5 Cabe ao Controle de Estoques: 
 
a) Controlar apenas o estoque físico existente nos 
almoxarifados e em processos na fábrica; 
b) Controlar a disponibilidade total de estoque; 
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103
c) Controlar o Saldo de Pedidos de Compra não entregues. 
 
4.8.6 Qual o objetivo do Controle de Estoque? 
 
a) Não deixar faltar material a qualquer custo; 
b) Reduzir ao mínimo as imobilizações em estoque; 
c) Procurar não faltar material, sem imobilizar 
demasiadamente em recursos no estoque. 
 
4.8.7 Para aumentar a segurança em não faltar material é 
preciso recorrer a maiores inversões (imobilizações) em 
estoque? 
 
a) Sim, sempre. Segurança é proporcional às imobilizações em 
estoque; 
b) Nem sempre. É sempre possível recorrer a técnicas que 
contornem a situação; 
c) Para evitar excesso de imobilizações no estoque. 
 
4.8.8 Um item de estoque, Classe A, CMM de 400 e TR de 3 
meses, cujo estoque físico era de 600 e tinha pendente 3 
Pedidos de 400 cada, teve um refugo de 200 unidades. Qual 
providência deverá ser tomada? 
 
a) Colocar novo Pedido para 400 e apressar os demais; 
b) Colocar novo Pedido para 400 e apressar apenas o mais 
antigo; 
c) Aumentar o Pedido mais novo em mais 200 unidades e 
apressar o mais antigo. 
 
5.8.9 – Quais são os métodos de controle de estoques? 
 
a) Controle por fichas ou mecânico; 
b) Inventário periódico e ponto de encomenda; 
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104
c) Pondo de pedido e ponto de encomenda. 
 
4.9 – Estudo de Caso 
 
Calcular os índices de controle de estoques para um 
item cujos dados são os seguintes: 
 
♦ Classificação – A; 
♦ Consumo médio mensal: 100 unidades; 
♦ Tempo de reposição: 3 meses. 
 
Em seguida completar as Fichas de Controle (Quatro 
seguinte) com os índices calculados, esclarecendo: 
 
a) Em que data o pedido n.º 2 foi colocado e para que 
quantidade? 
b) Houve necessidade de apressar a entrega do pedido n.º 1? 
Quando? 
 
Faça o mesmo exercício supondo que a classificação da 
peça mudou para B e depois para C. 
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105
 
 
CONTROLE DE ESTOQUES 
 A B C 
FICHA DE CONTROLE DE PEDIDOS LOTE DE 
ENCOMENDA 
 
17 X 50 ARRUELA DE PRESSÃO N.º 8 PONTO DE 
PEDIDO 
 
DATA PEDIDO ENTREGA SALDO DADA PEDIDO ENTREGA SALDO 
15/2 N.º 1 - 240 N.º 
1/6 - 240 0 
 
 
 
 
 
 
 
A B C 
FICHA DE CONTROLE DE ESTOQUES ESTOQUE 
MÍNIMO 
 
17 X 
50 
ARRUELA DE PRESSÃO N.º 8 ESTOQUE 
MÁXIMO 
 
DATA ENTRADA SAÍDA SALDO DADA ENTRADA SAÍDA SALDO 
22/2 - - 380 13/5 - 10 110 
1/3 - 20 360 20/5 - 20 90 
10/3 - 30 330 31/5 - 40 50 
15/3 - 40 290 1/6 240 - 290 
21/3 - 10 280 
1/4 - 30 250 
8/4 - 20 230 
14/4 - 20 210 
20/4 - 60 150 
7/5 - 30 120 
 
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106
 
5 EMISSÃO DE ORDENS 
 
 
 
5.1 Estimativa de Vendas 
 
 A Estimativa de Vendas pode ser definida como a 
tentativa de se determinar o volume de vendas que pode ser 
razoavelmente esperado a médio prazo. Empresas que utilizam o 
sistema de produção “empurrada”, trabalham geralmente com 
estimativas de três meses que irão gerar as Ordens de Compra 
de matérias primas e peças compradas bem como as Ordens de 
Fabricação para as peças fabricadas. Empresas que utilizam o 
sistema de produção “puxada”, emitem as Ordens de Montagem a 
partir do Pedido Firme, vendas já consagradas geralmente para 
um mês. 
 
Embora baseada na Previsão Geral, admite-se que a 
Estimativa de Vendas dela se distancie um pouco. Entretanto 
um desvio de 20%, já indicaria a necessidade de nova reunião 
do Comitê Executivo, a fim de fixar nova Previsão Geral. 
 
 
É baseado na Estimativa de Vendas que se executa a 
Emissão de Ordens, que consiste na preparação do Plano Mestre 
de Produção, geralmente trimestral, e na tomada de 
providências para se ter a tempo todos os itens necessários a 
esse programa através de Ordens de Compras e Ordens de 
Fabricação. 
 
5.2 Plano Mestre de Produção 
 
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107
Muitas vezes, a Estimativa de Vendas é formada apenas 
como um somatório dos pedidos dos clientes, não servindo para 
o trabalho de fábrica. 
 
Por sua vez, é muito freqüente que a fábrica trabalhe 
com um número menor de modelos, isto é, alguns clientes são 
atendidos pelo mesmo modelo de fábrica, em que se introduzem 
modificações de pequena monta, principalmente no acabamento e 
na embalagem. Tem-se então que grupar por modelos para se 
chegar ao Plano de Produção. 
 
Também freqüentemente a Estimativa de Vendas não 
corresponde exatamente à Previsão Geral, baseada na qual se 
preparou a fábrica para operar. 
 
Há necessidade, portanto, de ajustar a Estimativa de 
Vendas à Previsão Geral aprovada. 
 
Suponha que uma fábrica de componentes para televisores 
produza três modelos diferentes para oito clientes, conforme 
a Tabela 5.1 seguinte: 
 
Tabela 5.1 Modelos Produzidos e Clientes 
MODELO CÓDIGO CLIENTE 
Pequeno 2.000 01 
02 
Médio 3.000 03 
04 
05 
06 
07 
Grande 4.000 08 
 
Suponha-se, por outro lado que a PrevisãoGeral para o 
ano indique a fabricação de 7.000 unidades mensais e que a 
Estimativa de Vendas seja a da Tabela 5.2. 
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108
 
Tabela 5.2 Estimativa de Vendas 
CLIENTE OUTUBRO NOVEMBRO DEZEMBRO 
08 125 125 125 
07 3.200 2.900 2.900 
02 - 730 730 
05 440 400 400 
01 400 370 370 
04 500 450 450 
03 1.480 1.350 1.350 
06 310 310 310 
TOTAL 6.455 6.635 6.635 
 
De posse dessas informações, calcula-se o Plano de 
Produção, apresentado na Tabela 5.3, obedecendo a seguinte 
metodologia: 
 
♦ Grupam-se as informações de Vendas por modelo, obtendo-se 
o total mensal de cada um; 
♦ Totaliza-se cada modelo por trimestre; 
♦ Obtém-se o plano trimestral de cada modelo, de modo que a 
soma dos três totaliza 21.000 (3 x 7.000); mantendo-se a 
proporcionalidade entre eles; obtém-se o Plano de Produção 
ou seja, a média mensal. 
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109
Tabela 5.3 Plano Mestre de Produção 
ESTIMATIVA DE VENDAS PLANO DE 
PRODUÇÃO 
 
CLIENTE/MODELO 
Out. Nov. Dez Total Total Média 
02 - 730 730 
01 400 370 370 
2.000 400 1.100 1.100 2.600 2.750 917 
07 3.200 2.900 2.900 
05 440 400 400 
04 500 450 450 
03 1.480 1.350 1.350 
06 310 310 310 
3.000 5.930 5.410 5.410 16.750 17.850 5.950 
08 125 125 125 
4.000 125 125 125 375 400 133 
T O T A L 6.455 6.635 6.635 19.725 21.000 7.000 
 
5.3 Emissão Propriamente Dita 
 
Baseado na Estimativa de Vendas devidamente arrumada, em 
termos industriais, é que se tomam as providências para o 
suprimento dos Almoxarifados de Matéria-Prima e Peças 
Componentes através de: 
 
♦ Compra de matérias-primas; 
♦ Aquisição de peças compradas; 
♦ Fabricação de peças. 
 
Para tanto são emitidas as Ordens de Compras e as Ordens 
de Fabricação. Para tal, faz-se necessário calcular as 
quantidades necessárias e os prazos a serem atendidos. 
Existem dois métodos para a tomada dessas providências: o 
direto e o indireto. 
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110
5.3.1 Cálculo das Quantidades pelo Método Direto 
 
Este método é muito trabalhoso e somente pode ser 
aplicado, sem o auxílio da informática, quando os produtos 
acabados são constituídos de poucas peças componentes. 
 
Suponha um produto constituído de dois componentes com 
as necessidades conforme a Tabela 5.4. 
 
Tabela 5.4 Necessidades do Produto 
 
Compo-
nente 
 
Necessi-
dade 
Bruta 
 
Estoque 
Disponí-
vel 
 
Saldo de 
Pedido 
 
Disponi-
bilidade 
Total 
 
Necessi-
dade 
Líquida 
Quanti-
dade a 
Encomen-
dar 
10.100 45.000 15.000 - 15.000 30.000 30.000 
10.200 45.000 5.000 6.000 11.000 34.000 35.000 
10.300 45.000 3.000 8.000 11.000 34.000 35.000 
10.400 45.000 14.000 - 14.000 31.000 35.000 
 
 
 O estoque disponível representa o estoque físico 
subtraído do estoque de segurança e do estoque necessário as 
ordens em andamento. Somando-se o estoque disponível com o 
saldo de pedido, obtém-se a disponibilidade total. A 
necessidade parcial de cada peça é obtida pela multiplicação 
da aplicação da peça no modelo pelo Plano Mestre de Produção 
do modelo. Somando-se essas necessidades parciais tem-se a 
necessidade bruta. Descontando-se da necessidade bruta a 
disponibilidade total tem-se a necessidade líquida. 
 
 A quantidade encomendada pode não ser exatamente igual à 
necessidade líquida, não só por causa da provisão para 
refugos ou arredondamento mas, principalmente, por razões 
econômicas, que exigem lotes de determinada grandeza. 
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111
5.3.2 Cálculo das Quantidades pelo Método Indireto 
 
Neste método usa-se o Plano Mestre de Produção para 
encontrar os itens de controle de estoques de cada peça, 
subconjunto e matéria-prima. Dessa forma, esse método somente 
pode ser utilizado pelos sistemas de produção que trabalham 
com estoques. Este cálculo é realizado através da Tabela 5.5, 
voltando à fábrica de componentes para televisores. 
Determina-se o Plano Mensal de cada item multiplicando-se a 
aplicação do mesmo pelo Plano Mensal de cada modelo e 
somando. Conhecendo-se o Tempo de Reposição em meses, 
calcula-se-o em unidades multiplicando o número de meses pelo 
Planjo Mensal do item. O Estoque de Segurança e o Lote de 
Encomenda são obtido a partir dos critérios estabelecidos no 
capítulo de gestão de estoques, da mesma forma que o Ponto de 
Encomenda e o Estoque Máximo. 
 
Portanto, pelo método indireto a Emissão de Ordens não 
se toma diretamente nenhuma providência, a não ser a de 
informar ao Planejamento e Controle de Estoques quais os 
novos índices de estoque. As providências serão tomadas por 
este último quando se caracterizar a ocasião oportuna, 
conforme visto no Capítulo 4. 
 
 É o método mais recomendável na produção contínua ou na 
repetitiva. É considerado menos preciso que o método direto 
porque não leva em consideração as variações mensais da 
Estimativa de Vendas. Tem, entretanto, a grande vantagem de 
distribuir melhor a tomada de providências ao longo do tempo.
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112
 
Tabela 5.5 CÁLCULO DOS ÍNDICES DE CONTROLES DE ESTOQUES 
 
 
Nome do Item: 2 100 
Classe 
A 
B 
C 
ES 
1/3 TR CMM 
1/2 TR CMM 
1 TR CMM 
LE 
1 CMM 
2 CMM 
3 CMM 
 
 
Código 
 
 
 Classe B 
 
Data 
 
Modelo 
Apli-
cação 
 
CMM 
 
TR CMM 
 
ES 
 
PE 
 
LE 
 
Emax 
10/10 2.000 1 917 
 3.000 1 5.950 
 4.000 1 133 (1,5 x 
7.000) 
 
 7.000 10.500 5.250 15.750 14.000 19.250 
 
 
 
5.3.3 Cálculo dos Prazos pelo Método Direto 
 
 
Utilizando-se as informações referentes as quantidades 
estabelecidas no método direto para o componente 10.400: 
 
♦ Necessidade Bruta = 45.000 
♦ Disponibilidade Total = 14.000 
♦ Necessidade Líquida = 31.000 
 
A necessidade bruta significa a necessidade de peças 
para o trimestre em questão, suponha-se com cerca de 60 dias 
úteis. Fica-se então com uma necessidade média diária de: 
 
n.m.d = 45.000 / 60 = 750 peças/dia 
 
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113
Como se tem 14.000 peças disponíveis 14.000 / 750 = 18,7 
essas serão consumidas em 19 dias. 
 
O que corresponde ao 19º dia útil do primeiro mês. 
 
5.3.4 Cálculo dos Prazos pelo Método Indireto 
 
Utilizar-se-á agora os dados da peça 2.100, utilizada no 
método indireto de estabelecer as quantidades, e suponha-se 
que ao encaminhar as novas informações ao controle de 
estoques, a situação seja a seguinte: 
 
♦ Estoque Físico = 8.940 
♦ Saldo de Pedido = 6.200 
 
Portanto, a disponibilidade total = 8.940 + 6.200 = 15.140 
 
Comparando com o Ponto de Encomenda (15.750), verifica-
se ser necessária a colocação de uma nova ordem. 
Como essa ordem deverá chegar a fábrica quando o Estoque 
de Segurança for atingido, a disponibilidade de fato se reduz 
a: 
 
15.140 – 5.250 = 9.890 
 
e, como o CMM = 7.000, 9.890 / 7.000 = 1,4 mês 
 
Ou seja, a peça deverá estar disponível em 0,4 do 2º 
mês. Se o mês tiver 20 dias úteis, deverá encontrar-se pronta 
para uso em seu almoxarifado no 8º dia útil do segundo mês. 
 
5.4 Verificação da Capacidade 
 
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114
A carga estática de máquinas é o documento de que se 
utiliza o PCP para conhecer o índice de ocupação de cada 
máquina no mês. 
 
A elaboração da carga estática é conseguida a partir da 
seqüência de operações e dos tempos padrões estabelecidos 
pela engenharia, acrescentando-se o plano de produção e 
calculando-se a utilização média de cada operação Conforme 
Tabela 5.6. 
 
Tabela 5.6 Verificação da Capacidade 
Setor: 20 PRENSA PNEUMÁTICA Quantidade: 2 
 
Peça 
 
Op 
 
Quant 
 
H / 100 
 
Utilização 
% de 
Utilização 
Acumulada 
 
10.100 10 15.000 0,2 30 9 
10.200 10 
40 
15.000 
15.000 
0,2 
0,3 
30 
45 
19 
33 
10.300 10 
30 
15.000 
15.000 
0,2 
0,4 
30 
60 
43 
61 
10.400 10 
40 
15.000 
15.000 
0,2 
0,3 
30 
45 
70 
84 
 
MÁQUINAS HORAS 
DISPONÍ-
VEIS* 
HORAS 
NECESSÁ-
RIAS 
% 10 30 60 70 90 
Prensa 
Automá-
tica (1) 
160 135 84 
Prensa 
Automá-
tica (2) 
160 135 84 
*Disponibilidade = 8 x 20 = 160 horas / mês 
 
Na indústria mecânica de produção intermitente, as 
máquinas com utilização superior a 89% são consideradas 
sobrecarregadas. 
 
Medidas que podem ser tomadas: 
 
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115
♦ Utilizar outra máquina; 
♦ Propor um segundo turno; 
♦ Subcontratar alguns serviços; 
♦ Comprar mais equipamentos; 
♦ Transferir pedidos para mais tarde; 
♦ Recusar pedidos. 
 
5.5 Questionário 
 
5.5.1 Qual a principal desvantagem do Método Direto de 
Emissão de Ordens? 
 
a) Exige muitos cálculos; 
b) Demora muito a dar resultados; 
c) Concentra todos os trabalhos num período muito curto. 
 
5.5.2 Suponha-se que, ao anotar os novos índices de controle 
de estoque (Ponto de Pedido = 6.000 e Estoques de Segurança = 
2.000), a situação de uma certa matéria-prima seja a 
seguinte: Estoque Físico = 2.000 e Saldo de Pedido = 5.000. 
Que providências você recomenda? 
 
a) Emitir novo Pedido de Compra; 
b) Reclamar o Pedido de Compras Pendentes; 
c) As duas respostas. 
 
 
5.5.3 Em que circunstâncias o Método Indireto de Emissão é 
mais aconselhável do que o Método Direto? 
 
a) Na produção contínua e/ou repetitiva; 
b) Na produção sob encomenda; 
c) Sempre. 
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116
 
5.5.4 Que indicações principais a Emissão de Ordens deve 
fornecer numa ordem de fabricação? 
 
a) Nome da peça, Matéria-Prima e Operações; 
b) Consumo Médio Mensal, Aplicação aos Modelos e Máquinas; 
c) Especificações, Quantidade a Fabricar e Data da Entrega. 
 
5.6 Estudo de Caso 
 
Calcule o Plano de Produção de uma fábrica de iogurte, 
cuja Previsão Geral Trimestral é igual a 219kg de Iogurte e 
cuja Estimativa de Venda é a seguinte, em unidades: 
 
 ABRIL MAIO JUNHO 
Embalagem de 100g 
- simples 180 200 220 
- com morango 40 60 80 
- com chocolate 100 90 70 
Embalagem de 200g 
- simples 70 80 100 
- Com morango 20 15 10 
- Com chocolate 20 15 10 
Embalagem de 500g 
- simples 10 12 14 
- com morango 04 06 02 
- com chocolate 02 02 02 
 
Responda: 
a) Qual o Plano de Produção médio mensal do Iogurte Simples? 
b) Qual o consumo médio mensal de chocolate, sabendo-se que, 
em cada quilo de iogurte com chocolate, entram 100g deste 
material? 
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117
 
 
 
6 PROGRAMAÇÃO DE ORDENS DE FABRICAÇÃO 
 
6.1 Introdução 
 
 Como se viu anteriormente, as atividades de curto prazo 
de programação da produção, realizadas pelo PCP, buscam 
implementar um programa de produção que atenda ao Plano 
Mestre de Produção (PMP) gerado para os produtos acabados. 
 
 Estas atividades apresentam-se de forma diferenciada, 
dependendo de como o sistema produtivo está projetado para 
empurrar ou para puxar o programa de produção. Nos sistemas 
de puxar a produção, normalmente implementado com o kanban, 
as atividades da programação da produção, são deixadas a 
cargo dos próprios funcionários, conforme será explicado mais 
tarde. Já nos sistemas convencionais de empurrar a produção, 
há necessidade de definir a cada programa de produção qual a 
sua seqüência básica. 
 
Em produções contínuas, a preocupação maior no 
atendimento de uma programação da produção concentra-se no 
fluxo de chegada de maatérias-primas e na manutenção das 
instalações produtivas, como forma de garantir que o sistema 
produtivo não parasse por qualquer problema em um destes dois 
pontos. 
 
 Nas produções intermitentes, quando cada produto 
apresenta um seqüenciamento de operações e uma duração 
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118
diferenciada, torna-se necessário a programação detalhada das 
ordens de fabricação, como se verá a seguir. 
 
6.2 Ordens de Fabricação 
 
A Ordem de Fabricação (Tabela 6.1)é o documento emitido 
pelo PCP, que determina e autoriza a quantidade de peças a 
ser fabricada bem como o tempo necessário a sua execução, 
isto é, o início e o término das operações. 
 
Tabela 6.1 Ordem de Fabricação 
100.000 Nome da Peça 10.400/01 
MATE-
RIAL 
LATÃO MOLE EM BOBINA 0,30 X 52mm QUANTIDADE: 625 
Kg 
AUTO-
RIZA-
ÇÃO 
José da Silva D. 
Emissão: 
02/10 
D. 
Entrega: 
26/12 
HORA DIA DATA 
 
OP 
 
DESCRIÇÃO 
SEÇÃO DE 
FABRI-
CAÇÃO 
 
MÁQUINA 
 
PEÇAS/ 
HORA 
 
10 Estampar 20 P.Pneumá-
tica 
5.000 
20 Rosquear 20 Rosqueade
ira 
2.000 
30 Furar 20 P.Pneumá-
tica 
5.000 
40 Recozer 30 Forno 
Elét. 
5.000 
50 Polir 40 Tambor 
Rotativo 
1.500 
60 Lavar 40 Tanque 10.000 
70 Secar 40 Secador 1.000 
 
6.3 O Trabalho da Programação de Ordens de 
Fabricação 
 
Uma OF, após emitida, não segue às Seções de Fabricação 
sem a certeza de que pode realmente ser executada. 
 
Planejamento, Programação e Controle da Produção 
Organizado por: Antônio de Mello Villar 
 
119
A OF, vai, portanto à programação a fim de ser 
verificada a viabilidade de seu atendimento pelas Seções de 
Fabricação na quantidade e prazos solicitados. 
 
Além da disponibilidade de máquinas, deve-se verificar 
as disponibilidades de mátérias-primas e de mão-de-0bra. 
 
A disponibilidade de mão-de-obra, é costume deixar-se a 
verificação por conta das próprias Seções de Fabricação. 
 
6.4 Tempos Necessários às Operações de Fabricação 
 
Para a determinação do numero de dias necessários à 
execução de uma OF, faz-se necessário o conhecimento das 
seguintes tarefas: 
 
♦ Operações de fabricação; 
♦ Tarefas preliminares; 
♦ Tarefas intermediárias; 
♦ Tarefas finais. 
 
6.4.1 Operações de Fabricação 
 
O cálculo para a obtenção deste espaço de tempo é o 
quociente da quantidade a ser fabricada e a quantidade de 
peças/hora de cada operação. 
 
Para a Operação de Estampar: 
 
Tempo de Oper. = 100.000 / 5.000 = 20 horas 
 
O cálculo dos dias necessários a operação vai depender 
de dois fatores. O número de horas do dia de trabalho da 
Planejamento, Programação e Controle da Produção 
Organizado por: Antônio de Mello Villar 
 
120
Seção de Fabricação respectiva e a eficiência média de 
produção na Seção de Fabricação (a relação média obtida 
periodicamente entre os tempos padrões e os tempos reais das 
ordens de Fabricação). 
 
E = Tempo Padrão / Tempo real 
 
Seguindo o nosso exemplo, consideremos: 
 
1) Regime de produção = 8 horas/dia 
 
2)E = 5.000 peças/hora / 4.000 peças/hora= 0,0002 / 
0,00025 = 0,8 
 
n.º de dias = Tempo de operação em horas / Regime de 
produção x eficiência. 
 
Logo: n.º de dias = 20 horas / (8 horas / dia x 0,8) = 
20/6,4 = 3 dias. 
 
6.4.2 Tarefas Preliminares 
 
São chamadas Preliminares, as tarefas a serem realizadas 
antes do início da produção, tais como: Programação da OF, 
envio dessa à Movimentação de OF, envio da Requisição de 
Matéria-Prima ao Almoxarifado, separação da matéria-prima, 
envio da matéria-prima à Seção de Fabricação respectiva, 
envio da cópia da Ordem de Fabricação à Seção de Fabricação 
respectiva e preparação da maquinaria. O tempo necessário a 
essas tarefas varia consideravelmente de fábrica para 
fábrica, situando-se normalmente entre 3 e 5 dias. Para o 
nosso exemplo consideraremos 5 dias. 
Planejamento, Programação e Controle da Produção 
Organizado por: Antônio de Mello Villar 
 
121
6.4.3 Tarefas Intermediárias e Finais 
 
Estas tarefas dependerão do fato de a operação ser 
seguida por uma outra dentro da mesma seção de fabricação ou 
em outra seção ou num almoxarifado (caso de última operação). 
Esse tempo tem uma função de folga para prever tarefas como 
transporte das peças em processamento ou acabadas, contagem 
das quantidades produzidas, registro dessas quantidades e, às 
vezes, limpeza e separação de peças. Varia de fábrica para 
fábrica, porém, de uma maneira geral, é razoável destinar 1 
dia quando a operação seguinte é executada na mesma seção e 2 
dias quando em seção diferente ou num almoxarifado. 
 
Se a OF é emitida corretamente, provavelmente ter-se-á 
um prazo disponível maior ou pelo menos igual ao Tempo de 
Reposição. Se o prazo disponível for menor do que o Tempo de 
Reposição, com uma diferença igual ou maior que 10%, a OF 
deve ser tratada como urgente. Outra razão para destinar 
esses dias entre as operações é para termos folga entre as 
mesmas e, portanto evitar que o Tempo de Reposição fique 
muito rígido. 
 
Seguindo o exemplo, passa-se a OF programada (Tabela 6.2) 
Planejamento, Programação e Controle da Produção 
Organizado por: Antônio de Mello Villar 
 
122
Tabela 6.2 Ordem de Fabricação Programada 
100.000 Nome da Peça 10.400/01 
MATE-
RIAL 
LATÃO MOLE EM BOBINA 0,30 X 52mm QUANTIDADE: 625Kg 
AUTORI-
ZAÇÃO 
José da Silva D. 
Emissão: 
02/10 
D. 
Entrega: 
26/12 
 
OP 
 
DESCRI-
ÇÃO 
SEÇÃO DE 
FABRICA-
ÇÃO 
 
MÁQUINA 
 
PEÇAS/ 
HORA 
H 
O 
R 
A 
S 
D 
I 
A 
S 
D 
A 
T 
A 
S 
 
10 
 
Estampar 
 
20 
P.Pneumá-
tica 
 
5.000 
 
20 
5 
3 
1 
11/10 
20 Rosquear 20 Rosquea-
deira 
2.000 50 8 
1 
24/10 
30 Furar 20 P.Pneumá-
tica 
5.000 20 3 
2 
30/10 
40 Recozer 30 Forno 
Elét. 
5.000 20 3 
2 
07/11 
50 Polir 40 Tambor 
Rotativo 
1.500 67 10 
1 
24/11 
60 Lavar 40 Tanque 10.000 10 2 
1 
29/11 
70 Secar 40 Secador 1.000 100 16 
2 
23/12 
28/12 
 60 
 
6.5 Disponibilidade de Máquinas 
 
 A verificação da disponibilidade de máquinas é feita com 
o auxílio da Carga Dinâmica de Máquinas (Tabela 6.3) que nada 
mais é que um cronograma onde se assinala o comprometimento 
de ocupação das máquinas da fábrica. Assim, à medida que se 
vai programando as OF, elas vão sendo lançadas na Carga 
Dinâmica de Máquinas e passam a constituir os 
comprometimentos da ocupação. 
 
6.3 CARGA DINÂMICA DE MÁQUINAS 
Máquinas Outubro 
 02 03 04 05 06 09 10 11 12 13 16 17 18 19 20 23 
P. Pneumática 10 10 10 
Rosqueadeira 20 20 20 20 20 20 20 
Forno 
Tambor Rotativo 
Tanque 
Secador 
 02 03 04 05 06 09 10 11 12 13 16 17 18 19 20 23 
Planejamento, Programação e Controle da Produção 
Organizado por: Antônio de Mello Villar 
 
123
Máquinas Outubro 
 
Máquinas Outubro/Novembro 
 24 25 26 27 30 31 01 03 06 07 08 09 10 13 14 16 
P. Pneumática 30 30 30 M M M M M 
Rosqueadeira 20 
Forno 40 40 40 
Tambor Rotativo 50 50 50 50 
Tanque 
Secador 
 02 03 04 05 06 09 10 11 12 13 16 17 18 19 20 23 
Máquinas Outubro/Novembro 
 
Máquinas Novembro/Dezembro 
 17 20 21 22 23 24 27 28 29 30 O1 04 05 06 07 11 
P. Pneumática 
Rosqueadeira 
Forno 
Tambor Rotativo 50 50 50 50 50 50 
Tanque 60 60 
Secador 70 70 70 70 70 70 
 02 03 04 05 06 09 10 11 12 13 16 17 18 19 20 23 
Máquinas Novembro/Dezembro 
 
Máquinas Dezembro 
 12 13 14 15 18 19 20 21 22 26 27 28 
P. Pneumática 
Rosqueadeira 
Forno 
Tambor Rotativo 
Tanque 
Secador 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 
 12 13 14 15 18 19 20 21 22 26 27 28 
Máquinas Dezembro 
 
6.6 Métodos de Apressamento do Tempo Total 
 
É evidente que dificilmente o programador, ao consultar 
a Carga de Máquinas, encontre todas as máquinas livres como 
supusemos anteriormente. Algumas máquinas, geralmente já 
estarão carregadas e, portanto, a programação terá que ser 
feita utilizando os dias disponíveis. Isto leva, as vezes, a 
necessidade de encurtamento do tempo total, sendo necessário 
o apressamento, existindo alguns métodos para isso, o que 
veremos a seguir: 
 
6.6.1 Corte dos Intervalos 
Planejamento, Programação e Controle da Produção 
Organizado por: Antônio de Mello Villar 
 
124
 
O primeiro recurso é o corte puro e simples do 
intervalos entre as operações. Não se recomenda a eliminação 
do tempo necessário às tarefas preliminares, que devem ficar 
pelo menos em seu mínimo (1 dia). 
 
6.6.2 Agrupamento das Operações 
 
Quando se necessita de uma redução maior no tempo, tem-
se que recorrer ao agrupamento das operações, que consiste em 
não se esperar que todas as unidades da OF fiquem prontas 
para iniciar a operação seguinte. Exemplo: 
 
Dias 
 
 
Op. 
10 
1/3 1/3 1/3 
 
Op. 
20 
 1/7 1/7 1/7 1/7 1/7 1/7 1/7 
 
6.6.3 Loteamento 
 
O loteamento consiste na divisão de toda a OF em lotes o 
que significa que em vez de produzir a quantidade toda de uma 
vez, fabrica-se parte, interrompe-se e prossegue-se 
novamente, em ocasião mais oportuna. 
 
Este recurso apresenta um grande inconveniente, de 
encarecer a produção, porque as máquinas terão de ser 
preparadas mais de uma vez durante a execução de uma OF. 
 
6.6.4 Outros 
 
Planejamento, Programação e Controle da Produção 
Organizado por: Antônio de Mello Villar 
 
125
Existem outros recursos de apressamento como o de horas 
extras que entretanto são mais recomendáveis para ser usados 
pela própria Seção de Fabricação. Turno adicional e 
subcontratação também podem ser utilizados pelo Planejamento 
da Produção. 
 
6.7 Questionário 
 
6.7.1 Chamemos de D o número de dias desde o início de uma 
operação N, com 4 dias, até o término da operação seguinte N 
+ 10, executada em outra Seção de Fabricação, com 4 dias. O 
valor de D, numa programação normal seria igual a 10 pois 
teríamos: 
 
4 + 2 + 4 = 10 
 
Qual seria o menor valor que D poderia assumir sem se 
lotear a Ordem de Fabricação? 
 
a) 7; 
b) 6; 
c) 5. 
 
6.7.2 Considere agora que é permitido o loteamento da Ordem 
de Fabricação em dois lotes iguais. Qual o menor valor de D, 
considerando, apenas o primeiro lote? 
 
a) 4; 
b) 3; 
c) 2 
 
6.7.3 Por que, além dos tempos necessários às operações 
devemos prever folgas entre as mesmas? 
 
a) Para evitar que o Tempo de Reposição fique muito rígido; 
Planejamento, Programação e Controle daProdução 
Organizado por: Antônio de Mello Villar 
 
126
b) Para prever tempos para as tarefas intermediárias; 
c) As duas respostas. 
 
6.7.4 Considere uma Ordem de Fabricação, com apenas 2 
operações: a primeira necessita de 6 dias e outra 2. Depois 
de que dia, contando logo após o dia de emissão (exclusive), 
poderemos contar com peças prontas no Almoxarifado, sem 
lotear? 
 
a) 7; 
b) 8; 
c) 9. 
 
6.7.5 Se, na questão anterior, a primeira operação precisa de 
2 dias e a outra 6. A resposta seria a mesma? 
 
a)Sim; 
b)Não. 
 
6.7.6 Por que é importante que a Ordem de Fabricação não vá 
às Seções de Fabricação sem a certeza de que pode, realmente 
ser executada? 
 
a) Porque, caso contrário, as OFs ficarão acumuladas nas 
Seções de Fabricação; 
b) Porque ficará tumultuado o serviço nas Seções de 
Fabricação; 
c) Porque é responsabilidade do PCP verificar se todas as 
providências preliminares foram cumpridas, e, caso 
contrário tomar medidas corretivas. 
 
6.7.7 Indique um motivo pelo qual uma OF deve ser 
identificada por um número próprio? 
 
Planejamento, Programação e Controle da Produção 
Organizado por: Antônio de Mello Villar 
 
127
a) Diminuição do perigo de confundir as peças; 
b) Possibilidade de investigação de responsabilidades; 
c) Melhorar apropriação da eficiência. 
 
6.7.8 Por que deve a Programação de Fabricação verificar a 
viabilidade do atendimento, pelas Seções de Fabricação, das 
várias Ordens de Fabricação? 
 
a) Porque nenhum outro setor do PCP se preocupa com essa 
viabilidade; 
b) Porque, mesmo garantida anteriormente, essa viabilidade 
pode ser prejudicada por fatores aleatórios; 
c) As duas respostas. 
 
6.7.9 Para apressar uma montagem pode-se usar os seguintes 
métodos: 
 
a) Corte dos Intervalos e loteamento; 
b) Loteamento e agrupamento; 
c) Agrupamento e corte dos intervalos. 
 
6.8 Estudo de Caso 
 
Pede-se programar a Ordem de Fabricação, seguinte sem 
usar o loteamento das operações. Considere todas as Seções de 
Fabricação com o mesmo horário de trabalho (10 horas diárias) 
e a mesma eficiência de 100%. A peça em questão destina-se ao 
estoque. 
Planejamento, Programação e Controle da Produção 
Organizado por: Antônio de Mello Villar 
 
128
 
ORDEM DE FABRICAÇÃO 
NOME BRAÇO SUPORTE DO ESCAPAMENTO NÚMERO 42 768/02 
MATERIAL 3123-8301 TIRA DE AÇO SAE 1010 15.500Kg 
José Silva DATA DA 
EMISSÃO: 14/5 
DATA DE ENTREGA: 
16/6 
QUANT. 20.000 
unid. 
Quantidade Op 
N.º 
Nome da 
Operação 
SF Máquina H/ 
100 H D 
Datas de 
Entrega 
10 Perfurar e 
estampar 
11 Prensa 
Excêntrica 
0,20 
20 Rebarbar 11 Tambor 
Rotativo 
0,15 
34 Esmerilhar um 
lado 
15 Retífica 
Universal 
0,25 
38 Esmerilhar 
outro lado 
15 Retífica 
Universal 
0,25 
50 Alargar o furo 13 Furadeira 0,20 
53 Escarear o furo 13 Furadeira 0,10 
60 Tratar 
Termicamente 
23 - 0,05 
65 Limpar 21 Tambor 
Rotativo 
0,05 
70 Niquelar 21 Tambor 
Niquelagem 
0,20 
 
Planejamento, Programação e Controle da Produção 
Organizado por: Antônio de Mello Villar 
 
129
 
 Maio 
Máquinas 15 16 19 20 21 22 23 26 27 28 29 30 
Furadeira 
Prensa Excêntrica 
Retífica universal 
Tambor niquelagem 
Tambor rotativo 
Trat. Térmico 
Máquinas 15 16 19 20 21 22 23 26 27 28 29 30 
 Maio 
 
 
 Junho 
Máquinas 02 03 04 05 06 09 10 11 13 16 17 18 
Furadeira 
Prensa Excêntrica 
Retífica universal 
Tambor niquelagem 
Tambor rotativo 
Trat. Térmico 
Máquinas 02 03 04 05 06 09 10 11 13 16 17 18 
 Junho