Guia completo PCM industrial

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PLANEJAMENTO E
CONTROLE DA 
MANUTENÇÃO
Elaborado pelo Corpo Técnico do 
Portal Confiabilizando
PLANEJAMENTO E
CONTROLE DA 
MANUTENÇÃO
Elaborado pelo Corpo Técnico do Portal Confiabilizando
© 2017 – Confiabilizando Ensino à Distância Ltda. É proibida a reprodução, mesmo 
parcial, por qualquer processo sem autorização por escrito dos detentores dos 
direitos autorais.
CONFIABILIZANDO ENSINO À DISTÂNCIA, 2017
108 p.
ISBN: 978-85-93913-00-6
1. Manutenção: Gestão, Planejamento, Programação & 
Controle
Revisão de Texto: Letícia Castello Branco
Diagramação e Capa: Fabiana Fernandes
Confiabilizando Ensino à Distância Ltda
Caixa Postal 100501 – CEP 24020-971 – Niterói – RJ
E-mail: contato@confiabilizando.com.br
Home Page: http://www.confiabilizando.com.br
3
PREFÁCIO
A constante busca pela competitividade exige também o 
progressivo aprimoramento do Planejamento e Controle da Ma-
nutenção industrial, incorporando novas práticas e ferramentas 
a fim de extrair o máximo valor dos ativos (instalações e equipa-
mentos), considerando o respeito à segurança das pessoas e aos 
requisitos legais.
Este volume livro foi elaborado visando oferecer uma 
compreensão geral da gestão de todo o processo de Planejamen-
to e Controle da Manutenção (PCM), apresentando detalhes do 
“chão de fábrica” e algumas das melhores práticas adotadas pe-
las empresas mundialmente consideradas excelência em manu-
tenção.
Esperamos com essa iniciativa contribuir para a especiali-
zação de novos profissionais e para a atualização daqueles que 
já atuam na área de PCM.
Corpo Técnico do Portal Confiabilizando
5
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ............................................................................... 9
2. MANUTENÇÃO ........................................................................... 11
2.1. Identificação (“Tagueamento”) de Equipamentos ...................... 11
2.1.1. Taxonomia ........................................................................... 12
2.1.2. Definição de Fronteiras dos Equipamentos ..................... 15
2.1.3. Normas de Instrumentação & Controle ........................... 17
2.1.4. Códigos para Identificação de Equipamentos de Centrais 
Elétricas .......................................................................................... 19
2.1.5. Sugestão de Código de Identificação para 
Equipamentos ............................................................................... 21
2.2. Padronização dos Termos ............................................................ 23
2.3. Criticidade dos Ativos .................................................................... 24
2.4. Tipos de Manutenção .................................................................... 29
2.4.1. Manutenção Preventiva ..................................................... 29
2.4.2. Manutenção Corretiva ....................................................... 31
2.5. Níveis de Manutenção ................................................................... 31
2.6. Comportamento da Falha (Fundamentos) .................................. 32
2.6.1. O intervalo P-F .................................................................... 32
2.6.2. A Curva da Banheira ........................................................... 35
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
6
2.6.3. Os Seis Padrões de Comportamento da Falha ................ 36
2.7. Estratégias de Manutenção .......................................................... 38
3. ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO .......................................... 39
3.1. Estruturas Organizacionais ........................................................... 39
3.2. Modelos de Terceirização de Serviços de Manutenção ............. 41
3.3. Plano de Comunicação .................................................................. 44
3.4. Almoxarifado & Ferramentaria .................................................... 46
3.4.1. Análise ou Curva ABC ou Estratificação do Estoque ....... 47
3.4.2. O Apoio à Manutenção ...................................................... 48
3.4.3. Ferramentaria ..................................................................... 49
3.5. Engenharia de Manutenção ......................................................... 49
3.6. O Fluxo de Trabalho de Manutenção .......................................... 50
4. PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO ................. 53
4.1. Planejadores e Programadores de Manutenção ........................ 53
4.2. Etapas do Planejamento e Controle da Manutenção ................ 55
4.2.1. Identificação / Validação do Serviço de Manutenção ..... 55
4.2.2. Planejamento / Aprovação ................................................ 56
4.2.2.1. Delineamento do Serviço .................................... 57
4.2.2.2. Estimativas de Tempo ......................................... 65
4.2.2.3. A Importância da Qualidade do Planejamento..... 69
4.2.2.4. Ganhos Estimados de Produtividade com o 
Planejamento Adequado .................................................. 70
4.2.3. Programação ....................................................................... 72
4.2.3.1. Tipos de Programação ......................................... 72
4.2.3.2. Princípios Essenciais da Programação ............... 75
4.2.3.3. Critério de Priorização para Serviços de 
Manutenção Corretiva ...................................................... 76
7
SUMÁRIO
4.2.3.4. Montagem da Programação Semanal ............... 78
4.2.3.5. Reunião Formal da Programação Semanal ....... 79
4.2.3.6. Programação Diária ............................................. 80
4.2.4. Planejamento & Programação de Paradas ...................... 81
5. CONTROLE ................................................................................. 85
5.1. Identificação das Oportunidades de Melhoria ........................... 85
5.2. Indicadores de Desempenho (KPI) de Manutenção ................... 88
5.2.1. Indicadores de Desempenho de Manutenção 
mais Utilizados .............................................................................. 90
5.3. Controle de Serviços Provisórios e de Prazos Legais ................. 96
5.4. Relatórios de Manutenção ............................................................ 97
6. REGISTROS E DOCUMENTAÇÃO ............................................... 99
7. SIGLAS ...................................................................................... 101
8. GLOSSÁRIO TÉCNICO .............................................................. 103
9. BIBLIOGRAFIA .......................................................................... 107
9
1. INTRODUÇÃO
O Planejamento e Controle da Manutenção (PCM) busca o 
emprego eficaz dos recursos, minimizando desperdícios de mão 
de obra e de materiais, assim como a redução do tempo de indis-
ponibilidade (downtime) e do custo de manutenção.
É composto pelas fases de: Planejamento, Programação e 
Controle, que podem figurar juntas ou separadas, dependendo 
do tamanho e complexidade da organização.
Sua principal ferramenta é o CMMS/EAM (Computerized 
Maintenance Management System / Enterprise Asset Management – 
Sistema Informatizado de Gestão de Manutenção / Gestão de 
Ativos Empresariais). 
Visando estabelecer estratégias de manutenção individua-
lizadas e adequadas, os equipamentos industriais cadastrados 
no CMMS/EAM são categorizados em função da importância 
para a continuidade operacional ou para a segurança em termos 
de prevenção de acidentes.
O controle do processo de manutenção consiste em conti-
nuamente acompanhar: a Qualidade, a Pontualidade e o Custo 
dos serviços prestados ao cliente interno: a operação/produção. 
Para isso, utilizam-se indicadores de desempenho ou KPIs (Key 
Performance Indicators), obtidosem geral a partir de dados extraí-
dos do CMMS/EAM.
11
2. MANUTENÇÃO
2.1. Identificação (“Tagueamento”) de 
Equipamentos
Em instalações industriais existem vários sistemas (exs.: 
sistema elétrico, sistema de combate a incêndios, utilidades, sis-
tema de proteção contra descargas atmosféricas etc.), compostos 
por muitos equipamentos que funcionam associados para de-
sempenhar uma mesma função, mas que precisam ser acompa-
nhados separadamente pela manutenção. Para isso são necessá-
rios códigos de identificação para cada um deles, os chamados 
tags1 (do inglês, “etiqueta de identificação”).
Esse código de identificação individualizado (tag) funcio-
na do mesmo jeito que as placas dos veículos, os crachás dos fun-
cionários, o CPF, o RG etc., permitindo que o usuário do cadas-
tro apure facilmente todas as informações a ele associadas. No 
caso dos equipamentos industriais: características (exs.: classe, 
modelo, fabricante, data da instalação, dados relativos à capa-
cidade etc.), dados de manutenção (exs.: plano de manutenção 
1 Apenas a título de curiosidade, as plaquetas metálicas de identificação que os 
militares carregam penduradas no pescoço com seus dados pessoais são inter-
nacionalmente conhecidas como dog tag, mesmo nome dado à etiqueta metálica 
pingente na coleira dos cachorros, nos EUA.
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
12
preventiva, periodicidade das manutenções preventivas, critici-
dade do equipamento etc.), manuais, desenhos etc.
Os tags podem ser códigos numéricos ou alfanuméricos 
(letras e números). Na área da manutenção industrial são mais 
comuns os alfanuméricos, compostos por siglas relacionadas às 
classes dos equipamentos e números associados aos sistemas. 
Os códigos numéricos são mais utilizados para o acompanha-
mento de uma grande quantidade de equipamentos ou itens 
manuteníveis idênticos e que possuem um elevado valor mone-
tário. Por exemplo: grandes transportadoras de cargas ou em-
presas de ônibus de linhas interestaduais acompanham cada um 
dos pneus instalados em seus veículos. Assim, cada um possui 
um tag numérico por meio do qual se pode rastrear a quantida-
de de recauchutagens, a data estimada para descarte e até mes-
mo detectar se algum funcionário mal-intencionado substituiu 
pneus novos por usados.
2.1.1. Taxonomia
Taxonomia é a sistemática de agrupar coisas com caracte-
rísticas comuns, formando sucessivos subconjuntos com maior 
quantidade de semelhanças. Essa prática de classificação é usual 
em todos os ramos da ciência. Exemplos não faltam: na mate-
mática, os conjuntos numéricos (naturais, inteiros, racionais, irra-
cionais e reais); na biologia, a classificação taxonômica dos seres 
vivos (reino, filo, classe, ordem, família e espécie); na química, a ta-
bela periódica etc. A fim de permitir comparações entre equi-
pamentos, sistemas ou plantas industriais, também existe uma 
taxonomia para a identificação e comparação de dados.
2. MANUTENÇÃO
13
Onde:
1. Indústria – segmento industrial ao qual pertence a plan-
ta (exs.: óleo & gás, papel & celulose, energia, açúcar & 
álcool etc.).
2. Categoria de negócios – segmento na cadeia produtiva 
da indústria (ex.: na indústria do óleo & gás existem os 
segmentos: upstream, midstream e downstream).
3. Instalação – tipo de instalação industrial (exs.: refinaria, 
usina siderúrgica, central elétrica, complexo petroquí-
mico etc.). Em se tratando de uma empresa com várias 
instalações, estas deverão ser diferenciadas pelo nome 
no cadastro.
Fig. 1 – Taxonomia (ABNT NBR ISO 14224)
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
14
4. Planta / Unidade – tipo de planta (Exs.: hidroelétrica, 
termelétrica, processo, utilidades, aciaria etc.). Diz res-
peito ao principal processo realizado. Uma instalação 
pode possuir várias plantas de mesmo processo (ex.: 
centrais elétricas com duas ou mais usinas no mesmo 
local) ou de processos diferentes (ex.: refinarias de pe-
tróleo que possuem plantas de destilação atmosférica, 
destilação a vácuo, hidrocraqueamento etc.).
5. Seção / Sistema – é o conjunto de equipamentos asso-
ciados para executar uma função (exs.: sistema de bom-
beio, sistema elétrico, sistema de geração de vapor etc.). 
Em geral, as plantas possuem vários processos.
6. Unidade de Equipamento – também chamada de equi-
pamento-pai, é aquela que executa uma ou várias funções 
de um sistema. É identificada pela classe do equipamen-
to, ou seja, o nome dado a equipamentos similares (exs.: 
bomba, compressor, válvulas, instrumentos etc.).
7. Subunidade / Subsistema – também conhecida como 
equipamento-filho, consiste em equipamentos que inte-
gram o equipamento-pai, ou seja, não realizam uma 
função diretamente para o sistema (exs.: unidade de 
lubrificação forçada, motor elétrico, caixa redutora, ins-
trumentação & controle etc.).
8. Componente / Item manutenível – é um conjunto de 
peças (partes) que trabalham juntas e são reparadas ou 
restauradas sempre que necessário (exs.: acoplamento, 
bomba injetora, válvula etc.). Aquilo que não pode ou 
nunca vale a pena reparar ou restaurar é considerado 
sobressalente, independentemente de ser composto por 
uma ou várias peças.
9. Parte – são peças que integram os componentes (exs.: 
parafusos, vedações etc.).
2. MANUTENÇÃO
15
Do nível hierárquico 1 (indústria) ao 5 (seção / sistema) as 
informações dizem respeito ao uso ou localização.
Do nível hierárquico 6 (unidade de equipamento) ao 9 (parte) 
as informações dizem respeito às subdivisões do equipamento.
2.1.2. Definição de Fronteiras dos Equipamentos
Os aparelhos eletrodomésticos são equipamentos comple-
tos, em que todos os subsistemas (exs.: motor, monitoramento & 
controle etc.) estão montados em um mesmo gabinete. Por isso, 
mesmo para quem não conhece tecnicamente o aparelho, é ób-
vio o entendimento de onde começa e termina cada um deles. Já 
nas instalações industriais, os equipamentos se interligam uns 
aos outros, formando sistemas, e nem sempre seus subsistemas 
estão montados no mesmo local, tornando difícil entender o que 
integra ou não uma unidade de equipamento. Dessa forma, é 
necessário montar os chamados diagramas de fronteira, a fim de 
estabelecer um formato padronizado a ser adotado na identifica-
ção dos equipamentos da instalação industrial.
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
16
A correta demarcação dos limites do equipamento é im-
portante para:
• a alocação dos custos de manutenção; e
• a formação de um banco de dados para análises de con-
fiabilidade.
Tudo o que estiver englobado pela linha tracejada do dia-
grama de fronteira será um subsistema ou equipamento-filho do 
equipamento-pai, a bomba, no caso da Fig. 2. A definição dos 
limites dessa fronteira leva em conta duas premissas:
1. O subsistema trabalha exclusivamente para o equipa-
mento-pai. Ou seja, se o equipamento-pai for removido, 
Fig. 2 – Exemplo de diagrama de fronteira de uma bomba (ABNT NBR ISO 14224)
2. MANUTENÇÃO
17
o subsistema também pode ser removido sem impactar 
qualquer outro equipamento do sistema (ex.: removen-
do-se a bomba, seu sistema de lubrificação forçada tam-
bém pode ser removido sem impacto adicional).
2. Se um subsistema possuir um elevado nível de comple-
xidade que justifique um acompanhamento específico, 
poderá ser enquadrado como um equipamento-pai (ex.: 
o acionador da bomba pode ser: uma turbina a gás, um 
motor de combustão interna ou um motor elétrico. Sen-
do uma turbina a gás ou um motor elétrico de grande 
porte, o acionador fica fora da fronteira da bomba. Mas 
se for um motor um motor elétrico ou de combustão in-
terna de médio ou pequeno porte, ficará dentro da fron-
teira).
A norma ABNT NBR ISO 14224 apresenta 29 diagramas 
de fronteirade equipamentos usados na indústria do petróleo 
e do gás natural, entre os quais 16 são comuns a várias outras 
indústrias.
2.1.3. Normas de Instrumentação & Controle
O tagueamento de equipamentos surgiu com a instrumen-
tação & controle no final da década de 1940, devido à necessida-
de de uma codificação que facilitasse a elaboração de diagramas 
de processo e de instrumentação (P&ID – Process and Instrument 
Diagram). Esses diagramas, criados pelos projetistas da instala-
ção, permitem a compreensão de todo o processo, a identificação 
dos instrumentos e a função de cada um no processo.
As principais normas técnicas associadas à instrumenta-
ção & controle são:
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
18
• ISA S5.1 – Instrumentation Symbols and Identification 
(Simbologia e Identificação de Instrumentação);
• DIN EN 813462 – Strukturierungsprinzipien und Referen-
zkennzeichnung (Princípios de Estruturação e Referência 
de Identificação);
• ABNT NBR 8190 – Simbologia de Instrumentação 
(CANCELADA).
As duas primeiras se equivalem. São basicamente as ver-
sões americana e alemã para a forma de identificar instrumentos. 
A primeira usa siglas em inglês e a segunda, em alemão. 
No Brasil, normalmente utiliza-se a norma americana, cujo 
código de identificação é formado seguinte forma:
Código Alfabético
Identificação 
Funcional
Código Numérico
Identificação da 
Malha
Código Alfabético
Sufixo
No mínimo duas e no 
máximo quatro letras
Normalmente de três 
a cinco algarismos
(eventual) uma letra
Onde:
Identificação Funcional – É a sigla que informa de fato 
para o que serve o dispositivo.
Exemplos:
PI
Indicador de Pressão 
(manômetro)
PIT
Transmissor Indicador de 
Pressão
TI
Indicador de Temperatura 
(termômetro)
XV Válvula Motorizada
LG Visor de Nível HV Válvula Manual
2 DIN EN 81346, sucedeu a norma DIN 40719-2 – Schaltungsunterlagen – Kennzei-
chnung von elektrischen Betriebsmitteln (Diagramas de circuitos, identificação de 
equipamentos elétricos).
2. MANUTENÇÃO
19
PDI
Indicador de Pressão 
Diferencial
Z
Atuador ou Acionador
PSV
Válvula de Segurança ou 
de Alívio
PCV
Válvula de Controle de 
Pressão
FCV
Válvula de Controle de 
Vazão
HS
Interruptor Manual
LAHH
Alarme de Nível Muito 
Alto
LAH
Alarme de Nível Alto
Identificação de Malha (ou de Loop) – É a sequência nu-
mérica que identifica cada malha de controle3 ou loop, normalmen-
te com três algarismos.
Exemplos: 001, 301, 1201.
Sufixo – Composto por uma letra, serve para diferenciar 
instrumentos redundantes (mesma função) na mesma malha.
Exemplos: FV-2A, FV-2B e FV-2C.
2.1.4. Códigos para Identificação de Equipamentos de 
Centrais Elétricas
Devido a acidentes de grande repercussão (ex.: Acidente 
nuclear de Three Mile Island4) e aos custos crescentes, que im-
pactam nos preços de quase todos os produtos e serviços, a in-
dústria da energia elétrica (empresas operadoras, projetistas ou 
fabricantes de equipamentos) é fortemente regulada em várias 
partes do mundo, com atenção especial a tudo o que envolve 
3 Malha de Controle – Circuito composto instrumentos de medição (exs.: transmis-
sores de temperatura, de pressão etc.), instrumentos de controle (exs.: controla-
dores de temperatura, de pressão etc.) e instrumentos de atuação (exs.: válvulas 
motorizadas, agitadores etc.) que acompanham e controlam um processo.
4 O acidente com o reator da unidade 2 da Central Nuclear de Three Mile Island 
(EUA), em março de 1979, foi o mais grave até o acidente da Central Nuclear de 
Chernobil (Ucrânia), em abril de 1986.
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
20
a segurança e a confiabilidade das centrais elétricas em geral 
(termonucleares, térmicas de combustível fóssil, hidroelétricas 
etc.). Essa pressão dos órgãos reguladores acabou resultando em 
várias normas técnicas e no compartilhamento de informações 
para o aprimoramento da gestão das instalações.
No âmbito de projeto, manutenção e confiabilidade, surgi-
ram regras padronizadas para a identificação dos equipamentos 
que integram as centrais.
As regras de identificação mais utilizadas atualmente em 
centrais elétricas são:
• EIIS – Energy Industry Identification System (Sistema de 
Identificação da Indústria da Energia) – baseado nas 
normas americanas ANSI IEEE 803 (Recommended Prac-
tice for Unique Identification in Power Plants and Related 
Facilities-Component Function Identifiers) e ISA 5.1 (Ins-
trumentation Symbols and Identification), usada apenas em 
termelétricas (fóssil ou nuclear);
• KKS – Kraftwerk Kennzeichnen System (Sistema de Identi-
ficação de Centrais Elétricas) – baseado na norma alemã 
DIN 40719-2 (IEC 750), usada em termelétricas (fóssil ou 
nuclear) e hidrelétricas.
Em 2008, com a publicação da norma ISO/TS 16952-10 
(Technical Product Documentation — Reference Designation System 
– Part 10: Power Plants), surgiu o RDS5 (Reference Designation Sys-
tem), que consiste em uma adaptação da metodologia KKS para 
possibilitar a identificação de qualquer tipo de central elétrica, 
incluindo as de novas tecnologias: solar, eólica, ondas do mar 
etc. Existe a tendência de que a indústria da energia, em todas 
5 O RDS também é conhecido como RDS-PP (Reference Designation System for Power 
Plants)
2. MANUTENÇÃO
21
as partes de mundo, passe a empregar a metodologia RDS nas 
novas centrais que vierem a ser construídas.
Apesar de diferentes, os códigos de todos esses sistemas 
de identificação de equipamentos possuem os seguintes pontos 
em comum:
1. São alfanuméricos;
2. São formados por siglas e números que representam vá-
rios níveis taxonômicos do equipamento, por exemplo: 
a que planta pertence, em que sistema está instalado, a 
unidade de equipamento, o subsistema e o componente.
Exemplo de KKS (Formato processo e localização topográfica):6
LAC10 Sistema Circuito de Condensado Principal 10
UMA04 48 Local Prédio do Turbogerador, 4o Andar, Sala 48
AP001 Equipamento Bomba 001
2.1.5. Sugestão de Código de Identificação para 
Equipamentos
Não havendo nenhuma exigência setorial (como no caso 
da indústria da energia elétrica) ou norma interna preexistente, 
pode-se adotar uma regra de tagueamento semelhante à utiliza-
da na instrumentação:
6 O KKS possui três formatos: baseado no processo, no local de montagem e/ou na loca-
lização topográfica.
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
22
Onde:
• SIGLA – São códigos compostos por no mínimo uma e 
no máximo três letras, para identificar a classe do equi-
pamento (exs.: B = bomba, C = compressor, GE = gera-
dor elétrico, TQ = tanque etc.). Essa sigla não deve coin-
cidir com nenhum código usado na instrumentação;
• ÁREA – São códigos numéricos de três algarismos para 
identificar o processo ou a malha de controle (exs.: 100 = 
ar de instrumentos, 200 = sistema elétrico de baixa ten-
são, 300 = envase etc.);
• SEQUENCIAL – São códigos numéricos de três algaris-
mos para identificar o equipamento principal, ou seja, 
aquele que executa a função requerida (ex.: Uma bom-
ba de grande porte, utilizada em oleodutos, é composta 
por uma série de subsistemas: o motor, a unidade de 
lubrificação forçada, o sistema de monitoração e contro-
le etc. Nesse caso, os demais equipamentos devem com-
partilhar do mesmo sequencial);
• REDUNDÂNCIA – Havendo dois ou mais equipamen-
tos similares que executem a mesma função requerida 
em conjunto (funcionam juntos para alcançar a máxi-
ma capacidade exigida) ou de forma alternada (há um 
equipamento reserva para o caso de falha), estes são de-
nominados redundâncias e devem ser diferenciados por 
uma letra no final da tag.
Exemplos de tag:
• TQ-400010A – Tanque de flotação.
• B-400010A – Bomba dedrenagem do tanque de flotação.
• M-400010A – Motor elétrico da bomba de drenagem do 
tanque de flotação.
2. MANUTENÇÃO
23
• DJ-400010A – Disjuntor da bomba de drenagem do tan-
que de flotação.
• LT-400010A – Transmissor de nível do tanque de flo-
tação.
2.2. Padronização dos Termos
A área de manutenção possui uma série de terminologias 
que podem variar de acordo com: a indústria (exs.: óleo & gás, 
aeroespacial, nuclear etc.) e a entidade responsável pela termi-
nologia (exs.: ISO, BSI, SMRP, IEEE, API etc.). Portanto, é muito 
importante padronizar a terminologia e os indicadores de de-
sempenho a fim de possibilitar a comparação dos resultados ob-
tidos com referências de excelência (benchmarks).
Seguem algumas normas e publicações sobre as termino-
logias de manutenção:
1. BS 3811 – Glossary of Terms used in Terotechnology;
2. BS EN 13306 – Maintenance – Maintenance Terminology;
3. BS EN 15341 – Maintenance — Maintenance Key Perfor-
mance Indicators;
4. FILHO, Gil Branco – Dicionário de termos de manutenção, 
confiabilidade e qualidade, Editora Ciência Moderna;
5. ABNT NBR 5462 – Confiabilidade e Mantenabilidade;
6. ABNT NBR ISO 14224 – Indústria do Petróleo e Gás Natu-
ral – Coleta e Intercâmbio de Dados de Confiabilidade e Ma-
nutenção para Equipamentos;
7. SMRP – Maintenance and Reliability Body of Knowledge – 
Best Practices.
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
24
2.3. Criticidade dos Ativos
Por não ser economicamente viável, ou mesmo praticável, 
cuidar de todos os ativos com a mesma prioridade, a indústria 
classifica cada um de seus equipamentos segundo um nível de 
criticidade para a continuidade operacional ou para a integridade da 
instalação.
Em geral, as escalas de criticidade de ativos costumam ter de 
três a cinco níveis. O mais comum é a classificação de três níveis:
• CRÍTICO – Equipamentos ou conjunto de equipamen-
tos cujas falhas causam impactos significativos à segu-
rança ou à continuidade operacional. Em caso de falha 
crítica devem ser reparados IMEDIATAMENTE.
• IMPORTANTE – Equipamentos ou conjunto de equi-
pamentos cujas falhas causam impactos moderados à 
segurança ou à continuidade operacional. Em caso de 
falha crítica devem ser reparados TÃO BREVE QUAN-
TO POSSÍVEL.
• NORMAL – Equipamentos ou conjunto de equipa-
mentos cujas falhas causam poucos ou mesmo nenhum 
impacto à segurança ou à continuidade operacional. 
Em caso de falha crítica podem aguardar o momento 
mais oportuno na programação de manutenção.
Não havendo nenhuma exigência legal específica (ex.: no 
Brasil, as chamadas “NRs”, normas reguladoras do Ministério 
do Trabalho e Emprego), podem-se classificar os equipamentos 
segundo qualquer regra criada internamente. Mas é importante 
que tal regra seja flexível, permitindo a reclassificação dos equi-
pamentos para uma menor criticidade à medida que sejam rea-
lizadas melhorias ou mesmo que se ateste que o sistema seja tão 
2. MANUTENÇÃO
25
robusto e com uma confiabilidade tão elevada que possa traba-
lhar apenas com manutenção corretiva.
A seguir, são sugeridos critérios para uma regra de clas-
sificação. Nesse caso, é recomendável montar uma planilha ele-
trônica (ex.: MS-Excel) para facilitar e até mesmo registrar o pro-
cesso de classificação.
Em caso de FALHAS CRÍTICAS podem ocorrer as seguin-
tes situações:
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
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2. MANUTENÇÃO
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PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
28
Fig. 3 – Diagrama de decisão para nível de criticidade
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SEGURANÇA
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QUALIDADE
Nota - 5
CUSTO
Nota - 5
PRODUÇÃO
Nota - 5
FREQUÊNCIA
Nota - 5
SOMATÓRIO 
DAS NOTAS
> 12
NORMAL IMPORTANTE CRÍTICO
2. MANUTENÇÃO
29
De acordo com vários consultores e literatura especializa-
da, em empresas onde se pratica a manutenção classe mundial, 
menos de 10% dos ativos inventariados no CMMS são categori-
zados como CRÍTICOS.
2.4. Tipos de Manutenção
Existem essencialmente duas grandes categorias de servi-
ços de manutenção:
• ANTES da falha, para impedir o problema: MANU-
TENÇÃO PREVENTIVA; e
• DEPOIS da falha, para corrigir o problema: MANU-
TENÇÃO CORRETIVA. 
Obs.: Se durante uma inspeção, manutenção preventiva ou pre-
ditiva for identificada uma falha por degradação (exs.: rompi-
mento de um cabo, rolamento com elevado nível de vibração 
etc.), o serviço executado para evitar essa falha de maior gravi-
dade deverá ser enquadrado como manutenção corretiva.
2.4.1. Manutenção Preventiva
Manutenção realizada a intervalos predeterminados ou de 
acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a probabili-
dade de falha ou a degradação do funcionamento de um item.
Principais subdivisões da manutenção preventiva:
• Baseada no Tempo Corrido (calendário) – Tem datas 
fixas na programação anual de preventivas, indepen-
dentemente do nível de utilização;
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
30
• Baseada no Tempo de Operação (horas de operação, 
quilômetros rodados) – O momento da intervenção 
ocorre em função do nível de utilização;
• Baseada no Tempo Corrido e no Tempo de Operação 
– Combina as duas anteriores, sendo realizada em fun-
ção do prazo que vencer primeiro (ex.: normalmente as 
montadoras recomendam que a primeira revisão de um 
carro novo seja feita depois de 10.000 km rodados ou um 
ano a contar da data da venda, o que vencer primeiro);
• Baseada na Condição ou Manutenção Preditiva – Tam-
bém chamada “On Condition”, consiste na monitoração 
contínua (on line) ou periódica (off line) do grau de de-
gradação do equipamento (exs.: vibração, temperatura, 
qualidade do óleo etc.) a fim de detectar a necessidade 
de intervenções de manutenção;
• Inspeções de Integridade – Consiste na avaliação vi-
sual ou com o uso de instrumentos para acompanhar, 
sobretudo, a ação das intempéries sobre estruturas (ex.: 
pontes de acesso devem ser vistoriadas por profissional 
habilitado, com a emissão de laudo técnico, a cada cinco 
anos), tanques de armazenamento, vasos de pressão, tu-
bulações (esses três últimos estão enquadrados na NR-
13), malha de aterramentos e SPDA (Sistema de Prote-
ção contra Descargas Atmosféricas);
• Testes de Funcionamento – Destinada a equipamentos 
que não operam frequentemente (ex.: bomba do siste-
ma de combate a incêndios) e que podem haver falhado 
sem que se tenha percebido (falha oculta).
2. MANUTENÇÃO
31
2.4.2. Manutenção Corretiva
Manutenção realizada após o reconhecimento de um es-
tado de falha, destinada a recolocar um item em condições de 
executar uma função requerida.
Principais subdivisões da manutenção corretiva:
• Emergencial ou Reativa – Realizada para restabelecer 
imediatamente o funcionamento de um equipamento 
ou sistema de grande importância para a operação ou 
para a segurança.
• Programada – Agendada para a data mais convenien-
te, em função da disponibilidade de sobressalente, mão 
de obra ou da programação operacional. Resulta de re-
comendações de inspeções, de manutenções preditivas 
etc.
A necessidade de uma manutenção corretiva emergencial in-
dica possíveis oportunidades de melhoria no projeto do equipamen-
to ou nas rotinas de manutenção. Dessa forma, é de suma impor-
tância que as falhas sejam criteriosamente analisadas para que suas 
causas-raízes sejam determinadas e eliminadas.
2.5. Níveis de Manutenção
É uma categorização das tarefas de manutenção em função 
do grau de complexidade:
• Manutenção de Nível 1 – Caracterizada por ações sim-
ples realizadas com treinamento mínimo (exs.: reaperto 
de parafusos de fixação, complementação de água em 
radiadores etc.);
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
32
• Manutenção de Nível 2 – Caracterizada por ações bási-
cas que devem ser realizadas por profissionais qualifica-
dos utilizando procedimentos detalhados (exs.: tarefas 
típicas de manutenção preventiva como: troca de óleo 
lubrificante, reaperto de parafusos, inspeção visual etc.);
• Manutenção de Nível 3 – Caracterizada por ações com-
plexas que devem ser realizadas por profissionais téc-
nicos qualificados utilizando procedimentos detalhados 
(exs.: alinhamento de máquinas rotativas, ajustagem 
mecânica, trabalhos envolvendo alta tensão etc.);
• Manutenção de Nível 4 – Caracterizada por ações que 
demandam o domínio de uma técnica ou de uma tecno-
logia e é desenvolvida por equipe técnica especializada 
(exs.: técnicas de manutenção preditiva, alguns tipos de 
balanceamento etc.);
• Manutenção de Nível 5 – Caracterizada por ações que 
demandam o conhecimento detido pelo fabricante ou 
seu representante autorizado (ex.: reforma geral de um 
equipamento).
2.6. Comportamento da Falha (Fundamentos)
2.6.1. O intervalo P-F
É o intervalo de tempo entre o instante em que a falha se 
tornou identificável (Ponto P – falha potencial) e o ponto em que, 
por degradação, o equipamento não pode mais executar a fun-
ção requerida (Ponto F – falha crítica). Esse intervalo também é 
conhecido como Lead Time para a falha.
2. MANUTENÇÃO
33
A curva P-F apresenta o processo de desgaste de um equi-
pamento ou componente, portanto NÃO retrata situações em 
que a falha acontece independentemente do tempo de uso (exs.: 
operação incorreta, projeto inadequado, ação de terceiros etc.).
Do Ponto I (falha incipiente) ao Ponto P (falha potencial), o 
nível de desgaste do equipamento já pode ser percebido utilizan-
do alguma técnica de manutenção preditiva capaz de identificar 
qual ou quais componentes têm maior probabilidade de falhar 
em breve. Isso permite ao planejador providenciar previamente 
todos os recursos necessários e programar uma data para a ma-
nutenção corretiva (manutenção corretiva programada). 
O desenvolvimento de novas tecnologias e o uso combina-
do de várias técnicas de manutenção preditiva vêm possibilitan-
do identificar falhas mais antecipadamente. Ou seja, recuam o 
Ponto I no Tempo Decorrido de utilização.
Do Ponto P (falha potencial) ao Ponto F (falha crítica), o 
equipamento apresenta considerável possibilidade de perder 
sua Função Requerida. É para esse intervalo que os estudos de 
Fig. 4 – Curva P-F
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
34
Manutenção Centrada em Confiabilidade especificam as rotinas 
de manutenção preventiva por tempo corrido e/ou tempo de 
operação.
A partir do Ponto F (falha crítica),o equipamento perdeu 
sua Função Requerida, exigindo assim uma manutenção corretiva, 
mas isso não significa que esteja totalmente inoperante (“quebra-
do”). Por exemplo, o equipamento pode apenas ter perdido:
• Algum componente de proteção (exs.: válvula de segu-
rança, disjuntor etc.);
• A capacidade de conter alguma substância que conta-
mine o ambiente ou cause intoxicações nos funcionários 
(ex.: vazamentos em válvulas, em selos mecânicos etc.);
• A precisão ou ajuste para produzir ou operar com a 
qualidade esperada (desenquadra o produto ou serviço 
prestado das especificações do cliente);
• A resistência de isolamento em motores e geradores elé-
tricos (se a resistência medida for menor do que a míni-
ma aceitável. Assim, manter o equipamento em opera-
ção só agravará o dano e tornará o reparo mais caro);
• Integridade em cabos de aço (ex.: se o número de arames 
partidos atingir o especificado na norma ABNT NBR ISO 
4309, o cabo do guindaste, grua, ponte rolante etc. deverá 
ser descartado, mesmo sem haver se rompido);
Em se tratando de um equipamento classificado como 
CRÍTICO, possivelmente no Ponto F haverá uma manutenção 
corretiva emergencial. Para as demais classificações, serão manu-
tenções corretivas programadas.
2. MANUTENÇÃO
35
2.6.2. A Curva da Banheira
O nome faz referência ao formato, que lembra uma ba-
nheira de perfil. Consiste no gráfico da taxa de falha ao longo do 
tempo. No gráfico a seguir estão presentes os três comportamen-
tos possíveis da falha ao longo da vida útil de um equipamento.
• A primeira parte apresenta uma taxa decrescente de 
falhas, conhecida por falhas prematuras ou mortalidade 
infantil. É semelhante à infância. Geralmente induzidas 
por circunstâncias externas e normalmente se devem a 
instalação deficiente, falhas de componentes eletrônicos 
em estado sólido, defeitos de fabricação, montagem in-
correta ou procedimentos de partida incorretos. Podem 
voltar a aparecer em equipamentos na fase de vida útil 
se uma parte deste for substituída ou acrescentada (ex.: 
bombas já instaladas que recebem um motor elétrico 
novo). NESSA ETAPA, OS TESTES OPERACIONAIS E 
A MANUTENÇÃO CORRETIVA SÃO MAIS EFICAZES.
Fig. 5 – Curva da Banheira
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
36
• A segunda parte possui uma taxa de falhas constante, 
conhecida como vida útil ou falhas aleatórias. É seme-
lhante à vida adulta. Geralmente induzidas por erros 
de manutenção, erros humanos ou análises de falha 
malfeitas. NESSA ETAPA, A MANUTENÇÃO PREDITI-
VA E AS INSPEÇÕES SÃO MAIS EFICAZES.
• A terceira parte mostra uma taxa de falhas crescente, co-
nhecida como falhas no envelhecimento. É semelhante à 
velhice. Geralmente induzidas por corrosão sob tensão, 
erosão, questões relativas às propriedades do material 
etc. NESSA ETAPA, A MANUTENÇÃO PREVENTIVA, 
AS REFORMAS GERAIS COM MODERNIZAÇÕES SÃO 
MAIS EFICAZES. Em termos econômicos, pode ser mais 
conveniente a substituição por um equipamento novo.
2.6.3. Os Seis Padrões de Comportamento da Falha
De acordo com a natureza dos equipamentos (mecânicos, elé-
tricos e eletrônicos), o gráfico da taxa de falha ao longo do tempo 
pode variar segundo seis padrões diferentes de comportamento:
Fig. 6 – Padrões de Falha7
7 Os percentuais que figuram acima de cada padrão correspondem à frequência 
com que normalmente ocorrem em diferentes classes de equipamentos.
2. MANUTENÇÃO
37
• Os equipamentos que se comportam de acordo com os 
padrões A, B e C apresentam falhas relacionadas ao enve-
lhecimento. Ou seja, sofrem desgaste e, de acordo com 
o nível de criticidade, podem ter acompanhamento de 
manutenção preditiva e/ou preventiva.
• Os equipamentos que se comportam de acordo com os 
padrões D, E e F apresentam falhas aleatórias. Ou seja, a 
falha independe do tempo decorrido de utilização, po-
dendo falhar cinco minutos depois de instalado, em cin-
co anos ou nunca durante a vida útil do sistema. Nesses 
casos, a medida mais comum é a execução de testes de 
funcionamento ou inspeções periódicas.
• Considerando o Princípio de Pareto que busca agrupar a 
frequência de ocorrência dos eventos na razão 80-20, per-
cebe-se que menos de 20% das falhas estão relacionadas 
ao envelhecimento, enquanto mais de 80% são aleatórias. 
Não havendo uma adequada classificação dos equipa-
mentos quanto às suas criticidades, impactará a demanda 
por serviços de manutenção (exs.: grande quantidade de 
ordens de serviço, necessidade de maior efetivo de mão 
de obra executante) e o almoxarifado (ex.: sendo o equipa-
mento crítico ou importante, precisa haver sobressalentes 
armazenados para pronta utilização em caso de falha).
• Os equipamentos ou componentes mecânicos tendem a 
se comportar segundo o padrão A.
• Os equipamentos ou componentes eletrônicos tendem a 
se comportar segundo o padrão E.
• Programas de computador tendem a se comportar se-
gundo o padrão F.
• Os componentes elétricos não possuem um padrão ca-
racterístico, estando expostos tanto a falhas por enve-
lhecimento quanto aleatórias.
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
38
2.7. Estratégias de Manutenção
As estratégias de manutenção se resumem essencialmente 
a duas:
1. PREVENIR A FALHA – Indicada para ativos críticos ou 
importantes, em que são realizadas rotinas de manuten-
ção preventiva;
2. ACEITAR A FALHA (RUN TO FAIL / “RODAR ATÉ FA-
LHAR”) – Indicada para ativos normais, em que são reali-
zadas apenas manutenções corretivas programadas.
A criação de uma estratégia de manutenção eficaz começa 
na correta classificação dos equipamentos quanto às suas critici-
dades e termina com um trabalho de Manutenção Centrada em 
Confiabilidade, em que são identificados os modos de falha e as 
medidas a serem adotadas para evitá-los.
De acordo com a SMRP (Society for Maintenance and Re-
liability Professionals), os valores de excelência (benchmark) 
para percentuais mensais de tempo gasto com manutenção em 
equipamentos com a estratégia de PREVENIR A FALHA são:
• Preventiva: 20% a 25% do tempo total gasto com manu-
tenção no equipamento no mês de referência (duração e 
não homens-hora);
• Preditiva: 45% a 50% do tempo total gasto com manu-
tenção no equipamento no mês de referência (duração e 
não homens-hora);
• Corretiva: < 25% do tempo total gasto com manutenção 
no equipamento no mês de referência (duração e não ho-
mens-hora);
39
3. ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
3.1. Estruturas Organizacionais
Uma estrutura organizacional estabelece os papéis, as res-
ponsabilidades, os relacionamentos e a forma governança que 
norteiam o trabalho das equipes.
Existem três tipos de estruturas organizacionais de manu-
tenção:
• CENTRALIZADA – Equipe única para atender várias 
instalações diferentes;
• DESCENTRALIZADA – Equipe subdividida em peque-
nos grupos dedicados a poucas instalações diferentes;
• HÍBRIDA ou MISTA – Como diz o nome, é uma mistu-
ra da centralizada com a descentralizada.
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
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3. ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
41
A estrutura híbrida apresenta vantagens e desvantagens 
tanto da estrutura centralizada quanto da descentralizada. As 
estruturas organizacionais de manutenção apresentarão ainda 
vantagens e desvantagens adicionais quanto ao nível de terceiri-
zação empregado.
Com frequência, a estrutura descentralizada se apresenta 
sob a forma de equipes multidisciplinares, em que profissionais de 
diferentes formações ficam subordinados a um mesmo super-
visor. A principal vantagem é a melhor integração nos trabalhos 
que requerem múltiplas especialidades. A principal desvantagem 
é demandar supervisores com conhecimentos multidisciplinares.
3.2. Modelos de Terceirização de Serviços de 
Manutenção
Existem diversas razões para que uma companhia decida 
terceirizar alguns ou todos os seus serviços de manutenção. Os 
motivos vão desde “a manutenção não ser a sua atividade-fim” 
até “não ser vantajoso manter determinada categoria de mão de 
obra em seus quadros funcionais”.
Existem basicamente seis formas de terceirizar serviços de 
manutenção:
1. OPERAÇÃO & MANUTENÇÃO – O proprietário dos 
ativos contrata uma companhia para operar e manter 
suas instalações (ex.: concessões de serviços públicos 
como estradas, fornecimento de energia etc.);
2. MANUTENÇÃO (TODOS OS SERVIÇOS) – O pro-
prietário dos ativos contrata uma ou algumas compa-
nhias para realizar o planejamento, a programação e a 
execução de todos os serviços de manutenção de suas 
instalações (ex.: shoppings centers etc.);
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
42
3. MANUTENÇÃO (EXECUÇÃO) – O proprietário dos 
ativos possui uma equipe para a gestão de manutenção 
e contrata uma ou algumas companhias para a execução 
de todos os serviços de manutenção de suas instalações 
(ex.: grandes corporações como Vale, Petrobras etc.);
4. SERVIÇOS DE BAIXA QUALIFICAÇÃO – O proprie-
tário dos ativos contrata uma companhia ou algumas 
para a execução de serviços que não requerem mão de 
obra qualificada (exs.: serviços de limpeza, jardinagem 
e pequenos reparos de construção civil);
5. SERVIÇOS ESPECIALIZADOS – O proprietário dos 
ativos contrata uma ou algumas companhias para a exe-
cução de serviços eventuais que requeiram alta quali-
ficação (ex.: serviços de consultoria) ou equipamentos 
especiais (exs.: usinagem de campo, gamagrafia etc.);
6. MÃO DE OBRA TEMPORÁRIA – É a modalidade uti-
lizada em grandes paradas de manutenção. Nessas oca-
siões, a mão de obra de manutenção é acrescida de efeti-
vos temporários para acelerar a conclusão dos serviços e 
devolver a instalação à operação (ex.: paradas em usinas 
siderúrgicas, usinas nucleares, refinarias etc.).
A seguir estão apresentadas algumas das principais vanta-
gens e desvantagens dessas formas de terceirização de serviços 
de manutenção.
3. ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
43
Vantagens Desvantagens
OPERAÇÃO & 
MANUTENÇÃO
Os ativos serão operados e man-
tidos por uma companhia espe-
cializada.
Exigem contratos complexos com 
remuneração baseada no desem-
penho dos ativos.
O risco à imagem pública do 
proprietário dos ativos em caso 
de desempenho insatisfatório da 
contratada.
O proprietário não tem controle 
sobre as estratégias de manuten-
ção. Assim, visando aumentar seus 
lucros com a maior disponibilidade 
dos ativos, a contratada pode não 
realizar todos os serviços de ma-
nutenção indicados para prolon-
gar a vida útil dos ativos e, no fim 
do contrato, devolverá instalações 
sucateadas. 
MANUTENÇÃO 
(TODOS OS 
SERVIÇOS)
O proprietário dos ativos pode se 
dedicar apenas à operação.
Exigem contratos complexos com 
remuneração baseada no desem-
penho dos ativos.
Os ativos serão mantidos por uma 
companhia especializada.
O proprietário não tem controle 
sobre as estratégias de manuten-
ção. Assim, no fim do contrato, 
poderá não contar com informa-
ções técnicas suficientes para 
determinar as condições reais de 
conservação de seus ativos.
MANUTENÇÃO
(EXECUÇÃO)
O proprietário dos ativos pode se 
dedicar apenas à operação.
Exigem contratos complexos com 
remuneração baseada no desem-
penho da execução dos serviços 
de manutenção.
O proprietário dos ativos tem 
controle sobre as estratégias de 
manutenção.
Eventuais dificuldades na seleção 
e contratação de empresas com a 
expertise satisfatória.
Maior facilidade para aumentar ou 
reduzir os efetivos de execução.
Eventuais problemas com a legis-
lação trabalhista.
Maior facilidade para a reposição 
de mão de obra qualificada.
Dificuldades para a obtenção de 
informações (feedback) necessá-
rias ao planejamento das tarefas.
SERVIÇOS DE BAIXA 
QUALIFICAÇÃO
O proprietário dos ativos se dedica apenas às atividades de maior valor 
agregado.
SERVIÇOS
ESPECIALIZADOS
Os serviços especializados não estratégicos para a companhia são con-
tratados somente quando necessários, reduzindo os custos de mão de 
obra.
Dispensa a aquisição de equipamentos ou ferramentas especiais de uso 
eventual.
MÃO DE OBRA
TEMPORÁRIA
Evita efetivos excessivos para o atendimento das necessidades de ma-
nutenção de rotina.
Tab. 3 – Comparação entre formas de terceirização
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
44
3.3. Plano de Comunicação
A comunicação eficaz é um componente essencial do su-
cesso organizacional, seja no nível interpessoal, intergrupal, 
intragrupal, organizacional ou externo. Com frequência, uma 
grande variedade de problemas acontece devido a falhas de co-
municação. Assim, é importante a formalização de um plano de 
comunicação a fim de determinar:
• O QUE será informado (informar somente o que é vital);
• QUEM informa (o responsável pela informação);
• QUEM é informado (a pessoa que precisa tomar uma 
decisão ou agir em dada circunstância);
• MEIO de informar (rádio, telefone, e-mail, videoconfe-
rência, relatório impresso etc.);
• QUANDO informar (exs.: logo após a ocorrência de um 
acidente, na conclusão da etapa de um plano de ação, 
semanalmente, mensalmente etc.); e
• FEEDBACK esperado para a informação (a confirmação 
de que a mensagem foi recebida. Convém ser um regis-
tro documentado, como e-mail, ordem de serviço etc.).
Para facilitar e simplificar a visualização, o plano de comu-
nicação deve ser dividido por função (exs.: executante próprio, 
supervisor de manutenção, planejador etc.). 
3. ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
45
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PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
46
3.4. Almoxarifado & Ferramentaria
O almoxarifado de operação & manutenção, também co-
nhecido pela sigla em inglês MRO (Maintenance, Repair and 
Operations), é o local onde ficam armazenados todos os mate-
riais consumíveis e sobressalentes imprescindíveis às atividades 
de operação e manutenção (exs.: óleo lubrificante, selos mecâni-
cos, filtros, fusíveis etc.). Em muitas organizações, esse almoxa-
rifado está sob os cuidados do setor responsável pelas compras. 
Porém, mesmo nesses casos, é importante que o gestor da manu-
tenção atue visando seu aprimoramento contínuo.
Existem técnicas de gestão de estoques consagradas para 
estabelecer: O QUE comprar entre os itens em estoque; a QUAN-
TIDADE mais econômica por compra; e QUANDO comprar, a 
fim de minimizar os custos de armazenamento sem impactar a 
disponibilidade dos itens.
As primeiras listas de materiais consumíveis e sobressa-
lentes a serem estocados saem dos manuais dos fabricantes dos 
equipamentos. No entanto, essas listas precisam ser constante-
mente revisadas a fim de adequar as quantidades mínimas em 
estoque visando à redução de custos. Afinal, de acordo com GU-
LATI, o custo para manter um item em estoque durante um ano 
gira em torno de 30% de seu custo de aquisição.
A ineficiência da gestão do almoxarifado acaba resultando 
na formação de dois tipos de estoque indesejáveis:
• Estoque Oculto ou “Material Perdido” – abrange aque-
les itens que os profissionais executantes guardam em 
“quartinhos”, armários e “malões”, cujo estado de con-
servação não é bem conhecido até serem utilizados. Do 
ponto de vista contábil, tal prática impede a perfeita 
apuração dos custos de manutenção por equipamento. 
3. ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
47
Grandes volumes de estoque oculto indicam também 
uma cultura reativa (“apagar incêndios”) de manutenção.
• Estoque Inativo – composto por sobressalentes de equi-
pamentos já alienados, sobressalentes defeituosos, ma-
teriais consumíveis inadequados para o uso etc. Esses 
materiais deveriam ter sido devolvidos aos fornecedo-
res ou vendidos como sucata. No entanto, continuam 
armazenados, ocupando o espaço que poderia ser utili-
zado por outros itens.
3.4.1. Análise ou Curva ABC8 ou Estratificação do Estoque
É uma técnica muito utilizada para aperfeiçoar os níveis 
de estoque, em que este é classificado em função da frequência 
de uso dos itens. Essa classificação é baseada no Princípio de Pa-
reto (80/20).
8 A Análise ou Curva ABC é utilizada em empreendimentos de construção & 
montagem para identificar quais dos insumos precisam ser melhor controlados 
a fim de garantir que o custo não exceda o previsto. Essa análise também serve de 
orientação para os responsáveis pelas aquisições e contratações quanto aos itens 
de maior relevância para negociar descontos.
Fig. 7 – Estratificação dos Itens em Estoque (Percentuais Médios)
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
48
• Itens A – possuem longo prazo de entrega, alto custo 
e baixa demanda. Correspondem, em média, a 15% da 
quantidade de itens em estoque e, em média, a 70% do 
valor dos itens em estoque.
• Itens B – são sobressalentes que podem ser armazena-
dos nos depósitos do fabricante e disponibilizados por 
fornecedores locais em poucos dias ou semanas. Corres-
pondem, em média, a 25% da quantidade de itens em es-
toque e, em média, a 20% do valor dos itens em estoque.
• Itens C – são itens comerciais (“de prateleira”) que podem 
ser entregues pelo fornecedor segundo uma programa-
ção regular, ou disponibilizada por um fornecedor local 
em poucas horas ou em até dois dias. Correspondem, 
em média, a 65% da quantidade de itens em estoque e, 
em média, a 10% do valor dos itens em estoque.
O objetivo do esforço dos profissionais de manutenção e 
confiabilidade é identificar oportunidades de reclassificar itens 
de A para B e de B para C a fim de minimizar os custos de arma-
zenamento.
3.4.2. O Apoio à Manutenção
O almoxarifado deve agilizar os serviços de manutenção 
preparando previamente os kits de sobressalentes e consumí-
veis a serem aplicados por ordem de serviço, para minimizar o 
chamado “atraso logístico” no qual está inclusa a retirada dos 
materiais. Em algumas empresas, o almoxarifado entrega os so-
bressalentes diretamente no local da execução do serviço, mini-
mizando a ida e volta de profissionais pela área.
3. ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
49
3.4.3. Ferramentaria
Pode ou não integrar o almoxarifado. O profissional res-
ponsável pela ferramentaria deve controlar os empréstimos de 
ferramentas e acompanhar sua qualidade, garantindo que este-
jam em condições adequadas de uso. 
As ferramentas que requerem maior cuidado são:
• INSTRUMENTOS DE MEDIDA:micrômetros, paquí-
metros, torquímetros, multímetros etc., que precisam 
ser calibrados periodicamente.
• FERRAMENTAS MANUAIS DE PROFISSIONAIS DE 
ELETROTÉCNICA: alicates, chaves de fenda, torquíme-
tros etc., cuja isolação precisa ser verificada e atestada 
periodicamente por um profissional qualificado (itens 
10.4.3.1 e 10.4.6 da NR-10).
A exemplo do praticado pelo almoxarifado, a ferramenta-
ria deve preparar os kits de ferramentas por ordem de serviço.
Existem vários aplicativos comerciais para o controle de 
ferramentarias. Eles não só facilitam o trabalho do profissional 
da ferramentaria como permitem o acompanhamento da situa-
ção pelos gestores da manutenção.
3.5. Engenharia de Manutenção
Ser proativo significa antever os possíveis problemas e 
trabalhar para evitá-los. Uma cultura proativa de manutenção 
funciona nesse sentido, acompanhando o comportamento dos 
equipamentos e instalações, com a intenção de identificar e cor-
rigir problemas para aumentar a segurança, diminuir a indisponibi-
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
50
lidade e reduzir os custos de manutenção dos ativos. Nas instalações 
industriais, isso é trabalho para os profissionais da Engenharia de 
Manutenção.
A Engenharia de Manutenção conta com uma equipe multi-
disciplinar que atua na melhoria das rotinas de manutenção ou 
em modificações dos projetos de equipamentos para reduzir as 
taxas de falhas. Essa equipe desempenha atividades relaciona-
das a: 
• Análises de Falhas;
• Elaboração de especificações técnicas para a aquisição 
de materiais ou componentes compatíveis;
• Elaboração de especificações técnicas para a contratação 
de serviços especializados;
• Elaboração ou revisão de planos de manutenção pre-
ventiva / preditiva;
• Engenharia de Lubrificação;
• Gestão de Mudanças;
• Manutenção Centrada em Confiabilidade;
• Modificações de projetos de equipamentos e instalações; 
e
• Monitoramento da Condição dos Equipamentos.
3.6. O Fluxo de Trabalho de Manutenção
O setor de manutenção precisa de um fluxograma forma-
lizado que oriente a sequência de atividades a fim de gerenciar 
melhor os resultados entregues à organização/companhia.
A seguir é apresentada uma sugestão de fluxo de trabalho 
PROATIVO de manutenção, em que existe a preocupação da me-
lhoria contínua do processo de planejamento (feedback do super-
visor) e da confiabilidade (análises das falhas) dos equipamentos.
3. ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
51
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4. PLANEJAMENTO E CONTROLE DA 
MANUTENÇÃO
O Planejamento e Controle da Manutenção (PCM) precisa 
ser um processo de melhoria contínua, em que se busca minimizar 
a indisponibilidade dos ativos e aumentar a produtividade dos recur-
sos empregados na manutenção.
Em organizações com uma cultura reativa forte (valorizam 
mais a capacidade de resolver os problemas em vez de preveni-los), fre-
quentemente surgem questionamentos quanto à capacidade do 
PCM de aumentar a produtividade dos recursos utilizados na 
manutenção (mão de obra e ferramental). Em geral, isso acontece em 
paradas não programadas de equipamentos críticos da instalação, 
em que os esforços do planejador em detalhar ao máximo o rotei-
ro de trabalho acabam apenas atrasando o reparo. Para alcançar a 
eficácia pretendida, o foco do PCM deve estar nos chamados ser-
viços proativos (destinados à prevenção ou minimização dos impactos 
das falhas), identificados em inspeções, análises de falha ou no mo-
nitoramento da condição do equipamento (manutenção preditiva).
4.1. Planejadores e Programadores de 
Manutenção
A qualidade do planejamento e da programação de manu-
tenção depende da escolha de profissionais com perfis adequa-
dos e do treinamento satisfatório para o exercício das tarefas.
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
54
É recomendável selecionar os planejadores entre os me-
lhores profissionais de execução em cada especialidade (mecâ-
nica, elétrica, instrumentação etc.), visando roteiros de trabalho 
que espelhem as melhores técnicas. Esses profissionais precisam 
também estar familiarizados e ter afinidade com o uso de com-
putadores, ou não haverá condições para treiná-los para a fun-
ção. Profissionais de engenharia, que nunca executaram serviços 
de campo, apesar da maior “bagagem acadêmica”, têm dificuldades 
para elaborar bons roteiros de trabalho.
O treinamento deve abranger as terminologias, as técni-
cas utilizadas e, naturalmente, abordar as funcionalidades do 
CMMS (Computerized Maintenance Management System / Sistema 
Informatizado de Gestão de Manutenção) adotado pela companhia. 
Os exemplos de operação do CMMS precisam apresentar as si-
tuações mais comuns no cotidiano do planejador / programador 
e alguns casos mais complexos.
É importante destacar que o planejador deve ser um especia-
lista e, de preferência, ter boa experiência na disciplina que planeja. 
Nos casos em que a execução da manutenção for terceirizada, o 
planejador deve ser funcionário próprio.
O programador NÃO precisa ser especialista ou ter experiên-
cia na disciplina que programa, pois apenas monta a programa-
ção em função da priorização dos serviços e da quantidade de 
homens-hora disponível para executá-los. Nos casos em que a 
execução da manutenção for terceirizada, o programador deve ser 
funcionário da empresa contratada.
Em locais onde o efetivo de manutenção for muito reduzi-
do (ex.: menos de dez executantes por especialidade), o planeja-
dor pode acumular também as atividades de programador, mas 
NUNCA a de executante.
4. PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
55
4.2. Etapas do Planejamento e Controle da 
Manutenção
Em geral, esse o processo se divide nas seguintes etapas:
1. Identificação / Validação;
2. Planejamento / Aprovação;
3. Programação;
4. Controle; e
5. Documentação.
4.2.1. Identificação / Validação do Serviço de Manutenção
Consiste na etapa em que é identificada uma necessidade 
de manutenção, e alguém, com a autoridade requerida, valida a 
solicitação junto ao setor responsável pela manutenção.
Essa identificação pode ter origem em: solicitações dos 
operadores, inspeções, monitoramento da condição, melhorias 
ou mesmo em solicitações automáticas emitidas pelo sistema su-
pervisório da instalação, sempre que detectadas anomalias ope-
racionais.
Depois de identificadas as necessidades de manutenção, 
os serviços são classificados em função do tipo de manutenção 
(corretiva, preventiva ou melhoria) e da urgência do atendimento 
(emergencial ou não). Vide item 4.2.3.3 desta publicação.
Em se tratando de solicitações de operadores, devem pas-
sar por uma primeira triagem com um representante designado 
pela operação (supervisor de operação, coordenador de turno 
ou engenheiro da operação), que validará a necessidade do ser-
viço e decidirá quanto à urgência do atendimento (emergencial 
ou não). Uma vez que ambas as decisões impactam nos custos de 
manutenção, a fim de evitar demandas desnecessárias, algumas 
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
56
companhias estabeleceram repasses orçamentários da operação 
para a manutenção, forçando assim um maior critério nas solici-
tações de manutenção. 
Nas empresas que praticam a chamada “Manutenção 
Classe Mundial”, menos de 10% dos serviços de manutenção 
realizados mensalmente são enquadrados como emergenciais.
4.2.2. Planejamento / Aprovação
O planejamento determina os roteiros de trabalho e os re-
cursos necessários para a execução de serviços de manutenção 
de forma eficiente e eficaz. Para tal, os planejadores devem se 
concentrar apenas nos serviços futuros.
Nessa etapa, um planejador deve realizar uma triagem nas 
solicitações de serviço a fim de excluir duplicidades ou devolversolicitações com informações incompreensíveis aos setores de 
origem. As solicitações que passam por esse filtro são converti-
das em ordens de serviço e seguem para o delineamento, em que 
serão preenchidas com os detalhes de execução e com a indica-
ção dos materiais para aplicação.
É de responsabilidade dos planejadores iniciar e acompa-
nhar os processos de compra de materiais e sobressalentes não 
classificados como itens de reposição automática, bem como rea-
lizar as pequenas contratações dos serviços especializados, re-
queridos para a conclusão das manutenções.
Dificilmente um serviço de manutenção envolverá apenas 
uma especialidade, portanto se faz necessário o chamado plane-
jamento integrado, em que os especialistas de cada disciplina 
envolvida (mecânica, elétrica, instrumentação etc.) detalharão as 
etapas que lhe cabem para a conclusão do serviço. Esse planeja-
mento integrado poderá gerar uma única ordem de serviço, in-
4. PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
57
cluindo todas as especialidades (alternativa recomendável para 
facilitar a programação dos serviços de manutenção), ou várias 
ordens, uma para cada especialidade (alternativa indicada para 
possibilitar a medição dos serviços prestados por mão de obra 
executante terceirizada de vários contratos).
As ordens de serviço delineadas que aguardam compras ou 
contratações de serviços especializados devem esperar o atendimen-
to dessas pendências antes de ser aprovadas para a programa-
ção.
Se não houver a necessidade de mudanças, depois de delinea-
dos, os serviços de manutenção preventiva (todos os tipos de 
intervenção preventiva) não passam mais pelo planejamento, fi-
cando apenas a cargo da programação.
Há estudos realizados, sobretudo nos EUA, afirmando que 
um planejamento adequado pode economizar de 1 a 3 vezes o 
tempo de execução. E no caso dos serviços de manutenção que se 
repetem, como a maioria, essa economia pode ser muito maior.
4.2.2.1. Delineamento do Serviço
O delineamento ou roteirização do serviço consiste em 
descrever O QUE e COMO fazer. Assim, é imprescindível que o 
planejador vá até o local do serviço para verificar quais as con-
dições desfavoráveis ou as necessidades específicas que possam 
atrasar ou impedir a realização do serviço, visando O QUE pro-
videnciar para a execução de forma eficiente e eficaz.
Exemplos de CONDIÇÕES DESFAVORÁVEIS ou NE-
CESSIDADES ESPECÍFICAS:
a) Sobressalentes ou Materiais de Aplicação – Normal-
mente, as atividades de manutenção envolvem a substi-
tuição de uma peça defeituosa (exs.: rolamento, correia, 
fusível etc.) ou a aplicação de algum material (exs.: lu-
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
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brificação, soldagem, pintura etc.). Em ambos os casos, 
o planejador deve identificar os sobressalentes ou mate-
riais de aplicação requeridos para solicitá-los ao almo-
xarifado ou preparar o pedido de compra.
b) Condições Climáticas Desfavoráveis – Se a execução 
do serviço for em local vulnerável a condições climáti-
cas e havendo a previsão de acontecer em época de chu-
vas, ventos, maré alta etc., devem ser previstos recursos 
adicionais (ex.: em locais com acesso por estrada de solo 
batido, pode-se cogitar um apoio de trator na estrada 
para possibilitar o trânsito de caminhões carregados 
com equipamentos).
c) Condições Operacionais Desfavoráveis – Verificar as 
condições de liberação da área pela operação (ex.: O ser-
viço de manutenção vai interferir na operação de outros 
equipamentos? É possível isolar esse equipamento? Esse 
serviço exige uma Análise de Riscos mais detalhada? É 
possível usar uma Permissão de Trabalho Temporária?).
d) Espaço Confinado e Trabalho em Altura – Caso o local 
do trabalho seja considerado espaço confinado ou traba-
lho em altura é necessário consultar um técnico ou en-
genheiro de segurança quanto às medidas de segurança 
adicionais requeridas (ex.: os profissionais executantes 
possuem os treinamentos exigidos para trabalho em es-
paço confinado ou em altura? Equipamentos como insu-
fladores de ar, detectores de gases, cintos de segurança 
com talabarte duplo etc. estão disponíveis para o uso?).
e) Andaimes, Plataformas Elevatórias e Içamentos – Veri-
ficar se o trabalho necessita da montagem de andaimes 
(os andaimes requerem projetos assinados por enge-
nheiro.), admite o uso de plataformas elevatórias (verifi-
4. PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
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car se esses equipamentos conseguem chegar ao local do 
trabalho) ou precisa de algum içamento com guindaste 
(é recomendável que um profissional qualificado, pre-
ferencialmente da empresa proprietária do guindaste, 
elabore previamente o plano de rigging).
f) Desenhos, croquis e manuais – Devem-se disponibili-
zar antecipadamente cópias de desenhos das instalações 
e fluxogramas de processo para facilitar a identificação 
do local da execução, bem como cópias de partes dos 
manuais técnicos (se necessário, com tradução, para as-
segurar a compreensão por parte do executante) e cro-
quis para serviços mais complexos (instalação de deri-
vação em tubulações, planos de rigging etc.).
g) Alimentação – Se o serviço for executado em área intra-
muros por equipe externa (ex.: contratação de serviço 
especializado) ou por equipe própria em área extramu-
ros é importante verificar antecipadamente qual o pro-
cedimento a ser adotado (exs.: liberação do acesso ao re-
feitório, envio de refeições, contratação de restaurantes 
da região etc.).
h) Acesso de Pessoas – Determinadas áreas possuem aces-
so restrito e requerem cadastramento prévio e o com-
parecimento a palestras de procedimentos de segurança 
(exs.: acesso às instalações da empresa, acesso a instala-
ções portuárias ou aeroportuárias etc.). Para não atrasar 
o início das atividades é importante providenciar ante-
cipadamente toda a documentação necessária ao cadas-
tro e encaminhar os funcionários envolvidos no traba-
lho para as palestras exigidas.
i) Deslocamento de Pessoas e Banheiros Químicos – Se o 
serviço for executado em área extramuros será necessá-
PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
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rio providenciar veículos para o deslocamento da equi-
pe até o local do trabalho. Se esse mesmo serviço durar 
um dia inteiro ou mais em um local sem banheiros nas 
proximidades, deve ser disponibilizado também um ba-
nheiro químico para cada vinte funcionários, conforme 
previsto na NR-18.
j) Transporte de Equipamentos e Materiais – Se o serviço 
envolver o transporte de algum equipamento de grande 
porte é necessário verificar antecipadamente: as dimen-
sões (comprimento, largura e altura) da carga, seu peso, 
suas características (É produto tóxico ou inflamável? 
Requer embalagem especial para proteção contra chuva 
ou poeira? Existe alguma limitação de carga no local por 
onde será feito o transporte?), necessidade de guindas-
te para carga e descarga e os horários para trânsito de 
cargas nas estradas de acesso.
k) Energia ou combustível – Se o serviço exigir o uso de 
ferramentas elétricas (furadeiras, esmerilhadoras etc.) é 
necessário saber antecipadamente onde os profissionais 
executantes poderão ligar estes aparelhos e até mesmo 
se o nível de classificação da área permite seu uso. Em se 
tratando de compressores ou geradores portáteis é im-
portante também verificar: onde posicioná-los, se será 
necessário algum guindaste ou caminhão “munck”9 para 
posicioná-los, se haverá a necessidade de uma quanti-
dade adicional de combustível até concluir o serviço.
9 O termo correto é caminhão GUINDAUTO. MUNCK era o nome do fabrican-
te dos primeiros modelos desse equipamento no Brasil. Coisa parecida acontece 
com os chamados andaimes tubulares, popularmente conhecidos como ROHR. 
Existem diversas empresas que oferecem esse mesmo