aula 04 agregados

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AULA 4 – CARACTERIZAÇÃO DOS AGREGADOS 
 
Os agregados são muito importantes na composição das misturas asfálticas, pois 
correspondem à aproximadamente 77% de seu volume e 94% de seu peso. Quanto à origem, 
os agregados podem ser: 
 
(a) Naturais (seixo rolado, areia de rio, areia de campo, etc.); 
(b) Processados (britagem de rocha ou seixo rolado); 
(c) Sintéticos ou artificiais (escória de alto forno e argila expandida); 
(d) Revestimento fresado (reaproveitamento de materiais de revestimentos destruídos ou 
recuperados); tem se tornado uma fonte importante de agregado, contribuindo para 
minimizar o prejuízo ambiental que é causado por este tipo de resíduo. 
 
Os agregados são classificados quanto ao tamanho de suas partículas da seguinte forma: 
(a) Agregado graúdo: aquele que passa na peneira com abertura de 2” (50,8 mm) e fica 
retido na peneira Nº 10 (2,0 mm); 
(b) Agregado miúdo: material que passa na peneira Nº 10 (2,0 mm) e fica retido na 
peneira Nº 200 (0,075 mm); e 
(c) Agregado de enchimento ou material de enchimento (fíler): material que passa pelo 
menos 65% na peneira Nº 200 (0,075 mm). Exemplos de fíleres são: cal extinta, 
cimento Portland, pó de chaminé, etc. Costuma-se chamar de fino o agregado miúdo 
juntamente com o fíler, isto é, o material que passa na peneira Nº 10 (2,0 mm). 
 
A escolha dos agregados utilizados no projeto da mistura asfáltica deve levar em 
consideração, além da qualidade do material, a viabilidade econômica do mesmo. As 
características tecnológicas discutidas a seguir permitem a distinção dos agregados e a 
escolha adequada dos materiais capazes de resistir às cargas as quais o pavimento será 
submetido. As principais características dos agregados que devem ser levadas em 
consideração nos serviços de pavimentação são: 
 
(1) Granulometria (agregados graúdo e miúdo) 
(2) Forma (agregado graúdo) 
(3) Absorção de água (porosidade) (agregado graúdo) 
(4) Resistência ao choque e ao desgaste (agregado graúdo) 
(5) Durabilidade (sanidade) (agregado graúdo) 
(6) Limpeza (equivalente de areia) (agregado miúdo) 
(7) Adesividade aos produtos asfálticos (agregados graúdo e miúdo) 
(8) Massa específica aparente (agregados graúdo e miúdo) 
(9) Densidade real e aparente do grão (agregados graúdo e miúdo) 
 
Para caracterizar-se corretamente os agregados é necessário que se observe a 
representatividade da amostra ensaiada. A amostra total deve ser misturada e quarteada 
através do quarteador de amostras ou do quarteamento manual: 
 
- Quarteador de amostras: a amostra é passada pelo quarteador de amostras (Figura 1) 
para torná-la, o máximo possível, homogênea (DNER DPT I 1-64 / NBR 7216). 
Recolhe-se a amostra dividida em dois recipientes. O agregado de um dos recipientes 
é separado e, o outro, é então passado novamente no quarteador, sendo dividido em 
 
duas porções. O procedimento é realizado até se obter a quantidade desejada em um 
dos recipientes. 
 
- Quarteamento manual: os agregados são colocados em um monte em forma de cone, 
que é transformado em um tronco de cone com o auxílio de uma pá de achatamento. O 
tronco de cone é dividido diametralmente em quatro partes aproximadamente iguais. 
Duas partes opostas de agregados são tomadas e misturadas. Esta operação é repetida 
até se obter a quantidade de material desejada para os ensaios de caracterização. 
 
 
 
Figura 1. Quarteador de amostras 
 
Granulometria (ME 083/94) 
 
O ensaio de granulometria determina a distribuição percentual dos diferentes tamanhos dos 
grãos do agregado. É representada pela curva de distribuição granulométrica (porcentagem de 
material passando na peneira em questão × log do diâmetro da abertura da peneira). 
 
A granulometria afeta quase todas as propriedades importantes de uma mistura asfáltica, 
dentre elas: rigidez, estabilidade, durabilidade, permeabilidade, trabalhabilidade, resistência à 
fadiga, resistência à fricção e resistência a danos por umidade. Um exemplo de curva de 
distribuição granulométrica é apresentado na Figura 2. A seqüência de peneiras usualmente 
utilizadas neste ensaio está listada na Tabela 1. 
 
Tabela 1: Peneiras usualmente utilizadas 
Número 2” 1 ½” 1” ¾” 3/8” Nº 4 Nº10 Nº40 Nº100 Nº200
Abertura (mm) 50,8 38,1 25,4 19,1 9,5 4,8 2,09 0,42 0,15 0,075 
 
 
 
 
 
Figura 2. Exemplo de curva de distribuição granulométrica 
 
Para a realização deste ensaio, a amostra é seca em estufa, e posteriormente pesada e passada 
em uma série de peneiras padronizadas (Figura 3a). Os agregados podem ser peneirados 
manualmente ou com a utilização de um peneirador mecânico (Figura 3b). A distribuição dos 
diferentes tamanhos dos grãos é calculada através da comparação entre o material retido em 
cada peneira e o total da amostra ensaiada. 
 
 
(a) (b) 
 
Figura 3. Peneiras da série de peneiras normais e peneirador mecânico 
 
 
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0,10 1,00 10,00 100,00
Peneiras (log)
%
 P
as
sa
nd
o
Eixo de Projeto Limites da faixa Tolerância do projeto
 
A Tabela 2 apresenta os limites das faixas granulométricas do DNER (ES 313/97) bem como 
duas faixas utilizadas em capas (Faixa 3) e binder (Faixa 7) de obras aeroportuárias. 
 
Tabela 2: Distribuição granulométrica dos agregados 
% Passando 
DNER Aeronáutica Peneira 
Faixa A Faixa B Faixa C Faixa 3 Faixa 7 
2” 100 - - - - 
1 ½” 95 – 100 100 - - - 
1" 75 – 100 95 – 100 - - 100 
3/4" 60 – 90 80 – 100 100 100 72 – 96 
1/2" - - 85 – 100 80 – 98 61 – 89 
3/8" 35 – 65 45 – 80 75 – 100 - - 
No. 4 25 – 50 28 – 60 50 – 85 55 – 80 38 – 66 
No. 10 20 – 40 20 – 45 30 – 75 40 – 66 25 – 50 
No. 40 10 – 30 10 – 32 15 – 40 22 – 40 12 – 28 
No. 80 5 – 20 8 – 20 8 – 30 12 – 26 7 – 18 
No. 200 1 – 8 3 – 8 5 – 10 3 – 8 3 – 7 
 
 
Teoricamente, pareceria razoável que a melhor graduação para os agregados nas misturas 
asfálticas fosse aquela que fornecesse a graduação mais densa. A graduação com maior 
densidade acarreta numa superior estabilidade através de um maior contato entre as partículas 
e reduzidos vazios no agregado mineral. Porém, é necessário a existência de um espaço de 
vazios tal que permita um volume suficiente de ligante ser incorporado. Isto garante 
durabilidade e ainda permite algum volume de vazios na mistura para evitar exsudação. 
 
Forma e textura (ME 086/94) 
 
O ensaio de cubicidade tem por finalidade medir a forma do grão nos agregados graúdos. 
Depois de realizada a análise granulométrica do material, os agregados passam por crivos 
redutores de aberturas diferentes (Figura 4) e o material retido em cada crivo é pesado. Para 
cada fração que compõe a graduação determinam-se, em relação a seu peso inicial, as 
percentagens retidas em cada crivo redutor. O índice de forma, que varia de 0 a 1, é calculado 
pela expressão: 
 
n100
P5,0Pf 21 += 
onde: 
- f = índice de forma; 
- P1 = soma das percentagens retidas no crivo 1, de todas as frações que 
compõem a graduação; 
- P2 = soma das percentagens retidas no crivo 2, de todas as frações que compõem a 
graduação; 
- n = número de frações que compõem a graduação escolhida. 
 
 
Quando f = 1, diz-se que o agregado é de ótima cubicidade. Quando f = 0, o agregado é 
lamelar (achatado ou alongado). As especificações exigem um f ≥ 0,50 para que o agregado 
passe no teste de forma. 
 
O resultado do ensaio possui grande influência sobre a estabilidade da mistura asfáltica, pois 
os agregados lamelares são facilmente quebrados pela ação do tráfego, dando origem à 
formação acelerada de “panelas” na pista da rodovia. Prefere-se utilizar agregados de textura 
rugosa e arestas vivas (cúbicas), pois os mesmos tendem adesenvolver mais atrito interno e 
melhor adesividade. Um bom agregado é livre de partículas muito alongadas, lamelares, 
achatadas e arredondadas. 
 
 
Figura 4. Crivos 
 
 
Resistência ao choque e ao desgaste (ME 035/94) 
 
Esta é uma propriedade relacionada apenas ao agregado graúdo que deve resistir ao choque e 
ao desgaste por atrito entre as partículas. Esta resistência é avaliada pelo ensaio de abrasão 
“Los Angeles”. Neste ensaio, a amostra é pesada e colocada dentro do tambor da máquina 
Los Angeles (Figura 5) juntamente com a carga abrasiva. A carga abrasiva é diretamente 
proporcional ao número de esferas de aço que são colocadas junto com a amostra dentro da 
máquina Los Angeles e é função da graduação da amostra. O tambor da máquina realiza 500 
revoluções a uma velocidade de 30 a 33 rpm. O material retirado do tambor é passado na 
peneira de 1,7 mm e o peso dos grãos nela retidos são anotados. O desgaste do agregado por 
abrasão é dado por: 
 
100
P
'PP
A
n
nn
n ×−= 
onde: 
- An = desgaste do agregado por abrasão, ensaiado na graduação n, com aproximação de 
1%; 
- n = graduação (A, B, C ou D), escolhida para o ensaio; 
- Pn = peso total da amostra seca, antes do ensaio; 
- P’n = peso do material retido na peneira de 1,7 mm, após o ensaio. 
 
 
A dureza de um determinado agregado é função do tipo de rocha da qual o agregado é 
proveniente. O agregado deve possuir dureza suficiente para resistir a degradação provocada 
pelos equipamentos de compactação, durante a construção do pavimento, e pela ação do 
tráfego e clima da região, durante a sua vida útil. 
 
Figura 5. Equipamento “Los Angeles” e esferas 
 
 
Durabilidade (Sanidade) (ME 089/94) 
 
Este ensaio avalia a durabilidade dos agregados à desintegração química. No ensaio, o 
agregado é imerso em uma solução padronizada de sulfato de sódio (SO4Na2) ou de magnésio 
(SO4Mg2) por um período de 16 a 18 horas a 21 °C (±1 °C). Após o período de imersão a 
amostra é retirada da solução e colocada para secar a uma temperatura entre 105 °C e 110 °C. 
Depois da secagem a amostra é esfriada até a temperatura ambiente. O processo de imersão e 
secagem constitui um ciclo, que deve ser repetido até que o número desejado seja completado 
(5 ciclos em geral). 
 
Os resultados deste ensaio são decorrentes de exames quantitativos e qualitativos, tais como: 
(1) Porcentagem em peso de cada fração da amostra que, após o ensaio, passa através da 
peneira na qual a fração foi originalmente retida; 
(2) Média ponderada calculada em função da porcentagem de perda de cada fração e com 
base na granulometria da amostra ou, de preferência, na granulometria da porção do 
material da qual a amostra é representativa. O resultado é dado como perda em peso, 
que deve ser menor ou igual a 12%; 
(3) Número de partículas maiores de 19 mm do ensaio, após; o ensaio quantas foram 
afetadas e como foram (desintegração, fendilhamento, esmagamento, quebra, 
laminagem, etc.). 
 
Limpeza (Equivalente de Areia) (ME 054/94) 
 
Os agregados devem encontrar-se livres de materiais como argila, matéria orgânica, pó, silte, 
etc., pois, em contato com estes, a adesão com o ligante fica prejudicada. Os materiais 
plásticos, também, provocam retração e inchamento, fenômenos indesejáveis. A limpeza de 
um agregado é determinada através do ensaio de equivalente de areia, que verifica a presença 
de material plástico no agregado. 
 
 
Neste ensaio, o agregado passando na peneira No. 4 é colocado, juntamente com uma solução 
de trabalho (diluição de 125 ml da solução concentrada em água destilada), em uma proveta 
graduada. A proveta é agitada (Figura 6) por 30 segundos e colocada para descansar durante 
20 minutos. Determina-se o nível superior das suspensões argilosa (h1) e da areia (h2). A 
altura h1 do floculado é lida com uma régua graduada, enquanto a altura h2 do material 
depositado é obtida com um pistão padronizado introduzido na proveta. O equivalente de 
areia é calculado da seguinte forma: 
 
100
h
hEA
1
2 ×= 
 
O equivalente de areia deve ser superior ou igual a 55% para que o agregado miúdo possa ser 
utilizado em misturas betuminosas. 
 
 
 
Figura 6. Agitador para realização do ensaio de equivalente de areia 
 
 
Adesividade aos produtos asfálticos (ME 078/94 e ME 079/94) 
 
Esta propriedade é importante para que não haja deslocamento da película betuminosa pela 
ação da água. Quanto mais secas, limpas e aquecidas estiverem as partículas, mais 
adesividade ao ligante elas terão. Para a realização deste ensaio o agregado é envolvido pelo 
ligante e colocado sobre uma superfície lisa, para que o ligante esfrie (Figura 7). 
 
Para o agregado graúdo, a mistura (500 g de agregado entre as peneiras ¾” e ½” com 17,5 g 
de asfalto com e sem o dope) é colocada em um frasco de vidro e recoberta com água 
destilada. O frasco é colocado na estufa a 40 °C. Após 72 horas verifica-se o recobrimento do 
ligante sobre o agregado. Caso não exista deslocamento da película de ligante, o agregado 
possui boa adesividade. Caso exista deslocamento parcial ou total da película de ligante, o 
agregado possui má adesividade. 
 
 
Para o agregado miúdo, a mistura é colocada em um tubo de ensaio com água destilada, leva-
se o tubo de ensaio ao banho (temperatura aproximadamente de 110 °C) e marca-se um 
minuto de fervura. O tubo é retirado do banho e verifica-se o deslocamento da película 
betuminosa. Havendo deslocamento total diz-se que o material apresenta má adesividade. 
Caso não haja deslocamento da película de asfalto, o ensaio é repetido substituindo-se a água 
por soluções de carbonato de sódio com diferentes concentrações. Verifica-se em qual 
concentração de solução de carbonato de sódio se dará a separação ou em que solução se 
inicia a separação e em qual termina. 
 
Quanto a adesividade existem dois tipos de agregados: (a) hidrófilos: quando úmidos perdem 
a película betuminosa e (b) hidrófobos: quando úmidos mantém a película betuminosa. Deve-
se procurar utilizar agregados hidrófobos, porém é importante atentar que um mesmo 
agregado pode possuir estas duas características, dependendo do tipo de ligante utilizado. Em 
casos extremos é possível melhorar-se a adesividade de um agregado empregando-se 
substâncias melhoradoras de adesividade (dopes). 
 
 
Figura 7. Ensaio de adesividade para agregados graúdos 
 
 
Massa específica aparente (ME 064/79) 
 
A massa específica aparente é a relação entre a massa e o volume total do agregado. O 
material, no estado seco, é colocado em um recipiente de volume conhecido e posteriormente 
pesado. O ensaio é realizado, no mínimo, duas vezes. A massa específica aparente, expressa 
em kg/cm3, é obtida pelo quociente: 
 
recipiente do volume
 tara- cheio recipiente do médio peso específica Massa = 
 
 
 
Densidade real, aparente e efetiva do grão (ME 084/64 e ME 081/94) 
 
A densidade (real ou aparente) é uma ferramenta empregada para conversão de massa e 
volume. É definida como a razão da massa de um dado volume de substância dividida pela 
massa de igual volume de água, à mesma temperatura. A densidade é usada para determinar a 
massa específica (γ): 
 
a
G γ
γ= 
onde, 
- G = densidade do material; 
- γ = massa específica do material em g/cm3; 
- γa = massa específica da água (1 g/cm3); 
 
Os termos “densidade” e “massa específica” são freqüentemente usados indistintamente. Em 
unidades métricas eles têm o mesmo valor numérico. 
 
Conhecendo a massa e a densidade de um material, o volume do material pode ser 
determinado: 
aG
MV γ×= 
onde, 
- V = volume do material; 
- M = massa do material; 
- G = densidadedo material; 
- γa = massa específica da água (1 g/cm3); 
 
No caso de agregados minerais são determinados 3 tipos de densidade que são ilustradas na 
Figura 8: 
- Densidade real; 
- Densidade aparente; e 
- Densidade efetiva. 
 
 
 
 
(a) Densidade real do grão 
 
 
(b) Densidade aparente do grão 
 
 
(c) Densidade efetiva do grão 
 
Figura 8. Resumo das densidades dos agregados 
 
Densidade Real (Gsa) (Apparent Specific Gravity) 
 
Corresponde a massa específica real (γs), ou seja, Gsa = γs / γa. A massa específica, γs, é a razão 
entre o peso seco do grão (Ps) e o volume da parte sólida (Vs) (Figura 8a). Este volume inclui 
o volume de agregado sólido e o volume dos poros impermeáveis (considerado aqui como 
parte integrante do volume dos sólidos). A densidade real é determinada no laboratório por: 
 
( ) asas sss sis ssa V
P
EPP
P
PP
P
G γ
γ=γ=−−=−= 
onde, 
- Ps = peso seco do agregado (g); 
- Pi = peso imerso em água (g) (imerso após 24 horas – Figura 9). 
 
Note que o denominador, apesar de ser uma diferença entre pesos, corresponde ao volume 
deslocado de água, que por sua vez é igual ao volume do agregado. 
 
 
Figura 9. Determinação do Peso imerso 
 
Para a determinação da densidade real dos agregados miúdos utiliza-se o picnômetro (Figura 
10). A densidade real é dada pela fórmula: 
 
)PP()PP(
PPG
2314
12
sa −−−
−= 
onde: 
- P1 = peso do picnômetro vazio e seco, em g; 
 
- P2 = peso do picnômetro mais amostra, em g; 
- P3 = peso do picnômetro mais amostra, mais água, em g; 
- P4 = peso do picnômetro mais água. 
 
 
 
Figura 10. Picnômetros (densidade real para agregados miúdos) 
 
Exemplos de valores de densidades reais para diferentes agregados são: brita: 2,656; areia de 
campo: 2,645; pó de pedra: 2,640; fíler: 2,780. 
 
Densidade Aparente (Gsb) (Bulk Specific Gravity) 
 
Corresponde a massa específica aparente do grão (γb), que é definida como a razão entre o 
peso seco do grão (Ps) e o volume aparente (Vt) (volume do agregado sólido + volume dos 
poros superficiais preenchidos por água). Novamente o volume dos poros impermeáveis é 
considerado parte integrante do volume dos sólidos. 
 
O volume aparente é determinado com o agregado na condição de Superfície Saturada Seca 
(Saturated Surface Dry = SSD). Esta condição representa o grão que, retirado da água após 
imersão de 24 horas, é enxuto superficialmente com uma toalha (também chamado peso 
úmido, Ph). A densidade aparente é determinada no laboratório por: 
 
( ) abat sasaa sassh ssh sih ssb V
P
VV
P
VPP
P
EPP
P
PP
P
G γ
γ=γ=γ+γ=γ+−=−−=−= 
 
onde, 
- Va = volume de água nos poros dos agregados (g); 
 
Note que Pi acima foi considerado como o peso imerso do agregado inicialmente seco, 
portanto, igual a “Ps – E”. Caso o agregado fosse imerso estando na condição SSD, o Pi seria 
dado por “Ph – E”. O denominador da equação acima seria o volume de água deslocado após 
imergir-se o agregado úmido, portanto, volume de água nos poros permeáveis mais volume 
dos sólidos, ou seja, “Va + Vs”, o que levaria ao mesmo resultado final para Gsb. 
 
A finalidade da determinação das densidades é o cálculo de densidades teóricas das misturas 
betuminosas. É comum a utilização das densidades reais dos grãos nos cálculos volumétricos 
 
do projeto de misturas conforme é discutido adiante. Existe ainda um terceiro tipo de 
densidade dos grãos, a densidade efetiva (Gse). 
 
Densidade Efetiva (Gse) 
 
Corresponde a massa específica efetiva, que é a razão entre o peso seco do grão e o volume 
efetivo (volume do agregado sólido + volume da superfície de poros preenchidos com 
asfalto). A densidade efetiva do agregado não é diretamente medida da mesma maneira que as 
densidades real e aparente. Ela é calculada conhecendo-se a densidade teórica máxima de 
uma mistura e o teor de asfalto (explicados mais adiante). É dada por: 
 
( ) ( )
G
M
V
M P M
V V
M P M
M
G
M
G
P
G
P
G
se
agregado
efetivo agregado
total b total
total s vazios total asfalto
total b total
total
mm
asfalto
asfalto
b
mm
b
asfalto
= = − − =
−
−
= −
−− −/
1
1
 
onde, 
 
- Pb = teor de asfalto (porcentagem da massa total da mistura total); 
- Gmm = densidade teórica máxima da mistura asfáltica não compactada (explicada mais 
adiante). 
 
A densidade efetiva é, geralmente, tomada como a média entre a densidade real e a aparente. 
 
Mistura de Agregados 
 
Quando uma amostra é ensaiada considerando diferentes frações do material (p.e., graúdos e 
miúdos), a densidade média (real ou aparente) pode ser computada como uma média 
ponderada das várias frações usando a seguinte equação: 
 
G
P P P
P
G
P
G
P
G
n
n
n
= + + +
+ + +
1 2
1
1
2
2
...
...
 
onde, 
- G = densidade média; 
- G1, G2, ..., Gn = densidade para fração 1, 2, ..., n; 
- P1, P2, ..., Pn = percentual do peso das frações 1, 2, ..., n. 
 
Exemplo 
Dois agregados vão ser combinados em proporções iguais por peso a fim de atender as 
especificações de uma mistura asfáltica. A densidade real do agregado 1 é 2,50 e do agregado 
2 é 3,00. Determinar a densidade da mistura de agregados. 
 
727,2
167,02,0
1
00,3
5,0
50,2
5,0
5,05,0
G
P
G
P
PPG
2
2
1
1
21 =+=+
+=
+
+= 
 
Note que tirando a média das duas densidades (2,75) não fornece a resposta correta para a 
densidade da mistura. 
 
 
Outra maneira de se obter a mesma resposta é se considerando pesos e volumes. Assumindo 
que o peso do agregado 1 é 100 g, e, portanto, o peso do agregado 2 também é 100 g: 
- O volume do agregado 1 = 100 / 2,500 = 40,000 
- O volume do agregado 2 = 100 / 3,000 = 33,333 
Portanto, o peso total da mistura é 200 g e o volume do agregado misturado é 73,333 ml. G é 
numericamente igual a “massa / volume” = 200 / 73,333 = 2,727 
 
Densidade teórica máxima da mistura asfáltica (Rice specific gravity) 
 
Para um dado teor de asfalto, a densidade teórica máxima (Gmm) de uma mistura asfáltica não 
compactada pode ser obtida a partir da massa específica teórica máxima (γmm) que é dada por: 
 
( )
asfalto
b
se
b
asfalto
btotal
se
btotal
total
asfalto
asfaltototal
se
agregado
total
totalagregadoefetivo
asfaltoagregado
mm
G
P
G
P1
1
G
PM
G
P1M
M
G
M
G
M
M
VV
MM
+−
=
+−
=
+
=+
+=γ
−−
ond
e, 
- Gse = densidade efetiva do agregado; 
- Pb = teor de asfalto (concentração em massa do ligante). É expresso como percentual 
da massa total da mistura ou percentual por massa total do agregado (é mais comum 
usar-se o percentual por massa total da mistura). O teor de asfalto efetivo é a 
concentração em massa de ligante asfáltico que não é perdida por absorção. O teor de 
asfalto absorvido é a concentração em massa de ligante asfáltico absorvido pelo 
agregado. 
 
A expressão acima é uma das maneiras de se determinar a densidade teórica máxima de uma 
mistura asfáltica não compactada. Para sua utilização, é necessário dispor-se da densidade 
efetiva dos agregados (Gse) que pode ser aproximada pela média das densidades aparente e 
real, conforme dito anteriormente. 
 
Uma segunda maneira de obter-se a densidade teórica máxima da mistura é através de um 
ensaio de laboratório. Enquanto no Brasil isto é raramente feito, nos Estados Unidos trata-se 
de um ensaio rotineiro (ASTM 2041, AASHTO T209). A densidade teórica máxima (Gmm) é 
dada por (ver ilustração na Figura 11): 
 
CBA
AG mm −+= 
 
onde, 
- A = peso da mistura asfáltica não compactada (agregados + CAP); 
- B = peso do frasco + água; 
- C = pesodo frasco + água + mistura asfáltica não compactada. 
 
 
Figura 11. Determinação da densidade teórica máxima 
 
 
É importante observar que para a determinação do peso “frasco + água + mistura asfáltica”, a 
norma americana exige a aplicação de vácuo para retirada dos vazios de ar. Isto torna a 
realização deste ensaio em obras particularmente delicada, daí o referido ensaio não ser 
rotineiro no Brasil. Recentemente foi proposto um método que permite a expulsão dos vazios 
do ar sem a utilização da aplicação de vácuo (querosene é usado para expulsão dos vazios). 
 
Uma terceira maneira ainda de se determinar a densidade máxima teórica da mistura não 
compactada é através das densidades reais dos seus componentes. Esta é a forma mais 
comumente usada no país e é descrita mais adiante no procedimento de dosagem.