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2019/1
MÓDULO I
MATERIAIS DE CONTRUÇÃO I
TÉCNICO EM EDIFICAÇÕES
Professora: Larissa Andrade de Aguiar, DSc
1
- Nome: Larissa Andrade de Aguiar
- Formação: Eng. Civil pela UEG, Mestrado e Doutorado 
em Eng. Civil/Geotecnia pela UnB.
- Atualmente: Professora do curso de Mecânica dos 
Solos e Materiais de Construção e Gestão de Resíduos, no IFB.
- Atuação: Comportamento de solos tropicais, 
Estabilização de Solos, Compactação de Solos, Barragens, 
Reciclagem de resíduos de construção.
- Email: larissa.aguiar@ifb.edu.br
- Atendimento: segunda-feira das 16:30 as 18:30
quarta-feira das 17:30 as 18:30
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mailto:larissa.aguiar@ifb.edu.br
 BÁSICA:
◦ ISAIA, Geraldo C. Concreto: Ensino, pesquisa e 
realizações. São Paulo: Ibracon, 2006. Vol I e II.
◦ _____. Materiais de Construção Civil. Vol I e II. São 
Paulo: Ibracon, 2007.
◦ HELENE, P.; TERZIAN, P. Manual de Dosagem e 
Controle do Concreto. São Paulo, 1992.
◦ BAUER, L. A.F: Materiais de construção. 5. ed. Rio de 
Janeiro: Editora LTC, 1994. Vol. I e II.
3
 COMPLEMENTAR:
◦ PETRUCCI, E. G. R. Concreto de cimento Portland. 
13. ed. São Paulo: Globo, 1995.
◦ RIBEIRO, C. C.; PINTO, J. D. S.; STARLING, T. 
Materiais de Construção Civil. 2. ed. Belo Horizonte: 
UFMG, 2002.
◦ PETRUCCI, E. G. R. Materiais de construção. 10. ed. 
São Paulo: Globo, 1995.
◦ Normas vigentes utilizadas para os ensaios.
◦ Sites eletrônicos de interesse e pesquisa:
 www.abcp.org.br; 
 www.ibracon.org.br
 www.abnt.org.br
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 Usar calça comprida e sapato fechado, sendo que 
para as mulheres não pode ser sapatilha, deve 
ser um calçado que proteja o pé totalmente.
 Evitar uso de brincos grandes, pulseiras, anéis e 
correntes que possam se prender em algum 
equipamento e vir a machucar.
 Pode-se fazer uso de jaleco (guarda pó).
 Os horários extras de utilização do laboratório 
devem ser agendados previamente com os 
técnicos para que se tenha um uso correto do 
laboratório e que se tenha espaço e equipamento 
disponível para todos os usuários.
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Metodologia de Ensino
Aulas teóricas;
Aulas práticas em laboratório;
Uso de equipamentos áudio visuais (transparências e/ ou slides);
Apresentação de softwares;
Resolução de exercícios aplicativos; Realização de visitas técnicas;
Realização de ensaios de campo;
Google Class subsequente – código: wbzem6 . 
Avaliação – Subsequente 1A e 1B
Capacidade de resolver exercícios aplicativos sobre os temas abordados em sala de 
aula; 
Resolução de provas teóricas e práticas. 
Participação do aluno em visitas técnicas ao campo e obras de edificações; 
Elaboração de relatórios de ensaios de laboratório e de visitas técnicas
Senso crítico sobre os resultados obtidos no laboratório e sobre o que foi observado 
nas visitas técnicas;
Assiduidade, participação do aluno em sala de aula/laboratório e capacidade de 
trabalhar em grupo.
Média Final = Avaliação Teórica + Relatórios dos Ensaios de Laboratório + Avaliação 
Oral + Avaliação Prática (Ensaios de Laboratório) + Seminário
Avaliação Teórica – valor 2,0
Avaliação Prática - valor 2,5
Relatório - valor 2,5
Avaliação Oral – 1,5
Seminário – 1,5
Recuperação: 10,0
Aula Conteúdo Aula Conteúdo
07/02 Apresentação, plano de ensino e 
atividade diagnóstica
18/04 Correção de atividade e
acompanhamento do relatório
14/02 Introdução à MATECO. Características
exigidas, propriedades. Agregados
25/04 Concretos e adições
21/02 Aula de laboratório: caracterização de 
agregados – massa unitária, massa
espeífica, teor de umidade, impurezas
orgânicas
02/05 Aula de laboratório: concretos –
dosage empírica, moldagem, slump
test, ar incorporado
28/02 Aula de laboratório: caracterização de 
agregados – granuometria, material 
pulverulento, absorção, inchamento
09/05 Cálculos dos ensaios e 
acompanhamento do relatório
07/03 Aglomerantes 16/05 Seminário e Avaliação Oral
14/03 Aula de laboratório: ensaios com 
aglomerantes – água de consistência, 
tempo de pega, finura
23/05 Seminário e Avaliação Oral
21/03 Argamassas e aditivos 30/05 Aula de laboratório: concreto -
resistência e esclerômetro
28/03 Aula de laboratório: argamassas –
consistência, moldagem, flow table, 
resistência e dosagem
06/06 SEACITEC – Entrega do relatório
04/04 Cálculos dos ensaios e 
acompanhamento do relatório
13/06 Avaliação prática – entrega dia 20/06
11/04 Atividade avaliativa teórica 27/06 Recuperação
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• Seleção de materiais,
• Especificação,
• Gestão em obra,
• Desconhecimento – consequências,
• Novos Materiais,
• Características e emprego
Nível Subatômico
Atômico ou 
Molecular
Microscópico Macroscópico
Escala ~m m - µm µm - mm > mm
Elementos átomo
Moléculas, 
cristais
Fases, partículas, 
grãos
Todo material
Exemplos C, O, H
Moléculas de 
celulose, H2O
Célula de madeira, 
pasta de cimento
Madeira, argamassa, 
concreto
Tipos de 
ensaios
Difusão de raios X, 
microscopia eletrônica
Microscópio, 
ensaios físicos
Ensaios mecânicos
Informações Compreensão dos materiais
Compreensão das 
características dos 
materiais
Determinação das 
características dos 
materiais
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 Usar sempre da maior exatidão possível -definer 
todos os elementos que possam variar;
 Citar dados técnicos dos materiais desejados;
 Nomear o material e também: a classificação, 
tipo, cor, textura, dimensão desejada, padrão e 
eventualmente a procedência (marca);
 Organizar um guia para especificações e um 
checklist para garantir que todos os materiais
foram especificados;
 Conferir catálogos de fabricantes para estar
atualizado com as informações de Mercado.
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Técnicos
Econômicos
Estéticos
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 São materiais granulares, geralmente inertes, que 
são usados na produção de concretos e 
argamassas com o objetivo principal de reduzir 
custos. Os agregados representam cerca de 70% 
de volume de concretos.
 Características relevantes do agregado para a 
composição do concreto:
◦ Porosidade,
◦ Composição ou distribuição granulométrica,
◦ Absorção de água,
◦ Forma e textura superficial,
◦ Resistência à compressão,
◦ Módulo de Elasticidade,
◦ Tipo de substâncias deletérias presentes.
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 Quanto à forma e textura:
◦ Arredondado,
◦ Alongado,
◦ Lamelar,
◦ Angulosos,
◦ Superfície lisa,
◦ Superfície áspera.
 Quanto ao tamanho dos grãos:
◦ Graúdos: agregados com grãos maiores que 4,8 mm.
 Exemplo: brita.
◦ Miúdos: agregados com grãos menores que 4,8 mm.
 Exemplo: areia natural, areia artificial.
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 Quanto ao peso:
◦ Leves: agregados que apresentam massa unitária menor 
que 1kg/dm³.
 Exemplo: vermiculita expandida, argila expandida.
◦ Normais: agregados que apresentam massa unitária de 
1kg/dm³ a 2kg/dm³.
 Exemplo: brita, areia.
◦ Pesados: agregados que apresentam massa unitária 
superior a 2kg/dm³.
 Exemplo: barita, hematita.
 Quanto à obtenção:
◦ Naturais: agregados que não passam por beneficiamento 
antes de sua aplicação.
 Exemplo: areia de leito de rio, seixo rolado.
◦ Artificiais: agregados que passam por algum tipo de 
beneficiamento.
 Exemplo: brita, argila expandida, areia artificial.
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 Bloco de rocha: (diâmetro) acima de 1 metro
 Matacão: entre 1 metro e 25 cm
 Pedra (de mão): entre 25 cm e 15 cm
 Agregado graúdo: menor que 15cm e maior ou igual a 4,75 mm
 Agregado miúdo: menor que 4,75 mm e maior ou igual a 0,075 
mm
 Material pulverulento: menor que 0,075 mm.
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(NBR 7211: agr. p/ concretos)
 Massa unitária (δ):
◦ É a relação entre a massa de uma amostra e o seu volume, 
incluindo os vazios.
 Massa específica (γ):
◦ É a relação entre a massa de uma amostra e o seu volume 
de grãos. É utilizada para o cálculo de consumo de 
material.
 Substâncias nocivas:
◦ Materiais pulverulentos (grãos menores que 0,075 mm),
◦ Argila em torrões e materiais friáveis (de baixa resistência),
◦ Matéria orgânica.
 Umidade e Absorção;
 Inchamento;
 Granulometria:
◦ DMC
◦ Módulo de Finura
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 Esta norma estabelece os procedimentos para 
amostragem de agregados, desdea sua 
extração e redução até o armazenamento e 
transporte das amostras representativas de 
agregados para concreto, destinadas a 
ensaios de laboratório.
 É utilizada conjuntamente com a NBR NM 
27/2001 que trata da redução da amostra de 
campo para ensaios de laboratório.
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 Definições:
◦ Lote de agregados: É a quantidade definida de 
agregado produzido, armazenado ou transportado 
sob condições presumidamente uniformes;
◦ Amostra de campo: É a porção representativa de 
um lote de agregados, coletada nas condições 
prescritas nesta norma, seja na fonte de produção; 
armazenamento ou transporte;
◦ Amostra parcial: é a parcela de agregado obtida de 
uma só vez do lote de agregado.
◦ Amostra de ensaio: é a porção obtida por redução 
da amostra de campo.
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 Para a amostragem devem ser tomadas todas as 
precauções necessárias para que as amostras 
obtidas sejam representativas quanto à natureza 
e características dos agregados.
 Ela deve ser realizada por pessoa especializada e 
de preferência, responsável pelos ensaios.
 Amostras parciais tomadas em diferentes pontos 
devem representar todas as possíveis variações 
do material.
 A coleta deverá, se possível, ser realizada com 
material úmido para evitar a segregação da parte 
pulverulenta.
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 Amostragens em jazidas e depósitos naturais: 
necessitam de uma prévia inspeção visual, para 
identificação nas variações no material. As 
extrações devem ser feitas em diferentes locais e 
profundidades, a cada 20 m, aproximadamente.
 Amostragem em pilhas:
◦ Para agregado graúdo, quando não houver equipamento 
mecânico, as amostras devem ser formadas por pelo 
menos três amostras parciais, obtidas no topo, meio e 
base da pilha, tanto na superfície quanto no seu interior.
◦ Nas pilhas de agregados miúdos, aproximadamente 30 
cm da camada exterior devem ser removidos para a 
coleta de amostra abaixo dessa camada.
◦ Podem ser introduzidos nas pilhas tubos de amostragem 
de aproximadamente 30 mm de diâmetro por 2 m de 
comprimento, no mínimo, a fim de extrair cinco ou mais 
amostras parciais para formar a amostra composta.
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 Amostragem em caminhões:
◦ Se não houver equipamento mecânico para amostragem 
do agregado graúdo, deve-se escavar três ou mais 
trincheiras de pelo menos 30 cm de largura e 30 cm de 
profundidade, de onde se devem coletar amostras 
parciais com uma pá.
◦ A amostragem de agregados miúdos pode ser feita com 
tubos de amostragem, já descritos anteriormente, 
retirando-se o número apropriado de amostras parciais.
 Amostragem em silos e correias de transporte:
◦ Três amostras parciais devem ser obtidas de descargas 
intermitentes após a descarga de pelo menos 1 m³ e, se 
possível, da parte superior do silo.
◦ Correias devem estar paradas para a coleta de três 
amostras, tomando-se cuidados para evitar perda de 
finos.
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 Com exceção das jazidas ou depósitos naturais, a amostra 
de campo necessária para constituir a amostra de ensaio, 
deve ser formada pela reunião de amostras parciais, em 
quantidades suficientes para atender os seguintes valores:
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Tamanho nominal do 
agregado
Número máximo 
de amostras
Quantidade total de amostra de campo 
(mínimo)
em massa (kg) em volume (dm³)
 9,5 mm
3
25 40
> 9,5 mm  19 mm 25 40
> 19 mm  37,5 mm 50 75
> 37,5 mm  75 mm 100 150
> 75 mm  125 mm 150 225
Tabela 1 – Quantidades de amostras destinadas a estudos físicos e 
químicos dos agregados
Tipo de agregado Emprego
Massa total da amostra de 
campo (mínima) (kg)
Miúdo
Apenas um agregado 200
Dois ou mais agregados 150 (por unidade)
Agregado graúdo
Apenas uma graduação 300
Duas ou mais graduações 200 (por unidade)
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Tabela 2 – Quantidades de amostras destinadas a estudos de dosagem de 
concreto
 as amostras destinadas aos ensaios devem ser remetidas 
em sacos, containers, caixas ou outros recipientes limpos 
(não podendo ter sido utilizados com outros materiais 
capazes de interferir nos ensaios, como açúcar ou 
fertilizantes )e adequados, que garantam a integridade da 
amostra durante o manuseio e transporte. 
 as amostras serão convenientemente identificadas 
mediante etiqueta ou cartão, contendo os seguintes 
dados: designação do material, número de identificação de 
origem; tipo de procedência; massa da amostra; 
quantidade do material que representa; obra e 
especificações a serem cumpridas; parte da obra em que 
será empregada; local e data da amostragem; responsável 
pela coleta.
* Se jazida natural, acrescentar: localização da jazida e nome 
do proprietário; volume aproximado; espessura aproximada 
do terreno que cobre a jazida; croqui da jazida (planta, corte 
e localização da amostra); vias de acesso.
30
 Esta norma estabelece as condições exigíveis na 
redução da amostra de agregado formada no 
campo para ensaio de laboratório.
 Considerações gerais - Amostragem: as amostras 
para os ensaios em laboratório devem ser 
coletadas conforme a NM-26.
 Procedimentos de amostragem: podem ser 
utilizados três procedimentos:
◦ Separador mecânico,
◦ Quarteamento, e;
◦ Tomadas de amostras aleatórias (exclusivo para 
agregado miúdo)
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 Consiste em um equipamento dotado de 
calhas que estão dispostas de tal forma que 
descarreguem aleatoriamente o agregado 
para cada lado do separador.
 Uma das partes acumulada deverá ser 
desprezada e o processo repetido tantas 
vezes for necessário até que a quantidade de 
material atenda ao exigido nas Tabelas 1 e 2 
da NM 26/2009.
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 Consiste em colocar a amostra de campo sobre uma superfície 
rígida, limpa e plana, onde não ocorra nenhuma perda de 
material e nem haja contaminação (utilizar um encerado de 
lona).
 Homogeneizar a amostra revolvendo-a no mínimo três vezes.
 Juntar a amostra formando um tronco de cone, cuja base deverá 
ter de quatro a oito vezes a altura do tronco de cone.
 Achatar cuidadosamente o cone com a ajuda de uma pá.
 Dividir a massa em quatro partes iguais com a ajuda de uma 
colher de pedreiro ou uma pá. Então, eliminar duas partes em 
sentido diagonal e agrupar as outras duas.
 Repetir o processo até a quantidade necessária para o ensaio 
desejado.
 Caso a superfície não seja regular, introduzir uma haste rígida 
por baixo do encerado, passando pelo centro do cone, e levantá-
lo em suas extremidades, dividindo-o em duas partes. Deixar 
uma dobra entre as duas partes e retirar a haste. Introduzir 
novamente a haste formando um ângulo reto com a primeira 
divisão. Proceder o quarteamento e repetir o processo até obter 
a quantidade de material necessária.
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 Neste método, coloca-se a amostra de campo de agregado 
miúdo, úmido, sobre uma superfície rígida, limpa e plana, 
onde não ocorra perda de material e contaminação.
 Homogeneizar o material por completo, revolvendo toda a 
amostra, no mínimo três vezes. Na última virada, juntar a 
amostra e, com auxílio da pá, depositar o material no topo 
do cone que vai se formando.
 O cone pode ser achatado a um diâmetro e altura 
aproximadamente iguais, pressionando para baixo o seu 
ápice com a pá.
 Obter a quantidade de amostra desejada através de, pelo 
menos, cinco tomadas, aproximadamente iguais, em locais 
escolhidos ao acaso e distribuídos na superfície do cone 
formado.
36
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 Em caso de agregado miúdo, quando o agregado 
apresentar uma condição mais seca do que a 
condição SSS (condição particular de umidade do 
agregado – saturado superfície seca) – usar 
método do separador mecânico. Quando a 
condição de umidade do agregado miúdo for 
igual a condição SSS, o método B ou C 
(quarteamento sobre superfície rígida ou 
irregular) poderá ser utilizado.
 Para o agregado graúdo, o método A ou B poderá 
ser utilizado. No entanto o agregado graúdo 
deverá ser levemente umedecido para evitar 
perdas de materiais finos. O método C não é 
permitido para agregado graúdo ou para 
misturas dos agregados graúdo e miúdo.
38
 Definições:
◦ massa unitária: Relação entre a massa do agregado 
lançado norecipiente (de acordo com o 
estabelecido na Norma) e o volume desse 
recipiente.
◦ volume de vazios: Espaço entre os grãos de uma 
massa de agregado.
 Amostragem: A amostragem dos agregados 
deve ser realizada de acordo com as normas 
NM 26 e NM 27.
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 Massa unitária de um agregado é a relação entre sua 
massa e seu volume sem compactar, considerando-
se também os vazios entre os grãos. É utilizada para 
transformar massa em volume e vice-versa. 
 Massa unitária compactada é a relação entre sua 
massa e seu volume compactado segundo um 
determinado processo, considerando-se também os 
vazios entre os grãos. Pode ser feita com um único 
agregado ou com uma composição destes.
 FINALIDADE:
◦ Utilizado na transformação de massa para volume com 
vazios entre os grãos de agregados.
◦ Aplicação em concreto dosado em volume e para controle 
de recebimento e estocagem de agregados em volumes.
◦ A massa unitária também serve como parâmetro para 
classificação do agregado quanto à densidade.
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 Aparelhagem:
◦ Balança: Com resolução de 50 g.
◦ Haste de adensamento: Haste reta de aço, com 16 mm 
de diâmetro e 600 mm de comprimento, tendo um de 
seus extremos terminado em forma semiesférica, com 
diâmetro igual ao da haste.
◦ Recipiente: De forma cilíndrica e fabricado com material 
não atacável pela umidade. Deve ser suficientemente 
rígido e provido de alças. A tabela a seguir define a 
capacidade mínima, o diâmetro interior e a altura que o 
recipiente deve ter.
◦ Pá ou concha: Deve ser de tamanho adequado para 
encher o recipiente com os agregados em ensaio.
◦ Placa de calibração: Constituída por uma placa de vidro 
com 6 mm de espessura e com comprimento pelo 
menos 25 mm maior do que o diâmetro do recipiente.
◦ Estufa: Capaz de manter a temperatura no intervalo de 
105°C ± 5°C.
◦ Régua metálica com comprimento mínimo de 50 cm.
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Dimensão máxima 
característica do 
agregado (NM-ISSO
3310-1)
Recipiente
Capacida
de 
mínima
Diâmetro 
interior
Altura
interior
mm dm³ mm mm
d ≤ 37,5 10 220 268
37,5 < d ≤ 50 15 260 282
50 < d ≤ 75 30 360 294
 Amostra: deve ser constituída com aproximadamente 150% da 
quantidade de material requerido para encher o recipiente e 
deve ser manipulada de forma a evitar sua segregação. Secar a 
amostra de agregado até massa constante, em uma estufa 
mantida a 105°C ± 5°C.
 Calibração do recipiente: 
◦ Encher o recipiente com água à temperatura entre 18°C e 25°C e cobrir 
com a placa de calibração, de forma que sejam eliminadas as bolhas de ar 
e a água em excesso.
◦ Determinar a massa de água no recipiente.
◦ Determinar a temperatura de água e obter sua massa específica com o 
emprego da tabela 2 constante na norma, interpolando, se necessário.
◦ Calcular o volume, V, do recipiente, dividindo a massa de água necessária 
para encher o recipiente
◦ por sua massa específica. Alternativamente pode ser calculado o fator 
para o recipiente (F=1/V), dividindo a massa específica da água pela 
massa de água necessária para enchê-lo.
◦ Os recipientes devem ser calibrados ao menos uma vez por ano e sempre 
que haja motivo de dúvidas quanto à exatidão de sua calibração como, 
por exemplo, nos casos de desgaste, amassamento ou qualquer outro tipo 
de deformação.
 NOTA Para o cálculo da massa unitária do agregado, o volume do recipiente 
deve ser expresso em metros cúbicos e o fator como o inverso de metros 
cúbicos.
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 Seleção do procedimento a empregar:
◦ O “método A” deve ser empregado para determinar 
a massa unitária de material compactado, quando 
os agregados têm dimensão máxima característica 
de 37,5 mm ou menor.
◦ O “método B” deve ser empregado para determinar 
a massa unitária de material compactado, quando 
os agregados têm dimensão máxima característica 
superior a 37,5 mm e inferior a 75 mm.
◦ O “método C” deve ser empregado para determinar 
a massa unitária de material no estado solto.
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 Determinar a massa do recipiente vazio (mr), em kg.
 Secar o material na estufa (100°C a 110°C), até m assa 
constante (aproximadamente 24 horas).
 Com a material seco enchê-lo em 3 camadas de 1/3 
da sua altura e, em cada camada, aplicar 25 golpes 
com a haste, distribuídos uniformemente. Na 
primeira camada, evitar atingir o fundo do recipiente 
e nas demais evitar atingir a camada inferior.
 Nivelar a superfície com a régua metálica.
 Determinar a massa do conjunto recipiente e 
agregado (mar ), em kg.
45
 Determinar a massa do recipiente vazio (mr), em 
kg.
 Com o material seco enchê-lo em 3 camadas de 
mesma altura. Adensar cada camada elevando os 
lados opostos do recipiente cerca de 5 cm e 
deixando-o cair, sendo 25 vezes de cada lado.
 Nivelar a superfície final com a régua metálica.
 Determinar a massa do conjunto (mar), em kg.
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 Determinar a massa do recipiente vazio (mr), em 
kg.
 Enchê-lo até transbordar, usando concha de 
agregados e despejando o material de uma altura 
de 5 cm da borda superior do recipiente. Evitar a 
segregação do agregado.
 Nivelar a camada superior com a régua metálica 
(mar), em kg.
 Nota: Ensaio com o material seco, o mesmo 
deverá ser secado na estufa até massa constante 
normalmente 24 ± 4 horas.
47
48
 Calcular as massas unitárias pela fórmula:
49
𝜌𝑎𝑝 =
𝑚𝑎𝑟 −𝑚𝑟
𝑉
Onde:
 ρap = massa unitária do agregado, em kg/m³;
 V = volume do recipiente, em m³.
Nota: A massa unitária determinada por este ensaio se aplica a agregados 
secos em estufa, até constância de massa. Caso se deseje conhecer a 
massa unitária de agregados na condição saturado e superfície seca (SSS), 
deve ser empregado um dos três métodos estabelecidos nesta Norma, 
porém no cálculo deve ser utilizada a fórmula seguinte:
(kg/m³)
𝜌𝑎𝑠 = 𝜌𝑎𝑝 1 +
𝐴
100
Onde:
 ρas = massa unitária na condição SSS, em 
kg/m³;
 ρap = massa unitária do agregado, em 
kg/m³;
 A = é a absorção, determinada de acordo 
com
 a NM 30 ou a NM 53, em %.
 Calcular o índice do volume de vazios nos 
agregados utilizando a massa unitária (calculada 
conforme explicado anteriormente) e 
empregando a fórmula seguinte:
50
𝐸𝑉 =
100 𝑑1𝜌𝑤 − 𝜌𝑎𝑝
𝑑1𝜌𝑤
Onde:
 ρap = massa unitária do agregado, em kg/m³;
 ρw = é a massa específica de água, em kg/m³;
 d1 = é a massa específica relativa do agregado seco, 
determinada conforme as NM 52 e NM 53;
 Ev = é o índice de volume de vazios nos agregados, em 
porcentagem.
(%)
 A massa unitária do agregado solto ou 
compactado é a média dos resultados 
individuais obtidos em pelo menos três 
determinações, dividindo-se a massa do 
agregado pelo volume do recipiente utilizado, 
expressa em quilogramas por metro cúbico.
 O resultado individual de cada ensaio não 
deve apresentar desvio maior que 1% em 
relação à média.
51
 Repetitividade:
◦ A diferença entre dois resultados individuais 
obtidos a partir de uma mesma amostra submetida 
a ensaio, por um operador, empregando um 
mesmo equipamento, em um curto intervalo de 
tempo, não deve ser maior que 40 kg/m³.
 Reprodutibilidade:
◦ A diferença entre dois resultados individuais e 
independentes, obtidos a partir de uma mesma 
amostra, submetida a ensaio por dois operadores 
em laboratórios diferentes não deve ser maior que 
125 kg/m³.
52
 Informar os resultados de massa unitária com 
aproximação de 10 kg/m³, de acordo com o 
método "A", “B” ou “C”, conforme o ensaio 
tenha sido realizado.
 Informar os resultados de conteúdo de 
volume de vazios com aproximação de 1%, de 
acordo com o método “A”, “B” ou “C”, 
conforme o ensaio tenha sido realizado.
53
Determinaç
ão
Vol. do 
recipient
e
(m3)
Massa do 
recipiente 
(kg)
Massa da 
amostra 
(kg)
Massa 
unitária (ρ)
(kg/m3)
Desvio - d 
(<1%)
1ª determ.
2ª determ.
3ª determ.
Média
54
𝑑 =
𝜌𝑚−𝜌1
𝜌𝑚
*100
1. Em um ensaio para a determinação da massa unitária do agregado
miúdo utilizou-se um recipiente cilíndrico com as seguintes
dimensões: 3,05 dm de diâmetro e 2,05 dm de altura. O ensaio foi
executadocom 3 determinações. Na primeira determinação, o cilindro
cheio de amostra pesou 24,22 kg. Na segunda determinação, a massa
obtida foi de 23,96 kg. Na terceira determinação obteve-se 23,98 kg.
Com base no relato do ensaio, preencha a tabela abaixo e calcule a
massa unitária do agregado miúdo. Considere a massa do recipiente
igual 3kg.
55
Massa do 
recipiente (kg)
Volume do 
recipiente (m³)
Amostra
Massa total 
(kg)
Massa da amostra -
m (kg)
Massa Unitária 
(kg/m³)
Desvio (%)
1
2
3
Massa unitária média (kg/m³)
 Todas as propriedades são importantes na 
dosagem de concreto. A massa específica 
absoluta é utilizada na transformação de massa 
para volume absoluta sem vazios. Na fórmula de 
cálculo do consumo de cimento em peso por 
metro cúbico de concreto utilizamos a massa 
específica absoluta.
 A massa específica também é utilizada para 
classificação do agregado quanto à densidade.
56
 Definições
◦ agregado miúdo: definido como a porção que passa 
na peneira de 4,75 mm e fica retida quase 
totalmente na peneira de 75 μm (NBR 7211).
◦ massa específica d1: é a relação entre a massa do 
agregado seco e seu volume, excluindo os poros 
permeáveis.
◦ agregado saturado superfície seca: são as partículas 
de agregado que culminaram suas possibilidades 
de absorver água e mantém a superfície seca.
◦ massa específica aparente d3: é a relação entre a 
massa do agregado seco e seu volume, incluindo os 
poros permeáveis.
57
 Amostragem: A amostra deve ser coletada de acordo 
com o procedimento descrito na NM 26 e reduzida 
para ensaio de acordo com a NM 27.
 Aparelhagem:
◦ Balança com capacidade para 1 kg e resolução de 0,1 g.
◦ Frasco aferido de (500 ± 5) cm³ de capacidade, calibrado a 
20ºC.
◦ Molde tronco-cônico metálico, de (40 ± 3) mm de diâmetro 
superior, (90 ± 3) mm de diâmetro inferior e (75 ± 3) mm 
de altura, com espessura mínima de 1 mm.
◦ Haste de compactação metálica, com (340 ± 15) g de 
massa, tendo superfície de compactação circular plana de 
(25 ± 3) mm de diâmetro.
◦ Estufa capaz de manter a temperatura no intervalo de (105 
± 5) °C.
◦ Bandeja metálica para secar a amostra.
◦ Espátula de aço
◦ Circulador de ar regulável
◦ Dessecador
58
59
Frasco para o 
ensaio de massa 
específica
PICNÔMETRO
 Preparação da amostra para ensaio
i. A amostra para ensaio deve ser constituída por 1 kg de agregado 
miúdo, obtido por quarteamento.
ii. Colocar a amostra em um recipiente, cobri-la com água e deixar em 
repouso por 24 h. Retirar a amostra de água e estendê-la sobre uma 
superfície plana, submetendo-a à ação de uma suave corrente de ar, 
revolvendo a amostra com frequência para assegurar uma secagem 
uniforme. Prosseguir a secagem até que os grãos de agregado miúdo 
não fiquem fortemente aderidos entre si.
iii. Colocar o agregado miúdo no molde, sem comprimi-lo; compactar 
sua superfície suavemente com 25 golpes de haste de socamento e 
então levantar verticalmente o molde. Se ainda houver umidade 
superficial, o agregado conserva a forma do molde.
iv. Nesse caso, continuar a secagem, revolvendo a amostra 
constantemente e fazer ensaios a intervalos frequentes de tempo até 
que o cone de agregado miúdo desmorone ao retirar o molde. Neste 
momento o agregado terá chegado à condição de saturado 
superfície seca.
v. O método descrito de ii a iv tem por fim assegurar que no primeiro 
ensaio o agregado tenha alguma umidade superficial. Se o cone 
desmoronar na primeira tentativa, o agregado miúdo terá sido seco 
além do seu ponto de saturado superfície seca. Nesse caso, adicionar 
uma pequena quantidade de água (alguns centímetros cúbicos), 
misturar intimamente e deixar a amostra em um recipiente tampado 
durante 30 min, iniciando novamente o processo de secagem e 
ensaio.
60
 Procedimento:
 Pesar (500,0 ± 0,1) g de amostra (ms), colocar no 
frasco e registrar a massa do conjunto (m1). Encher o 
frasco com água até próxima da marca de 500 ml. 
Movê-lo de forma a eliminar as bolhas de ar e depois 
colocá-lo em um banho mantido a temperatura 
constante de (21 ± 2) °C.
◦ NOTA: As temperaturas do ar da sala, da água de ensaio e 
do banho definido acima, podem ser mantidas no intervalo 
de (23 ± 2) °C, (25 ± 2) °C ou (27 ± 2) °C, em países ou 
regiões de clima quente, porém devem ser registradas no 
relatório do ensaio.
 Após 1 h, aproximadamente, completar com água até 
a marca de 500 cm³ e determinar a massa total com 
precisão de 0,1 g (m2).
 Retirar o agregado miúdo do frasco e secá-lo a (105 
± 5) °C até massa constante (± 0,1 g). Esfriar à 
temperatura ambiente em dessecador e pesar com 
precisão de 0,1 g (m).
61
62
 Massa específica do agregado seco: Calcular 
utilizando a fórmula seguinte.
63
𝑑1 =
𝑚
𝑉 − 𝑉𝑎
Onde:
 d1 , é a massa específica aparente do agregado seco, em g/cm³;
 m, é a massa da amostra seca em estufa, em gramas;
 V, é o volume do frasco, em cm³;
 Va , é o volume de água adicionada ao frasco, de acordo com a 
seguinte fórmula, em cm³:
(g/cm³)
𝑉𝑎 =
𝑚2 −𝑚1
𝜌𝑎
Onde:
 m1 = é a massa do conjunto (frasco + 
agregado), em gramas;
 m2 = é a massa total (frasco + agregado + 
água), em gramas;
 ρa = é a massa específica da água, em g/cm³.
 Massa específica do agregado saturado superfície 
seca: calcular utilizando a fórmula seguinte.
64
𝑑2 =
𝑚𝑠
𝑉 − 𝑉𝑎
Onde:
 d2 , é a massa específica do agregado saturado superfície seca, 
em g/cm³;
 ms, é a massa da amostra na condição saturada superfície seca, 
em gramas;
 V, é o volume do frasco, em cm³;
 Va , é o volume de água adicionada ao frasco, em cm³.
(g/cm³)
 Massa específica: calcular utilizando a 
fórmula seguinte.
65
𝑑3 =
𝑚𝑠
𝑉 − 𝑉𝑎 −
𝑚𝑠 −𝑚
𝜌𝑎
Onde:
 d3 , é a massa específica do agregado, em g/cm³;
 m, é a massa da amostra seca em estufa, em gramas;
 ms, é a massa da amostra na condição saturada superfície seca, em 
gramas;
 V, é o volume do frasco, em cm³;
 Va , é o volume de água adicionada ao frasco, em cm³;
 ρa = é a massa específica da água, em g/cm³.
(g/cm³)
 O resultado do ensaio é a média de duas 
determinações.
 Os resultados dos ensaios realizados com a 
mesma amostra não devem diferir em mais 
de 0,02 g/cm³ para a massa específica. 
Tomar como valor definitivo a média dos 
valores correspondentes obtidos e registrar 
com aproximação de 0,01 g/cm³.
66
 absorção: É o processo pelo qual um líquido é 
conduzido e tende a ocupar os poros 
permeáveis de um corpo sólido poroso.
 agregados saturados superfície seca: São os 
agregados cujas partículas absorveram o 
máximo de água apresentando ainda a 
superfície seca.
67
 Amostragem: A amostra deve ser coletada 
segundo o procedimento estabelecido na NM 26.
 Aparelhagem:
◦ Balança com capacidade mínima de 1 kg e precisão de 
0,1 g.
◦ Molde tronco-cônico, metálico: com (40 ± 3) mm de 
diâmetro superior, (90 ± 3) mm de diâmetro inferior e 
(75 ± 3) mm de altura e com espessura mínima de 1 
mm.
◦ Haste de compactação: metálica, com (340 ± 15) g de 
massa e tendo superfície de compactação circular de (25 
± 3) mm de diâmetro.
◦ Estufa capaz de manter a temperatura no intervalo de 
(105 ± 5)°C.
◦ Bandeja metálica para secar a amostra.
◦ Espátula de aço
◦ Circulador de ar quente regulável
◦ Dessecador
68
 Procedimento:
i. A amostra do agregado para ensaio deve ter 
aproximadamente 1 kg, tendo sido obtida por 
quarteamento prévio.
ii. Colocar a amostra em um recipiente e secar a uma 
temperatura de (105 ± 5)°C, até que a diferença massa (m) 
seja menor do que 0,1 g, em duas determinações 
consecutivas. A etapa de secagem é dispensável quando a 
dosagem do concreto for realizada com base em 
agregados no estado úmido.
iii.Cobrir a amostra com água e deixar descansar por 24 h. 
Retirar a amostra da água e estender sobre uma superfície 
plana, submetendo-a à ação de uma suave corrente de ar 
quente, revolvendo a amostra com frequência para 
assegurar uma secagem uniforme. Prosseguir a secagem 
até que os grãos de agregado miúdonão fiquem aderidos 
entre si de forma marcante.
iv. Colocar o agregado miúdo em um molde, sem comprimi-
lo, aplicar suavemente em sua superfície 25 golpes com a 
haste de compactação e levantar verticalmente o molde. Se 
houver umidade superficial, o agregado se conservará com 
a forma do molde.
69
 Procedimento (continuação):
v. Continuar a secagem, revolvendo a amostra 
constantemente e realizar ensaios a intervalos 
frequentes, até que o cone de agregado miúdo 
desmorone ao ser retirado o molde. Neste momento o 
agregado terá chegado à condição de saturado 
superfície seca. Determinar a massa com aproximação 
de 0,1 g (ms).
vi. O método descrito de iii a v tem por fim assegurar que 
no primeiro ensaio o agregado tenha alguma umidade 
superficial. Se o cone desmoronar na primeira 
tentativa, a secagem já terá sido efetuada além do 
ponto de saturado superfície seca do agregado. Nesse 
caso, devem ser adicionados alguns mililitros de água 
à amostra, que deve ser intimamente misturada e 
permanecer em repouso durante 30 min, em um 
recipiente tampado, após o que deve ser reiniciado o 
processo de secagem e ensaio.
70
 Absorção: calcular utilizando a fórmula 
seguinte.
71
𝐴 =
𝑚𝑠 −𝑚
𝑚
∗ 100
Onde:
 A , é a absorção de água do agregado miúdo, em %;
 m, é a massa da amostra seca em estufa, em gramas;
 ms, é a massa da amostra na condição saturada 
superfície seca, em gramas.
(%)
 Os resultados dos ensaios realizados com a 
mesma amostra não devem diferir em mais 
de 0,05% para a porcentagem da absorção.
 Deve ser tomado como valor definitivo a 
média dos valores correspondentes obtidos, 
registrado com aproximação de 0,1%.
72
Em um ensaio para determinação da massa
específica do agregado miúdo, obteve-se
durante o ensaio a massa de 864 g para o
conjunto “frasco+agregado+água”, e 550 g
para o conjunto “frasco+agregado”. Sabendo-
se que a massa inicial utilizada foi de 500 g de
agregado, massa seca de agregado após o final
do ensaio foi de 490 g e que o volume do
frasco é de 500 cm³; determine qual a massa
específica dessa areia e a sua absorção. Adote
a massa específica da água (ρa = 1,00 g/cm³)
73
 agregado graúdo é o agregado cuja maior parte de 
suas partículas fica retida na peneira com abertura de 
malha de 4,75 mm, ou a porção retida nessa mesma 
peneira.
 Todas as propriedades são importantes na dosagem 
de concreto. A massa específica absoluta é utilizada 
na transformação de massa para volume absoluta 
sem vazios. Na fórmula de cálculo do consumo de 
cimento em peso por metro cúbico de concreto 
utilizamos a massa específica absoluta. A massa 
específica também é utilizada para classificação do 
agregado quanto à densidade.
74
 Aparelhagem:
◦ Balança: com capacidade mínima para 10 kg e resolução de 
1 g. Deve estar equipada com um dispositivo adequado 
para manter o recipiente que contém a amostra suspenso 
na água, no centro do prato da balança.
◦ Recipiente: para conter a amostra deve ser constituído de 
um cesto de arame com abertura de malha igual ou inferior 
a 3,35 mm e capacidade para 4 dm³ a 7 dm³, para 
agregados de dimensão máxima característica de 37,5 mm.
Para agregados de maior dimensão é necessário um 
recipiente de maior capacidade. Deve ser construído de 
forma a impedir a perda de material ou a retenção de ar 
quando submerso.
 NOTA Recomenda-se que o fio de sustentação do cesto ou 
balde tenha o menor diâmetro possível e que a variação do 
comprimento submerso, antes e depois da colocação da 
amostra, não ultrapasse 10 mm, sendo tal variação verificada 
através de uma marca prévia no fio.
◦ Tanque de água: recipiente estanque para conter água onde 
será submerso o recipiente com a amostra.
◦ Peneiras de ensaio: uma peneira com abertura nominal de 
4,75 mm, ou outras dimensões, conforme seja necessário, 
de acordo com a NM-ISO 3310-1.
75
 Amostragem:
◦ Coletar a amostra seguindo o procedimento 
estabelecido na NM 26 e reduzi-la de acordo com a 
NM 27.
◦ Eliminar todo o material passante pela peneira de 
4,75 mm por via seca.
◦ Lavar completamente o agregado graúdo para 
remover o pó ou outro material da superfície. Secar 
a amostra de ensaio até massa constante a uma 
temperatura de (105 ± 5)°C. Deixar esfriar à 
temperatura ambiente durante 1h a 3h, para 
amostras de ensaio cujo agregado tenha dimensão 
máxima característica de 37,5 mm, ou períodos de 
tempo maiores para agregados de dimensões 
superiores, de forma que possam ser manipulados 
(temperatura de aproximadamente 50°C).
76
 Amostragem (continuação):
◦ A massa mínima de amostra a ensaiar é definida na 
Tabela 1. Muitas vezes pode ser desejável ensaiar 
um agregado graúdo em frações separadas de 
dimensões diferentes. Da mesma forma, quando a 
amostra contém mais de 15% de material retido na 
peneira de 37,5 mm, deve ser ensaiado o material 
de dimensão superior a 37,5 mm em uma ou mais 
frações, separadas das frações de dimensão 
inferior. Nesses casos, a massa mínima de amostra 
de ensaio para cada fração, deve cumprir com o 
que estabelece a Tabela 2.
77
Dimensão máxima característica
Massa mínima da amostra de 
ensaio
mm kg
12,5 2
19,0 3
25,0 4
37,5 5
50,0 8
63,0 12
75,0 18
90,0 25
100,0 40
112,0 50
125,0 75
150,0 125
78
Tabela 1 - Massa mínima de amostra de ensaio
Peneira Massa mínima por fração
Material passante Material retido kg
50 38 3,0
64 50 4,0
76 64 6,0
100 76 2,0
125 100 35,0
152 125 50,0
79
Tabela 2 -Massa mínima por fração
 Pesar a amostra conforme Tabela 1. A seguir, 
submergir o agregado em água à temperatura 
ambiente por um período de (24 ± 4) h.
 Retirar a amostra da água e envolvê-la em 
uma pano absorvente até que toda a água 
visível seja eliminada, ainda que a superfície 
das partículas se apresente úmida. Os 
fragmentos grandes devem ser limpos 
individualmente. É necessário evitar a 
evaporação da água dos poros do agregado 
durante a operação de enxugamento da 
amostra.
80
 Imediatamente após ser enxugada, pesar a 
amostra com precisão de 1 g (ms, agregado 
saturado com superfície seca).
 Colocar a amostra no recipiente, submergi-la 
em água mantida a (23 ± 2)°C e pesar com 
precisão de 1 g (ma, massa em água ou 
submersa).
 Secar a amostra a (105 ± 5)°C até massa 
constante, deixar esfriar até a temperatura 
ambiente durante 1h a 3 h ou até que o 
agregado esteja a uma temperatura que 
permita sua manipulação (aproximadamente 
50°C) e pesar com precisão de 1 g (m, 
agregado seco).
81
82
 Massa específica do agregado seco: calcular 
utilizando a fórmula seguinte.
83
𝑑 =
𝑚
𝑚 −𝑚𝑎
Onde:
 d , é a massa específica do agregado seco, em 
g/cm³;
 m, é a massa ao ar da amostra seca, em gramas;
 ma , é a massa em água da amostra, em gramas.
 NOTA : A diferença (m - ma) é numericamente igual ao volume do agregado, incluindo-
se os vazios permeáveis.
(g/cm³)
 O princípio de Arquimedes: Um
corpo total ou parcialmente imerso
em um fluido sofre um empuxo que
é igual ao peso do volume do fluido
deslocado pelo corpo.
 Massa específica do agregado na condição 
saturado superfície seca:
84
𝑑𝑠 =
𝑚𝑠
𝑚𝑠 −𝑚𝑎
Onde:
 ds , é a massa específica do agregado na 
condição saturado superfície seca, em g/cm³;
 ms, é a massa ao ar da amostra na condição 
saturada superfície seca , em gramas;
 ma , é a massa em água da amostra, em gramas.
(g/cm³)
 Massa específica aparente:
85
𝑑𝑎 =
𝑚
𝑚𝑠 −𝑚𝑎
Onde:
 da , é a massa específica aparente do agregado seco, em 
g/cm³;
 m, é a massa ao ar da amostra seca, em gramas;
 ms, é a massa ao ar da amostra na condição saturada 
superfície seca , em gramas;
 ma , é a massa em água da amostra, em gramas.
 NOTA : A diferença (ms - ma) é numericamente igual ao 
volume do agregado, excluindo-se os vazios permeáveis.
(g/cm³)
 Massa específica média: Quando a amostra é ensaiada em 
frações, o valor médio da massa específica deve ser 
calculado utilizando a fórmula seguinte
86
𝑑𝑝 =
1
𝑃1
𝑑1
+
𝑃2𝑑2
+⋯+
𝑃𝑛
𝑑𝑛
Onde:
 dp , é a massa específica média (todas as formas de expressão 
da massa específica podem ter sua média determinada por esta 
fórmula), em g/cm³;
 P1, P2, ..., Pn, são as porcentagens em massa de cada fração, 
presentes na amostra original;
 d1, d2, ..., dn, são os valores de massa específica de cada fração 
(em função do tipo de massa específica de que está sendo 
determinada a média). 
(g/cm³)
 Absorção:
87
𝐴 =
𝑚𝑠 −𝑚
𝑚
∗ 100
Onde:
 A é a absorção de água, em porcentagem;
 m, é a massa ao ar da amostra seca, em 
gramas;
 ms, é a massa ao ar da amostra na condição 
saturada superfície seca , em gramas;
(%)
 Absorção média
88
ҧ𝐴 =
𝑃1𝐴1
100
+
𝑃2𝐴2
100
+⋯+
𝑃𝑛𝐴𝑛
100
(g/cm³)
Onde:

ҧ𝐴 é a absorção média, em porcentagem;
 P1, P2, ..., Pn, são as porcentagens em massa 
de cada fração, presentes na amostra 
original;
 A1, A2, ..., An, são s porcentagens de absorção 
de cada fração de agregado. 
 O resultado do ensaio é a média de duas 
determinações.
 Informar os resultados de massa específica 
com aproximação de 0,01 g/cm³ indicando o 
tipo de massa específica determinado.
 Indicar os resultados de absorção de água 
com aproximação de 0,1%.
89
 Repetitividade
◦ A diferença entre dois resultados individuais obtidos a 
partir de uma mesma amostra submetida a ensaio, por um 
operador empregando um mesmo equipamento, em um 
curto intervalo de tempo, não deve ser maior que: 
 - 0,02 g/cm³ para o ensaio de massa específica;
 - 0,3% para o ensaio de absorção de água de agregados com 
absorção menor que 2,0%.
 Reprodutibilidade
◦ A diferença entre dois resultados individuais e 
independentes, obtidos a partir de uma mesma amostra, 
submetida a ensaio por dois operadores em laboratórios 
diferentes em um curto intervalo de tempo não deve ser 
maior que:
 - 0,05 g/cm³ para o ensaio de massa específica;
 - 0,7% para o ensaio de absorção de água de agregados com 
absorção menor que 2,0%.
90
 Uma amostra de agregado graúdo foi
submetida ao ensaio de determinação da
massa específica. Quando seca, a amostra
pesava 20 kg. Depois de saturada com
superfície seca, a amostra passou a pesar
20,92 kg e quando submersa seu peso foi de
12,25 kg. Baseado nestes dados, calcule a
massa específica do agregado.
91
92
 O conhecimento da umidade de determinada amostra
de agregado e sua capacidade de absorção são
fundamentais para a correta dosagem de concretos e
argamassas. Na grande maioria das vezes, os
agregados miúdos são utilizados nas usinas
dosadoras e nas obras na condição úmida; desta
forma faz-se necessária a determinação deste teor de
umidade como forma de corrigir distorções de massa
e da quantidade de água no momento da dosagem,
uma vez que a umidade na areia provoca o fenômeno
conhecido como inchamento que deve ser
considerado quando da conversão dos traços de
massa para volume.
93
 Quanto às condições de umidade que podem
existir em uma determinada amostra de agregado,
podem-se classificar quatro distintas, conforme
apresentado na Figura
 Teor de umidade total: relação, em 
porcentagem, entre a massa total de água do 
agregado e sua massa seca. Na massa total 
de água estão incluídas: as massas de água 
da superfície, a dos poros permeáveis e dos 
demais vazios do agregado.
94
 Balança: com resolução de 0,1% da massa da 
amostra em ensaio;
 Estufa: capaz de manter a temperatura no 
intervalo de (105±5)º C;
 Recipientes: bandejas metálicas inoxidáveis 
de bordos rasos ou similares, com dimensões 
e formas que permitam espalhar a amostra 
em uma camada delgada em seu fundo;
 Haste de mistura de tamanho conveniente.
95
 Coletar a amostra de agregado e reduzir a 
quantidade de material para o ensaio, 
segundo as normas ABNT NBR NM 26 e 27.
 Os procedimentos de coleta,
acondicionamento, transporte, redução,
pesagem e outros necessários à realização
dos ensaios devem ser feitos em condições
que minimizem a perda de água da amostra.
96
 A massa mínima da amostra de agregado pata 
ensaio deve seguir as recomendações da Tabela 
abaixo.
97
Tabela 1 -Massa mínima de amostra para ensaio. (ABNT NBR 9939:2001)
Dimensão máxima 
característica do agregado
Massa mínima da amostra de
ensaio
mm g
9,5 1500
12,5 2000
19 3000
25 4000
38 6000
50 8000
76 13000
 Determinar a massa inicial (mi) da amostra de 
ensaio;
 Secar a amostra em estufa a (105±5)º C até 
massa constante. Pode ser utilizada outra fonte 
de calor, desde que conduza aos mesmos 
resultados.
 A massa constante é obtida quando a diferença 
entre duas pesagens sucessivas, em intervalos de 
pelo menos 2 horas, não indicar mais que 0,1% 
de perda da massa. O valor desta massa é 
chamado de massa final (mf).
 Efetuar as determinações assim que a 
temperatura da amostra estiver próxima à 
ambiente para não danificar a balança.
98
99
 Calcular o teor de umidade total, utilizando a 
seguinte equação:
ℎ =
𝑚𝑖 −𝑚𝑓
𝑚𝑓
∗ 100
Onde:
 h = teor de umidade total, expresso em porcentagem 
(%). O resultado deve ser arredondado ao décimo 
mais próximo;
 mi = massa inicial da amostra, expressa em g;
 mf = massa final da amostra seca, expressa em g. 
100
 Teor de umidade superficial: relação, em 
porcentagem, entre a massa de água 
aderente à superfície dos grãos do agregado 
e a massa do agregado na condição saturado 
superfície seca (SSS).
10
1
 Balança: com resolução de 0,1% da massa da 
amostra em ensaio;
 Frasco de Chapman: de vidro, composto de 2 
bulbos e de um gargalo graduado, devendo 
ser calibrado;
10
2
 Deve ser coletada segundo as prescrições da 
ABNT NBR NM 26;
 Deve ser reduzida para a realização dos 
ensaios de acordo com a ABNT NBR NM 27;
 Os procedimentos de coleta, 
acondicionamento, transporte, redução, 
pesagem e outros necessários à realização 
dos ensaios devem ser feitos em condições 
que minimizem a perda de água da amostra.
10
3
 Colocar água potável no frasco de Chapman até a 
divisão de 200 ml, deixando-o em repouso, para 
que a água aderida às faces escorra totalmente;
 Em seguida, introduzir cuidadosamente (500±1) 
g de agregado miúdo úmido no frasco, o qual 
deve ser devidamente agitado para eliminação 
das bolhas de ar.
 Após repouso de aproximadamente 45 s do 
frasco de Chapman em superfície plana e isenta 
de vibrações, a leitura do nível atingido pela água 
no gargalo indica o volume, em milímetros, 
ocupado pelo conjunto água-agregado miúdo (v). 
As faces internas devem estar secas e sem grãos 
aderentes.
10
4
 O teor de umidade superficial presente no 
agregado miúdo, expresso em porcentagem da 
massa de agregado miúdo na condição saturada 
superfície seca (SSS), deve ser calculado pela 
seguinte expressão:
10
5
ℎ =
500 − 𝑣 − 200 ∗ 𝛾
𝑣 − 700 ∗ 𝛾
∗ 100
Onde:
 h = teor de umidade superficial, expresso em porcentagem (%) 
da massa de agregado miúdo na condição SSS. O resultado deve 
ser arredondado ao décimo mais próximo;
 v = leitura do frasco de Chapman (volume ocupado pelo 
conjunto água-agregado miúdo), expresso em ml;
 γ = densidade (massa específica – d2) na condição SSS do 
agregado miúdo, expressa em g/ml. 
 A densidade (massa específica) na condição 
SSS do agregado miúdo deve ser obtida 
conforme a ABNT NBR NM 52.
 O teor de umidade superficial é a média de 
duas determinações consecutivas. Os 
resultados não devem diferir entre si mais do 
que meia unidade percentual. Caso isto 
ocorra, refazer as duas determinações.
10
6
 Inchamento de agregado miúdo: fenômeno relativo à variação de 
volume aparente, provocado pela absorção de água livre pelos 
grãos do agregado, que altera sua massa unitária.
 Coeficiente de inchamento (Vh/Vs): coeficiente entre os volumes 
úmido (Vh) e seco (Vs)de uma mesma massa de agregado.
 Umidade crítica: teor de umidade, expresso em porcentagem, 
acima do qual o coeficiente de inchamento pode ser considerado 
constante e igual ao coeficiente de inchamento médio.
 Coeficientede inchamento médio: valor médio entre o 
coeficiente de inchamento máximo e aquele correspondente à 
umidade crítica.
10
7
 Conceito
10
8
10
9
 Encerado de lona: com dimensões mínimas de 
2,0 m x 2,5 m;
 Balanças: com resolução de 100 g e capacidade 
mínima de 50 kg, e com resolução de 0,01 g e 
capacidade mínima de 200 g;
 Recipiente paralelepipédico de material metálico, 
com dimensões apropriadas para agregado 
miúdo, com dimensão máxima nominal inferior 
ou igual 4,8 mm, conforme ABNT NBR 7251.
 Pá ou concha: de tamanho adequado;
 Régua rígida: com comprimento suficiente para 
rasar o recipiente de ensaio;
11
0
 Estufa: capaz de manter a temperatura no intervalo 
de (105±5)º C;
 Cápsula: dez cápsulas com tampa, com capacidade 
de cerca de 50 cm³, para acondicionamento e 
secagem do agregado miúdo em ensaio.
 Proveta: graduada a cada 10 ml, calibrada, de vidro 
ou material plástico, com capacidade mínima de 
1000 ml;
 Misturador mecânico (opcional): com capacidade 
volumétrica máxima inferior a três vezes o volume da 
amostra a ser homogeneizada;
 Badejas metálicas: com dimensões mínimas de 500 
mm x 700 mm.
11
1
 A amostragem e redução dos agregados deve 
ser realizada segundo as normas ABNT NBR 
NM 26 e 27.
 Deve ser enviada ao laboratório em 
quantidade no mínimo igual a duas vezes o 
volume do recipiente de ensaio;
 Secar a amostra de agregado durante 24 h ou 
até massa constante, em uma estufa mantida 
a (105±5)º C, e depois resfriá-la até a 
temperatura ambiente.
11
2
 Colocar a amostra seca sobre o encerado de lona ou 
dentro do misturador mecânico, homogeneizar e 
determinar a massa unitária do agregado;
 Adicionar água em quantidades sucessivas, de modo a 
obter teores de umidade próximos aos seguintes valores: 
0,5%; 1%; 2%; 3%; 4%; 5%; 7%; 9% e 12%, realizando a cada 
adição de água as seguintes operações:
a) Homogeneização cuidadosa da amostra após cada adição de 
água, de forma manual ou com auxílio do misturador mecânico, 
evitando a perda de material da amostra;
b) Retirada de uma porção da amostra homogeneizada para 
determinação da massa unitária do agregado, registrando os 
resultados obtidos;
c) Retirada de uma outra porção da amostra homogeneizada para 
preenchimento de uma das cápsulas, identificando cada 
cápsula.
11
3
 Após o procedimento descrito anteriormente, as 
cápsulas contendo o agregado com diferentes 
teores de umidade devem ser submetidas às 
seguintes operações:
a) Determinação da massa de cada cápsula contendo o 
agregado (mi), registrando o resultado obtido;
b) Colocação das cápsulas destampadas e devidamente 
identificadas em estufa mantida a (105±5)º C, para 
secagem do agregado, durante 24 h ou até massa 
constante;
c) Retirada das cápsulas contendo o agregado da estufa e 
determinação de sua massa (mf).
11
4
Determinação do teor de umidade pelo 
método da estufa.
 Calcular o teor de umidade do agregado 
contido em cada uma das cápsulas, 
utilizando a seguinte equação:
11
5
ℎ =
𝑚𝑖 −𝑚𝑓
𝑚𝑓 −𝑚𝑐
∗ 100
Onde:
 h = teor de umidade do agregado, expresso em porcentagem 
(%);
 mi = massa inicial da cápsula com o material em ensaio, 
expresso em g;
 mf = massa após a secagem, da cápsula com o material em
ensaio, expressa em g. 
 mc = massa da cápsula, em g.
 Para cada teor de umidade, calcular o 
coeficiente de inchamento, de acordo com a 
equação:
11
6
𝑉ℎ
𝑉𝑠
=
𝛾𝑠
𝛾ℎ
∗
100 + ℎ
100
Onde:
 Vh = volume do agregado com um determinado teor de umidade (h), em 
cm³;
 Vs = volume do agregado seco em estufa, em cm³;
 Vh/Vs = Coeficiente de inchamento do agregado;
 γh = massa unitária do agregado (ρ) com um determinado teor de 
umidade (h), em g/cm³
 γs = massa unitária do agregado seco em esufa, em g/cm³;
 h = teor de umidade do agregado, expresso em porcentagem (%).
 Assinalar os pares de valores (h; Vh/Vs) em gráfico e traçar 
a curva de inchamento, de modo a obter uma 
representação aproximada do fenômeno.
 Determinar a umidade crítica na curva de inchamento, pela 
seguinte construção gráfica:
a) Traçar a reta (r) paralela ao eixo das umidades que seja 
tangente à curva (o ponto de tangência é o ponto A);
b) Traçar a corda (s) que une a origem das coordenadas ao ponto 
de tangência da reta traçada ao ponto A;
c) Traçar nova tangente (t) à curva, paralela à corda definida na 
letra b;
d) Traçar a reta (u) paralelamente ao eixo das ordenadas, 
correspondente à interseção entre as retas (r) e (t), obtendo-se 
sobre a curva o ponto B. A interseção da reta (u) com o eixo da 
abscissas corresponde à umidade crítica.
 O coeficiente de inchamento é determinado pela média 
aritmética entre os coeficientes de inchamento máximo 
(ponto A) e aquele correspondente à umidade crítica 
(ponto B).
117
 Umidade crítica = 3,7%;
 Coeficiente de inchamento médio = 1,33
118
119
1,00
1,05
1,10
1,15
1,20
1,25
1,30
1,35
1,40
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
h(%)
C
I
◦ Traçar a reta (r) paralela ao eixo das umidades que seja tangente ao
ponto máximo da curva (o ponto de tangência é o ponto A);
◦ Traçar a corda (s) que une a origem das coordenadas ao ponto de
tangência da reta traçada ao ponto A;
◦ Traçar nova tangente (t) à curva, paralela à corda definida na letra b;
◦ Traçar a reta (u) paralelamente ao eixo das ordenadas,
correspondente à interseção entre as retas (r) e (t), obtendo-se sobre a
curva o ponto B. A interseção da reta (u) com o eixo da abscissas
corresponde à umidade crítica.
120
1,00
1,05
1,10
1,15
1,20
1,25
1,30
1,35
1,40
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
h(%)
C
I
Umidade crítica
Inchamento crítico
CI max
CI méd
121
1,00
1,05
1,10
1,15
1,20
1,25
1,30
1,35
1,40
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
h(%)
C
I
 No certificado do ensaio deve constar:
◦ Curva de inchamento, traçada em gráfico;
◦ Valor da umidade crítica;
◦ Valor do coeficiente de inchamento médio.
122
123
Teor de umidade
Importância
Influência
Granulometria
Determinação
NBR 6467
Correção de 
volume de areia
 O QUE É
É a distribuição, em porcentagem, dos diversos tamanhos de grãos
de uma agregado. É a determinação das dimensões das partículas
do agregado e de suas respectivas porcentagens de ocorrência.
 OBJETIVO
A granulometria é um método de análise que visa classificar as
partículas de uma amostra pelos respectivos tamanhos e medir as
frações correspondentes a cada tamanho, representado isso por
meio de uma curva.
 MOTIVO
A composição granulométrica tem grande influência nas
propriedades das argamassas e concretos e em obras de
pavimentação. É a característica de um agregado de maior
aplicação na prática.
124
125
Porcentagem que Passa
É o peso de material que
passa em cada peneira,
referido ao peso seco da
amostra;
Porcentagem Retida
É a percentagem retida
numa determinada
peneira. Obtemos este
percentual, quando
conhecendo-se o peso
seco da amostra,
pesamos o material
retido, dividimos este
pelo peso seco total e
multiplicamos por 100;
Porcentagem Acumulada
É a soma dos percentuais
retidos nas peneiras
superiores, com o
percentual retido na
peneira em estudo.
 Dimensão máxima característica: grandeza
associada à distribuição granulométrica do
agregado, correspondente à abertura nominal,
em mm, da malha da peneira da série normal ou
intermediária, na qual o agregado apresenta uma
porcentagem retida acumulada igual ou
imediatamente inferior a 5% em massa.
 Módulo de Finura: soma das porcentagens
retidas acumuladas em massa de um agregado,
nas peneiras da série normal, dividida por 100.
126
127
128
Importante para obras de
pavimentação.
Utilização na construção de estruturas
de pavimentos
REFORÇO DE SUBLEITO
SUB-BASE
BASE
Construção de drenos para captação
de aguas superficiais e profundas
129
130
 Série normal e 
série 
intermediária: 
conjunto de 
peneiras 
sucessivas, 
que atendam 
às normas 
NM-ISSO 
3310-1 ou 2, 
com as 
aberturas e 
malhas 
estabelecidas 
na Tabela 1.
13
1
SérieNormal Série intermediária
75 mm -
- 63 mm
- 50 mm
37,5 mm -
- 31,5 mm
- 25 mm
19 mm -
- 12,5 mm
9,5 mm -
- 6,3 mm
4,75 mm -
2,36 mm -
1,18 mm -
600 µm -
300 µm -
150 µm -
Tabela 1 –Série de Peneiras
132
A indicação da peneira refere-se à abertura da malha ou ao 
número de malhas quadradas, por polegada linear. 
 Dimensão máxima característica: grandeza 
associada à distribuição granulométrica do 
agregado, correspondente à abertura nominal, 
em mm, da malha da peneira da série normal ou 
intermediária, na qual o agregado apresenta uma 
porcentagem retida acumulada igual ou 
imediatamente inferior a 5% em massa.
 Módulo de Finura: soma das porcentagens 
retidas acumuladas em massa de um agregado, 
nas peneiras da série normal, dividida por 100.
133
 Balança: com resolução de 0,1% da massa da 
amostra de ensaio;
 Estufa: capaz de manter a temperatura no 
intervalo de (105±5)º C;
 Peneiras: da série normal e intermediária, com 
tampa e fundo, que atendam às exigências das 
normas NM-ISSO 3310-1 ou 2;
 Agitador mecânico de peneiras (facultativo);
 Bandejas,
 Escovas ou pincel: de cerdas macias;
 Fundo avulso de peneira.
134
13
5
13
6
 A amostra deve ser coletada conforme NBR 
NM 26 e formar duas sub-amostras para 
ensaio conforme NBR NM 27.
 A quantidade mínima de material para cada 
determinação da composição granulométrica 
de um agregado encontra-se na Tabela 1.
137
138
Tabela 1 -Massa mínima, por amostra de ensaio. (ABNT NBR NM 248)
Dimensão máxima nominal do 
agregado
Massa mínima da amostra de
ensaio
mm kg
<4,75 0,3*
9,5 1
12,5 2
19 5
25 10
37,5 15
50 20
63 35
75 60
90 100
100 150
125 300
* Após secagem
 Montar a série de peneiras e fundo 
apropriadamente;
 Colocar a amostra ou porções da mesma sobre a 
peneira superior do conjunto, de modo a evitar a 
formação de uma camada espessa de material 
sobre qualquer uma das peneiras. A tabela abaixo 
mostra a máxima quantidade de material sobre as 
telas das peneiras:
139
 A amostra é peneirada através da série 
normal de peneiras, de modo que seus grãos 
sejam separados e classificados em 
diferentes tamanhos;
 O peneiramento deve ser contínuo, de forma 
que após 1 minuto de peneiramento 
contínuo, através de qualquer peneira não 
passe mais que 1% do peso total da amostra 
(agitador de peneiras por ± 5 min e 
peneiramento manual até que não passe 
quantidade significativa de material);
140
 O material retido em cada peneira e fundo é 
separado e pesado;
 O somatório de todas as massas não deve 
diferir mais de 0,3% da massa inicial da 
amostra.
 Se um agregado fino apresentar entre 5% a 
15% de material mais grosso do que 4,8mm, 
será ele ainda considerado globalmente como 
“agregado miúdo”;
141
 Se um agregado grosso apresentar até 15% 
de material passando pela peneira 4,8mm, 
será ele, ainda, globalmente considerado 
como “agregado graúdo”;
 Porém, se mais do que 15% de um agregado 
fino for mais grosso do que 4,8mm, ou mais 
do que 15% de um agregado grosso passar 
na peneira 4,8mm, serão consignadas 
separadamente as composições 
granulométricas das partes do material acima 
e abaixo da referida peneira.
142
 Confere-se a massa total do material retido 
nas peneiras e no fundo com a massa seca 
inicial da amostra. A diferença não pode 
ultrapassar 0,3% da massa inicial. A diferença 
pode ter sido causada ou por perda de 
material ou por questão de sensibilidade da 
balança utilizada no ensaio.
143
14
4
Série 
Normal
Série 
intermediári
a
75 mm -
- 63 mm
- 50 mm
37,5 mm -
- 31,5 mm
- 25 mm
19 mm -
- 12,5 mm
9,5 mm -
- 6,3 mm
4,75 mm -
2,36 mm -
1,18 mm -
600 µm -
300 µm -
150 µm -
 Para cada amostra, calcular:
1.a percentagem retida em cada peneira com aproximação de 
0,1%;
2.a percentagem média retida e acumulada com aproximação 
de 1%;
3.o módulo de finura, com aproximação de 0,01;
4.Determinar a dimensão máxima característica.
◦ Obs: a) as duas amostras devem ter mesma dimensão 
máxima característica. b) Nas duas amostras, valores de 
percentagem retida individualmente não devem diferir mais 
de 4% entre peneiras da mesma abertura de malha.
◦ Apresentar relatório com pelo menos:
 a percentagem média retida em cada peneira;
 a percentagem média retida acumulada em cada peneira;
 a dimensão máxima característica e o módulo de finura.
 classificação do agregado conforme NBR 7211.
145
 Dimensão Máxima Característica (DMC): 
Corresponde à abertura da malha da peneira 
(em mm) na qual o agregado apresenta uma 
porcentagem retira acumulada igual ou 
imediatamente inferior a 5% da massa.
 Módulo de Finura (M.F.): O Módulo de Finura 
é calculado pela fórmula:
146
147
148
Peneiras (mm) Material retido (g) Percentual retido (%) Porcentual retido acumulado (%)
25 53,0
19 94
9,5 2945
4,80 1472
2,40 175,00
1,20 60,00
0,60 0,00
0,30 0,00
0,15 0,00
Fundo 200,00
•Considerando a tabela abaixo, responda:
•Calcule o ensaio de granulometria
•Determine o módulo de finura
•Determine o DMC
•Trace a curva
14
9
0,0
10,0
20,0
30,0
40,0
50,0
60,0
70,0
80,0
90,0
100,0
0,1 1 10 100
P
o
rc
e
ta
g
e
m
 r
e
ti
d
a
 a
c
u
m
u
la
d
a
 (
%
)
Abertura das peneiras (mm)
GRANULOMETRIA
150
 METODOLOGIA DE CÁLCULO
◦ COLUNA A e B: São anotadas as massas medidas na balança
◦ COLUNA C: Razão entre o valor da coluna A pelo TOTAL da 
coluna A, multiplicado por 100. Valor expresso em 
porcentagem com aproximação de 0,1%.
◦ COLUNA D: É igual a soma do valor da respectiva linha da 
coluna C pelo valor da linha anterior na coluna D. 
Aproximação de 0,1%.
◦ COLUNA E: Razão entre o valor da coluna B pelo TOTAL da 
coluna B, multiplicado por 100. Valor expresso em 
porcentagem com aproximação de 0,1%.
◦ COLUNA F: É igual a soma do valor da respectiva linha da 
coluna E pelo valor da linha anterior na coluna F. 
Aproximação de 0,1%.
◦ COLUNA G: Média entre valores da coluna C e E, com 
aproximação de 1%.
◦ COLUNA H: É igual a soma do valor da respectiva linha da 
coluna G pelo valor da linha anterior na coluna H. 
Aproximação de 1%.
151
152
153
 METODOLOGIA DE CÁLCULO
◦ COLUNA A e B: São anotadas as massas medidas na balança
◦ COLUNA C: Razão entre o valor da coluna A pelo TOTAL da 
coluna A, multiplicado por 100. Valor expresso em porcentagem 
com aproximação de 0,1%.
◦ COLUNA D: É igual a soma do valor da respectiva linha da 
coluna C pelo valor da linha anterior na coluna D. Aproximação 
de 0,1%.
◦ COLUNA E: Razão entre o valor da coluna B pelo TOTAL da 
coluna B, multiplicado por 100. Valor expresso em porcentagem 
com aproximação de 0,1%.
◦ COLUNA F: É igual a soma do valor da respectiva linha da coluna 
E pelo valor da linha anterior na coluna F. Aproximação de 0,1%.
◦ COLUNA G: Média entre valores da coluna C e E, com 
aproximação de 1%.
◦ COLUNA H: É igual a soma do valor da respectiva linha da 
coluna G pelo valor da linha anterior na coluna H. Aproximação 
de 1%.
154
 O método permite determinar, por lavagem, a 
quantidade de material mais fino que a abertura 
da malha da peneira de 0,075 mm presente nos 
agregados graúdos ou miúdos. O excesso deste 
material prejudica a aderência entre a pasta de 
cimento e a argamassa, aumenta o consumo de 
água devido à alta superfície específica, 
acarretando retração e diminuição da resistência 
de concretos e argamassa.
155
Grãos < 
0,075 mm
Material 
pulverulento
Substância 
nociva
Prejudica a aderência 
pasta / agregado, 
fazendo com que a 
ruptura ocorra na 
interface
Aumento na 
demanda de água → 
diminui a resistência 
mecânica
156
 Conjunto de Peneiras ( # 1,18mm e # 
0,075mm);
 Uma recipiente de vidro transparente para se 
proceder a lavagem do agregado, sem 
perder a água ou material;
 Água corrente;
 Estufa;
 Balança Cap. Mínima de 1kg e sensibilidade 
de 1g;
 Recipiente de vidro;
 Luvas.
157
 Reduzir a amostra de acordo com os 
procedimentos da NBR NM 27, respeitandoa 
massa mínima apresentada na Tabela 1.
158
Tabela 1 -Massa mínima de amostra de ensaio. (ABNT NBR NM 46)
Dimensão máxima nominal do 
agregado
Massa mínima da amostra de
ensaio
mm g
2,36 100
4,75 500
9,5 1000
19 2500
≥ 37,5 5000
 Secar a amostra em estufa (100°C a 110°C) até massa constante 
(aproximadamente 24 horas) e registrar a massa (A), conforme 
Tabela 1.
 Colocar a amostra no recipiente e adicionar água até cobri-la. 
Agitar a amostra vigorosamente até que o material pulverulento 
fique em suspensão.
 Imediatamente, escoar a água de lavagem sobre as peneiras, 
colocadas em ordem de diâmetro crescente, de baixo para cima.
 Adicionar uma segunda quantidade de água ao recipiente, agitar 
e verter a água sobre as peneiras.
 Repetir a operação até que a água de lavagem fique clara, 
comparando-se visualmente a sua limpidez com uma água 
limpa, usando os dois béqueres.
 Retornar todo o material retido nas peneiras sobre a amostra 
lavada.
 Secar o agregado lavado em estufa e determinar a massa 
restante (B).
159
 Calcular o teor de material pulverulento do 
agregado (m).
160
𝑚 =
𝐴−𝐵
𝐴
∗ 100 (%)
Onde:
m – É a porcentagem de material mais fino que a 
peneira de # 0,075mm por lavagem (material 
pulverulento);
A – É a massa original da amostra seca, em gramas;
B - É a massa da amostra seca após a lavagem, em 
gramas.
𝑀𝑝1 −𝑀𝑝2 ≤
0,5 % 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑎ú𝑑𝑜
1% 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑚𝑖ú𝑑𝑜
𝑀𝑝 =
𝑀𝑝1 +𝑀𝑝2
2
LOGO:
• Erro Permitido:
161
 Observações:
• Nota: Quando o material possuir altíssimo teor de 
finos aderente nas partículas maiores, deve ser 
usado agente umectante dissolvido em água para 
dispensar o material fino.
• Durante toda a operação, cuidar para não perder 
material, o que alterará completamente o 
resultado.
• Após o retorno do material retido nas peneiras ao 
recipiente, só é permitido retirar água através da 
peneira 0,075 mm, para evitar perda de material. 
O excesso de água deve ser evaporado pelo 
processo de secagem.
162
EXEMPLO DE CÁLCULO:
Ensaio 1:
 A = 500 g;
 B = 493,53g.
Ensaio 2:
 A = 500 g;
 B = 494,59g.
 Teor de material pulverulento para concreto 
sujeito a desgaste superficial ou abrasão* < 
3%, para demais concretos < 5%.
* Pavimento, piso, atrito com outro material.
Contato com 
água = abrasão
163
 A metodologia permite avaliar a qualidade de um 
agregado, com relação à contaminação com 
grãos pouco resistentes, que trarão prejuízo à 
resistência do concreto e também à sua 
aparência, uma vez que eles, no caso de concreto 
aparente, poderão produzir manchas na 
superfície. Os torrões de argila são detectados no 
agregado por diferença de coloração, como tem 
baixa resistência são facilmente esmagados pela 
pressão do dedo.
164
 Série normal de peneiras.
 Bandejas de ferro ou alumínio.
 Balança (resolução de 0,1 g).
 Escova com cerdas de latão
 Estufa para 105°C a 110°C.
165
 A amostra deve ser coletada conforme NBR 
NM 26;
 Manusear a amostra de modo a não quebrar 
os torrões de argila eventualmente presentes;
 Secar a amostra em estufa;
 A quantidade mínima de material deve ser tal 
que, após peneiramento nas peneiras de 76, 
38, 19, 4,8 e 1,2 mm, se consiga obter as 
massas mínimas para cada fração indicada na 
Tabela 1.
166
167
Intervalos granulométricos a serem 
ensaiados
Massa mínima de amostra para
ensaio de cada intervalo 
granulométrico
mm g
≥ 1, 18 e < 4,75 200
≥ 4,75 e < 9,5 1000
≥ 9,5 e < 19,0 2000
≥ 19,0 e <37,5 3000
≥ 37,5 5000
Tabela 1 –Intervalos granulométricos e massa mínima de amostra para 
ensaio. (ABNT NBR 7218)
 Determinar a composição granulométrica conforme NBR NM 248
 Agregado miúdo areia, passar o material na peneira 4,8 mm, e 
1,2 mm, determinar uma massa de 200 gramas do material 
retido na peneira 1,2 mm.
 Agregado graúdo brita d > 4,8 mm, passar o material na peneira 
9,5 mm e 4,8 mm, determinar uma massa de 1000 gramas do 
material retido na peneira 4,8 mm.
 Agregado graúdo brita d > 9,5 mm, passar o material na peneira 
19,0 mm, e 9,5 mm, determinar uma massa de 2000 gramas do 
material retido na peneira 9,5 mm.
 Agregado graúdo brita > 19 mm passar o material na peneira 38 
mm, e 19 mm, determinar uma massa de 3000 gramas do 
material retido na peneira 19 mm.
 Notas: Uma vez preparado as frações conforme Tabela 1, 
descartando aquelas que não representam pelo menos 5% da 
amostra inicial. 
168
 O agregado com diâmetro acima de 38 mm praticamente não será 
realizado ensaio, uma vez que e visível os torrões de argila e materiais 
friáveis devido ao tamanho do grão. Tomar cuidado, nessas operações 
ao manusear os agregados de modo a não triturar os torrões de argila e 
grãos friáveis presentes.
 Na sequência, espalhar a massa de amostra de cada intervalo 
granulométrico (m1) em bandejas apropriadas, de maneira a formar uma 
camada fina. Cobrir a amostra com água destilada, deionizada ou da 
rede de abastecimento e deixar em repouso durante (24 ± 4) h.
 h Transcorrido esse tempo, identificar as partículas com aparência de 
torrões de argila ou materiais friáveis e pressionar entre os dedos, de 
modo a desfazer (quebrar). Não usar as unhas, as paredes ou o fundo do 
recipiente para quebrar as partículas.
 Em seguida, transferir a massa de amostra de cada intervalo 
granulométrico das bandejas para as peneiras com abertura indicadas 
na tabela 2. Proceder ao peneiramento por via úmida para remoção das 
partículas de argila e materiais friáveis, agitando com as mãos 
cuidadosamente sem perder parte da amostra com a torneira aberta 
mantendo o fluxo de água de lavagem.
169
170
Intervalos granulométricos
ensaiados
Abertura das peneiras
mm
≥ 1, 18 e < 4,75 600 µm
≥ 4,75 e < 9,5 2,36 mm
≥ 9,5 e < 19,0 4,75 mm
≥ 19,0 e <37,5 4,75 mm
≥ 37,5 4,75 mm
Tabela 2 – Peneiras para remoção das partículas de argila e materiais 
friáveis. (ABNT NBR 7218)
 Calcular a porcentagem de material 
destorroado de cada fração:
171
𝑚𝑡 =
𝑚𝑖−𝑚𝑓
𝑚𝑖
∗ 100 (%)
Onde:
mt = teor de argila em torrões e materiais friáveis, em 
porcentagem (%). O resultado deve ser arredondado ao 
décimo mais próximo;
mi = massa inicial do intervalo granulométrico, em 
gramas;
mf = massa após peneiramento via úmida, em gramas.
 Calcular o teor parcial de argila em torrões e 
materiais friáveis:
172
𝑡𝑒𝑜𝑟 𝑝𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 = %𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑠𝑡𝑜𝑟𝑟𝑜𝑎𝑑𝑜 ∗ % 𝑟𝑒𝑡𝑖𝑑𝑎 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑣𝑖𝑑𝑢𝑎𝑙 (%)
 Calcular o teor global de argila em torrões e 
grãos friáveis do material:
𝑡𝑒𝑜𝑟 𝑔𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙 =෍𝑡𝑒𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑖𝑠 (%)
 A amostra deve apresentar os seguintes 
limites máximos de teor de argila ou 
materiais friáveis em relação à massa do 
material.
a) Agregado miúdo: 3,0 %.
b) Agregado graúdo
 concreto aparente: 1,0%.
 concreto submetido a desgaste superficial: 2,0%.
 demais concretos: 3,0%.
173
 A metodologia permite avaliar a qualidade de
uma areia em relação à contaminação com
impurezas orgânicas, as quais, conforme sua
natureza e teor podem inibir a hidratação do
cimento, prejudicar a resistência do concreto,
principalmente nas primeiras idades e favorecer
o aparecimento de fissuras e pontos escuros no
concreto depois de endurecido.
174
Substâncias Deletérias
 Substancias deletérias são aquelas que estão
presentes como constituintes minoritários, tanto
nos agregados graúdos quanto nos miúdos, mas
que são capazes de prejudicar a trabalhabilidade,
a pega e endurecimento e as características de
durabilidade do concreto. Na Tabela a seguir são
apresentadas uma lista de substâncias nocivas,
seus possíveis efeitos no concreto e as
quantidades máximas permitidas nos agregados,
fixadas pela Especificação ASTM C33.
17
5
Limites de substâncias deletérias nos agregados para concreto
176
 Além dos materiais listados na Tabela, há outras
substâncias que podem ter efeitos deletérios,
envolvendo reações químicas no concreto. Tanto
para agregadosmiúdos quanto graúdos, a ASTM
C33 exige que “agregado para uso em concreto,
que será submetido a imersão em água,
exposição prolongada à atmosfera úmida, ou
contato com solo úmido, não deve conter
quaisquer materiais que sejam potencialmente
reativos com os álcalis do cimento, em
quantidade suficiente para causar expansão; a
menos que tais materiais estejam presentes em
quantidades desprezíveis, o agregado pode ser
usado com um cimento contendo menos de 0,6%
de álcalis ou com a adição de um material que
tenha mostrado evitar a expansão nociva da
reação álcali-agregado.”
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178
Reação álcali-agregado (RAA) é um termo usado principalmente
para se referir a reação que ocorre no concreto no estado
endurecido em idades tardias, entre álcalis(óxido de sódio ou
óxido de potássio) . Essa reação normalmente causa expansão
pela formação de um gel expansivo(também chamado de gel de
sílica) que absorve água por osmose e se expande entre os poros
do concreto, até que os espaços vazios terminem e leve a um
aumento de tensão. Esse aumento nos esforços internos pode
causar a fissuração, e perda de resistência do concreto.
É um dos fenômenos que mais interfere na durabilidade do
concreto
 No meio saturado de cal do concreto de
cimento Portland, sulfetos de ferro reativos
podem se oxidar para formar sulfato ferroso,
que causa ataque por sulfatos ao concreto e a
corrosão da armadura de aço.
 Deve-se observar que problemas de pega e
endurecimento do concreto também podem
ser causados por impurezas orgânicas no
agregado, como matéria vegetal em
decomposição que pode estar presente em
forma de lodo orgânico ou húmus.
17
9
 Balança Cap. Mínima de 1kg e sensibilidade 
de 0,01g;
 Copos de Becker de aproximadamente 
1000ml;
 Provetas graduadas de 10ml e 100ml;
 Frasco Erlenmeyer com rolha esmerilhada de 
250ml;
 Funil de haste longa;
 Papel filtro qualitativo;
 Dois tubos de ensaio de mesmo volume;
 (Colorímetro ou kit com Soluções Padrão);
 Bastão de vidro.
180
 Reagentes e Soluções:
◦ Água destilada ou deionizada;
◦ Hidróxido de sódio (90 a 95% de pureza);
◦ Ácido tânico p.a;
◦ Álcool (95%).
 Preparo das soluções:
◦ Solução de hidróxido de sódio a 3% (30g hidróxido de 
sódio + 970g de água);
◦ Solução de ácido tânico a 2% (2g de ácido tânico + 10ml 
de álcool + 90ml de água );
◦ Solução padrão - 3 ml da solução de ácido tânico com 
97 ml da solução de hidróxido de sódio; agitar e deixar 
em repouso durante (24 ± 2 ) h em ambiente escuro.
18
1
 Reduzir a amostra de acordo com os 
procedimentos da NBR NM 27.
 Formar amostra com 200 g, se possível com 
material úmido para evitar perda de finos.
182
 Preparar no Copo de Becker de 1000ml a solução de 
hidróxido de sódio a 3%, para isso, adicionar 30g de 
hidróxido de sódio (NaOH) a 970g de água destilada 
(H2O), com o auxílio do bastão de vidro, mexer até a 
dissolução total do hidróxido de sódio;
 Colocar a areia no Frasco de Erlenmeyer e adicionar 
100ml da solução de hidróxido de sódio a 3%;
 Agitar vigorosamente e deixar em repouso por 24 ± 2h 
em ambiente escuro;
 Com o auxílio do funil, papel filtro e do Copo de Becker 
de 400ml, filtrar a solução contida no frasco de 
Erlenmeyer;
 Encher um tubo de ensaio com a solução filtrada;
 Efetuar a análise colorimétrica (comparação) entre a 
solução filtrada e o colorímetro ou com o kit das 
Soluções Padrão. Ou simplesmente com solução padrão 
preparada no laboratório (Solução de ácido Tânico).
183
Repouso 
por 24 h
Solução padrão
97 cm³ da solução de hidróxido de 
sódio a 3%
+
3cm³ da solução de ácido tânico a 
2%
184
 O resultado dar-se-á em partes de matéria 
orgânica por um milhão de partes de água 
(ppm), para que isso ocorra comparamos a 
solução analisada com a escala colorimétrica 
padrão, cuja as matizes, da mais clara para a 
mais escura, correspondem a 100, 200, 300, 
400 e 500 ppm.
 A solução padrão preparada no laboratório 
corresponde a 300 ppm, sendo assim se a 
solução filtrada estiver mais escura que a 
solução padrão, a areia contém mais impurezas 
orgânica do que a norma permite e deve-se 
realizar o ensaio de qualidade da areia (NBR 
7221).
185
 Encontra-se no mercado fornecedor dois tipos de ácido 
tânico: puro e comercial. Como a norma não prevê o tipo, 
ficam os laboratórios de concreto livres para utilizar um 
ou outro. Ocorre, porém, que o ácido tânico puro tem 
coloração completamente diferente do ácido tânico 
comercial acarretando sérios problemas quando o ensaio 
é executado com o ácido tânico comercial. O ácido tânico 
a ser utilizado no ensaio deve ser puro;
 A matéria orgânica contida nos agregados destinados à 
preparação de concreto afeta as reações do cimento, 
sobretudo na pega e no endurecimento inicial, 
diminuindo, ainda, a resistência do concreto;
 De acordo com a NBR 7211, o teor de impureza orgânica 
presente no agregado não deve exceder a 300ppm 
(partículas por milhão).
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Matéria 
orgânica
Baixa 
Resistência
Inibe reação química 
entre cimento e água
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7
 A resistência à abrasão é a resistência ao desgaste 
superficial dos grãos de agregado quando é submetido ao 
atrito. Mede, portanto a capacidade do agregado não se 
alterar (quebrar) quando manuseado. É medida na 
máquina “Los Angeles” composto por um tambor cilíndrico 
que gira durante um tempo estabelecido com agregado 
mais bolas de ferro fundido no seu interior, o impacto das 
bolas com o agregado provoca o desgaste dos grãos. A 
amostra entra no ensaio com uma granulometria definida 
e depois do atrito, peneira novamente para medir o 
desgaste. A especificação de agregado para concreto NBR 
7211:2009 estabelece que o índice de desgaste por 
abrasão não deve ser inferior a 50% em massa do material 
inicial.
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 Máquina “Los Angeles” completa conforme especificação composta por 
um tambor de aço cilíndrico oco de aproximadamente 500 mm de 
comprimento e 700 mm de diâmetro, eixo horizontal fixado em 
dispositivo externo que transmite um movimento de rotação ao redor 
dele próprio. A velocidade deve ser periférica e uniforme;
 Carga abrasiva que consiste em esferas de ferro ou aço fundido, com 
aproximadamente 48 mm de diâmetro e massa entre 390 g e 445 g;
 A máquina possui abertura com tampa para introduzir o agregado a ser 
ensaiado e as bolas de aço, a tampa deve ter trava forte, boa vedação 
para não permitir perda de pó e de fácil abertura;
 Balança com resolução de 0,5 g;
 Estufa capaz de manter a temperatura entre (107,5 + 2,5)ºC;
 Jogo de peneiras com as seguintes aberturas: 75 mm – 63 mm – 50 mm 
– 37,5 mm – 25 mm – 19 mm – 12,5 mm – 9,5 mm – 6,3 mm - 4,75 mm 
– 2,36 mm e 1,7 mm;
 Bandeja metálica de aproximadamente 70 x 50 x 50 cm;
 Colher retangular ou pá de cabo curto;
 Escova de fibra para limpeza das esferas (carga abrasiva) depois do 
ensaio.
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Graduação Número de esferas Massa da carga
A 12 5000 ± 25
B 11 4484 ± 25
C 8 3330 ± 25
D 6 2500 ± 25
E 12 5000 ± 25
F 12 5000 ± 25
G 12 5000 ± 25
Verificar periodicamente se as esferas satisfazem às condições físicas 
quanto à massa, dimensões e unidade da superfície.
Tabela 1 – Carga abrasiva. (ABNT NBR NM 51)
 A amostra para ensaio será obtida separando, por 
peneiramento, as diferentes frações dos agregados, 
conforme a Tabela 2;
 Lavar e secar separadamente cada fração do 
agregado em estufa (107 + 2,5)º C até massa 
constante;
 Verificar qual o tipo de granulometria do material 
definido na Tabela 2 que mais se aproxima do 
agregado em estudo; pesar as quantidades 
correspondentes das frações obtidas no item b, até 
completar a massa total da amostra, nas proporções 
estabelecidas na Tabela 2 e misturá-las muito bem 
entre si.
 Nota: Antes de colocar a amostra na máquina, 
verificar a limpeza interna do tambor para evitar 
contaminação do agregado.
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Tabela 2 – Graduação para ensaio. (ABNT NBR NM 51)
 Determinar a massa da amostra (M) com precisão de 
1 g, secar em estufa e depois colocar a amostra