Trabalho rebolo (1)

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FUNDAÇÃO UNIVERSIDADE FEDERAL DE RONDÔNIA - UNIR 
CAMPUS FRANCISCO GONÇALVES QUILES 
Departamento Acadêmico do Curso de Engenharia de Produção 
Tecnologia e Processamento de Materiais Cerâmicos 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
REBOLOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Cacoal-RO 
2017 
2 
 
 
Fernanda Correia 
Gracione Barbosa 
Pâmila Geisebel 
 
 
 
 
 
 
 
REBOLOS 
 
 
 
 
 
 
Trabalho apresentado à disciplina de 
Tecnologia e Processamento de 
Materiais Cerâmicos, como requisito 
parcial para aprovação na referida 
disciplina ministrada pelo Profº Msº 
André Grecco Carvalho. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Cacoal-RO 
2017 
3 
 
 
Sumário 
1 INTRODUÇÃO ........................................................................................................ 5 
1.2 Objetivo ............................................................................................................. 6 
1.2.1 Geral ........................................................................................................... 6 
1.2.2 Específico ................................................................................................... 6 
2 DESENVOLVIMENTO ............................................................................................ 6 
2.1 Conceitos Gerais sobre rebolos ........................................................................ 6 
2.2 Levantamento Histórico .................................................................................... 9 
2.3 CONSTITUIÇÃO DO REBOLO ....................................................................... 11 
2.3.1 Abrasivo ....................................................................................................... 12 
2.3.1.1 Grão abrasivo ........................................................................................ 14 
2.3.2 Ligante ou aglomerante ............................................................................ 14 
2.3.3 Poros ........................................................................................................ 16 
2.4 Tipos de Rebolo .............................................................................................. 17 
2.4.1 Rebolos Diamantados .............................................................................. 17 
2.4.2 Rebolos de CNB ....................................................................................... 17 
2.4.3 Rebolos de liga vitrificada ......................................................................... 18 
2.4.4 Rebolos de vidro e ópticos........................................................................ 18 
2.5 Matéria Prima .................................................................................................. 18 
2.6 Processo Produtivo ......................................................................................... 19 
3 CONSIDERAÇÕES FINAIS .................................................................................. 21 
4 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...................................................................... 22 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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LISTA DE FIGURAS 
 
 
 
Figura 1: Rebolo cerâmico Fonte: Corindon, 2017. ................................................... 7 
Figura 2: Rebolo Diamantado Fonte: Radiam, 2017 .................................................. 7 
Figura 3: Liga aglomerante e Grãos abrasivos Fonte: Pereira, 2009 ........................ 8 
Figura 4: Pedra Polida Fonte: O globo,2016 .............................................................. 9 
Figura 5: Pedra Lascada Fonte: Cesconetto; Matczak; Dickmann, 2009 ................... 9 
Figura 6: Constituição do Rebolo Fonte: Cesconetto, Matczak e Dickmann (2009) 
citado Stoeterau, R. L. et al (2009). ......................................................................... 12 
Figura 7: Porosidade do Rebolo Fonte: STEMMER, 2008 ...................................... 16 
Figura 8: Rebolo Diamantado Fonte: Guia do vidro, 2013. ..................................... 17 
Figura 9: Rebolo de liga Vitrificada Fonte: Caxias, 2017 ......................................... 18 
Figura 10: Processo de fabricação do Rebolo Fonte: Elaborado pelas autoras ....... 19 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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1 INTRODUÇÃO 
 
Segundo Dias (2010) “cerâmica’ é proveniente da palavra grega "kéramos”, 
ao qual significa “material queimado”, segundo relatos, o nome provavelmente surgiu 
quando perceberam que o barro exposto sob o sol forte mudava suas características 
passando a endurecer. Os primeiros objetos cerâmicos tinham como funcionalidade 
de armazenar alimentos e principalmente água. 
Cerâmica compreende todos os materiais inorgânicos, não metálicos, obtidos 
geralmente após tratamento térmico em temperaturas elevadas. São diversas 
matérias-primas que podem ser utilizadas na fabricação de artigos cerâmicos, porém 
uma das mais conhecidas é a argila, sendo um material natural, de textura terrosa, 
de granulação fina, constituída essencialmente de argilominerais (ABCERAM, 2015). 
Segundo a Anfacer (2016) atualmente, a indústria cerâmica engloba vários 
subsetores com características bem individualizadas e com níveis de avanço 
tecnológico distintos, assim como a matéria prima empregada em cada setor. A 
cerâmica tem tido cada vez mais espaço em aplicações na indústria nas últimas duas 
décadas, devido à suas características de elevada dureza e rigidez, porém o sucesso 
na maioria das aplicações depende não somente das propriedades do material e do 
projeto da peça, mas também da qualidade do produto usinado. 
Todavia, ao longo deste trabalho será abordado o conceito de cerâmica ao 
estudar os principais aspectos de fabricação do rebolo que constitui uma ferramenta 
de corte ou polimento, de geometria circular, buscando evidenciar sua utilização e 
importância ao longo dos tópicos. 
Os rebolos são ferramentas conhecidas à vários anos, sabendo que ainda na 
pré-história o homem esfregava seus utensílios em pedras, a fim de provocar abrasão 
e afiar ou dar forma aos seus objetos. Inevitavelmente, o primeiro rebolo também foi 
feito de rocha, e usado por muitos anos até os nossos dias, assim como 
eventualmente em algumas propriedades rurais encontra-se a pedra de amolar, 
utilizada para a afiação das ferramentas do campo. Com os anos, o rebolo manteve 
seu formato circular e foi alterando apenas sua constituição, com a utilização de 
diferentes materiais (CESCONETTO; MATCZAK; DICKMANN, 2009). 
A retificação é um dos processos de acabamento mais utilizados na 
fabricação de peças de precisão, as quais necessitam de excelente grau de 
acabamento superficial. Tal processo é considerado de baixo domínio tecnológico, 
6 
 
quando comparado aos processos convencionais (torneamento, furação, fresamento 
etc.). A retificação compreende basicamente o fenômeno da usinagem de materiais 
por meio de uma ferramenta abrasiva denominada rebolo, cuja forma é semelhante à 
de um disco constituído de núcleo, ligante e grãos abrasivos. Os grãos abrasivos 
podem ter como elemento de composição o Óxido de Alumínio Al2 O3 (rebolo 
convencional) ou grãos de CBN - Nitreto de Boro Cúbico presente nos rebolos 
superabrasivos, entre outros, unidos por meio de um ligante. Os ligantes mais 
encontrados no mercado são o resinóide, vitrificado, convencional e resinóidede alto 
desempenho (BIANCHI ET AL, 2011). 
 
1.2 Objetivo 
 
1.2.1 Geral 
 
O presente trabalho tem como objetivo explanar sobre o processo de 
fabricação dos rebolos, de forma a associar as informações obtidas e os conteúdos 
estudados em sala. 
 
1.2.2 Específico 
 
A. Realizar um levantamento histórico sobre rebolos; 
B. Identificar os aspectos da matéria prima utilizada; 
C. Descrever o processo de fabricação. 
 
2 DESENVOLVIMENTO 
 
2.1 Conceitos Gerais sobre rebolos 
 
 Os rebolos são ferramentas de retificação fabricadas a partir de 
pequenos grãos abrasivos e aglomerante, que em geral obtém formato de disco. É 
comumente utilizado em operações de desbaste, corte, retificação, afiação, polimento 
e outras. Os rebolos possuem uma característica diferentes das demais ferramentas 
de corte, são auto-afiável (CIMM, 2010). 
7 
 
 
Figura 1: Rebolo cerâmico 
Fonte: Corindon, 2017. 
 
 
Figura 2: Rebolo Diamantado 
Fonte: Radiam, 2017 
 
O mesmo pode ser utilizado em máquinas para operação de corte e afiação 
produzindo acabamento nas dimensões e rugosidades determinadas ou para eliminar 
excesso de material em peças fundidas, forjadas ou estampadas. O princípio de 
funcionamento do rebolo está no desgaste ocasionado pela penetração superficial de 
grãos abrasivos, que removem as partículas do material. Desta forma, os grãos 
abrasivos perdem a sua capacidade de corte, exigindo maior pressão na área de 
contato entre a peça e o rebolo, para quebrar ou arrancar os grãos gastos, criando 
continuamente, novas arestas de corte. Esta característica é a responsável por fazer 
do rebolo a única ferramenta de corte com auto-afiação. 
8 
 
Segundo Anjos (2015) citado Malkin (2008) o rebolo pode ser considerado 
um sistema trifásico, sendo constituído por grãos abrasivos, aglomerantes e poros. 
Dessa forma, seu desempenho está relacionado ao tipo e ao tamanho do grão 
abrasivo, as propriedades abrasivas do material e porosidade do conjunto. O rebolo 
engloba quatro partes fundamentais sendo elas: 
1. Grãos: os grãos cristalinos abrasivos mais usuais são os de óxido de alumínio, 
de carbureto de silício, de nitreto de boro (borazon) ou de diamante; 
2. Ligantes: unem e suportam todos os abrasivos; 
3. Porosidade: acomodam os cavacos gerados, transportam os fluidos 
melhorando na refrigeração da peça e a troca de calor. 
4. Design: perfil de rebolo, camada de abrasivo, material do corpo, resistência à 
força rotacional, precisão e resistência ao ataque químico. 
 
Figura 3: Liga aglomerante e Grãos abrasivos 
Fonte: Pereira, 2009 
 
 
 
 
 
 
 
9 
 
2.2 Levantamento Histórico 
 
O conceito histórico do surgimento dos rebolos nos remete ao homem pré-
histórico, que desenvolveu uma forma específica adequada à época para afiar sua 
ferramenta de caça e utilidades denominada arma. Inicialmente o mesmo trabalhava 
na confecção de sua arma e logo após a esfregava em uma pedra até que a mesma 
obtivesse uma forma desejada, com melhor acabamento. Podemos considerar os 
machados pré-históricos dos períodos Paleolítico (pedra lascada) e do neolítico 
(pedra polida) como dois exemplos disto (CESCONETTO; MATCZAK; DICKMANN, 
2009). 
 
Figura 4: Pedra Polida 
Fonte: O globo,2016 
 
 
 
Figura 5: Pedra Lascada 
Fonte: Cesconetto; Matczak; Dickmann, 2009 
 
 
Desta forma, podemos verificar uma distinção básica e simplificada do 
processo de usinagem, pois verificamos um processo simples de corte que resulta 
em um acabamento grosseiro, arestas marcadas e ângulos bem definidos 
(VEGA,2016). 
O fenômeno predominante nesses processos rudimentares de usinagem é a 
abrasão, que é definida como a operação de arrancar partículas de um material por 
10 
 
esfregamento contra outro material que será quase sempre mais duro do que o 
primeiro. Esta ação de esfregar uma peça contra outra para modificar a sua forma 
geométrica, ou afiá-la, pertence ao instinto do homem primitivo. O conhecimento 
adquirido permitiu ao homem aprimorar constantemente a forma de usar meios 
Abrasivos. Há 4.000 anos a.C. já era usado pelos egípcios um processo para corte 
de grandes blocos de pedra, de forma similar ao usado hoje nas marmorarias para o 
corte de grandes blocos de granito com fios de aço e pó de diamante (CESCONETTO; 
MATCZAK; DICKMANN, 2009). 
Segunda Vega (2016) a areia, a pedra de sílex em tempos pré- históricos, o 
esmeril usado principalmente na ilha de Naxos no mar Egeu e na Austrália e mais 
tarde o garnet são os abrasivos historicamente mais representativos. O diamante já 
era usado na Índia como pó polidor em 800 a.C. Em 2.000 anos a.C. no Egito já era 
trabalhado o bronze com uma máquina rudimentar similar a um torno. Provavelmente 
esta foi a primeira retífica. 
De acordo com Cesconetto, Matczak, Dickmann (2009) Os abrasivos sempre 
estiveram ligados ao desenvolvimento industrial, porém, foi só nos últimos 80 anos 
que eles apresentaram o máximo crescimento. De uma forma geral, os fatos mais 
importantes ocorridos desde o século XIV seriam: 
 1º) 1500- Máquina de afiar (ou amolar) usando um rebolo de pedra talhada a 
mão (Leonardo da Vinci); 
2º) 1825- Primeiros rebolos de esmeril e pó de diamante ligados com laca, 
provavelmente (Índia); 
3º) 1837- Gaudin (Francês) obteve os primeiros cristais de Alumina; 
4º) 1850- Primeiros rebolos com liga mineral, oxicloreto de Mg (Magnesita); 
5º) 1857- Primeiros rebolos ligados com borracha; 
6º) 1860- Primeira máquina retificadora cilíndrica (Brown-Sharp); 
7º) 1864- Primeiros rebolos com liga cerâmica (Inglaterra); 
8º) 1877- Frémy e fiel obtiveram grãos de alumina,* úteis para serem usados 
como abrasivos; 
9º) 1891- Moissan (Francês) e o Dr. Acheson (norte-americano) obtiveram, ao 
mesmo tempo, durante pesquisas para obter diamante artificial, o SiCCarbureto de 
Silício; 
10º) 1893- Primeiros rebolos com Carbureto de Silício. 
 
11 
 
Vega (2016) enfatiza que a revolução industrial acarretou em diversos 
progressos, assim como os grandes esforços industriais em fabricar peças de 
reposição no período pós-guerra tanto na europa quanto nos EUA e Japão, devido a 
estes fatores criou-se ótimas condições para o desenvolvimento técnico da indústria 
de abrasivos. O crescimento da indústria de automóveis também foi um dos grandes 
propulsores para o desenvolvimento no setor. Em 1927 apareceram os primeiros 
rebolos fabricados com resinas sintéticas como ligante. Novos abrasivos surgiram nos 
anos seguintes. O Óxido de Alumínio branco, o rosa, o rubino e o modificado com 
Óxido de Vanádio, todos eles para trabalhos em aços especiais e em determinadas 
operações. Em 1934 apareceu o carbureto de boro que apresentou alguns problemas 
no seu uso para fabricação de rebolos, embora fosse um produto sintético de altíssima 
dureza. 
 Em 1957 apareceu no mercado o diamante sintético, produzido pela General 
Electric Co.(EUA) através de um processo que envolve altíssima pressão e 
temperatura, da mesma forma que a natureza o faz. Em 1983, o diamante já havia 
conquistado mais de 30% do mercado industrial Norte-Americano em termos de valor 
financeiro, na época o custo comparativo do diamante com o Óxido de Alumínio e 
Carbureto de Silício era em torno de umas 2500 vezes mais caro. Por outro lado, os 
novos abrasivos apresentam algumas limitações técnicas, por exemplo, nas lixas, 
cujo campo de aplicação principal é na área da madeira e aí não há necessidade de 
grãos abrasivos superiores. E, além disso, a afinidade química do diamante pelas 
ligas ferrosas de cobalto e níquel, no ponto quente de contato rebolo/peça, é uma 
limitaçãopara mantê-lo fora do grande mercado onde imperam o Corindon e o 
Carbureto de Silício (CESCONETTO; MATCZAK; DICKMANN, 2009). 
 
2.3 CONSTITUIÇÃO DO REBOLO 
 
 
O rebolo se caracteriza por ser um aglomerado, ou seja, ele é formado por 
grãos abrasivos dispersos em uma matriz de ligante, independentemente de o rebolo 
ser de origem natural (rochas) ou artificial, essa é sua constituição básica. Isso porque 
em um rebolo não é todo o material da ferramenta que irá causar a remoção de 
material, mas apenas os grãos que possuem gumes afiados. “Dessa forma, são 
ferramentas consideradas policortantes, cujas lâminas, numerosas e unidas, são 
12 
 
constituídas por uma porção de grãos abrasivos que removem pequenas quantidades 
de material (CESCONETTO; MATCZAK; DICKMANN, 2009). 
 
 
 
Figura 6: Constituição do Rebolo 
Fonte: Cesconetto, Matczak e Dickmann (2009) citado Stoeterau, R. L. et al (2009). 
 
De acordo Valeralli (2002) para que os rebolos possam executar uma 
operação adequadamente, estes devem ser duros e resistentes para suportar as 
pressões que são geradas durante a operação de retificação, e o grão abrasivo deve 
ser capaz de se quebrar gradualmente para expor novas arestas de corte afiadas para 
que o material possa ser retificado. Os principais componentes de um rebolo são o 
grão abrasivo e o ligante ou aglomerante, que os mantém juntos. 
 
2.3.1 Abrasivo 
 
De acordo com Saraiva (2017), abrasivo é um material rígido, utilizado com o 
objetivo de praticar a moeção, polimento, afiação, desbastamento, perfuração, e 
polimento de superfícies. Os abrasivos podem ser tanto minerais quanto sintéticos, 
os abrasivos sintéticos são produzidos em laboratório, diferentemente dos minerais 
que são encontrados e extraídos em minas. 
O Rebolo é um abrasivo utilizado como ferramenta cortante que trabalha, 
girando a grandes velocidades, nas esmerilhadoras e nas retificadoras. Na sua forma 
mais comum, o rebolo é uma ferramenta cilíndrica de certas espessuras ou em forma 
de discos com um furo central, por meio do qual se adapta no eixo da máquina 
13 
 
esmerilhadora. Quanto as classificações do abrasivo podem ser diferenciadas como 
sendo: 
A. Abrasivos artificiais - Até fins do século passado, somente eram conhecidos 
os abrasivos naturais. Um dos mais empregados era o esmeril, mineral de cor 
preta, com cerca de 40% de óxido de ferro e 60% de óxido de alumínio. Dele 
vem a denominação comum, mas raramente exata que se aplica ainda hoje 
aos rebolos de maneira geral: rebolos de esmeril. O esmeril tem dureza inferior 
a 9 na escala de Mohs, que é uma escala padrão de dureza, na qual o diamante 
ocupa o número 1, o mais duro. Pesquisas realizadas levaram a descoberta 
de abrasivos artificiais de dureza muito próxima de 10, mais vantajosos que o 
esmeril para usos industriais. 
B. Abrasivos silicosos - Constituído de carboneto de silício, feitos em fornos 
elétricos, com 9,6 Mohs de dureza. Recomendado para metais de fraca 
resistência a tração (ferro fundido, latão, cobre, alumínio e materiais não 
metálicos). 
C. Abrasivos aluminosos - Obtidos pela fusão da bauxita (minério de óxido de 
alumínio, silício e ferro) em fornos elétricos, obtendo dureza de 9,4 Mohs. Seus 
nomes comerciais mais comuns são aloxite, alundum e carundum. 
Recomendados para metais mais resistentes a tração, como o aço e o bronze 
fosforoso e em forma de cintas e folhas pequenas fixadas em panos ou papéis 
para lixar madeiras e seus derivados. 
A escolha de um material é de fundamental importância a fim de que a 
eficiência seja alcançada de maneira satisfatória, essa escolha dependerá da 
atividade que se deseja realizar. Na escolha do abrasivo deve-se ter atenção em 
algumas características, tais como: dureza, tenacidade e a friabilidade (METÁLICA, 
2017). 
Segundo Cesconetto (2009), o abrasivo é a parte ativa da ferramenta, pois é 
ela quem de fato retira material da peça. É formado por uma porção de grãos que 
apresentam certa dureza, e que irão impactar com a peça para que o material seja 
arrancado. É importante que o abrasivo tenha elevada dureza, estabilidade térmica e 
estabilidade química. Os grãos abrasivos têm que apresentar “tenacidade” para 
suportar os choques mecânicos da operação de corte interrompido sem se fraturar 
prematuramente, mas devem por outro lado, apresentar “friabilidade”, ou seja, à 
14 
 
medida que o desgaste arredonda as arestas cortantes, aumentam os esforços e o 
grão se fratura apresentando novas arestas. 
 
2.3.1.1 Grão abrasivo 
 
Atua como ferramenta de corte, removendo partículas da peça. Estas 
partículas são denominadas cavacos. Dentre as funções dos grãos abrasivos o 
mesmo se relaciona quanto à forma, os rebolos são discos abrasivos de vários 
diâmetros e espessuras, contendo milhares de grãos abrasivos. Cada um destes 
grãos é realmente uma ferramenta de corte afiada. Em conjunto, executam o trabalho 
de remover da superfície da peça o material suficiente, conforme a finalidade do 
trabalho. O grão abrasivo executa seu trabalho removendo partículas da peça 
trabalhada (MADEIRA, 2017). 
Referente a sua granulometria, os grãos são classificados de acordo com seu 
tamanho, por peneiramento. Assim sendo, os grãos que passam por uma peneira que 
tem 6 aberturas por polegada linear e ficam retidos em uma peneira que tem 14 
aberturas por polegada linear são classificados de grãos = 10 (muito grossos). 
Aqueles que passam por uma peneira de 40 aberturas por polegada linear e ficam 
retidos em uma peneira de 80 aberturas são denominados de grãos 60 (média 
granulometria) (MADEIRA, 2017). 
 
2.3.2 Ligante ou aglomerante 
 
Utilizados para fixar os grãos abrasivos na superfície de corte do rebolo, os 
tipos de ligantes utilizados na produção de rebolos convencionais, são: resinóide, 
resinóide reforçado, ligantes à base de borracha, silicato, vitrificados, dentre outros. 
Cada tipo de ligante apresenta características próprias quanto à capacidade de 
retenção do grão, resistência ao impacto, resistência térmica e à erosão do cavaco 
(MADEIRA, 2017). 
Em geral, o ligante deve ser forte o bastante para resistir às forças de corte, 
a temperatura e a força centrífuga sem desintegrar, além de resistir ao ataque químico 
do fluido de corte. O termo “dureza de rebolos” está relacionado com a capacidade 
de retenção dos grãos abrasivos pelo ligante, quando submetido aos esforços para a 
operação de retificação. A dureza de um rebolo pode variar em função da quantidade 
de ligante utilizado para a fabricação do rebolo (diagrama ternário), ou ainda em 
15 
 
função da qualidade e do tipo de ligante utilizado. Os quatro tipos de ligantes mais 
comuns, atualmente utilizados pelos fabricantes de rebolo superabrasivo, são os 
resinóides, vitrificados, metálicos e eletrodepositados (Cesconetto, Matczak e 
Dickmann,2009). Para tal Madeira (2017) classifica os tipos de aglomerantes como 
sedo: 
a) Vitrificado (Liga vitrificada): de argila (caulim) fundido, muito resistente e 
empregado na maioria dos rebolos. A porosidade e a resistência dos rebolos 
fabricados com essa liga permitem alta retirada de material da peça sujeita à 
esmerilhagem. Não é atacada por água, ácidos, óleos ou condições comuns de 
temperatura. Rebolos com ligas vitrificadas podem ser fabricada com caulim fundido 
ou com silicato de sódio (silício), é composta por minerais cerâmicos, rígidos e 
quebradiços. Permite controle exato da dureza na construção do rebolo. Observando 
os limites de segurança, estes tipos de liga possuem campo de ação ilimitado na 
fabricação de rebolos para retíficas, afiação de ferramentas, desbaste em máquinas 
fixas, pontasmontadas, limas, segmentos, pedras para afiar manualmente, entre 
outros. 
 b) silicioso (Liga resinóide): de silicato de sódio (silício), permite 
desprendimento mais rápido dos grãos abrasivos e, portanto, constante renovação 
da eficiência do corte, usado nos rebolos de afiação de ferramentas. Composto 
orgânico sintético, mais flexível e de maior resistência que os rebolos vitrificados. Os 
rebolos de liga resinoide podem ser fabricados com diversas estruturas, desde 
rebolos duros, densos e de grãos finos. Produzem um “corte frio”, removem 
rapidamente o material e podem ser operados a altas velocidades. A liga resinóide é 
recomendada principalmente em operações em que se verificam altas pressões de 
corte, com a finalidade de obter grandes AT411 Processos de corte em madeiras A 
remoções de material, como rebolos para rebarbação em máquinas fixas, portáteis 
ou pendulares e rebolos para corte, além de usos específicos em retíficas. Este tipo 
de liga permite a fabricação de rebolos reforçados com telas de fibra de vidro 
especialmente tratadas, o que aumenta ainda mais sua resistência mecânica. 
 
 c) Elástico (Liga de borracha): de resina sintética, borracha ou goma-laca, 
suportam elevado calor na esmerilhagem, são usados para rebolos de alta 
velocidade, de corte e de acabamento. Usadas principalmente para alto acabamento. 
Por causa de sua resistência, é muito usada para a fabricação de rebolos 
16 
 
extremamente finos e rebolos de encosto para retificação fora-de-pontas (centerless). 
A liga de borracha é utilizada em operações nas quais a flexibilidade, a suavidade e 
o superior acabamento são características fundamentais. Exemplo: corte 
metalográfico, acabamento de pistas de rolamento e afiação de brocas (MADEIRA, 
2017). 
Para Valeralli (2002) mesmo se tratando de “rebolos” naturais, como as rochas, 
também encontramos uma matriz que aloja os grãos abrasivos. Assim como nos 
ligantes, essa matriz possui dureza menor para que possa ser desgastada antes do 
abrasivo. 
 
2.3.3 Poros 
 
De acordo com Cesconetto (2009), os poros ou porosidade diz respeito a 
distância de um grão e outro. Assim do mesmo modo podemos dizer que os poros 
são os vazios existentes dentro do rebolo formados entre os grãos, abrasivos e 
ligantes. Quanto maior o espaço entre um grão e outro menor será o atrito entre a 
peça e o rebolo, deste modo, consegue-se um corte suave e altamente refrigerado, 
ideal para superfícies de alta dureza. 
A formação dos poros é impreterível, todavia não é indesejável. Estes são 
importantes tanto na refrigeração quanto para retirada de aparas. Deste modo, faz-se 
necessário controlar o tamanho tendo mais uma variável dentro do processo de 
usinagem do rebolo. É classificada em aberta, mais porosidade, ou fechada, menos 
porosidade (CAXIAS, 2007). 
 
 
 
Figura 7: Porosidade do Rebolo 
Fonte: STEMMER, 2008 
17 
 
 
 Uma porosidade elevada é importante para que o líquido refrigerante 
tenha a possibilidade de penetrar na zona de retificação da ferramenta, assim também 
para que as aparas possam ser transportadas para fora da zona de maior atrito 
(CESCONETTO, 2009). 
 
2.4 Tipos de Rebolo 
 
2.4.1 Rebolos Diamantados 
 
São utilizados em materiais duros de curto cavaco, como widea, cerâmica, 
vidro, quartzo, grafite, pedras preciosas e semipreciosas e outros materiais 
quebradiços. Podem ser fabricados em ligas resinóides, metálicas, galvanizadas e 
cerâmicas (SIMM, 2010). 
 
Figura 8: Rebolo Diamantado 
Fonte: Guia do vidro, 2013. 
 
Os rebolos de diamante são indicados para a afiação de ferramentas 
calçadas com pastilhas de metal duro. O diamante possui extraordinária resistência 
ao desgaste e é utilizado em afiações de ferramentas que requerem alto grau de 
precisão e acabamento. Dentre eles, o rebolo diamantado sintético com revestimento 
de níquel é o de melhor qualidade. 
 
2.4.2 Rebolos de CNB 
 
CBN (Nitreto Cúbico e Boro) confeccionados em vários formatos, podem ser 
utilizados em materiais ferrosos com dureza acima de 45 Hrc (Sistema de medição 
de Dureza), nas retificações e outras operações. Confeccionados em ligas resinoides 
e vitrificadas, para operarem com velocidade de corte entre 40m/s, refrigerado. 
18 
 
 
2.4.3 Rebolos de liga vitrificada 
 
Utilizados em retíficas de precisão com CBN. Fabricados em liga vitrificada 
com superabrasivos CBN para máquinas de alta velocidade e produtividade. 
 
Figura 9: Rebolo de liga Vitrificada 
Fonte: Caxias, 2017 
 
2.4.4 Rebolos de vidro e ópticos 
 
Utilizados em todos os segmentos da industrialização de vidro. Podem ser 
fabricados em ligas resinoides, metálicas. Confeccionados em vários modelos para 
operações manuais ou automáticas. 
 
2.5 Matéria Prima 
 
 A matéria prima utilizada no processo produtivo do rebolo é a 
responsável por definir antecipadamente em qual tipo de retificação este será 
utilizado, pois, a partir da definição de seus componentes e consequentemente suas 
propriedades e características são especificadas, tornando-a eficaz na sua utilização. 
Estas podem ser descritas como: abrasivo e aglomerante, que são classificados em 
diversos tipos, como descrito na presente pesquisa. 
 
 
 
 
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2.6 Processo Produtivo 
 
 O rebolo pode ser constituído de diversos elementos, sendo eles 
químicos e minerais, os quais são determinados em proporções de acordo com o tipo 
de retificação a ser executada em uma peça. O processo produtivo de um rebolo 
possui algumas fases ilustradas no fluxograma que serão descritas posteriormente a 
este. 
 
Figura 10: Processo de fabricação do Rebolo 
Fonte: Elaborado pelas autoras 
 
1. Primeira etapa: O programa de computador escala automaticamente os vários 
ingredientes que serão utilizados na fabricação do rebolo, sendo os aditivos 
tais como o óxido de ferro para os rebolos que cortam e polem ferro e o mineral 
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criolita que lubrifica os abrasivos e também as resinas em pó e as líquidas que 
possuem a função de unir todos estes ingredientes da mistura. 
2. Segunda etapa: Nesta etapa, são adicionados no misturador os aditivos e 
após cerca de 1 minuto, o abrasivo e a resina líquida também são 
acrescentados nesta máquina. 
3. Terceira etapa: Após 5 minutos de agitação a mistura adquire a consistência 
de areia úmida da praia. E quaisquer pedaços maiores encontrados são 
peneirados para que a mistura possua uma textura suave e uniforme. 
4. Quarta etapa: Nesta etapa, uma máquina transportadora espalha a mistura 
em um molde em formato circular. O diâmetro e a profundidade da cavidade 
do molde correspondem às dimensões deste modelo específico de rebolo 
escolhido para a fabricação. Outro item também utilizado é um disco de reforço 
feito de fibra de vidro, o qual é inserido na base do molde, onde será colocado 
a massa. 
5. Quinta etapa: Em seguida, um anel de aço galvanizado vai no centro de cada 
disco para segurar a mistura. Este anel é projetado para proteger o eixo que 
gira o rebolo, quando colocado na máquina retificadora para o processo de 
usinagem da peça. 
6. Sexta etapa: Após o processo anterior, uma prensa hidráulica compacta o 
material aplicando até 350 quilos de pressão por centímetro quadrado que é o 
peso de cerca de 30 carros. 
7. Sétima etapa: Cada rebolo saindo da linha é pesado para garantir que atenda 
às especificações exigidas 
8. Oitava etapa: Em seguida, as rodas entram num forno cuja temperatura sobe 
gradualmente de 20 a 200 graus Celsius durante um período de 24 horas, isso 
cura a resina que liga todos os ingredientes juntos. Quando os rebolos saem 
do forno estão duroscomo uma rocha. 
9. Nona etapa: A última etapa do processo de produção é a rotulação, onde a 
máquina automatizada move os rebolos de estação para estação usando 
sucção. Ela aplica oito gotas de cola quente em torno do centro, em seguida, 
estampa o primeiro rótulo que apresenta o logotipo do fabricante e lista as 
dimensões das rodas de moagem, seu uso pretendido e a velocidade máxima 
de rotação e todas as informações necessárias para o futuro uso do rebolo da 
maneira e finalidade correta e então, o equipamento, em seguida, vira cada 
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rebolo e cola um segundo rótulo que lista as informações de segurança da 
ferramenta. O diâmetro de um rebolo pode variar de apenas 05 a mais de 50 
centímetros e sua espessura pode ser de apenas 01 ou até 12 milímetros, sua 
dimensão depende unicamente de sua finalidade, sendo que cada uma delas 
exige, dimensões e composições distintas. 
 
3 CONSIDERAÇÕES FINAIS 
 
 A retificação é um processo de usinagem muito utilizado em indústrias 
metal mecânica, onde possui a função de dar melhor acabamento às peças. Esta 
operação é realizada após outras operações como torneamento ou fresamento, 
justamente por ser uma operação que utiliza a ferramenta de usinagem, descrita no 
presente estudo, permitindo que a superfície da peça não tenha rugosidades, o que 
pode trazer deficiências em sua utilização e comprometendo consequentemente o 
produto final (FILHO, 2010). 
 A partir dessas considerações dá-se a importância da presente 
pesquisa a qual trata de uma ferramenta muito utilizada nos processos de usinagem, 
principalmente nas máquinas retificadoras, sendo esta, o rebolo. Esta ferramenta é 
amplamente utilizada nas indústrias que produzem algum tipo de peça que necessite 
ter um acabamento mais preciso ou até mesmo realizar cortes a fim de que sua 
utilização possa obter resultados eficazes. Neste sentido, foram abordados todos os 
tipos de abrasivos que são utilizados na produção desta ferramenta (rebolo), bem 
como os demais aditivos que são necessários para dar a este, propriedades e 
características específicas para seu tipo de utilização em peças. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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4 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
 
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