ANÁLISE COMPARATIVA ENTRE AS VEDAÇÕES VERTICAIS INTERNAS EM DRYWALL E A ALVENARIA TRADICIONAL DE BLOCOS CERÂMICOS

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CENTRO UNIVERSITÁRIO DE JOÃO PESSOA (UNIPÊ) 
DISCIPLINA DE CONSTRUÇÃO DE EDIFÍCIOS 
CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA CIVIL 
 
 
 
 
 
 
 
 
CARLOS ALISSON ARAGÃO BEZERRA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ANÁLISE COMPARATIVA ENTRE AS VEDAÇÕES VERTICAIS INTERNAS EM 
DRYWALL E A ALVENARIA TRADICIONAL DE BLOCOS CERÂMICOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
JOÃO PESSOA 
2018 
 
 
CARLOS ALISSON ARAGÃO BEZERRA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ANÁLISE COMPARATIVA ENTRE AS VEDAÇÕES VERTICAIS INTERNAS EM 
DRYWALL E A ALVENARIA TRADICIONAL DE BLOCOS CERÂMICOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Estudo comparativo apresentado à Disciplina de 
Construção de Edifícios no curso de Graduação em 
Engenharia Civil no Centro Universitário de João 
Pessoa, como requisito para obtenção da nota da 
segunda avaliação. 
 
 
Orientador: Prof. Clovis dos Santos Lima Netto. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
JOÃO PESSOA 
2018 
 
 
 SUMÁRIO 
1. Introdução 1 
2. Vedações verticais internas 3 
2.1 Definição de drywall 4 
2.1.1 Materiais, componentes, equipamentos e ferramentas para execução das 
vedações verticais internas em drywall 
5 
2.1.1.1 Chapas de gesso 5 
2.1.1.2 Perfis metálicos em aço galvanizado 6 
2.1.1.3 Fixações (parafusos e buchas) 8 
2.1.1.4 Massa para juntas e massa para colagem 11 
2.1.1.5 Fitas 11 
2.1.1.6 Acessórios 12 
2.1.1.7 Lã mineral 13 
2.1.1.8 Ferramentas necessárias para a montagem 14 
2.1.2 Normas de drywall no Brasil 17 
2.2 Definição de alvenaria 19 
2.3 Classificação das vedações verticais internas 20 
2.4 Funções das vedações verticais internas 21 
2.5 Requisitos e critérios de desempenho das vedações verticais internas 22 
2.5.1 Norma de desempenho - NBR 15575 de 2013 23 
2.6 Comparativo de alvenaria de blocos cerâmicos x Drywall 25 
2.6.1 Desempenho acústico 26 
2.6.2 Segurança ao fogo 31 
2.6.3 Custos totais 35 
3. Método construtivo das vedações verticais internas em drywall 39 
4. Conclusão 63 
5. Referências 64 
 
 
 
 
 
 
 
 
1 INTRODUÇÃO 
 
 O setor da construção civil é um dos mais importantes para o desenvolvimento de um 
país. No Brasil, segundo a Federação das Indústrias do Distrito Federal – FIBRA (2017), este 
setor é responsável por 6,2% do PIB, gera 2,6 bilhões de vagas de emprego, 24% do total, 
além de estar ligado diretamente ao Índice de Desenvolvimento Humano (IDH) pois é 
responsável pelas melhorias na infraestrutura do país e de suas unidades habitacionais. 
 Em contrapartida a indústria da construção civil é campeã na geração de resíduos, 
impulsionada pelo seu crescimento registrado desde o final da década de 90 e aliado ao fato 
de ser uma das indústrias mais artesanais que há no Brasil. Isto ocorre tanto pelo 
tradicionalismo no setor, pois há grande resistência na adoção de novas tecnologias, quanto 
pela falta de especialização e despreparo da mão de obra. 
 O cenário mundial onde o desenvolvimento sustentável é cada vez mais valorizado e 
cobrado, aliado às necessidades do setor de aumentar a produtividade, ao mesmo tempo que 
precisa entregar um produto de qualidade e em menor prazo para um consumidor que passa a 
ser mais exigente, tornam a racionalização nos métodos construtivos, redução de desperdícios, 
lean construction, entre outras ações que visam a competitividade, imprescindíveis para a 
evolução do segmento. 
 O Código de Defesa do Consumidor passou a ser um poderoso aliado dos 
consumidores, que ganharam mais um defensor quando o assunto são edificações 
habitacionais. A “NBR 15575 – Edificações Habitacionais – Desempenho”, que entrou em 
vigor no ano de 2013, trouxe consigo diversas novas exigências para garantir a segurança e a 
qualidade destas obras, assim como o conforto de seus consumidores. 
 Dessa forma, a empresa construtora que deseja não só permanecer, mas como ganhar 
vantagem competitiva no mercado deve procurar meios de produzir pelo menor custo e 
tempo, sem perder a qualidade exigida para o produto. 
 A vedação vertical tradicional, em alvenaria, representa de 3 a 6% do custo de um 
edifício (BARROS, 1998), porém quando levamos em consideração outros fatores aos quais 
ela está relacionada, como os subsistemas de impermeabilização, instalações prediais, 
esquadrias e revestimentos, percebemos que muitos outros benefícios são alcançados com a 
sua racionalização, como o aumento da produtividade, redução nas espessuras das vedações e 
diminuição das manifestações patológicas, tanto da alvenaria quanto dos subsistemas 
relacionados a ela. 
 
 
 Dentre as tecnologias de racionalização que têm surgido para industrializar e tornar a 
construção civil uma indústria menos artesanal, podemos destacar o sistema de vedações 
verticais de chapas de gesso acartonado, conhecido popularmente no Brasil como drywall. O 
principal componente deste sistema foi inventado nos Estados Unidos no ano de 1898, por 
Augustine Sackett, que consiste em uma chapa com núcleo de gesso natural revestida com 
cartão duplex (FARIA, 2008). 
 Nos Estados Unidos foi disseminado o uso do gesso acartonado em divisórias internas 
de casas e escritórios por volta de 1940, enquanto que no Brasil esta tecnologia chegou na 
década de 70, com a instalação da empresa estrangeira Lafarge Gypsum, primeira fábrica de 
chapas de gesso acartonado do país, na cidade de Petrolina, em Pernambuco. Esta fornecia 
placas tanto para serem utilizadas em divisórias internas, quanto para forros (FARIA, 2008). 
Porém essa tecnologia somente começou a ser disseminada no meio da construção civil no 
início da década de 90, quando a Método Engenharia, empresa construtora de São Paulo, 
passou a divulgar e comercializar as divisórias de chapa de gesso acartonado como uma 
inovação tecnológica importada (SOUSA, 1992). 
 Motivadas pelas perspectivas do aumento de consumo de seus componentes, outras 
duas grandes empresas estrangeiras fabricantes de chapas de gesso acartonado, a Placo do 
Brasil e a Knauf, instalaram-se no Brasil ainda na década de 90 (RICHERS, 1998). 
 Diante dos fatos apresentados observamos que três grandes fabricantes estrangeiros se 
consolidaram no país acreditando na popularização de seus produtos visto que já são 
largamente utilizados na América do Norte, Europa e Ásia. 
 Mesmo cerca de cinquenta anos após a chegada da tecnologia de vedações verticais 
internas de chapas de gesso acartonado no Brasil, esta ainda não se popularizou nem muito 
menos dominou o mercado da construção civil, como já aconteceu em outros continentes. 
Como algumas das possíveis causas podemos destacar o desconhecimento a respeito de sua 
tecnologia de produção e do seu comportamento, o que torna ainda mais relevantes estudos 
sobre este assunto. 
 Em uma edificação podemos identificar dois grupos de vedações verticais: aquelas 
localizadas no interior dos ambientes, nomeadas de vedações verticais internas, e aquelas que 
fazem parte da vedação externa do edifício. Por ocuparem posições diferentes, estes dois 
grupos estão expostos à condições e solicitações distintas e, portanto, apresentam 
características e exigências que se diferem entre os grupos. Este trabalho aborda a utilização 
das chapas de gesso acartonado como parte do sistema de vedação vertical interna. 
 
 
2 VEDAÇÕES VERTICAIS INTERNAS 
 
 Uma edificação é composta por vários sistemas que, apesar de em sua maioria 
cumprirem com funções diferentes, eles inter-relacionam-se dentro do edifício como 
exigênciapara um desempenho satisfatório. 
 Dentro dos vários sistemas que existem em uma edificação, um deles é o sistema de 
vedação vertical, responsável por compartimentar e definir os ambientes internos, e fornecer 
proteção lateral contra agentes indesejáveis, como intempéries, animais e invasores 
(SABBATINI; FRANCO, 1997). 
 Com relação à vedação vertical interna, podemos defini-la como sendo aquelas 
responsáveis por delimitar o volume de cada ambiente de modo satisfatório, ou seja, 
satisfazendo todos os requisitos para o qual foi feita, como conforto acústico, térmico, 
resistência às chamas etc. Outro requisito importante para a empresa construtora é o custo, 
determinado tanto pelos serviços diretos quanto pela produção e interação com os demais 
sistemas do edifício. 
 É importante também definirmos diferentes termos que são comumente utilizados para 
referirmo-nos a um mesmo objeto, e entendermos, caso haja, as diferenças entre eles, como é 
o caso de “parede” e “divisória”. 
 Parede, segundo a norma inglesa BS 6100 (BSI, 1992), é uma construção vertical de 
alvenaria ou concreto que limita ou subdivide um espaço, podendo ou não desempenhar 
alguma função estrutural dentro da edificação além de sustentar o seu próprio peso. 
 Segundo a mesma norma, BS 6100 (BSI, 1992), divisória é uma construção vertical 
utilizada em ambientes internos e sem função estrutural. 
 Já a norma brasileira NBR 11678 (ABNT, 2016) traz a definição de divisórias leves 
internas moduladas (DLIM) como sendo um “sistema construtivo que separa os espaços 
internos de uma edificação, compartimentando e/ou definindo os ambientes, estendendo-se do 
piso ao teto, sendo construído por painéis modulares e seus componentes, com massa não 
superior a 60 kg/m²”. 
 Analisando as definições tanto da norma inglesa quanto da norma brasileira chegamos 
à conclusão de que as vedações de chapas de gesso acartonado encaixam-se no conceito de 
divisória, e não de parede, apesar de não serem um painel modular. 
 
 
 
 
2.1 Definição de drywall 
 
 O termo drywall tem sua origem nos Estados Unidos e sua tradução significa “parede 
seca”. No país de origem, este termo é utilizado para referir-se aos fechamentos empregados 
na construção a seco que têm função de compartimentar e separar os ambientes internos de 
edifícios, que podem ser compostos tanto por chapas de gesso acartonado quanto por chapas 
de madeira compensada (STEIN, 1980). 
 Já a construção a seco é aquela onde não se utiliza argamassa, onde os materiais 
utilizados geralmente encontram-se sob a forma de chapas ou painéis, encaixados e/ou 
montados, garantindo uma execução mais rápida e limpa quando comparado com os outros 
métodos executivos mais tradicionais. 
 Através da definição do termo, podemos instantaneamente chegar à conclusão que o 
termo drywall é utilizado no Brasil de maneira diferente do local onde se originou, tanto pela 
comunidade técnica quanto pelo restante da população, pois no país o termo drywall é 
utilizado para definir um sistema de construção de vedações verticais a seco, com chapas 
especificamente de gesso acartonado utilizadas como fechamento e todos os outros 
componentes necessários para a sua execução. 
 Como comodidade e com a intenção de aproximar o leitor do conteúdo exposto neste 
trabalho, o termo drywall será utilizado quando nos referirmos à tecnologia que substitui as 
vedações internas convencionais (paredes de blocos cerâmicos, concreto etc) de edifícios de 
quaisquer tipos, consistindo de chapas de gesso acartonado aparafusadas em estruturas de 
perfis de aço galvanizado. 
 Uma das características mais marcantes que diferem o sistema de vedações em drywall 
das tradicionais alvenarias, é o fato de que as instalações elétricas e hidráulicas devem ser 
executadas em conjunto à instalação das placas de gesso. Pode ser proveitoso para a obra pois 
elimina os custos com a execução de rasgos e preenchimento dos mesmos, diminui o 
desperdício e torna o local de trabalho mais limpo, porém as diferentes equipes de execução 
devem estar devidamente treinadas para que o processo executivo funcione de forma 
otimizada evitando retrabalhos e atrasos. 
 O principal componente do drywall são as chapas de gesso acartonado, material que 
fará o papel de vedação e fechamento das divisórias. Existem três tipos de chapas deste tipo 
utilizadas no mercado nacional, são elas: ST - Standard (Chapas brancas utilizadas em 
ambientes secos), RU - Resistente à umidade (Chapas verdes utilizadas em ambientes internos 
 
 
que são considerados úmidos) e RF - Resistente ao fogo (Chapas rosas que atendem requisitos 
específicos de propagação de incêndio) (GYPSUM, 2012). 
 
2.1.1 Componentes das divisórias em drywall 
 
 Para melhor compreender a definição deste sistema construtivo de vedações verticais, 
assim como todos os critérios e requisitos que o envolvem é necessário primeiramente ter 
conhecimento dos materiais e componentes do drywall, assim como os equipamentos e 
ferramentas necessárias para a sua execução. 
 Além de conhecer os elementos é importante também saber de suas características, 
visto que o mesmo componente pode estar disponível em diferentes materiais no mercado, o 
que exige tanto do projetista, como do construtor e executor, conhecimento suficiente para 
diferenciar as diferentes situações onde serão empregados os respectivos materiais 
necessários. 
 Segundo a Associação Brasileira de Drywall (2000), podemos então dividir os 
componentes da seguinte forma: 
• Chapas de gesso; 
• Perfis metálicos em aço galvanizado; 
• Fixações (parafusos e buchas); 
• Massa para juntas e massa para colagem; 
• Fitas; 
• Acessórios; 
• Lã mineral; 
• Ferramentas necessárias para a montagem. 
 
2.1.1.1 Chapas de gesso 
 
 São chapas fabricadas industrialmente mediante um processo de laminação contínua 
de uma mistura de gesso, água e aditivos entre duas lâminas de cartão, em que uma é virada 
sobre as bordas longitudinais e colada sobre a outra (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE 
DRYWALL, 2000). Elas devem ser produzidas seguindo as orientações da ABNT NBR 14715 
de 2010. 
 
 
 As chapas se diferenciam, segundo as normas vigentes, em três tipos: standard (ST), 
resistente à umidade (RU) e resistente ao fogo (RF), como podemos observar na figura a 
seguir. 
 
Figura 1 – Tipos de chapas de gesso acartonado 
 
Fonte: Associação Brasileira de Drywall 
 
 Segundo a GYPSUM CORPORATION (1997) podemos também dividir as chapas 
quanto as suas bordas. A figura a seguir mostra os diferentes tipos de bordas que podemos 
encontrar nas chapas de gesso acartonado. 
 
Figura 2 – Tipos de bordas 
 
Fonte: Gypsum 
 
 
 Porém, no Brasil, é mais comum encontrarmos chapas com dois tipos de bordas: 
rebaixada e quadrada (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE DRYWALL, 2000). 
 
Figura 3 – Tipos de bordas mais comuns no Brasil 
 
Fonte: Associação Brasileira de Drywall 
 
2.1.1.2 Perfis metálicos em aço galvanizado 
 
 São perfis fabricados industrialmente mediante um processo de conformação contínua 
a frio, por sequência de rolos a partir de chapas de aço galvanizadas pelo processo de imersão 
a quente (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE DRYWALL, 2000). Estas devem ser fabricadas 
de acordo com a ABNT NBR 15217 de 2018. 
 Os perfis são divididos em guias, montantes, canaletas, cantoneiras, tabicas, longarinas 
e travessas que se diferenciam entre si não só no formato, como também nas dimensões e na 
utilização, como mostra a figura a seguir. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 4 – Tipos de perfis 
 
Fonte: Associação Brasileira de Drywall2.1.1.3 Fixações (parafusos e buchas) 
 
 Fixações são a denominação dada para as peças utilizadas com o objetivo de fixar os 
componentes dos sistemas drywall entre si ou para fixar os perfis metálicos nos elementos 
construtivos (lajes, vigas pilares, etc.) (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE DRYWALL, 2000). 
 A Associação Brasileira de Drywall destaca diferentes maneira para fixação dos 
elementos do sistema construtivo, tanto em peças estruturais quanto entre os componentes do 
sistema drywall. 
Primeiramente, podemos destacar que a fixação dos perfis metálicos nas peças 
estruturais pode ser realizada com as seguintes peças e das seguintes maneiras: 
• Buchas plásticas e parafusos com diâmetro mínimo de 6 mm; 
• Rebites metálicos com diâmetro mínimo de 4 mm; 
• Fixações à base de ‘tiros’ com pistolas específicas para esta finalidade; 
• Em casos específicos a fixação das guias pode ser feita com adesivos especiais. 
As fixações dos componentes dos sistemas drywall entre si se dividem basicamente 
em dois tipos: 
• Fixação dos perfis metálicos entre si (metal/metal); 
• Fixação das chapas de gesso sobre os perfis metálicos (chapa/metal). 
Duas características importantes dos parafusos que são interessantes de se observar 
são: a cabeça e a ponta. 
A cabeça do parafuso, que pode ser em lentilha, panela ou trombeta, irá definir o tipo 
de material a ser fixado, como mostra a figura a seguir. 
 
Figura 5 – Cabeças de parafusos 
 
Fonte: Associação Brasileira de Drywall 
 
 
 
Enquanto que a ponta do parafuso varia de acordo com a espessura da chapa a ser 
perfurada, como mostra a figura abaixo. 
 
Figura 6 – Pontas de parafusos 
 
Fonte: Associação Brasileira de Drywall 
 
Qualquer parafuso especificado para ser utilizado no sistema construtivo de divisórias 
em drywall precisa atender a algumas exigências, como ser resistente à corrosão e garantir a 
utilização do parafuso correto para as diferentes fixações (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE 
DRYWALL, 2000). Na tabela a seguir podemos observar os diferentes tipos de parafusos de 
acordo com a sua utilização. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 7 – Tipos de parafusos 
 
Fonte: Associação Brasileira de Drywall 
 
 
 
 
 
 
 
2.1.1.4 Massa para juntas e massa para colagem 
 
Na execução das divisórias em drywall utiliza-se dois tipos de massa que variam de 
acordo com o seu objetivo. São elas a massa para juntas, específicas para o tratamento das 
juntas entre diferentes chapas de gesso, tratamento dos encontros entre as chapas e o suporte 
(alvenarias ou estruturas de concreto), além do tratamento das cabeças dos parafusos, e aquela 
utilizada para colagem (fixação) das chapas de gesso diretamente sobre os suportes verticais 
(alvenarias ou estruturas de concreto) e para pequenos reparos nas chapas (ASSOCIAÇÃO 
BRASILEIRA DE DRYWALL, 2000). As massas para juntas são também conhecidas como 
massas de rejunte, e sua utilização deve ser acompanhada com a fita correta. 
A entidade ainda alerta que é extremamente importante não substituir a massa, seja ela 
para juntas ou para colagem, por qualquer outro material, como gesso em pó ou massa corrida 
de pintura. A figura a seguir mostra os diferentes tipos de massa de acordo com sua utilização. 
 
Figura 8 – Tipos de massas 
 
Fonte: Associação Brasileira de Drywall 
 
2.1.1.5 Fitas 
 
As fitas utilizadas na tecnologia drywall são componentes utilizados no acabamento e 
para melhorar o desempenho deste sistema de vedações verticais (ASSOCIAÇÃO 
BRASILEIRA DE DRYWALL, 2000). A figura a seguir mostra os tipos essenciais e mais 
comuns de fitas encontrados no mercado para o sistema drywall. 
 
 
Figura 9 – Tipos de fitas 
 
Fonte: Associação Brasileira de Drywall 
 
2.1.1.6 Acessórios 
 
 Alguns acessórios são indispensáveis para a correta execução das divisórias em 
drywall. Eles normalmente são utilizados para a sustentação mecânica dos subsistemas 
(ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE DRYWALL, 2000). As figuras abaixo mostram alguns 
dos acessórios mais comuns encontrados no mercado, porém vale ressaltar que diferentes 
peças podem ser criadas e disponibilizadas de acordo com o fabricante para as mesmas 
utilizações. 
 
Figura 10 – Acessórios
 
 
Fonte: Associação Brasileira de Drywall 
 
 
Figura 11 – Acessórios 
 
Fonte: Associação Brasileira de Drywall 
 
2.1.1.7 Lã mineral 
 
 A lã mineral é utilizada nas divisórias entre as chapas de gesso, nos revestimentos 
entre as chapas de gesso e no suporte ou nos forros sobre as chapas de gesso, com o objetivo 
de aumentar o isolamento termo acústico, podendo ser constituída tanto de lã de vidro quanto 
por lã de rocha (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE DRYWALL, 2000). 
 Este tipo de material pode ser encontrado no mercado tanto em forma de feltro quanto 
na de painéis, com dimensões variáveis como mostra a tabela a seguir. 
 
Figura 12 – Tipos de lãs mineirais 
 
Fonte: Associação Brasileira de Drywall 
 
 
2.1.1.8 Ferramentas necessárias para montagem 
 
 Por último, mas não menos importante, existem as ferramentas de trabalho que sem 
elas não seria possível a montagem das divisórias em drywall, apesar de não fazerem parte da 
estrutura. Elas são utilizadas em diferentes etapas da construção, desde a medição, marcação e 
alinhamento dos sistemas, no corte das chapas, no parafusamento, no preparo das massas, 
para cortes e aberturas nos diferentes componentes do sistema, fixação em geral, 
posicionamento das chapas, tratamento das juntas, etc. As figuras abaixo demonstram as 
diferentes ferramentas e suas respectivas utilizações na execução do sistema construtivo. 
 
Figura 13 – Ferramentas para montagem e execução 
 
 
Fonte: Associação Brasileira de Drywall 
 
 
 
 
 
 
Figura 14 – Ferramentas para montagem e execução 
 
 
 
Fonte: Associação Brasileira de Drywall 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 15 – Ferramentas para montagem e execução 
 
Fonte: Associação Brasileira de Drywall 
 
2.1.2 Normas de drywall no Brasil 
 
 A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), através de um Dossiê Técnico 
publicado em 27 de janeiro de 2016 na cidade de São Paulo, levantou todas as normas 
referentes à tecnologia drywall com chapas de gesso de sua autoria, são elas: 
 
• ABNT NBR 14715-1:2010 - Chapas de gesso para drywall - Parte 1: 
Requisitos; 
Gypsum plasterboards for drywall - Part 1: Requirements; 
Escopo: Esta Parte da ABNT NBR 14715 especifica os requisitos para as 
chapas de gesso para drywall destinadas à execução de paredes, forros e 
revestimentos internos não estruturais; 
 
 
• ABNT NBR 14715-2:2010 - Chapas de gesso para drywall - Parte 2: Métodos 
de ensaio; 
Gypsum plasterboards for drywall - Part 2: Testing methods; 
Escopo: Esta Parte da ABNT NBR 14715 estabelece os procedimentos 
laboratoriais para a determinação das características geométricas e físicas, e os 
métodos de ensaio que devem ser aplicados para ensaiar as chapas de gesso 
para drywall, a fim de verificar o seu atendimento à ABNT NBR 14715-1; 
• ABNT NBR 15758-1 - Sistemas construtivos em chapas de gesso para drywall 
– Projeto e procedimentos executivos para montagem – Parte 1: Requisitos 
para sistemas usados como paredes; 
• ABNT NBR 15758-2 - Sistemas construtivos em chapas de gesso para drywall 
– Projeto e procedimentos executivos para montagem – Parte 2: Requisitos 
para sistemas usados como forros; 
• ABNT NBR 15758-3 - Sistemas construtivos em chapas de gesso para drywall 
– Projeto e procedimentosexecutivos para montagem – Parte 3: Requisitos 
para sistemas usados como revestimentos; 
 
Podemos destacar também a ABNT NBR 15575, mais conhecida como “Norma de 
Desempenho”, que estabelece requisitos mínimos de desempenho, vida útil e de garantia para 
os sistemas que compõem os edifícios (ABNT NBR 15575 2013), e a ABNT NBR 15217, 
que por usa vez estabelece os requisitos e métodos de ensaio para os perfilados de aço 
utilizados nos sistemas construtivos em chapas de gesso para drywall, destinados a montagens 
de paredes, forros e revestimentos internos não estruturais (ABNT NBR 15217, 2018). 
Além das normas da ABNT vale ressaltar que em 2000 foi criada a Associação 
Brasileira de Drywall, responsável por disponibilizar em seu site muitos materiais úteis tanto 
para fornecedores, quanto para as empresas construtoras e usuários em geral do sistema de 
vedações em drywall. Dentre o conteúdo disponível vale chamar atenção para os manuais de: 
fixação, de projeto, de acústica, de pintura e de resíduos, abertos para qualquer interessado em 
se aprofundar no assunto. 
No Brasil, como já foi ressaltado, existem várias empresas responsáveis pela produção 
e fornecimento dos materiais necessários à execução das divisórias em drywall. Diferente do 
que ocorre com a alvenaria, a maioria das empresas disponibilizam gratuitamente um acervo 
completo com catálogos, publicações técnicas (fichas técnicas, manuais, informações de 
 
 
segurança, etc), dicas e até mesmo ensaios e testes feitos com seus produtos que comprovem 
sua qualidade, além de disponibilizarem assistência técnica para dar apoio e garantir a correta 
utilização. É o caso de empresas como a Knauf, Placo do Brasil, Trevo Drywall e Gypsum. 
 
2.2 Definição de alvenaria 
 
 Alvenaria é um conjunto rígido e coeso formado pela união de blocos ou tijolos com a 
utilização de argamassa. Normalmente é revestida por argamassa (chapisco, reboco, emboço, 
massa única) ou gesso (emassamento) antes de receber o acabamento final, que geralmente é 
pintura ou revestimento cerâmico (SABBATINI apud LIMA, 2012). 
Podemos separar as alvenarias em dois grupos: resistentes e autoportantes. As 
classificadas como resistentes são as alvenarias chamadas de estruturais, projetadas para 
absorver cargas do edifício além de seu próprio peso, o que faz com que estas não possam ser 
derrubadas sem causas danos à edificação. As classificadas como autoportantes são as 
alvenarias que possuem função de vedação e compartimentação e podem ser demolidas para 
alteração de layout sem qualquer alteração estrutural pois não recebem cargas do edifício 
somente de objetos instalados nelas e de qualquer impacto acidental além de claro o seu peso 
próprio. 
Segundo SABBATINI (2003), temos os seguintes tipos de vedação em alvenaria: 
 
• Bloco de concreto; 
• Bloco cerâmico; 
• Bloco silico-calcário; 
• Bloco de concreto celular; 
• Bloco de solo cimento; 
• Pedra. 
 
Neste trabalho iremos abordar como objeto de estudo e comparação a alvenaria 
autoportante de bloco cerâmico por ser a vedação vertical interna mais comum utilizada na 
indústria da construção civil em nosso país. 
 
 
 
 
 
2.3 Classificações das vedações verticais internas 
 
 As vedações verticais internas podem ser classificadas levando em consideração 
diferentes critérios, sempre procurando agrupar tipos diferentes que possuem algum destes 
critérios em comum. Segundo SABBATINI (2003), podemos destacar classifica-las quanto: 
• Função estrutural; 
• Mobilidade; 
• Estruturação do sistema; 
• Forma de execução; 
• Densidade superficial. 
 
 Segundo SABBATINI (1988), as vedações verticais internas podem ser classificadas 
em dois diferentes grupos quanto a sua fundação estrutural, sendo eles: 
 
• Resistentes: vedações que possuem função estrutural além de suportar seu peso 
próprio e da função de compartimentação, como por exemplo, a alvenaria 
estrutural com blocos cerâmicos ou de concreto; 
• Autoportantes: vedações que não possuem função estrutural além de sustentar 
seu próprio peso, empregadas exclusivamente com a função de 
compartimentação dos ambientes, como por exemplo, a alvenaria de vedação 
com blocos cerâmicos e o drywall. 
 
 Com relação à mobilidade da estrutura nós temos três grupos: fixas, desmontáveis e 
móveis. SABBATINI (2003) as define da seguinte forma: 
 
• Fixas: são aquelas vedações que, depois de concluídas, não podem ser 
relocadas, e no caso de futuras modificações, posteriores à execução, são 
praticamente impossíveis de recuperar e reaproveitar o material, como é o caso 
da alvenaria e de todas aquelas vedações moldadas in loco; 
• Desmontáveis: vedações que, caso necessário, podem ser desmontadas após a 
execução e relocadas, passando por um processo de remontagem, onde todas 
ou quase todas as peças podem ser reaproveitadas, necessitando de pouco ou 
nenhum aditivo, como por exemplo, o drywall; 
 
 
• Móveis: são aquelas que podem ser relocadas sem a necessidade de serem 
desmontadas. Um exemplo deste tipo de vedação são os biombos. 
 
 Quanto à estruturação, SABBATINI (2003) classifica as vedações verticais em dois 
grupos: estruturadas e autoportantes. As vedações classificadas como estruturadas são as que 
necessitam de estruturação complementar para se manterem estáveis, ou seja, sustentar seu 
próprio peso. Já as autoportantes são aquelas que, como o nome já indica, se auto sustentam 
sem a necessidade de estruturação complementar (SABBATINI, 2003). 
SABBATINI (2003) ainda classifica as vedações pela forma de execução, podendo ser 
por conformação ou por acoplamento a seco. O primeiro grupo, das vedações por 
conformação, refere-se as vedações que são executadas com a utilização de insumos 
compostos com água, ou seja, qualquer tipo de argamassa como é o caso das vedações 
tradicionais em alvenaria. Já a classificação por acoplamento a seco inclui as vedações que 
possuem fixações com materiais que não utilizam água, como por exemplo pregos, rebites e 
parafusos (SABBATINI, 2003). 
Outra possível classificação da vedação utilizada é quanto a densidade superficial do 
material que a compõe. A NBR 11678 (ABNT, 2016) sugere que as vedações sejam 
classificadas em dois grupos: leves, que possuem densidade superficial inferior a 60 kg/m² e, 
as pesadas, que possuem densidade superficial superior a 60 kg/m². Esta característica pode 
vir a influenciar no dimensionamento das fundações e até mesmo da própria superestrutura da 
edificação, já que as vedações proporcionam um carregamento permanente na estrutura. 
No caso das divisórias do sistema drywall, estas se enquadram então nos conceitos de 
uma vedação vertical interna leve, autoportante, desmontável, estruturada e de execução por 
acoplamento a seco. Já as paredes de alvenaria de blocos cerâmicos são uma vedação vertical 
interna pesada, autoportante, fixa e de execução por conformação. 
 
2.4 Funções das vedações verticais internas 
 
As vedações verticais devem ser projetadas e executadas de tal forma a 
compartimentar os ambientes de uma edificação, de maneira que esses possuam as 
características necessárias para o desenvolvimento das atividades para as quais foram 
planejados (FRANCO 1998). 
 
 
Segundo SABBATINI (2003), as vedações devem atender de forma prioritária a 
função de compartimentação de ambientes e de forma secundária as seguintes funções: 
• Auxiliar no conforto térmico e acústico; 
• Servir de suporte e proteção às instalações do edifício; 
• Servir de proteção de equipamentos de utilização do edifício; 
• Em alguns casos, suprir a função estrutural do edifício. 
 
Além das funções destacadas por SABBATINI,podemos também levantar a função 
que as vedações verticais, principalmente aquelas internas, têm de servir como fixação para 
objetos, dentre eles, móveis, painéis, espelhos, quadros decorativos, acessórios para banheiro 
como toalheiros e porta-papéis, até mesmo televisores e estantes. 
 
2.5 Requisitos e critérios de desempenho das vedações verticais internas 
 
 A edificação e os sistemas que a compõem passam por vários processos ao longo de 
sua vida útil, que podem ser ocasionadas tanto por fenômenos da natureza, quanto pela 
própria utilização dos sistemas, e até mesmo devido à sua concepção (SOUZA, 1983). 
 Para então satisfazer os usuários, o edifício tem de possuir todos os seus sistemas 
funcionando em equilíbrio, ou seja, desempenhar a função para o qual foram projetados e 
executados durante toda sua vida útil, assim como garantir ao usuário conforto e segurança. 
Podemos então definir este resultado esperado como “desempenho” do produto (SOUZA, 
1983). 
 Para avaliarmos então o desempenho de uma edificação devemos primeiramente 
definir quais os requisitos para que este seja alcançado. Como a edificação é um produto 
complexo formado por vários sistemas, temos de fazer esta avaliação para cada um dos 
daqueles que a compõe, o que resultará em diferentes requisitos de desempenho variando de 
acordo com o sistema avaliado. 
 Para entendermos melhor o que seriam estes requisitos de desempenho, SABBATINI 
et al. (1988) cita os seguintes exemplos quando o sistema avaliado são as vedações verticais 
internas: 
• Isolamento térmico; 
• Resistência e reação ao fogo; 
• Isolamento acústico; 
 
 
• Estanqueidade à água e ao vapor de água; 
• Desempenho estrutural. 
 
Após a observância dos requisitos de desempenho na avaliação das vedações verticais 
internas citados por SABBATINI et al. (1988) fica fácil entender que são as condições 
qualitativas que um sistema tem de apresentar perante o seu funcionamento. 
Porém, para que possamos medir o quanto aquele produto atende a qualquer requisito 
de desempenho, precisamos de variáveis que estabeleçam parâmetros quantitativos, 
denominadas de critérios de desempenho (SOUZA 1983). 
A recém-publicada Norma de Desempenho, NBR 15575, também trás suas definições 
para requisitos e critérios de desempenho. Segundo ela os requisitos dos usuários são um 
“conjunto de necessidades do usuário da edificação habitacional e seus sistemas” enquanto 
que os critérios de desempenho são “especificações quantitativas dos requisitos de 
desempenho expressos em termos de quantidades mensuráveis, a fim de que possam ser 
objetivamente determinados” (ABNT NBR 15575, 2013). 
Avaliando então os requisitos através dos critérios de desempenho podemos chegar à 
conclusão de que aquele sistema, produto, irá ou não satisfazer as condições de qualidade 
exigidas pelos usuários, e o quanto estas condições serão satisfatórias, resultando também em 
dados disponíveis para o direcionamento no caso de uma possível ação de melhoria no futuro. 
 
2.5.1 Norma de desempenho - NBR 15575:2013 
 
 A NBR 15575, publicada em 2013, mais conhecida como a “Norma de Desempenho”, 
tem acarretado várias mudanças na forma como as edificações habitacionais devem ser 
concebidas. Esta norma brasileira tem com objetivo garantir que os requisitos dos usuários 
sejam atendidos no que se refere aos sistemas que compõem as edificações habitacionais, seja 
qual forem os materiais componentes ou o método construtivo utilizado (ABNT NBR 15575, 
2013). 
 A Norma de Desempenho é hoje a principal referência que temos no setor da 
construção civil brasileira para utilizar como parâmetro de qualidade das edificações 
habitacionais e dos sistemas que a compõem. Ela é dividida em seis partes, na qual a primeira 
tem como objetivo introduzir os requisitos e critérios de desempenho aplicados às edificações 
 
 
habitacionais, assim como definir várias expressões utilizadas ao longo da norma. A partir daí 
ela é dividida de acordo com os diferentes sistemas de uma edificação, da seguinte forma: 
 
 
• NBR 15575-1 - Edificações habitacionais - Desempenho - Parte 1: Requisitos 
gerais; 
• NBR 15575-2 - Edificações habitacionais - Desempenho - Parte 2: Requisitos 
para os sistemas estruturais; 
• NBR 15575-3 - Edificações habitacionais - Desempenho - Parte 3: Requisitos 
para os sistemas de pisos; 
• NBR 15575-4 - Edificações habitacionais - Desempenho - Parte 4: 
Requisitos para os sistemas de vedações verticais internas e externas – 
SVVIE; 
• NBR 15575-5 - Edificações habitacionais - Desempenho - Parte 5: Requisitos 
para os sistemas de coberturas; 
• NBR 15575-6 - Edificações habitacionais - Desempenho - Parte 6: Requisitos 
para os sistemas hidrossanitários. 
 
Estas normas vieram para revolucionar a indústria da construção civil brasileira ao 
oferecer mais garantias aos consumidores, e também aos construtores e projetistas, que terão 
suas obras com ainda mais exigências a serem cumpridas. Além disso, vale ressaltar que na 
norma existe também a definição dos compromissos por parte dos usuários quanto a correta 
manutenção do imóvel para garantir a sua vida útil, exigência importante a qual não é dada a 
importância merecida tanto pela comunidade da área quanto para os seus clientes. 
Este trabalho abordará em específico a “NBR 15575-4 - Edificações habitacionais - 
Desempenho - Parte 4: Requisitos para os sistemas de vedações verticais internas e externas – 
SVVIE”, responsável por estabelecer os requisitos, os critérios e os métodos para a avaliação 
do desempenho de sistemas de vedações verticais internas e externas (SVVIE) de edificações 
habitacionais ou de seus elementos (ABNT NBR 15575, 2013). 
Esta parte da norma estabelece os critérios relativos ao desempenho térmico, acústico, 
lumínico e de segurança ao fogo, que devem ser atendidos individual e isoladamente pela 
própria natureza conflitante dos critérios de medições (ABNT NBR 15575, 2013). 
 
 
Neste trabalho iremos abordar os seguintes requisitos de desempenho especificamente 
para as vedações verticais internas: 
 
• Desempenho acústico; 
• Segurança ao fogo. 
 
2.6 Comparativo entre a tecnologia drywall e a tradicional alvenaria de blocos cerâmicos 
 
 O sistema de vedações em alvenaria de blocos cerâmicos é ao mesmo tempo um dos 
sistemas mais tradicionais e o mais artesanal na indústria da construção civil brasileira. Ainda 
hoje a maioria das obras, grandes ou pequenas, utilizam-se deste sistema de vedação. 
 Em contrapartida as vedações em drywall é uma tecnologia relativamente nova apesar 
de existir desde os anos 70 no país e já dominar os mercados de países na Europa Ásia e 
América do Norte. 
 A partir disto podemos concluir que o drywall é uma tendência que vem ganhando 
cada vez mais espaço no mercado brasileiro. Construtoras já vêm utilizando este sistema para 
compor as vedações internas de seus edifícios, visando uma obra mais limpa, com menos 
desperdícios, maior produtividade, entre outros benefícios trazidos por este sistema. 
 Uma das preocupações das empresas construtoras é quanto ao atendimento das 
vedações verticais internas em drywall quanto ao atendimento às normas, principalmente à 
NBR 15575, a “temida” Norma de Desempenho. 
 Na indústria da construção civil o tradicionalismo predomina, o que torna mais difícil 
a popularização de novas tecnologias. Grande parte dos empresários do ramo preferem manter 
as execuções dos serviços de uma obra da maneira mais “consagrada” ao invés de procurar 
entender aquelas que surgem com o passar dos anos, como o drywall. 
 Nos próximos tópicos iremos fazer a comparação entre os dois sistemas de vedações 
verticais internas,alvenaria de blocos cerâmicos e drywall, trazendo dados tanto de 
atendimento aos requisitos mínimos de desempenho exigidos pelas normas, como é o 
desempenho acústico e de segurança ao fogo, quanto números que explanem os custos de 
ambos os sistemas de vedações e suas diferenças. 
 
 
 
 
 
2.6.1 Desempenho acústico 
 
 Segundo LIMA (2012), o isolamento acústico é um dos requisitos que tem sido mais 
citado e cobrado pelos usuários. Esta qualidade tem como objetivo limitar e isolar os sons 
produzidos nos diferentes ambientes do edifício, o que é fundamental para garantir a cada 
usuário conforto e privacidade. BARING (1998) divide a origem de sons e ruídos em 
edifícios nas seguintes origens diferentes: 
 
• Perturbações do meio externo que incidem no ambiente do edifício por meio 
das suas fachadas; 
• Interferências sonoras internas que podem atravessar a vedação vertical; 
• Ruídos provenientes de vibrações de máquinas ou equipamentos hidráulicos 
transmitidos pela estrutura e pelas vedações verticais do edifício. 
 
Ruídos podem ser caracterizados como sons desagradáveis, que atrapalham as pessoas 
que o escutam na execução de suas atividades. Analisando esta definição podemos chegar à 
conclusão que o ruído é subjetivo, pois depende da sensibilidade auditiva, do ambiente, e da 
atividade que a pessoa está exercendo. 
SOUZA (2012) classifica os diferentes tipos de ruídos em 3 grupos: 
 
• Ruído Aéreo: é aquele originado no ar, podendo ter diferentes emissores como: 
veículos, instrumentos musicais, animais, entre outros; 
• Ruído de Impacto: é aquele originado através de uma percussão sobre algum 
sólido, por exemplo: impactos no piso, uso de ferramentas, arrastar de móveis, 
etc; 
• Ruído Residual: aquele ruído produzido no interior do ambiente onde está 
sendo desenvolvida alguma atividade; 
 
 A NBR 15575:2013 apresenta os requisitos e critérios para a verificação do isolamento 
acústico em três situações diferentes: entre o meio externo e o interno; entre unidades 
autônomas; entre dependências de uma unidade e áreas comuns. 
 São utilizados diferentes parâmetros acústicos para a verificação do isolamento, que 
variam de acordo com o elemento de vedação e sua localização. Para as vedações verticais 
 
 
internas de edificações, o parâmetro a ser seguido é a “Diferença Padronizada de Nível 
Ponderada (Dnt,w)”, ou seja, níveis de redução sonora mínimos que variam de acordo com a 
situação a qual o elemento está submetida, como podemos observar na tabela a seguir. 
 
 
 
 
 
 Para isolar sonoramente um ambiente podemos fazer uso de métodos diferentes, como 
aumentar a densidade das vedações ou utilizar um sistema construtivo denominado de 
“Massa-Mola-Massa” (LUCA, 2013). 
 A solução com o método de aumentar a densidade das vedações, para ser eficiente, 
muitas vezes requer o aumento da espessura da parede, o que diminui, apesar de pouco, o 
 
 
espaço útil dos ambientes, e aumenta o peso da estrutura. Este método é utilizado nas 
vedações de alvenaria, onde, além da alvenaria, temos várias camadas de revestimento que 
tornam a construção final mais densa e com um maior isolamento acústico. Ainda existe 
vedações que utilizam de mais de um bloco na mesma camada horizontal. 
 Já o método “Massa-Mola-Massa” pode ser observado nas divisórias em drywall. Este 
sistema é constituído pelas chapas de gesso acartonado, que se caracterizam como a “massa” 
do sistema, enquanto que entre elas existe um colchão de ar ou um material que amortece e 
absorve a maior parte do ruído, a “mola”. Este material geralmente é uma lã mineral, seja ela 
de rocha ou de vidro. 
 A Associação Brasileira de Drywall foi responsável por realizar diversos testes em 
divisórias que utilizavam o método construtivo em questão, com chapas de gesso acartonado 
como vedação, e então comparou com outros métodos mais tradicionais, como as paredes de 
concreto maciço e de alvenaria com blocos cerâmicos. Na figura a seguir podemos observar 
uma destas comparações, onde temos uma parede em concreto maciço e uma divisória em 
drywall, ambas com o mesmo nível de redução sonora, 60 decibéis. 
 
Figura 16 – Comparativo entre bloco de concreto e drywall 
 
Fonte: Associação Brasileira de Drywall 
 
 Analisando a imagem acima podemos chegar à conclusão que a divisória em drywall é 
tão eficiente acusticamente quanto a parede de concreto armado, mesmo com 6 centímetros de 
largura a menos e com apenas 10% do peso de uma parede de concreto maciço. 
 Outra comparação feita levou em consideração quatro divisórias diferentes: uma de 
alvenaria com blocos cerâmicos, outra com blocos de concreto, uma em drywall sem lã 
mineral no interior e por fim outra também em drywall com lã mineral entre as chapas de 
gesso acartonado. O resultado, como mostra a figura a seguir, foi ainda mais impressionante. 
 
 
Figura 17 – Comparativo entre bloco de concreto, bloco de alvenaria e drywall, com e sem 
material isolante 
 
Fonte: Associação Brasileira de Drywall 
 
 Para o mesmo isolamento acústico, a divisória em drywall precisou de apenas 9,5 
centímetros de largura, uma redução considerável quando comparada às paredes de alvenaria 
com blocos cerâmicos e de concreto. Com o acréscimo de lã mineral, seja de rocha ou de 
vidro, conseguimos ainda aumentar em 6 decibéis, no mínimo, o nível de redução sonora. 
Segundo o Eng. Luiz Antônio Martins Filho, gerente executivo da Associação 
Brasileira dos Fabricantes de Chapas para Drywall, uma divisória executada com esse método 
construtivo, com 120 mm de espessura, composta por estrutura auxiliar de perfis de aço 
galvanizado de 70 mm de largura, com duas chapas de gesso acartonado em cada lado e lã 
mineral no interior isola de 50 a 52 decibéis e, assim, atende aos níveis mínimos e 
intermediários exigidos em praticamente todos os casos. Já uma parede com 200 mm de 
espessura, com dupla estrutura separadora, duas chapas de gesso acartonado de cada lado e lã 
mineral no interior, atende com folga ao nível superior em qualquer situação, pois isola de 64 
a 66 decibéis. 
A figura a seguir mostra uma tabela com o desempenho de todas as divisórias em 
drywall testadas pela Associação Brasileira de Drywall, com suas respectivas especificações 
variantes e isolamento acústico. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 18 – Desempenho acústico dos diferentes tipos de divisórias em drywall 
Fonte: Associação Brasileira de Drywall 
 
Pegando como exemplo o último item da tabela, de número 8, podemos observar uma 
divisória em drywall com 193 milímetros de espessura total, com montantes simples em aço 
galvanizado de 70 milímetros, espaçados a cada 600 milímetros, formando uma dupla 
estrutura separada, com 02 chapas de gesso acartonado do tipo “Standard” de 12,5 milímetros 
em cada lado da divisória, com borda rebaixada e lã mineral de 50 milímetros. Esta tem um 
isolamento acústico de 61 decibéis, que ultrapassa os parâmetros exigidos pela NBR 15575 
para as vedações verticais internas em qualquer uma das situações. 
 
 
2.6.2 Segurança ao fogo 
 
 O critério de desempenho utilizado para avaliar o desempenho de um sistema quanto a 
segurança ao fogo fala do suporte e proteção as instalações das edificações. BARROS et al 
(2015) afirma que este critério representa o tempo que os elementos da construção mantêm a 
sua estabilidade e integridade, quando sujeitos a uma elevação padronizada de temperatura, 
não permitindo a elevação acentuada da temperatura no lado oposto ao fogo, para o caso de 
separadores de ambientes, assim como não provoquem e não permitam a passagem de gases 
ou chamas. 
 Portanto os critériosde desempenho referentes à segurança ao fogo nas edificações 
têm por objetivo estabelecer limites de indução e propagação do fogo em uma possível 
incidência. Tanto as normas quanto o Corpo de Bombeiros estabelecem diferentes níveis de 
resistência ao fogo, representados em minutos, que variam de acordo com o tipo de 
edificação. 
 A NBR 15575-4, em um de seus itens, aborda a segurança contra incêndio das 
vedações verticais, onde podemos destacar os seus principais objetivos traçados para este 
sistema da edificação: 
• Dificultar a ocorrência de inflamação generalizada; 
• Dificultar a propagação do incêndio; 
• Preservar a estabilidade estrutural da edificação. 
A NBR 14432 (2001) rege os critérios de desempenho das edificações quanto à este 
requisito, a qual determina o tempo mínimo requerido de resistência ao fogo, que vai variar 
dependendo da vedação ter ou não função estrutural na edificação, assim como varia de 
acordo com a altura da edificação habitacional. Como por exemplo as paredes estruturais de 
edificações habitacionais até cinco pavimentos, que devem apresentar resistência ao fogo por 
um período mínimo de 30 minutos, assegurando neste período condições de estabilidade, 
estanqueidade e isolamento térmico, mesma exigência considerada para as paredes de 
geminação de casas térreas e de sobrados geminados, bem como as paredes entre unidades 
habitacionais e que fazem divisa com as áreas comuns nos edifícios multifamiliares. 
No caso da utilização de vedações verticais internas em drywall, os critérios de 
resistência ao fogo são guiados pela NBR 9077 (2001). As tabelas a seguir mostram as 
resistências ao fogo para paredes em alvenaria e divisórias em drywall, respectivamente, 
ensaiadas conforme as normas da ABNT. 
 
 
Figura 19 – Resistência ao fogo de paredes de alvenaria 
 
Fonte: Corpo de Bombeiros apud ABNT 
 
 
Figura 19 – Resistência ao fogo de divisórias em drywall 
 
Fonte: Corpo de Bombeiros apud ABNT 
 
 
A seguir podemos ver a tabela disponibilizada pela Associação Brasileira de Drywall, 
onde a resistência ao fogo das vedações verticais em drywall aumentam consideravelmente 
quando utilizadas as chapas de gesso acartonado do tipo RF – Resistentes ao Fogo. 
 
Figura 20 – Resistência ao fogo de divisórias em drywall, com e sem chapas RF 
Fonte: Associação Brasileira de Drywall 
 
BARROS et al (2015) ainda ressalta que as divisórias em drywall têm um bom 
desempenho contra o fogo devido à composição do seu material de vedação. As chapas de 
gesso acartonado possuem 20% de suas respectivas massas compostas por água, ou seja, antes 
de transmitir o calor elas ainda têm essa porcentagem de água presente no material que irá 
 
 
evaporar, retardando a propagação do calor. Segundo BARROS et al (2015) o desempenho 
das divisórias em drywall ainda dependem de outros fatores como: 
 
• Componentes da estruturação da divisória; 
• Espessura da divisória (massas e mola); 
• Espaçamento entre os montantes metálicos; 
• Preenchimento ou não da divisória com material isolante (lã mineral); 
• Número de chapas de gesso acartonado fixadas em cada face da divisória; 
• Aspectos construtivos: forma de execução do tratamento das juntas entre 
chapas de gesso, forma de fixação dos montantes às guias, fixação das chapas 
de gesso acartonado à estrutura suporte, entre outros. 
 
2.6.3 Custos totais 
 
 FLEURY (2014) elaborou composições, tanto para o sistema tradicional de alvenaria 
em blocos cerâmicos, incluindo os revestimentos necessários à este tipo de sistema 
construtivo, quanto para as divisórias em drywall. O conteúdo por ele elaborado já inclui 
como insumo a mão de obra e tem como base planilhas de composição do TCPO (2014) e 
orçamentos de obras daquele ano realizadas em Brasília-DF. 
 No seu levantamento foi considerado diferentes tipos de materiais que variaram de 
acordo com sua localização. Na alvenaria por exemplo, foram realizadas duas composições, a 
primeira para as vedações verticais internas com blocos cerâmicos de 11,5cmx19cmx19cm 
com furos horizontais, e a segunda para as paredes de geminação, ou no caso de edifícios 
multifamiliares, as vedações verticais internas entre unidades, onde foram considerados 
blocos cerâmicos de 14cmx19cmx19cm também com furos horizontais. 
 
Figura 20 – Composição de custos para alvenaria da vedação vertical interna
 
Fonte: FLEURY (2014) 
 
 
 
Figura 21 – Composição de custos para alvenaria da vedação vertical interna entre unidades 
 
Fonte: FLEURY (2014) 
 
 Para ser aplicado na alvenaria, foram feitas as composições também de dois tipos de 
revestimentos cimentícios: chapisco e revestimento argamassado, como podemos observar 
nas figuras abaixo, que completam então as composições para o sistema tradicional de 
vedações em alvenaria de blocos cerâmico. 
 
Figura 22 – Composição de custos para chapisco 
 
Fonte: FLEURY (2014) 
 
Figura 23 – Composição de custos para revestimento argamassado 
 
Fonte: FLEURY (2014) 
 
 Com as divisórias em drywall FLEURY (2014) também dividiu as composições de 
acordo com sua posição no edifício, onde as divisas internas são compostas de uma placa de 
12,5mm (ST ou RU) em cada lado, fixadas em guias metálicos de 70mm e montantes 
espaçados em 600mm, enquanto que as divisas entre unidades habitacionais, são duas placas 
de 12,5mm (ST ou RU) em cada lado, entre elas a lã de vidro como material isolantes, fixadas 
em guias de 70mm e montantes espaçados em 600mm. 
 
 
 
Figura 24 – Composição de custos para divisórias em drywall internas 
 
Fonte: FLEURY (2014) 
 
Figura 25 – Composição de custos para divisórias em drywall de geminação 
 
Fonte: FLEURY (2014) 
 
 Vale ressaltar que as divisórias em drywall não requer revestimento cimentício, 
diferente da alvenaria, o que diminui as composições necessárias e consequentemente o custo 
deste sistema construtivo de vedações verticais internas. 
 Somando as composições das diferentes tecnologias, temos então o resultado exposto 
na figura a seguir. Onde o drywall, para a quantidade orçada, teve um custo total de 
R$662.436,22, enquanto que a alvenaria, para a mesma quantidade, R$910.854,10. 
 
Figura 26 – Comparativo de custos totais entre os sistemas de vedação 
 
Fonte: FLEURY (2014) 
 
 
 
Através dos resultados obtidos podemos observar que o sistema em drywall é 
R$248.417,87, cerca de 27%, mais “barato” que a alvenaria com revestimento argamassado. 
Quando analisamos separadamente os custos de mão de obra e com material, 
chegamos a conclusão que o principal fator que torna o sistema drywall mais barato é a mão 
de obra, caracterizada pela alta produtividade do sistema construtivo e pela não necessidade 
de revestimento. 
Com relação ao material, a alvenaria torna-se mais barata, mas não o suficiente para 
equiparar a diferença entre os custos de mãe de obra. 
Os gráficos a seguir mostram a representação em porcentagem dos custos com mão de 
obra e material para cada sistema construtivo de vedações verticais internas. 
 
Figura 27 – Gráfico do custo para drywall 
 
Fonte: Autor 
 
 
 
 
 
 
MÃO DE OBRA
R$241.191,31 
36%
MATERIAL
R$421.244,91 
64%
CUSTO TOTAL DO SISTEMA DRYWALL
MÃO DE OBRA
MATERIAL
 
 
Figura 28 – Gráfico do custo para alvenaria 
 
Fonte: Autor 
 
 Vale ressaltar que caso a construtora não opte por utilizar chapisco, essa diferença 
entre custos dos sistemas cai consideravelmente, o que é uma realidade já nos dias de hoje. 
 
3. Método construtivo das vedações verticais internas em drywall 
 
 Este tópico tem como objetivo apresentaros procedimentos para execução das 
divisórias em drywall, baseado no manual de uma das empresas do ramo mais renomadas do 
país, a Knauf, assim como em manuais disponibilizados pela Associação Brasileira de 
Drywall e claro, nas normas vigentes. 
 Antes de tudo é importante verificar as condições do local onde será feita a instalação. 
A principal preocupação que devemos ter nessa fase é se todos os serviços que necessitam de 
águas estão finalizados e já passaram pelo processo de cura, como por exemplo o contrapiso, 
a alvenaria, os revestimentos de argamassa e principalmente as estruturas de concreto. Por fim 
o ambiente precisa estar completamente seco, protegido contra a entrada de qualquer tipo de 
água, em sua forma pura ou em algum outro material, e o piso precisa estar devidamente 
MÃO DE OBRA
R$580.375,60 
64%
MATERIAL
R$330.478,50 
36%
CUSTO TOTAL DO SISTEMA EM ALVENARIA 
ARGAMASSADA
MÃO DE OBRA
MATERIAL
 
 
nivelado (TANIGUTI, 1999). A figura a seguir mostra as diferentes etapas da execução das 
vedações verticais internas em drywall. 
 
Figura 29 – Etapas para execução das divisórias em drywall 
 
Fonte: TANIGUTI, 1999 
 
 A partir de agora veremos uma sequência de 30 passos necessários para a montagem 
das divisórias em drywall presentes no manual da Empresa Knauf, desde a locação até a vista 
final da divisória executada. 
 
 
 
 
 
 
Figura 30 – Etapas para execução das divisórias em drywall 
 
Fonte: Knauf 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 31 – Etapas para execução das divisórias em drywall 
 
 
Fonte: Knauf 
 
 
 
Figura 32 – Etapas para execução das divisórias em drywall 
 
Fonte: Knauf 
 
 Esta etapa de posicionamento, locação e fixação das guias é extremamente importante, 
pois é nela onde será determinada a posição da divisória, o que exige bastante precisão de 
quem executa, visto que, diferentemente da alvenaria, não podemos corrigir os erros de 
esquadro com argamassa. 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 33 – Etapas para execução das divisórias em drywall 
 
Fonte: Knauf 
 
 É importante salientar que os montantes devem ser cortados com comprimento 10mm 
menor que o pé direito, sendo esta a folga necessária para a guia superior (TANIGUTI, 1999). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 34 – Etapas para execução das divisórias em drywall 
 
 
Fonte: Knauf 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 35 – Etapas para execução das divisórias em drywall 
 
 
Fonte: Knauf 
 
 
Figura 36 – Etapas para execução das divisórias em drywall 
 
 
Fonte: Knauf 
 
 
 
 
 
 
Figura 37 – Etapas para execução das divisórias em drywall 
 
Fonte: Knauf 
 
 Com relação às instalações, é importante que as tubulações elétricas que passem pela 
laje já estejam devidamente posicionadas, o que deve também acontecer com as prumadas das 
instalações hidráulicas e sanitárias. Todos estes cuidados são para evitar que a execução 
destes serviços atrapalhe a montagem da divisória em drywall (TANIGUTI, 1999). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 37 – Etapas para execução das divisórias em drywall 
 
Fonte: Knauf 
 
 A instalação da lã mineral, no caso de haver material isolante, deve ser feita após a 
fixação de um dos lados do fechamento da divisória, para que este sirva de apoio a lã mineral, 
já que ela é flexível. O emprego deste tipo de material isolante é comum a praticamente todas 
as obras que utilizam deste sistema, principalmente nas vedações entre unidades habitacionais 
e áreas comuns (TANIGUTI, 1999). 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 38 – Etapas para execução das divisórias em drywall 
 
Fonte: Knauf 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 39 – Etapas para execução das divisórias em drywall 
 
 
Fonte: Knauf 
 
 
 
 
Figura 40 – Etapas para execução das divisórias em drywall 
 
 
Fonte: Knauf 
 
 
 
 
 
Figura 41 – Etapas para execução das divisórias em drywall 
 
Fonte: Knauf 
 
 A massa aplicada é para realizar o acabamento nas juntas, ou seja, pode ser comparada 
com o rejuntamento feito na aplicação de revestimentos cerâmicos. Elas irão garantir melhor 
estética, dando as chapas de gesso um aspecto de material único e uniforme. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 42 – Etapas para execução das divisórias em drywall 
 
Fonte: Knauf 
 
 Já a colocação da fita é de extrema importância, pois a massa aplicada nas juntas não 
tem a capacidade de resistir às tensões que possam ocorrer, por isso necessitam de um reforço 
através de um material que garanta às juntas maior resistência, sendo este as fitas de papel 
microperfurado ou o véu de fibra de vidro. 
 
 
 
 
 
 
Figura 43 – Etapas para execução das divisórias em drywall 
 
 
Fonte: Knauf 
 
 
 Por fim é feito o acabamento final da divisória, que pode ser tinta, papel de parede, 
materiais cerâmicos, entre outros. No Brasil, o tipo de acabamento final mais comum é a tinta. 
Porém deve-se ter cuidado antes da aplicação deste material, pois dependendo do clima pode 
ser necessário esperar desde 12 até 48 horas após a montagem da divisória (TANIGUTI, 
1999). 
 Além das etapas, devemos ter conhecimento também sobre os detalhes construtivos. 
Estes são explanados para situações pontuais, como na junção das divisórias, na fixação dos 
batentes das portas, as juntas de movimentação, no caso do encontra da divisória com o piso e 
de peças suspensas, onde devem ser previstas estruturas de sustentação mais rígidas atrás das 
chapas de gesso para haver a fixação destes elementos. 
 As figuras a seguir mostram os detalhes para todos os casos citados acima. 
 
Figura 44 – Detalhe para encontro de divisórias em “L” 
 
Fonte: TANIGUTI, 1999 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 45 – Detalhe para instalação de batente da porta, guia inferior dobrada 
 
Fonte: LAFARGE GESSO, 1996 
 
Figura 46 – Detalhe para instalação de batente da porta, parte superior 
 
Fonte: LAFARGE GESSO, 1996 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 47 – Detalhes do encontro entre a divisória de gesso e o piso 
 
Fonte: TANIGUTI, 1999 
 
Figura 48 – Fixação de buchas e pregos para peças suspensas 
 
Fonte: PLACO DO BRASIL 
 
 
 
A Associação Brasileira de Drywall, em seu manual de acústica, ainda aponta vários 
detalhes para serem utilizados em diversos momentos da execução das divisórias. Nas figuras 
a seguir podemos observar os detalhes sugeridos para melhorar o desempenho acústico do 
sistema drywall pela entidade brasileira, como o acréscimo de uma banda acústica aplicada na 
estrutura de contorno da divisória, o corte necessário a ser feito na lã mineral para que haja 
um melhor encaixe e acomodação das peças das instalações, o correto posicionamento das 
caixas elétricas, fixação do batente da porta tanto nos casos da utilização de pregos quanto de 
espuma de poliuretano e por último, mas não menos importante, como deve ser feito o 
tratamento acústico nos shafts executados em drywall. 
 
Figura 49 – Banda acústica 
 
Fonte: Associação Brasileira de Drywall 
 
 
 
 
 
 
Figura 50 – Correto tratamento do material isolante em divisórias com instalações elétricas 
 
 
 
Fonte: Associação Brasileira de Drywall 
 
 
 
 
 
 
Figura 51 – Instalação de batentes com parafuso 
 
Fonte: Associação Brasileira de Drywall 
 
Figura 52 – Instalação de batentes com parafuso 
 
Fonte: AssociaçãoBrasileira de Drywall 
 
 
 
 
 A associação recomenda preencher esses espaços vazios com espuma de poliuretano 
não estrutural, o que torna a instalação mais econômica. 
 
Figura 53 – Isolamento termo acústico de shafts em drywall 
 
Fonte: Associação Brasileira de Drywall 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
4. Conclusão 
 
 Podemos notar que as empresas do ramo imobiliário vêm apresentando um 
crescimento muito grande em sua competitividade, para que a empresa continue no mercado é 
necessário apresentar métodos inovadores para atrair o público. Um desses métodos que vem 
se destacando na construção civil é o sistema de vedação drywall, mostrando um considerável 
aumento nos últimos anos por apresentar diversas vantagens em termos de menor custo e 
sustentabilidade. A opção do gesso acartonado, além da diminuição de resíduos e desperdício 
de material é mais leve e facilita o trabalho dos operários na execução do seu serviço. 
Conforme foi explanado nesse trabalho, ao comparar os métodos de vedação interna 
alvenaria convencional usado na obra, e o sistema drywall, pode-se confirmar que o segundo 
apresenta uma economia bastante significativa quando comparado ao custo de mão de obra e 
o custo total do sistema escolhido, constatado um resultado que aponta a 27 % de vantagem 
econômica. 
Em contrapartida, a alvenaria convencional tem uma maior aceitação no mercado 
imobiliário do que a construção que utiliza o sistema drywall. Apesar do mercado crescente 
do uso do gesso acartonado na construção civil brasileira, uma desvantagem encontrada é a 
barreira cultural, onde tanto o construtor quanto o consumidor se retraem, o uso da alvenaria 
para vedações internas vem sendo implantado no Brasil desde o tempo da colonização. 
Diante de tantas vantagens, apresentadas pelo sistema drywall, no mercado brasileiro 
da construção civil, ainda é considerado grande o número de construções feitas com o método 
tradicional de alvenaria. As vantagens e desvantagens apresentadas nesse trabalho devem ser 
analisadas com cautela pela construtora para saber qual o método se adapta melhor para o seu 
cliente. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
5. Referências 
 
______. ABNT NBR 11685. Divisórias leves internas moduladas – Terminologia. 1990 
 
______. ABNT NBR 14715-1. Chapas de gesso para Drywall - Requisitos. 2010 
 
______. ABNT NBR 14715-2. Chapas de gesso para Drywall - Métodos de ensaio. 2010 
 
______. ABNT NBR 15270-1. Componentes cerâmicos Parte 1: Blocos cerâmicos para alvenaria 
de vedação — Terminologia e requisitos. 2005 
 
______. ABNT NBR 15575-1. Edificações habitacionais — Desempenho - Parte 1: Requisitos 
gerais. 2013 
 
______. ABNT NBR 15575-4. Edificações habitacionais — Desempenho - Parte 4: Requisitos 
para os sistemas de vedações verticais internas e externas — SVVIE. 2013 
 
______. ABNT NBR 15785-1. Sistemas construtivos em chapas de gesso para Drywall – Projetos 
e procedimentos executivos para montagem; Parte 1: Requisitos para sistemas usados como 
paredes. 2009 
 
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ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE DRYWALL. Ensaios comprovam atendimento às exigências 
da Norma de Desempenho (2016). Disponível em: 
http://www.drywall.org.br/imprensa.php/2/928/ensaios-comprovam-atendimento-asexigenciasda-
norma-de-desempenho Acesso em: 28/04/2018. 
 
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ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE DRYWAL. 12 Motivos para utilizar Drywall como 
Parede(08/06/2015). Disponível em: http://www.drywall.org.br/imprensa.php/1?pagina=2/900/-
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Acesso em 18/04/2018. 
 
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EDIFICAÇÕES RESIDENCIAIS COM VEDAÇÃO VERTICAL EM GESSO ACARTONADO. 
Joinville (SC), 2007.