Processos de Usinagem: Furação e Forma de Fresas

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• Forma dos dentes 
 
Os dentes podem ser fresados (ou agudos), detalonados (ou de perfil constante) e postiços. 
Dentes fresados ou agudos: 
 
É a forma mais comum e mais simples de ser 
feita. Como exemplo, podemos citar o "dente 
de serra" que apresenta a desvantagem de ser 
pouco resistente. As afiações sucessivas 
conduzem a uma variação progressiva da 
forma dos dentes e a uma vida pequena para a 
ferramenta. 
De maneira geral, as fresas com dentes 
agudos prestam-se para serviços de desbaste 
e acabamento de superfícies planas. 
 
Dentes detalonados: 
 
É a forma empregada nas fresas de perfil. 
Os dentes são afiados apenas na superfície 
de saída, o que mantém sempre o perfil 
original. 
 
 
Dentes postiços: 
 
É a solução mais econômica para fresas de 
grande diâmetro. É o caso típico das fresas 
frontais para faceamento. 
As pastilhas são presas nos dentes por solda 
ou parafusos. 
 
 
 
• Forma de fresas 
 
 
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4. Furação 
 
A furação é um dos mais importantes processos de usinagem, visto que a grande maioria das peças 
são dotadas de furos. 
Para abertura destes furos são usadas, preferencialmente, as furadeiras, embora possam ser usadas 
outras máquinas, tais como os tornos. 
 
4.1. Movimentos para furação de uma peça 
 
A ferramenta normalmente utilizada para a abertura 
de furos é a broca helicoidal com duas arestas de 
corte. Para que ela execute o corte, são 
necessários dois movimentos: 
 
a) Movimento principal de corte - que é a rotação da 
broca em torno de seu eixo. 
Este movimento é que determina a velocidade de 
corte em [m/min] 
 
b) Movimento de avanço - que é o movimento 
longitudinal da broca em direção à peça. 
Este movimento é medido em [MM/rot.] 
 
Mediante a combinação dos movimentos principal e 
de avanço, cada aresta de corte descreve um 
movimento helicoidal que dá origem à formação de 
um cavaco contínuo. 
 
 
4.2. Furadeiras e mandriladoras 
 
Dependendo do tipo de furação exigida (dimensões, precisão, quantidade, acabamento), existe um 
determinado modelo de furadeira mais adequada: 
 
• Furadeira manual 
Pode ser elétrica ou pneumática; é ideal, pela sua versatilidade, para furação de pequenos diâmetros, 
que não exijam grande precisão, em produção não seriada. 
 
 
 
 
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• Furadeira de bancada 
 
 
Tem este nome por ser colocada sobre a bancada de 
trabalho. 
De pequena potência, também é usada para 
pequenos diâmetros em produção não seriada. 
 
• Furadeira de coluna 
É o tipo mais usado de furadeira. Ela é fixada através 
de uma base e possui uma mesa que pode deslocar-
se em altura, onde é fixada a peça a ser furada. 
Possui várias velocidades e o avanço pode ser feito 
manual ou automaticamente. 
Caixa de velocidades e avanços: 
a) engrenagens da caixa de velocidade para 
o movimento principal 
b) alavanca de engate 
c) derivação para o movimento de avanço 
por meio de coroa e sem-fim 
d) engrenagens do sistema de avanço 
e) coroa, sem-fim e cremalheira para produzir o 
avanço 
 
• Furadeira de coluna, com carro móvel 
 
Trata-se de uma máquina mais pesada, com uma 
coluna em forma de caixa de alta rigidez. 
Pelas guias da coluna, podem movimentar-se a mesa 
e o carro porta-broca onde está alojado o mecanismo 
de avanço. 
O movimento de avanço é realizado pelo carro, 
evitando que, em furos profundos, a árvore principal 
fique com uma grande parte em balanço, como ocorre 
com a furadeira de coluna comum. 
Portanto, esta furadeira é ideal para grandes 
diâmetros e para furos profundos. 
 
• Furadeira de precisão 
 
Usada para furos com rigorosa distância entre centros 
(até 0,001 mm). Sua mesa permite movimentação 
longitudinal e transversal. Possui alta rigidez estrutural 
e sua árvore está perfeitamente apoiada, não havendo 
permissão para nenhuma folga. Usada em 
ferramentaria. 
 
• Furadeiras em série 
 
Montadas em série, com uma mesa comum, são 
usadas para a realização contínua de várias 
operações em uma peça, tais como: furar, escarear e 
alargar determinado furo. 
 
a 
b 
c 
e 
d 
 
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• Furadeira múltipla 
 
 
 
Possui várias árvores que são acionadas em 
conjunto podendo, portanto, executar vários 
furos ao mesmo tempo. Ideal para produção em 
série. 
 
 
 
• Furadeira radial 
 
 
 
A furadeira radial permite o deslocamento do 
carro porta-broca através de um braço, que, por 
sua vez, pode deslocar-se em torno da coluna, 
bem como se mover verticalmente. 
 
Graças a sua multiplicidade de movimentos, 
permite que uma determinada peça seja furada 
em vários pontos sem que tenha de ser 
deslocada. É ideal para furação de peças 
pesadas, de pequena mobilidade. 
 
 
• Mandriladora horizontal 
 
a) árvore porta-ferramenta 
b) carro ou cabeçote 
c) coluna com guias 
d) luneta 
e) mesa 
f) barra de mandrilar 
A operação de mandrilamento consiste em alargar furos através de uma ferramenta similar a usada 
no torno, que é fixada em uma barra porta ferramenta chamada barra de mandrilar. 
Se o furo for passante, a barra ficará fixada entre a placa do cabeçote da máquina e um suporte 
conhecido por luneta. Caso contrário, usa -se uma barra curta presa apenas no cabeçote. 
A mandriladora pode ser utilizada para trabalhos de furação, mandrilamento, fresagem e torneamento 
em peças complicadas e de difícil manuseio. A árvore porta-ferramentas está disposta 
horizontalmente e nela podem ser fixadas as ferramentas de furar, mandrilar ou fresar. A árvore pode 
avançar no sentido longitudinal, enquanto que o cabeçote onde está fixada, pode deslocar-se em 
altura. A mesa, onde é fixada a peça, é giratória e pode deslocar-se nos sentidos longitudinal e 
transversal. As mandriladoras são equipadas com caixas de velocidades que permitem várias 
velocidades de rotação e avanço da árvore porta-ferramentas. 
 
 
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Detalhe de uma barra de mandrilar não passante: 
 
 
a) barra de madrilar 
b) ferramenta 
c) parafuso de fixação 
d) parafuso de ajuste 
 
 
 
 
4.3. Ferramentas de furar 
 
4.3.1. A broca helicoidal 
 
 
A broca helicoidal tem três partes principais: ponta, corpo e haste. 
A ponta é a extremidade cortante. O corpo é a parte situada entre a ponta e a haste, e têm dois 
sulcos ou ranhuras que se denominam estrias. 
A haste (paralela ou cônica) é a extremidade, ou punho, da broca que encaixa no mandril ou suporte 
da máquina perfuratriz. 
A ponta da broca deve ser cuidadosamente formada em todas as características para que o corte 
seja eficiente, e o furo do tamanho certo. A aresta transversal situada no vértice da ponta se 
denomina centro morto. 
A ação cortante da broca fica a cargo das duas arestas cortantes, formadas pela interseção das 
estrias e a ponta cônica. 
A aresta transversal não corta, mas sim comprime o material para fora do centro do furo, à frente das 
arestas principais de corte, consumindo assim em torno de 40% do esforço de avanço da broca. 
A parte traseira de cada aresta cortante é rebaixada, para que a aresta possa penetrar o material, e 
para que ele não roce no mesmo. Ao fazer girar a broca sob pressão, as duas arestas cortam o 
metal, formando cavacos, permitindo que a broca vá se aprofundando cada vez mais. 
A parte rebaixada dá o formato de cunha e é uma das características mais importantes da ponta.