AULA 23 e 24 SISTEMA KANBAN

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A HISTÓRIA DO KANBAN
O Japão foi o primeiro país a observar detalhadamente as desvantagens do sistema tradicional de abastecimento.
A idéia foi de Taiichi Ohno, da Toyota, quando ele observou um...
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Engenharia de Produção
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Planejamento e Controle da Produção
INTRODUÇÃO
1
 SISTEMA KANBAN
2
SUMÁRIO
ATIVIDADES
3
2
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MÉTODO TRADICIONAL DE ABASTECIMENTO(empurrado)
Alguém, dentro de uma sala, longe das linhas de montagem, compra o material e manda colocar próximo à produção
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Desvantagens do sistema empurrado
O controle é mais difícil, sendo necessário um estoque de segurança maior.
Há necessidade de uma grande área física destinada ao estoque de material
O estoque nunca estará totalmente ajustado à produção: ou falta ou sobra material.
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Não se aproveita a experiência dos funcionários que realmente utilizam o estoque na montagem dos produtos.
O controle de estoque será mais complicado, portanto, exige pessoal especializado, designado exclusivamente para essa atividade
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COMO SURGIU A PALAVRA KANBAN
KANBAN, em japonês, significa:
Registro visual
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O espaço vazio ou o número de cartões determina a necessidade de reposição.
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Kanban de produção
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SISTEMA DE PUXAR A PRODUÇÃO
Em vez do estoque mandar na produção, é a produção que manda no estoque.
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Funcionamento do Sistema Kanban
Regra 1: O processo subseqüente (cliente) deve retirar no processo precedente (fornecedor) os itens de sua necessidade apenas nas quantidades e no tempo necessário.
Esta primeira regra do sistema kanban é a chave do sistema de puxar a produção, diferenciando-o dos sistemas tradicionais de empurrar. 
Como conseqüência direta desta regra temos que qualquer requisição de itens sem um cartão kanban autorizando-a é proibida, bem como, qualquer requisição de itens em quantidades diferentes da autorizada no cartão kanban também é proibida.
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Regra 2: O processo precedente (fornecedor) deve produzir seus itens apenas nas quantidades requisitadas pelo processo subseqüente (cliente).
Esta regra tem como objetivo limitar os estoques em processo nos postos de trabalho à quantidade projetada para o sistema kanban, evitando a superprodução. Desta forma os fornecedores estarão produzindo apenas os itens imediatamente requisitados pelos clientes, nivelando os ritmos de produção e garantindo uma reposição uniforme dos itens, no momento e nas quantidades necessárias.
Em decorrência desta regra, pode-se afirmar que qualquer produção diferente da autorizada pelo cartão kanban está proibida.
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Regra 3: Produtos com defeito não devem ser liberados para os clientes.
Esta regra ressalta a importância da qualidade total dentro do sistema produtivo, via padronização das operações, permitindo um fluxo contínuo de itens sem defeitos.
Por outro lado, a filosofia JIT na busca da flexibilidade no atendimento das necessidades dos clientes (internos e externos), se propõem a trabalhar com pequenos lotes de produção, o que, conseqüentemente, não dá margem a existência de itens defeituosos nestes lotes.
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Regra 4: O número de kanbans no sistema deve ser minimizado.
Como o sistema kanban tem por base o ambiente da filosofia JIT, deve-se seguir o princípio do “melhoramento contínuo”, ou seja, todos os envolvidos no processo produtivo devem buscar alternativas para trabalhar sempre com a mínima quantidade de estoques em processo.
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Regra 5: O sistema kanban deve adaptar-se a pequenas flutuações na demanda.
Esta última regra diz respeito a capacidade do sistema kanban absorver pequenas alterações de curto prazo na demanda sem a necessidade de intervenção do PCP no sentido de alterar o número de kanbans no sistema.
Enquanto que no sistema tradicional de emissão de ordens não existe a possibilidade de responder rapidamente às variações de curto prazo na demanda, no sistema kanban, projetado para trabalhar com pequenos lotes e tempos de ciclo operacionais balanceados, esta adaptação se dá de forma simples e natural dentro da lógica de “puxar” a produção pela demanda do momento.
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O kanban é apenas uma das partes que compõem o Just in Time.
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Cálculos do Kanban
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PAINEL KANBAN
Q/K = Quantidade de peças por contentor
N° K= Número de contentores
Q/K x n°K = Estoque total do sistema
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PONTO DE REPOSIÇÃO USUAL
Estoque 
Tempo
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Estoque 
Tempo
ES = Estoque segurança
PR = Ponto de reposição
D = Demanda
TR = Tempo de ressuprimento (lead time)
Onde:
TR
PR
ES
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PONTO DE REPOSIÇÃO NO KANBAN
Estoque 
Tempo
PR = Emáx – 1 contentor
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EXEMPLO DE DIMENSIONAMENTO
Demanda = 10.000/mês
TR = 2 dias
ES = 1 semana
Contentor padronizado com 400 unidades
(Mês de 20 dias e semana com 5 dias)
N°k?
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Cálculo do número de kanbans sem setup
Peça
A
B
C
D
E
Demanda
50
250
100
150
25
Tr (dias)
3
3
2
2
3
Es (dias)
5
5
5
5
5
Contentor (Q/k)
100
200
100
200
50
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CÁLCULO DO KANBAN COM SETUP
Capacidade
Tempo disponível para setups
A
B
C
D
A
B
C
CICLO
Carga
Tempo
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ESTOQUE NORMAL KANBAN
ES + D x TR + 1 Q/K
ESTOQUE SEGURANÇA
ES Q/K
LOTE Q/K
ESTOQUE EM RELAÇÃO AO SETUP
 ESTOQUE KANBAN = SEM CONSIDERAR SETUP
Estoques
VERDE
VERMELHA
AMARELA
D.Tr + 1 Q/K
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Vantagens do sistema Kanban
Executa as atividades de programação, acompanhamento e controle da produção, de forma simples e direta:
As funções de administração dos estoques estão contidas dentro do próprio sistema de funcionamento do kanban. 
O seqüenciamento do programa de produção segue as regras de prioridades estabelecidas nos painéis porta-kanban. 
A emissão das ordens pelo PCP se dá em um único momento.
A liberação das ordens aos postos de trabalho se dá a nível de chão-de-fábrica.
O sistema kanban permite, de forma simples, o acompanhamento e controle visual e automático do programa de produção.
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Vantagens do sistema Kanban
Estimula a iniciativa e o sentido de propriedade nos mesmos; 
Facilita os trabalhos dos grupos de melhorias na identificação e eliminação de problemas;
Permite a identificação imediata de problemas através da redução planejada do número de cartões kanban em circulação no sistema; 
Reduz a necessidade de equipamentos de movimentação e acusa imediatamente problemas de qualidade nos itens;
Implementa efetivamente os conceitos de organização, simplicidade, padronização e limpeza nos estoques do sistema produtivo;
Dispensa a necessidade de inventários periódicos nos estoques;
Estimula o emprego do conceito de operador polivalente;
Facilita o cumprimento dos padrões de trabalho.
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Pré-requisitos do Sistema Kanban
Os pré-requisitos de funcionamento do sistema kanban são as próprias ferramentas que compõem a filosofia JIT/TQC, e que determinam quão eficiente o sistema produtivo é, quais sejam:
Estabilidade de projeto de produtos;
Estabilidade no programa mestre de produção;
Índices de qualidade altos;
Fluxos produtivos bem definidos;
Lotes pequenos;
Operários treinados e motivados com os objetivos do melhoramento contínuo;
Equipamentos em perfeito estado de conservação.
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Dúvidas?
E-mail: renato.vivas@ufba.br 
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�
No. prateleira
estocagem
Processo
Centro de trabalho
No. de item
Nome do item
capacidade do
contenedor
No. de 
emissão
Tipo de 
contenedor
Materiais necessários
codigo
locação