206129336 Apostila Cnc

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PRPU – Processos Programáveis 
 
 SENAI-SP, 2007 
 
 
Trabalho elaborado pela Escola SENAI Roberto Simonsen 
do Departamento Regional de São Paulo. 
 
 
Coordenação Geral José Carlos Dalfré 
 
Coordenação Laur Scalzaretto 
Alcindo Daniel Fávero 
 
Elaborador Carlos Alberto Pereira 
 
Editoração Adriana Ribeiro Nebuloni 
Dennis Vinicius Fabricio 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Escola SENAI Roberto Simonsen 
Rua Monsenhor Andrade, 298 – Brás 
CEP 03008-000 - São Paulo, SP 
Tel. 11 3322-5000 Fax. 11 3322-5029 
E-mail: senaibras@sp.senai.br 
Home page: http://www.sp.senai.br 
 
 
 
– 
 
Sumário 
 
 
 
 Página
 
Apresentação 3
Informações preliminares sobre as máquinas CNC 5
Características das Máquinas CNC 13
Conceitos básicos 19
Sistema de coordenadas 21
Pontos de referência 27
Listas das funções preparatórias de deslocamento Comando FANUC 0i-TB 33
Listas das funções miscelâneas - Comando FANUC 0i-TB 35
Listas das funções preparatórias de deslocamento 
Comando Siemens 810-D 
37
Listas das funções miscelâneas - Comando Siemens 810-D 39
Funções auxiliares para programação - Comando Fanuc 0i-TB 41
Funções auxiliares para programação - Comando Siemens 810-D 43
Sistemas de interpolação 45
Compensação de raio de ferramenta 51
Ciclos de desbaste longitudinal - Comando Fanuc 0i-TB 57
Ciclos de desbaste longitudinal comando Siemens 810-D 63
Tempo de permanência 67
Ciclos automático de roscamento G76 - Comando Fanuc 0i-TB 71
Ciclos automático de roscamento CYCLE 97 - Comando Siemens-810D 75
Ciclo de furação profunda G83 - Comando Fanuc 0i-TB 79
Ciclo de furação profunda CYCLE83 - Comando Siemens 810-D 81
Simulador de Programação de Torno CNC 
Comando Fanuc 0i-TB Software WINNC 
85
Simulador de Programação de Torno CNC -Comando Siemens 810-D 
Software WINNC 
103
Manual de operação - Torno TND 180 - Comando FANUC 0i-TB 121
Manual de Operação - Torno TND 180 - Comando SIEMENS 810-D 137
Programação de Centro de Usinagem - Comando FANUC 0 I-MB e Siemens 
810-D 
169
 
Sistema de coordenadas 171 
Dados tecnológicos para programação para comando FANUC 21-MB 179 
Dados Tecnológicos para programação para Comando Siemens 810-D 183 
Sistemas de interpolação 187 
Tempo de permanência 207 
Ciclo de furação profunda G83 (pica-pau) Fanuc 21-MB 211 
Ciclo de rosqueamento G84 (rosca rígida) Fanuc 21-MB 213 
Ciclos comando Siemens 810-D 217 
Simulador de programação de fresamento CNC - Comando Fanuc 21M - 
Software WINNC 
233 
Manual de operação - Centro de usinagem Hardinge - Comando Fanuc 21M 251 
Mastercam-X Torno 291 
Mastercam-X fresa 343 
Referências Bibliográficas 381 
 
 
 
 3
 
 
 
Apresentação 
 
 
 
 
O objetivo deste material é fornecer informações para a programação de máquinas de 
usinagem por comando numérico. 
 
Devido à necessidade de maiores produções e ao crescente desenvolvimento dos 
sistemas automatizados, torna-se cada vez mais importante a otimização dos 
processos; para tanto, o domínio dos modernos conceitos de programação para 
usinagem torna-se imprescindível. 
 
A usinagem por CNC é, no momento, o que há de mais avançado para a automação 
do processo de fabricação, e visa conferir à peça: forma, dimensões, rugosidade, ou, 
ainda, uma combinação qualquer destes itens, dentro de tolerâncias dimensionais e 
geométricas especificadas em um projeto, com maior rapidez para atender às 
demandas tanto no que diz respeito à produção como também à qualidade. 
 
Este material reúne definições, conceitos e aplicações das máquinas CNC, com ênfase 
na parte de programação, tratando de códigos de linguagem EIA/ISO, ciclos fixos de 
usinagem, estrutura de programas e demais requisitos que permitam uma melhor 
utilização dos equipamentos. 
• EIA: Eletronic Industries Association 
• ISO: International Standard Organization 
• CNC: Computer Numeric Command 
 
 
 4 
 
 5
 
 
 
Informações preliminares 
sobre as máquinas CNC 
 
 
 
Aspectos históricos 
 
O comando numérico computadorizado (CNC) é uma técnica que permite a operação 
automática de uma máquina ou de um processo por meio de uma série de instruções 
codificadas que contêm números, letras e outros símbolos. 
 
Esta nova tecnologia foi originalmente desenvolvida para controle automático de 
máquinas-ferramentas, mas sua aplicação tem sido estendida para uma grande 
variedade de máquinas e processos. 
 
Uma das maiores contribuições desta nova tecnologia é representada pela facilidade 
com que se modifica a forma como as máquinas são automatizadas. As máquinas 
CNC podem ser facilmente adaptadas a diferentes situações de produção. Em 
combinação com a aplicação da tecnologia de computadores, o CNC abre as portas 
para a manufatura assistida por computador (CAM). 
 
Antes dos anos 50, existiam dois tipos diferentes de métodos de produção usados na 
indústria da manufatura: 
• Para pequenos e médios volumes de produção, o método se caracterizava por 
operações manuais, baixa velocidade de produção e grande diversidade de partes 
ou produtos. 
• Para grandes volumes de produção, o método se caracterizava por operação 
automática, e era usado em máquinas-ferramenta especialmente projetadas para 
fazer tipos simples de peças com qualidade consistente, em grandes quantidades 
e em altas velocidades de produção. Por exemplo : uma máquina automática para 
fazer parafusos dificilmente poderia ser ajustada para fazer outros tipos de peças. 
Além disso, a produção requeria um investimento considerável em Máquinas-
ferramenta, fixações e equipamentos auxiliares. Portanto, seu uso se 
 
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justificava somente quando a quantidade de partes a serem fabricadas era 
suficientemente grande para compensar o investimento e havia uma previsão de 
demanda a longo prazo. 
 
A partir da segunda guerra mundial, as mudanças de demanda, o desenvolvimento 
tecnológico e a concorrência internacional conduziram à produção de novos produtos 
em ritmo mais acelerado. Um produto não podia sobreviver durante um longo período 
sem melhoramentos na qualidade, nas suas propriedades e na sua eficiência; em 
outras palavras, sem mudanças no projeto. Na maioria dos casos, o antigo processo 
de produção automatizada, que somente aceitava pequenas mudanças no projeto, 
tornou-se inviável. As máquinas automáticas, controladas por cames e limitadores 
mecânicos de difíceis ajustes, precisavam de um novo tipo de sistema de controle, 
baseado em novo princípio, de fácil adaptação às variações no projeto das peças e às 
exigências de produção. 
 
A primeira máquina CN 
 
Além das considerações anteriores, o fato que realmente impulsionou o 
desenvolvimento deste novo sistema de controle foi a necessidade que teve a Força 
Aérea dos Estados Unidos de projetar uma nova aeronave. Um problema crítico na 
manufatura deste veículo era a exigência de se obter um perfil muito preciso da peça 
usinada. Esta exigência excedia a capacidade das fresadoras convencionais. 
 
Alguns anos antes, durante a segunda guerra mundial, a Corporação Parsons utilizava 
uma mesa de coordenadas para mover a mesa de uma fresadora nas direções 
longitudinal e transversal, simultaneamente (o que atualmente se conhece como 
interpolação em dois eixos), com o auxílio de dois operadores. Baseado nessa 
experiência, John Parsons propôs a geração dos dados de posicionamento 
tridimensional da ferramenta a partir do perfil da peça, e estes dados seriam usados 
para controlar os movimentos da máquina-ferramenta. Para projetar esse novo sistema 
de controle da máquina, Parsons subcontratou o laboratório de Servomecanismos do 
MIT. 
 
(Massachusetts Institute of Technology). 
 
A primeira fresadora com três eixos de movimentos simultâneos, controlados por um 
novo tipo de sistema de controle, foi construídapelo MIT em 1952. Fora reformada 
(retrofitting) uma fresadora vertical Cincinnati Hydrotel para receber a unidade de 
 
 7
controle, que usava válvulas de vácuo e era muito volumosa; como sistema de 
armazenamento do programa de usinagem, utilizava uma fita perfurada. Este 
programa consistia numa seqüência de instruções de máquina, elaborado em código 
numérico. Por este motivo, foi chamada de máquina de controle numérico “CN”. 
 
Esta máquina demonstrou que as peças podiam ser feitas numa velocidade maior, 
com uma precisão e repetibilidade no posicionamento de 3 a 5 vezes maior que a 
obtida em máquinas convencionais. Deixaram de ser necessários o uso de gabaritos e 
as trocas de elementos da máquina para usinar peças diferentes. Bastava alterar as 
instruções no programa e perfurar uma nova fita. 
 
 
Difusão da nova tecnologia na indústria. 
 
Tomando como base essa experiência, a Força Aérea dos Estados Unidos fez um 
contrato para a construção de 100 fresadoras CN com diversas empresas. O objetivo 
era reduzir o risco de adquirir um sistema deficiente. Entre 1958 e 1960, foram 
construídos diferentes tipos de sistemas de controle por quatro diferentes empresas 
(Bendix, GE, General Dynamics, EMI). Os comandos construídos eram do tipo digital e 
mostravam eficiência. Essa estratégia resultou numa diversidade de projetos de 
controles. Além da Força Aérea, diversas companhias do ramo aeronáutico adotaram 
máquinas com esses novos comandos, fato que originou um problema na 
intercambiabilidade de programas, porque não existia uma padronização de 
linguagem e cada fabricante adotava a sua. Esse problema permanece até hoje, 
embora em menor grau, devido à normalização (EIA / ISO). 
 
Impacto da nova tecnologia no trabalhador 
 
Essas máquinas eram completamente novas para o usuário e requeriam tratamento 
totalmente diferente do realizado pelo profissional em máquinas convencionais. O 
pessoal técnico das empresas usuárias destas novas máquinas não havia ainda se 
conscientizado da nova realidade. Como resultado, muitas máquinas foram danificadas 
por programação e operação erradas. Eram freqüentes as falhas no CN porque o 
projeto do sistema eletrônico não era tão confiável como é atualmente. Em vista 
desses problemas, muitos usuários de máquinas CN deixaram de utilizá-las. Foi 
necessário um esforço muito grande no tocante à capacitação do trabalhador e à 
melhoria do produto para convencer os usuários da importância de continuar usando a 
nova tecnologia. 
 
 8 
 
 
Evolução das tendências no ensino da tecnologia CNC 
 
Desde o aparecimento das primeiras máquinas-ferramenta de controle numérico CN, a 
tarefa de treinamento foi originalmente empreendida por instituições com capacidade 
para dispor de um laboratório com essas máquinas-ferramenta. A ausência deste 
recurso restringia a habilidade do estudante para entender as funções e operações 
envolvidas. 
 
Ocorre que o equipamento CN e o material para usinagem e manutenção têm custo 
elevado e, mesmo que a instalação estivesse disponível, o uso das máquinas era 
bastante restrito devido a problemas de quebra de ferramentas e de danos nos 
componentes mecânicos surgidos nos treinamentos. Como resultado, ficava difícil 
adquirir experiência de trabalho no laboratório. 
 
Para tentar minimizar esses problemas, surgiu a idéia da simulação do processo de 
usinagem como alternativa efetiva. Os primeiros simuladores desenvolvidos foram 
simuladores mecânicos. Umstattd, em 1970, desenvolveu um simulador para furadeira 
que consistia num dispositivo operado eletromecanicamente. 
 
Por sua vez, Rummell, em 1972, desenvolveu um simulador, modificando uma 
furadeira cuja mesa de posicionamento com dois eixos de movimento era operada 
manualmente. 
 
Ambos os pesquisadores da Universidade do Texas A&M comprovaram que não havia 
diferença significativa entre o uso da máquina CN e o simulador. Ambos foram 
igualmente eficientes no ensino da técnica de programação. Nos dois casos, os 
simuladores consistiram em máquinas convencionais, modificadas para servirem como 
simuladores. 
 
Um simulador semelhante ao que conhecemos atualmente como plotter , no qual uma 
caneta substituía a ferramenta de corte, foi desenvolvido pela Pratt & Whitney Aircraft 
Co. 
 
A desvantagem do uso dos simuladores mecânicos era a de serem tão caros quanto 
às próprias máquinas CN. A evolução da microeletrônica levou ao aparecimento do 
comando numérico computadorizado (CNC). Não era mais necessária a leitora de fitas 
 
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perfuradas e os programas podiam ser armazenados na memória do CNC. Esta nova 
tecnologia possibilitou a implementação de “simuladores gráficos” no próprio comando. 
 
Era possível, agora, simular o processo de usinagem mediante a geração do caminho 
da ferramenta na própria máquina, antes do processo de usinagem. Isto era de grande 
ajuda no processo produtivo, mas, para a função de treinamento, era necessário dispor 
da máquina, o que nos leva novamente ao ponto de partida. Mesmo dispondo dela, 
ocorriam horas de máquina parada. 
 
Surgiram, então, como alternativas para treinamento, os simuladores gráficos, 
baseados em microcomputadores. Dessa maneira, já não seria mais necessária a 
disponibilidade de uma máquina CNC para treinamento. Uma segunda vantagem do 
uso de computadores para a geração da simulação gráfica em relação ao comando 
numérico é que os recursos de memória, velocidade de processamento e geração de 
gráficos dos PCs (Personal Computers- Computadores pessoais) são superiores aos 
disponíveis no comando numérico. 
 
 
Vantagens da máquina CNC 
 
Flexibilidade 
Esta é a maior vantagem das máquinas CNC em relação às máquinas automáticas, 
controladas por cames e dispositivos mecânicos. As máquinas CNC podem ser 
rapidamente reprogramadas para realizar outro tipo de operação. Nas máquinas 
automáticas, a reprogramação é muito mais demorada e muito limitada devido à 
necessidade de se mudarem os elementos mecânicos; 
 
Usinagem de perfis complexos 
As máquinas CNC realizam operações tridimensionais (3D) de usinagem, que antes 
eram impossíveis de se obter; 
 
Precisão e repetibilidade 
Devido à elevada repetibilidade das máquinas, é possível usinar muitas peças com as 
mesmas características dimensionais, sem desvios. Os componentes mecânicos 
(fusos de esferas recirculantes, guias lineares, rolamentos pré carregados, etc.) e o 
sistema de controle da máquina CNC possibilitam atingir precisão na faixa de 
milésimos de milímetro; 
 
 
 10 
Menor necessidade de controle de qualidade 
Os custos com inspeção de peças são menores, devido à precisão e à repetibilidade. É 
importante que a primeira peça produzida seja verificada cuidadosamente. Durante o 
processo, é necessário somente verificar o desgaste das ferramentas, que pode 
ocasionar desvios nas medidas desejadas; 
 
Melhoria da qualidade da usinagem 
Estas máquinas possibilitam o controle da rotação e da velocidade de avanço via 
programa, o que permite se obterem melhores acabamentos superficiais, 
especialmente no torneamento, em que o uso da velocidade de corte constante é 
possível; 
 
Velocidade de produção elevada 
Devido à possibilidade de utilizar velocidades de posicionamento em vazio muito 
elevadas (acima de 10 m/min) e de fazer trocas automáticas de ferramentas, os 
tempos mortos são minimizados e o tempo de usinagem é mais curto; 
 
Custos reduzidos de armazenamento 
No passado, a economia de produção em massa requeria peças adicionais a serem 
produzidas e armazenadas como excedentes no armazém, para garantir peças de 
reposição. Isto porque era difícil reprogramar a produção de um tipo de peça quando o 
desenho era modificado. O armazenamento de material representa capital parado. As 
máquinas CNC são muito flexíveis, tornando fácil e rápido reprogramar novo lote de 
produto, dispensando o armazenamentode grande quantidade de peças de reposição; 
 
Custos reduzidos de ferramental 
As máquinas convencionais requerem gabaritos e fixações especiais que são caros, 
levam muito tempo para serem fabricadas e são difíceis de modificar. As máquinas 
CNC não precisam de gabaritos : o comando controla o percurso da ferramenta. As 
fixações necessárias e as ferramentas de corte são simples. Modificações no desenho 
da peça não implicam modificações construtivas no ferramental, somente requerem 
alterações no programa CNC. 
 
 
 
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Desvantagens da máquina CNC 
 
Elevado investimento inicial 
A fabricação com máquinas CNC requer investimentos consideráveis de capital; 
 
Elevados custos de manutenção 
Para garantir a precisão da usinagem, os elementos mecânicos devem ser mantidos 
em boas condições. O custo da manutenção mecânica preventiva dessas máquinas é 
maior do que o das máquinas convencionais, por envolver elementos pneumáticos e 
hidráulicos nos sistemas de troca de ferramentas e pallets, e os sistemas de 
lubrificação são especiais. Da mesma forma, o custo de manutenção dos componentes 
eletroeletrônicos é também maior do que o das máquinas convencionais. 
 
Elevados custos de treinamento e salários 
Devido às características das máquinas CNC, os custos de treinamento com 
programadores / operadores dessas máquinas bem como seus salários são superiores 
aos custos envolvidos para máquinas convencionais. 
 
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Características das Máquinas 
CNC 
 
 
 
Aspectos construtivos 
 
A incorporação de um computador máquina, criou um novo horizonte para a usinagem. 
 
Para acompanhar esse avanço, vários elementos das máquinas foram modificados 
para garantir as peças o padrão pretendido na usinagem. Para atender essa 
necessidade foi preciso melhorar a rigidez, diminuir a inércia e o desgaste, como 
também melhorar a precisão. 
 
Estrutura das máquinas 
As altas velocidades de corte e forças de usinagem, exigem uma estrutura da máquina 
muito mais estável e sem vibrações. Este fator foi melhorado com bases mais 
nervuradas, enchimento com areia nos espaços vazios e atualmente há fabricantes 
utilizando uma mistura de granito granulado com resina epoxi para confecção de 
pequenas bases. 
 
Fusos de esferas recirculantes 
Nas máquinas CNC há necessidade de se acelerar e desacelerar com rapidez e obter 
paradas precisas. 
 
A resposta rápida e imediata a um comando conseguiu-se com a aplicação dos fusos 
de esferas recirculantes que trabalham com pequena folga e baixo atrito. 
 
Barramentos 
• Barramento Convencional - é o barramento deslizante no qual o aço desliza 
sobre o ferro fundido. A lubrificação é crítica e por isso o atrito e o desgaste são 
muito elevados. 
• Barramento Hidrostático - o óleo é injetado sobre pressão entre o barramento e 
as guias, fazendo com que o carro deslize sobre um colchão de óleo. 
 
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• Barramento Roletado - o carro desliza sobre roletes. Isto gera um problema 
construtivo do barramento e das guias que devem ter uma dureza elevada pois a 
carga que antes era distribuída em uma superfície é agora localizada sobre as 
linhas de contato dos roletes e as guias. 
• Barramento com Revestimento Anti-Fricção - o barramento é retificado e as 
guias são preparadas para receber a resina ( Epoxi ) que é aplicada em estado 
pastoso, ficando sólida após 24 horas e apresentando dureza elevada. A principal 
característica do produto é que o atrito estático é menor que o dinâmico. 
 
 
Tipos de Acionamento 
 
O acionamento do eixo árvore pode ser feito através de um motor de corrente 
alternada ou corrente contínua. 
 
• Corrente Alternada - a seleção de rotações é feita por uma caixa de engrenagens. 
Há a disposição um certo número de rotações. 
• Corrente Contínua - as rotações podem ser realizadas sem escalonamentos e 
controladas através de um tacômetro. 
 
O programador pode, nesse último caso, dentro do campo de rotações da máquina 
utilizar qualquer rotação desejada. Neste caso pode também ser usada velocidade de 
corte constante. 
 
 
Sistemas de Medição 
 
Um sistema de medição envia ao comando, a posição real do carro a cada instante. 
 
Quando for atingida a posição memorizada no processador, o computador envia um 
sinal ao motor que para imediatamente. 
 
O dispositivo de medição pode ter dois tipos diferentes de escalas para o envio de 
informações: 
 
• Sistema absoluto de medição - Este sistema utiliza uma escala de medição em 
forma binária, que a cada momento mostra a posição exata do carro em relação ao 
ponto zero peça. 
 
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• Sistema Incremental de Medição - Este sistema utiliza uma régua graduada onde 
o sistema de medição efetua a contagem do número de campos que passam pelo 
sensor durante o deslocamento do carro. Neste sistema, cada vez que se liga a 
máquina é necessário conduzir o carro para uma posição conhecida do comando 
chamado de “ponto de referência”, a partir deste ponto, o comando tem meios de 
localizar o carro corretamente. 
 
Em qualquer um dos dois sistemas descritos, a medição pode ser feita de forma direta 
ou indireta: 
• Medição Direta - utiliza uma escala de medição montada no carro ou na mesa da 
máquina. Imprecisão dos eixos e dos acionamentos não tem efeito nos resultados 
da medição, pois o sistema mostra a posição real do carro ou mesa. 
• Medição Indireta - é utilizado um disco acoplado ao eixo da máquina. Conforme o 
eixo gira, o sistema efetua a contagem dos campos gravados no disco. Neste 
sistema as folgas interferem na medição. 
 
 
Sistemas de Fixação 
 
Fixação de Peças 
 
Nos tornos é possível programar: 
• Movimentos de abertura e fechamento das castanhas, assim como diferentes 
pressões de fixação. 
• Pode-se comandar a contra-ponta, com avanço e retrocesso do mangote. 
• Aproximar, retroceder e abrir a luneta, etc. 
• Nas fresadoras, a fixação se dá diretamente sobre a mesa de trabalho ou por meio 
de dispositivos para localização rápida e precisa da peça a ser usinada. 
• Nos casos de se necessitar uma produção acelerada pode-se utilizar fresadoras 
equipadas com duas mesas de trabalho. 
 
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Fixação de Ferramentas 
A troca de ferramentas pode ser realizada manualmente pelo operador da máquina, ou 
pode existir um sistema de troca automática. 
 
• Revolver Ferramenta - A troca é comandada pelo programa. O revolver gira até 
colocar a ferramenta desejada em posição de trabalho. 
• Magazine de Ferramentas - A troca é realizada com o auxílio de um sistema de 
garras, que tira a nova ferramenta do magazine, trocando-a pela ferramenta que 
estava no eixo de trabalho. Esta por sua vez é colocada de volta no magazine de 
ferramentas. 
 
Estas trocas automáticas são feitas em poucos segundos. 
 
 
Sistema de Eixos 
 
Nos tornos os dois eixos de avanço X e Z compõe os movimentos dos carros no qual 
está montado o suporte de ferramentas. 
 
Através deles é obtido cada contorno desejado na peça. 
 
Nas fresadoras existem três eixos de avanço, X, Y e Z, correspondendo em geral a 
dois eixos que compõe o plano de trabalho, e um eixo que compõe a árvore principal ( 
eixo da ferramenta ). 
 
O eixo de coordenadas Z coincide em máquinas-ferramenta (conf. DIN 66217) com o 
eixo da árvore principal. 
 
Máquinas empregadas na usinagem de peças de forma muito complexas necessitam 
de mais eixos definidos: 
• Eixos de avanço: U, V e W 
• Eixos rotativos: A, B e C 
 
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Interface 
 
No mundo da informática, o termo interface significa qualquer meio ou equipamento 
pelo qual duas partes se comunicam. Ex: monitores, disquetes, teclados, circuitos 
elétricos e eletrônicos, D.N.C., fitas perfuradas, etc. 
 
Vídeo 
Consiste em um meio (interface), através do qual o comando de uma máquina 
operatriz de usinagem consegue transmitir ao usuário desta, osdiversos dados sobre o 
programa em execução, os programas armazenados, diagnósticos de defeitos 
mecânicos, elétricos e eletrônicos, indicação para localização do erro ou defeito, etc. 
Além de todas as mensagens de diagnósticos para falhas ou variáveis do programa e 
dados de desempenho da máquina, os visores do CNC através dos recursos gráficos, 
podem mostrar na sua tela a imagem do percurso das ferramentas, com simulação 
animada e a cores, caso o vídeo seja próprio, o que facilita em muito o teste de um 
programa. 
 
Quanto mais evoluído for o comando, maiores serão as possibilidades de saída e 
melhores e mais claras serão as respostas emitidas pelo sistema. 
 
Teclado 
O teclado do painel eletrônico da própria máquina, é outro meio pelo qual o 
programador ou operador consegue transmitir à mesma, o que se deseja que ela 
execute, é a interface que torna possível a comunicação entre a máquina e o homem, 
em outras palavras, o teclado deve ser entendido como uma porta de entrada de 
dados, tendo por “trás” um esquema eletrônico complexo, que transforma nossa 
linguagem em linguagem de máquina. 
 
O teclado possui teclas alfanuméricas: letras, números e caracteres especiais como 
vírgula, ponto, barra, etc., e algumas teclas especiais: enter, shift, del, insert, etc. 
 
D.N.C 
O D.N.C. (Comando numérico distribuído, ou Dinamic numeric control), já bastante 
empregado hoje nas indústrias, consiste basicamente em um conjunto de máquinas 
equipadas com CN ou CNC, controladas ou conectadas por uma unidade central de 
computador. 
 
 
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A aplicação mais simples hoje do D.N.C., consiste na utilização de um 
microcomputador cuja principal finalidade é ser o meio de edição dos programas bem 
como o meio de armazenamento desses programas tanto em discos tipo 
“Winchester”(rígido), como em discos flexíveis. Esse micro é conectado às diversas 
máquinas com um sistema de comunicação, desenvolvido principalmente para atuar 
em área industrial, possuindo portanto imunidade aos “ruídos” nessa transmissão. 
 
Além disso, tem uma capacidade de transmitir até uma certa distância que varia 
dependendo do tipo de equipamento, bem como o número de máquinas que podem 
estar ligadas à essa rede. Este é portanto o modelo de D.N.C. com a mais simples 
configuração tanto de equipamento como nível de controle. O D.N.C., neste caso, é o 
elemento de entrada e saída de dados tanto das máquinas CNC integradas à rede, 
como dos computadores na sala de programação. 
 
Fita perfurada 
O sistema de entrada de dados através de fita perfurada foi, por volta de 1970, o 
principal e mais usado meio de comunicação (interface), entre a máquina e o homem.. 
 
Este sistema foi regulamentado em 1961, pela Eletronic Industries Association EIA”, 
através da instrução RS-244, e mais tarde em 1967 modificada pela RS- 244A (DIN 
66016). A instrução EIA RS-358 regulamenta a codificação adotada pela norma ISO. 
Esta interface hoje em dia se encontra em pleno declínio, tendendo a desaparecer em 
pouco tempo, devido ao avanço rápido da informática dando mais rapidez e 
barateamento do custo de operação. 
 
 
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Conceitos básicos 
 
 
 
 
Ao término desta unidade você conhecerá os objetivos da Norma ISO 6983 e, 
conhecendo a nomenclatura dos eixos coordenados, poderá realizar cálculos de 
coordenadas cartesianas. Com esses conhecimentos, você estará preparado para 
assimilar os conceitos específicos da estrutura da programação. 
 
Norma ISO 6983 
 
A Norma ISO 6983 descreve o formato das instruções do programa para máquinas de 
Controle Numérico. Trata-se de um formato geral de programação e não um formato 
para um tipo de máquina específica. A flexibilidade desta norma não garante 
intercambiabilidade de programas entre máquinas. Os objetivos desta norma são : 
• unificar os formatos-padrões anteriores numa Norma Internacional para sistemas 
de controle de posicionamento, movimento linear e contorneamento; 
• introduzir um formato-padrão para novas funções, não descritas nas normas 
anteriores; 
• reduzir a diferença de programação entre diferentes máquinas ou unidades de 
controle, uniformizando técnicas de programação; 
• desenvolver uma linha de ação que facilite a intercambiabilidade de programas 
entre máquinas de controle numérico de mesma classificação, por tipo, processo, 
função, tamanho e precisão; 
• incluir os códigos das funções preparatórias e miscelâneas. 
 
Nota: Esta norma dá suficiente liberdade ao fabricante da máquina CNC para adequar 
a estrutura dos programas às diversas aplicações na máquina, portanto, é preciso 
observar cuidadosamente o manual de programação. 
 
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Sistema de coordenadas 
 
 
 
 
Os dados numéricos utilizados na programação de máquinas CNC podem ser cotas de 
posicionamento ou quantidades, como por exemplo, RPM. 
 
As cotas de posicionamento são definidas segundo o sistema de coordenadas. (Norma 
DIN-66217). 
 
Este sistema garante que a ferramenta pode ser comandada exatamente através dos 
percursos que realize porque os pontos na área de trabalho da máquina estão 
definidos. 
 
Podemos definir pontos através de um sistema de coordenadas: 
 
 
 
 
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Agora temos duas cotas definindo cada ponto, ou seja, uma em relação a cada uma 
das retas. 
 
Este sistema no qual os eixos formam entre si um ângulo de 90° é chamado de 
Ortogonal ou Cartesiano. 
 
Neste sistema as cotas são chamadas de coordenadas, divididas entre abscissas 
(paralelas ao eixo X) e ordenadas (paralelas ao eixo Y). Assim, no desenho anterior 
temos: 
 
Ponto Abscissa ( X ) Ordenada ( Y ) 
A +40 +30 
B -30 +20 
C -20 -30 
D +40 -20 
 
 
Sistema de Coordenadas Absolutas 
 
Em um sistema de coordenadas com 2 eixos, um ponto qualquer estará sempre 
corretamente definido, através de um par de coordenadas. 
 
Para melhor entendermos este sistema, já visto anteriormente como sistema 
cartesiano, tomemos o exemplo a seguir: 
 
Pontos X Y 
P1 0 0 
P2 20 0 
P3 40 20 
P4 40 40 
P5 20 40 
P6 0 20 
 
 
 
 23
 
 
Sistema de coordenadas incrementais 
 
No sistema incremental, a localização de um ponto qualquer não é definida tomando-
se à distância em relação à origem, mas sim, verificando-se o deslocamento efetuado 
desde o ponto anterior até o ponto atual. 
 
 
 
Pontos X Y 
P1 0 0 
P2 20 0 
P3 20 20 
P4 0 20 
P5 -20 0 
P6 -20 -20 
 
 
 
 24 
Regra da mão direita 
 
Para um sistema tridimensional, são utilizados três eixos perpendiculares (90°) entre si, 
que podem ser designados através dos dedos da mão direita. 
 
• Polegar : indica o sentido positivo do eixo imaginário, representado pela letra X. 
• Indicador : aponta o sentido positivo do eixo Y. 
• Médio : nos mostra o sentido positivo do eixo Z. 
 
 
 
Nas máquinas ferramenta, o sistema de coordenadas determinadas pela regra da mão 
direita, pode variar de posição em função do tipo de máquina, mas sempre seguirá a 
regra apresentada, onde os dedos apontam o sentido positivo dos eixos imaginários; e 
o eixo “Z” será coincidente ou paralelo ao eixo árvore principal (conforme DIN-66217). 
 
Observe as figuras seguintes, que mostram a posição destes eixos numa fresadora 
com a árvore na vertical e uma com a árvore na horizontal. 
 
 
 
 
 25
X
Y
Z
 
Z
Y
X
 
 
Para o comando de avanço e penetração dos tornos, bastam apenas dois eixos 
imaginários. Estes são designados pelas letras X e Z, onde o eixo X relaciona-se com 
o diâmetro da peça e o eixo Z coincidente com o eixo árvore, relaciona-se com as 
dimensões longitudinais da peça. Veja a figura a seguir para o esclarecimento do que 
foi exposto acima: 
 
 
 
 
 
 
Lembre-se de que os eixos mencionados X, Y e Z são apenas imaginários, mas 
conhecidos pelo computador,sendo através deles que o comando ordena os 
movimentos de deslocamento para o carro no torno ou da mesa nas fresadoras. 
 
Cabe a você, usando sua imaginação, visualizar a existência destes eixos, para que, 
assim como o computador possa também comandar os movimentos desejados durante 
a elaboração dos programas de usinagem. 
 
 26 
Além dos três eixos principais X, Y e Z já vistos, existem outros eixos que 
eventualmente também são utilizados. 
 
Cada um dos três eixos principais, pode ter um movimento rotativo em torno de si 
mesmo. A estes eixos, designados por “eixos rotativos”, atribuímos letras que os 
identificam ao comando, sendo elas as seguintes: 
• “eixo A” - rotação em torno do eixo X 
• “eixo B” - rotação em torno do eixo Y 
• “eixo C” - rotação em torno do eixo Z 
 
 
 
Em máquinas com acionamento duplo, por exemplo, duas torres, é necessário 
diferenciar para o comando, qual o revólver-ferramenta que será movimentado. 
 
Para este fim, usa-se um sistema de eixos, igual ao sistema principal, mas que recebe 
outras letras para a designação dos seus eixos, que são U, V e W, sendo o eixo U 
paralelo ao eixo X do sistema principal, o eixo V paralelo ao eixo Y e por fim o eixo W 
paralelo ao eixo Z. Este é o sistema secundário. 
 
Além destes eixos, existem ainda os eixos auxiliares de programação, usados por 
exemplo, para localizar o centro dos raios de curvatura quando se usinam segmentos 
de arco (trechos curvilíneos do contorno das peças em usinagem), sendo estes eixos 
designados pelas letras I, J e K. 
 
O eixo I é paralelo ao eixo X, o eixo J relaciona-se aos movimentos executados em 
paralelo ao eixo Y e o eixo K representa os deslocamentos paralelos ao eixo Z. 
 
 27
 
 
 
Pontos de referência 
 
 
 
 
Ponto Zero da Máquina : M 
 
O ponto zero da máquina, é definido pelo fabricante da mesma. Ele é o ponto zero 
para o sistema de coordenadas da máquinas e o ponto inicial para todos os demais 
sistemas de coordenadas e pontos de referência. 
 
Ponto de Referência: R 
 
Serve para aferição e controle do sistema de medição dos movimentos da máquina. Ao 
ligar a máquina, sempre deve-se deslocar o carro até esse local, antes de iniciar a 
usinagem. 
 
Este procedimento define ao comando a posição do carro em relação ao zero 
máquina. 
 
Ponto Zero da Peça: W 
 
Este ponto é definido pelo programador e usado por ele para definir as coordenadas 
durante a elaboração do programa. Recomenda-se colocar o ponto zero da peça de tal 
forma que se possam transformar facilmente as medidas do desenho da peça em 
valores de coordenadas. 
 
 
 28 
Definição de ponto zero da peça 
 a) No encosto b) Na face da peça 
 das castanhas 
 
Toda geometria da peça é transmitida ao comando com o auxílio de um sistema de 
coordenadas. 
 
 
Eixos coordenados no torno 
 
Torre dianteira, Torre traseira 
 
A geometria da peça é transmitida ao comando com auxílio de um sistema de 
coordenadas cartesianas, conforme o tipo de torre. 
 
 
 
Todo o movimento da ponta da ferramenta é descrito neste plano XZ, em relação a 
uma origem preestabelecida (X0 , Z0). Lembrar que X é sempre a medida do diâmetro 
e, Z é sempre a medida em relação ao comprimento. 
 
 
 29
 
 
Coordenadas absolutas com o ponto zero no encosto das castanhas e torre 
traseira 
 
 
 
 
 
 
 
Coordenadas Absolutas 
Pontos X Z 
P1 0 60 
P2 20 60 
P3 20 40 
P4 40 40 
P5 40 20 
P6 60 20 
P7 60 0 
 
 30 
Coordenadas absolutas com o ponto zero na face da peça e torre traseira 
 
 
 
Coordenadas incrementais com o ponto zero no encosto das castanhas e torre 
traseira 
 
 
 
 
 
Coordenadas Absolutas 
Pontos X Z 
P1 0 0 
P2 20 0 
P3 20 -20 
P4 40 -20 
P5 40 -40 
P6 60 -40 
P7 60 -60 
Coordenadas Incrementais 
Pontos X Z 
P1 0 60 
P2 20 0 
P3 0 -20 
P4 20 0 
P5 0 -20 
P6 20 0 
P7 0 -20 
 
 31
Exercício de coordenadas absolutas 
 
Calcular as coordenadas dos pontos indicados na figura abaixo 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Coordenadas Absolutas 
Pontos X Z 
P1 
P2 
P3 
P4 
P5 
P6 
P7 
P8 
P9 
P10 
 
 32 
Exercício de coordenadas incrementais 
 
Calcular as coordenadas dos pontos indicados na figura abaixo 
 
 
 
 
 Coordenadas Incrementais 
Pontos X Z 
P1 
P2 
P3 
P4 
P5 
P6 
P7 
P8 
P9 
P10 
 
 33
 
 
 
Listas das funções 
preparatórias de 
deslocamento Comando 
FANUC 0i-TB 
 
Funções Preparatórias ( G ) 
 
As funções preparatórias indicam ao comando o modo de trabalho, ou seja, indicam à 
máquina o que fazer, preparando-a para executar um tipo de operação, ou para 
receber uma determinada informação. Essas funções são dadas pela letra G, seguida 
de um número formado por dois dígitos (de 00 a 99). 
 
As funções podem ser: 
• Modais – São as funções que uma vez programadas permanecem na memória do 
comando, valendo para todos os blocos posteriores, a menos que modificados ou 
cancelados por outra função. 
• Não modais – São as funções que todas as vezes que requeridas, devem ser 
programadas, ou seja, são válidas somente no bloco que as contém. 
 
Lista das funções preparatórias G para Comando FANUC 0i-TB 
 
Código “G” Descrição 
G00 Interpolação linear com avanço rápido 
G01 Interpolação linear com avanço programado 
G02 Interpolação circular sentido horário 
G03 Interpolação circular sentido anti-horário 
G04 Tempo de permanência com endereço X 
G28 Deslocamento em relação ao ponto de referência da máquina 
G33 Ciclo básico de roscamento 
G40 Desativa a compensação do raio de corte 
G41 Ativa a compensação do raio de corte à esquerda 
G42 Ativa a compensação do raio de corte à direita 
G53 Deslocamento a partir do ponto zero máquina 
G54 Ativa o primeiro deslocamento de ponto zero 
G55 Ativa o segundo deslocamento de ponto zero 
 
 34 
G56 Ativa o terceiro deslocamento de ponto zero 
G57 Ativa o quarto deslocamento de ponto zero 
G58 Ativa o quinto deslocamento de ponto zero 
G59 Ativa o sexto deslocamento de ponto zero 
G65 Chamada de sub-programa (macro) 
G70 Ciclo de acabamento 
G71 Ciclo de desbaste longitudinal 
G72 Ciclo de desbaste transversal 
G76 Ciclo de abertura de roscas 
G80 Cancela ciclo de furação 
G83 Ciclo de furação profunda 
G84 Ciclo de rosca rígida (com macho) 
G90 Coordenadas em valores absolutos 
G91 Coordenadas em valores incrementais 
G92 Limitação de rotação do fuso 
G94 Define o avanço em mm/min 
G95 Define o avanço em mm/rotação 
G96 Define o valor de giro em velocidade de corte constante 
G97 Define o valor de giro em rotações por minuto 
 
Condições básicas ao se ligar à máquina CNC “defaut” 
 
Dentre as funções Preparatórias, algumas são ativadas automaticamente quando a 
máquina é ligada, dando-lhe assim condições básicas de funcionamento, dentre quais 
podemos destacar as seguintes: G40 Cancela compensação de raio da ponta da 
ferramenta, G90 Programação em coordenadas absolutas, G95 estabelece a 
programação em avanço por rotação. Estas funções podem ser modificadas somente 
através de funções de cancelamento, ou mudanças nos parâmetros da máquina. 
 
 
 
 35
 
 
 
Listas das funções 
miscelâneas 
Comando FANUC 0i-TB 
 
 
As funções miscelâneas formam um grupo de funções que abrangem os recursos da 
máquina não cobertos pelas funções preparatórias, de posicionamento, auxiliares, 
especiais, ou seja, são funções complementares. Estas funções têm formato M3 (três 
dígitos) e no máximo 3 (três) códigos “M” poderão ser utilizados em cada bloco ou 
sentença. 
 
Lista das funções miscelâneas “M” do Comando FANUC 0i-TB 
 
Código“M” Descrição 
M00 Interrompe a execução do programa e desliga a placa 
M01 Parada opcional do programa 
M03 Liga o eixo árvore no sentido horário 
M04 Liga o eixo árvore no sentido anti-horário 
M05 Desliga o eixo árvore 
M07 Liga o óleo refrigerante 
M09 Desliga o óleo refrigerante 
M10 Fechar placa 
M11 Abrir placa 
M28 Avançar mangote 
M29 Recuar mangote 
M30 Fim de Programa 
M98 Chamada de sub-rotina ou sub-programa 
M99 Fim de sub-rotina ou sub-programa 
M129 Ativar rosca rígida 
M901 Ativar modo de tombar o revolver com as setas direcionais 
 
Nota: Para comandos de fabricantes diferentes uma mesma função pode ter 
significados diferentes, mas a maioria das funções, é comum a quase todos os 
comandos. 
 
 
 36 
 
 37
 
 
 
Listas das funções 
preparatórias de 
deslocamento - Comando 
Siemens 810-D 
 
Lista das funções preparatórias G para Comando SIEMENS 810-D 
 
Código “G” Descrição 
G00 Interpolação linear com avanço rápido 
G01 Interpolação linear com avanço programado 
G02 Interpolação circular sentido horário 
G03 Interpolação circular sentido anti-horário 
G04 Tempo de permanência com endereço F ou S 
G17 Definição de plano de trabalho – X Y 
G18 Definição de plano de trabalho – X Z 
G19 Definição de plano de trabalho – Y Z 
G33 Ciclo básico de roscamento 
G40 Desativa a compensação do raio de corte 
G41 Ativa a compensação do raio de corte à esquerda 
G42 Ativa a compensação do raio de corte à direita 
G53 Coordenadas em relação ao ponto zero máquina 
G54 Ativa o primeiro deslocamento de ponto zero 
G55 Ativa o segundo deslocamento de ponto zero 
G56 Ativa o terceiro deslocamento de ponto zero 
G57 Ativa o quarto deslocamento de ponto zero 
G70 Dimensões em polegadas 
G71 Dimensões em milímetros 
G90 Coordenadas em valores absolutos 
G91 Coordenadas em valores incrementais 
G96 Define o valor do giro em velocidade de corte constante 
CHF= Execução de chanfro 
RND= Execução de raio 
CR= Execução de raio com as funções G02 ou /G03 
TRANS Deslocamento de ponto zero peça programável 
ATRANS Deslocamento de ponto zero peça programável aditivo 
DIAM ON Dimensões programadas em diâmetro 
DIAM OF Dimensões programadas em raio 
LIMS= Limitação máxima de RPM no eixo árvore 
 
 
 38 
 
 39
 
 
 
Listas das funções 
miscelâneas 
Comando Siemens 810-D 
 
 
Lista das funções miscelâneas “M” do Comando FANUC 0i-TB 
 
Código “M” Descrição 
M00 Interrompe a execução do programa e desliga a placa 
M01 Parada opcional do programa 
M02 Fim de programa 
M03 Liga o eixo árvore no sentido horário 
M04 Liga o eixo árvore no sentido anti-horário 
M05 Desliga o eixo árvore 
M07 Liga o óleo refrigerante 
M09 Desliga o óleo refrigerante 
M10 Fechar placa 
M11 Abrir placa 
M17 Fim de sub-rotina ou sub-programa 
M28 Avançar mangote 
M29 Recuar mangote 
M30 Fim de Programa 
M901 Ativar modo de tombar o revolver com as setas direcionais 
 
Nota: Para comandos de fabricantes diferentes uma mesma função pode ter 
significados diferentes, mas a maioria das funções, é comum a quase todos os 
comandos. 
 
 40 
Definição de parâmetros de corte 
 
Trata-se de definir as grandezas numéricas que devem ser utilizadas na programação, 
para facilitar a obtenção de uma usinagem de boa qualidade. 
 
Para se obter um bom corte, é preciso além da ferramenta adequada, utilizar também 
os parâmetros de corte adequados. Isto faz com que se dê uma atenção toda especial 
a estas grandezas: 
 
Rotações por minuto (RPM) 
É determinada pela velocidade de corte específica de cada material e ferramenta 
utilizada. Estes valores são encontrados geralmente em tabelas fornecidas pelos 
fabricantes de ferramentas, e se calcula através da seguinte fórmula: 
 
 RPM = VC . 1000 
π . D 
 
Onde : RPM = Rotações por minuto 
 VC = Velocidade de corte 
 D = Diâmetro a ser usinado / ou ferramenta (mm) 
 
Velocidade de corte 
 
É determinada em função do material a ser usinado e da ferramenta utilizada. É 
calculada através da seguinte fórmula: 
 
 VC = π . D . N 
 1000 
 
Onde : VC = Velocidade de corte 
 D = Diâmetro a ser usinado / ou ferramenta (mm) 
 N = Rotação da árvore (RPM) 
 
 41
 
 
 
Funções auxiliares para 
programação 
Comando Fanuc 0i-TB 
 
 
As funções auxiliares formam um grupo de funções que completam as informações 
transmitidas ao comando através das funções preparatórias e de posicionamento 
principalmente com informações tecnológicas. 
 
Dentre as funções auxiliares podemos destacar as seguintes: 
 
Função O 
Identifica o número de programa ou sub-programa, composto por até 4 digitos, 
podendo variar de 0001 até 9999. 
Exemplo: O1965 – Programa número 1965 
 
Função N 
Define o número da sentença, do bloco ou da linha. 
Exemplo: N50 – Sentença número 50 
 
Função T 
A função T é usada para selecionar as ferramentas no revólver informando à máquina 
o seu zeramento (PRE-SET), raio do inserto, sentido de corte e corretores. 
 
Programa-se o código T acompanhado de no máximo quatro dígitos. Os dois primeiros 
dígitos definem a localização da ferramenta no revólver e seu zeramento (PRE-SET), e 
os dois últimos dígitos definem o número do corretor de ajustes de medidas e 
correções de desgaste do inserto. 
 
Exemplo : T01 01 
 Correção das medidas e desgaste do inserto 
 
 Posiciona a ferramenta número 01 para trabalho 
 
 42 
Função S 
S – Speed – RPM ou VCC 
Exemplo : S500 = 500 RPM dependendo da função G97 
 S500 = VC 500 m/min dependendo da função G96 
 
Função F 
F – Feed – Avanço 
Exemplo : F0.2 Avanço de 0,2 mm por rotação 
 
Função / 
/ – Utilizamos a função ( / ) barra quando for necessário inibir a execução de blocos no 
programa, sem alterar a programação, somado a acionar o botão que ativa este 
comando. 
Exemplo : / N35 
 
Função ; 
; - Função EOB (End of Block) é utilizada no final de cada bloco ou sentença com o 
intuito de finaliza-la para que outra possa ser aberta. 
Exemplo : N50 X100. Z50 ; 
 
Função ( ) 
( ) – Os caracteres parênteses permitem a inserção de comentários. Os caracteres 
que vierem dentro de parênteses são considerados comentários e serão ignorados 
pelo comando. Para facilitar a identificação do programa, recomenda-se inserir um 
comentário, para definir o nome da peça que está sendo programada. 
Exemplo : O1965 (PECA PROVA) ; 
 
 
 43
 
 
 
Funções auxiliares para 
programação 
Comando Siemens 810-D 
 
 
Dentre as funções auxiliares podemos destacar as seguintes: 
 
Nomes de programa - Cada programa tem um nome, que deve ser único e pode ser 
livremente escolhido quando da criação do programa (exceto quando utilizado o 
formato de fita perfurada), observando-se as seguintes condições: 
 
Os dois primeiros caracteres devem ser letras (ou letra com o caracter sublinhado) 
Ou então: letras ou números 
 
Ex.: _CAP101.MPF 
PECA_TESTE.MPF 
EXERCICIO_01.MPF 
 
Apenas os primeiros 24 caracteres de um identificador de programa são exibidos no 
NC. 
 
Função N 
Define o número da sentença, do bloco ou da linha. 
Exemplo: N50 – Sentença número 50 
 
Função T 
A função T é usada para selecionar as ferramentas no revólver informando à máquina 
o seu zeramento (PRE-SET), raio do inserto, sentido de corte e corretores. 
 
Programa-se o código T acompanhado de no máximo quatro dígitos. Os dois primeiros 
dígitos definem a localização da ferramenta no revólver e seu zeramento (PRE-SET), e 
o código “D” junto com os dois últimos dígitos definem o número do corretor de ajustes 
de medidas e correções de desgaste do inserto. 
 
 
 44 
Exemplo : T01 D01 
 Correção dasmedidas e desgaste do inserto 
 Posiciona a ferramenta número 01 para trabalho 
 
Função S 
S – Speed – RPM ou VCC 
Exemplo : S500 = 500 RPM dependendo da função G97 
 S500 = VC 500 m/min dependendo da função G96 
 
Função F 
F – Feed – Avanço 
Exemplo : F0.2 Avanço de 0,2 mm por rotação 
 
Função / 
/ – Utilizamos a função ( / ) barra quando for necessário inibir a execução de blocos no 
programa, sem alterar a programação, somado a acionar o botão que ativa este 
comando. 
Exemplo : / N35 
 
Função LF 
LF – (LINE FEED = nova linha) é utilizada no final de cada bloco ou sentença com o 
intuito de finalizá-la para que outra possa ser aberta. 
Exemplo : N50 X100. Z50 LF 
 
Obs: Não é necessário escrever o caractere "LF", que é gerado automaticamente por 
uma mudança de linha. 
 
Função ; 
; – O caractere ponto e vírgula permite a inserção de comentários. Os caracteres que 
vierem após o ponto e vírgula são considerados comentários e serão ignorados pelo 
comando. 
Exemplo : T01 D01 ; DESBASTE EXTERNO LF 
 
 
 45
 
 
 
Sistemas de interpolação 
 
 
 
 
Linear 
 
Interpolação linear com avanço rápido Função G00 
Esta função realiza movimentos nos eixos com maior velocidade de avanço disponível 
para cada modelo de máquina, devendo ser utilizada somente para posicionamento 
sem nenhum tipo de usinagem. 
 
Interpolação linear com avanço de trabalho Função G01 
Esta função realiza movimentos retilíneos com qualquer ângulo, calculado através das 
coordenadas de posicionamento descritas, utilizando-se de uma velocidade de avanço 
(F) pré-determinada pelo programador. 
 
Exemplo de programação utilizando interpolações Lineares 
 
Coordenadas Absolutas 
Pontos X Z 
P1 240 300 
P2 0 3 
P3 0 0 
P4 30 0 
P5 30 -30 
P6 50 -40 
P7 53 -40 
 
 46 
Estrutura de Programas CNC 
Comando Fanuc 0i-TB Comando Siemens 810-D 
O0001 (EXEMPLO-01); EXEMPLO_01.MPF 
N05 G53 G00 X240 Z300 T00; N05 G53 G00 X240 Z300 D00 LF 
N10 G54; N10 G54 LF 
N15 T0101 (ACAB. EXT.); N15 T01 D01 ;ACAB. EXT. LF 
N20 G96 S400 M4; N20 G96 S400 M4 LF 
N25 G92 S5000; N25 LIMS=S5000 LF 
N30 G00 X0 Z3 M07; N30 G00 X0 Z3 M07 LF 
N35 G01 Z0 F0.3; N35 G01 Z0 F0.3 LF 
N40 G01 X30; N40 G01 X30 LF 
N45 G01 Z-30; N45 G01 Z-30 LF 
N50 G01 X50 Z-40; N50 G01 X50 Z-40 LF 
N55 G01 X53; N55 G01 X53 LF 
N60 G53 G00 X240 Z300 T00 M09; N60 G53 G00 X240 Z300 D00 M09 
LF 
N65 M30; N65 M30 LF 
 
 
Circular 
 
Função G02 - Interpolação circular (raio) – Sentido HORÁRIO 
 
Esta função executa operação de usinagem de arcos pré-definidos através de uma 
movimentação apropriada e simultânea dos eixos. 
 
Esta função G02 é um comando não-modal, que cancela e é cancelada pelas funções 
G00, G01e G03. 
 
Sintaxe Comando Fanuc 0i-TB: Sintaxe Comando Siemens 810-D 
G02 X_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ ; G02 X_ _ _ Z_ _ _ CR=_ _ _ F_ _ _ 
ou ou 
G02 X_ _ _ Z_ _ _ I_ _ _ K_ _ _ F_ _ _ ; G02 X_ _ _ Z_ _ _ I_ _ _ K_ _ _ F_ _ _ 
 
 
 47
onde: 
X = posição final do arco 
Z = posição final do arco 
R = valor do raio para o Comando Fanuc 0i-TB e CR= Para o comando Siemens 810-D 
I = coordenada do centro do arco 
K = coordenada do centro do arco 
F = avanço de trabalho (opcional) 
 
Obs.: O eixo auxiliar de programação I é paralelo ao eixo X e o eixo auxiliaar de 
programação K é paralelo ao eixo Z do siatema principal. 
 
Função G03 - Interpolação circular (raio) – Sentido ANTI-HORÁRIO 
 
Esta função executa operação de usinagem de arcos pré-definidos através de uma 
movimentação apropriada e simultânea dos eixos. 
 
Esta função G03 é um comando não-modal, que cancela e é cancelada pelas funções 
G00, G01e G02. 
 
Sintaxe Comando Fanuc 0i-TB: Sintaxe Comando Siemens 810-D 
G03 X_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ ; G03 X_ _ _ Z_ _ _ CR=_ _ _ F_ _ _ 
ou ou 
G03 X_ _ _ Z_ _ _ I_ _ _ K_ _ _ F_ _ _ ; G03 X_ _ _ Z_ _ _ I_ _ _ K_ _ _ F_ _ _ 
 
onde: 
X = posição final do arco 
Z = posição final do arco 
R = valor do raio para o Comando Fanuc 0i-TB e CR= Para o comando Siemens 810-D 
I = coordenada do centro do arco 
K = coordenada do centro do arco 
F = avanço de trabalho (opcional) 
 
Obs.: O eixo auxiliar de programação I é paralelo ao eixo X e o eixo auxiliar de 
programação K é paralelo ao eixo Z do siatema principal. 
 
 48 
 
 
Exemplo de programação utilizando interpolações Circulares 
 
 
Estrutura de Programas CNC 
 
Comando Fanuc 0i-TB Comando Siemens 810-D 
O0002 (EXEMPLO-02); EXEMPLO_02.MPF 
N05 G53 G00 X240 Z300 T00; N05 G53 G00 X240 Z300 D00 LF 
N10 G54; N10 G54 LF 
N15 T0101 (ACAB. EXT.); N15 T01 D01 ;ACAB. EXT. LF 
N20 G96 S400 M4; N20 G96 S400 M4 LF 
N25 G92 S5000; N25 LIMS=S5000 LF 
N30 G00 X0 Z3 M07; N30 G00 X0 Z3 M07 LF 
Coordenadas Absolutas 
Pontos X Z I K 
P1 240 300 
P2 0 3 
P3 0 0 
P4 10 0 
P5 30 -10 10 0 
P6 30 -30 
P7 50 -40 0 -10 
P8 53 -40 
 
 49
N35 G01 Z0 F0.3; N35 G01 Z0 F0.3 LF 
N40 G01 X10; N40 G01 X10 LF 
N45 G02 X30 Z-10 I10 K0; ou R10 N45 G02 X30 Z-10 I10 K0 LF ou CR=10 
N50 G01 Z-30; N50 G01 Z-30 LF 
N55 G03 X50 Z-40 I0 K-10; ou R10 N55 G03 X50 Z-40 I0 K-10 LF ou CR=10 
N60 G01 X53; N60 G01 X53 LF 
N65 G53 G00 X240 Z300 T00 M09; N65 G53 G00 X240 Z300 D00 M09 LF 
N70 M30; N70 M30 LF 
 
 
Exercício 01 de programação com coordenadas lineares 
 
Utilizar somente uma ferramenta para desbaste e acabamento 
Pastilha : CNMG 12 04 08 VC : 400 m/min Av : 0.25 mm/rpm 
Operações: Facear, desbastar e acabar, com a mesma ferramenta. 
Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo 4mm por 
passada. 
 
 
 
 
 
 
 
 50 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 51
 
 
 
Compensação de raio de 
ferramenta 
 
 
 
Função G40 - Cancela compensação do raio da ponta da ferramenta 
 
A função G40 deve ser programada para cancelar as funções previamente solicitadas 
como G41 e G42. Esta função, quando solicitada pode utilizar o bloco posterior para 
descompensar o raio do inserto programado na página “offset” da máquina, utilizando 
avanço de trabalho G1. 
 
A função G40 é um código MODAL e está ativa quando o comando é ligado. O ponto 
comandado para trabalho encontra-se no vértice entre os eixos X e Z. 
 
Função G41 - Compensação do raio da ponta da ferramenta à esquerda. 
 
A função G41 seleciona o valor da compensação do raio da ponta da ferramenta, 
estando a mesma à esquerda da peça a ser usinada, vista na direção do curso de 
corte. 
 
A função de compensação deve ser programada em um bloco de aproximação com 
avanço de trabalho (G1). 
 
 52 
Função G42 - Compensação do raio da ponta da ferramenta à direita. 
 
Esta função é similar a função G41, exceto que a direção de compensação é a direita, 
vista em relação ao sentido do curso de corte. 
 
A função G42 é MODAL, portanto cancela e é cancelada pela G40. 
 
Códigos para compensação do raio da ferramenta 
 
 
 
 53
Lado de corte 
 
Ponta da ferramenta Simetria superior 
 
 
 
 
Raio da ponta da ferramenta 
 
OBS: O lado de corte - T e o raio da ponta ferramenta – R devem ser informados na 
página de dimensões da ferramenta. 
 
 
 
 54 
Exemplo de programação com compensação de raio de corte da ponta da ferramenta 
 
 
 
Comando Fanuc 0i-TB Comando Siemens 810-D 
O0003 (EXEMPLO-03); EXEMPLO_03.MPF 
N05 G53 G00 X240 Z300 T00; N05 G53 G00 X240 Z300 D00 LF 
N10 G54; N10 G54 LF 
N15 T0202 (ACAB. EXT.); N15 T02 D01 ;ACAB. EXT. LF 
N20 G96 S400 M4; N20 G96 S400 M4 LF 
N25G92 S5000; N25 LIMS=S5000 LF 
N30 G00 X0 Z3 M07; N30 G00 X0 Z3 M07 LF 
N35 G42 G01 Z0 F0.2; N35 G42 G01 Z0 F0.2 LF 
N40 G01 X20; N40 G01 X20 LF 
N45 G03 X30 Z-5 I0 K-5; ou R5 N45 G03 X30 Z-5 I0 K-5 LF ou CR=5 
N50 G01 Z-30; N50 G01 Z-30 LF 
N55 G01 X50 Z-40; N55 G01 X50 Z-40 
N60 G40 G01 X53; N60 G40 G01 X53 LF 
N65 G53 G00 X240 Z300 T00 M09; N65 G53 G00 X240 Z300 D00 M09 LF 
N70 M30; N70 M30 LF 
 
 55
Exercício 02 de programação com coordenadas lineares, circulares e 
compensação de raio de corte da ferramenta G00 G01 G40 G42. 
 
Utilizar uma ferramenta para desbaste e outra para acabamento 
Pastilhas : CNMG 12 04 08 VC : 400 m/min Av : 0.25 mm/rpm 
DNMG 15 04 04 VC : 500 m/min Av : 0.18 mm/rpm 
Operações: Facear, desbastar deixando 1mm de sobre metal no diâmetro e 0,2mm 
para acabamento 
 
Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo 4mm por 
passada. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 56 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 57
 
 
 
Ciclos de desbaste 
longitudinal - Comando 
Fanuc 0i-TB 
 
 
Função G71 
 
Aplicação: Ciclo automático de desbaste longitudinal. 
 
A função G71 deve ser programada em dois blocos subseqüentes, visto que os valores 
relativos a profundidade de corte e sobremetal para acabamento nos eixos transversal 
e longitudinal são informados pela função “U” e “W”, respectivamente. 
 
A função G71 no primeiro bloco requer: 
G71 U_ _ _ R_ _ _ ; onde: 
U = valor da profundidade de corte durante o ciclo (raio) 
R = valor do afastamento no eixo transversal para retorno ao Z inicial (raio) 
 
A função G71 no segundo bloco requer: 
G71 P_ _ _ Q_ _ _ U_ _ _ W_ _ _ F_ _ _; onde: 
P = número do bloco que define o início do perfil 
Q = número do bloco que define o final do perfil 
U = sobremetal para acabamento no eixo “X” (positivo para externo e negativo para o 
interno/ diâmetro) 
W = sobremetal para acabamento no eixo “Z” (positivo para sobremetal à direita e 
negativo para usinagem esquerda) 
F = avanço de trabalho 
 
 
 
 58 
Função G70 
 
Aplicação: Ciclo de acabamento. 
 
Este ciclo é utilizado após a aplicação dos ciclos de desbaste G71, G72 e G73 para 
dar o acabamento final da peça sem que o programador necessite repetir toda a 
seqüência do perfil a ser executado. 
 
A função G70 requer: 
G70 P_ _ _ Q_ _ _ ; onde: 
P = número do bloco que define o início do perfil 
Q = número do bloco que define o final do perfil 
 
Notas: 
• Após a execução do ciclo, a ferramenta retorna automaticamente ao ponto 
posicionado. 
 
 
Exemplo de programação utilizando G70 e G71 usinagem externa 
Utilizar uma ferramenta para desbaste e outra para acabamento 
Pastilhas : CNMG 12 04 08 VC : 400 m/min Av : 0.25 mm/rpm 
DNMG 15 04 04 VC : 500 m/min Av : 0.18 mm/rpm 
Operações: Facear, desbastar deixando 1mm de sobre metal no diâmetro e 0,2mm 
para acabamento 
 
 59
 
 
Comando Fanuc 0i-TB 
O0004 (EXEMPLO-04); 
N05 G53 G00 X240 Z300 T00; 
N10 G54; 
N15 T0101 (DESBASTE EXTERNO); 
N20 G96 S400 M4; 
N25 G92 S5000; 
N30 G00 X63 Z0 M07; 
N35 G01 X-1.5 F0.25; 
N40 G00 X63 Z3; 
N45 G71 U2 R1; 
N50 G71 P55 Q105 U0.5 W0.2 F0.25; 
N55 G00 X15 Z3 (INICIO DO PERFIL); 
N60 G01 Z0; 
N65 X20 Z-2.5; 
N70 Z-29; 
N75 G02 X26 Z-32 I3 K0; 
N80 G01 X34; 
N85 X40 Z-35; 
 
 60 
N90 Z-53; 
N95 G02 X50 Z-58 I5 K0; 
N100 G01 X54; 
N105 X60 Z-61 (TERMINO DO PERFIL); 
N110 G53 G00 X240 Z300 T00; 
N115 T0202 (ACAB. EXTERNO); 
N120 G96 S500 M04; 
N125 G92 S5000; 
N130 G42; 
N135 G70 P55 Q105 F0.18; 
N140 G40; 
N145 G53 G00 X240 Z300 T00 M09; N150 M3 
 
Exercício 03 de programação com Ciclo de desbaste longitudinal G71 e ciclo de 
acabamento G70. 
 
Utilizar uma ferramenta para desbaste e outra para acabamento 
Pastilhas : CNMG 12 04 08 VC : 400 m/min Av : 0.25 mm/rpm 
DNMG 15 04 04 VC : 500 m/min Av : 0.18 mm/rpm 
Operações: Facear, desbastar deixando 1mm de sobre metal no diâmetro e 0,2mm 
nas faces para acabamento. 
Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo 4mm por 
passada. 
 
 61
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 62 
 
 
 
 
 
 
 
 63
 
 
 
Ciclos de desbaste 
longitudinal comando 
Siemens 810-D 
 
 
CYCLE95(‘NPP’, MID, FALZ, FALX, FAL, FF1, FF2, FF3, VARI, DT, DAM, VRT) 
 
NPP Nome do sub-programa ou seqüência de blocos 
MID Profundidade de corte no diâmetro 
FALZ Sobremetal no eixo Z 
FALX Sobremetal no eixo X 
FAL Sobremetal no contorno 
FF1 Avanço para desbaste sem perfil descendente 
FF2 Avanço para perfil descendente 
FF3 Avanço para acabamento 
VARI Tipo de usinagem 
 1 – Longitudinal externo desbaste 
 2 – Transversal externo desbaste 
 3 – Longitudinal interno desbaste 
 4 – Transversal interno desbaste 
 5 – Longitudinal externo acabamento 
 6 – Transversal externo acabamento 
 7 – Longitudinal interno acabamento 
 8 – Transversal interno acabamento 
 9 – Longitudinal externo desbaste + acabamento 
 10 – Transversal externo desbaste + acabamento 
 11 – Longitudinal interno desbaste + acabamento 
 12 – Transversal interno desbaste + acabamento 
DT Tempo de espera para quebrar o cavaco 
DAM Distância do percurso o qual o corte de desbaste será interrompido 
VRT Valor incremental de recuo do ciclo 
 
 64 
Exemplo de programação utilizando CYCLE 95 
 
Utilizar uma ferramenta para desbaste e outra para acabamento 
Pastilhas : CNMG 12 04 08 VC : 400 m/min Av : 0.25 mm/rpm 
DNMG 15 04 04 VC : 500 m/min Av : 0.18 mm/rpm 
Operações: Facear, desbastar deixando 1mm de sobre metal no diâmetro e 0,2mm 
para acabamento 
 
 
Comando Siemens 810-D programa principal Sub-programa do exemplo-06 
EXEMPLO-05.MPF SUB_05.SPF 
N05 G53 G00 X240 Z300 D00 LF N05 G00 X15 Z3 LF 
N10 G54 LF N10 G01 Z0 LF 
N15 T01 D01 ;DESBASTE EXTERNO LF N15 X20 Z-2.5 LF 
N20 G96 S400 M4 LF N20 Z-29 LF 
N25 LIMS=S5000 LF N25 G02 X26 Z-32 I3 K0 LF 
N30 G00 X63 Z0 M07 LF N30 G01 X34 LF 
N35 G01 X-1.5 F0.25 LF N35 X40 Z-35 LF 
N40 G00 X63 Z3 LF N40 Z-53 LF 
N45 CYCLE95("SUB_05",3,0.2,1,0,0.3,0.1,0.2,1,0,0,0) LF N45 G02 X50 Z-58 I5 K0 LF 
N50 G53 G00 X240 Z300 D00 LF N50 G01 X54 LF 
N55 T02 D01 ;ACAB. EXTERNO LF N55 X60 Z-61 LF 
N60 G96 S500 M04 LF N60 M17 LF 
N65 LIMS=5000 LF 
 
 65
N70 CYCLE95("SUB_05",3,0.2,1,0,0.3,0.1,0.2,5,0,0,0) LF 
N75 G53 G00 X240 Z300 D00 M09 LF 
N80 M30 LF 
 
Exercício 03 de programação com Ciclo de desbaste e acabamento longitudinal 
CYCLE 95. 
 
Utilizar uma ferramenta para desbaste e outra para acabamento 
Pastilhas : CNMG 12 04 08 VC : 400 m/min Av : 0.25 mm/rpm 
DNMG 15 04 04 VC : 500 m/min Av : 0.18 mm/rpm 
Operações: Facear, desbastar deixando 1mm de sobre metal no diâmetro e 0,2mm 
para acabamento 
 
Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo 4mm por 
passada. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 66 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 67
 
 
 
Tempo de permanência 
 
 
 
 
Função G04 
 
Aplicação: Tempo de permanência. 
Entre um deslocamento e outro da ferramenta, pode-se programar um determinado 
tempo de permanência da mesma. A função G04 executa uma permanência, cuja 
duração é definida por um valor “X”, “U” , “P” , “F” e “S” associado, que define o tempo 
gasto em segundos. 
 
A função G04requer: 
 
Comando Fanuc 0i-TB 
G04 X_ _ _ ; (segundos) 
ou 
G04 U_ _ _ ; (segundos) 
ou 
G04 P_ _ _ ; (milésimos de segundos) 
 
Comando Siemens 810-D 
G04 F_ _ _ (segundos) 
ou 
G04 S_ _ _ (rotações) 
 
 68 
Exemplo de programação com tempo de permanência G04 
 
 
Comando Fanuc 0i-TB Comando Siemens 810-D 
O0006 (EXEMPLO-06); EXEMPLO_06.MPF 
N05 G53 G00 X240 Z300 T00; N05 G53 G00 X240 Z300 D00 LF 
N10 G54; N10 G54 LF 
N15 T0303 (CANAIS EXT.); N15 T03 D01 ;CANAIS EXT. LF 
N20 G96 S150 M4; N20 G96 S150 M4 LF 
N25 G92 S3000; N25 LIMS=S3000 LF 
N30 G00 X32 Z-15 M07; N30 G00 X32 Z-15 M07 LF 
N35 G01 X25 F0.08; N35 G01 X25 F0.08 LF 
N40 G04 X1; N40 G04 F1 LF 
N45 G01 X32; N45 G01 X32 LF 
N50 G00 Z-30; N50 G00 Z-30 LF 
N55 G01 X25; N55 G01 X25 LF 
N60 G04 X1; N60 G04 F1 LF 
N65 G01 X32; N65 G01 X32 LF 
N70 G53 G00 X240 Z300 T00 M09; N70 G53 G00 X240 Z300 D00 M09 LF 
N75 M30; N75 M30 LF 
 
 69
Exercício 04 de programação com Tempo de permanência G04. 
 
Utilizar uma ferramenta para canal externo 
Pastilha : N151.2–300 -5E VC : 200 m/min Av : 0.10 mm/rpm 
Operações: Executar os canais externos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 70 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 71
 
 
 
Ciclos automático de 
roscamento G76 - Comando 
Fanuc 0i-TB 
 
 
Esta função permite abrir roscas em diâmetros externos e internos, paralelas ou 
cônicas, simples ou de múltipla entrada, sendo que o comando fará o cálculo de 
quantas passadas serão necessárias para o roscamento, mantendo sempre o mesmo 
volume de cavaco da primeira passada. 
 
N100 G76 P (m) (r) (a) Q.. R.. ; 
N105 G76 X... Z... P... Q... F... ; 
 
Onde: 
N100 G76 P (m) (r) (a) Q.. R.. ; 
G76 = Chamada do ciclo 
P(m) (r) (a) 
(m) = número de repetições do último passe 
(r) = comprimento da saída angular da rosca [(r: passo) x 10] 
 uma vez o passo da rosca ex.: [(1.5 : 1.5) x 10 = 10] 
(a) = Penetração pelo flanco ou radial 
Q = mínima profundidade de corte 
R = Sobre metal para acabamento no fundo do filete 
 
N105 G76 X... Z... P... Q... F... ; 
X = Diâmetro final da rosca (X = Ø externo – H) H= (0.65 x passo) x 2 
Z = Ponto final da rosca 
P = Altura do filete da rosca (raio sem ponto decimal) (0.65 x passo) x 1000 
Q = Profundidade de 1ª passada (Q = 0.65 x passo) / pela raiz quadrada do nº de 
passadas * (vezes 1000) 
F = Passo da rosca 
 
 72 
 
Obs.: Para roscas com mais entradas, multiplicar o número de entradas pelo passo da 
rosca e aplicar da variável F do ciclo, posicionar a ferramenta em Z para a próxima 
entrada e repetir o ciclo. 
 
Exemplo de programação com Ciclo automático de roscamento G76. 
Pastilha : R166 0G-16 MM01 – 250 
Operações: Executar a rosca M30 x 2,5 utilizando 11 passadas e RPM = 1000 
 Executar a rosca M30 x 2,5 (2 Entradas) utilizando 11 passadas e RPM 
= 500 
 
Comando Fanuc 0i-TB 
O0007 (EXEMPLO-07); 
N05 G53 G00 X240 Z300 T00; 
N10 G54; 
N15 T0404 (ROSCA EXTERNA); 
N20 G97 S1500 M3; 
N25 G00 X35 Z7.5 M07; 
N30 G76 P010060 Q100 R0.05; 
 
 73
N35 G76 X26.75 Z-26 P1625 Q489 F2.5; 
N40 G53 G00 X240 Z300 T00 M09; 
N45 M30; 
 
Exercício 05 programação com Ciclo automático de roscamento G76. 
 
Utilizar uma ferramenta para desbaste, acabamento, canal e rosca 
Pastilhas : CNMG 12 04 08 VC : 400 m/min Av : 0.25 mm/rpm 
DNMG 15 04 04 VC : 500 m/min Av : 0.18 mm/rpm 
N151.2–300 -5E VC : 200 m/min Av : 0.10 mm/rpm 
R166 0G-16 MM01 – 250 
Operações: Desbastar e acabar diâmetro de 35mm ; fazer canal e executar rosca 
M35 x 1,5mm ( 2 entradas) utilizar 12 passadas e 500 RPM. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 74 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 75
 
 
 
Ciclos automático de 
roscamento CYCLE 97 
Comando Siemens-810D 
 
 
CYCLE97 (PIT, MPIT, SPL, FPL, DM1, DM2, APP, ROP, TDEP, FAL, IANG, NSP, 
NRC, NID, VARI, NUMTH) 
 
PIT Passo da rosca em milímetros 
MPIT Passo da rosca como tamanho (sempre zero) 
SPL Ponto inicial da rosca no eixo Z 
FPL Ponto final da rosca no eixo Z 
DM1 Diâmetro da rosca no ponto inicial 
DM2 Diâmetro da rosca no ponto final (o mesmo valor que DM1 exceto para rosca 
cônica) 
APP Distância de aproximação (3 vezes o passo) 
ROP Distância de saída 
TDEP Altura do filete (0,65 vezes o passo) 
FAL Sobremetal da última passada 
IANG Ângulo de aproximação (valor positivo mesmo flanco, valor negativo zig-zag, 
refere-se à metade do ângulo da ferramenta) 
NSP Ponto de início da rosca em ângulo 
NRC Número de passadas no desbaste 
NID Número de passadas em vazio 
VARI Tipo de usinagem 
 1 – Rosca externa com aproximação constante 
 2 – Rosca interna com aproximação constante 
 3 – Rosca externa com esforço de corte constante 
 4 – Rosca interna com esforço de corte constante 
NUMTH Número de entradas da rosca 
 
 76 
Exemplo de programação com Ciclo automático de roscamento CYCLE 97. 
Pastilhas : Ferramenta de rosca 
Operações: Executar a rosca M30 x 2,5 utilizando 11 passadas e RPM = 1500 
 
 
Comando Siemens 810-D 
EXEMPLO_08.MPF 
N05 G53 G00 X240 Z300 D00 LF 
N10 G54 LF 
N15 T04 D01 ;ROSCA EXTERNA LF 
N20 G97 S1500 M3 LF 
N25 G00 X35 Z7.5 M07 LF 
N30 CYCLE97(2.5,,7.5,-25,30,30,0,0,1.625,0.05,30,0,10,1,3,1) LF 
N35 G53 G00 X240 Z300 D00 M09 LF 
N40 M30 LF 
 
Obs.: Para executar 2 ou mais entradas multiplicar o passo pelo valor das entradas
 
 77
Exercício 05 programação com Ciclo automático de roscamento CYCLE 97. 
 
Utilizar uma ferramenta para desbaste, acabamento, canal e rosca 
Pastilhas : CNMG 12 04 08 VC : 400 m/min Av : 0.25 mm/rpm 
DNMG 15 04 04 VC : 500 m/min Av : 0.18 mm/rpm 
N151.2–300 -5E VC : 200 m/min Av : 0.10 mm/rpm 
R166 0G-16 MM01 – 250 
Operações: Desbastar e acabar diâmetro de 35mm ; fazer canal e executar rosca 
M35 x 1,5mm ( 2 entradas) utilizar 12 passadas e 500 RPM. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 78 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 79
 
 
 
Ciclo de furação profunda 
G83 - Comando Fanuc 0i-TB 
 
 
 
A aplicação da função G83 como ciclo de furação, realiza furações com descarga de 
cavacos, evitando com esse procedimento uma possível quebra da broca utilizada. 
 
 
N100 G83 Z... R... Q... P... F...; 
 
Onde: 
G83 = Chamada do ciclo 
Z = Profundidade final de furação 
R = Distância do posicionamento Inicial (antes do ciclo) até o Início do furo 
Q = Profundidade de corte para cada avanço de corte (em microns) 
P = Tempo de espera na base do furo 
F = Avanço de corte 
 
 
 80 
 
Exemplo de programação com Ciclo furação simples G81 e profunda G83. 
Ferramentas : Broca de centro Ø3 x 8 mm VC = 20 m/min Av = 0,08 mm/rpm 
Broca Ø 20mm VC = 20 m/min Av = 0.1 mm/rpm 
Operação: Executar furo de centro e o furo de Ø20 x 50 mm. 
 
 
Comando Fanuc 0i-TB 
O0009 (EXEMPLO-09); 
N05 G53 G00 X240 Z300 T00; 
N10 G54; 
N15 T0505 (BROCA DIAM=20MM); 
N20 G97 S318 M3; 
N25 G00 X0 Z5 M07; 
N30 G83 Z-50 R-3 Q15000 F0.1; 
N35 G53 G00 X240 Z300 T00 M09; 
N40 M30; 
 
 
 81
 
 
 
 
Ciclo de furação profunda 
CYCLE83 - Comando 
Siemens 810-D 
 
 
CYCLE83 
Aplicação: Furação com quebra ou eliminação de cavacos 
 
Sintaxe: 
CYCLE83 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, FDEP, FDPR, DAM, DTB, DTS, FRF, VARI) 
 
Onde: 
RTP Plano de retorno da ferramenta após o fim do ciclo (absoluto) 
RFP Plano de referência (Z inicial – absoluto) 
SDIS Distância segura (folga para aproximação sem sinal)DP Coordenada final da furação (absoluta) 
DPR Profundidade da furação relativa ao plano de referência (sem sinal) 
FDEP Coordenada para a primeira penetração da furação (absoluta) 
FDPR Primeira profundidade de furação relativa ao plano de referência (sem sinal) 
DAM Valor de decremento 
DTB Tempo de espera na profundidade final da furação (segundos) 
DTS Tempo de espera no ponto inicial e eliminação de cavacos 
FRF Fator de avanço para a primeira profundidade de avanço (sem sinal) gama de 
 valores: 0,001 (0,1%) ... 1 (100%) 
VARI Modo de trabalho 0 = quebra de cavacos 1 = eliminar cavacos 
 
Notas: 
Os dados de corte como avanço e rotação devem ser programados anteriormente em 
um bloco separado. 
 
Devemos programar apenas um valor para o final do furo, ou seja, “DP” (coordenada 
absoluta) ou “DPR” (coordenada a partir do plano de referência). 
 
 
 82 
Devemos programar apenas um valor para a primeira penetração da furação, ou seja, 
“FDEP” (coordenada absoluta) ou “FDPR” (coordenada a partir do plano de referência). 
Os parâmetros não necessários podem ser omitidos no bloco de programação ou 
receberem valor zero (0). 
 
Exemplo de programação com Ciclo furação profunda CYCLE83. 
Ferramenta : Broca Ø 20mm VC = 20 m/min Av = 0.1 mm/rpm 
Operação: Executar o furação 
 
 
 
Comando Siemens 810-D 
EXEMPLO_10.MPF 
N05 G53 G00 X240 Z300 D00 LF 
N10 G54 LF 
N15 T05 D01 ;FURAR LF 
N20 G97 S318 M3 LF 
N25 G00 X0 Z5 M07 LF 
N30 F0.1 LF 
N35 CYCLE83(5,0,5,-50,0,-2,0,15,0,0,0.5,1,1,0,0,0,0)LF 
N40 G53 G00 X240 Z300 D00 M09 LF 
N45 M30 LF 
 
 83
Exercício 06 programação 
Ferramentas: T01- Desbaste externo VC : 400m/min Av : 0,25 mm/rpm 
 T02- Acabamento externo VC : 500 m/min Av : 0,2 mm/rpm 
 T03- Canal externo VC : 200 m/min Av : 0,1 mm/rpm 
 T04- Rosca externa RPM : 500 , 15 passes 
Usinagem : Deixar 1mm de sobre metal no Ø e 0,2 na face para a ferramenta de 
acabamento. 
 
 
 
 84 
Exercício 07 programação 
 
Ferramentas : T01- Desbaste interno VC : 400 m/min Av : 0,2 mm/rpm 
 T02- Acabamento interno VC : 500m/min Av : 0,15 mm/rpm 
 T03- Canal interno VC : 200 m/min Av : 0,1 mm/rpm 
 T04- Rosca interna RPM = 500 , 15 passes 
 T05- Broca Ø10 mm VC : 65 m/min Av : 0,1 mm/rpm 
 T06- Broca Ø19 mm VC : 65 m/min Av : 0,1 mm/rpm 
Usinagem : Deixar 1mm de sobre metal no Ø e 0,1 na face para a ferramenta de 
acabamento. 
 
 
 85
 
 
 
Simulador de Programação 
de Torno CNC 
Comando Fanuc 0i-TB 
Software WINNC 
A primeira tela é referente ao referenciamento da máquina 
 
 
 
Para referenciar no Fanuc 21, ativar a tecla F1 primeiro e REF tecla F7 e depois a 
tecla 5 . OBS.: Se a tecla Num Lock estiver ativada no teclado do micro não irá 
acontecer o referenciamento. 
 
Apertando se as Teclas F1 e F12 ativaremos e mudaremos a parte do softkey do 
comando Fanuc. 
 
 
 86 
 
 
Aperte as Teclas para visualizar as telas do comando Fanuc. 
 
O próximo passo é digitar o programa em EDIT PROGRAM apertar F12 F4 F1 e F4 
 
 
 
 
 87
Visualizar os parâmetros OFFSET E WORK apertar F12 e F5 (2X) 
 
 
 
 
 
Apertar a tecla F12 para mudar o softkey do comando e em seguida a tecla F11 , 
aparecerá na tecla F3 a função GRAPH 
 
 
 
 88 
 
 
Apertando a tecla F3 aparecerá a tela PATH GRAPHIC, onde devemos selecionar e 
digitar: 
WORK LENGHT = (Ponto de Troca em Z, valor positivo conforme programa) 
WORK DIAMETER = Diâmetro da peça 
GRAPHIC CENTER onde: 
X = menor diâmetro (Valor negativo) 
Z = maior comprimento usinado (valor negativo) 
 
 
 
 
 89
Apertar a tecla F5 e o softkey irá mudar para a representação seguinte: 
 
Apertando a tecla ENTER do lado direito do teclado irá aparecer a tela referente à 
simulação 2D. Caso você quiser fazer a simulação passo a passo apertar a tecla * 
(SBL)SINGLE BLOCK , para a simulação acontecer apertar a tecla ENTER, para cada 
sentença, se estiver em automático apertar a tecla ENTER apenas uma vez. 
 
 
 
Para ir para a SIMULAÇÃO 3D precionar a tecla F11 
 
 
 90 
 
 
Apertar a tecla F3 e o softkey irá mudar para a representação seguinte: 
 
 
Simulação 3D (3DVIEW) 
 
A primeira página que iremos visualizar na simulação 3D é a tela abaixo: 
 
 
 
 
 91
(RESOLUTION) Resoluções básicas 
 
Você pode selecionar um de três resoluções: 
• 0 baixo 
• 1 médio 
• 2 alto 
 
Quanto mais alta a resolução, mais lenta será a simulação. 
 
(STEPWIDTH) Velocidade para simulação 
 
A introdução acontece em mm ou 1/100 polegada. 
 
Quanto menor a largura de passo, mais contínua e realista a simulação ficará. 
 
Mas a velocidade de simulação é diminuída. 
 
(TOOL PRESENTATION) Apresentação da Ferramenta 
 
Você pode exibir a ferramenta dos modos seguintes: 
• 0 Modelo de volume. 
 
Com o modelo de volume aparecerá a ferramenta maciça 
• 1 Modelo de volume transparente. 
 
Com o modelo de volume transparente você pode ver também partes que estão atrás 
da ferramenta. 
 
 92 
• 2 Modelo de arame. 
O modelo de arame sempre está no primeiro plano e extremidades escondidas são 
visíveis. 
 
O modelo de arame é gere na corrida de simulação, mas o modelo de volume é mais 
realista. 
 
• 3 Sem representação de ferramenta. 
Uma simulação sem representação de ferramenta é só um pouco mais rápido que com 
o modelo de arame. A parte cortante da ferramenta tem uma cor diferente com o 
suporte da ferramenta. 
 
Nota: Com a visão de topo, a exibição da ferramenta no modelo de arame é 
geralmente manter o contorno visível. 
 
A velocidade de simulação é mais baixa com o modelo de volume que com modelo de 
arame ou sem representação de ferramenta. 
 
(COLLISION DETECTION) Detecção de Colisão 
 
0 Detecção de colisão (Desligada) 
1 Detecção de colisão (Ligada) 
 
A Detecção de colisão supervisiona as situações seguintes: 
 
Colisões de ferramenta e peças de trabalho em velocidade rápida. 
 
Colisões de ferramenta e dispositivos (castanhas e contra-ponto) (não acontecerá se 
as castanhas e o ponto não são exibidos). 
 
Colisões de partes da ferramenta não - cortante com a peça de trabalho dispositivos de 
fixação. 
 
No caso de uma colisão será exibido o tipo de colisão e a simulação será abortada. 
 
 
 93
(CLAMPING DEVICE) Castanhas e contra-ponto 
 
0 Não Exibe dispositivo de fixação (Desligado) OFF 
1 Placa manual - exibição das castanhas (Ligado) ON 
2 Placa e Contra – ponta Manuais – exibição (Ligado) ON 
3 Placa Automática - exibição das castanhas (Ligado) ON 
4 Placa e Contra – ponta Automáticos – exibição (Ligado) ON 
 
Quando o WinNC está simulando com uma máquina com dispositivo de fixação 
automático, a simulação 3D usa a exibição do dispositivo de fixação automaticamente. 
 
Com exibição de dispositivo de fixação inativo, não será supervisionada nenhuma 
colisão de dispositivo de fixação. 
 
(SHADED VIEW) Tipos de Vista 
 
0 Vista tipo Blank de simulação (Cinza) 
1 Vista Real 
 
 
F3 TOOLS 
 
TOOLHOLDER - Biblioteca de ferramentas 
 
Para correta simulação das ferramentas devem ser selecionadas as posições na 
página WIN-3DVIEM TOOL SELECT (endereço T no programa), e acertar na tela de 
OFFSET os dados referentes ao comprimento de cada ferramenta ou o valor do raio 
para compensação do raio. 
 
O 3D-View oferece uma biblioteca de ferramenta que contém todas as ferramentas 
standard. 
 
 
 94 
Para visualizar a biblioteca de ferramentas apertar a tecla F3 
 
 
 
 
Usando as teclas F3 ou F4 poderemos visualizar na tela os tipos de ferramentas que 
temos à disposição, para escolhera ferramenta correta apertar a tecla F7 . 
 
Apertando a tecla F2 o softkey retornarápara os parâmetros da simulação 3D. 
 
 95
Relação de ferramentas do 3D VIEW 
 
Tool 
Number 
Tool 
Number 
1 Desbaste à Direita 29 Broca Ø 4.5mm 
2 Acabamento à Direita 30 Broca Ø 5mm 
3 Neutra 31 Broca Ø 5.5mm 
4 Acabamento à Esquerda 32 Broca Ø 6mm 
5 Rosca à Direita 33 Broca Ø 6.5mm 
6 Rosca à Esquerda 34 Broca Ø 6.8mm 
7 Bedame Lado Direito 35 Broca Ø 7mm 
8 Bedame Lado Esquerdo 36 Broca Ø 7.5mm 
9 Desbaste Interno Torre Diant. 37 Broca Ø 8mm 
10 Acabam. Interno T. Diant.10x60 38 Broca Ø 8.5mm 
11 Acabam. Interno T. Diant.10x100 39 Broca Ø 9mm 
12 Desbaste Interno Torre Traseira 40 Broca Ø 9.5mm 
13 Acabam. Interno T. Tras.10x60 41 Broca Ø 10mm 
14 Acabam. Interno T. Tras.10x100 42 Broca Ø 10.5mm 
15 Roscar Int. à Dir. T.D. p. 0.5 - 1.5 43 Broca Ø 11mm 
16 Roscar Int. à Dir. T.D. p. 1.75 – 3 44 Broca Ø 11.5mm 
17 Roscar Int. à Esq. T.T. p. 0.5-1.5 45 Broca Ø 12mm 
18 Roscar Int. à Esq. T.T. p. 1.75 - 3 46 Broca Ø 12.5mm 
19 Broca de Centro 47 Broca Ø 13mm 
20 Broca Ø 1 mm 48 Broca Ø 12mm DIN 1897 
21 Broca Ø 1.5mm 49 Broca Ø 16mm Din 1897 
22 Broca Ø 2mm 50 Macho M3 
23 Broca Ø 2.5mm 51 Macho M4 
24 Broca Ø 3mm 52 Macho M5 
25 Broca Ø 3.3mm 53 Macho M6 
26 Broca Ø 3.5mm 54 Macho M8 
27 Broca Ø 4mm 55 Macho M10 
28 Broca Ø 4.2mm 56 Broca Ø20 
 
 
 96 
F4 WORKPIECE 
 
WORKPIECE – Definição de Ponto Zero Peça 
 
Nota: O ponto zero peça será levado em conta os valores que estão em WORK SHIFT 
e deve ser considerado como definição da posição de ponto zero peça na visualização 
em 3D. 
 
Aperte o resp de workpiece de softkey. workp.. A tela mostra o introduza quadro acima. 
 
Você pode selecionar todo valor com as teclas de cursor. 
 
Para isso apertar a tecla referente ao ponto zero (workpiece) e correr sobre os 
significado dos valores, eles são selecionados e mostrados (Ex.: workpiece Ref. Pt. (x). 
 
Nas medidas seguintes serão entradas: 
• Posição do workpiece ponto zero peça, relacionado ao zero máquina ponto M em X 
e Z 
• Deslocamento de Origem relacionada (zero máquina para o ponto zero peça) W 
em X e Z 
 
Escala para apresentação às 100% a janela de simulação está completamente cheia, a 
apresentação pode ser diminuída para 50%. 
 
Para acessar a página de definição de PONTO ZERO PEÇA apertar a tecla F4 
WORKPIECE 
 
 
 97
 
 
 
 
Apertando a tecla F2 o softkey retornará para os parâmetros da simulação 3D 
 
 
 98 
Simulação Gráfica Depois de definidos os parâmetros apertar a tecla F5 para a 
simulação: 
 
 
 
Após definir o PONTO ZERO PEÇA apertar a tecla F4 para que ocorra a simulação 
gráfica. 
 
 
 
 
 99
Apertando a tecla F4 daremos partida para a SIMULAÇÃO, caso se deseje colocar o 
CONTRA PONTA , teremos que apertar a tecla F5 apertar a tecla F11 apertar a 
tecla F3 T.FORW apertar a tecla F11 
 
Apertando a tecla F4 daremos partida novamente. 
 
 
 
 100 
Apertando a tecla F7 teremos a visualização em 3D. 
 
 
 
Apertando a tecla F3 pederemos visualizar a peça em diversos tipos de cortes. 
 
 
 
 
 101
Onde: 
F3 = Meio corte 
F4 = Corte Total 
F5 = Sem corte ou Restaurar a peça antes do corte 
F6 = Captura a figura e salva como arquivo .BMP 
 
OBS.: Também é possível visualizar o corte na simulação em 3D 
 
 
 102 
 
 103
 
 
 
Simulador de Programação 
de Torno CNC -Comando 
Siemens 810-D 
Software WINNC 
• Entrando no Winnc aparecerá a primeira tela do Comando Siemens 
 
Trans./G 
function 
Axis 
feedrate 
Spindles 
Zoom 
act. val. 
Act. val. 
Mach(MCS) 
 F1 
F1 F3 F4 F5 F6 F8 F7 F2 
100.000 % 
 F8 
 F5 
 F4 
 F3 
 F2 
 F7 
ROV 
S1 Master spindle WCS Position Dist-to-go 
X 141.246 mm 0.000 
 
Z 327.655 mm 0.000 
Act. 0.000 rpm
 
Set 0.000 rpm 
 
Pos 0.000 deg 
 
Power [%] 
Feedrate mm/min 
Act. 0.000 
 
Set 0.000 
100.000 % 
Tool 
Preselected tool 
T-1 
G00 G40 
INC 
Machine 
Channel reset 
Program aborted 
Channel 1 JOG
 
WinNC SINUMERIK 840D TURN (c) Emco 
 
 F6 
 
 
 
 104 
• Clicando com o botão direito do mouse, irá surgir o Menu Principal, mostrado no 
Softkey’s do comando 
 
AUTO 
JOG 
MDI
REF 
Single 
block
 F1 
F1 F3 F4 F5 F6 F8 F7 F2 
100.000 % 
 F8 
 F5 
 F4 
 F3 
 F2 
 F7 
ROV 
S1 Master spindle WCS Position Dist-to-go 
X 141.246 mm 0.000 
 
Z 327.655 mm 0.000 
Act. 0.000 rpm
 
Set 0.000 rpm 
 
Pos 0.000 deg 
 
Power [%] 
Feedrate mm/min 
Act. 0.000 
 
Set 0.000 
100.000 % 
Tool 
Preselected tool 
T-1 
G00 G40 
INC 
Machine 
Channel reset 
Program aborted 
Channel 1 JOG 
 
WinNC SINUMERIK 840D TURN (c) Emco 
Param Progra Servic Diagno
i
100.000 % 
S1 Master spindle WCS Position Dist-to-go 
X 141.246 mm 0.000 
 
Z 327.655 mm 0.000 
Act. 0.000 rpm
 
Set 0.000 rpm 
 
Pos 0.000 deg 
 
Power [%] 
Feedrate mm/min 
Act. 0.000 
 
Set 0.000 
100.000 % 
Machin
 F6 
 
 
• Selecionar com o Mouse, a opção PARAMETER 
 
 F1 
 F8 
 F8 
 F5 
 F4 
 F3 
 F2 
 F7 
 F6 
AUTO 
JOG 
MDI
REF 
Single 
block
F1 F3 F4 F5 F6 F7 F2 
100.000 % 
ROV 
S1 Master spindle WCS Position Dist-to-go 
Act. 0.000 rpm
 
Set 0.000 rpm 
 
Pos 0.000 deg 
 
Power [%] 
Feedrate mm/min 
Act. 0.000 
 
Set 0.000 
100.000 % 
Tool 
Preselected tool 
T-1 
G00 G40 
INC 
Machine 
Channel reset 
Program aborted 
Channel 1 JOG 
 
WinNC SINUMERIK 840D TURN (c) Emco 
100.000 % 
S1 Master spindle WCS Position Dist-to-go 
Act. 0.000 rpm
 
Set 0.000 rpm 
 
Pos 0.000 deg 
 
Power [%] 
Feedrate mm/min 
Act. 0.000 
 
Set 0.000 
100.000 % 
X 406.246 mm 0.000 
 
Z 228.655 mm 0.000 
 
 
 
 105
• Criar os pre-sets das ferramentas em tool offset 
 
 
Delet
 F1 
F1 F3 F4 F5 F6 F8 F7 F2 
 F8 
 F5 
 F4 
 F3 
 F2 
 F7 
ROV 
Tool offset TO arae 1
 
MachineChannel reset 
Program aborted 
Channel 1 JOG
 
WinNC SINUMERIK 840D TURN (c) Emco 
Tool 
ff
R 
i bl
Setting 
data
Work 
ff
 
Go to 
 F6 
 
T no. 
T no. 
- 
D no.- 
New 
D no.+ 
T number 1 D number 1 
No. of C. edges 1 
Tool type: 510 Roughing tool 
C.edge pos. 3 
 
Tool name Roughing tool 
 
Tool length comp. Geometry Wear Base 
 
 Length 1: 0.000 0.000 0.000 mm 
 Length 2: 0.000 0.000 0.000 mm 
 
Radius compensation 
 
 Radius.: 0.400 0.000 mm 
 
CRIAR AS FERRAMENTAS E OS CORRETORES. NÃO É NECESSÁRIOS COLOCAR O 
COMPRIMENTO DAS FERRAMENTAS, APENAS O RAIO E A POSIÇÃO DE CORTE CASO A 
FERRAMENTA TRABALHE COM COMPENSAÇÃO DE RAIO DE CORTE. AO TÉRMINO ARMAZENAR 
EM WORK OFFSET O DESLOCAMENTO DE ORIGEM 
Determ
i
Overvi
 
 
• Armazenar as medidas de deslocamento de origem conforme usado no programa 
 
 
 
• Clicar com o botão direito do mouse e selecionar a opção Program 
 
 106 
 
OBS.: Para cada código ou caracter programado não podemos esquecer de deixar um 
espaço entre um e outro, caso isto o comando apresentará o alarme 14011 – “O 
código programado não existe” 
 
 
 
 
 107
• Para digitar o programa clicar NO SOFTKEY PROGRAM, selecionar a opção NEW 
(novo) 
 
 
 
Worpc
 F1 
F1 F3 F4 F5 F6 F8 F7 F2 
 F8 
 F5 
 F4 
 F3 
 F2 
 F7 
ROV 
Workpiece overview 
 
Machine 
Channel reset 
Program aborted 
Channel 1 JOG
 
WinNC SINUMERIK 840D TURN (c) Emco 
Work- 
pieces
Part Sub- 
programs
Standa
d
 
Alter- 
bl
 F6 
User 
l
Clip- 
b d
New 
Copy 
Delete 
Re- 
name
Paste 
Name Type Date Enable 
Press INPUT key to edit program! 
 
 
• O comando irá apresentar um campo NEW. Onde será necessário digitar um 
nome para criar um diretório para os programas relativos à uma peça ou produto, 
após digitar o nome do diretório clicar OK 
 
 
 108 
 
 
Abort 
OK 
 F1 
F1 F3 F4 F5 F6 F8 F7 F2 
 F8 
 F5 
 F4 
 F3 
 F2 
 F7 
ROV 
 
Machine 
Channel reset 
Program aborted 
Channel 1 JOG 
 
WinNC SINUMERIK 840D TURN (c) Emco 
 
^
 F6 
Workpiece overview 
Name Type Date Enable 
New 
Worpiece Name : Senai 
Type : Workpiece (WPD) 
 
 
• O comando irá criar o novo diretório (WPD), clicar em NEW, digitar um nome para 
o programa principal 
 
 
 
Worpc
 F1 
F1 F3 F4 F5 F6 F8 F7 F2 
 F8 
 F5 
 F4 
 F3 
 F2 
 F7 
ROV 
Workpiece overview 
 
Machine 
Channel reset 
Program aborted 
Channel 1 JOG 
 
WinNC SINUMERIK 840D TURN (c) Emco 
Work- 
pieces
Part Sub- 
programs
Standa
d
 
Alter- 
bl
 F6 
User 
l
Clip- 
b d
New 
Copy 
Delete 
Re- 
name
Paste 
Name Type Date Enable 
Press INPUT key to edit program! 
SENAI WPD 15.08.04 X 
 
 
 
 
 109
 
• Neste momento estamos dentro do diretório criado e iremos abrir o programa 
principal. 
• Clicando no ícone poderemos escolher várias opções. Após escolher a opção 
clicar em OK 
 
 
Abort 
OK 
 F1 
F1 F3 F4 F5 F6 F8 F7 F2 
 F8 
 F5 
 F4 
 F3 
 F2 
 F7 
ROV 
 
Machine 
Channel reset 
Program aborted 
Channel 1 JOG
 
WinNC SINUMERIK 840D TURN (c) Emco 
 ^
 F6 
Program overview: 
Name Type Date Enable 
New 
Program Name : Teste 
Type : Part program (MPF) 
SENAI 
 
 
 
 110 
• Clicar no programa criado (MPF) 
 
 
 
Worpc
 F1 
F1 F3 F4 F5 F6 F8 F7 F2 
 F8 
 F5 
 F4 
 F3 
 F2 
 F7 
ROV 
Program overview: SENAI 
 
Machine 
Channel reset 
Program aborted 
Channel 1 JOG 
 
WinNC SINUMERIK 840D TURN (c) Emco 
Work- 
pieces
Part Sub- 
programs
Standa
d
 
Alter- 
bl
 F6 
User 
l
Clip- 
b d
New 
Copy 
Delete 
Re- 
name
Paste 
Name Type Lenght Date Enable 
Press INPUT key to edit program! 
TESTE MPF 2 15.08.04 X 
 
 
• Digitar todo o programa principal, ao término clicar em CLOSE 
 
 
 
 F1 
F1 F3 F4 F5 F6 F8 F7 F2 
 F8 
 F5 
 F4 
 F3 
 F2 
 F7 
ROV 
Program editor: TESTE.MPF 
 
Machine 
Channel reset 
Program aborted 
Channel 1 JOG 
 
WinNC SINUMERIK 840D TURN (c) Emco 
Edit Go to... Find/ 
Replace
Suppor 
Renumbe
 F6 
3D-
Vi
Simu- 
l i
Paste 
Mark 
block
Insert 
block 
Close 
 
;TESTE© 
G00 G53 X240 Z300 D0 © 
G54© 
 
 
 
 
 111
• Digitar os sub-programas, para isso abrir a opção NEW e selecionar com o ícone 
 
 
 
Abort 
OK 
 F1 
F1 F3 F4 F5 F6 F8 F7 F2 
 F8 
 F5 
 F4 
 F3 
 F2 
 F7 
ROV 
 
Machine 
Channel reset 
Program aborted 
Channel 1 JOG
 
WinNC SINUMERIK 840D TURN (c) Emco 
 
^
 F6 
Program overview: 
Name Type Date Enable 
New 
Program Name : CONTORNO 
Type : Subprogram (SPF) 
SENAI 
TESTE MPF 2 15.08.04 X 
 
 
• Digitar todo o sub-programa, ao término clicar em CLOSE . 
 
 
 
 F1 
F1 F3 F4 F5 F6 F8 F7 F2 
 F8 
 F5 
 F4 
 F3 
 F2 
 F7 
ROV 
Program editor: CONTORNO.SPF 
 
Machine 
Channel reset 
Program aborted 
Channel 1 JOG
 
WinNC SINUMERIK 840D TURN (c) Emco 
Edit Go to... Find/ 
Replace
Suppor 
Renumber 
 F6 
3D-
Vi
Simu- 
l i
Paste 
Mark 
block 
Insert 
block 
Close 
 
G0 G42 X6 Z2 © 
G1 X14 Z-2 F.1 © 
Z-15.8 © 
X11.7 Z-18 © 
Z-20 © 
X16 CHR=1 © 
Z-35.276 © 
G3 X28 Z-46 CR=14 © 
G1 Z-47 © 
X30 © 
G40 © 
M17 © 
© 
 
 
 
 
 112 
• Ao término do sub-programa, selecionar com o mouse o programa principal. 
• Selecionar com o Mouse, a opção SIMULATION (Simulação 2D) 
 
 
WinNC SINUMERIK 840D TURN (c) Emco
 
 
 F1 
F1 F3 F4 F5 F6 F8 F7 F2 
 F8 
 F5 
 F4 
 F3 
 F2 
 F7 
ROV 
Program editor: TESTE.MPF 
 
Machine 
Channel reset 
Program aborted 
Channel 1 JOG 
 
Edit Go to... Find/ 
Replace
Suppor 
Renumber 
 F6 
3D-
Vi
Simu- 
l i
Paste 
Mark 
block 
Insert 
block 
Close 
 
N05 G53 G00 X240 Z300 D0 
N10 G54 
N15 T1 D1; FERRAMENTA DE DESBASTE E ACABAMENTO 
N20 G96 S180 M4 
N25 LIMS=3500 
N30 G0 X45 Z0 
N35 G1 X-1.5 F.1 
N40 G0 X45 Z2 
N45 CYCLE95("perfil",1.5,0.1,0.4,0,0.2,0.1,0.1,1,0,0,0); DESBASTE 
N50 S250 
N55 CYCLE95("perfil",0,0,0,0,0.001,0.001,0.1,5,0,0,0);ACABAMENTO 
N60 G53 G00 X240 Z300 D0 
N65 M30 
 
 
 
• Clicar em RESET, ZOOM AUTO e START, ou a opção SINGLE (passo a passo) 
 
 
^
 
 
 F1 
F1 F3 F4 F5 F6 F8 F7 F2 
 F8 
 F5 
 F4 
 F3 
 F2 
 F7 
ROV 
2D Simulation TESTE.MPF 
 
Machine 
Channel reset 
Program aborted 
Channel 1 JOG 
 \WKS.DIR\ 
WinNC SINUMERIK 840D TURN (c) Emco 
Edit Single
bl k
Cursor 
Delete 
 
Zoom 
 F6 
Start Reset 
Zoom 
To
origin
Display 
All 
Setting
 
Z 
X 
S [rpm] 
0 
0.000
 0.000 
0.000
Z 
X 
^
N0300
T0002 
F0.2 
RUN
Zoom 20 
10 
110 120100 140 150130 
 
 
 113
• Ao término da simulação clicar em EDIT ou para voltar para o modo EDIT e a 
opção 3D View 
 
WinNC SINUMERIK 840D TURN (c) Emco 
 
 
 F1 
F1 F3 F4 F5 F6 F8 F7 F2 
 F8 
 F5 
 F4 
 F3 
 F2 
 F7 
ROV 
Program editor: TESTE.MPF 
 
Machine 
Channel reset 
Program aborted 
Channel 1 JOG
 
Edit Go to... Find/ 
Replace
Suppor 
Renum
b
 F6 
3D-
Vi
Simu- 
l i
Paste 
Mark 
block
Insert 
bl k
Close 
 
N05 G53 G00 X240 Z300 D0 
N10 G54 
N15 T1 D1; FERRAMENTA DE DESBASTE E ACABAMENTO 
N20 G96 S180 M4 
N25 LIMS=3500 
N30 G0 X45 Z0 
N35 G1 X-1.5 F.1 
N40 G0 X45 Z2 
N45 CYCLE95("perfil",1.5,0.1,0.4,0,0.2,0.1,0.1,1,0,0,0); DESBASTE 
N50 S250 
N55 CYCLE95("perfil",0,0,0,0,0.001,0.001,0.1,5,0,0,0); ACABAMENTO 
N60 G53 G00 X240 Z300 D0 
N65 M30 
 
 
 
• Clicando na opção 3D VIEW, teremos que configurar o software para a simulação, 
através dos softkeys da posição vertical 
 
 
 
 F1 
F1 F3 F4 F5 F6 F8 F7 F2 
 F8 
 F5 
 F4 
 F3 
 F2 
 F7 
ROV 
3D Simulation TESTE.MPF 
 
Machine 
Channel reset 
Program aborted 
Channel 1 JOG
 \WKS.DIR\ 
WinNC SINUMERIK 840D TURN (c) Emco 
Edit Single
bl k
 
Tool 
 
Workpi
 F6 
Start Reset 
View 
 
 X 0.000
 Z 0.000
T
S 0000
F 0000
Param
t
 
 
 114 
 
• Para correta simulação das ferramentas devem ser selecionadas as posições na 
opção Tool (bilblioteca de ferramentas) para Toolholder(Posição da ferramentas no 
revólver) . 
• O 3D-View oferece uma biblioteca de ferramenta que contém todas as ferramentas 
standard. 
 
 
 
 
 F1 
F1 F3 F4 F5 F6 F8 F7 F2 
 F8 
 F5 
 F4 
 F3 
 F2 
 F7 
ROV 
3D Simulation TESTE.MPF 
 
Machine 
Channel reset 
Program aborted 
Channel 1 JOG
 \WKS.DIR\ 
WinNC SINUMERIK 840D TURN (c) Emco 
 
Abort 
 
 
Remov
 F6 
 
 
OK 
Take 
001— Roughing tool left — 
002— Copying tool left 
— 
003— Parting off tool l. — 
004— O. D. thread tool 
left — 
005— Empty — 
006— Empty — 
007— Empty — 
008— Empty — 
001— Roughing tool left — 
002— Copying tool left —
003— Copying tool right — 
004— Copying tool 
neutral — 
005— O. D. thread tool left — 
006— O. D. thread tool 
right — 
007— Parting off tool r.— 
008— Parting off tool l. —
009— Roughing bore bar 
r.— 
010— Bor. bar r.10x60mm —
Toolho Tools 
 
 
 115
Relação de ferramentas do 3D VIEW 
 
Tool 
Number Ferramenta 
Tool 
Number Ferramenta 
1 Desbaste à Direita 29 Broca Ø 4.5mm 
2 Acabamento à Direita 30 Broca Ø 5mm 
3 Neutra 31 Broca Ø 5.5mm 
4 Acabamento à Esquerda 32 Broca Ø 6mm 
5 Rosca à Direita 33 Broca Ø 6.5mm 
6 Rosca à Esquerda 34 Broca Ø 6.8mm 
7 Bedame Lado Direito 35 Broca Ø 7mm 
8 Bedame Lado Esquerdo 36 Broca Ø 7.5mm 
9 Desbaste Interno Torre Diant. 37 Broca Ø 8mm 
10 Acabam. Interno T. Diant.10x60 38 Broca Ø 8.5mm 
11 Acabam. Interno T. Diant.10x100 39 Broca Ø 9mm 
12 Desbaste Interno Torre Traseira 40 Broca Ø 9.5mm 
13 Acabam. Interno T. Tras.10x60 41 Broca Ø 10mm 
14 Acabam. Interno T. Tras.10x100 42 Broca Ø 10.5mm 
15 Roscar Int. à Dir. T.D. p. 0.5 - 1.5 43 Broca Ø 11mm 
16 Roscar Int. à Dir. T.D. p. 1.75 – 3 44 Broca Ø 11.5mm 
17 Roscar Int. à Esq. T.T. p. 0.5-1.5 45 Broca Ø 12mm 
18 Roscar Int. à Esq. T.T. p. 1.75 - 3 46 Broca Ø 12.5mm 
19 Broca de Centro 47 Broca Ø 13mm 
20 Broca Ø 1 mm 48 
Broca Ø 12mm DIN 
1897 
21 Broca Ø 1.5mm 49 
Broca Ø 16mm Din 
1897 
22 Broca Ø 2mm 50 Macho M3 
23 Broca Ø 2.5mm 51 Macho M4 
24 Broca Ø 3mm 52 Macho M5 
25 Broca Ø 3.3mm 53 Macho M6 
26 Broca Ø 3.5mm 54 Macho M8 
27 Broca Ø 4mm 55 Macho M10 
28 Broca Ø 4.2mm 
 
Sobremetal Diâmetro 
da Peça W 
Distância do Zero M(G54) 
Comprimento máximo de Usinagem 
+ sobremetal 
M 
X 
Z 
Comprimento da Peça 
Após determinar as medidas 
clicar na opção OK 
 
 
 
 116 
3D-VIEW – Parameter 
 
 
 
 F1 
F1 F3 F4 F5 F6 F8 F7 F2 
 F8 
 F5 
 F4 
 F3 
 F2 
 F7 
ROV 
3D-View/Parameter 
 
Machine 
Channel reset 
Program aborted 
Channel 1 JOG 
 \WKS.DIR\ 
WinNC SINUMERIK 840D TURN (c) Emco 
 
Abort 
 
 
 
 F6 
 
 
OK 
 
 Clamping device visible 
 
 Tailstock visible 
 
 
 Automatisiert 
RESOLUTIO
 Volume model 
 
 Transparent model 
 
 Wire model 
 
 No tool presentation 
CLAM
TOOL 
 High 
 
 Medium 
 
 Low 
 
 Collision detection ON 
 
 MCS Position 
 
 WCS Position 
 Cutting length 100000 mm 
 
 1 Actual channel
GENERAL 
 
 
(CLAMPING DEVICE) Placa de Castanhas e Contra-Ponto 
Clamping Device Visible = Placa de Castanhas tipo Manual - Visível 
Tailstock visible = Contra – ponta 
Automatisiert =Placa Pneumática 
 
(TOOL PRESENTATION) Apresentação da Ferramenta 
(Volume model) Modelo de volume. Com o modelo de volume aparecerá a ferramenta 
maciça 
 
(Transparent Model) Modelo de volume transparente. Com o modelo de volume 
transparente você pode ver também partes que estão atrás da ferramenta. 
 
(Wire model) Modelo de arame. Exibe as extremidades escondidas. 
 
(No tool presentation) Sem representação de ferramenta 
Exibe a usinagem da peça porém sem a ferramenta. 
 
(RESOLUTION) Resoluções básicas Quanto mais alta a resolução, mais lenta será a 
simulação. 
 
 117
 
Serve para visualizar melhor a peça gerada em 3D, podemos selecionar um de três 
resoluções: 
High Alta Medium média Low baixa 
 
(COLLISION DETECTION) Detecção de Colisão. A Detecção de colisão supervisiona 
as situações: 
• Colisões de ferramenta e peças de trabalho em velocidade rápida; 
• Colisões de ferramenta e dispositivos (castanhas e contra-ponto) (não 
acontecerá se as castanhas e o ponto não são exibidos); 
• Colisões de partes da ferramenta não - cortante com a peça de 
trabalho dispositivos de fixação; 
 
No caso de uma colisão será exibido o tipo de colisão e a simulação será abortada. 
 
MCS Position = Visualizar a posição dos eixos em relação ao zero 
máquina 
WCS Position = Visualizar a posição dos eixos em relação ao zero peça 
 
3D View – View 
 
 
 
 F1 
F1 F3 F4 F5 F6 F8 F7 F2 
 F8 
 F5 
 F4 
 F3 
 F2 
 F7 
ROV 
3D-View/Parameter 
 
Machine 
Channel reset 
Program aborted 
Channel 1 JOG
 \WKS.DIR\ 
WinNC SINUMERIK 840D TURN (c) Emco 
 
Abort 
 
 
 
 F6 
 
 
OKSECTION 
 No section 
 
 Halfsection upper 
 
 Halfsection lower 
 
 Full section 
VIEW 
 2D 
 
 2D Shaded 
 
 3D 
Scale for presentation (10-100%) 100% 
 
 
 
 118 
(VIEW) Tipos de visualização da peça 
• 2D: Vista tipo Blank de simulação (Cinza) 
• 2D Shaded: Vista Real (Representação como peça metálica) 
• 3D: Visualização em 3D 
 
(SECTION) Tipos de Cortes na peça, para visualizar operações de usinagens 
internas 
• No Section: A peça será visualizada sem corte (maciça) 
• Halfsection upper: A peça será visualizada com meio corte na 
simetria superior da mesma. 
• Halfsection lower: A peça será visualizada com meio corte na simetria 
inferior da mesma. 
• Full section: A peça será visualizada com corte total. 
 
 F1 
 F3 
 
 
F1 F3 F4 F5 F6 F8 F7 F2 
 F8 
 F5 
 F4 
 F2 
 F7 
ROV 
3D Simulation TESTE.MPF 
 
Machine 
Channel reset 
Program aborted 
Channel 1 JOG
 \WKS.DIR\ 
WinNC SINUMERIK 840D TURN (c) Emco 
Edit Single
 
Tool 
 
Workp
 F6 
Start Reset
View 
 
 X 
 Z 
T 2S180
F0.2
Param
Partida 
para
Passo à 
Passo 
 
 
Considerações Importantes 
 
Como aumentar o número de ferramentas no 3D VIEW? 
Quando o Software é instalado a configuração do revólver ferramentas vem com 8 
posições, devido a opção de uma biblioteca já existente do 3D View, se quisermos 
aumentar o número de posições do revólver ferramenta devemos proceder abaixo: 
1. Entrar no Explorer C:\WINNC32\TURN 
2. Clicar no Arquivo 3dview (Com o botão Direito do Mouse) 
 
 119
3. Clicar em Propriedades 
4. Desabilitar o “Somente Leitura” 
5. Aplicar 
6. OK 
7. Clicar no Arquivo 3dview (Abrir como bloco de notas) 
8. Ir até Definition des Werkzeugwenders 
9. [ToolHolders] 
10. Dar espaços e adicionar posições de novas ferramentas 
11. Salvar 
 
Caminho para visualização dos programas editados 
Quando o Programa CN é digitado ele é salvo automaticamente, se quisermos fazer 
alguma modificação devemos proceder como abaixo: 
1. Entrar no Explorer C:\WINNC32\ Sie840d.t\Prg\Wks.dir (Todos os 
Programas estão nesta pasta) 
2. Clicar no Arquivo que você deseja abrir 2 Vezes (Abrir com Notepad) 
3. Efetuar a modificação SALVAR (Não utilizar o SALVAR COMO, pois o 
arquivo será salvo como documento de texto e depois o arquivo não 
será aberto pelo WINNC32). 
 
Transmissão de programas do WINNC para a discovery e vice-versa 
Ajustar os parâmetros de transmissão do CNC com o WINNC (os parâmetros têm que 
ser rigorosamente iguais) 
 
Seguir os passos conforme tabela abaixo: 
 
Na Máquina No WINNC 
MENU SELECT MENU SELECT 
SERVIÇOS SERVICE 
AJUSTAR SET 
ARMAZENAR AJUSTES SAVE SETTINGS 
 
 
 120 
 
 
 
Observação Importante: No começo do programa que será transmitido, tanto do CNC 
para o WINNNC e do WINNC para o CNC da máquina teremos que colocar UM 
CABEÇALHO NO ÍNICIO DO PROGRAMA, pois se não colocarmos este cabeçalho 
será impossível a transmissão. 
 
%_N_nome do programa_MPF (para programas principais) 
;$PATH=/_N_MPF 
 
Acionar a transmissão com DATA IN e DATA OUT 
 
 
 121
 
 
 
Manual de operação 
Torno TND 180 
Comando FANUC 0i-TB 
 
 
Diagrama do painel de comando FANUC 0i-TB 
 
 
 
1. Modo automático; 
2. Modo edição; 
3. Modo MDI (programa com no máximo 10 linhas); 
4. Modo DNC (permite executar a usinagem enquanto é feita a leitura de 
um programa via interface de comunicação); 
5. Modo manual; 
6. Modo referencia; 
7. Modo incremental; 
8. Modo manivela; 
9. Ativa/Desativa bloco a bloco; 
10. Ativa/Desativa bloco barrado; 
11. Ativa/Desativa parada opcional; 
12. TEACHIN (Criação de Programas no modo aprender); 
13. MC LOCK (Bloqueio da máquina para teste de programa) 
(ativa/desativa); 
14. DRY RUN (Teste de funcionamento em vazio) (ativa/desativa); 
15. Cycle Stop; 
 
 122 
16. Cycle Start; 
17. M00 (Indica que a máquina está parada por uma função M0); 
18. Ciclo repetitivo (ativa/desativo); 
19. Desliga motores (botão vermelho); 
20. Liga motores (botão verde); 
21. Transportador de cavacos para trás; 
22. Transportador de cavacos para frente (ativa/desativa); 
23. Ativar/Desativar fluido refrigerante; 
24. Ativar/Desativar mangote; 
25. Ativar/Desativar contra-ponta; 
26. Ativar/Desativar luneta; 
27. Ativar/Desativar alimentador de barras 
28. Ativar/Desativar porta automática 
29. Ativa incremento de 0,001 
30. Ativa incremento de 0,010 
31. Ativa incremento de 0,100 
32. Ativa incremento de 1,000 
33. Quitação de fixação de material 
34. Quitação mangote 
35. Quitação de conta-ponta 
36. Quitação de luneta 
37. Seta direcional 
38. Seta direcional 
39. ATC (Preset da ferramenta) 
40. Mover eixo A no sentido positivo 
41. Mover eixo X no sentido positivo 
42. Mover eixo C no sentido positivo 
43. Mover eixo Z no sentido negativo 
44. Deslocamento rápido manual 
45. Mover eixo Z no sentido positivo 
46. Mover eixo C no sentido negativo 
47. Mover eixo X no sentido negativo 
48. Mover eixo A no sentido negativo 
49. Desligar fuso 
50. Ligar fuso 
 
 123
Ligar a máquina 
1. Ligar a chave geral 
2. Esperar o comando inicializar 
3. Soltar botão de emergência 
4. Pressionar desliga motores (botão vermelho), para eliminar 
alarme 
5. Pressionar liga motores (botão verde) 
6. Desligar a máquina 
7. Pressionar desliga motores (botão vermelho) 
8. Pressionar botão de emergência 
9. Desligar chave geral 
 
Movimentar carros X e Z em JOG 
1. Pressionar JOG JOG 
2. Pressionar 
POS
 
3. Pressionar [ TODOS ] 
4. Regular chave seletora de avanço 
5. Pressionar X + Z + X - Z - , conforme a direção desejada 
 
Movimentar carros X e Z com a manivela 
6. Pressionar HND HND 2 vezes 
7. Pressionar 
POS
 
8. Pressionar [ TODOS ] 
9. Pressionar o incremento 
X1
= 0,001 
X10
= 0,010 
X100
= 0,100 
10. Pressionar a tecla Z + ou Z - para movimentar o eixo Z 
11. X + ou X - para movimentar o eixo X 
12. Girar a manivela no sentido desejado 
 
Referenciar eixos X e Z 
1. Posicionar eixo Z no sentido negativo aproximadamente 20 mm do 
sensor de referencia. 
2. Posicionar eixo X no sentido negativo aproximadamente 20 mm do 
sensor de referencia 
3. Pressionar REF REF 
4. Abrir seletor de avanço 50 % 
 
 124 
5. Pressionar X + até referenciar (máquina X210 – TND 180) (máquina 
X330 – TND 250) 
6. Pressionar Z + até referenciar (máquina X335 – TND 180) (máquina 
Z610 – TND 250) 
 
Como utilizar MDI 
1. Pressionar MDI MDI 
7. Pressionar 
PROG
 
8. Pressionar [ MDI ] 
9. Digitar a sentença desejada Ex. M4 S200 
10. Pressionar 
EOBE 
11. Pressionar 
INSERT
 
12. Fechar a porta 
13. Pressionar Cycle Star 
14. Obs. Fixar material se for girar o fuso 
 
Ativar modo de tombar revolver (M901) 
1. Pressionar MDI MDI 
2. Pressionar 
PROG
 
3. Pressionar [ MDI ] 
4. Digitar M901 
5. Digitar M30 
6. Posicionar o cursor em O 0000 
7. Fechar a porta 
8. Pressionar Cycle Start 
9. Abrir a porta 
10. Pressionar JOG JOG 
11. Pressionar tecla direcional no sentido desejado 
12. Obs: A função M901 é desativada ao selecionar outro modo de 
operação 
 
Tombar uma estação do revolver 
1. Pressionar MDI MDI 
2. Pressionar 
PROG
 
 
 125
3. Pressionar [ MDI ] 
4. Digitar n° da ferramenta desejada Ex. T0505 
5. Posicionar o cursor em O 0000 
6. Fechar a porta 
7. Pressionar Cycle Start (o revólver gira para posição 5) 
8. Pressionar 
RESET
 
9. Abrir porta 
 
Fazer preset de ferramenta (ATC) 
1. Ativar modo de tombar revólver(M901) 
2. Pressionar JOG JOG 
3. Movimentar eixos para uma posição livre de colisão 
4. Montar aparelho óptico 
5. Tombar revólver através das setas direcionais 
6. Posicionar ferramenta no centro do aparelho 
7. Pressionar 
OFFSET
SETTING 
8. Pressionar [ CORRET ] 
9. Pressionar [ GEOM ] 
10. Pressionar ATC ATC 
11. Posicionar o cursor até a ferramenta a ser feito o ATC 
12. Pressionar X + e Z + (Vai introduzir o valor de ATC nos campos X e Z) 
13. Pressionar ATC ATC para desativar função 
14. Recuar eixos 
 
Fazer ponto zero da peça 
1. Tombar ferramenta em MDI, usando função T. Ex. T0101 
2. Pressionar JOG JOG 
3. Posicionar a ferramenta na face da peça 
4. Pressionar 
OFFSET
SETTING 
5. Pressionar [ TRAB. ] 
6. Posicionar cursor até o ponto zero desejado. Ex.G54 
7. Posicionar o cursor no campo Z 
8. Digitar Z0 
9. Pressionar [ MEDIR ] (O valor o ponto zero aparecerá no campo Z) 
 
 126 
10. Obs. Se não tombar o revólver com a função T, o comando não 
reconhece o comprimento da ferramenta. 
11. Obs.2 O comando só mede o ponto zero ativo, por isso para fazer G55, 
G56, G57, G58 e G59 ativar função em MDI. 
12. Fazer correção de desgaste da ferramenta 
13. Pressionar 
OFFSET
SETTING 
14. Pressionar [ CORRET. ] 
15. Pressionar [ DESGAS ] 
16. Posicionar o cursor na ferramenta a ser corrigida 
17. Digitar o valor a ser corrigido Ex. W05 x 0.250 Z0.000 (Será corrigido 
vinte e cinco centésimos para mais no diâmetro) 
18. Pressionar [ + ENTER ] 
19. Obs. Caso pressione a tecla 
INPUT
 o comando não faz o cálculo e o 
valor digitado é introduzido direto. 
 
Ajustar pressão de fixação (TND 180) 
1. Fixar peça na placa ou pinça 
2. Abrir porta do bloco hidráulico que fica do lado inferior esquerdo, na frente da 
máquina 
3. Girar cabeça do parafuso da primeira válvula (L3Y1, L3Y2) no sentido 
horário ou antihorário, até que o manômetro indique a pressão 
desejada. 
4. Girar cabeça do pressostato (L3B1) com uma chave allen de 10mm no 
sentido horário ou anti-horário até que o Led da solenóide fique 
vermelho, girar no sentido inverso até que o Led fique verde, dar mais 
¼ de volta 
5. Se o Led de quitação de fixação não estiver acesso, no painel da 
máquina, mover o sensor de quitação que fica na parte traseira do 
cilindro, até que o Led acenda. 
6. Soltar e fixar a peça para que a nova pressão atue 
 
Ajustar pressão do contra-ponta (TND 180) 
1. Fixar peça na placa ou pinça 
2. Soltar e aproximar contra-ponta manualmente aprox. 40mm da peça 
3. Fixar contra-ponta 
4. Pressionar JOG JOG 
5. Pressionar tecla para ativar contra-ponta o Led deverá ficar aceso 
 
 127
6. Pressionar pedal do bloco hidráulico que fica do lado inferior esquerdo, 
na frente da máquina 
7. Girar cabeça do parafuso da válvula (L4Y1, L4Y2) no sentido horário 
ou anti-horário, até que o manômetro indique a pressão desejada 
8. Girar cabeça do pressostato (L4B1) com uma chave allen de 10mm no 
sentido horário ou anti-horário até que o Led da solenóide fique 
vermelho, girar no sentido inverso até que o Led fique verde, dar mais 
¼ de volta 
 
Ajustar pressão do contra-ponta (TND 250) 
1. Abrir a porta. 
2. Posicionar seletor em modo JOG JOG 
3. Fixar a peça na placa ou pinça. 
4. Pressionar a tecla do contra-ponta no painel de operação 
Obs.: O led deverá ficar acesso. 
5. Através do pedal, movimentar o contra-ponta em direção à peça. 
Obs.: O led de fixação do contra-ponta deverá ficar acesso. 
6. Na parte lateral da máquina, retirar a tampa de proteção localizada ao 
lado do fuso principal para acessar as válvulas do contra-ponta. 
7. Girar a cabeça do parafuso Allen 5,0 mm localizado na válvula L4B1 no 
sentido horário ou anti-horário, até que o manômetro indique a pressão 
desejada. 
Obs.: A válvula L4B1 possui pressostato de segurança integrado, portanto a 
pressão de segurança é automaticamente ajustada. 
8. Para alterar a velocidade de avanço e recuo do contra-ponta deve-se 
regular: 
• § Válvula L4Y1 (utilizando chave allen de 5,0 mm), aumenta ou diminui 
a velocidade de avanço do contra-ponta. 
• § Válvula L4Y2 (utilizando chave Allen de 5,0 mm), aumenta ou diminui 
a velocidade de retorno do contra-ponta. 
 
Para utilizar o recuo programável do contra-ponta 
• M28; aproximar contra-ponta à peça, até que esta seja fixada. 
• M29; recuo total do contra-ponta até a sua posição mais afastada. 
• M29 B1000�→ à número de vezes para atuar o sensor de recuo. 
 
Nota: O contra-ponta possui 3 sensores de posicionamento que estão distanciados 
30mm entre si. 
 
 128 
Programando-se no campo � o número 3, por exemplo, o contra-ponta será recuado a 
uma distância entre 60 a 90mm. 
 
Quanto maior for o valor do campo �, maior será a distância do contra-ponta em 
relação à peça (no momento do recuo). 
 
Exemplo de Programa: 
% Teste 
G53 G00 X240 Z300 T0 M28 (Confirmar avanço do contra-ponta via programa) 
G54 
T0101 
G96 S300 M04 
G92 S5000 
G0 … X … Z … 
. 
. 
. 
. 
. 
; última ferramenta 
 
G53 G00 X240 Z300 T0 M9 M5 (PARADA DE FUSO) 
• M29 → à contra-ponta recua totalmente 
 ou 
• M29 B1000� → à Valor para recuo programável 
 
Obs.: No exemplo acima deve-se programar a função M28 em cada linha do ponto de 
troca de ferramenta para efeito de segurança. 
 
Na última ferramenta deve-se programar M5 (parada de fuso). 
 
Em seguida M29 ou M29 B1000� → à Valor para recuo Introduzir programa via 
teclado 
1. Pressionar Edit EDIT 
2. Girar a chave de proteção de memória na posição 0 
3. Pressionar 
PROG
 
4. Pressionar [ PRGRM ] 
5. Digitar a letra O e o n° do programa Ex. O 1100 
Programa referente a peça 
 
 129
6. Pressionar 
INSERT
 
7. Pressionar a seta do lado direito do vídeo 2x 
8. Pressionar [ EXT – C ] 
9. Pressionar [ ( ] 
10. Digitar comentário Ex. Nome da Peça 
11. Pressionar [ ) ] 
12. Pressionar 
EOBE 
13. Pressionar 
INSERT
 
14. Digitar o programa Ex. N1 G53 X300 Z400 T0 
15. Pressionar 
EOBE 
16. Pressionar 
INSERT
 
17. Continuar digitando o programa 
 
Renomear programa 
1. Pressionar Edit EDIT 
2. Girar chave de proteção de memória na posição 0 
3. Pressionar 
PROG
 
4. Digitar o n° do programa que vai ser renomeado Ex. O 1100 
5. Pressionar [ O SRH ] 
6. Digitar o novo n° do programa Ex. O 1101 
7. Pressionar 
ALTER
 
 
Apagar programa da memória 
1. Pressionar Edit EDIT 
2. Girar chave de proteção de memória na posição 0 
3. Pressionar 
PROG
 
4. Digitar o n° do programa a ser apagado Ex. 0 1101 
5. Pressionar 
DELETE
 
Obs. Após apagar programa da memória o comando seleciona o 1° programa da 
memória como o atual. 
 
Copiar programa 
1. Pressionar Edit EDIT 
2. Girar chave de proteção de memória na posição 0 
 
 130 
3. Pressionar 
PROG
 
4. Digitar o n° do programa a ser copiado Ex. 0 1101 
5. Pressionar 
INPUT
 
6. Pressionar [ (OPRT) ] 
7. Pressionar a seta do lado direito do vídeo 
8. Pressionar [ EX – EDT ] 
9. Pressionar [ COPIAR ] 
10. Pressionar [ TODOS ] 
11. Digitar o n° do novo programa Ex. 1102 
12. Pressionar 
INPUT
 
13. Pressionar [ EXEC ] 
 
Alterar conteúdo do programa em Edit 
1. Pressionar Edit EDIT 
2. Girar chave de proteção de memória na posição 0 
3. Pressionar 
PROG
 
4. Digitar o n° do programa a ser alterado Ex. O 1102 
5. Pressionar [ 0 SRH ] 
6. Colocar o cursor sobre a sentença a ser alterada 
7. Digitar a nova sentença 
8. Pressionar 
ALTER
 
 
Introduzir sentença no programa 
1. Pressionar Edit EDIT 
2. Girar chave de proteção de memória na posição 0 
3. Pressionar 
PROG
 
4. Pressionar [ PRGRM ] 
5. Levar o cursor até a sentença anterior a nova Ex. G1 X 140 Z-45 → à 
Posição do cursor 
6. Digitar a nova sentença Ex.F0.15 
7. Pressionar 
INSERT
 
8. A sentença ficará assim G1 X140 Z-45 F0.15 
 
 131
Cancelar sentença no programa 
1. Pressionar Edit EDIT 
2. Girar chave de proteção de memória na posição 0 
3. Pressionar 
PROG
 
4. Pressionar [ PRGRM ] 
5. Levar cursor até a sentença a ser apagada e Pressionar 
DELETE
 
 
Procurar sentença no programa 
1. Pressionar Edit EDIT 
2. Pressionar 
PROG
 
3. Pressionar [ PRGRM ] 
4. Digitar a sentença a ser localizada Ex. T0505 
5. Pressionar [ SRH ↓ ] ou para procurar para baixo ou pressionar 
[SRH ↑] ou para procurar para cima 
 
Verificar programas armazenados 
1. Pressionar Edit EDIT 
2. Pressionar 
PROG
 
3. Pressionar [ DIR + ] 
4. Pressionar 
PAGE
 
 
Colocar programa na memória de trabalho 
1. Pressionar Edit EDIT 
2. Pressionar 
PROG
 
3. Pressionar [ DIR + ] 
4. Digitar o n° do programa Ex. O 1102 
5. Pressionar [ O SRH] ou 
PAGE
 
 
Testar programa sem movimento mecânico 
1. Fechar a porta 
2. Pressionar modo automático MEN 
3. Pressionar 
PROG
 
4. Selecionar programa na memória de trabalho 
5. Pressionar MC LOCK (o Led deverá ficar acesso) 
 
 132 
6. Pressionar DRY RUN (o Led deverá ficar acesso) 
7. Abrir seletores de avanço 
8. Pressionar Cycle Start 
9. Após final do teste pressionar novamente MC LOCK e DRY RUN para voltar o 
movimento mecânico 
10. Referenciar a máquina 
 
Executar programa com simulação gráfica 
1. Pressionar modo automático MEN 
2. Pressionar 
CUSTOM
GRAPH 
3. Pressionar [ G.PRM ] 
4. Digitar dimensões da peça 
5. Pressionar 
6. Pressionar [ Grafic ] 
7. Fechar porta 
8. Pressionar Cycle Start 
 
Executar a peça em bloco a bloco 
1. Colocar programa na memória de trabalho 
2. Pressionar modo automático MEN 
3. Pressionar 
PROG
 
4. Pressionar tecla de bloco a bloco SBL 
5. Fechar porta 
6. Fechar seletor de avanço 
7. Pressionar 
RESET
 
8. Pressionar Cycle Start a cada sentença, verificando no monitor as 
posições dos eixos e quanto falta para atingir a posição desejada 
9. Abrir o avanço gradativamente, observando a posição dos eixos 
 
Chamar ferramenta no meio do programa 
1. Pressionar modo automático MEN 
2. Pressionar 
RESET
 
3. Pressionar 
PROG
 
4. Digitar o n° da ferramenta Ex. N8 
 
 133
5. Pressionar [ PESQ. N ] ou 
6. Fechar porta 
7. Fechar o seletor de avanço 
8. Pressionar Cycle Start 
9. Abrir o avanço gradativamente 
 
Parada para analisar usinagem 
1. Durante a usinagem da peça pressionar Cycle Stop 
2. Obs. O Led deverá ficar acesso 
3. Pressionar a tecla desliga fuso 
4. Abrir a porta e visualizar usinagem 
5. Fechar porta 
6. Pressionar liga fuso 
7. Pressionar Cycle Start 
 
Visualizar cronômetro 
1. Pressionar modo automático MEN 
2. Pressionar 
POS
 
3. Visualizar o campo “TEMPO CICLO” 
4. O cronômetro zera quando é dado Cycle Start 
 
Zerar contador de peças 
1. Pressionar modo automático MEN 
2. Pressionar 
POS
 
3. Pressionar [ (OPRT) ] 
4. Pressionar [ PTSPRE ] 
5. Pressionar [ EXEX ] 
 
Limitar quantidade de peças 
1. Pressionar MDI MDI 
2. Pressionar 
OFFSET
SETTING 
3. Pressionar [ DEFIN. ] 
4. Pressionar 2 vezes 
PAGE
 
5. Posicionar o cursor em “PEÇAS REQUERIDAS” 
 
 134 
6. Digitar a quantidade de peças desejadas Ex. 30 
7. Pressionar 
INPUT
 
8. Pressionar 2 vezes PAGE para voltar na tela inicial 
 
Configurar máquina para transmissão de dados 
1. Pressionar MDI MDI 
2. Pressionar 
OFFSET
SETTING 
3. Pressionar [ DEFIN.] 
4. Digitar 1 para habilitar escrita de parâmetro 
5. Pressionar 
INPUT
 
6. Pressionar 
SYSTEM
 
7. Digitar 101 
8. Pressionar [ NO. SRH ] 
9. O parâmetro SB2 = 0 (0 = 1 stop bit) 
10. O parâmetro 103 = 12 (12 = 19200 BPS Taxa de transmissão) 
103 = 11 (11 = 9600 BPS) 
103 = 10 (10 = 4800 BPS) 
11. Pressionar 
OFFSET
SETTING 
12. Digitar 0 para desabilitar escrita de parâmetro 
13. Pressionar 
INPUT
 
14. Pressionar 
RESET
 
 
Colocar programas via periférico 
1. Pressionar Edit EDIT 
2. Pressionar 
PROG
 
3. Pressionar [ PRGRM ] 
4. Pressionar [ (OPRT) ] 
5. Pressionar 
6. Pressionar [ RECEB ] 
7. Pressionar [ EXEC ] 
8. Enviar o arquivo do periférico 
 
 135
Retirar programas via periférico 
1. Preparar periférico para receber o programa 
2. Pressionar Edit EDIT 
3. Pressionar 
PROG
 
4. Pressionar [ PRGRM ] 
5. Pressionar [ ( OPRT ) ] 
6. Pressionar 
7. Pressionar [ TRANSM ] 
8. Digitar n° do programa que vai ser enviado Ex. O 7001 
9. Pressionar [ EXEC ] 
10. Para salvar todos programas digitar O – 9999 no lugar do n° do 
programa 
 
Procedimento para indexar revólver após colisão 
1. Após colisão o comando gera os seguintes alarmes: 
1009 – Interferência no revólver e 1010 – Falha na Index. ou Verif. Inic 
2. Pressionar simultaneamente as teclas 
X1 X10 X100 X100
 
3. Pressionar seta direcional ou 
4. Pressionar a tecla 
RESET
 
 
Edição simultânea 
1. Pressionar modo automático MEN 
2. Pressionar 
PROG
 
3. Pressionar [ (OPRT) ] 
4. Pressionar [ ED. SIM ] 
5. Digitar n° prog. Ex. O 2040 
6. Pressionar 
INSERT
 
7. Digitar programa 
8. Pressionar [ FIM – ES ] 
 
 
 
 
 136 
 
 137
 
 
 
Manual de Operação 
Torno TND 180 
Comando SIEMENS 810-D 
 
 
Painel de Comando SIEMENS 810 D 
 
Painel de comando da máquina e 
teclado completo CNC 
A Tela 
B Teclado alfanumérico 
C Edição/cursor/teclas de controle 
D Painel de comando da máquina 
E Teclado alfanumérico 
F Local de montagem para adaptador 
PCMCIA 
1 Tecla da área da máquina 
2 Recall (retorno) 
3 Barra das teclas de função 
(horizontal) 
4 Tecla etc. (ampliação do menu). 
5 Tecla de comutação de área 
6 Barra das teclas de função (vertical) 
 
As funções das teclas serão descritas nos próximos capítulos. 
 
 
 
 138 
Painel de operação estreito 
 
 
Painel de operação estreito 
para MMC 100.2, 103 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Com teclado CNC (QWERTY) 
(exemplo de definição de 
teclas) 
 
 
 
 
 
E painel de controle da 
máquina 
(exemplo de definição de 
teclas) 
 
 139
 
 
Tecla da área da máquina 
Salto direto para a área de comando "Máquina". 
 
Tecla Recall 
Retorno para o menu de ordem superior. Com Recall fecha-se 
uma janela. 
 
Tecla etc. 
Ampliação da barra horizontal das teclas de função no 
mesmo menu. 
 
Tecla de comutação de área 
A partir qualquer área de comando, com esta tecla abre-se o 
menu principal. Ao pressionar duas vezes a tecla, muda da 
área de comando atual para a anterior e vice-versa. 
O menu principal ramifica-se nas seguintes áreas de 
comando: 
1. Máquina 
2. Parâmetros 
3. Programa 
4. Serviços 
5. Diagnóstico 
6. Colocação em funcionamento 
 
Tecla Input 
• Aceitação de um valor editado 
• Abrir/fechar diretório 
• Abrir arquivo 
Combinação de 
teclas adicionais 
A seguinte combinação de teclas adicional está disponível no 
OP32S: 
 
Combinação de Teclas Edição 
Shift + = + 
Shift + . { 
Shift + ] } 
Shift + 8 * 
Shift + 6 ^ 
 
 
 
 
 140 
Tecla SHIFT Comutação entre as funções em teclas com funções duplas, ou 
comutação para letras minúsculas 
 
Tecla Delete (apagar) 
O valor preenchido em um determinado campo é apagado. 
O campo permanece vazio. 
 
Painel de comando da máquina 
 
Tornos standard 
Ações na máquina-ferramenta, por exemplo, posicionamento dos eixos ou start do 
programa, podem ser ativadas apenas por um painel de comando da máquina. 
 
A máquina-ferramenta pode ser equipada com um painel de comando da máquinastandard da SIEMENS (compra opcional) ou com um painel de comando da máquina 
específico do fabricante da máquina. 
 
A descrição a seguir se refere ao painel de comando da máquina de 19'’ da SIEMENS. 
Se for utilizado um outro painel de comando, observe as instruções de funcionamento 
do fabricante da máquina-ferramenta. 
 
O painel de comando da máquina standard da SIEMENS está equipado com os 
seguintes elementos de comando: 
 
 
Painel de comando da máquina para tornos 
 
 
 
 141
 
Painel de comando da máquina para fresas 
 
1. Botão parada de emergência; 
2. Modos de operação (com funções da máquina); 
3. Modo incremental; 
4. Controle do programa; 
5. Tecla de direção com movimento rápido; 
6. Controle do fuso; 
7. Controle do avanço; 
8. Interruptor com chave. 
 
Teclas do painel de controle da máquina 
Parada de emergência 
 
 
 
Botão de parada de emergência 
Pressione o botão vermelho em situações de emergência: 
1. quando a vida das pessoas está em perigo, 
2. se existe o perigo de a máquina ou a peça serem danificadas. 
 
Regra geral, pressionando a parada de emergência, todos os 
acionamentos são imobilizados com o maior torque possível 
(menor tempo de parada). 
 
 
 
 142 
 
As outras reações da máquina quando o botão de 
emergência for acionado dependem das configurações 
definidas pelo fabricante da máquina. Consulte as instruções 
do fabricante da máquina para maiores detalhes! 
Modos de operação e funções da máquina 
 As teclas marcadas com * correspondem a aquelas com 
símbolos do teclado com layout inglês. 
 
Pressionando uma tecla de modo de operação, será 
selecionado o correspondente modo de operação caso possível, 
e desselecionados os outros modos de operação e funções. 
 
O modo de operação ativo é sinalizado e confirmado pelo 
respectivo LED. 
J O G
 
Jog 
Jogging 
Posicionamento manual dos eixos: 
• Movimento contínuo dos eixos com o uso das teclas de 
direção, 
• Movimento incremental dos eixos com o uso das teclas de 
direção, 
• Manivela eletrônica. 
 
MDI 
Manual Data Input 
Controla a máquina através da execução de um bloco ou uma 
seqüência de blocos. A especificação dos blocos realiza-se pelo 
painel de comando. 
A U T O
 
Automático 
Controla a máquina através da execução automática dos 
programas. 
 
Teclas Inc 
As funções Inc podem ser ativadas em conjunto com os 
seguintes modos de operação: 
• Modo de operação "Jog" 
• Modo de operação "MDA/Teach In" 
 
 
 143
[ . ] [ ]V A R
 
Inc Var 
Incremental Feed variable 
Modo de incremental com tamanho de incremento variável (vide 
área de operação “Parâmetros”, dados setting). 
1 1 0 1 0 0
1 0 0 0 1 0 0 0 0 
Inc 
Incremental Feed 
Percurso incremental com valor pré-estabelecido de 1, 10, 100, 
1000, 10000 incrementos. 
 
A forma com que o valor do incremento é considerada depende 
de definições em dados de máquina. 
 Funções de máquina 
T E A C H I NM D A
 
Teach In 
Criação de programas de forma interativa com a máquina no 
modo de operação "MDA". 
R E P O SJ O G
 
Repos 
Reposicionamento 
Reposicionamento, posiciona os eixos novamente no contorno 
no modo de operação “JOG”. 
R E F
P O I N T
J O G
 
Ref 
Referenciamento 
Referenciamento (Ref) no modo de operação "Jog". 
 
Controle do avanço 
%
 
Override de avanço rápido (chave de correção do avanço) 
Faixa de controle: 
0% até 120% do avanço programável. 
No movimento rápido, não é ultrapassado o valor 100%. 
Valores: 
0%, 1%, 2%, 4%, 6%, 8%, 10%, 20%, 30%, 40%, 50%, 60%, 
70%, 75%, 80%, 85%, 90%, 95%, 100%, 105%, 110%, 115%, 
120% 
F E E D
S T O P
 
Parada de avanço 
Caso pressionada a tecla “Parada de avanço”: 
• O processamento do programa em curso é parado, 
• Os acionamentos dos eixos são parados de forma 
controlada, 
 
 144 
• o respectivo LED acende, logo que a parada do avanço seja 
aceita pelo controle, e 
• na área do cabeçalho (indicador do estado do canal) a 
indicação FST (=Feed Stop = parada de avanço) 
Exemplo: 
• No modo de operação "MDA", durante a execução de um 
bloco, é detectado um erro. 
• Uma ferramenta deve ser trocada. 
F E E D
S T A R T
 
Liga avanço 
Caso pressionada a tecla “Liga avanço”: 
• o programa prossegue no bloco atual, 
• os eixos retomam o valor de velocidade programada, e 
• o respectivo LED acende, logo que o avanço tenha sido 
ligado pelo controle. 
+ X + C + Z
- X - C - Z
 
Teclas dos eixos (para tornos): 
• Pressione setas teclas para movimentar o eixo selecionado 
(X ... Z) em direção positiva 
• Pressione setas teclas para movimentar o eixo selecionado 
(X ... Z) em direção negativa 
Fabricantes de 
máquinas 
Movimento rápido 
Pressione esta tecla juntamente com uma das teclas, acima 
explicadas, e o eixo será posicionado com movimento rápido. 
• Os incrementos especificados e faixa de controle são 
utilizados em máquinas standard. 
• Os valores dos incrementos e faixas de controle podem ser 
alterados pelo fabricante da máquina para aplicações 
específicas. 
• Os valores do avanço /avanço rápido e os valores das 
posições das chaves de correção de avanço/correção de 
avanço rápido são definidas através de dados de máquina 
(vide as informações fornecidas pelo fabricante da máquina) 
W C S
M C S
 
MCS/WCS 
Com esta tecla é feita a comutação entre o sistema de 
coordenadas da peça e o da máquina. 
 
 
 
 
 145
Controle do fuso 
% 
Override do fuso (chave de correção da rotação do fuso) 
• Uma chave rotativa com ranhuras permite diminuir ou 
aumentar a velocidade de rotação programada "S" 
(corresponde a 100%). 
• O valor da rotação do fuso ajustado “S" é mostrado como 
valor absoluto e em porcentagem na tela "Fusos" (softkey 
vertical na tela principal). 
Faixa de controle: 
50% a 120% da rotação do fuso programada 
Incremento: 
5% de ranhura para ranhura 
S P I N D L E
S T O P
 
Parada do fuso 
Ao pressionar a tecla “Parada do fuso”: 
• o fuso é desacelerado até a rotação zero e, 
• o respectivo LED é ligado, logo que a "Parada do fuso" seja 
aceita pelo controle. 
Exemplo: 
• para executar uma troca de ferramenta, 
• para entrada das funções S, T, H, M durante a 
• preparação. 
S P I N D L E
S T A R T
 
Ligar fuso 
Ao pressionar a tecla "Ligar fuso": 
• o fuso é acelerado até a rotação programada e 
• o respectivo LED liga, logo que a função "Ligar fuso" tenha 
sido aceita pelo controle. 
 
 
 146 
Ligar a máquina 
F E E D
S T A R T
S P I N D L E
S T A R T
 
 
 
• Ligar chave geral no armário elétrico. 
• Aguardar até aparecer “MÁQUINA” no canto superior 
esquerdo do vídeo. 
• Acionar a tecla de cor verde “LIGA MOTORES“. 
• Acionar a tecla de cor verde “LIBERAR AVANÇO”. 
• Acionar a tecla de cor verde “LIBERAR FUSO“. 
Obs. Para TND – 250 Pressionar a tecla JOG para desativar a 
função “REF POINT”. 
• Atenção: “NÃO É NECESSÁRIO REFERENCIAR O 
TND250” 
Referenciar a máquina 
%
R E F
P O I N T
J O G
+ X + Z
• Aciona a tecla “REF POINT“, para ativar função de 
referência. 
• Abrir a chave de avanço “OVER RIDE” em 100%. 
• Apertar as teclas “X+ e Z+“ de movimentação de eixos 
simultaneamente. 
• Aparecerá no visor os valores: 
 
MCS POSIÇÃO 
 
X1 120.000 mm 
 
Z1 360.000 mm 
 
J O G
 
• Após a referência pressionar a tecla “JOG“ para 
ativar o modo manual. 
 
 
 147
Tombar revólver em MDA 
M D A
 
• Acionar tecla “MDA”. 
 
• Pressionar a tecla “MENU SELECT” . 
 
• No menu horizontal selecionar “MÁQUINA“. 
• Para apagar os valores antigos do “MDA“. 
A P A G A R 
P R O G . M D A
 
• No menu vertical selecionar “APAGAR PROG. 
MDA“. 
T
 
• Pressionara tecla com a letra “T“. 
• Pressionar o nº da ferramenta. Ex. T5 
I N P U T
 
• Pressionar a tecla “ENTER“ 
 
• Fechar a porta. 
S P I N D L E
S T A R T
 
• Pressionar a tecla verde para liberar fuso. 
F E E D
S T A R T
 
• Pressionar a tecla verde para liberar o avanço. 
% 
• Fechar seletor de avanço 
Obs: Verificar se a torre está livre de colisão. 
S T A R T
 
• Pressionar a tecla verde “START“ 
 
 
 148 
Ativar modo de tombar revólver 
M D A
 
• Posicionar na tela de “MDA“. 
I N P U T
 
• Digitar “M901“. 
• Teclar “INPUT“. 
• Digitar M30 
• Teclar “INPUT” 
S T A R T
 
• Pressionar a tecla verde “START“ 
J O G
 
• Teclar modo manual. 
 • Abrir a Porta 
 
• Acionar teclas de acordo com a direção que se deseja 
tombar o revólver. 
A U T O
 
• Obs: O modo M901, só será desativado se acionar outra 
tecla de operação ex: “MODO AUTOMÁTICO“. 
Sequência para fazer ATC da ferramenta 
M D A
 
• Tombar ferramenta em MDA. 
 
• Fixar aparelho óptico. 
J O G
 
• Pressionar a tecla JOG. 
% 
• Abrir o seletor de avanço. 
 
• Pressionar as teclas verdes para liberar fuso e 
avanço. 
+ X - X + Z - Z
 
• Através das teclas, posicionar a ferramenta em 
baixo do aparelho óptico. 
 
• Obs: Para fazer o ajuste em posicionamento 
fino, pressionar a tecla 1 0 e deixar o respectivo 
LED acesso, a máquina movimenta em escala 
de 0,01 mm em cada toque nas teclas. 
+ X - X + Z - Z
1 0
 
 149
J O G
 
• Para apagar o LED da tecla 1 0 pressionar a 
tecla “JOG“. 
 
• Pressionar a tecla “MENU SELECT”. 
 
• No menu horizontal selecionar “PARÂMETRO“ 
 
• No menu horizontal selecionar “CORREÇÃO 
FERRAM". 
“Canto inferior esquerdo". 
 
• No menu vertical selecionar “NOVO“ 
 
• No menu vertical selecionar “FERRAM. NOVA”. 
• Obs: Caso na estação selecionada já exista uma 
ferramenta criada a mesma deverá ser apagada 
(ver item 13). 
I N P U T
 
• Digitar o nº da ferramenta que esta posicionada 
abaixo do aparelho óptico (ex. 5) e acionar a 
tecla “INPUT“. 
 Selecionar o tipo da ferramenta abaixo: 
• 1 xx Ferramentas de fresagem 
• 2 xx Ferramentas de furação 
• 4 xx Ferramentas de retificação 
• 5 xx Ferramenta de tornear 
• 7 xx Ferramentas especiais. 
 1º Ex. para broca helicoidal digitar nº 2 
Aparecerá na Tela a seguinte lista 
• 2xx Ferramentas de Perfurar 
• 200 Broca helicoidal 
• 205 Broca Maciça 
• 210 Barra de Mandrilar 
• 220 Broca de Centragem 
• 230 Escareador 
• 231 Escareado 
• 240 Macho, rosca média 
• 241 Macho, rosca fina 
• 242 Macho, rosca whitworth 
 
 150 
• 250 Alargador 
Digitar 00 Formando o nº 200 (Broca Helicoidal) 
Pressionar a Tecla “INPUT” 
No Menu vertical selecionar “OK” 
 No campo: 
• COMPR. 1; digitar sempre o valor zero. 
• COMPR. 2; digitar sempre o valor 25 mm (TND 180) 
(0 mm para TND 250) 
• COMPR. 3; valor do comprimento em Z do ATC da broca 
?
S E L E C T
?
??
 
Que será feito da seguinte forma: 
• Através das setas azuis, posicionar o cursor no 
campo COMPR. 3. 
 
• No menu horizontal selecionar “DETERMIN. 
CORREÇÃO”. 
 Aparecerá na tela a janela: 
MEDIDA DE REFERÊNCIA 
EIXO VALOR REF. POSIÇÃO 
Z mm 
S E L E C T
 
• Através da tecla “SELECT“ selecionar o eixo Z 
no campo eixo. 
O K
 
• No menu vertical pressionar a tecla azul na 
direção da palavra “OK“ 
• No campo COMPR. 3 aparecerá o valor do 
“ATC“ . 
T I P O
F E R R A M .
 
Ex. 2 para Torneamento 
• Seguir instruções para fazer ATC 
• No campo “TIPO DE FERRAMENTA“ digitar nº 5. 
 
Aparecerá na tela a seguinte lista: 
Grupo tipo 5xx (ferramentas de tornear 
• 500 Ferramenta de desbaste 
• 510 Ferramenta de acabamento 
• 520 Ferramenta de rebaixos 
 
 151
• 530 Ferramenta de sangrar 
• 540 Ferramenta de abrir roscas 
Valores de correção 
necessários para 
ferramentas de tornear 
com correção do raio da 
ferramenta 
 
 • Para ferramenta de desbaste digitar 00 
(formando nº 500) 
• Para ferramenta de acabamento digitar o nº 10 
(formando nº 510) 
I N P U T
 
• Pressionar a tecla amarela “INPUT” 
?
S E L E C T
?
??
 
• Através da seta para baixo, posicionar o cursor 
no campo: 
C.EDGE.POS 
 • Digitar o nº do quadrante da ferramenta: 
4 8 3
5 7
1 6 2 
I N P U T
 
• Pressionar a tecla amarela “INPUT” 
O K
 
• No menu vertical selecionar “OK”. 
 
 
 152 
?
S E L E C T
?
??
 
• Através das setas, posicionar o cursor no campo 
COMPR1=X. 
 
• No menu horizontal selecionar “DETERMIN. 
CORREÇÃO”. 
 
 • Aparecerá na tela: 
MEDIDA DE REFERÊNCIA 
EIXO VALOR REF. POSIÇÃO 
X 21.243 56.458 
S E L E C T
 
O K
 
• Através da tecla “SELECT” selecionar o eixo “X“ campo 
“EIXO“no menu vertical selecionar “OK” 
 • Para fazer o ATC em relação ao eixo “Z“, repetir a seqüência 
acima selecionando COMPR.2 = Z no campo EIXO mudar 
para Z, através da tecla S E L E C T 
• No menu vertical selecionar “OK” 
• Através da seta levar o cursor até raio, e digitar o valor do 
raio, pressiona tecla “INPUT“. 
?
S E L E C T
?
??
 
• Através das setas, levar o cursor até o campo 
“ANG. LIVRE“ 
 
I N P U T
 
• Digitar o ângulo respectivo e pressionar a tecla 
“INPUT“ 
 Obs.: No campo 
DP 25 RES: 000 
(não digitar nada) 
 
 
 153
Apagar Ferramentas 
 
• Pressionar a tecla “MENU SELECT”. 
 
• No menu horizontal selecionar “PARÂMETRO“ 
 
• No menu horizontal selecionar “CORREÇÃO DE 
FERRAMENTA” 
R E S U M O
 
• No menu vertical selecionar “RESUMO” 
 • Digitar o nº da ferramenta 
A P A G A R F E R R A M .
 
• No menu vertical selecionar “APAGAR FERRAMENTA” 
Sequência para fazer zero peça 
M D A
 
• Tombar revolver em MDA. 
J O G
 
• No modo manual “JOG“ levar a ferramenta até encostar na 
face do material. 
W C S
M C S
 
• Pressionar a tecla “WCS MCS” 
A R R A N H A R
 
• No menu horizontal selecionar “ARRANHAR“ 
• No campo n° T digitar o número da ferramenta que encostou 
na peça 
S E L E C T
 
• No campo desloc. pto. zero, atraves da tecla SELECT 
selecionar G54 
• No campo eixo deslocam. levar o cursor até Z. 
I N P U T
 
• Pressionar a tecla “INPUT” 
O K
 
• No menu vertical selecionar “OK” 
 
• Para alterar o valor do G54 pressionar a tecla “MENU 
SELECT” 
 
• No menu horizontal selecionar “PARÂMETRO” 
 
 154 
D E S L O C A M .
P O N T O Z E R O
 
• No menu horizontal selcionar “DESLOCAM. PTO ZERO” 
 • Verificar se está na página do G54 
• Levar o cursor até o campo Z 
• Pressionar a tecla INSERT descontar o valor do sobremetal 
a ser faceado por exemplo –0.5 e pressionar INPUT 
S A L V A R
 
• No menu vertical selecionar “SALVAR” 
 Obs.: Se a tecla “SALVAR“ não for selecionada o novo ponto 
zero não será registrado na memória da máquina. 
Ajustar pressão de fixação TND 180/TND 250/TND 400 
• Fixar peça na placa ou pinça. 
• Abrir porta do bloco hidráulico que fica do lado inferior esquerdo, na 
frente da máquina. 
• Girar cabeça do parafuso da primeira válvula (L3Y1, L3Y2) no sentido 
horário ou anti-horário, até que o manômetro indique a pressão 
desejada. 
• Se o Led de quitação de fixação não estiver acesso, no painel da 
máquina, mover o sensor de quitação que fica na parte traseira do 
cilindro, até que o Led acenda. 
• Soltar e fixar a peça para que a nova pressão atue. 
 
Ajustar pressão do contra-ponta (TND 180) 
 • Fixar peça na placa ou pinça. 
• Soltar e aproximar contra-ponta manualmente aprox. 40mm 
da peça. 
• Fixar contra-ponta. 
J O G
 
 
• Pressionar JOG• Pressionar tecla para ativar contra-ponta o Led deverá ficar 
aceso. 
• Pressionar o pedal para encostar o cantra-ponta 
• Abrir a porta do bloco hidráulico que fica do lado inferior 
esquerdo, na frente da máquina. 
• Girar cabeça do parafuso da válvula (L4Y1, L4Y2) no sentido 
horário ou anti-horário, até que o manômetro indique a 
pressão desejada. 
 
 
 155
Ajustar pressão do contra-ponta (TND 250) 
 • Abrir a porta. 
J O G
 
 
• Posicionar seletor em modo JOG. 
• Fixar a peça na placa ou pinça. 
• Pressionar a tecla do contra-ponta no painel de operação. 
Obs: O led deverá ficar acesso. 
• Através do pedal, movimentar o contra-ponta em direção à 
peça. 
Obs: O led de fixação do contra-ponta deverá ficar acesso. 
• Na parte lateral da máquina, retirar a tampa de proteção 
localizada ao lado do fuso principal para acessar as válvulas 
do contra-ponta. 
• Girar a cabeça do parafuso Allen 5,0 mm localizado na 
válvula L4B1 no sentido horário ou anti-horário, até que o 
manômetro indique a pressão desejada. 
Obs: A válvula L4B1 possui pressostato de segurança integrado, 
portanto a pressão de segurança é automaticamente ajustada 
• Para alterar a velocidade de avanço e recuo do contra-ponta 
deve-se regular: 
• Válvula L4Y1 (utilizando chave allen de 5,0 mm), 
aumenta ou diminui a velocidade de avanço do contra-
ponta. 
• Válvula L4Y2 (utilizando chave Allen de 5,0 mm), 
aumenta ou diminui a velocidade de retorno do contra-
ponta. 
 
Para utilizar o recuo programável do contra-ponta (TND 250) 
• M28; aproximar contra-ponta à peça, até que esta seja fixada. 
• M29; recuo total do contra-ponta até a sua posição mais afastada. 
• M29 H1 = 1000� �número de vezes para atuar o sensor de recuo. 
 
Nota: O contra-ponta possui 3 sensores de posicionamento que estão distanciados 
30mm entre si. 
 
Programando-se no campo � o número 3, por exemplo, o contra-ponta será recuado a 
uma distância entre 60 a 90mm. 
 
 
 156 
Quanto maior for o valor do campo �, maior será a distância do contra-ponta em 
relação à peça (no momento do recuo). 
 
Exemplo de Programa: 
Teste.MPF 
G53 G00 X240 Z300 D00 M28 (Confirmar avanço do contra-ponta via programa) 
G54 
T01 D01 
G96 S300 M04 
LIMS=5000 
G0 … X … Z … 
. 
. 
. 
. 
. 
. 
. 
. 
. 
; última ferramenta 
G53 G00 X240 Z300 D00 M09 M05 (PARADA DE FUSO) 
• M29 �contra-ponta recua totalmente 
ou 
• M29 H1 = 1000� �Valor para recuo programável 
 
Obs: No exemplo acima deve-se programar a função M28 em cada linha do ponto de 
troca de ferramenta para efeito de segurança. 
Na última ferramenta deve-se programar M5 (parada de fuso). 
Em seguida M29 ou M29 H1 = 1000� �Valor para recuo 
 
Editar novo programa na memória principal 
 
• Pressionar a tecla “MENU SELECT”. 
P R O G R A M A
 
• No menu horizontal selecionar “PROGRAMA“ 
• No menu horizontal selecionar: 
PEÇAS A TRABALHO : Diretório de arquivos, criar novos 
programas. 
Programa referente a peça 
 
 157
Extensão : .WPD 
PROGRAMAS DE PEÇAS : Diretório de programa Principal. 
Extensão : MPF 
SUB-PROGRAMAS: Diretório de Sub-Programas 
Extensão : . SPF 
Obs.: Quando seleciona o diretório “PEÇAS A 
TRABALHAR“, deve-se criar um sub diretório e dentro dele 
criar um novo programa. 
 
• No menu vertical selecionar “NOVO” 
N O M E
 
• No campo “NOME“ digitar o nome ou nº do programa 
O K
 
• No menu vertical selecionar “OK“ 
• Aparecerá no monitor a tela para digitar o programa. 
• Digitar o programa. 
Obs.: Para digitar o programa é necessário digitar a seguinte 
sentença na primeira linha: 
G0 G53 G90 X240 Z300 T0 D0 M09 
Os valores das coordenadas X e Z, devem ser de acordo com o 
campo de trabalho utilizado. 
F E C H A R
 
• Ao final do programa no menu vertical selecionar “FECHAR“ 
para fechar a tela do programa. 
• Para ativar o programa na memória da máquina selecionar o 
programa digitado através das setas. 
 
• No menu vertical selecionar “ALTERAR LIBERAÇÃO“ para 
ativar o programa. 
Obs: Quando o programa está ativado, aparece uma marca X. 
Colocar o programa na memória de trabalho 
 
• Pressionar a tecla “MENU SELECT”. 
P R O G R A M A
 
• No menu horizontal selecionar “PROGRAMA“ 
• Selecionar o diretório desejado, onde está localizado o 
programa. 
Ex.: 
PEÇAS DE 
TRABALHO 
 
PROGRAMAS 
DE PEÇAS 
 
SUB 
PROGRAMA 
 
 158 
• Através das setas levar o cursor sobre o programa desejado.
 
• No menu vertical selecionar “SELEÇÃO PROGRAMA“ 
• Verificar se o nome ou nº do programa está no canto 
superior direito do vídeo. 
Obs: Pressionar tecla de modo automático, para vizualizar o 
nome do programa 
Testar programa sem movimento mecânico 
 
• Acionar a tecla “MODO AUTOMÁTICO” 
 
• No menu horizontal selecionar “CONTROLE DE 
PROGRAMA” 
• Levar o cursor até “DRY” 
S E L E C T
 
• Acionar a tecla “SELECT” ( ⌧DRY) 
• Levar o cursor até “PRT” 
S E L E C T
 
• Acionar a tecla “SELECT” (⌧PRT) 
O K
 
• No menu vertical selecionar “OK” 
• Acionar a tecla “CYCLE START” 
Obs: Quando acionar a tecla “SELECT” deverá aparecer a 
marca “X”. ⌧DRY ⌧PRT 
Ativar movimento mecânico 
 
• Acionar a tecla “MODO AUTOMÁTICO” 
 
• No menu horizontal selecionar “CONTROLE DE 
PROGRAMA” 
• Levar o cursor até “DRY” 
S E L E C T
 
• Acionar a tecla “SELECT” ( ⌧DRY) 
• Levar o cursor até “PRT” 
S E L E C T
 
• Acionar a tecla “SELECT” (⌧PRT) 
O K
 
• No menu vertical selecionar “OK” 
Obs: Quando acionar a tecla “SELECT” deverá aparecer a 
marca “X”. ⌧DRY ⌧PRT 
 
 
 
 159
Testar programa com simulação gráfica 
 
• Acionar a tecla “MODO AUTOMÁTICO” 
 
• No menu horizontal selecionar “CONTROLE DE 
PROGRAMA” 
• Levar o cursor até “DRY” 
S E L E C T
 
• Acionar a tecla “SELECT” ( ⌧DRY) 
• Levar o cursor até “PRT” 
S E L E C T
 
• Acionar a tecla “SELECT” (⌧PRT) 
O K
 
• No menu vertical selecionar “OK” 
• Acionar a tecla “MENU SELECT” 
P R O G R A M A
 
• No menu horizontal selecionar “PROGRAMA“ 
I N P U T
 
• Acionar a tecla “INPUT” 
 
• No menu horizontal selecionar “SIMULAÇÃO” 
• Fechar a porta 
 
• Acionar a tecla “CYCLE START” 
 
• Para encerrar a simulação no menu vertical selecionar 
“FECHAR” 
Usinagem em bloco a bloco 
 
• Pressionar a tecla “MENU SELECT”. 
 
• No menu horizontal selecionar “MÁQUINA“ 
 
• Pressionar a tecla automático. 
 
• Pressionar a tecla single block. 
% 
• Fechar a porta e chave de correção de avanço 
 
 160 
W C S
M C S
 
• Para visualizar as coordenadas em relação ao zero peça 
pressionar a tecla, WCS / MCS 
S T A R T
 
• Pressionar a tecla “START“ a cada mudança de bloco. 
R E S E T
 
Obs.: Para interromper o programa pressione a tecla “RESET“. 
Correção fina da ferramenta 
 
• Pressionar a tecla “MENU SELECT” 
 
• No menu horizontal selecionar “PARÂMETRO“. 
 
• No menu horizontal selecionar “CORREÇÃO FERRAMEN.”. 
I R P A R A
 
• No menu vertical selecionar “IR PARA“. 
• No campo T digitar o número da ferramenta a ser corrigida. 
I N P U T
 
• Pressione a tecla “INPUT”. 
O K
 
• No menu vertical selecionar “OK“ 
D E S G A S T E
 
• Levar o cursor até o campo “DESGASTE“. 
• Para ferramenta de tornear: 
COMPR.1 = X 
COMPR.2 = Z 
• Para brocas no plano G18 
COMPR.2 = X 
COMPR.3 = Z 
• Para corrigir pressione a tecla “INSERT” 
• Digitar o sinal + ou - , em seguida o valor a ser corrigido. 
I N P U T
 
• Pressionar a tecla “INPUT“. 
• Para corrigir os valores positivos é necessário digitar o sinal 
+ antes do valor. 
Repassar uma determinada ferramenta 
Colocar em modo automático: 
 
• Pressionar a“MENU SELECT” 
 
 161
M A C H I N E
 
• Pressionar a tecla “MACHINE“. 
 
• Colocar o seletor em modo automático 
B U S C A D E 
B L O C O
 
• No menu horizontal selecionar “BUSCA DE BLOCO“. 
I N D I C A D O R
B U S C A
 
• No menu horizontal selecionar “INDICADOR BUSCA“. 
• No campo tipo digitar o nº 1. 
I N P U T
 
• Pressionar a tecla “INPUT”. 
• Digitar a letra N e o nº da ferramenta ou bloco. 
Ex.: N5 
I N P U T
 
• Pressionar a tecla “INPUT”. 
• Fechar os avanços e a porta. 
 
• No menu vertical selecionar “SEM CÁLCULO“. 
Obs: O programa será executado a partir da ferramenta 
selecionada. 
Deletar programa da memória 
 
• Pressionar a “MENU SELECT” 
P R O G R A M A
 
• No menu horizontal selecionar “PROGRAMA“. 
• No menu horizontal selecionar o diretório desejado. 
• Através da seta selecionar o programa a ser deletado 
(apagado ) com o cursor. 
A P A G A R
 
• No menu vertical selecionar “APAGAR“ 
O K
 ou 
C A N C E L A R
 
• Pressionar “OK“ para deletar ou “CANCELAR“ para cancelar 
a operação. 
Renomear programa 
 
• Acionar a tecla “MENU SELECT” 
P R O G R A M A
 
• No menu horizontal selecionar “PROGRAMA“. 
• Selecionar o programa a ser renomeado 
 
 162 
R E N O M E A R
 
• No menu vertical selecionar “RENOMEAR“ 
• Digitar o novo nome do programa 
O K
 
• No menu vertical selecionar “OK” 
Copiar programa 
 
• Acionar a tecla “MENU SELECT” 
P R O G R A M A
 
• No menu horizontal selecionar “PROGRAMA“. 
• Selecionar o programa a ser copiado. 
C O P I A R
 
• No menu vertical selecionar “COPIAR“ 
C O L A R
 
• No menu vertical selecionar “COLAR” 
• Digitar o nome da cópia 
O K
 
• No menu vertical selecionar “OK” 
Seqüência para inserir ciclo de furação no programa 
P R O G R A M A
 
• Acionar a tecla “PROGRAMA“. 
 ou 
 
• Acionar “PROGRAMAS DE PEÇAS ou PEÇAS DE 
TRABALHO“. 
I N P U T
 
• Selecione nr. do programa + “INPUT“. 
 
• No menu horizontal selecionar “APOIO” 
F U R A R
 
• No menu vertical selecionar “FURAR”. 
F U R A R
F U R . P R O F .
 
• No menu vertical selecionar “FURAR FUR. PROF.”. 
• Digitar programa 
O K
 
• No menu vertical selecionar “OK” 
 
 
 163
Seqüência para inserir ciclo de desbaste no programa 
P R O G R A M A
 
• Acionar a tecla “PROGRAMA“ 
 ou 
 
• Acionar “PROGRAMAS DE PEÇAS ou PEÇAS DO 
TRABALHO“ . 
I N P U T
 
• Selecione nr. do programa + “INPUT“. 
 
• No menu horizontal selecionar “APOIO“ 
T O R N E A R
 
• No menu vertical selecionar “TORNEAR“. 
C O R T E
 
• No menu vertical selecionar “CORTE” 
• Irá aparecer do lado direito do monitor o “CYCLE 95“. 
 
• Para alterar o ciclo já editado acionar “RECOMPILAR“. 
O K
 ou 
C A N C E L A R
 
• Acionar “OK“ ou “CANCELA“. 
 
• Para sair do apoio selecionar “FECHAR” 
Seqüência para inserir ciclo de rosca no programa 
P R O G R A M A
 
• Acionar a tecla “PROGRAMA“ 
 ou 
 
• Acionar “PROGRAMAS DE PEÇAS ou PEÇAS DO 
TRABALHO“. 
I N P U T
 
• Selecione nr. do programa + “INPUT” 
 
• No menu horizontal selecionar “APOIO“. 
 
 164 
R O S C A
 
• No menu vertical selecionar “ROSCA“. 
A B R I R R O S C A
 
• No menu vertical selecionar “ABRIR DE ROSCAS” 
• Irá aparecer do lado direito do monitor o “CYCLE 97“. 
R E C O M P I L A R
 
• Para alterar o ciclo já editado acionar “RECOMPILAR“. 
 
• Para voltar acionar “VOLTAR“. 
 
Exemplo de usinagem para sangrar canal com Sub-programa 
 
B e d a m e
 
Programa Principal 
G0 G90 G53 X240 Z300 T0 D0 M9 
G54 G95 
T5 D1 
G96 S180 M4 
LIMS = 2000 
G0 X37 Z-9,5 M7 
L31 P10 
G0 G90 G53 X240 Z300 T0 D0 M9 
M30 
 
Sub-Programa 
L31 
T5 D1 
G90 G1 X25 F0,1 
G0 X37 
G91 G0 Z-2,5 
G1 X-2 Z2 F0,1 
( G1 X-4 ) 
G1 Z0,5 
G90 G0 X32 
T5 D2 
G91 G0 Z2,5 
 
 165
G1 X-2 Z-2 F0,1 
G1 X-4 
G1 Z0,5 
G0 G90 X37 
M17 
 
Contador de peças 
 
Começo: 
G0 G90 G53 X240 Z300 T0 D0 M9 
TRANS Z... 
G95 
T8 D1 
S1000 M3 
G0 G90 G53 X240 Z300 T0 D0 M9 
R21=R21+R22 
IF R20==R21 GOTOF FINAL 
GOTOB COMEÇO 
M30 
 
Final: 
MSG (“TOTAL DE PEÇAS ALCANCADA”) 
M5 
M00 
M30 
R20 = TOTAL DE PEÇAS A SER USINADA 
R21 = ZERAR CONTADOR (INDICADA NR. DE PEÇAS USINADAS) 
R22 = CONTADOR DE PEÇAS 
R20 = TOTAL PEÇAS 
R21 = QUANT/PÇS 
R22 = 1 
 
Ajuste de parâmetros para transmissão de dados: 
No menu horizontal: 
 
• Teclar “SERVIÇOS“. 
 
• Teclar “AJUSTAR“ . 
 
 166 
Irá aparacer na tela: 
Parâmetros Funções 
Interface U COM 1 
Protocolo U RTS – CTS U Partida com XON 
Taxa Bauds U 9.600 U Sobregravar apenas com confirmação 
Bits Paridade U 2 U Ler: fim de bloco apenas LF 
Paridade U Nenhuma U Parado C. sinal fim de transmissão 
Bits de dados U 8 U Avaliar sinal DSR 
XON (HEX) 11 U Cabeçalho e rodapé 
XOFF (HEX) 13 U Fita perfurada / ISO (Form. PC) 
Fim de transmissão U Supervisão de tempo 
 
S A L V A R
A J U S T E S
 
• Após alteração pressionar a tecla no menu vertical “SALVAR 
AJUSTE“. 
 
Seqüência para retirar dados: 
 • Pressionar a tecla “MENU SELECT” 
• Selecionar “SERVIÇOS” 
• Selecionar “SAÍDAS DE DADOS” 
Selecionar 
I N P U T
 
EX.: PEÇAS DO TRABALHO 
PROGRAMAS PEÇAS 
SUB-PROGRAMAS 
 
• Teclar “INICIO“. 
 
Após selecionar o progrma, 
 
 167
Seqüência de entrada de dados: 
 • Selecionar “SERVIÇOS” 
• Selecionar “ENTRADA DE DADOS” 
• Selecionar peças, programas peças ou subprogramas. 
 
• Teclar “INICIO”. 
 Obs: Para transferir dados do PC para máquina é necessário 
que o programa editado no micro tenha no início as seguintes 
linhas: 
%_N_NOMEDOPROGRAMA_MPF 
;$PATH=/_N_MPF_DIR 
 
 
 168 
 
 169
 
 
 
Programação de Centro de 
Usinagem 
Comando FANUC 0 I-MB 
e Siemens 810-D 
 
Conceitos Básicos 
Regra da mão direita 
 
Para um sistema tridimensional, são utilizados três eixos perpendiculares (90°) entre si, 
que podem ser designados através dos dedos da mão direita. 
• Polegar: indica o sentido positivo do eixo imaginário, representado pela letra X. 
• Indicador: aponta o sentido positivo do eixo Y. 
• Médio: mostra o sentido positivo do eixo Z. 
 
 
 
Nas máquinas ferramenta, o sistema de coordenadas determinadas pela regra da mão 
direita, pode variar de posição em função do tipo de máquina, mas sempre seguirá a 
regra apresentada, onde os dedos apontam o sentido positivo dos eixos imaginários; e 
o eixo “Z” será coincidente ou paralelo ao eixo árvore principal (conforme DIN-66217). 
 
 
 170 
Observe as figuras seguintes, que mostram a posição destes eixos numa fresadora 
com a árvore na vertical e uma com a árvore na horizontal. 
 
 
X
Y
Z
 
Z
Y
X
 
 
 
 171
 
 
 
Sistema de coordenadas 
 
 
 
 
Os dados numéricos utilizados na programação de máquinas CNC podem ser cotas de 
posicionamento ou quantidades, como por exemplo, RPM. 
 
As cotas de posicionamento são definidas segundo o sistema de coordenadas. (Norma 
DIN-66217). 
 
Este sistema garante que a ferramenta pode ser comandada exatamente através dos 
percursos que realize porque os pontos na área de trabalho da máquina estão 
definidos. 
 
Podemos definir pontos através de um sistema de coordenadas: 
 
 
 
 
 172 
Agora temos duas cotas definindo cada ponto, ou seja, uma em relação a cada uma 
das retas. 
 
Este sistema no qual, os eixos formam entre si um ângulo de 90° é chamado de 
Ortogonal ou Cartesiano. 
 
Neste sistema as cotas são chamadas de coordenadas, divididas entre abscissas 
(paralelas aoeixo X) e ordenadas (paralelas ao eixo Y). Assim, no desenho anterior 
temos: 
 
Ponto Abscissa ( X ) Ordenada ( Y ) 
A +40 +30 
B -30 +20 
C -20 -30 
D +40 -20 
 
 
Sistema de coordenadas absolutas 
 
Em um sistema de coordenadas com 2 eixos, um ponto qualquer estará sempre 
corretamente definido, através de um par de coordenadas. 
 
Para melhor entendermos este sistema, já visto anteriormente como sistema 
cartesiano, tomemos o exemplo a seguir: 
 
 
 
 
 
 
Pontos X Y 
P1 0 0 
P2 20 0 
P3 40 20 
P4 40 40 
P5 20 40 
P6 0 20 
 
 173
Sistema de coordenadas incrementais 
 
No sistema incremental, a localização de um ponto qualquer não é definida tomando-
se à distância em relação à origem, mas sim, verificando-se o deslocamento efetuado 
desde o ponto anterior até o ponto atual. 
 
 
 
 
 
Ponto E de referência da ferramenta e ponto N do assento 
 
O ponto E serve para informar ao comando as dimensões da ferramenta, sem o que o 
comando não teria meios de saber onde está a ponta da ferramenta, para guiá-la na 
usinagem. 
 
 
Q
L
NE
 
 
Pontos X Y 
P1 0 0 
P2 20 0 
P3 20 20 
P4 0 20 
P5 -20 0 
P6 -20 -20 
 
 174 
R
L
NE
 
 
Fanuc L = H e R=D 
Siemens L e R = D 
 
Exercícios de coordenadas absolutas e incrementais 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Coordenadas Absolutas 
Pontos X Y 
P1 
P2 
P3 
P4 
P5 
P6 
P7 
P8 
P9 
P10 
P11 
P12 
P13 
P14 
P15 
 
 175
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Coordenadas Incrementais 
Pontos X Y 
P1 
P2 
P3 
P4 
P5 
P6 
P7 
P8 
P9 
P10 
P11 
P12 
P13 
P14 
P15 
 
 176 
Funções G – Comando Fanuc 21-MB 
 
Código “G” Descrição 
G00 Interpolação linear com avanço rápido 
G01 Interpolação linear com avanço programado 
G02 Interpolação circular sentido horário 
G03 Interpolação circular sentido anti-horário 
G04 Tempo programado de espera 
G09 Parada precisa 
G15 Programação de coordenada polar desligada 
G16 Programação de coordenada polar ligada 
G17 Seleção de plano XY 
G18 Seleção de plano XZ 
G19 Seleção de plano YZ 
G20 Introdução de dados em polegadas 
G21 Introdução de dados em milímetro 
G40 Desativa a compensação do raio da ferramenta 
G41 Ativa a compensação do raio de corte à esquerda 
G42 Ativa a compensação do raio de corte à direita 
G43 Ativa a compensação do comprimento da Ferramenta 
G53 Ponto zero máquina 
G54 1º deslocamento do ponto zero 
G55 2º deslocamento do ponto zero 
G56 3º deslocamento do ponto zero 
G57 4º deslocamento do ponto zero 
G58 5º deslocamento do ponto zero 
G59 6º deslocamento do ponto zero 
G63 Corte de rosca com mandril de compensação 
G64 Modo de Corte 
G80 Anula ciclo fixo 
G81 Ciclo fixo para furação simples 
G82 Ciclo de furação com tempo de alisamento 
G83 Ciclo de furação profunda (pica-pau) 
G84 Ciclo de rosqueamento à direita 
G90 Coordenadas em valores absolutos 
G91 Coordenadas em valores incrementais 
G94 Define o avanço em mm/min 
G95 Define o avanço em mm/rotação 
 
 
 177
Funções M – Comando Fanuc 21-MB 
 
Código “M” Descrição 
M00 Parada do programa 
M01 Parada opcional 
M02 Fim de programa 
M03 Liga o eixo árvore no sentido horário 
M04 Liga o eixo árvore no sentido anti-horário 
M05 Desliga o eixo árvore 
M06 Troca automática de ferramenta 
M08 Liga óleo refrigerante 
M09 Desliga óleo refrigerante 
M13 Liga o eixo árvore sentido horário e óleo refrigerante 
M14 Liga o eixo árvore sentido anti-horário e óleo refrigerante 
M19 Parada orientada do fuso 
M29 Execução de rosca rígida 
M30 Fim de Programa 
M98 Chamada de sub-programa 
M99 Fim de sub-programa 
 
 
 
 178 
 
 
 179
 
 
 
Dados tecnológicos para 
programação para comando 
FANUC 21-MB 
 
 
As funções auxiliares formam um grupo de funções que completam as informações 
transmitidas ao comando através das funções preparatórias e de posicionamento 
principalmente com informações tecnológicas. 
 
Dentre as funções auxiliares podemos destacar as seguintes: 
 
Função O 
Identifica o número de programa ou sub-programa, composto por até 4 digitos, 
podendo variar de 0001 até 9999. 
Ex.: O1965 – Programa número 1965 
 
Função N 
Define o número da sentença, do bloco ou da linha. 
Exemplo: N50 – Sentença número 50 
 
Função T 
T __ M06 - Número da posição do Magazine de ferramentas 
Exemplo: T01 M06 posiciona a ferramenta nº 1 no eixo árvore 
 
Função H 
Chamada do corretor de comprimento da ferramenta 
Exemplo: G43 H01 define o corretor de comprimento da ferramenta nº 1 
 
Função D 
Definição de corretor de ferramenta 
Exemplo: G41 D01 ou G42 D01 define o corretor de ferramentas número 01 
 
 
 
 
 180 
Função S 
S – Speed – RPM 
Exemplo : S1500 = 1500 RPM 
 
Função F 
F – Feed – Avanço 
Exemplo : F100 Avanço de 100 mm por minuto 
 
Função / 
/ – Utilizamos a função ( / ) barra quando for necessário inibir a execução de blocos no 
programa, sem alterar a programação, somado a acionar o botão que ativa este 
comando. 
Exemplo : / N35 
 
Função ; 
; - Função EOB (End of Block) é utilizada no final de cada bloco ou sentença com o 
intuito de finaliza-la para que outra possa ser aberta. 
Exemplo : N50 X100. Y100. Z100. ; 
 
Função ( ) 
( ) – Os caracteres parênteses permitem a inserção de comentários. Os caracteres 
que vierem dentro de parênteses são considerados comentários e serão ignorados 
pelo comando. Para facilitar a identificação do programa, recomenda-se inserir um 
comentário, para definir o nome da peça que está sendo programada. 
Exemplo : O1965 ( EXEMPLO-01) ; 
 
 
 
 
 181
Funções G – Comando Siemens 810-D 
 
Código “G” Descrição 
G00 Interpolação linear com avanço rápido 
G01 Interpolação linear com avanço programado 
G02 Interpolação circular sentido horário 
G03 Interpolação circular sentido anti-horário 
G04 Tempo programado de espera 
G17 Seleção de plano XY 
G18 Seleção de plano XZ 
G19 Seleção de plano YZ 
G40 Desativa a compensação do raio da ferramenta 
G41 Ativa a compensação do raio de corte à esquerda 
G42 Ativa a compensação do raio de corte à direita 
G53 Ponto zero máquina 
G54 1º deslocamento do ponto zero 
G55 2º deslocamento do ponto zero 
G56 3º deslocamento do ponto zero 
G57 4º deslocamento do ponto zero 
G58 5º deslocamento do ponto zero 
G59 6º deslocamento do ponto zero 
G63 Corte de rosca com mandril de compensação 
G64 Posicionamento exato – controle contínuo da trajetória 
G70 Dimensões em polegadas 
G71 Dimensões métricas 
G90 Coordenadas em valores absolutos 
G91 Coordenadas em valores incrementais 
G94 Define o avanço linear em mm/min 
G95 Define o avanço em mm/rotação 
 
 
 182 
Funções M – Comando Siemens 810-D 
 
Código “M” Descrição 
M00 Parada do programa 
M01 Parada opcional 
M02 Fim de programa 
M03 Liga o eixo árvore no sentido horário 
M04 Liga o eixo árvore no sentido anti-horário 
M05 Desliga o eixo árvore 
M06 Troca automática de ferramenta 
M17 Fim de subprograma 
M30 Fim de programa, como M02 
 
 
 183
 
 
 
Dados Tecnológicos para 
programação para Comando 
Siemens 810-D 
 
 
“Nome de Programa” 
Para identificação de programa, podemos usar nome ou número. 
Exemplo: EX_01_PAG_57.MPF 
 EXERCICIO_1.MPF 
 
Função N 
Define o número da sentença, do bloco ou da linha. 
Exemplo: N50 – Sentença número 50 
 
Função T 
T __ M06 - Número da posição do Magazine de ferramentas 
Exemplo: T01 M06 posiciona a ferramenta nº 1 no eixo árvore 
 
Função D 
Definiçãode corretor de ferramenta 
Exemplo: D01 define o primeiro corretor da ferramenta em uso 
 
Função S 
S – Speed – RPM 
Exemplo : S1500 = 1500 RPM 
 
Função F 
F – Feed – Avanço 
Exemplo : F100 Avanço de 100 mm por minuto 
 
Função “INPUT” 
Finaliza o bloco representando com o símbolo “ ¶ ” ou “ Lf ”. 
Exemplo : N50 X100. Y100. Z100. Lf 
 
 
 184 
 
 
Função ; 
Permitem a inserção de comentários, os caracteres que vierem após o ponto e vírgula 
são considerados comentários e serão ignorados pelo comando. Para facilitar a 
identificação de uma operação, recomenda-se inserir um comentário. 
Exemplo : T01 M06 ; FRESA DE TOPO DIAM-20 Lf 
 
 
Definição dos parâmetros de corte 
 
Trata-se de definir as grandezas numéricas que devem ser utilizadas na programação, 
para facilitar a obtenção de uma usinagem de boa qualidade. 
 
Para se obter um bom corte, é preciso além da ferramenta adequada, utilizar também 
os parâmetros de corte adequados. Isto faz com que se dê uma atenção toda especial 
a estas grandezas: 
 
Rotações por minuto (RPM) 
 
É determinada pela velocidade de corte específica de cada material e ferramenta 
utilizada. Estes valores são encontrados geralmente em tabelas fornecidas pelos 
fabricantes de ferramentas, e se calcula através da seguinte fórmula: 
 
D
VcRPM ⋅
⋅= π
1000
 
 
Onde: RPM = Rotações por minuto 
 VC = Velocidade de corte 
 D = Diâmetro a ser usinado / ou ferramenta (mm) 
 
Avanço de usinagem 
 
É determinado em função do material a ser usinado e da ferramenta utilizada. É 
calculada através da seguinte fórmula: 
 
zRPMFzF ⋅⋅= 
 
 185
Onde: F = Avanço de usinagem (mm/min) 
 Fz = Avanço por dente (indicado pelo fabricante da ferramenta) 
 z = Número de dentes da ferramenta 
 
Velocidade de corte 
 
É determinada em função do material a ser usinado e da ferramenta utilizada. É 
calculada através da seguinte fórmula: 
1000
NDVc ⋅⋅= π
 
Onde: VC = Velocidade de corte 
 D = Diâmetro a ser usinado / ou ferramenta (mm) 
 N = Rotação da árvore (RPM) 
 
 
 186 
 
 187
 
 
 
Sistemas de interpolação 
 
 
 
 
Linear 
 
Interpolação linear com avanço rápido Função G00 
 
Esta função realiza movimentos nos eixos com maior velocidade de avanço disponível 
para cada modelo de máquina, devendo ser utilizada somente para posicionamento 
sem nenhum tipo de usinagem. 
 
 
Interpolação linear com avanço de trabalho Função G01 
 
Esta função realiza movimentos retilíneos com qualquer ângulo, calculado através das 
coordenadas de posicionamento descritas, utilizando-se de uma velocidade de avanço 
(F) pré-determinada pelo programador. 
 
Exemplo de programação utilizando interpolações Lineares 
 
 
 188 
 
FANUC 21-MB 
O0001 (EXEMPLO-01); 
N05 G54; 
N10 T01 M06; 
N15 G43 G00 H01 Z100; 
N20 S1500 M03; 
N25 G00 X-50 Y100 M08; 
N30 G00 X-15 Y35 Z10; 
N35 G01 Z-5 F360; 
N40 G01 X85; 
N50 G01 Z10 M09; 
N55 G00 X-50 Y100 Z100 M05; 
N60 M30; 
SIEMENS 810-D 
EXEMPLO_01.MPF 
N05 G54 
N10 T01 M06 
N15 S1500 M03 
N20 G00 X-50 Y100 Z100 M08 
N25 G00 X-15 Y35 Z10 
N30 G01 Z-5 F360 
N35 G01 X85 
N40 G01 Z10 M09 
N45 G00 X-50 Y100 Z100 M05 
N50 M30 
 
 
Exercício 1 
 
Ferramenta T01 : Cabeçote de fresamento Ø80mm - 7 cortes 
VC : 400 m/min Av. p/ faca : 0,12mm Sistema de coordenadas : Absoluta 
Usinagem : Facear sem compensação de raio 
 
 
 189
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 190 
Compensação de raio de ferramenta 
 
Função G40 - Cancela compensação do raio da ponta da ferramenta 
 
A função G40 deve ser programada para cancelar as funções previamente solicitadas 
como G41 e G42. Esta função, quando solicitada pode utilizar o bloco posterior para 
descompensar o raio do inserto programado na página “offset” da máquina, utilizando 
avanço de trabalho G1. 
 
A função G40 é um código MODAL e está ativa quando o comando é ligado. 
 
Função G41 - Compensação do raio da ponta da ferramenta à esquerda. 
 
A função G41 seleciona o valor da compensação do raio da ponta da ferramenta, 
estando a mesma à esquerda da peça a ser usinada, vista na direção do curso de 
corte. A função de compensação deve ser programada em um bloco de aproximação 
com avanço de trabalho (G1). 
 
Função G42 - Compensação do raio da ponta da ferramenta à direita. 
 
Esta função é similar à função G41, exceto que a direção de compensação é à direita, 
vista em relação ao sentido do curso de corte. A função G42 é MODAL, portanto 
cancela e é cancelada pela G40. 
 
OBS.: Quando for utilizar a Função G41 ou G42 no Comando FANUC deverá 
indicar qual o corretor de raio que está sendo utilizado. 
 
Ex.: Se estiver utilizando T01, programar a função G41 D01 ou G42 D01 
Se estiver utilizando T05, programar a função G41 D05 ou G42 D05 
 
Obs.: Quando for utilizar a Função G41 ou G42 no Comando FANUC deverá 
indicar qual o corretor de raio que está sendo utilizado. 
 
Ex.: Se estiver utilizando T01, programar a função G41 D01 ou G42 D01 
Se estiver utilizando T05, programar a função G41 D05 ou G42 D05 
 
 191
Códigos para compensação do raio da ferramenta 
 
Nota: As setas indicam a direção do movimento da ferramenta. 
 
 
G41 – Ferramenta à esquerda do contorno 
programado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
G42 – Ferramenta à direita do contorno 
programado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
+X
+Y
G42
G41
 
 192 
Seleção de plano 
 
A seleção de plano determina os dois eixos nos quais a compensação de ferramenta 
será efetiva no caso do movimento do eixo ser comandado em todos os três eixos (X, 
Y e Z). G40 deve estar ativo quando a seleção de plano for comandada. A 
compensação do diâmetro da Programação Fanuc – Centros de Usinagem Verticais 
Hardinge 53 ferramenta (G41 ou G42) é comandado após o comando da seleção de 
plano. G17 é a seleção de plano "default". 
 
 
 
 
 
 193
Entrada e saída da peça com a compensação de ferramenta ativa 
 
O ângulo do movimento de entrada e saída deve ser igual ou superior a 90 graus. Veja 
ilustração de movimento correto do eixo na figura seguinte. Se o ângulo do movimento 
de entrada e saída for inferior a 90 graus, a ferramenta pode ficar "encaixotada". 
 
Quando uma ferramenta é "encaixotada" ela não alcançará o ponto final programado. 
Veja ilustração de movimento incorreto do eixo e "encaixotando a ferramenta" nas 
figuras abaixo. 
 
 
Movimento correto do eixo 
 
Movimento incorreto do eixo. 
 
Comutando os códigos G41 e G42 
 
Cuidado: Devido ao modo de compensação do diâmetro da ferramenta é interpolado, 
G41 ou G42 deve ser programado em um bloco com movimento linear não-cortante. 
Se a compensação do diâmetro da ferramenta for ativada, em um bloco no qual o corte 
é comandado, pode ocorrer um movimento indesejável dos eixos. 
 
 
 194 
Exemplo de programação utilizando compensação de raio 
 
 
FANUC 21-MB 
O0002 (EXEMPLO-02); 
N05 G54; 
N10 T05 M6 (FRESA DIAM-20); 
N15 G43 H01 G00 Z100; 
N20 S1500 M03; 
N25 G00 X-50 Y-50; 
N30 G00 X-25 Y-25 Z10 M08; 
N35 G01 Z-5 F450; 
N40 G42 D05 G01 X5 Y5; 
N45 G01 X65 Y5; 
N50 G01 X65 Y65; 
N55 G01 X5 Y65; 
N60 G01 X5 Y5; 
N65 G40 G01 X-25 Y-25; 
N70 G00 Z10 M09; 
N75 G00 X-50 Y-50 Z100 M05; 
N80 M30; 
 
 195
SIEMENS 810-D 
EXEMPLO_02.MPF 
N05 G54 
N10 T01 M6; FRESA DIAM-20 
N15 S1500 M03 
N20 G00 X-50 Y-50 Z100 
N25 G00 X-25 Y-25 Z10 M08 
N30 G01 Z-5 F450 
N35 G42 D01 G01 X5 Y5 
N40 G01 X65 Y5 
N45 G01 X65 Y65 
N50 G01 X5 Y65N55 G01 X5 Y5 
N60 G40 G01 X-25 Y-25 
N65 G00 Z10 M09 
N70 G00 X-50 Y-50 Z100 M05 
N75 M30 
 
 
 196 
Exercício 2 
 
Ferramenta T01 : Cabeçote de fresamento Ø80mm - 7 cortes 
VC : 400 m/min Av. p/ faca : 0,12mm 
Ferramenta T03 : Fresa Ø12mm - 4 cortes 
VC : 150m/min Av. p/ faca : 0,08mm Sistema de coordenadas : 
Absoluta 
Usinagem : Facear e usinar o rebaixo com um passe sem compensação de raio. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 197
 
 
 
 
 
 
Exercício 3 
 
Ferramenta T01 : Cabeçote de fresamento Ø80mm - 7 cortes 
VC : 400 m/min Av. p/ faca : 0,12mm 
Ferramenta T02 : Cabeçote de fresamento Ø50mm - 5 cortes 
VC : 400 m/min Av. p/ faca : 0,12mm 
Ferramenta T03 : Fresa Ø12mm - 4 cortes 
VC : 150m/min Av. p/ faca : 0,08mm Sistema de coordenadas : 
Absoluto 
Usinagem: Facear e desbastar o rebaixo deixando 1mm de sobre-metal para 
acabamento. Utilizar compensação de raio. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 198 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Circular 
 
Interpolação Circular 
 
Função G02 - Interpolação circular (raio) – Sentido HORÁRIO. 
 
Esta função executa operação de usinagem de arcos pré-definidos através de uma 
movimentação apropriada e simultânea dos eixos. 
 
Esta função G02 é um comando modal, esta é cancelada pelas funções G00, G01e 
G03. 
 
Sintaxe Comando Fanuc 21-MB, no plano G17: 
G02 X_ _ _ Y_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ ; 
ou 
G02 X_ _ _ Y_ _ _ I_ _ _ J_ _ _ F_ _ _ ; 
 
onde: 
X = posição final do arco 
Y = posição final do arco 
R = valor do raio 
I = coordenada do centro do arco 
J = coordenada do centro do arco 
F = avanço de trabalho (opcional) 
 
 
 
 199
OBS.: O eixo auxiliar de programação I é paralelo ao eixo X e o eixo auxiliar de 
programação J é paralelo ao eixo Y do sistema principal. 
 
Função G03 - Interpolação circular (raio) – Sentido ANTI-HORÁRIO 
 
Esta função executa operação de usinagem de arcos pré-definidos através de uma 
movimentação apropriada e simultânea dos eixos. 
 
Esta função G03 é um comando modal, esta é cancelada pelas funções G00, G01e 
G02. 
 
Sintaxe Comando Fanuc 21-MB: 
G03 X_ _ _ Y_ _ _ R_ _ _ F_ _ _ ; 
ou 
G03 X_ _ _ Y_ _ _ I_ _ _ K_ _ _ F_ _ _ ; 
 
Onde: 
X = posição final do arco 
Y = posição final do arco 
R = valor do raio 
I = coordenada do centro do arco 
J = coordenada do centro do arco 
F = avanço de trabalho (opcional) 
 
OBS.: O eixo auxiliar de programação I é paralelo ao eixo X e o eixo auxiliar de 
programação J é paralelo ao eixo Y do sistema principal. 
 
 200 
Exemplo de programação utilizando interpolações Circulares 
 
FANUC 21-MB 
O0003 (EXEMPLO-03); 
N05 G54; 
N10 T01 M6; 
N15 G43 H01 G00 Z100; 
N20 S1500 M03; 
N25 G00 X-10 Y0 Z10; 
N30 G01 Z-5 F360 M08; 
N35 G01 X30 Y0; 
N40 G02 X50 Y-20 R20; 
ou 
N40 G02 X50 Y-20 I0 J-20; 
N45 G1 Y-30; 
N50 G03 X70 Y-50 R20; 
ou 
N50 G03 X70 Y-50 I20 J0; 
N55 G01 X110 Y-50; 
N60 G01 Y-90; 
N65 G01 Z10 M09; 
N70 G00 X-100 Y100 Z100 M05; 
N75 M30; 
+Y 
 
 
 +X 
 
 201
SIEMENS 810-D 
EXEMPLO_03.MPF 
N05 G54 
N10 T01 M6 
N15 S1500 M03 
N20 G00 Z100 
N25 G00 X-10 Y0 Z10 
N30 G01 Z-5 F360 M08 
N35 G01 X30 Y0 
N40 G02 X50 Y-20 CR=20 
ou 
N40 G02 X50 Y-20 I0 J-20 
N45 G1 Y-30 
N50 G03 X70 Y-50 CR=20 
ou 
N50 G03 X70 Y-50 I20 J0 
N55 G01 X110 Y-50 
N60 G01 Y-90 
N65 G01 Z10 M09 
N70 G00 X-100 Y100 Z100 M05 
N75 M30 
 
 202 
Exercício 4 
 
Ferramenta T01 : Cabeçote de fresamento Ø80mm - 7 cortes 
VC : 400 m/min Av. p/ faca : 0,12mm 
Ferramenta T02 : Cabeçote de fresamento Ø50mm - 5 cortes 
VC : 400 m/min Av. p/ faca : 0,12mm 
Ferramenta T03 : Fresa Ø12mm - 4 cortes 
VC : 150m/min Av. p/ faca : 0,08mm Sistema de coordenadas : 
Absoluto 
Usinagem : Facear e desbastar o rebaixo deixando sobre-metal para acabamento . 
Utilizar compensação de raio. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 203
 
 
 
 
 
 
 
 
Exercício 5 
 
Ferramenta T01 : Cabeçote de fresamento Ø80mm - 7 cortes 
VC : 400 m/min Av. p/ faca : 0,12mm 
Ferramenta T02 : Cabeçote de fresamento Ø50mm - 5 cortes 
VC : 400 m/min Av. p/ faca : 0,12mm 
Ferramenta T03 : Fresa Ø12mm - 4 cortes 
VC : 150m/min Av. p/ faca : 0,08mm Sistema de coordenadas : 
Absoluto 
Usinagem : Facear e desbastar o rebaixo deixando 1mm de sobre-metal para 
acabamento . Utilizar compensação de raio. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 204 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Exercício 6 
 
Ferramenta T02 : Cabeçote de fresamento Ø50mm - 5 cortes 
VC : 400 m/min Av. p/ faca : 0,12mm 
Ferramenta T03 : Fresa Ø12mm - 4 cortes 
VC : 150m/min Av. p/ faca : 0,08mm Sistema de coordenadas : 
Absoluto 
Usinagem : Facear e desbastar o ressalto deixando 1mm de sobre-metal para 
acabamento .Utilizar compensação de raio e executar a usinagem em duas passadas. 
 
 
 
 
 
 
 
 205
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Exercício 7 
 
Ferramenta T02 : Cabeçote de fresamento Ø50mm - 5 cortes 
VC : 400 m/min Av. p/ faca : 0,12mm 
Ferramenta T03 : Fresa Ø12mm - 4 cortes 
VC : 150m/min Av. p/ faca : 0,08mm 
Ferramenta T04 : Fresa Ø8mm - 4 cortes 
VC : 150m/min Av. p/ faca : 0,08mm Sistema de coordenadas : 
Absoluta 
Usinagem : Facear e desbastar a cavidade deixando 1mm de sobre-metal para 
acabamento . Utilizar compensação de raio e executar a usinagem em duas passadas. 
 
 206 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 207
 
 
 
Tempo de permanência 
 
 
 
 
Função G04 
 
Aplicação: Tempo de permanência. 
Entre um deslocamento e outro da ferramenta, pode-se programar um determinado 
tempo de permanência da mesma. A função G04 executa uma permanência, cuja 
duração é definida por um valor “X”, “U” e “P” associado, que define o tempo gasto em 
segundos. 
 
A função G04 requer: 
 
Comando Fanuc 21 MB 
 
G04 X_ _ _ ; (segundos) 
ou 
G04 U_ _ _ ; (segundos) 
ou 
G04 P_ _ _ ; (milésimos de segundos) 
 
Comando SIEMENS 810-D 
G04 F_ _ _ (segundos) 
ou 
G04 S_ _ _ (rotações) 
 208 
Ciclo de furação simples G81 e G82 Fanuc 21-MB 
 
Os ciclos de furação em única passada G81 e G82 funcionam de maneira similar, com 
exceção de um tempo de espera programável na parte inferior do furo no ciclo G82. O 
ciclo G81 é tipicamente usado quando a furação é feita completamente através da 
peça ou como exemploum furo de centro que requer um movimento simples, como 
mostrado na figura abaixo. O ciclo G82 é tipicamente usado para fazer furos cegos 
(sem saída), devido ao fato de que o tempo de espera programável permite uma 
melhor limpeza na parte inferior do furo. Cada ciclo deve ser selecionado de acordo 
com as exigências do trabalho. 
 
N100 G81 Z... R... F...; 
N100 G82 Z... R... P... F...; 
 
Onde: 
G81 ou G82 = Chamada do ciclo 
Z = Profundidade final de furação 
R = Distância do posicionamento Inicial (antes do ciclo) até o Início do furo 
P = Tempo de espera na base do furo. Exemplo P300 = Tempo de 0.3 segundos. 
F = Avanço de corte 
 
 
 209
Exemplo de programação com Ciclo furação simples G81 e G82. 
Ferramentas : Broca de centro Ø2 x 8 mm VC = 50 m/min Av = 0,08 mm/rpm 
Broca Ø8 mm VC = 50 m/min Av = 0.1 mm/rpm 
Fresa de Topo Ø12 mm, 4 facas VC = 50 m/min Av. Por faca = 
0,05mm 
Operação: Executar furo de centro, furo de Ø8 mm e rebaixo de Ø12 mm. 
 
 
 
Exemplo de programa: 
O0005 (EXEMPLO G81-G82); 
N05 G54; N95 G43 G00 H03 Z100; 
N10 T01 M06 (BROCA DE CENTRO); N100 S1325 M03; 
N15 G43 G00 H01 Z100; N105 G00 X15 Y-15 Z10 M08; 
N20 S3180 M03; N110 G82 Z-8 R5 P300 F265; 
N25 G00 X15 Y-15 Z10 M08; N115 X30 Y-30; 
N30 G81 Z-7 R5 F255; N120 X45 Y-45; 
N35 X30 Y-30; N125 G80; 
N40 X45 Y-45; N130 G53 G00 X400 Y-70 M09; 
N45 G80; N135 M30; 
N50 T02 M06 (BROCA DIAM-8); 
N55 G43 G00 H02 Z100; 
N60 S1987 M03; 
N65 G00 X15 Y-15 Z10 M08; 
 210 
N70 G81 Z-20 R5 F199; 
N75 X30 Y-30; 
N80 X45 Y-45; 
N85 G80; 
N90 T03 M06 (FRESA DE TOPO DIAM-12); 
 
 211
 
 
 
Ciclo de furação profunda 
G83 (pica-pau) Fanuc 21-MB 
 
 
 
O ciclo de furação profunda G83 usa incrementos de profundidade constante para a 
distância de mergulho, ele recua a broca para o ponto de retorno (“R”) após cada 
passagem de furação, como mostrado na figura abaixo. Cada ciclo oferece vantagens 
e deve ser selecionado de acordo com as exigências do trabalho. 
 
N100 G83 Z... R... Q... P... F...; 
 
Onde: 
G83 = Chamada do ciclo 
Z = Profundidade final de furação 
R = Especifica a distância absoluta do Z0 ao ponto de retorno do ciclo 
Q = Profundidade de corte para cada avanço de corte 
P = Tempo de espera na base do furo 
F = Avanço de corte 
 
 
 212 
 213
 
 
 
Ciclo de rosqueamento G84 
(rosca rígida) Fanuc 21-MB 
 
 
 
A rosca rígida é executada através da interpolação entre o eixo Z e o fuso. Quando o 
modo de rosca rígida está ativo, o fuso gira uma revolução quando o eixo Z avança 
uma distância igual ao passo da rosca. Isto elimina a necessidade de um suporte com 
mola de compensação, o que permite alta velocidade e rosqueamento de alta precisão. 
 
O modo de rosca rígida é ativado pelo comando M29. O comando M29 e a velocidade 
de fuso serão programados no bloco do ciclo de rosqueamento ou no bloco 
precedente. 
 
Velocidade de avanço de rosqueamento 
 
A velocidade de avanço para o ciclo de rosqueamento pode ser especificada em 
milímetros por minuto: 
 
Velocidade de avanço F= passo da rosca (em mm) x RPM 
 
N100 G84 Z... R... S... F... M29; 
 
Onde: 
G84 = Chamada do ciclo 
Z= Profundidade final da rosca 
R = Especifica a distância absoluta do Z0 ao ponto de retorno do ciclo 
S = RPM para execução da rosca 
F = Velocidade de Avanço (passo em mm x RPM) 
M29= Ativa o modo de rosca rígida 
 214 
Exemplo de programação com Ciclo de furação simples, profunda e 
rosqueamento G81, G83 e G84. 
Ferramentas : Broca de centro Ø2 x 8 mm VC = 50 m/min Av = 0,08 mm/rpm 
Broca Ø6,5 mm VC = 50 m/min Av = 0.1 mm/rpm 
Macho M8 passo= 1,25 Rpm=260 
Operação: Executar furo de centro, furo de Ø6,5 mm e rosca M8. 
 
 
 
Exemplo de programa: 
O0006 (EXEMPLO G81-G83-G84); 
N05 G54; N95 G43 G00 H03 Z100; 
N10 T01 M06 (BROCA DE CENTRO); N100 S260 M03; 
N15 G43 G00 H01 Z100; N105 G00 X15 Y-15 Z10 M08; 
N20 S3180 M03; N110 G84 Z-36 R5 S260 F325 M29; 
N25 G00 X15 Y-15 Z10 M08; N115 X30 Y-30; 
N30 G81 Z-7 R5 F255; N120 X45 Y-45; 
N35 X30 Y-30; N125 G80; 
N40 X45 Y-45; N130 G53 G00 X400 Y-70 M09; 
N45 G80; N135 M30; 
N50 T02 M06 (BROCA DIAM-6.5); 
N55 G43 G00 H02 Z100; 
N60 S2446 M03; 
N65 G00 X15 Y-15 Z10 M08; 
N70 G83 Z-36 Q10 R5 F244; 
N75 X30 Y-30; 
N80 X45 Y-45; 
 215
N85 G80; 
N90 T03 M06 (MACHO M8X1.25); 
 
 216 
 217
 
 
 
Ciclos comando Siemens 
810-D 
 
 
 
Ao término desta unidade você conhecerá os principais ciclos de usinagem do 
comando Siemens para a programação do Centro de Usinagem. 
 
 
CYCLE81 
 
Aplicação: Furação simples 
A ferramenta fura com a rotação do eixo árvore e avança o eixo até a profundidade 
programada. 
 
Sintaxe: 
CYCLE81 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR) 
 
Onde: 
 
RTP Plano de retorno da ferramenta após o fim do ciclo (absoluto) 
RFP Plano de referência (Z inicial – absoluto) 
SDIS Distância segura (folga para aproximação sem sinal) 
DP Coordenada final da furação (absoluta) 
DPR Profundidade da furação relativa ao plano de referência (sem sinal) 
 
 218 
D
PR
Z
Pr
of
un
di
da
de
 d
a 
fu
ra
çã
o
Plano de retração RTP
Distância segura SDIS
Plano de referência RFP
Deslocamentos:
G0
G1
 
 
Notas: 
• Os dados de corte como avanço e rotação devem ser programados anteriormente 
em um bloco separado. 
• Devemos programar apenas um valor para o final do furo, ou seja, “DP” 
(coordenada absoluta) ou “DPR” (coordenada a partir do plano de referência). 
• Os parâmetros não necessários podem ser omitidos no bloco de programação ou 
receberem valor zero (0). 
 
Exemplo de aplicação com CYCLE81: 
29
Z
60
50
25
Y
25 X
Ø12
X
 
 
 
 219
EXEMPLO_07.MPF 
N05 G54 
N10 T01 M6 ; BROCA DIA-12 
N15 S2000 M03 
N20 G00 Z100 
N25 G00 X25 Y25 Z10 M08 
N30 F100 
N35 CYCLE81 (5 , 0 , 3 , -29 , 0) 
N40 G00 X50 Y60 
N45 CYCLE81 (5 , 0 , 3 , -29 , 0) 
N50 G00 Z100 M09 
N55 M30 
 
 
CYCLE82 
 
Aplicação: Furação com tempo de permanência 
 
A ferramenta fura com a rotação do eixo árvore e avança o eixo até a profundidade 
programada. Depois de atingida a profundidade pode-se programar um tempo de 
permanência. 
 
Sintaxe: 
CYCLE82 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB) 
 
Onde: 
 
RTP Plano de retorno da ferramenta após o fim do ciclo (absoluto) 
RFP Plano de referência (Z inicial – absoluto) 
SDIS Distância segura (folga para aproximação sem sinal) 
DP Coordenada final da furação (absoluta) 
DPR Profundidade da furação relativa ao plano de referência (sem sinal) 
DTB Tempo de espera na profundidade final da furação (segundos) 
 
 
 
 
 220 
 
Z
D
P
=R
FP
-D
P
R
Plano de retração RTP
Distância segura SDIS
Plano de referência RFP
Deslocamentos:
G1
G4
G0
 
 
Notas: 
• Os dados de corte como avanço e rotação devem ser programados anteriormente 
em um bloco separado. 
• Devemos programar apenas um valor para o final do furo, ou seja, “DP” 
(coordenada absoluta) ou “DPR” (coordenada a partir do plano de referência). 
• Os parâmetros não necessários podem ser omitidos no bloco de programação ou 
receberem valor zero (0). 
 
 221
Exemplo de aplicação com CYCLE82: 
 
 
 
 
EXEMPLO_08.MPF 
N05 G54 
N10 T01 M06 ; FRESA DIA 12 
N15 S800 M03 
N20 G00 Z100 M08 
N30 G00 X15 Y-15 Z10 
N35 F100 
N40 CYCLE82 (5 , 0 , 3 , -8 , 0 , 1) 
N45 G00 X-45 Y-45 
N50 CYCLE82 (5 , 0 , 3 , -8 , 0 , 1) 
N55G00 Z100 M09 
N60 M30 
 
 
 222 
CYCLE83 
 
Aplicação: Furação com quebra ou eliminação de cavacos 
 
A ferramenta fura com a rotação do eixo árvore e avança o eixo atéa profundidade 
programada, de forma que a profundidade final é atingida com sucessivas 
penetrações, podendo a ferramenta recuar até o plano de referência para eliminar os 
cavacos ou recuar 1 mm para quebrar o cavaco. 
 
Sintaxe: 
CYCLE83 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, FDEP, FDPR, DAM, DTB, DTS, FRF, VARI) 
 
Onde: 
 
RTP Plano de retorno da ferramenta após o fim do ciclo (absoluto) 
RFP Plano de referência (Z inicial – absoluto) 
SDIS Distância segura (folga para aproximação sem sinal) 
DP Coordenada final da furação (absoluta) 
DPR Profundidade da furação relativa ao plano de referência (sem sinal) 
FDEP Coordenada para a primeira penetração da furação (absoluta) 
FDPR Primeira profundidade de furação relativa ao plano de referência (sem sinal)
DAM Valor de decremento 
DTB Tempo de espera na profundidade final da furação (segundos) 
DTS Tempo de espera no ponto inicial e eliminação de cavacos 
FRF 
Fator de avanço para a primeira profundidade de avanço (sem sinal) 
gama de valores: 0,001 (0,1%) ... 1 (100%) 
VARI 
Modo de trabalho 
0 = quebra de cavacos 
1 = eliminar cavacos 
 
 
 223
 
 
Notas: 
• Os dados de corte como avanço e rotação devem ser programados anteriormente 
em um bloco separado. 
• Devemos programar apenas um valor para o final do furo, ou seja, “DP” 
(coordenada absoluta) ou “DPR” (coordenada a partir do plano de referência). 
• Devemos programar apenas um valor para a primeira penetração da furação, ou 
seja, “FDEP” (coordenada absoluta) ou “FDPR” (coordenada a partir do plano de 
referência). 
• Os parâmetros não necessários podem ser omitidos no bloco de programação ou 
receberem valor zero (0). 
 
Z
D
P
Deslocamentos:
G4
G1
G0
RTP
SDIS
RFP
El
im
in
ar
 
ca
va
co
s
Q
ue
br
ar
ca
va
co
 224 
Exemplo de aplicação com CYCLE83: 
 
 
EXEMPLO_09.MPF 
N05 G54 
N10 T01 M06 ; BROCA DIA 6.5 
N15 S1500 M03 
N20 G00 Z100 
N25 S1500 M3 
N30 G00 X15 Y-15 Z10 M08 
N35 F100 
N40 CYCLE83 (5 , 0 , 3 , -40 , 0 , -10 , 0 , 5 , 1 , 2 , 1 , 0 ) 
N45 G00 X45 Y-45 
N50 CYCLE83 (5 , 0 , 3 , -40 , 0 , -10 , 0 , 5 , 1 , 2 , 1 , 0 ) 
N55 G00 Z100 M09 
N60 M30 
 225
CYCLE84 
 
Aplicação: Ciclo de Rosqueamento 
 
Sintaxe: 
CYCLE84 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, SDAC, MPIT, PIT, POSS, SST, SST1) 
 
Onde: 
 
RTP Plano de retorno da ferramenta após o fim do ciclo (absoluto) 
RFP Plano de referência (Z inicial – absoluto) 
SDIS Distância segura (folga para aproximação sem sinal) 
DP Coordenada final da rosca (absoluta) 
DPR 
Profundidade da rosca relativa ao plano de referência (Incremental), 
Obs.:Não é necessário programar este parâmetro pois já temos o DP 
DTB Tempo de espera no fundo do furo 
SDAC Direção do Fuso após o fim do ciclo 
MPIT Passo da rosca como dimensão nominal (M06, M08, M10) 
PIT Passa da rosca 
POSS Parada orientado do Fuso 
SST Rotação do Fuso para o rosqueamento 
SST1 Rotação do Fuso para rotação 
 
Exemplo de programação com Ciclo de furação simples, profunda e 
rosqueamento CYCLE81, CYCLE83 e CYCLE84. 
 
Ferramentas : Broca de centro Ø2 x 8 mm VC = 50 m/min Av = 0,08 mm/rpm 
Broca Ø6,5 mm VC = 50 m/min Av = 0.1 mm/rpm 
Macho M8 passo= 1,25 Rpm=260 
Operação: Executar furo de centro, furo de Ø6,5 mm e rosca M8. 
 226 
 
 
EXEMPLO_10.MPF 
N05 G54 
N10 T01 M06; BROCA DE CENTRO 
N15 S3180 M03 
N20 G00 Z100 
N25 G00 X15 Y-15 Z10 M08 
N30 F255 
N35 CYCLE81 (5 , 0 , 3 , -7 , 0) 
N40 G00 X30 Y-30 
N45 CYCLE81 (5 , 0 , 3 , -7 , 0) 
N50 G00 X45 Y-45 
N55 CYCLE81 (5 , 0 , 3 , -7 , 0) 
N60 G00 Z100 
N65 T02 M06; BROCA DIAM-6.5 
N70 S2446 M03 
N75 G00 Z100 
N80 G00 X15 Y-15 Z10 M08 
N85 F244 
N90 CYCLE83 (5 , 0 , 3 , -36 , 0 , -10 , 0 , 5 , 1 , 2 , 1 , 0 ) 
N95 G00 X30 Y-30 
N100 CYCLE83 (5 , 0 , 3 , -36 , 0 , -10 , 0 , 5 , 1 , 2 , 1 , 0 ) 
N105 G00 X45 Y-45 
N110 CYCLE83 (5 , 0 , 3 , -36 , 0 , -10 , 0 , 5 , 1 , 2 , 1 , 0 ) 
N115 G00 Z100 
N120 T03 M06; MACHO M8X1.25 
 227
N125 S260 M03 
N130 G00 X15 Y-15 Z10 M08 
N135 CYCLE84 (10 , 0 , 5 , -36 , , 1 , 4 , 8 , 1.25 , , 260 , 260 ) 
N140 G00 X30 Y-30 
N145 CYCLE84 (10 , 0 , 5 , -36 , , 1 , 4 , 8 , 1.25 , , 260 , 260 ) 
N150 G00 X45 Y-45 
N155 CYCLE84 (10 , 0 , 5 , -36 , , 1 , 4 , 8 , 1.25 , , 260 , 260 ) 
N160 G00 Z100 M09 
N165 M30 
 
MCALL 
 
Aplicação: Chamada de sub-rotina 
 
Esta função é muito importante para os ciclos de furação. 
 
Sintaxe: 
MCALL CYCLE_ _ (_ , _ , _ , _ , _ ) 
 
A programação permite chamar sub-rotinas e ciclos também de forma modal, 
mantendo seus valores prévios de parâmetros. A chamada modal da sub-rotina é 
gerada através da função MCALL. 
 
Para desativarmos uma chamada de sub-rotina pela função MCALL basta 
programarmos a função sem o nome do ciclo. 
 
Não é permitido um encadeamento de chamadas modais, ou seja, quando estamos 
trabalhando com sub-rotinas não podemos programar dentro da mesma uma outra 
sub-rotina. 
 
 228 
Exemplo de aplicação com MCALL , CYCLE81 e CYCLE82: 
 
 
EXEMPLO_10.MPF 
N05 G54 
N10 T01 M06 ; BROCA DIA 8 
N15 S1800 M03 
N20 G00 Z100 
N25 S1500 M3 
N30 G00 X15 Y-15 Z10 M08 
N35 F100 
N40 MCALL CYCLE81 (5 , 0 , 3 , -22) 
N45 X15 Y-15 
N50 X45 Y-45 
N55 MCALL 
N60 G00 Z100 M5 
N65 T02 M06 ; FRESA DIA 12 
N70 S1000 M03 
N75 G00 X15 Y-15 Z10 
N80 F80 
N85 MCALL CYCLE82 (5 , 0 , 3 , -8, 0 , 2) 
N90 X15 Y-15 
N95 X45 Y-45 
N100 MCALL 
N105 G00 Z100 M09 
N110 M30 
 229
Exercício 8 
 
Ferramenta T02 : Cabeçote de fresamento Ø50mm - 5 cortes 
VC : 400 m/min Av. p/ faca : 0,12mm 
Ferramenta T05 : Broca de centro Ø3,15 x Ø8mm 
VC : 150 m/min Av. p/ faca : 0,1mm 
Ferramenta T06 : Broca Ø6mm 
VC : 150 m/min Av. p/ volta : 0,12mm 
Ferramenta T03 : Fresa Ø12mm - 4 cortes 
VC : 150 m/min Av. p/ faca : 0,08mm Sistema de coordenadas : 
Absoluta 
Usinagem : Facear, executar furos de centro,executar os furos de Ø6mm e fresar 
Ø20mm sem compensação de raio 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 230 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Exercício 9 
 
Ferramenta T05 : Broca de centro Ø3,15 x Ø8mm 
VC : 150 m/min Av. p/ volta : 0,1mm 
Ferramenta T06 : Broca Ø6mm 
VC : 150 m/min Av. p/ volta : 0,12mm 
Ferramenta T07 : Macho M8 (RPM-260) Sistema de coordenadas : 
Absoluta 
Usinagem : Furar e executar rosca com macho. 
 
 
 
 
 
 
 
 231
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Exercício 10 
 
Usinagem : Executar perfis com compensação de raio e furações 
 
 
 232 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 233
 
 
 
Simulador de programação 
de fresamento CNC - 
Comando Fanuc 21M - 
Software WINNC 
 
A primeira tela é referente ao referenciamento da máquina 
 
 
 
Para referenciar no Fanuc 21, ativar a tecla F1 primeiro e REF tecla F7 e depois 
a tecla 5 . OBS.: Se a tecla Num Lock estiver ativada no teclado do micro não irá 
acontecer o referenciamento. 
 
Apertando se as Teclas F1 e F12 ativaremos e mudaremos a parte do softkey do 
comando Fanuc. 
 234 
 
 
Aperte as Teclas para visualizar as telas do comando Fanuc. 
 
O próximo passo é digitar o programa e o sub-programa em EDIT PROGRAM apertar 
 F12 F4 F1 e F4 
 
 
 
Próxima etapaacertar os parâmetros OFFSET E WORK apertar F12 e F5 
 
 235
 
 
Procedimento utilizado desta maneira para funcionamento das simulações gráficas do 
Softer. 
 
 
 
Apertar a tecla F12 para mudar o softkey do comando e em seguida a tecla F11 , 
aparecerá na tecla F3 à função GRAPH 
 236 
 
Apertando a tecla F3 aparecerá a tela PATH GRAPHIC, onde podemos selecionar a 
visualização, pelo plano de trabalho (AXIS), normalmente o mais utilizado é P=0 e 
teremos que digitar os valores máximos em X, Y e Z e mínimos em I(X), J(Y) e K(Z) 
para a janela de simulação. 
 
 
 
Apertar a tecla F4 e o softkey irá mudar para a representação seguinte: 
 
Caso você queira fazer a simulação passo a passo apertar a tecla * (SBL) SINGLE 
BLOCK, para a simulação acontecer apertar a tecla F4 , para cada sentença, se estiver 
em automático apertar a tecla F4 apenas uma vez. 
 
 237
 
 
Para ir para a simulação 3D pressionar a sequência 
 F12 F11 F3 F11 e F3 
 
 
 
Simulação 3D(3dview) 
 
A primeira página que iremos visualizar na simulação 3D é a tela abaixo: 
 
 238 
 
 
Apertar a tecla F11 o softkey irá mudar para a representação seguinte: 
 
 
 
(RESOLUTION) Resoluções básicas 
 
Você pode selecionar um de três resoluções: 
• 0 baixo 
• 1 médio 
• 2 alto 
Quanto mais alta a resolução, mais lenta será a simulação. 
 
(STEPWIDTH) Largura de passo para simulação 
 
A introdução acontece em mm ou 1/100 polegada. Quanto menor a largura de passo, 
mais contínua e realista a simulação ficará. Mas a velocidade de simulação é 
diminuída. 
 
 239
(TOOL PRESENTATION) 
Apresentação da Ferramenta 
 
Você pode exibir a ferramenta dos modos seguintes: 
• 0 modelo de volume (ferramenta maciça) 
• 1 modelo de volume transparente 
• 2 modelo de arame 
• 3 sem representação de ferramenta 
 
A velocidade de simulação é mais baixa com o modelo de volume que com modelo de 
arame ou sem representação de ferramenta. 
 
 
Apresentação de ferramenta 
 
A ferramenta pode ser mostrada de três modos: 
 
0 Modelo de volume 
 
Com o modelo de volume aparecerá a ferramenta maciça 
 
 
 
 
 
 
 
 240 
1 Modelo de volume transparente 
 
Com o modelo de volume transparente você pode ver também partes que estão atrás 
da ferramenta. 
 
2 Modelo de arame 
 
O modelo de arame sempre está no primeiro plano e extremidades escondidas são 
visíveis. 
 
O modelo de arame é gere na corrida de simulação, mas o modelo de volume é mais 
realista. 
 
 
 
3 Sem representação de ferramenta 
 
Uma simulação sem representação de ferramenta é só um pouco mais rápido que com 
o modelo de arame. Entre na representação de ferramenta desejada, nas colocações 
básicas para 3D com: 
• 0 modelo de volume 
• 1 modelo de volume transparente 
• 2 modelo de arame 
• 3 sem representação de ferramenta. A parte mais baixa cortante da ferramenta 
tem uma cor diferente com a ponta da ferramenta. Nota: Com a visão de topo, a 
exibição da ferramenta no modelo de arame é geralmente manter o contorno 
visível. 
 
 241
 (COLLISION DETECTION) Detecção de Colisão 
 
0 Detecção de colisão (Desligada) 
1 Detecção de colisão (Ligada) 
 
A Detecção de colisão supervisiona as situações seguintes: 
• Colisões de ferramenta e peças de trabalho em velocidade rápida. 
• Colisões de ferramenta e dispositivos (morsa) (não acontecerá se a morsa não é 
exibida). 
• Colisões de partes de ferramenta não - cortantes com a peça de trabalho ou morsa. 
• No caso de uma colisão será exibido o tipo de colisão e a simulação será abortada. 
 
(CLAMPING DEVICE) Dispositivo de Fixação - MORSA 
 
0 Não Exibe dispositivo de fixação (Desligado) OFF 
1 Morsa manual - exibição (Ligado) ON 
2 Morsa automática – exibição (Ligado) ON 
 
Quando o WinNC está simulando com uma máquina com dispositivo de fixação 
automático, a simulação 3D usa a exibição do dispositivo de fixação automaticamente. 
 
Com exibição de dispositivo de fixação inativo, não será supervisionada nenhuma 
colisão de dispositivo de fixação. 
 
 
 242 
F3 tools toolholder - biblioteca de ferramentas 
 
Para correta simulação das ferramentas devem ser selecionadas as posições na 
página WIN-3D VIEM TOOL SELECT (endereço T no programa), e acertar na tela de 
OFFSET os dados referentes ao comprimento de cada ferramenta ou o valor do raio 
para compensação do raio. 
 
O 3D-View oferece uma biblioteca de ferramenta que contém todas as ferramentas 
standard. Para visualizar a biblioteca de ferramentas apertar a tecla F3 
 
 
 
Usando as teclas F3 ou F4 poderemos visualizar na tela os tipos de ferramentas que 
temos à disposição, para escolhera ferramenta correta apertar a tecla F7 . 
 
Apertando a tecla F2 o softkey retornará para os parâmetros da simulação 3D. 
 
 
 
 
 
 243
Relação de ferramentas do 3D VIEW 
 
Tool 
Number Descrição 
Tool 
Number Descrição 
1 Fresa de Topo Ø 3 mm 22 Broca de Centro Ø 10 mm 
2 Fresa de Topo Ø 4 mm 23 Broca Ø 2mm 
3 Fresa de Topo Ø 5 mm 24 Broca Ø 2.5mm 
4 Fresa de Topo Ø 6 mm 25 Broca Ø 3mm 
5 Fresa de Topo Ø 8 mm 26 Broca Ø 3.3mm 
6 Fresa de Topo Ø 10 mm 27 Broca Ø 4mm 
7 Fresa de Topo Ø 12 mm 28 Broca Ø 4.2mm 
8 Fresa de Topo Alto Rendimento Ø 8 mm 29 Broca Ø 5mm 
9 Fresa de Topo Alto Rendimento Ø 10 mm 30 Broca Ø 6mm 
10 Fresa de Topo Alto Rendimento Ø12 mm 31 Broca Ø 6.8mm 
11 Fresa de Topo Alto Rendimento Ø16 mm 32 Broca Ø 7mm 
12 Fresa de Topo Tipo T Ø 12.5 mm 33 Broca Ø 8mm 
13 Fresa de Topo Tipo T Ø 16 mm 34 Broca Ø 8.5mm 
14 Fresa de Topo Raiada Ø 6 mm 35 Broca Ø 9mm 
15 Fresa de Topo Raiada Ø 12 mm 36 Broca Ø 10mm 
16 Rabo de Andorinha Interna Ø16 mm 37 Macho M3 
17 Rabo de Andorinha Interna Ø16 x 45º 38 Macho M4 
18 Fresa de Topo Alto Rendimento Ø 40 mm 39 Macho M5 
19 Fresa Tipo Disco Ø 35 mm 40 Macho M6 
20 Fresa Tipo Disco Ø 50 mm 41 Macho M8 
21 Fresa Tipo Serra Ø 60mm 
 
F4 Workpiece 
Workpiece – Definição de ponto zero peça 
 
Nota: O ponto zero peça é chamado pelos códigos G54 - G59 no programa e será 
levado em conta os valores que estão em WORK COORDINATES e deve ser 
considerado como definição da posição de ponto zero peça na visualização em 3D. 
 
Aperte o resp de workpiece de softkey. workp. A tela mostra o introduza quadro acima. 
 
Você pode selecionar todo valor com as teclas de cursor. 
 
Para isso, apertar a tecla referente ao ponto zero (workpiece) e correr sobre o 
significado dos valores, eles são selecionados e mostrados (Ex.: workpiece Ref. Pt. (x)) 
 
Nas medidas seguintes serão entradas: 
 
Posição do workpiece ponto zero peça, relacionado ao zero máquina ponto M em X, Y 
e Z 
 
 244 
Deslocamento de Origem relacionada (zero máquina para o ponto zero peça) W em -X, 
+X, -Y, +Y e -Z. 
 
Determinar as dimensões dos mordentes e a altura da peça em Y e respectivamente 
de Z. X e Z (o dispositivo segurando pode ser virado 90) - veja segurando posição de 
dispositivo. 
 
Escala para apresentação às 100% a janela de simulação está completamente cheia, a 
apresentação pode ser diminuída para 50%. 
 
Para acessar a página de definição de PONTO ZERO PEÇA apertar a tecla F4 
WORKPIECE. 
 
 
 
 245
Apertando a tecla F2 o softkey retornará para os parâmetros da simulação 3D. 
 
 
F5 VIEW – Determinar vista para simulação gráfica 
 
Após definir o PONTO ZERO PEÇA apertar a tecla F5 para determinar a vista que 
ocorrerá a simulação. 
 
 
 
 
 
 246 
Apertar a tecla F correspondente à vista que se deseja simular. 
 
Apertando a tecla F2 o softkey retornará para os parâmetros da simulação 3D.F11 F3 FIXT. - Posicionamento da morsa em X ou Y 
 
 
 
 
 
Selecionar F3 ou F4 para posicionamento do mordente da morsa no eixo X ou Y 
 
Apertando a tecla F2 o softkey retornará para os parâmetros da simulação 3D. 
 
 247
Para ativar a tela referente à simulação 3D apertar a tecla F6 
 
 
 
Para dar partida à simulação apertar a tecla F4 
 
 
 
Ao final da simulação apertando a tecla F3 , poderemos colocar corte na peça para 
visualização de detalhes internos. 
 
 
 
 
 
 
 
 248 
 
 
Pode-se determinar o lugar para o corte movendo os cursores pelas teclas X-, X+, Y-, 
Y+, com os cursores na posição, apertar a tecla F11 
 
 
 
Apertando a tecla F3 será visualizado o corte. Apertando a tecla F4 o desenho voltará, 
sem o corte. 
 249
 
 
 
Considerações Importantes 
 
Como aumentar o número de ferramentas no 3D VIEW 
 
Quando o Software é instalado a configuração do revólver ferramentas vem com 8 
posições, devido à opção de uma biblioteca já existente do 3D View, se quisermos 
aumentar o número de posições do revólver ferramenta devemos proceder abaixo: 
 
1. Entrar no Explorer C:\WINNC32\MILL 
2. Clicar no Arquivo 3dview (Com o botão Direito do Mouse) 
3. Clicar em Propriedades 
4. Desabilitar o “Somente Leitura” 
5. Aplicar 
6. OK 
7. Clicar no Arquivo 3dview (Abrir como bloco de notas) 
8. Ir até Definition des Werkzeugwenders 
9. [ToolHolders] 
10. Dar espaços e adicionar posições de novas ferramentas 
11. Salvar 
 
Como capturar figuras no 3D VIEW e colar no Word 
 
É possível montar uma apostila em Word, mostrando passo a passo a usinagem de 
uma peça, capturando figuras no 3Dview, para isso proceder da seguinte maneira: 
 
1. No 3DVIEW capturar a figura apertando o Softkey STORE 
 250 
2. Fechar ou minimizar o Winnc 
3. Abrir o Paint 
4. Clicar em Arquivo \ Abrir \ C:\WINNC32\FANUC21M 
5. Clicar no arquivo TURN001.BMP 
6. A figura que foi capturada será aberta. Clicar em Preencher com cor – Selecionar a 
cor Branca 
7. Preencher o espaço da cor preta com a cor branca 
8. Selecionar Arquivo \ SALVAR (Escolher um Diretório) 
9. Fechar o paint e abrir o WORD 
10. No WORD clicar em INSERIR \ FIGURA \ DO ARQUIVO\ DIRETÓRIO 
11. INSERIR 
 
Caminho para visualização dos programas editados 
 
Quando o Programa CN é digitado ele é salvo automaticamente, se quisermos fazer 
alguma modificação devemos proceder como abaixo: 
1. Entrar no Explorer C:\WINNC32\FANUC21M\PRG(Todos os Programas estão 
nesta pasta 
2. Clicar no Arquivo que você deseja abrir 2 Vezes (Abrir com Notepad) 
 
Efetuar a modificação SALVAR (Não utilizar o SALVAR COMO, pois o arquivo será 
salvo como documento de texto e depois o arquivo não será aberto pelo WINNC32 
 251
 
 
 
Manual de operação 
Centro de usinagem Hardinge 
Comando Fanuc 21M 
 
 
 
 
 
 
Funções do controle da máquina 
 
Painel de controle e display 
O painel de controle e display, mostrado nas Figuras 1.1 e 1.2, consiste de uma tela de 
display com softkeys associadas e um teclado de introdução manual de dados. 
 
SOFTKEYS 
As softkeys têm várias funções, dependendo da aplicação. As funções da softkey são 
exibidas na parte inferior da tela de controle e display. 
 252 
Teclado de introdução manual de dados 
 
ALTER (Alterar) 
Esta tecla permite que uma entrada existente em um programa ativo seja mudada 
durante o modo de edição. Veja 'Modo de edição' no capítulo 3. 
 
CAN (Cancelar) 
Esta tecla é usada para cancelar ou apagar o último caractere ou símbolo que foi 
entrado no buffer de entrada. Ela é também usada, junto com a tecla de função 
apropriada, para limpar os dados exibidos na tela. 
 
Teclas de controle do cursor 
Estas teclas moverão o cursor para frente ou para trás pelo programa ou parâmetros, 
dependendo de qual modo estiver ativo. 
 
Teclas de introdução de dados 
Estas teclas são usadas para a introdução manual de dados no controle. Estas teclas 
entram caracteres alfabéticos, numéricos e outros. Em adição a estas teclas, as teclas 
"Alter" (alterar), "Insert" (inserir), "Delete" (apagar), "EOB" (fim de bloco) e "Cancel" 
(cancelar) estão ativas. Os dados introduzidos com as teclas de introdução de dados 
são indicados na linha 14 da tela de exibição. Cada tecla de introdução de dados é 
usada como uma tecla de endereço e uma tecla numérica. A introdução numérica e de 
endereço é trocada automaticamente pelo controle de acordo com o menu da página 
exibido na parte inferior da tela ou ela pode ser trocada manualmente pressionando-se 
a tecla. 
 
Exemplo: 
• Para selecionar I, pressione da tecla "K, J, I" uma vez. 
• Para selecionar J, pressione da tecla "K, J, I" duas vezes. 
• Para selecionar K, pressione da tecla "K, J, I" três vezes. 
 
O símbolo de avanço rápido na tecla 5 não tem nenhuma função. 
 
DELETE (Deletar) 
Esta tecla faz com que a palavra de dados que esta diretamente acima do cursor seja 
deletada. 
 253
EOB (Fim de bloco) 
Esta tecla é usada para entrar um caractere de fim de bloco (;) . 
 
INPUT (Entrada) 
Esta tecla é usada para fixar dados que foram entrados no buffer de entrada para a 
área apropriada da memória do controle. 
 
INSERT (Inserir) 
Esta tecla permite que comandos adicionais sejam inseridos em uma linha de 
programa durante o modo de edição. 
 
PAGE UP (Página acima) 
 
PAGE DOWN (Página abaixo) 
Estas teclas de página são usadas para exibir informações contidas em mais de uma 
página. Pressionando-se Page ↑ ou Page ↓ faz o controle exibir a página anterior ou 
posterior, respectivamente. 
 
 
Figura 1.1 - Tela de display e teclado de introdução de dados 
 
 254 
 
 
RESET 
Esta tecla pode ser ativada a qualquer momento durante a execução de um programa 
de peça. Quando esta tecla é pressionada, os movimentos do fuso e eixo são parados. 
Os códigos M e G são resetados para a condição modal inicial ao ligar. A tecla Reset é 
também usada para remover uma condição de alarme após a correção de uma falha. 
 
- NOTA - 
Para retornar ao início de um programa de peça principal, selecione o modo de edição 
e pressione Reset, ou OPRT na softkey e aperte Rebobinar. 
 
MENU / OFFSET (Menu / Offset) 
Esta tecla permite a edição e exibição de valores de offset. 
 
MESSAGE (Operador / Mensagens de alarme) 
Esta tecla permite que o operador: 
• acesse o painel de operação por software. 
• exiba mensagens de alarme e mensagens para o operador emitidos pelo controle 
da máquina devido a erros de programação NC ou falhas de hardware da máquina. 
 
POS (Posição) POS 
O pressionando da tecla "POS" faz com que dados de posição sejam exibidos em um 
destes três modos: 
 255
1. No modo absoluto do sistema de coordenada de trabalho, pressionando-se a 
softkey 'Absolute'. 
2. No sistema de coordenada relativa, pressionando-se a softkey 'Relative'. 
3. No modo "todas" indicando relativo, absoluto, coordenadas de máquina e distância 
a percorrer, pressionando-se a softkey 'ALL'. 
 
PROG (Programa) 
Esta tecla permite que o operador: 
• Edite e exiba a memória do programa (no modo de edição). 
• Introduza e exiba informações de dados introduzidos manualmente (no 
modo de introdução de dados manual). 
• Exiba o programa de peça ativo (no modo automático). 
 
 
Painel de controle do operador 
 
 
 
Chaves seletoras 
 
Parada de Emergência 
O botão de Parada de Emergência está localizado no canto esquerdo superior do 
painel de controle do operador mostrado na Figura 1.3. Quando pressionado, todo o 
movimento da máquina e transportador de cavacos é parado. Puxe o botão pulsante 
de Parada de Emergência UP (para cima) para liberá-lo.256 
Chave de override de avanço rápido 
Esta chave pode modificar a velocidade de avanço rápido da máquina nos eixos X, Y e 
Z em passos de 0 a 100%. Ela está ativa no modo de posicionamento (G90) e durante 
passes de retorno para ciclos de usinagem. 
Chave de override de avanço programado e Jog 
No modo de introdução de dados manual ou automático, esta chave permite que o 
operador modifique velocidades de avanço programadas de 0 a 150%. Se "0" for 
fixado, o movimento de G01, G02 e G03 parará. 
 
No modo Jog esta chave estabelece a velocidade de movimento quando os eixos da 
máquina estão sendo movimentados manualmente. Se "0" for fixado, o movimento do 
eixo será bloqueado. A velocidade de movimento é: 
• Modo polegada: 0 a 50 polegadas por minuto 
• Modo métrico: 0 a 1260 milímetros por minuto 
 
Chave de override do fuso 
Esta chave permite que o operador modifique velocidades programadas do fuso de 50 
a 120%. 
 
Chave de seleção de modo 
 
 
Figura 1.4 - Painel de controle do operador-seletor de funções 
 
 
 
 
 
 257
 
Modo de edição 
Esta chave ativa o modo de edição. Este modo permite que o operador ou 
programador entre um novo programa ou edite uma programa armazenado. Para 
desativar o modo de edição, selecione um outro modo de operação. 
 
Modo automático 
Esta chave ativa o modo automático. Este modo permite a execução de um programa 
de peça armazenado na memória do controle e a modificação de programas de peça 
usando a função de edição paralela. 
 
Modo de introdução de dados manual (MDI) 
Esta chave ativa o modo de introdução de dados manual. Este modo permite a 
introdução manual de um bloco de programa temporário. 
 
Modo de controle numérico direto RMT (DNC) 
Esta chave ativa o modo de controle numérico direto. Este modo permite a execução 
de um programa de peça lido diretamente de um equipamento de dados conectado ao 
controle da máquina. 
 
Modo JOG 
 
Esta chave ativa o modo JOG. Este modo permite a execução de movimentos não 
programados dos eixos através do uso dos botões pulsantes de direção de eixos. 
 
Botões de pressão de direção dos eixos e luzes indicadoras 
Os botões pulsantes dos eixos X, Y, Z e 4º são usados para o movimento manual dos 
eixos no modo JOG. Os botões pulsantes dos eixos X, Y e Z são também usados 
conjuntamente com a chave de avanço de JOG. 
 258 
Funções de botões pulsantes variados 
 
“RAPID (Avanço rápido)” 
 
- CUIDADO – 
Ao movimentar os eixos da máquina, esteja certo de não haver nenhuma interferência 
entre fixações, fuso, ferramentas ou peça. 
 
Este botão pulsante permite que o operador da máquina ative o modo de avanço 
rápido manual. Ativando este botão com o modo JOG ativo e pressionando-se um dos 
botões direcionais do eixo fará com que o eixo selecionado se mova em velocidade de 
avanço rápido. 
 
A chave de override de avanço rápido pode ser usada para ajustar a velocidade de 
avanço rápido. 
 
Modo manopla (HND - gerador de pulsos manual) 
 
Esta chave ativa o modo manopla. 
 
Modo de referência 
Esta chave ativa o modo de referência. Este modo permite que o eixo selecionado seja 
movido para o ponto de referência. Este modo é ativado automaticamente ao ligar a 
máquina. Pressione primeiro Z+, após o afastamento da ferramenta, X+ e Y+ dando 
preferência a colocar o potenciômetro de avanço manual em 50%. 
 
Luzes indicadoras 
 
Uma luz indicadora acima das teclas de movimentação dos eixos, ligará quando o eixo 
associado estiver no ponto de referência. 
 
 
 259
Botões pulsantes de ciclos de programa 
 
Início de ciclo (cor verde) 
Este botão é do tipo remanente que inicia a execução do programa quando o controle 
está no modo automático ou passo a passo. Uma função adicional desta chave é a de 
executar comandos de introdução de dados manual. Este botão pulsante fica luminoso 
quando o início de ciclo está ativo. 
 
Bloqueio de avanço (cor vermelha) 
O botão pulsante de bloqueio de avanço permite que o operador pare todos os 
movimentos programados dos eixos. No entanto, a velocidade do fuso ativa não é 
afetada. O bloqueio de avanço pode ser ativado nos modos automático, passo a 
passo, dry run ou machine lock. 
 
Pressione a tecla 'início de ciclo' para prosseguir a operação normal após um bloqueio 
de avanço. 
 
M01 (Parada Opcional) 
 
- CUIDADO – 
É da responsabilidade do programador programar M03, M04, M13 ou M14 para 
reiniciar o fuso e refrigeração quando a execução do programa for retomada após uma 
parada opcional. 
 
Este botão pulsante permite que o operador da máquina ative e desative a Parada 
Opcional. Esta função faz com que o controle pare a execução do programa de peça 
APÓS executar um bloco ativo contendo um código M01. O código M01 é ignorado 
quando a Parada Opcional não está ativa. 
 
Esta função pode ser ativada antes ou durante a execução do bloco contendo o código 
M01. A luz indicadora fica luminosa quando a Parada Opcional está ativa. Quando um 
bloco contendo um código M01 é encontrado e esta função está ativa, ocorre o 
seguinte: 
• O bloco é executado. 
• Todos os movimentos do carro e fuso param. 
• A bomba de refrigeração é desligada e o bloqueio de avanço é ligado. 
 260 
Para prosseguir a execução do programa, pressione o botão Cycle Start. A luz do 
botão de bloqueio de avanço desligará. 
 
BDT (Salto de Bloco, ou Bloco Barrado) 
Este botão pulsante permite que o operador da máquina ativar e desativar 
alternadamente o Salto de Bloco. Quando o Salto de Bloco está ativo, o controle 
ignorará qualquer bloco de dados de programa precedido por uma barra (“/”). A luz 
indicadora fica luminosa quando o Salto de Bloco está ativo. 
 
SBK (Bloco a bloco) 
Este botão pulsante permite que o operador da máquina ative o modo bloco a bloco. A 
luz indicadora fica luminosa quando bloco a bloco está ativo. O modo bloco a bloco 
fornece ao operador a capacidade para executar um bloco de dados cada vez que o 
botão Cycle Start for pressionado. 
 
MLK (Bloqueio de máquina) 
 
- NOTA - 
Este modo deve estar desligado durante a operação normal da máquina. 
 
Este botão pulsante permite que o operador ative e desative alternadamente o modo 
de bloqueio de máquina. Quando este modo está ativo, todos movimentos dos eixos e 
fuso são bloqueados. As funções M, S e T também são bloqueadas. A luz indicadora 
fica luminosa quando o bloqueio de máquina está ativo. 
 
ZMLK (Bloqueio do eixo Z) 
 
Este botão pulsante permite que o operador bloqueie todo o movimento do eixo Z. 
Quando o bloqueio do eixo Z estiver desligado, o movimento do eixo Z ocorrerá 
conforme programado. Quando o bloqueio do eixo Z estiver ativo, todo o movimento do 
eixo Z está bloqueado. 
 
Quando um programa de peça for executado, todas as outras atividades da máquina 
ocorrerão conforme programadas. 
 261
DRN (Dry run) 
 
- NOTA – 
Este modo deve estar desligado durante a operação normal da máquina. 
 
Este botão pulsante permite ao operador ativar e desativar alternadamente o modo Dry 
Run. 
 
Quando este modo está ativo, as velocidades de avanço programadas são ignoradas e 
os movimentos de corte são executados a uma velocidade de avanço em JOG de 
1260 milímetros por minuto. A luz indicadora fica luminosa quando o modo Dry Run 
está ativo. 
 
Ligar refrigeração 
Este botão pulsante liga a bomba de refrigeração, independentemente dos códigos M 
programados para o controle de refrigeração. A condição 'Refrigeração ligada' desativa 
as condições 'Refrigeração automática' e 'Refrigeração desligada'. 
 
Desligar refrigeração 
Este botão pulsante desliga a bomba de refrigeração, independentemente dos códigos 
M programados para o controle de refrigeração. A condição 'Refrigeração desligada' 
desativa as condições 'Refrigeração automática' e 'Refrigeração ligada'.Refrigeração automática 
Este botão pulsante possibilita o controle automático de refrigeração do programa de 
peça. A refrigeração é ligada quando um M08, M13 ou M14 é lido do programa de 
peça pelo controle. A refrigeração é desligada quando um M00, M01, M02, M05, M09 
ou M30 é lido do programa de peça. A condição 'Refrigeração automática desativa as 
condições 'Refrigeração desligada e 'Refrigeração ligada'. 
 
Transportador de cavacos ligado/desligado 
Este botão pulsante permite que o operador da máquina ligue ou desligue o 
transportador de cavacos. Este botão fica luminoso quando o transportador de cavacos 
é ligado. 
 
 262 
Direção do transportador de cavacos 
Este botão pulsante permite que o operador da máquina inverta a direção do 
movimento do transportador de cavacos. Este botão fica luminoso quando 
transportador de cavacos está se movendo na direção inversa. 
 
 
Função de movimento do fuso 
 
Controle da velocidade de movimento do fuso 
Esta chave variável permite que o operador regule a velocidade do fuso durante o seu 
movimento. 
 
Rotação horária 
Este botão pulsante permite que o operador da máquina movimente o fuso da máquina 
na direção horária (conforme visto do topo da máquina) quando o modo JOG está ativo 
e as portas de proteção estão fechadas. 
 
Parada do fuso 
Este botão pulsante permite que o operador da máquina cancele o movimento do fuso. 
 
Rotação anti-horária 
Este botão pulsante permite que o operador da máquina movimente o fuso da máquina 
na direção anti-horária (conforme visto do topo da máquina) quando o modo JOG está 
ativo e as portas de proteção estão fechadas. 
 
Luz de trabalho 
 
Este botão liga e desliga a luz da área de trabalho. 
Cancelamento de alarme 
 
- NOTA - 
Desativar o alarme audível não corrige a condição que provocou o alarme. 
Este botão pulsante permite que o operador da máquina cancele o alarme audível que 
é acionado quando um alarme é emitido pelo controle da máquina. 
 263
Reset de Parada de Emergência 
 
- NOTA – 
A condição que fez com que a máquina tivesse uma parada de emergência DEVE ser 
corrigida antes que a Parada de Emergência possa ser removida. 
 
O botão Reset de Parada de Emergência, quando mantido pressionado, também 
permite que o operador da máquina movimente os eixos fora de uma condição de fim 
de curso. 
 
O botão Reset de Parada de Emergência é usado para resetar o controle após a 
liberação do botão de Parada de Emergência ou após a correção do problema que 
causou a condição Parada de Emergência. 
 
Para retornar o controle para operação normal: 
1. Corrija o problema que causou a condição Parada de Emergência. 
2. Se necessário, libere o botão de Parada de Emergência pressionando-o para fora. 
3. Pressione o botão Reset de Parada de Emergência. 
4. Mova todos os eixos para uma posição segura de reinício de programa. 
 
Botões pulsantes de indexação manual do magazine da ferramenta 
 
Os botões pulsantes "D" e "E" (Figura 1.7) permitem que o operador da máquina 
execute o ciclo do magazine da ferramenta manualmente quando o modo JOG está 
ativo. 
 
Botão pulsante de parada de emergência 
 
Quando o botão de Parada de Emergência "F" é pressionado, todo o movimento da 
máquina e do transportador de cavacos é parado. Puxe o botão de Parada de 
Emergência para cima para liberá-lo. O painel de controle do operador também 
apresenta um botão pulsante de Parada de Emergência. 
 
 264 
 
Figura 1.5 - Botões pulsantes do magazine da ferramenta 
 
Botão pulsante de liberação de ferramenta 
 
- CUIDADO – 
Esteja certo de que o fuso está parado antes de tentar remover ou instalar uma 
ferramenta no fuso. Tenha cuidado ao liberar o suporte de ferramenta preso ao fuso da 
máquina. NÃO tente agarrar a ferramenta de corte; danos pessoais podem ocorrer. 
Esteja preparado para suportar o peso da ferramenta e do suporte da ferramenta; não 
os derrube. Danos pessoais ou danos na ferramenta, suporte da ferramenta ou peça 
podem ocorrer. 
 
O botão pulsante "G" (Figura 1.6) ativa a liberação da ferramenta, e permanecerá ativo 
pelo período em que for mantido para dentro. O fuso fixa a ferramenta quando este 
botão é liberado. 
 
 265
 
Figura 1.6 - Botão pulsante de liberação de ferramenta 
 
Ligamento básico da máquina 
 
 
- NOTA – 
É importante que o procedimento de ligamento seja seguido conforme descrito para 
garantir a operação da máquina com segurança e exatidão. 
1. Ligue a chave geral "A" (Figura 2.1). 
2. Pressione o botão pulsante "Control ON" e espere até que o display de 
exibição do controle apareça. 
 
 
Figura 2.1 - Porta do armário elétrico 
 
 266 
3. Puxe para fora o botão de Parada de Emergência para liberá-lo. 
4. Se necessário, libere o botão de Parada de Emergência que está localizado 
próximo aos botões de indexação manual do magazine da ferramenta. 
5. Certifique-se de que as tampas da refrigeração estejam fechadas. 
6. Agora a máquina está pronta para o procedimento de referenciamento (Ponto de 
referência). 
 
Procedimento de referenciamento (ponto de referência) 
 
- CUIDADO - 
Ao referenciar os eixos usando o procedimento de referenciamento (Ponto de 
referência), esteja certo de não haver nenhuma interferência entre fixações, fuso, 
ferramentas ou peça. NÃO tente referenciar os eixos da máquina se o magazine não 
estiver no ponto de referência. 
 
1. Verifique que o magazine esteja na posição de referência (recuado) 
2. Selecione o modo JOG 
3. Se necessário, mova os eixos para um lugar onde eles possam se movimentar com 
segurança. 
4. Ajuste a chave de avanço para a velocidade de avanço desejada (50%) 
5. Use o botão -Z para movimentar o cabeçote cerca de 25 mm na direção negativa 
(para baixo), se o mesmo estiver na altura do magazine de ferramentas 
6. Use o botão pulsante +X para movimentar a mesa cerca de 25 mm na direção 
positiva, se o mesmo estiver próximo ao fim de seu curso 
7. Use o botão pulsante -Y para movimentar a mesa cerca de 25 mm na direção 
negativa, se o mesmo estiver próximo ao fim de seu curso 
8. Selecione o modo Referência 
9. Pressione o botão +Z. O eixo Z se moverá para o ponto de referência 
10. Pressione o botão -X. O eixo X se moverá para o ponto de referência 
11. Pressione o botão +Y. O eixo Y se moverá para o ponto de referência 
12. Se a máquina estiver equipada com uma mesa rotativa opcional, pressione o botão 
+B para indexar a mesa rotativa no ponto de referência. 
 267
Procedimento de desligamento 
 
1. Esteja certo de que "CYCLE START" (Início de ciclo) não esteja ativo. A luz do 
botão de início de ciclo estará desligada 
2. Esteja certo de que o programa foi concluído e que o fuso e os carros estejam 
parados 
3. Pressione o botão de Parada de Emergência 
4. Pressione o botão Control OFF (Controle desligado) 
5. Desligue a chave geral "A" (Figura 2.1). 
 
Tecla Programa 
Pressione a softkey "Program" para exibir na tela: o número do programa ativo, o 
número de seqüência do bloco ativo e onze blocos do programa ativo. Para exibir 
outras páginas do programa, selecione o modo de edição e use a tecla Page ↑ ou 
Page ↓ para ler o programa. Durante a execução do programa de peça ativo, a cursor 
estará posicionado abaixo do número de seqüência do bloco ativo. Para retornar ao 
começo do programa, pressione as seguintes teclas na seqüência mostrada: 
1. Tecla "Reset" 
2. Tecla "Program" 
3. Tecla - do curso 
 
Tecla Menu offset 
O pressionamento da tecla "Menu Offset" exibe as seguintes softkeys: Wear 
(desgaste), Geometry (Geometria), Work Shift (ponto zero) e Macro (Macro). 
• Desgaste: Corretores de desgaste de ferramenta 
• Geometria: Corretores de geometria de ferramenta 
• Ponto zero: Corretores de ponto zero 
• Macro Variáveis macro 
 
Um dos itens surgirá na tela. A página exibida será aquela que estavaativa quando a 
tela de offset foi vista pela última vez. Para exibir outros itens, pressione a softkey 
correspondente. Para visualizar outras páginas de um mesmo item, pressione a tecla 
Page ↑ ou Page ↓. 
 
 
 
 268 
Os itens de offset estão divididos como a seguir: 
1. Ponto zero 1 (G54) mostra os corretores de ponto zero X, Y e Z. O corretor de 
ponto zero desloca o sistema de coordenadas de trabalho, normalmente para um 
local específico na peça. Corretores de ponto zero permanecem ativos até que 
sejam ajustados em 0 (zero) pelo operador da máquina ou pelo programa de peça. 
2. O item corretor de ferramenta contem os registros de dados usados para corretores 
de comprimento e diâmetro da ferramenta. 
 
 
Modos operacionais e edição 
 
Modo automático 
 
- CUIDADO - 
Antes de executar qualquer programa no modo automático, é recomendado que um 
ciclo do programa seja executado uma vez no modo bloco a bloco. Veja instruções no 
item 'Executando um programa de peça pela primeira vez' deste capítulo. 
 
O modo automático permite a seleção e execução de um programa de peça ativo. As 
portas de proteção devem estar fechadas para a habilitação do modo automático. 
 
Quando o modo automático está ativo, as seguintes softkeys são exibidas na tela de 
exibição do controle: 
• Programa 
• Atual 
• Próximo 
• Verificação 
 
Pressione a softkey da direita para exibir a Edição em segundo plano, e as teclas de 
Edição estendida de programa. 
 
Modo de edição 
O modo de edição permite a criação de novos programas de peça ou modificação nos 
programas de peça existentes mantidos na memória. Há dois modos de efetuar busca 
dentro do programa: paginação ou busca de palavra. 
 
 269
Paginação 
A função de paginação permite que o operador efetue busca no programa usando uma 
palavra de cada vez. 
 
- NOTA - 
O cursor é exibido abaixo do caractere de endereço da palavra selecionada. 
1. Pressione a tecla do cursor ↓ para mover o cursor para a palavra posterior. 
2. Pressione a tecla do cursor ↑ para mover o cursor para a palavra anterior. 
3. Continue pressionando as teclas do cursor para cima e para baixo para fazer uma 
busca contínua. 
4. Pressione a tecla Page Up ou Page Down para exibir as páginas anteriores ou 
seguintes e busque pela primeira palavra daquela página. 
 
Busca de palavra 
A função de busca de palavra permite que uma palavra específica seja buscada da 
posição atual do cursor usando o seguinte procedimento: 
1. Digite a palavra a ser buscada. 
2. Pressione a tecla do cursor ↓ para buscar adiante ou pressione a tecla do cursor ↑ 
para buscar para trás. Se a palavra for localizada, o cursor será exibido abaixo do 
primeiro caractere da palavra. 
 
 
Editando um programa 
 
Ajustando a chave de proteção 
 
- NOTA - 
A chave de proteção deve estar ligada para possibilitar a edição do programa e deve 
estar desligada sempre que uma edição de programa não for requerida. 
 
Procedimento geral de edição 
 
1. Selecione o modo de edição. 
2. Pressione a tecla Reset. 
3. Ative o programa como a seguir: 
a) Pressione a tecla "PRGRM" (programa). 
b) Digite a letra O seguida do número do programa desejado, Exemplo: O1111 
c) Pressione a tecla do cursor ↓, ou a tecla INSERT. 
 270 
 
4. Busque pela palavra a ser modificada usando a função de paginação ou de busca 
de palavra. 
5. Altere, insira ou delete a palavra/bloco/programa conforme descrito nas seções que 
se seguem. 
- CUIDADO - 
Se a tecla Reset não for pressionada antes da seleção do modo automático e o 
programa de peça for executado, o programa começará a ser executado desde o 
ponto onde o cursor estava localizado no programa na saída do modo de edição. 
 
6. Pressione a tecla Reset para "rebobinar" o programa de peça até o seu início. 
7. Ajuste a chave de proteção em "OFF". 
 
Alterar uma palavra 
 
- NOTA - 
O cursor DEVE estar posicionado sob a palavra a ser alterada. 
1. Use a função de paginação ou de busca de palavra para localizar a palavra a ser 
alterada. 
2. Digite a letra de endereço e o novo valor. 
3. Pressione a tecla "ALTER" (alterar). 
 
Inserir uma palavra 
 
- NOTA - 
O cursor DEVE estar posicionado sob a palavra que imediatamente precede o local da 
nova palavra. 
 
1. Use a função de paginação ou de busca de palavra para encontrar a palavra ou 
EOB (;) (fim de bloco) que imediatamente precede o ponto no programa onde a 
nova palavra será inserida. 
2. Digite a palavra a ser inserida. 
3. Pressione a tecla "INSERT" (inserir). 
 
 271
Deletar uma palavra 
 
- CUIDADO - 
O cursor DEVE estar posicionado sob a palavra que será deletada. 
1. Use a função de paginação ou de busca de palavra para encontrar a palavra que 
será deletada. 
2. Pressione a tecla "Delete" (deletar). 
 
Deletar blocos de dados 
- NOTA - 
No procedimento a seguir, todos os dados desde o cursor até (e incluindo) o bloco 
especificado pelo número de seqüência serão deletados. O cursor se moverá para o 
próximo número de seqüência no programa. 
1. Posicione o cursor no ponto onde o apagamento deve começar. 
2. Digite o número de seqüência onde o apagamento deve terminar. 
3. Pressione a tecla "Delete" (deletar). 
 
Deletar um programa 
 
1. Pressione a tecla "PRGRM" (programa). 
2. Digite a letra O seguida do número do programa a ser deletado. Exemplo: O1111 
3. Pressione a tecla "Delete" (deletar). O programa selecionado será deletado. 
 
Modo JOG 
 
- NOTA - 
As portas de proteção devem estar fechadas para habilitar o modo Jog. 
 
Eixos X, Y e Z 
 
O modo JOG permite a execução de movimento não programados dos eixos. O modo 
JOG é ativado ajustando-se a chave de seleção de modo, pressione os botões de 
direção de eixo para obter o movimento desejado de X, Y e Z. 
 
 272 
A chave de avanço tem um efeito direto nas velocidades de movimento dos eixos X, Y 
e Z. O botão de avanço rápido aumentará as velocidades normais de movimento dos 
eixos. 
 
Controle do fuso 
 
Pressionar o botão de rotação horária do fuso enquanto o modo JOG estiver ativo, 
você obterá a rotação da ferramenta de forma horária (M03). Pressionar o botão de 
rotação anti-horária do fuso enquanto o modo JOG estiver ativo, você obterá a rotação 
da ferramenta de forma anti-horária (M04). 
 
A velocidade do movimento do fuso pode ser controlada com a chave de controle de 
velocidade do movimento do fuso (potenciômetro). 
 
Pressione o botão de parada de fuso ou a tecla Reset do controle para cancelar o 
movimento do fuso. 
 
 
Modo de introdução de dados manuais (MDI) 
 
- NOTA - 
As portas de proteção devem estar fechadas para habilitar o modo de introdução de 
dados manual. 
 
O modo de introdução de dados manual permite que o operador introduza na memória 
de introdução de dados bloco de dados que não serão memorizados. Os dados 
podem, então, ser executados pressionando-se o botão Cycle Start (início de 
programa). Uma vez que os dados da memória de introdução de dados foram 
executados, eles são automaticamente apagados da memória. 
 
Usando introdução de dados manual 
 
- NOTA - 
O pressionamento da tecla Reset limpa o buffer de introdução de dados manual. 
1. Selecione o modo de introdução de dados manual. 
2. Pressione a tecla "PRGRM" (programa). 
3. Pressione a tecla Reset. 
 273
4. Entre os dados no buffer de introdução de dados manual usando as teclas de 
introdução de dados. A tecla "Insert" (inserir) deve ser pressionada após cada 
palavra. 
- NOTAS - 
Se um erro for cometido durante a digitação de dados sem que uma tecla Input 
tenha sido pressionada, pressione a tecla "CAN" (cancelar) e digite os dados 
corretos. Para alterar os dados após eles terem sido introduzidos na memória de 
introdução de dados manual, digite os dados corretos e pressione a tecla ALTER, 
com o cursor sob a palavra a ser alterada.Se for necessário deletar uma palavra, 
pressione a tecla Reset e reintroduza os dados. 
 
5. Feche as portas de proteção e pressione o botão Cycle Start para executar os 
dados. 
 
 
Modo manopla ou manivela eletrônica 
 
O modo manopla permite que o cabeçote ou mesa sejam movimentados 
incrementalmente através do uso de um gerador de pulsos manual. O eixo a ser 
movimentado é selecionado com a chave de seleção de eixo "B", mostrada na Figura 
3.1. O incremento do movimento é selecionado com a chave de incremento "C". O eixo 
selecionado movimentara incrementalmente quando a manopla "A" for girada. A 
direção e distância são determinadas pela direção e pela rotação da manopla. 
 
Movimentando os eixos na manivela eletrônica 
 
- CUIDADO - 
Ao movimentar os eixos da máquina, esteja certo de não haver nenhuma interferência 
entre fixações, fuso, ferramentas ou peça. 
1. Selecione o modo manopla. 
2. Ajuste a chave "B" no eixo desejado. 
3. Ajuste a chave "C" no incremento desejado (X1, X10 ou X100). Veja a seguinte 
tabela: 
 274 
 
 
Ajuste da chave Incremento de movimento por divisão 
 Modo polegada Modo métrico 
X1 .0001 .001 
X10 .001 .01 
X100 .01 .1 
 
Figura 3.1 - Gerador de pulsos manual 
 
4. Para visualizar a posição do eixo na tela de exibição do controle: 
a) Pressione a tecla "POS" (posição). 
b) Pressione a tecla de páginas até que a exibição da posição desejada apareça 
na tela. 
5. Gire a manivela "A" na direção apropriada para obter o movimento desejado. 
Observe os registros de posição do eixo para determinar quando o eixo foi movido 
para a distância requerida. 
• Se o eixo X foi selecionado no passo 2, gire a manopla na direção positiva para 
mover a mesa para a esquerda, e gire a manopla na direção negativa para 
mover a mesa para a direita. 
 
 275
• Se o eixo Y foi selecionado no passo 2, gire a manopla na direção positiva para 
mover a mesa em direção à parte frontal da máquina, e gire a manopla na 
direção negativa para mover a mesa em direção à parte traseira da máquina. 
• Se o eixo Z foi selecionado no passo 2, gire a manopla na direção positiva para 
afastar o cabeçote da mesa, e gire a manopla na direção negativa para mover 
o cabeçote em direção à mesa. 
 
 
Programas 
 
Introduzindo um programa do teclado 
 
1. Selecione o modo de edição. 
2. Ajuste a chave de proteção em "ON". 
3. Pressione a tecla Programa. 
4. Digite a letra O e o número do programa no painel de introdução de dados manual. 
Exemplo: O1111 
5. Pressione a tecla "INSET” (inserir). 
- NOTA - 
Cada letra de endereço e valor deve ser introduzido separadamente. 
 
6. Digite a letra de endereço e valor. 
7. Pressione a tecla "Insert" (inserir). 
8. Pressione a tecla "EOB" e a tecla "Insert" no final de cada bloco de dados. 
9. Repita os passos de 6 a 8 até que todos os dados sejam introduzidos. 
10. Ajuste a chave de proteção em "OFF". 
 
Ativando um programa armazenado 
 
1. Selecione o modo de edição. 
2. Pressione a tecla Programa. 
3. Digite a letra O seguido do número do programa desejado. Exemplo: O100 
4. Pressione a tecla do cursor ↓. 
5. Selecione o modo automático. 
 
 276 
Executando um programa de peça pela primeira vez 
 
- CUIDADO - 
Antes de executar qualquer programa de peça, esteja certo de não haver nenhuma 
interferência na área de trabalho da máquina-ferramenta. 
1. Pressione a tecla Reset. 
2. Selecione o modo de edição. 
3. Pressione a tecla Programa. 
4. Digite a letra O seguido do número do programa desejado. Exemplo: O100. 
5. Pressione a tecla do cursor ↓. 
6. Selecione o modo automático. 
7. Pressione o botão SBK (single block) 
8. Feche a porta de proteção. 
- NOTA - 
O modo “Single” é usado para a preparação da primeira peça (execução de bloco 
por bloco). A verificação do programa exibe a posição absoluta e o percurso 
restante do movimento. 
 
9. Pressione a softkey de verificação (visualização do programa). 
10. Pressione o botão de parada opcional. 
11. Gire a chave de avanço rápido para 25%. 
- NOTA - 
Girar a chave de avanço rápido para zero por cento pára o movimento do eixo. O 
movimento do eixo será retomado quando a chave for girada para um outro ajuste. 
 
12. Gire a chave de override de avanço para 0%. 
13. Pressione o botão Cycle Start (início de ciclo) para executar cada bloco de dados, e 
libere gradualmente a chave override (potenciomento). 
 
Parando um programa sendo executado no modo automático 
 
- CUIDADO - 
Pressionar a tecla Reset ou o botão de parada de emergência durante a execução de 
um programa no modo automático fará com que a ferramenta fique contra a peça se 
isto for feito em hora errada. NÃO pare o programa quando uma ferramenta estiver 
contra a peça a menos que absolutamente necessário. Isso pode causar danos à peça 
ou ferramenta. 
 277
Há vários modos de parar um programa que está sendo executado no modo 
automático: 
1. Programe um comando de parada no programa de peça no local onde ele deverá 
ser parado. 
2. Pressione o botão de bloqueio de avanço. 
- NOTA - 
A operação automática pode ser reiniciada pressionando-se o botão Cycle Start 
quando o botão de bloqueio de avanço tiver sido usado. 
 
3. Pressione a tecla Reset. 
4. Pressione o botão de parada de emergência. 
 
Reiniciando um programa parado 
Se o programa foi parado com o botão de parada de emergência, execute os passos 
de 1 a 6. Se o programa foi parado com a tecla Reset, execute os passos de 4 a 6. 
1. Libere o botão de parada de emergência. 
2. Pressione a tecla Reset. 
3. Digite a letra O; depois pressione Cursor ↑. O controle irá para o começo do 
programa. 
4. Digite a letra N e o número do bloco. Exemplo: N5 
5. Pressione Cursor ↓. O controle irá buscar o programa do bloco especificado no 
passo 5. 
6. Pressione o botão Cycle Start. A execução do programa será retomada no bloco 
especificado no passo 5. 
 
Ativando os modos dry run e bloqueio de máquina 
 
1. Ative o programa como a seguir: 
a) Selecione o modo automático. 
b) Pressione a tecla Programa. 
c) Pressione a tecla Reset. 
d) Digite a letra O seguida do número do programa. 
e) Pressione a tecla do Cursor ↓. 
 
2. Ative as funções do Dry Run e bloqueio de máquina. 
3. Feche a porta de proteção da refrigeração. 
 278 
4. Pressione o botão 'single' se desejar executar o programa bloco por bloco. 
- NOTA - 
Se o modo “single” estiver ativo, o botão Cycle Start deve ser pressionado para 
cada bloco de programa. 
 
5. Pressione o botão Cycle Start. 
 
Saindo do modo dry run e bloqueio de máquina 
 
1. Desative as funções do Dry Run e bloqueio de máquina. A luz indicadora desligará. 
2. Movimente os eixos para o ponto de referência, como se estivesse reiniciando a 
máquina. 
 
Edição em segundo plano 
 
A função de edição em segundo plano permite que o operador ou programador edite 
ou crie um programa de peça enquanto um segundo programa está sendo executado 
pela máquina ferramenta. A edição em segundo plano ocorre enquanto o controle está 
no modo automático. 
 
Um alarme ou aviso no modo de edição em segundo plano não afeta o programa que 
está sendo executado no primeiro plano ou vice-versa. 
 
Entrando no modo de edição em segundo plano 
 
1. Ajuste a chave de proteção de edição na posição "ON". 
2. Pressione a tecla Programa. 
3. Pressione a última softkey à direita para exibir funções adicionais das softkeys. 
4. Pressione a softkey (OPRT). 
5. Pressione a de edição em segundo plano (ED-SIM). 
 
- CUIDADO – 
Se a tecla RESET for pressionada enquanto a edição em segundo plano estiver ativa, 
o programa de peça que está sendo executado parará e os corretores serão 
cancelados. O operador deve sair da edição em segundo plano (pressionando a 
softkey de fim de edição de segundo plano). Com o programa principal exibido,o 
operador deve movimentar os eixos para uma área segura e recomeçar o programa no 
início da operação da ferramenta. 
 279
Copiar um programa inteiro 
 
Este procedimento cria um novo programa duplicando-se um programa existente. 
1. Selecione o modo de edição. 
2. Ajuste a chave de proteção na posição "ON". 
3. Pressione a tecla Reset. 
4. Ative o programa como a seguir: 
a) Pressione a tecla Programa. 
b) Digite a letra O seguida do número do programa desejado. Exemplo: O1111 
c) Pressione a tecla do Cursor ↓. 
 
5. Pressione a softkey da direita. 
6. Pressione a softkey de edição estendida. 
7. Pressione a softkey "Copy" (cópia). 
8. Pressione a softkey "All". 
9. Digite somente o número do novo programa. NÃO digite a letra "O". 
10. Pressione a softkey "Execute" (executar). 
 
Copiar ou mover parte de um programa 
 
Este procedimento cria um novo programa duplicando-se uma parte de um programa 
existente. 
1. Selecione o modo de edição. 
2. Ajuste a chave de proteção na posição "ON". 
3. Pressione a tecla Reset. 
4. Ative o programa como a seguir: 
a) Pressione a tecla Programa. 
b) Digite a letra O seguida do número do programa desejado. Exemplo: O1111 
c) Pressione a tecla do Cursor ↓. 
 
5. Pressione a softkey da direita (OPRT). 
6. Pressione a seta da direita. 
7. Pressione a softkey de edição estendida (EX-EDT). 
8. Pressione a softkey "Copy" (copiar) ou “Move” (mover). 
9. Selecione o começo da parte a ser copiada movendo o cursor para o começo desta 
parte e pressione a softkey Cursor ~. 
10. Selecione o final da parte a ser copiada: 
 
 280 
Movendo o cursor para o fim desta parte e pressionando a softkey ~Cursor; ou 
pressionando a softkey ~Bottom para indicar o fim do programa como sendo o fim 
da parte a ser copiada. 
 
11. Digite somente o número do novo programa. NÃO digite a letra "O", e a 
tecla INPUT. 
12. Pressione a softkey "Execute" (executar). 
 
 
Emendar um programa 
 
Este procedimento emenda um programa existente especificado dentro do programa 
atualmente ativo. 
1. Selecione o modo de edição. 
2. Ajuste a chave de proteção na posição "ON". 
3. Pressione a tecla Reset. 
4. Ative o programa como a seguir: 
a) Pressione a tecla Programa. 
b) Digite a letra O seguida do número do programa desejado. Exemplo: O1111 
c) Pressione a tecla do Cursor ↓. 
 
5. Pressione a softkey da direita (OPRT). 
6. Pressione a seta da direita. 
7. Pressione a softkey de edição estendida (EX-EDT). 
8. Pressione a softkey "Merge" (emendar), “UNIR”. 
9. Selecione o local onde o programa especificado será inserido: 
Movendo o cursor para a posição onde o programa deve ser inserido e 
pressionando ~ Cursor; ou pressionando a softkey ~Bottom para indicar o fim do 
programa como sendo a posição onde o programa deve ser inserido. 
10. Digite somente o número do programa a ser inserido. NÃO digite a letra "O", e a 
tecla INPUT. 
11. Pressione a softkey "Execute" (executar). 
 
 
 281
Dispositivos de entrada e saída 
 
Ajustes de comunicações de dados 
 
Taxa BAUD 
Taxa baud é a velocidade na qual dados são transmitidos de um dispositivo para outro. 
Para transmitir dados entre dois dispositivos com êxito, é necessário que ambos os 
dispositivos estejam ajustados na mesma taxa baud. 
 
A taxa baud é ajustada por dois parâmetros diferentes, dependendo de qual porta I/O 
estiver ativa. Veja o ajuste I/O na Página de Ajustes # 1 para determinar qual porta 
está ativa. 
 
Paridade 
Fitas perfuradas no formato EIA (Padrão EIA RS-244-B) contêm um número ímpar de 
furos em cada caractere e fitas perfuradas no formato ASCII (ISO), (Padrão EIA RS-
258-B) contêm um número par de furos em cada caractere. Esta característica de ter 
um número ímpar ou par de furos em todos os caracteres é chamada de paridade. 
 
O controle aceita fita perfurada de ambos os códigos, mas cada fita deve ser 
programada em somente um dos códigos aceitos. O controle automaticamente 
determina o tipo particular de código decifrando o primeiro caractere de fim de bloco (;) 
na fita. A paridade de cada caractere é verificada conforme ele é lido pelo leitor de fita 
ou computador. 
 
Bits de parada 
O controle é capaz de operar com 1 ou 2 bits de parada, dependendo da necessidade. 
 
O número de bits de parada ativo no controle da máquina é controlado por 3 
parâmetros diferentes dependendo de qual porta de I/O está ativa. Estes parâmetros 
podem ser mudados como necessário. 
 
 282 
Verificando e modificando parâmetros de comunicações 
 
Use o seguinte procedimento para verificar parâmetros de protocolo de comunicação: 
1. Pressione a tecla Diagnóstico/Parâmetro. 
2. Pressione a softkey Parâmetro. 
3. Use as teclas de página para exibir a página de parâmetro a ser vista. 
 
Use o seguinte procedimento para verificar e modificar parâmetros de protocolo de 
comunicação conforme necessário: 
1. Selecione o modo de introdução de dados manual. 
2. Ajuste a chave de proteção na posição ON. 
3. Pressione a tecla Diagnóstico/Parâmetro. 
4. Pressione a softkey Parâmetro. 
5. Se necessário, use as teclas de página e cursor para posicionar o cursor no campo 
de escrita de parâmetro habilitado na Página de Ajustes # 2. 
6. Pressione a tecla 1. 
7. Pressione a tecla INPUT. A edição do parâmetro será habilitada. 
8. Pressione a tecla Diagnóstico/Parâmetro. 
9. Pressione a softkey Parâmetro. 
10. Use um dos seguintes métodos para posicionar o cursor no parâmetro a ser 
modificado: 
• Pressione a tecla de entrada de dados "No.", digite o número do 
parâmetro a ser modificado. 
• Use as teclas de página e cursor. 
 
11. Digite o novo valor do parâmetro. 
12. Pressione a tecla Input. 
13. Repita os passos de 10 a 12, conforme necessário. 
14. Pressione a softkey Parâmetro. 
15. Se necessário, use as teclas de página e cursor para posicionar o cursor no campo 
de escrita de parâmetro. 
16. Pressione a tecla 0 (zero). 
17. Pressione a tecla Input. A edição do parâmetro será desabilitada. 
18. Ajuste a chave de proteção em OFF. 
19. Pressione a tecla Reset. 
 
 
 283
Associação de porta I/O 
 
A configuração padrão para as máquinas VMC600II, VMC800II e VMC1000II da 
Hardinge é que elas sejam equipadas com uma porta física RS-232. Quando a 
máquina-ferramenta é configurada desta maneira, duas associações de porta 
independentes estão disponíveis para permitir que o operador ou programador 
estabeleça duas configurações diferentes de porta I/O para a mesma porta I/O física. 
Estas duas configurações são designadas como canais "0" e "1". 
 
Em vez de alterar os parâmetros associados para reassociar a taxa baud e bits de 
parada, é possível selecionar uma associação diferente de porta I/O e ter as alterações 
implementadas pelo controle automaticamente. Veja descrição da Página de Ajustes # 
1 no capítulo 2 para informações sobre como ajustar a associação da porta I/O 
desejada. 
 
Ajustes de parâmetros da porta I/O 
 
Veja o item 'Verificando e modificando parâmetros de comunicações' neste capítulo 
para informações sobre como modificar os ajustes de parâmetros para as três portas 
I/O. Estes parâmetros podem ser alterados conforme necessário. 
 
Ajustes de parâmetro da taxa BAUD 
 
Porta I/O Número do parâmetro 
0 552 
1 553 
 
Os ajustes de parâmetros válidos são os seguintes: 
 
Número de ajuste Velocidade baud 
1 50 
2 100 
3 110 
4 150 
5 200 
6 300 
7 600 
8 1200 
9 2400 
10 4800 
11 9600 
 
 284 
Ajustes de parâmetro de BIT de parada 
 
Porta I/O Número do parâmetro Número de Bit 
0 2 0 
1 12 0 
 
Os ajustes de parâmetro válidos são "0" para 1 bit de parada, e "1" para 2 bits de 
parada. 
 
- NOTA - 
Os ajustes de parâmetro do bit de parada são exibidos como um bit em um número 
binário de 8 bits (0 ou 1). Estes bits são lidos de "0" a "7", da direita paraa esquerda. 
 
 
Transferência de dados para o controle 
 
Carregando parâmetros de controle para a memória 
 
- AVISO - 
Sempre conecte o cabo RS-232 antes de ligar o dispositivo externo e sempre remova a 
força do dispositivo externo antes de desconectar o cabo RS-232. 
1. Veja o manual apropriado para ajustar o leitor de fita ou computador para os 
ajustes de comunicações requeridos. 
2. Remova a tampa "A" (Figura 7.1) para ter acesso à porta serial do controle. 
3. Conecte o cabo de interface do leitor de fita ou computador na porta serial do 
controle. 
4. Pressione a tecla Diagnóstico/Parâmetro. 
5. Pressione a softkey Parâmetro. 
6. Use as teclas de página e cursor para posicionar o cursor no campo de habilitação 
de escrita de parâmetro na Página de Ajustes # 2. 
7. Selecione o modo de introdução de dados manual. 
8. Pressione a tecla 1. 
9. Pressione a tecla Input para habilitar a edição do parâmetro. 
10. Pressione a tecla Diagnóstico/Parâmetro. 
11. Pressione a softkey Parâmetro. 
12. Selecione o modo de edição. 
13. Pressione a tecla Input. 
 
 285
14. Ajuste o leitor de fita ou computador para transmitir dados para o controle da 
máquina. 
15. Após os parâmetros do controle terem sido carregados, selecione o modo de 
introdução de dados manual. 
16. Pressione a softkey Parâmetro. 
17. Se necessário, use as teclas de página e cursor para posicionar o cursor no campo 
de habilitação de escrita de parâmetro na Página de Ajustes # 2. 
 
 
Figura 7.1 - Porta serial do controle 
 
18. Pressione a tecla 0 (zero) para desabilitar a edição do parâmetro. 
19. Pressione a tecla Input. 
20. Remova a força do dispositivo externo; depois desconecte o cabo de interface da 
porta serial do controle. 
21. Reinstale a tampa "A". 
22. Desligue o controle e aguarde aproximadamente 10 segundos. 
23. Ligue o controle. 
 
 
 286 
Carregando programas de peça na memória 
 
- AVISO - 
Sempre conecte o cabo RS-232 antes de ligar o dispositivo externo e sempre remova a 
força do dispositivo externo antes de desconectar o cabo RS-232. 
1. Veja o manual apropriado para ajustar o leitor de fita ou computador para os 
ajustes de comunicações requeridos. 
2. Remova a tampa "A" (Figura 7.1) para ter acesso à porta serial do controle. 
3. Conecte o cabo de interface do leitor de fita ou computador na porta serial do 
controle. 
4. Selecione o modo de edição. 
5. Pressione a tecla Programa. 
6. Ajuste a chave de proteção em ON. Veja capítulo 3 para informação sobre ajuste 
de chave de proteção. 
7. Digite a letra "O" e o número do progrma. Exemplo: O1111 
- NOTA - 
Se o programa não tiver nenhum número ou se o número do programa deve ser 
alterado, digite a letra "O" e o número do programa desejado. 
 
8. Pressione a softkey Input. 
9. Ajuste o leitor de fita ou computador para transmitir dados para o controle da 
máquina. 
- NOTA - 
Quando todo o programa tiver sido carregado no controle, ele aparecerá como o 
programa ativo na tela de exibição do controle. 
 
10. Após os programas de peça terem sido carregados, ajuste a chave de proteção em 
OFF. 
11. Remova a força do dispositivo externo; depois desconecte o cabo de interface da 
porta serial do controle. 
12. Recoloque a tampa "A". 
 
 
 287
Carregando corretores de ferramenta na memória 
 
- AVISO - 
Sempre conecte o cabo RS-232 antes de ligar o dispositivo externo e sempre remova a 
força do dispositivo externo antes de desconectar o cabo RS-232. 
1. Veja o manual apropriado para ajustar o leitor de fita ou computador para os 
ajustes de comunicações requeridos. 
2. Remova a tampa "A" (Figura 7.1) para ter acesso à porta serial do controle. 
3. Conecte o cabo de interface do leitor de fita ou computador na porta serial do 
controle. 
4. Selecione o modo de edição. 
5. Pressione a tecla Menu/Offset. 
6. Se necessário, pressione a softkey Offset para exibir uma página de offset. 
7. Pressione a tecla Input. 
8. Ajuste o leitor de fita ou computador para transmitir dados para o controle da 
máquina. 
9. Remova a força do dispositivo externo; depois desconecte o cabo de interface da 
porta serial do controle. 
10. Recoloque a tampa "A". 
 
 
Transferência de dados do controle 
 
Retirando parâmetros do controle da memória 
 
- AVISO - 
Sempre conecte o cabo RS-232 antes de ligar o dispositivo externo e sempre remova a 
força do dispositivo externo antes de desconectar o cabo RS-232. 
1. Veja o manual apropriado para ajustar o leitor de fita ou computador para os 
ajustes de comunicações requeridos. 
2. Remova a tampa "A" (Figura 7.1) para ter acesso à porta serial do controle. 
3. Conecte o cabo de interface do leitor de fita ou computador na porta serial do 
controle. 
4. Ajuste a perfuradora de fita ou computador para receber dados. 
5. Selecione o modo de edição. 
6. Pressione a tecla Diagnóstico/Parâmetro. 
7. Pressione a softkey Parâmetro. 
8. Pressione a tecla Output Start (início de saída). 
 288 
- NOTA - 
Para interromper o download dos parâmetros, pressione a tecla Reset. Uma vez 
que a tecla Reset é pressionada, não é possível baixar o resto dos parâmetros 
sem iniciar este procedimento do começo. 
 
9. Após os parâmetros do controle terem sido baixados, remova a força do dispositivo 
externo; depois desconecte o cabo de interface da porta serial do controle. 
10. Recoloque a tampa "A". 
 
 
Retirando programas de peça da memória 
 
- AVISO - 
Sempre conecte o cabo RS-232 antes de ligar o dispositivo externo e sempre remova a 
força do dispositivo externo antes de desconectar o cabo RS-232. 
1. Veja o manual apropriado para ajustar o leitor de fita ou computador para os 
ajustes de comunicações requeridos. 
2. Remova a tampa "A" (Figura 7.1) para ter acesso à porta serial do controle. 
3. Conecte o cabo de interface do leitor de fita ou computador na porta serial do 
controle. 
4. Ajuste a perfuradora de fita ou computador para receber dados. 
5. Selecione o modo de edição. 
6. Pressione a tecla Programa. 
7. Digite a letra "O" e o número do programa. Exemplo: O1111 
8. Pressione a tecla Output Start (início de saída). 
- NOTAS - 
Quando retirando para uma perfuradora de fita, o controle automaticamente 
enviará 3 pés de caracteres de esticamento de fita (no início e no fim). Para 
reduzir este comprimento, pulse a tecla Cancel enquanto estes caracteres 
estiverem sendo “perfurados”.Para interromper o download do programa de peça, 
pressione a tecla Reset. Uma vez que a tecla Reset é pressionada, não é possível 
baixar o resto do programa de peça sem iniciar este procedimento do começo. 
 
9. Após o programa de peça ter sido baixado, remova a força do dispositivo externo; 
depois desconecte o cabo de interface da porta serial do controle. 
10. Recoloque a tampa "A". 
 
 
 289
Retirando corretores de ferramenta da memória 
 
- AVISO - 
Sempre conecte o cabo RS-232 antes de ligar o dispositivo externo e sempre remova a 
força do dispositivo externo antes de desconectar o cabo RS-232. 
1. Veja o manual apropriado para ajustar o leitor de fita ou computador para os 
ajustes de comunicações requeridos. 
2. Remova a tampa "A" (Figura 7.1) para ter acesso à porta serial do controle. 
3. Conecte o cabo de interface do leitor de fita ou computador na porta serial do 
controle. 
4. Ajuste a perfuradora de fita ou computador para receber dados. 
5. Selecione o modo de edição. 
6. Pressione a tecla Menu/Offset. 
7. Pressione a softkey Geometria para exibir a página de corretores de geometria. 
8. Pressione a tecla Output Start (início de saída). 
- NOTA - 
Para interromper o download dos corretores de ferramenta, pressione a tecla 
Reset. Uma vez que a tecla Reset é pressionada, não é possível baixar o resto 
dos corretores sem iniciar este procedimento do começo. 
 
9. Após os tooloffsets terem sido baixados, remova a força do dispositivo externo; 
depois desconecte o cabo de interface da porta serial do controle. 
10. Recoloque a tampa "A". 
 
 290 
 291
 
 
 
Mastercam-X Torno 
 
 
 
 
Procedimentos iniciais para desenvolvimento do desenho abaixo em 2D no 
software de CAM – MasterCam-X 
 
 
Preparação do software para o iniciar o desenho 
• Entrar no software clicando no ícone Mastercam-X 
• Clicar em Tipo de Máquina no menu superior, depois em Design 
• Apertar a tecla F9, para visualisar na tela o eixo de simetria. 
• No menu inferior clicar 2D/3D, deixando na opção 2D, no mesmo menu clicar em 
Planos, depois em Diâmetro Torno, depois em +D +Z, para poder executar todas 
as medidas da peça em diâmetro. 
 
 292 
Iniciando o desenho 
 
• No menu superior clicar em Criar, depois Linha, Linha por Extremos ou o botão 
. 
• Clicar no Botão virtual Multi-Linha , que surgiu na Barra de entrada de Dados. 
• Apertar a tecla D, e digitar o valor da coordenada 0, apertar a tecla TAB para 
mudar de visor D para Y, apertar mais uma vez a tecla TAB para mudar para Z e 
digitar a outra coordenada de valor 0. Observe que uma linha esta amarrada 
exatamente no ponto de origem (0,0). 
 
• Seguindo o mesmo procedimento, digitar os demais pares de coordenadas do 
contorno da peça, somente o perfil superior. Ao terminar de digitar todas as 
coordenadas apertar a tecla Esc. 
• No menu superior clicar em Transformar, depois Espelhar ou o botão , 
utilizando o Mouse abrir uma janela selecionando todo o perfil desenhado, apertar 
Enter. 
• Na janela que surgiu clicar em Copiar, Espelhar no eixo X e clicar no botão Ok 
, 
• No menu superior clicar em Tela, depois Limpar cores ou no botão . 
 
 293
Resultado da seqüência dos comandos de linha e espelhamento 
 
 
 
 294 
Procedimentos para inserir chanfros e raios 
 
 
Inserindo chanfros no desenho 
• No menu superior clicar em Criar, depois Chanfro, Chanfrar entidades. 
• Digitar o valor do chanfro de 2.5, na Barra de entrada de Dados. 
• Clicar com o Mouse na linha horizontal e na vertical que deseja chanfrar. 
• Clicar no Botão virtual Aplicar , para adicionar outros chanfros. 
• Digitar o próximo valor e repetir os mesmos procedimentos anteriores. 
 
Inserindo raios no desenho 
• No menu superior clicar em Criar, depois Concordância, Concordar entidades. 
• Digitar o valor do raio de 2, na Barra de entrada de Dados. 
• Clicar com o Mouse na linha horizontal e na vertical que deseja fazer o raio. 
• Clicar no Botão virtual Aplicar , para adicionar outros raios. 
• Digitar o próximo valor e repetir os mesmos procedimentos anteriores. 
 295
Resultado da seqüência dos comandos de chanfros e raios 
 
 296 
Procedimentos para inserir canal 
 
 
Inserindo canal no desenho e chanfro 
• No menu superior clicar em Criar, depois Linha, Linha por Extremos ou o botão 
. 
• Apertar a tecla D, e digitar o valor da coordenada 30, apertar a tecla TAB para 
mudar de visor D para Y, apertar mais uma vez a tecla TAB para mudar para Z e 
digitar a outra coordenada de valor -24 e Enter. 
 
 
• Apertar novamente a tecla D, e digitar o valor da coordenada -30, apertar a tecla 
TAB para mudar de visor D para Y, apertar mais uma vez a tecla TAB para mudar 
para Z e digitar a outra coordenada de valor -24 e Enter. 
• Apertar novamente a tecla D, e digitar o valor da coordenada 30, apertar a tecla 
TAB para mudar de visor D para Y, apertar mais uma vez a tecla TAB para mudar 
para Z e digitar a outra coordenada de valor -20 e Enter. 
• Apertar novamente a tecla D, e digitar o valor da coordenada -30, apertar a tecla 
TAB para mudar de visor D para Y, apertar mais uma vez a tecla TAB para mudar 
para Z e digitar a outra coordenada de valor -20 e Enter. 
• Apertar novamente a tecla D, e digitar o valor da coordenada 25, apertar a tecla 
TAB para mudar de visor D para Y, apertar mais uma vez a tecla TAB para mudar 
para Z e digitar a outra coordenada de valor -24 e Enter. 
 297
• Apertar novamente a tecla D, e digitar o valor da coordenada 25, apertar a tecla 
TAB para mudar de visor D para Y, apertar mais uma vez a tecla TAB para mudar 
para Z e digitar a outra coordenada de valor -20 e Enter. 
• Apertar novamente a tecla D, e digitar o valor da coordenada -25, apertar a tecla 
TAB para mudar de visor D para Y, apertar mais uma vez a tecla TAB para mudar 
para Z e digitar a outra coordenada de valor -24 e Enter. 
• Apertar novamente a tecla D, e digitar o valor da coordenada -25, apertar a tecla 
TAB para mudar de visor D para Y, apertar mais uma vez a tecla TAB para mudar 
para Z e digitar a outra coordenada de valor -20 e Enter. 
 
 
 
• No menu superior clicar em Editar, Aparar / Quebrar e Aparar / Quebrar, ou clicar 
no botão , depois no botão , e clicar com o Mouse nas linhas que fecham o 
canal. 
 298 
Resultado da seqüência dos comandos 
 
 
 
Inserindo os chanfros 
• No menu superior clicar em Criar, depois Chanfro, Chanfrar entidades. 
• Digitar o valor do chanfro de 1, na Barra de entrada de Dados. 
• Clicar com o Mouse na linha horizontal e na vertical que deseja chanfrar. 
 
Resultado da seqüência dos comandos 
 
 299
Preparação da máquina para a usinagem 
• O primeiro passo é definir uma máquina para trabalhar. 
• Clicar em Tipo de Máquina no menu superior, depois em Torno, depois em 
C:\MCAMX\CNC_MACHINE\X@FANUC0ITB.LMD 
• Feito isto, aparecerá no gerenciador do Mastercam-X as seguintes informações: 
 
 
 
• Abrir Propriedades – TND-180_Fanuc 
• Abrir a pasta Ajuste de ferramenta 
• Digitar um Número de programa de 0001 a 9999 
• Digitar Número de seqüência do NC, Início 5.0 e Incremento de 5.0 
 
 300 
 
 
Obs: Na opção Material, pode deixar qualquer tipo de material, pois os dados de corte 
para execução das peças serão ativadas na tabela de ferramentas. 
 
 
Configuração do material em bruto da peça 
 
Abrir a pasta Ajuste do Bloco 
• Na janela Barra, clicar no botão Parâmetros... 
 
 301
 
 
• Digitar o diâmetro externo da peça em Bruto (90). 
• Digitar o comprimento acabado mais o sobre metal de 5mm (105). 
• Digitar em Z Base, o valor para facear no primeiro lado neste caso, 3mm. 
 
 
 302 
 
• Clicar no Botão Visualização prévia, e verificar se o material está envolvendo a 
peça corretamente. 
• Apertar a tecla ENTER, para retornar e clicar no botão Ok , para continuar as 
configurações. 
 
Configuração da castanha de do ponto de fixação da peça 
 
• Na janela Mandril, clicar no botão Parâmetros... 
 
 
 303
• Digitar na Largura da castanha um valor de (40mm). 
• Na Largura do degrau um valor de (15mm). 
• Altura da castanha um valor de (65mm). 
• Altura do degrau um valor de (20mm). 
• Ativar em Posição, A partir da barra e digitar Comprimento peça um valor de 
(18mm). 
 
 
 
• Clicar no Botão Visualização prévia, e verificar se a castanha está fixando a peça 
corretamente. 
• Apertar a tecla ENTER, para retornar e clicar no botão Ok , para continuar as 
configurações. 
• Clicar no botão Ok , para confirmar as configurações, do Material em Bruto e 
das Castanhas. 
 
Obs: Após configurações, deverá estar mostrando na tela, a castanha, o material em 
bruto e o perfil da peça, conforme figura abaixo. 
 
 
 
 304 
 
 
Procedimentos para Criar uma Biblioteca de Ferramentas 
 
Clicar em Usinagem no menu superior, depois em Gerenciador de Ferramentas do 
Torno. 
 
 
 
 305
Clicar no Botão Criar nova biblioteca de ferramenta. 
 
 
 
Digitar TORNEAMENTO e clicar em Salvar. 
Clicar com o Botão direito do Mouse na parte branca da tela. 
 
Clicar em nova ferramenta. 
 
 
 
Clicar no Botão Torneamentogeral. 
 306 
 
 
Na janela Forma, selecionar o inserto W (triângulo 80 graus). 
 
Clicar no Botão Ler Inserto. 
 
 
 
 
 307
Selecionar o código WNMG 08 04 08. 
 
 
 
Clicar no botão Ok , 
 
Clicar no Botão Suportes. 
 
 
 
 308 
Clicar no Botão Ler Suportes. 
 
 
 
Selecionar o código MWLNL 2020 K 08. 
 
 
 
Clicar no botão Ok , 
 
 309
Clicar no Botão Parâmetros. 
 
Completar todos os valores conforme exemplo abaixo. 
 
 
 
Clicar no Botão Ajustar ferramenta. 
 310 
Clicar na opção de rotação do Fuso Horário e Digitar o Ponto de Troca de Ferramenta: 
X120 e Z300. 
 
 
 
Clicar no botão Ok , 
 311
Clicar no botão Salvar Biblioteca 
 
 
 
 
 
Clicar no botão Salvar. 
 
 312 
 
 
Clicar em Ok. 
 
 
 
Clicar no botão Ok , 
 313
Acrescentar na biblioteca de ferramentas as demais ferramentas 
 
Número da 
Ferramenta Código do Suporte Código do Inserto 
Velocidade de 
corte constante 
m/min 
Avanço 
mm/rpm 
T0202 
Acabamento 
externo 
PDJNL 2020 K15 DNMG 15 04 04 250 0.18 
T0505 Bedame 
externo LF151.22-2020-30 N151.2-300-5E 100 0.08 
T0606 Rosca 
externa R166.4FG-2020-16 R166.0G-16MM02-150 80 
T0808 Broca BROCA CANHÃO Ø20 mm 
LCMX 03 03 04 58 
LCMX 03 03 08-53 
100 0.08 
T1010 Desbaste 
interno S16Q-SCLCR-09 CCMT 09 T3 08-SM 120 0.2 
T1212 
Acabamento 
interno 
S16Q-SCLCR-09 CCMT 09 T3 04-SM 150 0.15 
* Os dados acima são para usinagem de uma peça de aço SAE 1045 
 
Obs: Para criar outras ferramentas na biblioteca, seguir os mesmos passos do item 4 
em diante, apenas alterando o tipo de ferramenta e definindo os dados de corte 
correspondentes a cada uma delas. 
 
Procedimentos para o Faceamento da peça 
 
• No menu superior clicar em Usinagens, depois Faceamento no Torno. 
• Clicar no botão virtual Selecionar biblioteca de ferramentas. 
 
 314 
 
 
• Selecionar a Biblioteca que foi criada anteriormente com o nome de 
TORNEAMENTO.TOOL 
 
 
 
 315
• Clicar na ferramenta adequada para o faceamento, neste caso a ferramenta T0101 
R0.8 – MWLNL 2020 K 08. 
 
 
 
• Clicar no botão Ok 
• Verificar se todos os dados da ferramenta estão corretos. 
• Clicar em Parâmetros da face. 
 
 
 316 
• Habilitar Passo desbaste e digitar o valor de (1mm). 
• Desabilitar Passo de acabamento. 
• Digitar o valor de (1mm) em Distância de retração. 
 
 
 
• Clicar no botão Ok , para ser gerado o faceamento. 
 
 317
Resultado da operação executada 
 
 
 
Procedimentos para o Desbaste Externo 
 
• No menu superior clicar em Usinagens, depois Desbaste no Torno. 
• Clicar no botão Parcial . 
• Clicar no primeiro chanfro da e final do contorno que será usinado, deixando a 
seleção como a figura abaixo. 
 
 
 
 318 
 
 
• Clicar no botão Ok , 
• Verificar se a ferramenta que está selecionada é adequada para fazer a usinagem. 
• Clicar na opção Parâmetros de Desbaste. 
 
 
 319
• Configurar os dados conforme exemplo abaixo. 
• Profundidade de corte (2mm), valor no raio. 
• Profundidade mínima de corte 0,01. 
• Sobre metal a deixar em X (0,5mm), valor no raio. 
• Sobre metal a deixar em Z (0,2mm). 
• Entrada (3mm). 
 
 
 
• Clicar no botão Ok , 
 
 320 
Resultado da operação do Desbaste externo deixando 1mm de sobre metal no 
Diâmetro e 0,2mm de sobre metal nas faces. 
 
 
 
Procedimentos para o Acabamento Externo 
 
• No menu superior clicar em Usinagens, depois Acabamento no Torno. 
• Clicar no botão Parcial . 
• Clicar no primeiro chanfro da e final do contorno que será usinado, deixando a 
seleção como a figura abaixo. 
 
 321
 
 
• Clicar no botão Ok , 
• Selecionar a ferramenta para o acabamento, neste caso T0202 R0.4 Acabamento 
externo, verificar se os dados de corte estão corretos. 
 
 
 
 322 
• Clicar na opção Parâmetros de acabamento. 
• Configurar os dados conforme exemplo abaixo. 
• Passo acabamento (1mm). 
• Número de passes para acabamento (1). 
• Sobre metal a deixar em X (0,0). 
• Sobre metal a deixar em Z (0,0). 
• Compensação de Ferramenta, ativar a opção Controle. 
 
 
 
• Clicar no botão Ok , 
 
 323
Resultado da operação do Acabamento externo 
 
 
 
Procedimentos para executar Canal Externo 
 
• No menu superior clicar em Usinagens, depois Canal no Torno. 
 
 
 
• Na janela que surgiu clicar em encadear. 
• Clicar no botão Ok , 
 324 
 
 
• Clicar no botão Parcial . 
• Clicar co o Mouse no primeiro chanfro do canal depois no segundo chanfro, 
deixando a seleção como a figura acima. 
• Clicar no botão Ok , 
• Selecionar a ferramenta para a usinagem do canal, neste caso T0505, verificar se 
os dados de corte estão corretos. 
 325
 
 
• Clicar na opção Parâmetros de desbaste do canal 
• Completar todos os valores conforme exemplo abaixo. 
 
 
 326 
• Clicar na opção Parâmetros de acabamento do canal 
• Desabilitar a opção acabar o canal. 
 
 
 
• Clicar no botão Ok , 
 
Resultado da operação de Canal 
 
 327
Procedimentos para executar rosca M30 x 1,5mm 
 
 
 
• No menu superior clicar em Usinagens, depois Rosca no Torno. 
 328 
• Selecionar a ferramenta para a execução da rosca, neste caso T06065, verificar se 
os dados de corte estão corretos. 
 
 
 
• Clicar na opção Parâmetros da forma da rosca 
 
 
 
• Clicar na opção Selecionar da tabela 
• Selecionar na tabela abaixo o tipo de rosca M30 x 1,5mm 
 
 329
 
 
• Clicar no botão Ok , 
 
 
Automaticamente todos os parâmetros necessários da rosca M30 x 1,5mm já foram 
carregados. 
 330 
• Clicar na opção Parâmetros de corte da rosca 
Completar todos os valores conforme exemplo abaixo. 
 
 
 
• Clicar no botão Ok , 
 
Resultado da operação de Rosca 
 
 331
Procedimentos para Simulação em 2D 
 
No gerenciador do Mastercam-X 
 
• Clicar no botão Simular as operações selecionadas. 
• Clicar no botão Mostrar(R) 
 
 
 
• Para sair da simulação Clicar no botão Ok , 
 
 332 
Procedimentos para Simulação em 3D 
 
No gerenciador do Mastercam-X 
• Clicar no botão Simular sólido nas operações selecionadas. 
• Clicar no botão Usinar. 
 
 
 
 333
Resultado da Simulação em 3D 
 
 
 
• Para sair da simulação Clicar no botão Ok , 
 
 334 
Procedimentos para gerar o Código de Máquina 
 
Após ter executado todas as operações, selecionar no gerenciador do Mastercam-X, 
as opções: 
• Indicar todas as operações clicando no botão . 
• Clicar no botão Pós-processar operações selecionadas. 
 
 
 
• Clicar no botão Ok , 
 
 
 
• Digitar o nome da peça neste caso EXEMPLO-01 e Salvar. 
 335
Código de Máquina gerado pelo Pós-processador Fanuc 0I-TB
 
% 
O5000(EXEMPLO-01) 
(REV 0 DATA: 29-11-06) 
N5 G53 G00 X240 Z300 T00 
N10 G54 
N15 T0101 (MWLNL 2020K 08) 
N20 G96 S200 M04 
N25 G92 S5000 
N30 G00 X94 Z1.667 M07 
N35 G01 X-1.6 F.25 
N40 G00 Z2.667 
N45 X94 
N50 Z.833 
N55 G01 X-1.6 
N60 G00 Z1.833 
N65 X94 
N70 Z0 
N75 G01 X-1.6 
N80 G00 Z1 
N85 X86.201 
N90 Z4.5 
N95 G01 Z2.5 
N100 Z-79.798 
N105 X90 
N110 X92.828 Z-78.384 
N115 G00 Z4.5 
N120 X82.402 
N125 G01 Z2.5 
N130 Z-79.798 
N135 X86.601 
N140 X89.429 Z-78.384 
N145 G00 Z4.5 
N150 X78.603 
N155 G01 Z2.5 
N160 Z-79.798 
N165 X82.802 
N170 X85.63 Z-78.384 
N175 G00 Z4.5 
N180 X74.803 
N185 G01 Z2.5 
N190 Z-79.798 
N195 X79.003 
N200 X81.831 Z-78.384 
N205 G00 Z4.5 
N210 X71.004 
N215 G01 Z2.5 
N220 Z-79.798 
N225 X75.203 
N230 X78.032 Z-78.384 
N235 G00 Z4.5 
N240 X67.205 
N245 G01 Z2.5 
N250 Z-61.986 
N255 X70.414 Z-63.591 
N260G03 X71 Z-64.298 R1 
 
N265 G01 Z-79.798 
N270 X71.404 
N275 X74.233 Z-78.384 
N280 G00 Z4.5 
N285 X63.406 
N290 G01 Z2.5 
N295 Z-60.087 
N300 X63.414 Z-60.091 
N305 X67.605 Z-62.186 
N310 X70.433 Z-60.772 
N315 G00 Z4.5 
N320 X59.607 
N325 G01 Z2.5 
N330 Z-59.798 
N335 X62 
N340 G03 X63.414 Z-60.091 R1 
 336 
N345 G01 X63.806 Z-60.287 
N350 X66.634 Z-58.873 
N355 G00 Z4.5 
N360 X55.808 
N365 G01 Z2.5 
N370 Z-59.798 
N375 X60.007 
N380 X62.835 Z-58.384 
N385 G00 Z4.5 
N390 X52.008 
N395 G01 Z2.5 
N400 Z-59.126 
N405 G02 X55 Z-59.798 R2 
N410 G01 X56.208 
N415 X59.036 Z-58.384 
N420 G00 Z4.5 
N425 X48.209 
N430 G01 Z2.5 
N435 Z-31.988 
N440 X50.414 Z-33.091 
N445 G03 X51 Z-33.798 R1 
N450 G01 Z-57.798 
N455 G02 X52.408 Z-59.322 R2 
N460 G01 X55.237 Z-57.907 
N465 G00 Z4.5 
N470 X44.41 
N475 G01 Z2.5 
N480 Z-30.089 
N485 X44.414 Z-30.091 
N490 X48.609 Z-32.188 
N495 X51.438 Z-30.774 
N500 G00 Z4.5 
N505 X40.611 
N510 G01 Z2.5 
N515 Z-29.798 
N520 X43 
N525 G03 X44.414 Z-30.091 R1 
N530 G01 X44.81 Z-30.289 
N535 X47.638 Z-28.875 
N540 G00 Z4.5 
N545 X36.812 
N550 G01 Z2.5 
N555 Z-29.798 
N560 X41.011 
N565 X43.839 Z-28.384 
N570 G00 Z4.5 
N575 X33.013 
N580 G01 Z2.5 
N585 Z-29.798 
N590 X37.212 
N595 X40.04 Z-28.384 
N600 G00 Z4.5 
N605 X29.213 
N610 G01 Z2.5 
N615 Z-1.992 
N620 X30.414 Z-2.593 
N625 G03 X31 Z-3.3 R1 
N630 G01 Z-19.8 
N635 Z-25.8 
N640 Z-28.798 
N645 G02 X33 Z-29.798 R1 
N650 G01 X33.413 
N655 X36.241 Z-28.384 
N660 G00 Z4.5 
N665 X25.414 
N670 G01 Z2.5 
N675 Z-.093 
N680 X29.613 Z-2.192 
N685 X32.442 Z-.778 
N690 G53 G00 X240 Z300 T00 M09 
N695 T0202 (PDJNL 2020K 15) 
N700 G96 S500 M04 
N705 G92 S5000 
N710 G42 G00 X25 Z2 
N715 G01 Z0 F.2 
N720 X30 Z-2.5 
 337
N725 Z-19 
N730 Z-25 
N735 Z-27.998 
N740 G02 X34 Z-29.998 R2 
N745 G01 X44 
N750 X50 Z-32.998 
N755 Z-56.998 
N760 G02 X56 Z-59.998 R3 
N765 G01 X63 
N770 X70 Z-63.498 
N775 Z-79.998 
N780 X90 
N785 X92.828 Z-78.584 
N790 G53 G00 X240 Z300 T00 
N795 T0505 (LF151.22-2020-30) 
N800 G96 S100 M04 
N805 G92 S2000 
N810 G00 X34 Z-23.5 
N815 G01 X25 F.08 
N820 X34 
N825 Z-23 
N830 X25 
N835 X34 
N840 Z-24 
N845 X25 
N850 X34 
N855 Z-25.088 
N860 X29.824 
N865 X27.824 Z-24.088 
N870 G02 X27.4 Z-24 R.3 
N875 G01 X25 
N880 X34 
N885 Z-21.912 
N890 X29.824 
N895 X27.824 Z-22.912 
N900 G03 X27.4 Z-23 R.3 
N905 G01 X25 
N910 X34 
N915 G53 G00 X240 Z300 T00 
N920 T0606 (L166.4FG-1616-16) 
N925 G97 S850 M03 
N930 G00 X34.5 Z4.887 
N935 G76 P010060 Q30 R.05 
N940 G76 X28.376 Z-20 P812 Q308 F1.5 
N945 G53 G00 X240 Z300 T00 M09 
N950 M30 
(ATUALIZADO POR CARLOS_101-29/15/06) 
%
 338 
Exercício – 01 
• Executar o desenho, o processo de usinagem, a simulação gráfica. 
• Faceamento, desbaste e acabamento externo. 
 
 
 339
Exercício – 02 
• Executar o desenho, o processo de usinagem, a simulação gráfica. 
• Faceamento, desbaste externo, acabamento e canais. 
 
 340 
Exercício – 03 
• Executar o desenho e o processo de usinagem e simulação gráfica. 
• Faceamento, desbaste externo, acabamento, canais e rosca. 
 
 341
Exercício – 04 
• Executar o desenho e o processo de usinagem e simulação gráfica. 
• Furação, desbaste e acabamento interno, canal e rosca. 
 
 342 
Exercício – 05 
• Elaborar o desenho, o processo de usinagem completa, a simulação e gerar o 
código de máquina para os comandos Fanuc e Siemens. 
 
 
 343
 
 
 
 
Mastercam-X fresa 
 
 
 
 
Procedimentos iniciais para desenvolvimento do desenho abaixo em 2D no 
software de CAM – MasterCam-X 
 
 
 
Preparação do software para o iniciar o desenho 
 
• Entrar no software clicando no ícone Mastercam-X 
• Clicar em Tipo de Máquina no menu superior, depois em Design 
• Apertar a tecla F9, para visualizar na tela o eixo de simetria. 
• No menu inferior clicar 2D/3D, deixando na opção 2D. 
 
 
 344 
Iniciando o desenho 
 
Na tabela abaixo estão os pares de coordenadas do primeiro retângulo de 150x100 
mm 
 
 
 
• No menu superior clicar em Criar, depois Linha, Linha por Extremos ou o botão 
. 
• Clicar no Botão virtual Multi-Linha , que surgiu na Barra de entrada de Dados. 
• Apertar a tecla X, e digitar o valor da coordenada 0, apertar a tecla TAB para 
mudar de visor X para Y, digitar o valor da coordenada 0, apertar mais uma vez a 
tecla TAB para mudar de Y para Z, e digitar a outra coordenada de valor 0. 
 
Observe que uma linha esta amarrada exatamente no ponto de origem (0,0). 
 
 
 
• Seguindo o mesmo procedimento, digitar os demais pares de coordenadas do 
contorno da peça. Ao terminar de digitar todas as coordenadas apertar a tecla Esc. 
• No menu superior clicar em Vista, depois Ajustar ou o botão . 
 
 345
Resultado da seqüência dos comandos de linha e ajuste 
 
 
Utilizando os mesmos comandos anterior, desenhar o segundo retângulo de 
120x70mm 
 
 
 
 346 
Resultado da seqüência dos comandos de linha e ajuste 
 
 
Procedimentos para inserir chanfros de 10x10mm e raios de 15mm no segundo 
retângulo criado 
 
 
 
 347
Inserindo chanfros no desenho 
• No menu superior clicar em Criar, depois Chanfro, Chanfrar entidades. 
• Digitar o valor do chanfro de 10, na Barra de entrada de Dados. 
• Clicar com o Mouse na linha horizontal e na vertical que deseja chanfrar. 
• Clicar no Botão virtual Aplicar , para adicionar o outro chanfro. 
 
Inserindo raios no desenho 
• No menu superior clicar em Criar, depois Concordância, Concordar entidades. 
• Digitar o valor do raio de 15, na Barra de entrada de Dados. 
• Clicar com o Mouse na linha horizontal e na vertical que deseja fazer o raio. 
• Clicar no Botão virtual Aplicar , para adicionar outro raio. 
 
Resultado da seqüência dos comandos de chanfro e raio 
 
 
 
 348 
Procedimentos para inserir os três furos de Ø 6,5 
 
 
 
Inserindo círculos desenho 
 
Coordenadas dos centros dos furos 
 
 
• No menu superior clicar em Criar, depois Arco, Círculo por ponto e centro ou o 
botão . 
• Digitar o diâmetro do círculo, na Barra de entrada de Dados que surgiu. 
 
• Na seqüência clicar no Botão indicando diâmetro , para travar o valor do 
diâmetro do círculo. 
 
 
 349
• Clicar no Botão (Ponto Rápido) e Digitar os valores das coordenadas do 
centro do primeiro furo e Enter. 
 
• Clicar novamente no Botão (Ponto Rápido) e Digitar os valores das 
coordenadas do centro do segundo furo e Enter. 
 
• Clicar novamente no Botão (Ponto Rápido) e Digitar os valores das 
coordenadas do centro do terceiro furo e Enter e para terminar apertar Esc. 
 
 
Resultado dos comandos de Círculos 
 
 
 
 350 
Preparação da máquina para a usinagem 
• O primeiro passo é definir uma máquina para trabalhar. 
• Clicar em Tipo de Máquina no menu superior, depois em Fresa, depois em 
C:\MCAMX\CNC_MACHINE\X@FAN21IM.LMD 
• Feito isto, aparecerá no gerenciador do Mastercam-X as seguintes informações: 
 
 
 
• Abrir Propriedades – Fanuc Serie 21 
• Abrir a pasta Ajuste de ferramenta 
• Digitar um Número de programa de 0001 a 9999 
• Digitar Número de seqüência do NC, Início 5.0 e Incremento de 5.0 
 
 
 351
 
 
Obs: Na opção Material, pode deixar qualquer tipo de material, pois os dados de corte 
para execução das peças serão ativadas na tabela de ferramentas. 
 
Configuração do material em bruto da peça 
 
• Abrir a pasta Ajuste do Bloco 
• Configurar todos os parâmetros conforme figura abaixo 
 
 
 352 
 
 
 
• Clicar no botão Ok , para continuar as configurações. 
 
 
 
 
 353
Resultado após configurações feitas 
 
 
Obs: Clicando no Botão (vista isométrica) e no Botão (ajustar), teremos o 
seguinte resultado.354 
 
Procedimentos para criar uma biblioteca de ferramentas 
 
• Clicar em Usinagem no menu superior, depois em Gerenciador de Ferramentas. 
 
 
 
• Clicar no Botão Criar nova biblioteca de ferramenta. 
 
 
 
 
 355
• Digitar Fresamanto e clicar em Salvar. 
• Clicar no botão de rolagem. 
 
 
 
• Selecionar o Banco de dados de ferramentas Steel-MM.TOOLS 
 
 
 
 
 356 
• Selecionar a ferramenta de Facear Ø 80mm. 
 
 
 
• Clicar com o Botão direito do Mouse em cima da tarja azul da ferramenta escolhida. 
 
 
 
 357
• Clicar na opção copiar ferramenta para a biblioteca 
 
 
 
• Clicar novamente no botão de rolagem. 
• Selecionar o banco de ferramentas criado anteriormente de nome 
Fresamento.TOOLS 
 
 
 
 358 
• Clicar com o botão direito do Mouse na parte branca da tela e selecionar a opção 
Colar ferramenta(s) para biblioteca. 
 
 
 
• Clicar com o botão direito do Mouse na ferramenta colada, selecionar a opção 
Editar ferramenta. 
 
 
 
 359
• Na opção Facear, completar os dados conforme exemplo abaixo. 
 
 
 
• Selecionar a opção Parâmetros e completar os dados conforme exemplo abaixo 
 
 
 
 
 360 
• Clicar no botão Ok , para confirmar as configurações. 
 
 
 
• Clicar novamente no botão Ok . 
 
 
 
 361
• Clicar no botão Sim para salvar todas as alterações que foram efetuadas. 
 
Acrescentar na biblioteca de ferramentas as demais ferramentas 
 
Ferramenta Velocidade de corte constante m/min Avanço por faca Número de facas 
Fresa de topo 
Ø50 
100 m/mm 0,08 4 
Broca de centro 20 m/min 0,08 2 
Broca Ø6,5 20 m/min 0,08 2 
* Os dados acima são para usinagem de uma peça de aço SAE 1045 
 
Obs: Para criar outras ferramentas na biblioteca, seguir os mesmos passos do item 4 
em diante, apenas alterando o tipo de ferramenta e definindo os dados de corte 
correspondentes a cada uma delas. 
 
Procedimentos para o Faceamento da peça 
 
• No menu superior clicar em Usinagens, depois Facear. 
• Clicar no botão Parcial . 
• Clicar nas retas do primeiro retângulo. 
 
 
 
 
 362 
• Clicar no botão Ok 
• Clicar no botão Selecionar bibl. Ferram. 
 
 
 
• Selecionar a ferramenta Número 1 
 
 
 
• Clicar no botão Ok 
 
 363
• Verificar os dados se está de acordo com os parâmetros que foram criados 
 
 
 
• Clicar no Botão Parâmetros de Faceamento 
• Completar os parâmetros conforme exemplo abaixo 
 
 
 
• Clicar no botão Ok 
 
 364 
 
Resultado da operação executada 
 
 
Procedimentos para Usinagem do perfil da peça 
 
• No menu superior clicar em Usinagens, depois Usinagem de contorno. 
• Clicar no botão Parcial . 
• Clicar nas retas do segundo retângulo. 
 
 
 365
 
 
• Clicar no botão Ok . 
• Clicar no Botão Selecionar bibl. Ferram... 
 
 
 
 
 366 
• Selecionar a ferramenta Número 2 
 
 
 
• Clicar no botão Ok . 
• Verificar os dados se está de acordo com os parâmetros que foram criados 
 
 
 
 
 367
• Clicar no Botão Parâmetros de Contorno. 
• Completar os parâmetros conforme exemplo abaixo. 
 
 
 
• Clicar no botão Ok . 
 
 
 368 
Resultado da operação executada 
 
 
Procedimentos para executar os Furos de Centro 
• No menu superior clicar em Usinagens, depois Furação 
• Clicar no centro dos círculos criados 
 
 
 
 369
• Clicar no botão Ok . 
• Clicar no Botão Selecionar bibl. Ferram... 
 
 
 
• Selecionar a ferramenta Número 3 
 
 
 
 
 370 
• Clicar no botão Ok . 
• Verificar os dados se está de acordo com os parâmetros que foram criados 
 
 
 
• Clicar no botão Furação Simples. 
• Completar os parâmetros conforme exemplo abaixo. 
 
 
 
• Clicar no botão Ok . 
 
 371
Resultado da operação executada 
 
 
Procedimentos para executar os Furos de Ø6.5mm 
• No menu superior clicar em Usinagens, depois Furação 
• Clicar no centro dos círculos criados 
 
 
 
• Clicar no botão Ok . 
 
 372 
• Clicar no Botão Selecionar bibl. Ferram... 
 
 
 
• Selecionar a ferramenta Número 4 
 
 
 
• Clicar no botão Ok . 
 
 373
• Verificar os dados se está de acordo com os parâmetros que foram criados 
 
 
 
• Clicar no botão Furação Simples. 
• Completar os parâmetros conforme exemplo abaixo. 
 
 
 
• Clicar no botão Ok . 
 
 374 
Resultado da operação executada 
 
 
Procedimentos para Simulação em 2D 
• No gerenciador do Mastercam-X 
• Clicar no botão Simular as operações selecionadas. 
• Clicar no botão Mostrar(R) 
 
 
 375
 
• Para sair da simulação Clicar no botão Ok , 
 
Procedimentos para Simulação em 3D 
 
• No gerenciador do Mastercam-X 
• Clicar no botão Simular sólido nas operações selecionadas. 
• Clicar no botão Usinar. 
 
 
 
• Para sair da simulação, Clicar no botão Ok , 
 
 
 376 
Procedimentos para gerar o Código de Máquina 
 
• Após ter executado todas as operações, selecionar no gerenciador do Mastercam-
X, as opções: 
• Indicar todas as operações clicando no botão . 
• Clicar no botão Pós-processar operações selecionadas. 
 
 
 
• Clicar no botão Ok , 
 
 
 
• Digitar o nome da peça, neste caso EXEMPLO-01 e Salvar. 
 
 
 377
Código de máquina gerado pelo pós-processador Fanuc 21-M 
 
% 
:5000 ( EXEMPLO-01 ) 
N15 G54 
N20 T1 M06 (CABECOTE DIA=80) 
N35 G43 G0 H1 Z100. 
N25 S1590 M3 
N30 G0 X-56. Y24.002 
N40 Z10. 
N45 G1 Z0. F5000 
N50 X198. F1335 
N55 G0 Y75.998 
N60 G1 X-56. 
N65 Z10. F5000 
N70 G0 Z100 
N90 T2 M06 (CABECOTE DIA=50) 
N110 G43 G0 H2 Z100. 
N95 S636 M3 
N105 X-110. Y-2.5 
N115 G1 Z-15. 
N120 X-60. F204 
N125 G3 X-10. Y47.5 R50. 
N130 G1 Y70. 
N135 G2 X30. Y110. R40. 
N140 G1 X125. 
N145 G2 X142.678 Y102.678 R25. 
N150 G1 X152.678 Y92.678 
N155 G2 X160. Y75. R25. 
N160 G1 Y30. 
N165 G2 X120. Y-10. R40. 
N170 G1 X25. 
N175 G2 X7.322 Y-2.678 R25. 
N180 G1 X-2.678 Y7.322 
N185 G2 X-10. Y25. R25. 
N190 G1 Y47.5 
N195 G3 X-60. Y97.5 R50. 
N200 G1 X-110. 
N205 Z10. F5000 
N210 G0 Z100. 
N230 T3 M06 (BROCA DE CENTRO DIA=5) 
N235 S1272 M3 
N240 G43 G0 H3 Z100. 
N245 X10. Y90. 
N250 Z5. 
N260 G81 Z-17. R5. F204 
N265 X140. 
N270 Y10. 
N275 G80 
N280 G0 Z100. 
N300 T4 M06 (BROCA DIA=6.5) 
N320 G43 G0 H4 Z100. 
N305 S978 M3 
N315 X10. Y90. 
N325 G0 Z5. 
 
 378 
N330 G81 Z-45. R5. F157 
N335 X140. 
N340 Y10. 
N345 G80 
N350 G0 Z100. M05 
N370 M30 
N375 (ALTERADO POR CARLOS_101-31/05/06) 
% 
 
Exercício – 01 
Executar o desenho, o processo de usinagem e a simulação gráfica. 
Faceamento, desbaste e acabamento do perfil externo, cavidades circular e quadrada. 
Material: SAE 1010/20 
 
 
Ferramentas: 
• Cabeçote de fresamento Ø80mm 7 facas 
• Fresa de topo Ø12mm 4 facas 
• Fresa de topo Ø8mm 4 facas 
 
 
 379
Exercício – 02 
Executar o desenho, o processo de usinagem e a simulação gráfica. 
Faceamento, desbaste e acabamento do perfil externo, cavidade circular e furações. 
Material: ALUMINIO 
 
Ferramentas: 
• Cabeçote de fresamento Ø80mm 7 facas 
• Cabeçote de fresamento Ø50mm 5 facas 
• Fresa de topo Ø12mm 4 facas 
• Fresa de topo Ø8mm 4 facas 
• Broca de centro 
• Broca Ø10mm 
 
 
 380 
Exercício – 03 
Executar o desenho e o processo de usinagem e simulação gráfica. 
Faceamento, desbaste e acabamento do perfil externo, cavidades retangular e circular 
e furações. 
Material: SAE 1045 
 
 
Ferramentas: 
• Cabeçote de fresamento Ø80mm 7 facas 
• Cabeçote de fresamento Ø50mm 5 facas 
• Fresa de topo Ø12mm 4 facas 
• Fresa de topo Ø8mm 4 facas 
• Broca de centro 
• Broca Ø6mm 
 
 
 381
 
 
 
Referências Bibliográficas 
 
 
 
Manualde Programação e Operação CNC FANUC 210i – TB 
ERGOMAT INDÚSTRIA E COMÉRCIO LTDA 
 
Manual de Programação e Operação CNC SIEMENS 810-D 
ERGOMAT INDÚSTRIA E COMÉRCIO LTDA 
 
Manual de Programação e Operação WINNC EMCO 
DIDATECH 
 
CNC Programação de Comandos Numéricos Computadorizados 
Torneamento 
Sidnei Domingues da Silva 
Editora Érica. 2006, 5ª edição. 
 
Apostila de CNC Comando Numérico Computadorizado 
Escola SENAI “Roberto Mange” - Campinas