Daniela dos Santos Menezes Projeto Engenharia de Cerâmicas

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SERGIPE 
 DEPARTAMENTO DE CIÊNCIA E ENGENHARIA DE MATERIAIS 
DISCIPLINA: ENGENHARIA DE CERÂMICAS 
 
 
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PROJETO 
 
 
 
 
 
 
TÍTULO: AVALIAÇÃO DE PATOLOGIAS PROVENIENTE DA ETAPA DE 
QUEIMA NA PRODUÇÃO DE REVESTIMENTOS CERÂMICOS 
 
 
 
 
 
 
ALUNO: DANIELA DOS SANTOS MENEZES 
 
PROFESSORA: DRA. ROSANE MARIA PESSOA BETANIO OLIVEIRA 
 
 
 
 
 
 
 
SÃO CRISTÓVÃO, 18 DE AGOSTO DE 2017 
UNIVERSIDADE FEDERAL DE SERGIPE 
 DEPARTAMENTO DE CIÊNCIA E ENGENHARIA DE MATERIAIS 
DISCIPLINA: ENGENHARIA DE CERÂMICAS 
 
 
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1. INTRODUÇÃO/JUSTIFICATIVA 
 
De acordo com a definição dada pela Associação Brasileira de Cerâmica (ABCERAM), 
“material cerâmico compreende todos os materiais inorgânicos, não metálicos, obtidos 
geralmente após tratamento térmico em temperaturas elevadas”. Existem atualmente diversos 
segmentos na indústria cerâmica onde foram agrupados produtos que são processados de 
forma similar para melhor classificá-los. Porém, produtos semelhantes podem fazer parte de 
segmentos distintos como é o caso do revestimento semi-poroso e a cerâmica vermelha. [1] 
As cerâmicas vermelhas são assim chamadas em consequência da sua coloração 
caraterística avermelhada e são empregadas na construção civil, adornos e utensílios de uso 
domésticos. O grupo da cerâmica branca é amplo e compreende materiais de corpo branco e 
recobertos com uma camada incolor e vítrea transparente, com o aprimoramento desses 
vidrados usados é possível obter produtos brancos mesmo com a matéria-prima contendo um 
certo grau de impurezas. Os materiais refratários compõem um grupo com um gama de 
produtos, que tem como finalidade ser tolerável a altas temperaturas nas condições 
específicas de processo e em ambientes industriais, são produzidos e implantados em 
grandes fornos sendo de interesse maior a longa durabilidade desses refratários, pois o custo 
de manutenção é muito mais elevado do que o de aquisição. Já os isolantes térmicos são 
abrangidos em parte pelo grupo dos refratários, dos não-refratários e fibras ou lãs cerâmicas 
que apresentam características físicas de alta resistência ao transporte de calor, podendo 
trabalhar a temperatura de 2000°C ou mais dependendo dos seus elementos químicos na sua 
composição. [1] 
A vasta indústria de materiais cerâmicos ainda comtempla os abrasivos, vidros, 
cimentos e cerâmica avançada, que vem ganhando destaque nas últimas décadas em 
consequência ao desenvolvimento de novas tecnologias para aprimoramento de diferentes 
áreas, como a biomédica, eletrônica, aeroespacial, nuclear e muitas outras. Consolidado 
como um segmento robusto, os materiais de revestimento também conhecido como placas 
cerâmicas, são aqueles materiais usados na construção civil para revestimentos de pisos, 
piscinas, bancadas e paredes de ambientes externos e internos. As designações para as 
peças produzidas são variadas: grés, porcelanato, azulejo, pastilhas, lajota, entre outros. 
A massa utilizada no processo produtivo de revestimentos cerâmicos tem importância 
significativa para obtenção de produtos de qualidade, variáveis com teor de umidade da 
massa e pressão aplicada na compactação influem diretamente na densidade do compacto, 
que por sua vez está associada ao aumento da resistência mecânica e redução da absorção 
de água. 
As características de corpos cerâmicos são decorrentes de sua composição química 
e do processo de fabricação da cerâmica que lhe deu origem, como temperatura de queima, 
quantidade de determinados componentes e também tamanho médio de grãos utilizados na 
fabricação. Defeitos como trincas e porosidade não desejada são decisivos para a qualidade 
final do produto. [2] 
É importante que seja reduzido os custos com peças não conformes em função da 
etapa de queima e que se garanta um revestimento cerâmico que atenda com êxito as suas 
funções. Nesse sentido, o presente projeto visa avaliar o surgimento de não conformidades e 
a desclassificação do revestimento cerâmico após o processo de queima. 
 
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DISCIPLINA: ENGENHARIA DE CERÂMICAS 
 
 
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2. OBJETIVOS 
 
Este projeto tem como objetivo primário a avaliação de defeitos provenientes da etapa 
de queima na produção de revestimentos cerâmicos e assim entender melhor as causas, 
propor soluções ou minimizar sua ocorrência. 
O objetivo secundário é através de simulação por elementos finitos submeter o modelo 
teórico as mesmas condições de queima que o corpo de prova real e comparar os resultados. 
Os objetivos propostos serão alcançados em 30 dias para conclusão da disciplina de 
Engenharia de Cerâmica. 
 
3. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA E REVISÃO DA LITERATURA 
 
As normas ISO 13006 / NBR 13818/1997 estabelecem uma série de exigências 
necessárias para que os revestimentos cerâmicos possam receber o Certificado de 
Conformidade conferido pelo CCB-INMETRO. No que se refere às características dos 
produtos, as normas ISO 13006 / NBR 13818/1997 estabelecem uma série de requisitos 
relacionados às características visuais, geométricas, físicas e químicas. [5-6] [12] 
Aos materiais de revestimento geralmente podem ser atribuídas as seguintes 
características: máxima estabilidade dimensional durante queima, com valores de retração 
praticamente nulos (inferiores a 1%); porosidade compreendida entre 3 e 18% (expressa 
como absorção de água); valores de módulo de ruptura do produto queimado entre 200 e 250 
Kgf/cm2. 
As características técnicas citadas acima devem ser consideradas indicativas e como 
parâmetros de enquadramento do produto sob o perfil mercadológico, para uma dada 
aplicação. Entre a classificação geral das cerâmicas de revestimento estão incluídos produtos 
obtidos seja pelo processo de biqueima ou no monoqueima. Conforme a norma européia UNI 
EN 87, as cerâmicas em geral são classificadas em vários grupos os quais por sua vez 
dependem do método de fabricação e do valor de absorção de água do produto acabado. [3] 
É possível observar na literatura sobre processamento dos revestimentos cerâmicos é 
comum o uso do termo “queima ou sinterização”, sendo que ambos os processos envolvem 
altas temperaturas com o objetivo de sinterizar (densificar) a peça. Entretanto, a definição 
para sinterização é um processo no qual pós com preparação cristalina ou não, uma 
vez compactados, são submetidos a temperaturas elevadas, ligeiramente menores que a sua 
temperatura de fusão. A sinterização é um mecanismo que ocorre durante a queima. Mas foi 
adotado neste trabalho os termos queima ou sinterização como processos semelhantes para 
a fabricação das placas, já que a finalidade de ambos as etapas é obter uma peça sólida e 
densa. [7] 
 
A parte que interessa para efeito de projeto é depois da secagem, porém antes dessa 
etapa outras foram fundamentais para obtenção da peça conforme pode-se observar no 
fluxograma (Figura 1). 
 
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Figura 1: Processo de fabricação dos revestimentos por via seca. Fonte: ABCERAM. 2017. [1] 
 
3.1 Variações superficiais durante a queima (esmaltes e engobe) 
 
O aspecto superficial é uma característica que ganhou destaque nas recentes décadas 
passadas, a aparência brilhosa é geralmente transparente (frita ‘‘cristalina’’) ou mesmo opaco 
(fundamentalmente brancos), raramente mates. A aplicação dos esmaltes tem relação direta 
com os problemas que podem surgir, porque os esmaltes são formulados a partir de fritas dos 
mais variados tipos dependendo da técnica de queima a ser empregada e a composiçãodessas fritas que contém elementos químicos como o chumbo, cério e boro usados para fins 
decorativos, mas que induzem a redução a resistência à abrasão. Como alternativa para o 
problema, o chumbo foi trocado parcialmente por outros elementos fundentes. Corrigindo 
consideravelmente o defeito. [4] 
Além da temperatura de amolecimento, outros fatores importantes e úteis na definição 
do perfil térmico de uma frita para monoporosa, são por exemplo: a tensão superficial e a 
viscosidade a uma dada temperatura. Uma baixa tensão superficial favorece a eliminação de 
eventuais bolhas de gás presentes na fase vítrea que formam o esmalte, durante queima 
baixos valores de viscosidade a uma dada temperatura, favorecem ao contrário, uma melhor 
extensão do esmalte melhorando também a sua molhabilidade quando em contato com o 
engobe e/ou suporte cerâmico. [3] 
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O engobe deve entender uma composição mais ou menos vítrea que normalmente é 
aplicada sobre um suporte cerâmico. Entre as funções principais do engobe pode-se 
mencionar: inibir eventuais reações entre o esmalte e impurezas; cromóforas provenientes da 
massa; ajuste do acordo dilatométrico entre suporte e esmalte; diminuição do custo do 
esmalte aplicado já que a aplicação deste implica em menores quantidades de esmalte 
depositado. 
 
3.2 Queima – Monoporosa 
 
É o momento da produção tem grande relevância já que nesta etapa se desenvolvem 
reações que determinam as características e aspecto final do produto. O processo de queima 
destes produtos merece atenção especial já que a massa (considerada o suporte) com 
materiais carbonáticos e, portanto, de ser compatível com a estrutura dos esmaltes. De fato, 
o esmalte deve conter uma frita de composição eutética (facilmente fundida), e apresentar 
uma certa refratariedade, uma discreta permeabilidade aos gases até temperaturas 
compreendidas entre 950 e 1030 °C, para então fundir-se bruscamente. 
Ficou evidente a evolução tecnológica em relação a interação massa e esmalte 
durante a queima, para demostrar com clareza os acontecimentos, a Figura 2 compreende a 
uma cursa típica de queima (monoqueima porosa): o primeiro trecho (A-B) da curva até 800 
°C corresponde a fase de pré-aquecimento do material e a dissociação dos materiais 
argilosos; o intervalo da curva correspondente ao trecho (B-C) entre os 800 e 900°C 
desenvolve-se a decomposição dos carbonatos com a emissão de gás carbônico. 
 
 
É importante que neste intervalo térmico 
o esmalte mantenha uma certa 
porosidade para favorecer a expulsão dos 
gases; já no intervalo (C-D) da curva entre 
900 e 1100 °C desenvolvem-se as 
reações de síntese entre os óxidos 
alcalinos terrosos (CaO, MgO) 
provenientes da decomposição de 
carbonatos, com fases amorfas residuais. 
A formação destes novos compostos é de 
fundamental importância para o ajuste e a 
definição das características físico-
mecânicas do produto; e por fim, na zona 
de máxima temperatura, trecho (D-E), 
completa-se o processo de sinterização. 
 
 
 
 
 
 
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3.3 Defeitos que podem surgir durante a queima 
 
Alguns desses defeitos que tem origem em uma fase do processamento ou a peça por 
ter sido manuseada erroneamente após acabado. As principais patologias apresentadas pelos 
revestimentos cerâmicos em uso são: fissuras nas placas cerâmicas, descolamento, 
deterioração das juntas entre placas cerâmicas (fissuras ou falhas), estrias no esmalte, furos 
no esmalte, formação de aglomerados no esmalte, entre outras coisas. Abaixo estão descritos 
os mais comumente encontrados. 
 
3.3.1 “Estrias no esmalte” 
 
As “estrias no esmalte”, “retração”, “gretas”, 
etc., consiste de “trincas” na superfície esmaltada, 
que podem chegar a ter vários centímetros de 
extensão. Essas trincas, um defeito, conhecido 
industrialmente como com aspecto similar ao de 
“estrias” (FIGURA 3), geralmente são paralelas aos 
lados e ocorrem com mais frequências nas regiões 
centrais das peças, muito embora também sejam 
encontrados nas regiões mais próximas às bordas. [8] 
Levando em consideração que a propagação 
de estrias pode levar a fissuras e fratura de caráter 
frágil, comportamento típico para os materiais 
cerâmicos. 
 
3.3.2 “Pingos de Fornos” 
 
É um defeito definido como material vitrificado transparente de coloração levemente 
amarelada que permanece aderido sobre a superfície esmaltada do revestimento cerâmico 
na forma aproximada de círculos, cujo diâmetro varia entre 10 e 50 mm. 
Como a maioria dos defeitos na queima, esses “pingos” ocorrem aleatoriamente 
durante a produção, o mecanismo de surgimento 
está ligado a um defeito na volatilização e posterior 
condensação de chumbo, largamente empregado 
nas composições dos esmaltes do passado (Figura 
4). No entanto, nenhuma análise mais precisa foi 
realizada para confirma esta hipótese. 
Pela análise visual da anomalia é possível 
constatar que o aspecto da mancha amarela é de 
queda de gotas de um líquido viscoso sobre a 
superfície das peças em movimento no interior do 
forno. [9] 
 
 
Figura 3: Defeito de “estria no 
esmalte” em detalhe. [8] 
Figura 4: Representação esquemática 
do defeito “pingo de forno”. [9] 
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3.3.3 “Furos no esmalte” 
 
Hoje em dia esse defeito conhecido como “furo no esmalte” é o mais encontrado na 
produção de revestimentos produzidos por via seca e por via úmida e/ou em massas 
formuladas com outras argilas. Consiste de pequenos furos na superfície esmaltada da peça, 
e peças não esmaltadas do produto que está apresentando o defeito, geralmente apresentam 
na superfície e interior (pode-se ver em fraturas) pontos pretos e brilhantes. [10] 
Alguns “furos” podem chegar a atravessar a camada do esmalte como é mostrado na 
Figura 10, e está associado a presença de um poro logo abaixo da superfície do suporte. As 
formas arredondadas, tendendo a esféricas, indicam que o poro foi produzido pela 
deformação viscoelástica do material. 
 A composição química foi 
investigada e constatou que o “furo” 
aparece quando o gás carbônico 
(CO2) liberado pela decomposição 
do calcário não consegue sair 
totalmente do interior das peças em 
decorrência da composição alcalina 
os esmaltes, induzindo a formação 
de depósitos de cálcio quando há a 
expulsão do gás no interior da 
bolha. Tornando a peça inutilizável 
por não atender aos padrões 
estéticos e pela perda de 
propriedades mecânicas. [10] 
 
 
 
Através desta leitura acima fica evidente que não é nada interessante o surgimento de 
anomalias (defeitos) nos revestimentos cerâmicos após a queima, pois invalida o uso e causa 
prejuízos financeiro e ambientais a empresa produtora das peças e aos consumidores. Dito 
isto, é de extrema importância industrial a avaliação dessas patologias para que possa 
minimiza-las ou eliminá-las. 
 
4. METODOLOGIA 
 
A escolha do projeto foi uma tomada de decisão em virtude da inviabilidade de uso 
dos equipamentos em geral e caracterização de materiais no Departamento de Ciência e 
Engenharia de Materiais da Universidade Federal de Sergipe no presente ano. Sendo assim, 
pensando de forma a sugerir uma solução para um determinado problema de Engenharia de 
Cerâmicas, encontrei a possibilidade de em conjunto com a empresa Cerâmica Sergipe de 
selecionar e analisar peças fora do padrão de aceitabilidade conforme com a norma NBR 
13818/1997. 
 
Figura5: Imagem de Microscopia Eletrônica 
de Varredura (MEV) da seção transversal da 
peça contendo o defeito furo no esmalte. [10] 
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4.1 Planejamento experimental 
As peças que serão utilizadas para esse trabalho serão cedidas pela empresa 
Cerâmica Sergipe cujo nome fantasia Escurial Revestimentos Cerâmicos, e serão avaliadas 
em triplicata para todas as análises. 
As etapas de preparação da massa, granulação, prensagem, secagem e queima serão 
realizadas na empresa, pois o meu objetivo de estudo e avaliação são as não conformidades 
oriundas de uma única etapa do processo (queima/sinterização) em escala industrial (Figura 
6). 
 
 
As peças a serem trabalhadas devem atender aos padrões conforme NBR 
13818/1997. Todavia será feita as medições geométricas para obter as dimensões 
(comprimento e largura), espessura e planaridade (curvatura central, curvatura lateral, 
empeno). 
A empresa poderá me passar também, os valores de resistência mecânica a flexão a 
verde e nos corpos de prova após a queima, bem como os fragmentos do ensaio mecânica 
realizado. 
 
4.1.1 Ensaio de Absorção de Água (AA) 
 
Ensaios será feito em todos os corpos de prova que foram sinterizados, com o ciclo de 
queima realizado na empresa, aproximadamente de 23 minutos. O ensaio de absorção será 
feito após a fratura do corpo de prova no ensaio de flexão, pesando os fragmentos antes e 
após a permanência de 3 horas em banho com água fervente. Logo em seguida os fragmentos 
são secos e pesados novamente. 
Figura 6: Fluxograma do procedimento experimento para a análise de patologias. 
 
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As peças serão submetidas ao teste de absorção de água segundo a norma NBR 
13818 [5], com imersão em água fervente por 3 horas e pesagem antes e depois da imersão. 
Os resultados são expressos percentualmente (Equação 1), na qual m1 é a massa seca e m2 
a massa úmida, representadas com no mínimo uma casa decimal. 
 
AA = [ (m2–m1) / m1].100 
 
Essa análise será realizada para saber o teor de absorção de água e 
consequentemente a densidade do compacto, pois através de relatos na literatura constatou-
se que existe uma relação direta entre alta absorção de água e surgimento de defeitos. [8][9][10] 
 
4.1.2 Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV) 
 
Esta técnica poderá ser utilizada no projeto para identificação da forma e estrutura de 
poros e a observar imperfeições nos corpos de prova sinterizados. O equipamento utilizado 
será o da marca EOL (JSM-5700). 
 
4.1.3 Microscopia Ótico 
 
Técnica que faz uso de um microscópio acoplado a uma lupa que permite um aumento 
um aumento na escala de mícrons, que se mostra de grande interesse para análise da 
superfície e torna-se necessário na investigação de detalhes nas patologias, visando 
identificar a origem e a melhor forma de eliminação/prevenção destes defeitos. O 
equipamento utilizado será o da marca Leica DM 2500 M. 
 
4.2 Simulação e modelagem 
 
Será estabelecido no software condições de contorno para um modelo que simula ao 
ambiente real de produção dos revestimentos cerâmicos. Impondo as mesmas condições de 
processamento, atribuindo propriedades mecânicas e térmicas e espero correlacionar os 
resultados experimentais com os simulados via software ABAQUS CAE. 
 
 
 
 
 
 
Equação 1 
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4 INFRAESTRUTURA DISPONÍVEL 
 
Os equipamentos necessários para a realização deste projeto foram mencionados 
acima na metodologia, no entanto na tabela abaixo estão listados pela sequência de uso. 
 
Tabela 1: Lista dos equipamentos e técnicas de caracterização se deseja usar durante a 
execução do projeto. 
Materiais e equipamentos Local de execução Status de funcionamento 
Régua, paquímetro e 
esquadros 
Complexo Laboratorial de 
Engenharia de Materiais 
Não se aplica 
 Balança analítica Complexo Laboratorial de 
Engenharia de Materiais 
Em funcionamento 
Manta térmica Departamento de 
Engenharia de Materiais 
Em funcionamento 
Flexímetro de flexão em 3 
pontos 
Departamento de 
Engenharia de Materiais 
Não funciona* 
Microscópio Ótico Departamento de 
Engenharia de Materiais 
Em funcionamento 
Microscopia 
Eletrônica de Varredura 
Departamento de 
Engenharia de Materiais 
Em funcionamento 
*Seria interessante que na Cerâmica Escurial fosse feita a fratura da peça pelo ensaio 
mecânico de flexão. 
 
 
 
 
 
 
 
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5 RESULTADOS ESPERADOS 
 
Os defeitos originados na fabricação ou durante o uso dos produtos cerâmicos 
representam prejuízos financeiros para as empresas e podem comprometer sua imagem, 
caso estes cheguem ao consumidor. Quando os defeitos são conhecidos, o corpo técnico das 
empresas geralmente consegue atuar para eliminar os defeitos do processo produtivo e 
prevenir que os mesmos voltem a ocorrer. Entretanto, em alguns casos, torna-se necessário 
investigar com maiores detalhes estas patologias, visando identificar a origem e a melhor 
forma de eliminação ou prevenção destes defeitos. Neste sentido, as análises de absorção 
de água, microscopia ótica e eletrônica, podem contribuir de maneira efetiva para otimização 
da eficiência da empresa fornecedora dos corpos de prova. 
O resultado esperado é o cumprimento dos objetivos primário e secundário, dentro do 
prazo de 30 dias para conclusão da disciplina de Engenharia de Cerâmica. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
 
[1] Associação Brasileira de Cerâmica (ABCERAM). São Paulo. Disponível em: 
<http://abceram.org.br/>. Acesso em: 15 ago. 2017. 
 
[2] Oliveira, H. A.; Nascimento, L. C.; Macedo, Z. S.; Oliveira, R. M. P. B. Avaliação da 
Umidade de Granulação na Prensagem de Massas para Placas Cerâmicas de Revestimento 
Semi-Poroso. UFS, São Cristóvão – SE. Cerâmica Industrial, 20 (5/6) setembro/dezembro, 
2015. 
 
[3] Oliveira, A. P. N. Tecnologia de Fabricação de Revestimentos Cerâmicos. UFSC, 
Florianópolis – SC, Cerâmica Industrial, 5 (6) novembro/dezembro, 2000. 
 
[4] A.P. Novaes de Oliveira. ‘‘Revestimentos Cerâmicos: Fundamentos Tecnológicos’’, 
Cerâmica Informação. (n. 5) agosto/setembro 1999, pg. 29-39. 
 
[5] ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS – ABNT. NBR13818/1997: placas 
cerâmicas para revestimento: especificação e métodos de ensaio. Rio de Janeiro, 1997. 
 
[6] Melchiades, F.G. et al. Controle Dimensional e do Formato de Revestimentos Cerâmicos. 
Parte I: Dimensões. Cerâmica Industrial, 6 (5) setembro/outubro, 2001. 
 
[7] RICHERSON, D. W. Densification. In Modern ceranic engineering: properties, processing 
and use in design. 3rd New York: Taylor & Francis, 2006. 
 
[8] Hashimoto, A. Y. et. al. Estudo do Defeito Denominado “Estrias no Esmalte” em 
Revestimentos Cerâmicos. Cerâmica Industrial, 8 (1) janeiro/fevereiro, 2003. 
 
[9] Roveri, C. D. et al. Redução das Perdas Causadas Pelos “Pingos de Fornos” na Fabricação 
de Revestimentos Cerâmicos. Cerâmica Industrial, 6 (4) julho/agosto, 2001. 
 
[10] Melchiades,F.G. et al. Alternativas para Eliminar (ou reduzir) os Furos no Esmalte 
Causados por Partículas de Calcário em Revestimentos Fabricados por Via Seca. São Carlos 
-SP. Cerâmica Industrial. 6 (1) janeiro /fevereiro, 2001. 
 
[11] Kingery, W.D.; Bowen, H.K.; Uhlmann, D.R., “Introduction to ceramics”, New York, Wiley-
Interscience, 1976, p. 414 – 420. 
 
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[12] INSTITURO NACIONAL DE METROLOGIA, QUALIDADE E TECNOLOGIA – INMETRO. 
Disponível em: <http://www.inmetro.gov.br/consumidor/produtos/revestimentos.asp/>. 
Acesso em: 15 ago. 2017. 
 
 
 
 
 
 
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CRONOGRAMA FÍSICO 
 
 
DESCRIÇÃO 
DA META 
FÍSICA 
 
ATIVIDADES 
INDICADOR FÍSICO 
DE EXECUÇÃO 
(RESULTADOS 
ESPERADOS) 
LOCAL DE 
EXECUÇÃO 
DURAÇÃO PREVISTA 
28/ago a 01/set 04/set a 08/set 11/set a 15/set 18/set a 22/set 25/set a 27/set 
RESPONSÁVEL PELA 
EXECUÇÃO 
Meta 1 
Obtenção dos 
revestimentos cerâmicos 
secos e queimados 
Espera-se utilizar os 
revestimentos como 
corpos de prova secos 
e queimados cedidos 
pela empresa 
(Cerâmica Escurial) 
Cerâmica Escurial 
 Prof. Rosane Maria 
Ensaio mecânico de 
flexão nos revestimentos 
cerâmicos verdes 
Espera-se verificar as 
conformidades 
estruturais dos corpos 
de prova com base na 
NBR 13818 
Departamento de 
Engenharia de Materiais 
 
 
Técnico responsável e/ou 
usuário habilitado 
Simular as condições 
industriais de tratamento 
superficial antes da 
queima do revestimento 
cerâmico 
Espera-se fazer o uso 
dos engobes e/ou 
vidrados cedidos pela 
empresa (Cerâmica 
Escurial) 
Complexo Laboratorial 
de Engenharia de 
Materiais 
 
 Daniela dos Santos 
Menezes 
Processo de queima 
Espera-se a obtenção 
de peças com uma 
boa densificação e 
integridade estrutural 
Complexo Laboratorial 
de Engenharia de 
Materiais 
 
 
Daniela dos Santos 
Menezes 
Meta 2 
Caracterização 
morfológica do 
revestimento cerâmico 
Espera-se observar e 
avaliar possíveis 
patologias oriundas da 
queima, bem como a 
presença e sua 
distribuição 
Departamento de 
Engenharia de Materiais 
 
 
Técnico responsável e/ou 
usuário habilitado 
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 DEPARTAMENTO DE CIÊNCIA E ENGENHARIA DE MATERIAIS 
DISCIPLINA: ENGENHARIA DE CERÂMICAS 
 
 
 15
Ensaio mecânico de 
flexão revestimentos 
cerâmicos sinterizados 
Espera-se 
correlacionar 
morfologia com 
resistência mecânica 
através da medida da 
variação do módulo de 
ruptura à flexão. 
Departamento de 
Engenharia de Materiais 
 
 
Técnico responsável e/ou 
usuário habilitado 
Análise de absorção de 
água 
Espera-se submeter 
as amostras ao teste 
seguindo a NBR 
13818 
Complexo Laboratorial 
de Engenharia de 
Materiais 
 
 
Daniela dos Santos 
Menezes 
Meta 3 
Analisar por simulação 
computacional no 
software ABAQUS por 
elementos finitos 
Deseja-se utilizar os 
dados referentes as 
caracterizações para 
simular as condições 
de contorno no 
processo de queima e 
comparar os 
resultados obtidos. 
Departamento de 
Engenharia de Materiais 
 
 
Daniela dos Santos 
Menezes 
Meta 4 
Preparação do relatório 
final 
Conectar todos os 
resultados e prever 
condições de 
surgimento de 
patologias durante e 
após a queima 
Departamento de 
Engenharia de Materiais 
 
 
Daniela dos Santos 
Menezes