APOSTILA DE MATERIAIS DE CONSTRUCAO CIVIL

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5º Semestre 
Everton André 
Engenharia Civil 
UNIP - Campinas 
 MATERIAIS DE CONSTRUCAO CIVIL 
 
Apresentação. 
 
DISCIPLINA: MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO CIVIL 
O estudo dos Materiais de Construção é um assunto bastante descritivo, de fácil compreensão, 
mas que requer muita memorização. 
É um campo muito importante da construção civil, pois da qualidade dos materiais empregados 
irá depender a solidez, a durabilidade, o custo e o acabamento das obras. 
I – EMENTA 
Propriedades gerais dos materiais de construção. Especificações e métodos de ensaios, 
aglomerantes, pastas e argamassas, materiais pétreos, concretos, materiais betuminosos. 
 
II - OBJETIVOS GERAIS 
Apresentar e conceituar os principais materiais de construção do ponto de vista da tecnologia de 
obtenção, controle e produção de derivados destes materiais. 
 
III - OBJETIVOS ESPECÍFICOS 
Detalhar ensaios e métodos de execução e controle de qualidade dos aglomerantes, dos 
materiais pétreos e das argamassas. 
 
IV - CONTEÚDO PROGRAMÁTICO 
Introdução à Ciência dos Materiais. Propriedades Físicas e Químicas dos materiais. Materiais 
Betuminosos: Asfaltos e Betumes. Cimento Portland. Agregados Miúdos e Graúdos. Água de 
Amassamento e Aditivos. Concreto à base do Cimento Portland. 
 
V - ESTRATÉGIA DE TRABALHO 
Através de quadro-negro, giz, transparências, slides e ensaios laboratoriais se apresentam os 
diferentes conceitos e ensaios qualificatórios de materiais. 
 
VI - AVALIÇÃO 
O desempenho do aluno será avaliado de acordo com as normas de avaliação do curso. 
 
Módulo 1: Introdução à Ciência dos Materiais. Normas Técnicas. 
1.1 Teoria 
INTRODUÇÃO À CIÊNCIA DOS MATERIAIS 
O estudo dos Materiais de Construção é um assunto bastante descritivo, de fácil compreensão, 
mas que requer muita memorização. 
É um campo muito importante da construção civil, pois da qualidade dos materiais empregados 
irá depender a solidez, a durabilidade, o custo e o acabamento da obra. 
A evolução histórica dos materiais de construção está atrelada à evolução tecnológica da 
humanidade: “melhores materiais possibilitam melhores resultados e melhores técnicas que, por 
sua vez, requerem materiais ainda melhores” (BAUER, 2000, V. 1). 
 
Obs.: Leitura Sugerida: BAUER, L.A.F. Materiais de construção. V. 1. 
São Paulo: LTC, 2000. p. 1 – 10. 
 
O estudo dos materiais de construção abrange importantes campos do conhecimento, tais como 
a Física, a Química, a Geologia, a Físico-Química, entre outros. O objetivo final é o de se 
identificar e ou desenvolver materiais resistentes às cargas e tensões a que são sujeitas as 
estruturas. As cargas são determinadas, principalmente, pelas forças da natureza (ventos, clima 
etc.). As tensões, por sua vez, referem-se às forças internas à estrutura. 
Os materiais de construção a serem usados em um determinado empreendimento devem ser 
indicados nas especificações técnicas do empreendimento, o qual tem suas definições 
especificadas no Projeto de Engenharia que, por sua vez, é composto por Plantas, Desenhos, 
Cálculos e Memorial Descritivo. 
No Memorial Descritivo é que se faz a especificação técnica dos materiais a serem utilizados. 
Conhecendo as qualidades, as possibilidades e os defeitos de cada material, o projetista é capaz 
de escolher aqueles que melhor se adéquam ao seu projeto. 
O processo de especificação dos materiais a serem usados em uma obra deve se pautar em: 
a) Exatidão: as características dos materiais podem variar de acordo com a procedência; 
b) Citar todos os dados técnicos, por mais óbvios que possam parecer; 
c) Especificar: nome, classificação, tipo, dimensões e marca (procedência); 
d) Não deixar de especificar nenhum material, mesmo os de menor custo; 
e) Reveja sempre os catálogos dos materiais (atualize-se); 
f) Organize um guia para não se esquecer dos itens menores, tais como rodapés e 
ferragens. 
 
Propriedade dos Corpos: 
Um dado material é conhecido por e identificado por suas propriedades e comportamento perante 
agentes externos. 
As propriedades de um corpo são as qualidades exteriores que o caracterizam e distinguem, tais 
como: 
- Extensão; 
- Divisibilidade; 
- Impenetrabilidade; 
- Indestrutibilidade; 
- Inércia; 
- Dureza; 
- Atração; 
- Maleabilidade (Plasticidade); 
- Porosidade; 
- Ductibilidade; 
- Desgaste; 
- Elasticidade; 
 
Esforços Mecânicos: 
Os esforços mecânicos são as forças externas que agem sobre os corpos. As principais são: 
- Compressão; 
- Tração; 
- Flexão; 
- Torção; 
- Cisalhamento. 
 
A Tensão é a relação entre o esforço aplicado e a área da seção resistente ao esforço: σ = F/A 
(em inglês: P/S). É medida em MPa (Mega Pascal) , kgf/cm², N/m² etc. 
O Módulo de Elasticidade ou Módulo de Young é a relação entre a tensão e a deformação unitária 
resultante. (mesma unidade da tensão). 
Peso Específico: 
ρ = P/V (relação entre o peso e o volume de um corpo). 
Massa Específica: 
μ = M/V (relação entre a massa e o volume de um corpo). 
Densidade: 
δ = M/MH2O(4 ºC) (relação entre a massa de um corpo e a massa para um mesmo volume de 
água destilada a 4 ºC). 
 
NORMAS TÉCNICAS 
A Normalização tem como finalidade regulamentar a qualidade, classificação, produção e 
emprego dos materiais. 
No Brasil, temos como o principal órgão de normalização a Associação Brasileira de Normas 
Técnicas (ABNT). Há, também, órgãos setoriais, tais como: 
- ABCP – Associação Brasileira de Cimento Portland; 
- IBC – Instituto Brasileiro do Concreto; 
- IBP – Instituto Brasileiro do Pinho. 
Em outros países, os principais órgãos de normalização são: 
- Estados Unidos: ASTM e ASA; 
- Reino Unido: BS; 
- França: AFNOR; 
- Alemanha: DIN; 
- Noruega: NSF; 
 
A vigência das Normas ABNT é de 5 anos; ou seja, toda Norma ABNT deve passar por revisões a 
cada 5 anos. 
Os tipos de Normas são: 
a) Normas: cálculos, métodos de 
execução e condições mínimas de 
segurança; 
b) Especificações: prescrições de 
materiais 
c) Ensaios: processos de formação e 
exame de amostras; 
d) Padronizações: dimensões de 
materiais e produtos; 
e) Terminologias: nomenclatura 
técnica; 
f) Simbologia: convenção de 
desenhos; 
g) Classificações: ordenar e dividir 
conjunto de elementos. 
 
 
Elaboração de uma norma: 
A instituição de uma norma é regulada pela NBR 6822: Guia para Elaboração e Apresentação de 
Normas Técnicas. 
 
Existem alguns comitês permanentes, dentre eles: 
- Construção Civil; 
- Eletricidade; 
- Mecânica; 
- Automóveis; 
- Equipamento e Material Ferroviário; 
- Construção Naval; 
- Aeronáutica e Transportes Aéreos; 
- Combustíveis; 
- Química, Petroquímica e Farmácia; 
- Transporte e Tráfego; 
- Cimento, Concreto e Agregados; 
- Refratários; 
- Isolação Térmica. 
 
 
 
 
1.2 Exercícios 
1. Um engenheiro civil foi contratado para elaborar o projeto estrutural de uma pequena 
construção. Ele fez os cálculos das peças (fundações, pilares, vigas e lajes), elaborou os 
desenhos executivos (plantas, cortes e detalhes) e apresentou um memorial descritivo 
quantificando o concreto, a madeira e o aço que seriam necessários para a obra. Você avalia que 
este engenheiro: 
a) Fez tudo correto, conforme é 
recomendado pela boa técnica 
b) Fez quase tudo correto, mas faltou 
apresentar o orçamento 
c) Errou, pois deveria ter combinado 
o preço primeiro e pode ficar sem 
receber 
d) Apresentou corretamente o 
conteúdo principal do serviço a ser 
executado, porém faltou especificar os 
materiais de menor custo, tais comopregos e arames 
e) Errou em parte, pois faltou 
apresentar o cronograma da obra 
Resposta: d 
 
 
2. As Normas estabelecem as diretrizes para o projeto e construção de obras e, no Brasil, são 
elaboradas pela ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas por meio da sigla NBR 
seguidas de números que as identificam. No Brasil, as Normas Técnicas referentes à construção 
civil são: 
a) Imutáveis por dez anos, quando são re-elaboradas por professores da disciplina 
referente à norma 
b) Revisadas e atualizadas em prazos de, no máximo, 5 anos, por um Comitê Técnico 
c) Revisadas periodicamente por uma indústria designada pelo governo 
d) Atualizadas constantemente por um consultor de notório saber 
e) Imutáveis 
Resposta: b 
 
 
Módulo 2: Materiais Pétreos. Agregados Miúdos e Graúdos. 
2.1 Teoria 
Os materiais pétreos estão presentes nas construções (edificações e pavimentos) desde a 
antiguidade até os dias atuais. Na antiguidade, apresentavam-se, principalmente, na forma de 
rochas trabalhadas aplicadas em obras e monumentos. Nos dias atuais, o uso destes materiais 
se apresenta, principalmente, na forma de agregados para argamassas e concretos (asfálticos e 
de cimento Portland), bases para pavimentos (rodoviários e ferroviários) e na forma de pedras 
decorativas usadas como revestimento de ambientes internos e externos, quer seja em pisos ou 
paredes. Os agregados, atualmente, são imprescindíveis na Engenharia Civil. Cerca de 50% do 
volume das argamassas e 70% do volume dos concretos são ocupados pelos agregados (areia e 
pedra). 
 
AGREGADOS 
Agregado é a denominação dada para fragmentos de rocha, relativamente inertes, obtidos por 
meio de ação mecânica promovida pelo homem (por exemplo, pedra britada e areia de britagem) 
ou por ação da natureza (pedregulhos ou cascalhos e areias) classificando-os segundo forma de 
obtenção em artificiais e naturais, respectivamente. É o material que vai ser agregado à pasta de 
cimento utilizada na produção de concretos e argamassas. 
As propriedades e as características dos agregados refletem no comportamento do concreto e 
argamassa no estado fresco e no estado endurecido. Eles têm menor custo e impedem o efeito 
acentuado da retração dos aglomerantes. E, portanto, o estudo e o controle dos agregados são 
de fundamental importância para a obtenção de concretos e argamassas com as características 
desejadas. 
Os agregados podem ser classificados, também, segundo sua densidade: 
- Agregados leves (até 2000 kg/m³): argila expandida, vermiculita; 
- Agregados normais (de 2000 kg/m³ até 3000 kg/m³): areia natural, areia de britagem, 
pedra britada, cascalho; 
- Agregados pesados (> 3000 kg/m³): magnetita, barita, escória. 
E, ainda, os agregados são classificados conforme sua dimensão: 
- Miúdos: areia (natural ou de britagem); 
- Graúdos: pedra britada, cascalho. 
A ABNT NBR 7211 fixa as características exigíveis na recepção e produção de agregados, 
miúdos e graúdos, de origem natural, encontrados fragmentados ou resultantes da britagem de 
rochas. Dessa forma, define areia ou agregado miúdo como areia de origem natural ou resultante 
do britamento de rochas estáveis, ou a mistura de ambas, cujos grãos passam pela peneira 
ABNT de 4,8 mm e ficam retidos na peneira ABNT de 0,075 mm. Define ainda agregado graúdo 
como pedregulho ou brita proveniente de rochas estáveis, ou a mistura de ambos, cujos grãos 
passam por uma peneira de malha quadrada com abertura nominal de 152 mm e ficam retidos na 
peneira ABNT de 4,8 mm. 
AREIA 
A areia é um sedimento inconsolidado, cujos grãos têm diâmetros limites entre 0,075 mm e 
4,8 mm. As areias grossas são, usualmente, constituídas de fragmentos de rocha e, as 
areias finas, de grãos minerais. 
CASCALHO 
O cascalho ou pedregulho é um sedimento fluvial inconsolidado de rocha ígnea, com 
diâmetro dos grãos superiores a 5 mm, podendo ultrapassar os 100 mm. Utilizado no 
concreto, propicia melhor trabalhabilidade, nas mesmas condições de traço que a brita, 
mas tem menor aderência à pasta. 
ARGILA EXPANDIDA 
Agregado produzido a partir de argilas piroexpansivas, em fornos rotativos, onde as 
temperaturas passam de 1000 ºC. Suas partículas têm forma arredondada e são 
recobertas por uma camada vítrea que reduz a absorção de água. A granulometria varia de 
4,8 mm a 25 mm e sua massa unitária é da ordem de 4 kN/m3, sendo muito utilizada na 
produção concretos leves. 
A resistência à compressão da argila expandida pode chegar a 30 MPa. Além de baixa 
densidade, ela apresenta baixa condutibilidade térmica podendo ser empregada para 
isolamento térmico e acústico. 
ESCÓRIA DE ALTO-FORNO 
A escória de alto-forno é um resíduo resultante da fabricação do ferro gusa, em altos-
fornos, constituído, basicamente, de óxidos de ferro, silício e alumínio. Quando resfriada, 
rapidamente, obtém-se a escória granulada, um material leve, cujas partículas se 
aproximam da granulometria da areia média. 
A escória é um material muito disputado pelos fabricantes de cimento, onde é utilizada 
como material de adição. Atualmente, sua oferta no mercado não é suficiente para atender 
aos fabricantes de cimento e, por este motivo, seu emprego como agregado é limitado. 
VERMICULITA EXPANDIDA 
Agregado leve constituído pela vermiculita, um dos minérios da argila, quando aquecida a 
temperaturas de 500 ºC. O diâmetro de suas partículas está entre 0,075 e 4,8mm e, sua 
massa unitária é em torno de 1,6 kN/m³. As aplicações da vermiculita expandida são as 
mesmas da argila expandida. 
PEDRA BRITADA 
É o agregado industrializado a partir de rochas extraídas de jazidas. A pedra britada é 
classificada comercialmente em 5 limites granulométricos: 
Brita 0: 4,8 mm a 9,5 mm 
Brita 1: 9,5 mm a 19 mm 
Brita 2: 19 mm a 25 mm 
Brita 3: 25 mm a 38 mm 
Brita 4: 38 mm a 76 mm 
Entre as propriedades físicas de interesse para o estudo das pedras britadas estão: 
resistência à compressão, módulo de deformação, resistência à abrasão, massa específica 
absoluta, resistência ao choque, porosidade, absorção de água, grãos cubóides, material 
pulverulento, argila em torrões, partículas macias e friáveis e resistência aos sulfatos. 
 
Resistência média à compressão simples de algumas rochas (MPa) 
Basalto 250 
Diabásio 200 
Granito 150 
Gnaisse 120 
Calcário duro 80 
 
A pedra britada é aplicada em: 
- Concreto com cimento e 
asfálticos; 
- Pavimentos rodoviários; 
- Lastro de estradas de ferro; 
- Enrocamentos; 
- Aterros e drenos; 
- Correção de solos. 
PÓ DE PEDRA 
Material resultante da britagem com granulometria entre 0 e 4,8 mm, Tem grande 
quantidade de finos, podendo chegar a 28% do material abaixo de 0,075 mm. 
AREIA BRITADA 
Produzida em regiões distantes de depósitos naturais de areia, em pedreiras equipadas 
com lavador para separação dos finos. São produzidas na graduação de 0,15 mm a 4,8 
mm. 
FÍLER 
Material fino que decanta nos tanques de lavagem das pedreiras. O fíler tem diâmetro 
máximo de 0,075 mm e pode ser empregado em mastiques betuminosos e concretos 
asfálticos. 
BICA CORRIDA 
Material britado sem classificação após a saída do britador. Seu diâmetro varia de 0 a 76 
mm e é empregado em pavimentação. 
RACHÃO 
Material sem classificação após a saída do britador com diâmetro entre 76 mm e 200 mm e 
em pavimentação, principalmente, para estabilização de solos com alto teor de umidade, 
tais como no caso de presença lençol freático aflorante. 
 
OUTRAS FORMAS DE CLASSIFICAÇÃO DOS AGREGADOS• Quanto à Textura Superficial: 
Liso: superfície sem estrias ou rugas. Exemplo: cascalho. 
Áspero: superfície com estrias, rugas e pontos salientes. Exemplo: pedra britada. 
• Quanto a Arestas e Cantos: 
Angulosos: apresenta arestas vivas e cantos angulosos. Exemplo: pedra britada. 
Arredondados: têm cantos arredondados sem arestas. Exemplo: cascalho. 
 
• Quanto à Forma do Grão 
Os fragmentos não têm forma geométrica regular, mas é possível definir para cada 
fragmento três dimensões: 
c - maior dimensão entre dois planos paralelos tangentes ao fragmento. 
e - menor dimensão entre dois planos paralelos tangentes ao fragmento 
l - distância entre dois planos paralelos e ortogonais aos anteriores. 
_____________________________________________________________________________ 
AREIAS E CASCALHOS MATERIAL BRITADO 
c / l l / e c / l l / e 
_____________________________________________________________________________ 
Alongado >1,5 ≤ 1,5 > 2 ≤ 2 
Cúbico ≤ 1,5 ≤ 1,5 ≤ 2 ≤ 2 
Lamelar >1,5 > 1,5 > 2 > 2 
Dicóide ≤ 1,5 > 1,5 ≤ 2 > 2 
 _____________________________________________________________________________ 
 
• Quanto às Faces: 
Conchoidal: grãos com uma ou mais faces côncavas. 
Defeituoso: grãos que apresentam partes com seções delgadas ou enfraquecidas 
em relação à forma geral do agregado. 
 
 
PROCESSOS DE OBTENÇÃO DOS AGREGADOS 
Por razões econômicas, os agregados são obtidos em áreas próximas aos centros de consumo, 
sendo que a definição da jazida depende basicamente dos seguintes fatores: 
• Estudos geológicos; 
• Localização do ponto de consumo; 
• Facilidade de acesso à jazida; 
• Possibilidade de exploração do ponto de vista físico e legal. 
 
Agregados Naturais 
Como o próprio nome diz, são aqueles que podem ser encontrados na natureza prontos para o 
uso. Em alguns casos, estes agregados passam por uma lavagem e classificação, antes da 
utilização. 
A areia e o pedregulho (cascalho) são agregados naturais originados da desagregação de rochas 
por ação física (intempéries) ou química (contato com substâncias ácidas ou alcalinas). Este 
material desagregado é transportado e depositado em jazidas que se classificam como: 
• Residuais: são depósitos encontrados próximos à rocha de origem, possuindo boa 
granulometria e grande quantidade de impurezas. 
• Eólicos: são depósitos formados pela ação do vento (dunas). Material fino com 
granulometria irregular e grande pureza. 
• Aluviais: são depósitos formados pela ação das águas (aluviais e marítimas). Os 
depósitos aluviais constituem os melhores agregados encontrados na natureza. 
As jazidas podem ser classificadas em: 
• Jazidas de rio 
A extração é feita através de sucção no leito do rio. O material é transportado 
mecanicamente para lanchas e estas por sua vez são empurradas por um rebocador 
até a barranca do rio quando, finalmente, o material é sugado da lancha e expelido 
diretamente em depósitos construídos no barranco. As dragas de carga e descarga, 
não utilizam reboque. Estas instalações para extração são chamadas de portos de 
areia. O material retirado, em alguns casos, é peneirado e classificado para remover 
as partículas com diâmetro superior a 4,8 mm. 
 
• Jazidas de cava 
A areia é extraída, de depósitos aluvionares em fundos de vales cobertos de solo, 
por escavação mecânica ou por aspersão de água contra os barrancos de areia. 
Segue-se, então o mesmo tratamento dado às areias de rio. 
• Jazidas de dunas e praias 
Devido à finura e à presença de cloretos, as areias de praias ou dunas não são 
utilizadas em concretos ou argamassas. 
Agregados Artificiais 
A maior parte dos agregados artificiais é obtida da britagem (trituração) de rochas: pedra britada. 
A produção destes agregados por britagem segue as seguintes etapas: 
Extração da rocha 
O processo, normalmente, usado em minas a céu aberto consiste em: decapeamento, 
perfuração, desmonte com explosivos, desmonte mecânico e operações de carga e transporte. A 
primeira etapa da extração consiste no decapeamento da jazida, realizado por tratores de esteira 
e escavadeira hidráulica. Após o decapeamento vem a fase de perfuração da rocha para 
aplicação de explosivos. O diâmetro de perfuração adotado é de três polegadas e os furos são 
executados por perfuratrizes pneumáticas. A fase seguinte consiste no preenchimento dos furos 
abertos com explosivos e na detonação dos mesmos. Os blocos detonados com tamanhos acima 
do padrão para a britagem primária são reduzidos com a utilização de rompedor hidráulico e "drop 
ball” (esferas de 3 t a 6 t). Após o desmonte o minério é removido com o emprego de escavadeira 
hidráulica e pás carregadeiras e transportado por caminhões "fora-de-estrada" até as instalações 
de beneficiamento. A distância de transporte da frente de lavra à central de britagem não deve ser 
grande. 
Beneficiamento 
O processo de beneficiamento adotado universalmente para produção de brita comercial 
consiste, basicamente, na britagem, rebritagem e classificação granulométrica da rocha, 
utilizando-se, nas várias fases de cominuição (redução do tamanho), britadores de mandíbulas, 
cônicos e hidrocônicos. Na separação granulométrica são usadas peneiras vibratórias inclinadas. 
O processo de britagem é um dos fatores que mais contribuem para a interferência ambiental, 
tornando-se necessárias medidas visando reduzir ao máximo tal interferência. Dentre as 
possibilidades, existe o sistema de pulverização de água, através de um sistema de bicos 
aspersores ao longo de toda a linha de britagem, que promovem a umectação das partículas 
susceptíveis de carreamento por via eólica, evitando assim sua emissão para a atmosfera. 
Lavagem 
Quando os agregados britados apresentam excessiva quantidade de material fino, é necessária 
uma lavagem e classificação, antes da utilização. 
 
 
 
 
CARACTERIZAÇÃO E CONTROLE DE QUALIDADE DOS AGREGADOS 
Na escolha dos agregados para serem usados em concretos e argamassas deve-se analisar as 
seguintes características: 
• Granulometria; 
• Resistência mecânica dos grãos; 
• Forma dos grãos; 
• Textura dos grãos; 
• Impurezas minerais e orgânicas; 
• Inatividade química (durabilidade); 
• Reatividade potencial (reação alcali-agregado); 
• Porosidade dos grãos. 
Devem ser feitos ensaios físicos e químicos para se determinar as propriedades dos agregados. 
Dentre os ensaios físicos, destacam-se: 
• Massa específica (ME); 
• Massa unitária (MU); 
• Porosidade; 
• Composição granulométrica 
(graduação, Dmax, MF); 
• Absorção de água; 
• Inchamento; 
• Forma e textura superficial; 
• Resistência à compressão; 
• Módulo de elasticidade. 
Os ensaios químicos determinam substâncias deletérias presentes nos agregados: 
• Impurezas que interferem com o processo de hidratação do cimento. 
• Substâncias que cobrem a superfície das partículas impedindo uma boa aderência entre o 
agregado e a pasta de cimento. 
As impurezas presentes nos agregados exercem influências indesejáveis nas argamassas e concretos: 
• Matéria orgânica: prejudica a aderência, retarda a pega e o endurecimento; 
• Sais minerais: alteram a pega e endurecimento do cimento; 
• Material pulverulento (muito fino) – partículas menores que 0,075 mm (peneira# 200): 
aumenta o consumo de água, diminui a trabalhabilidade e a resistência; 
• Materiais carbonosos: prejudicam a pega do cimento; 
• Torrões de argila e materiais macios e friáveis: diminuem a resistência; 
• Minerais reativos (reação alcali-agregado): acarretam na formação de produtos expansivos 
que provocam a degradação do material. 
Caracterização dos Agregados: 
Granulometria (NBR7217) 
A granulometria de um agregado tem grande influência sobre a qualidade dos concretos e 
argamassas, tanto no estado plástico (trabalhabilidade), como depois de endurecido 
(compacidade e resistência). A composição granulométrica é obtida pelo ensaio de peneiramento 
do agregado, onde são verificadas as porcentagens, em massa, retidas acumuladas, em um 
conjunto de peneiras padronizadas. 
A dimensão máxima característica de um agregado equivale à abertura da malha, em milímetros, 
da peneira (série normal ou intermediária), à qual corresponde uma porcentagem retida 
acumulada igual ou imediatamente inferior a 5% em massa. 
Na tabela a seguir, são apresentadas as faixas granulométricas entre as diversas peneiras, bem 
como o diâmetro máximo característico para cada faixa. 
______________________________________________________________________________ 
Granulometria Agregado Miúdo Agregado Graúdo 
Fração entre (mm) 0,15 0,3 0,6 1,2 2,4 4,8 9,5 19 25 50 
Dim. máx. caract. (mm) 0,3 0,6 1,2 2,4 4,8 9,5 19 25 50 
 _____________________________________________________________________________ 
A somatória das porcentagens retidas acumuladas em massa de um agregado, nas peneiras da 
série normal, dividido por 100, é denominada módulo de finura. O módulo de finura está 
relacionado com a área superficial do agregado e altera a área de molhagem, para uma 
determinada consistência. Quanto menor o diâmetro das partículas, maior a área específica e 
maior a quantidade de água necessária para uma determinada consistência. A tabela abaixo 
apresenta as peneiras das séries normal e intermediária. 
______________________________________________________________________________ 
Peneiras das Séries Normal e Intermediária 
SÉRIE NORMAL SÉRIE INTERMEDIÁRIA 
 
ABNT 76 mm 
ABNT 64 mm 
ABNT 50 mm 
ABNT 38 mm 
ABNT 32 mm 
ABNT 25 mm 
ABNT 19 mm 
ABNT 12,5 mm 
ABNT 9,5 mm 
ABNT 6,3 mm 
ABNT 4,8 mm 
ABNT 2,4 mm 
ABNT 1,2 mm 
ABNT 0,6 mm 
ABNT 0,3 mm 
ABNT 0,15 mm 
 
 
A NBR7211 (agregados para concreto) classifica a areia em quatro faixas como indica a tabela 
abaixo: 
______________________________________________________________________________ 
Peneira Porcentagem, em peso, retida acumulada na peneira ABNT 
ABNT Zona 1 - Muito Fina Zona 2 - Fina Zona 3 – Média Zona 4 - Grossa 
9,50mm 0 0 0 0 
6,30mm 0 a 3 0 a 7 0 a 7 0 a 7 
4,80mm 0 a 5(A) 0 a 10 0 a 11 0 a 12 
2,40mm 0 a 5(A) 0 a 15(A) 0 a 25(A) 5(A) a 40 
1,20mm 0 a 10(A) 0 a 25(A) 10(A) a 45(A) 30(A) a 70 
0,60mm 0 a 20 21 a 40 41 a 65 26 a 85 
0,30mm 50 a 85(A) 60(A) a 88(A) 70(A) a 92(A) 80(A) a 95 
0,15mm 85(B) a 100 90(B) a 100 90(B) a 100 90(B) a 100 
______________________________________________________________________________ 
 
(A) Pode haver tolerância de até um máximo de cinco unidades % em um só dos limites marcados 
com (A) ou distribuídos em vários deles. 
(B) Para agregado miúdo resultante de britamento, este limite pode ser 80. 
 
 
O módulo de finura das areias classificadas conforme a tabela acima varia de acordo com a 
tabela a seguir: 
______________________________________________________________________________ 
Módulo de Finura 
MUITO FINA FAIXA 1 DE 1,35 a 2,25 
FINA FAIXA 2 DE 1,71 a 2,85 
MÉDIA FAIXA 3 DE 2,11 a 3,38 
GROSSA FAIXA 4 DE 2,71 a 4,02 
______________________________________________________________________________ 
 
Massa Unitária (NBR 7251) 
É a relação entre a massa total de um determinado volume de agregados e esse volume, 
considerados os vazios entre os grãos dos agregados. Por meio da massa unitária, são feitas as 
conversões de traços em massa para volume e vice-versa, e o cálculo do consumo de agregados 
utilizados por metro cúbico de concreto ou argamassa. 
Mu (g/l) = Ms / Vt 
Onde: 
Mu = massa unitária 
Ms = massa seca 
Vt = volume total do agregado 
Massa Específica (NBR 9776) 
É a relação entre a massa e o volume ocupado pelas partículas do agregado. Por meio da massa 
específica, determina-se o volume ocupado pelo agregado no concreto ou argamassa, nos 
cálculos de consumo dos demais materiais utilizados. 
ρ (g/l) = Ms / Vc 
Onde: 
ρ = massa específica 
Ms = massa seca 
Vt = volume de cheios 
 
Inchamento (NBR 6467) 
É o aumento de volume de uma determinada massa de agregados, causado pelo aumento da 
umidade. Em função da umidade, o volume da areia varia segundo uma curva denominada curva 
de inchamento, que difere de agregado para agregado e que, na prática, é substituída por dois 
seguimentos de reta. 
Define-se umidade crítica como o valor de umidade a partir do qual o inchamento pode ser 
considerado constante. Por este motivo, nas dosagens em volume, é mais fácil dosar 
corretamente o agregado quando se trabalha com o agregado acima da umidade crítica, 
tomando-se o cuidado de corrigir o volume de água da mistura. A média aritmética dos 
coeficientes de inchamento nos pontos de umidade crítica e máxima é chamada de coeficiente de 
inchamento médio. 
i (%)= [(Vh – Vs) / Vs] x 100 
Onde: 
i = inchamento 
Vh = volume úmido 
Vs = volume seco 
Umidade (NBR 6467) 
No preparo de um concreto ou argamassa, deve-se levar em conta a umidade dos agregados, 
principalmente no caso das areias. Se o proporcionamento dos materiais for feito em massa, é 
preciso considerar a massa de água que acompanha a areia e levá-la em conta ao pesar a areia. 
Depois de corrigido o peso (massa) da areia, deve-se descontar, da quantidade de água de 
amassamento, a massa de água presente no agregado. 
h (%) = [(Mh – Ms) / Ms] x 100 
Onde: 
h = teor de umidade 
Ms = massa seca 
Mh = massa úmida 
Se o proporcionamento dos materiais for feito em volume, o conhecimento da umidade é 
importante para a determinação do inchamento da areia. 
A determinação da umidade pode ser feita pelos métodos: 
a) Secagem por aquecimento ao fogo; 
b) Speedy Moisture Tesher - Aparelho de determinação rápida da umidade; 
c) Secagem em estufa; 
d) Frasco de Chapman. 
Absorção (NBR6467) 
Os agregados secos absorvem em seus porros vazios, parte da água de amassamentos dos 
concretos e argamassas. Para evitar um prejuízo da plasticidade da mistura, deve ser feita uma 
correção da água de amassamento, de acordo com a absorção do agregado. Este ensaio é mais 
comum para agregados graúdos. 
Abs (%) = [(Ph – Ps) / Ps] x 100 
Onde:Abs = teor de umidade 
Ps = peso úmido com superfície livre (“seca”) 
Ph = peso úmido com superfície saturada (“encharcada”) 
 
ROCHAS ORNAMENTAIS 
Rochas ornamentais são rochas que possuem determinadas propriedades para serem utilizadas 
como material para revestimento em diversas aplicações: pisos, paredes, bancadas, pias, 
balcões, mesas, etc. Para que uma rocha seja considerada ornamental, devem ser obedecidas 
duas exigências básicas: 
• Apresentar beleza estética (ornamental), um padrão contínuo, ou seja, devem ser 
homogêneas (sem manchas ou buracos que ocorram de modo irregular), e; 
• Possuir características tecnológicas, índices físicos, índices de alterabilidade dentro dos 
padrões aceitáveis pelas normas técnicas. 
As Rochas Ornamentais abrangem diversos tipos litológicos que podem ser extraídos em blocos 
ou placas e utilizados em formas variadas. Seus principais campos de aplicação incluem, 
principalmente, as edificações da construção civil, com destaque para os revestimentos internos e 
externos de paredes, pisos, colunas, soleiras, arte funerária, entre outros. 
Os Tipos de Rochas Ornamentais 
Os principais tipos de rochas utilizados como ornamentais são mármores (rochas metamórficas) e 
granitos (rocha plutônica). Esta classificação que predomina no mercado, é bastante genérica, e 
nem sempre corresponde à classificação correta da rocha. Atualmente no interior do Brasil, estão 
sendo explorados outros tipos de rochas, como quartzitos, ardósias (rochas metamórficas de 
origem sedimentar), basaltos (rocha vulcânica) e conglomerados (rochas sedimentares). 
O termo Rocha Ornamental também engloba outros tipos de rochas, conhecidas genericamente 
no mercado como Pedras Naturais, nas quais estão incluídos: ardósias, quartzitos, arenitos, 
gnaisses e calcários,utilizados em placas rústicas, in natura, não requerendo acabamento 
superficial para a aplicação em revestimento. 
A seguir são apresentadas de modo simplificado, as principais características, desses materiais. 
Granitos 
Para o setor de rochas ornamentais o termo "granito" designa um amplo conjunto de rochas 
silicatadas, compostas predominantemente por quartzo e feldspato. Abrangem rochas 
homogêneas (granitos, sienitos, monzonitos, dioritos, charnoquitos, diabásios, basaltos, gabros, 
etc.) e as chamadas "movimentadas" (gnaisses e migmatitos), que são produzidas em blocos e 
utilizadas, principalmente, em placas e/ou ladrilhos polidos. 
As cores das rochas são fundamentalmente determinadas pelos seus constituintes mineralógicos. 
Os minerais formadores dos granitos são definidos por associações variáveis de quartzo, 
feldspatos, micas, piroxênios e anfíbólios, com diversos minerais acessórios em proporções 
reduzidas. O quartzo normalmente é translúcido, incolor ou fumê; os feldspatos conferem a 
coloração avermelhada, rosada, branca, creme-acinzentada e amarelada nos granitos. A cor 
negra, variavelmente impregnada na matriz das rochas, é conferida por teores de mica (biotita), 
piroxênio e anfibólio, principalmente. 
A resistência à abrasão dos granitos é geralmente proporcional à dureza e quantidade dos seus 
minerais constituintes. Entre os granitos, a resistência ao desgaste será, normalmente, tanto 
maior quanto maior for a quantidade de quartzo na rocha. 
Mármores 
As rochas comercialmente designadas por mármores englobam as rochas carbonatadas, 
incluindo calcários, dolomitos e seus correspondentes metamórficos (os mármores, propriamente 
ditos) que são produzidas em blocos e utilizadas, principalmente, em placas e/ou ladrilhos 
polidos. São rochas metamorfisadas de origem sedimentar, com pouco ou às vezes, sem nenhum 
teor de quartzo, o que as tornam mais “macias” em relação aos granitos e consequentemente, 
sofrem maior desgaste. 
Os calcários são rochas sedimentares compostas principalmente de calcita (carbonato de cálcio), 
enquanto os dolomitos são rochas também sedimentares formadas sobretudo carbonato de cálcio 
e magnésio. Os mármores, propriamente ditos, resultam das modificações ocorridas em calcários 
e dolomitos e relacionadas à variações nas condições de pressão e temperatura, do ambiente 
geológico de origem - metarnorfismo. 
Nos mármores, o padrão cromático é definido por minerais acessórios e ou impurezas, pois os 
constituintes principais (calcita e dolomita) são normalmente brancos. A dureza (resistência ao 
risco) é sensivelmente menor nos mármores do que nos granitos. Para se distinguir um mármore 
de um granito, dois procedimentos simples são recomendados: os granitos não são riscados por 
canivetes, chaves ou pregos, à exemplo dos mármores - e estes mármores reagem ao ataque do 
ácido clorídrico ou muriático, efervescendo tanto mais intensamente quanto maior o seu teor em 
calcita. 
Os travertinos, a exemplo dos calcários, são rochas carbonatadas, geralmente de origem 
sedimentar, essencialmente calcíticas (carbonato de cálcio) que podem apresentar-se pouco ou 
não metamorfizados e são definidos pela sua coloração, geralmente bege-amarelada. 
Apresentam características físicas muito heterogêneas, marcadas por bandamento tabular, 
cavidades, estruturas alveolares, feições brechóides e freqüentes impurezas argilosas e silicosas. 
No Brasil os travertinos são comumente referidos como mármores e diversas ocorrências são 
exploradas em seu território, como é o caso dos depósitos da Formação Caatinga (Mármore Bege 
Bahia) em Ourolândia - BA e da Formação Jandaíra (Mármore Crema Porto Fino) na Chapada do 
Apodi - CE, que são produzidos em blocos e utilizados em placas e ou ladrilhos polidos. 
Conglomerados e quartzitos 
Conglomerados são rochas sedimentares clásticas (rochas sedimentares formadas pela 
acumulação de fragmentos de minerais ou de rochas intemperizadas), compostas de seixos de 
diferentes cores, tamanhos e composição, dispersos numa massa mais fina (matriz). Tais 
constituintes principais, referidos como seixos e matriz são compostos dos mais variados tipos de 
rochas e fragmentos de minerais. Os conglomerados que hoje em dia estão sendo bastante 
procurados e utilizados como rocha ornamental,geralmente, acham-se afetados por processos 
metamórficos, o que confere maior coesão aos seus constituintes primários e permitem à rocha 
suportar todo o processo de beneficiamento. 
Os quartzitos são rochas metamórficas originadas de arenitos (rochas sedimentares), têm uma 
estrutura mais coesa e resistente que estes últimos e são bastante utilizados em revestimento. 
São explorados de duas maneiras: na produção de blocos paralelepípedos de dimensões 
métricas que são transformados em placas e ou ladrilhos; ou obtidos pelo desplacamento da 
rocha em seus planos preferenciais de foliação ou acamadamento para a produção de placas e 
ladrilhos rústicos (não polidos), como no caso dos quartzitos flexíveis e finamente bandados. 
Pedras naturais 
Esta denominação é empregada pelo mercado para as rochas geralmente utilizadas em placas e 
ou lajotas não polidas, como: ardósias, arenitos, calcários, gnaisses milonitizados e quartzitos 
foliados e utilizados in natura. A utilização destas rochas em revestimentos internos e externos só 
é possível pela facilidade que elas apresentam de separação das placas nos seus planos de 
fraqueza e foliação. 
Ardósias são rochas metamórficas de baixo grau, pelíticas que têm a clivagem originada pela 
orientação planar preferencial de seus minerais placóides. Por causa disto partem-se segundo 
superfícies notavelmente planas. Compõem-se essencialmente de mica (muscovita-sericita), 
quartzo e clorita. São homogêneas, apresentam dureza baixa e podem ser encontradas nas cores 
cinza, preta, roxa e amarronzada. 
Os arenitos são rochas sedimentares com estruturas estratificadasque podem permitir o 
desplacamento ao longo de suas camadas (geralmente sobrepostas e paralelas entre si) e 
conseqüentemente sua utilização em revestimentos. São rochas compostas essencialmente por 
quartzo geralmente, originadas do acumulo e consolidação de sedimentos de granulação areia: 
(0,02 a 2,0 mm). Em razão de sua gênese, os arenitos são normalmente porosos e sua 
composição quartzosa lhes confere alta resistência ao risco e ao desgaste abrasivo 
Os calcários laminados tipo Pedra do Cariri são igualmente rochas sedimentares finamente 
estratificadas e igualmente utilizadas in natura como rochas de revestimento. 
Os gnaisses milonitizados utilizados em placas são rochas metamórficas, com bom 
desplacamento ao longo dos planos de foliaçâo e direção de milonitização, que são exploradas in 
natura. 
Os quartzitos utilizados in natura são rochas metamórficas incipientes, originárias de arenitos que 
apresentam facilidades de desplacamento ao longo de estruturas acamadadas de origem 
sedimentar. São utilizadas em placas e lajotas sem polimento, apresentando cores variadas. 
As características ornamentais das rochas são específicas para cada tipo, pois cada tipo possui 
composição mineralógica diferente e cada mineral, por sua vez, possui composição química e 
estrutura cristalina particular. Portanto, se cada tipo de rocha for composto por minerais 
diferentes, sua caracterização e, por conseqüência, seu uso deverão ser próprios para cada tipo 
de material. 
2.2 Exercícios 
1. Fenômeno que consiste no desgaste superficial da pedra ao sofrer atrito por outro material sólido é: 
a) Resistência à tração 
b) Resistência à abrasão 
c) Resistência ao choque 
d) Resistência à compressão 
e) Resistência ao esmagamento 
Resposta: b 
2. Um arquiteto especificou, para uma obra forma, os seguintes materiais para revestimento dos pisos: granito para 
as áreas internas e mármore para as áreas externas. De acordo com as características e propriedades de cada 
material você diria que: 
a) O arquiteto acertou na escolha do granito, porém errou na escolha do mármore, pois como este se 
desgasta mais facilmente, não devem ser usado em pisos 
b) O arquiteto errou, pois inverteu o uso ideal de cada tipo de material 
c) O arquiteto acertou apenas na escolha do mármore, que é o material mais indicado para a situação 
apresentada 
d) O arquiteto errou em ambas as situações, pois nenhum dos materiais é indicado para ser usado em 
pisos 
e) O arquiteto acertou em ambas as escolhas, pois são pedras ornamentais bonita e bem resistentes 
Resposta: a 
 Módulo 3: Aglomerantes. Gesso. Cal. 
3.1 Teoria 
Aglomerantes são produtos naturais ou artificiais capazes de manter juntos materiais de mesma 
natureza ou de natureza diferente. De acordo com sua natureza podem ser agrupados em duas 
categorias: orgânicos (colas e resinas) e inorgânicos (argila, gesso, cal e cimento). 
No setor da construção os aglomerantes inorgânicos são amplamente utilizados, dividindo-se em: 
• Quimicamente inertes: argila - o mais antigo dos aglomerantes, tendo citações de emprego na 
Bíblia. O endurecimento da argila é devido à evaporação da água de amassamento. Por ser 
altamente instável em presença da umidade sua utilização é predominante em locais secos, 
na forma de tijolos cozidos ao sol (adobe). 
• Quimicamente ativos: resultam do tratamento industrial de matérias-primas adequadas. 
Subdividem-se em: 
a) Simples 
a1) Aéreos: têm pega devido às reações químicas em presença do ar atmosférico: 
magnésia (Sorel), gesso, cal cálcica ou magnesiana. 
a2) Hidráulicos: têm pega em presença da água e, após o endurecimento, são resistentes 
à ação da mesma: cal hidráulica, cimento de pega normal, cimento de pega rápida, cimento 
aluminoso. 
b) Compostos: constituídos por misturas de aglomerantes simples: cal pozolânica, cimento 
pozolânico, cal metalúrgica, aglomerante de escória com cal, cimento metalúrgico ferro Portland, 
cimento metalúrgico de alto-forno, aglomerante de escória com cimento Portland, cimento 
metalúrgico sulfatado. 
c) Misto: cimento Portland e cal aérea, cimento aluminoso e cimento Portland. 
d) Com adições: sand-cement, cimento colorido, cimento-cola. 
 
GESSO 
O emprego mais antigo da gipsita foi em obras artísticas, como alabastro, em esculturas e 
ornamentações. Cerca de 300 a.C., os egípcios usaram gipsita como argamassa na construção 
de pirâmides. Os romanos usaram a gipsita, em pequenas quantidades, no acabamento de 
construções. No fim do século XVIII, seu emprego como corretivo de solos teve início na Europa. 
Em 1835 começou, nos Estados Unidos, a calcinação da gipsita para emprego na construção 
civil, mas esta aplicação só se desenvolveu em 1885, na França, devido à interpretação química 
a partir da descoberta de um método comercial para retardar o tempo de pega do cimento. 
Desse acontecimento é que se originou a denominação comercial de gesso de Paris, uma vez 
que foi na região parisiense que teve início a exploração sistemática de grandes jazidas de 
gipsita. 
O desenvolvimento da indústria de cimento, cuja fabricação requer a adição de gipsita ao 
clínquer, na proporção de 2% a 5%, para retardar o tempo de pega, possibilitou um grande 
aumento no consumo deste mineral. A indústria de construção civil é, atualmente, a maior 
consumidora de produtos onde a gipsita é utilizada. 
O gesso é um aglomerante aéreo que utiliza gipsita como única matéria prima para sua 
fabricação. A gipsita é um sulfato de cálcio com duas moléculas de água, normalmente 
acompanhado de impurezas, mas estas não estão presentes em mais do que 6% (PETRUCCI, 
1998, p.319). 
A gipsita é um cristal de sulfato de cálcio hidratado (CaSO4.2H2O), e é usado principalmente na 
fabricação do cimento, gesso de Paris e placas de gesso. O sulfato de cálcio existe na natureza 
sob duas formas estáveis: uma é a anidrita natural (CaSO4), pouco utilizada industrialmente; a 
outra é o dihidrato ou gipsita (CaSO4.2H2O), matériaprima para a produção de hemi-hidrato ou 
gesso (CaSO4.½H2O). 
Existe, também, a gipsita artificial ou sintética, produzida em indústrias químicas a partir de 
hidrofosfatos, titanium e processos de dessulfurização, por exemplo, um subproduto da obtenção 
do ácido fosfórico. 
Os hemi-hidratos e os sulfatos-anidro solúveis resultantes da calcinação da gipsita, em presença 
de água, à temperatura ambiente, reconstituem rapidamente o sulfato bi-hidratado original. Essa 
combinação faz-se com a produção de uma fina malha cristalizada, interpenetrada, responsável 
pela coesão do conjunto. Tal fenômeno, conhecido pelo nome de pega do gesso, é acompanhado 
de elevação da temperatura, por ser a hidratação uma reação exotérmica. 
O sulfato-anidro insolúvel não é susceptível a hidratação rápida, sendo praticamente inerte, e por 
esse motivo, participa do conjunto como material de enchimento, como a areia na argamassa. 
Nos países em que é muito utilizado, esse material é classificado de acordo com critérios que se 
baseiam na proporção de sulfato hemi-hidratado, na finura, na definição de proporções retidas em 
determinadas peneiras e também nos tempos de início e fim de pega. 
Na França, onde existe grande quantidade de gesso, o material é sempre aplicado puro, 
enquanto nos Estados Unidos é principalmente utilizado em mistura com areia, sob a forma de 
argamassa. Nos gessos franceses, a proporção de sulfato-anidro insolúvel é geralmente maior, 
tornando inconveniente a sua utilização em argamassa. 
No Brasil, o gesso é um produto escasso, caro e, conseqüentemente, pouco empregado como 
aglomerante. Existem no Nordeste, algumas jazidas situadas a uma distância que torna 
impossível o seu usoem escala apreciável nos trabalhos de construção, o qual se restringe, 
então, a aplicações de menor volume, especialmente em ornamentações. É, entretanto, um 
material relativamente abundante em algumas regiões do mundo, nas quais o seu preço é 
comparável ou mesmo inferior ao da cal, o que possibilita seu emprego como material de 
revestimento de paredes e forros, para o que se presta admiravelmente, resultando em 
superfícies lisas, de fino acabamento, muito superior ao alcançado com as argamassas de cal. 
Atualmente, a indústria da construção civil é a maior consumidora de produtos onde a gipsita é 
utilizada. Usada principalmente na fabricação do cimento, gesso de Paris e placas de gesso, 
fabricação de placas para forro falso, produção de pré-fabricados tais como bloquetes e chapas 
divisórias e de revestimentos, estuque – argamassa preparada com gesso, água e aditivo, usada 
em paredes internas e tetos. 
A gipsita é usada, também, na fabricação de outros produtos que não são utilizados na 
construção civil, tais como: confecção de moldes para indústria metalúrgica e de plástico; moldes 
artísticos, ortopédicos e dentários; além de ser usada como desidratante e aglomerante de giz. 
A gipsita é utilizada como corretivo de solos alcalinos, onde reage com o carbonato de sódio 
formando o carbonato de cálcio e o sulfato de sódio, os quais são mais adequados à agricultura, 
especialmente nos solos deficientes de enxofre. No cultivo de leguminosas, promove também a 
assimilação do potássio e o aumento do conteúdo de nitrogênio dos solos. 
O material não se presta, ordinariamente, para aplicações exteriores por se deteriorar em 
conseqüência da solubilização na água. 
Etapas da Desidratação do Gesso: 
- De 130 ºC a 160 ºC ocorre o aumento da solubilidade e a transformação em gesso de 
Paris ou gesso de estucador. Esse produto apresenta uma pega muito rápida (2 min. a 5 
min.), não sendo adequado como um material de construção; 
- De 150 ºC a 250 ºC, o gesso perde 1,5 molécula de água, transformando-se no gesso 
semi-hidratado (CaSO4.½H2O); 
- De 250 ºC a 600 °C ocorre insolubilidade do gesso a partir de 400 °C; 
- De 900 ºC a 1200 °C, obtenção do gesso de pavimentação. 
 
 
Propriedades do gesso: 
a) Pega: após a mistura com a água ocorre a formação de uma malha de cristais finos 
aciculares de sulfato hidratado (etringita). O endurecimento é um processo lento, que 
atinge várias semanas, dependendo de: 
- temperatura e tempo de calcinação; 
- finura do material; 
- água de amassamento (quantidade ótima= 18,6%); 
- presença de impurezas e aditivos. 
b) Resistência mecânica do gesso: a resistência do gesso à compressão é da ordem de 50 
kgf/cm2 a 100 kgf/cm2, enquanto que, em tração, esses valores se reduzem para 7 
kgf/cm2 a 35 kgf/cm2. A resistência do gesso varia acentuadamente com a água de 
amassamento usada e com o teor de umidade do corpo de prova, no momento da 
realização dos ensaios. 
Uso do Gesso na Construção Civil 
O gesso é usado em revestimentos e decorações interiores (pasta ou argamassa), na fabricação 
de placas decorativas, painéis, blocos leves para paredes internas, placas armadas com 
serragem de madeira e malhas metálicas (pisos e coberturas). Oferece considerável resistência 
ao fogo, pela eliminação da água de cristalização (por exemplo: uma espessura de 3 cm resiste 
por 45 minutos, exposta a uma temperatura de 100 ºC). O gesso não apresenta uma boa 
aderência com a madeira e, devido aos problemas de corrosão em peças metálicas, deve ser 
trabalhado com ferramentas feitas com latão. 
O endurecimento do gesso dá-se pela reação do mesmo com água e ocorre em um período de 
15 a 20 minutos após a mistura, a depender do tipo destes aglomerantes. A quantidade de água 
influencia sobre a velocidade da pega, no endurecimento e na resistência da pasta de gesso. Isso 
implica dizer que se a quantidade de água for menor, a pega ocorrerá de forma mais rápida. Por 
esse motivo, para que o gesso possa ser trabalhável por mais tempo, ele é amassado com 
excesso de água, devendo-se evitar ultrapassar 80% da mesma. O tempo de pega do gesso 
pode ser alterado pela adição de retardadores, sendo que sua quantidade não deve passar de 
0,2% em massa. Estes possibilitam amassar o gesso, fazendo uso de uma menor quantidade de 
água, o que torna o produto menos poroso e mais resistente (PETRUCCI, 1998, p.320). 
Por causa da sua solubilidade em água, o gesso não é utilizado em ambientes externos ou áreas 
internas sujeitas à umidade, como cozinhas e banheiros. O uso do gesso em argamassa faz com 
que a resistência seja reduzida em cerca de 40% a 50%, se comparada à da pasta (PETRUCCI, 
1998, p.321). 
Formação e Características Geológicas dos Gessos 
As rochas sedimentares são aquelas formadas a partir do material originado da destruição 
erosiva de qualquer tipo de rocha, transportado e posteriormente depositado em um dos muitos 
ambientes de sedimentação da crosta terrestre. Este processo de erosão, transporte e 
sedimentação faz parte da formação geológica da Terra, sendo um processo que demorou 
milhares de anos até os dias de hoje, quando a gipsita já está formada. 
A gipsita é uma rocha sedimentar de origem química e salina, constituída por cloretos e sulfatos 
de cálcio, magnésio e potássio, formado por evaporação de águas salobras e charcos com 
lâminas de água de pouca espessura, onde não existe descarga para o mar e sob clima que se 
pode considerar árido. É formada pela precipitação de sais ocorrida devido às mudanças nas 
condições físico-químicas do meio. A gipsita é então formada a partir das reações entre os 
elementos em suspensão e outros materiais externos, especialmente o hidrogênio e oxigênio da 
água. 
No caso da gipsita, as águas estão saturadas de sais de sulfatos (SO4--) e elementos como o 
cálcio (Ca++) que, com a evaporação e o conseqüente aumento da salinidade, se precipitam 
combinando e cristalizando-se em camadas compactas, em geral associadas com a CaSO4 e o 
C3S. 
Como a gipsita se forma pela evaporação de lagos ou mares de água salgada ela se classifica 
como evaporito, uma forma de bacia sedimentar. As condições necessárias para a formação de 
evaporitos são variáveis como, por exemplo, a água do mar que deve conter aproximadamente 
3,5% de salinidade. A quantidade de água que entra nos lagos de água salgada deve ser menor 
do que a água que evapora. Quando a quantidade de água que evapora alcança 80%, a 
precipitação de evaporito começa a ocorrer, seguindo uma ordem, onde componentes mais 
insolúveis com a gipsita precipitam primeiro. Após o desaparecimento de 90% da água original, 
outros minerais solúveis como a halita começam a formar. A gipsita pura possui cor branca 
podendo ser encontrada algumas variedades transparentes. Devido à impureza da matéria-prima, 
existem também em várias tonalidades de marrom, cinza, vermelho e amarelo. Normalmente a 
quantidade de impurezas não ultrapassa a 6%, sendo constituídas de sílica (SiO2), alumina 
(Al2O3), óxidos de ferro (Fe2O3), carbonato de cálcio (CaCO3) e carbonato de magnésio (MgCO3). 
As principais normas brasileiras sobre gesso para a construção civil são as seguintes: 
- NBR 12127: Gesso para construção – Determinação das propriedades físicas do pó: 
método de ensaio; 
- NBR 12128: Gesso para construção – Determinação das propriedades físicas da pasta: 
método de ensaio; 
- NBR 12129: Gesso para construção – Determinação das propriedades mecânicas; 
- NBR 12130: Gesso para construção – Determinação da água livre e de cristalização e 
teores de óxido de cálcio e anidrido sulfúrico; 
- NBR 13207/94 – Gesso para construção – Especificação; 
O fosfogesso comercializado é consumido, principalmente, pelaindústria cimenteira, e, 
secundariamente, como corretivo de solos. Um obstáculo para o aproveitamento do fosfogesso 
na fabricação de pré-moldados são os resíduos de fósforo e elementos rotativos sempre 
presentes no material. Algumas fábricas de cimento dos estados do Rio de Janeiro e Espírito 
Santo utilizam o sulfato de cálcio obtido a partir das salmouras de salinas, como substituto da 
gipsita. 
 
CAL 
A cal aérea é obtida por calcinação de rochas calcárias (ou calcário-dolomíticas) sob 
temperaturas da ordem de 900 ºC. O produto obtido é chamado de cal virgem (ou cal viva) e, 
após a extinção, é utilizado na forma de pasta pura, na fabricação de argamassa com areia, em 
revestimentos e rejuntamentos de alvenaria. 
Calcinação do calcário: 
CaCO3 => (900 ºC) => CaO + CO2 
Extinção da cal virgem: 
CaO + H2O => Ca(OH)2 
A cal extinta (Ca(OH)2) pode ser adquirida diretamente no comércio, ou obtida no canteiro de 
obras, onde deve envelhecer durante 7 a 10 dias. 
Reação de endurecimento da cal: 
O endurecimento da cal é um processo lento, que ocorre devido à sua reação com o anidrido 
carbônico da atmosfera (em concentração de 0,03%), produzindo o carbonato de cálcio e 
liberando água. Inicialmente, o gás carbônico dissolve-se na água, formando o ácido carbônico, o 
qual reage com a cal de acordo com a seguinte reação química: 
Ca(OH)2 + H2O + CO2 => CaCO3 + H2O 
Uma vez que a reação química é limitada pela porosidade do material, torna-se necessário 
adicionar areia para permitir uma melhor penetração do CO2 e evitar o bloqueio superficial dos 
poros pela deposição do carbonato de cálcio. Desse modo, deve-se evitar uma espessura 
excessiva de revestimento com cal. 
 
Classificação das Cales: 
As cales podem ser classificadas de acordo com sua constituição química em: 
• cal cálcica: quando apresenta um teor em MgO < 20% (sendo CaO > 75%). 
• cal magnesiana: quando o teor em MgO > 20%. 
Normalmente as cales apresentam impurezas devido à presença de SiO2, Al2O3, Fe2O3. 
Quanto ao rendimento (r = volume de pasta obtido por tonelada de cal viva (CaO)), as cales se 
dividem em: 
• cal gorda: r > 1,82 (550 kg de cal viva/m3 de pasta); 
• cal magra: r < 1,82. 
Propriedades das Cales: 
A pasta de cal tem uma grande tendência à fissuração, que é reduzida pela adição de agregados. 
No entanto, com tais adições, a cal perde em plasticidade e em trabalhabilidade. 
O armazenamento da cal viva em condições inadequadas pode provocar incêndios, visto que, em 
presença da água, ocorre uma reação exotérmica. A cal hidratada industrialmente, através de 
processos de moagem, pulverização, mistura e separação, permite a obtenção de um material 
homogêneo e bem controlado. Por meio da medida da finura, é avaliado o grau de moagem da 
cal hidratada. 
Quanto menor a partícula, maior o poder aglomerante, o que influencia diretamente na 
trabalhabilidade das argamassas. Isto ocorre pelo fato de suas partículas funcionarem como 
lubrificante entre os grãos da argamassa, no estado fresco, ao serem misturadas com água, já 
que reduzem o atrito entre os grãos de areia. Além disso, o poder de retenção da água ao redor 
das partículas é grande, o que diminui a retração durante a secagem e facilita a aderência no 
estado fresco. 
Vantagens da cal hidratada em relação à cal virgem: 
• Maior facilidade de manuseio, de transporte e de armazenamento; 
• Não necessita de extinção e envelhecimento em canteiros; 
• Maior facilidade de mistura nas argamassas 
 
Principais Usos da Cal: 
• Construção: 
• Argamassa simples ou mista com resistência à compressão aos 28 dias da ordem de 10 
kgf/cm2 a 30 kgf/cm2 (1/5 deste valor quando submetida à tração). 
Traços usuais: 
- Assentamento de tijolos: 1:5 (cal: areia média); 
- Revestimento externo: 1:1:6 (cimento: cal :areia média); 
- Fabricação de tijolos refratários sílico-calcários; 
• Outros usos: 
-Tratamento de águas; 
- Adubo; 
- Siderurgia (fundente); 
- Indústria de vidros. 
 
 
3.2 Exercícios 
1. Em 2 (dois) ensaios para se determinar a massa unitária de uma amostra de gesso, por meio 
de um recipiente de 1020 cm³ e tara igual a 20,2 g, obteve-se os seguintes resultados: M1 = 
119,5 g e M2 = 121,6 g. Pode-se afirmar que: 
a) A massa unitária da amostra não é confiável, pois houve dispersão dos resultados maior que 
2% 
b) A massa unitária da amostra não é confiável, pois houve dispersão dos resultados maior que 
5%. 
c) A massa unitária da amostra é igual a 97,4 kg/cm³ 
d) A massa unitária da amostra é igual a 99,3 g/m³ 
e) A massa unitária da amostra é aproximadamente igual a 98,4 kg/m³ 
Resposta: e 
 
2. No revestimento de uma fachada um pedreiro utilizou gesso, tomando os seguintes cuidados: 
1º) adicionou um pouco de cimento (para aumentar a resistência); 2º) inseriu uma tela de arame 
(para evitar fissuras), e; 3º) pintou a fachada com cal (para o gesso “respirar”). Pode-se dizer que 
o pedreiro: 
a) Acertou em todos os procedimentos, pois o cimento tem maior resistência, a tela de arame 
tem maior elasticidade para evitar fissuras e a cal promove menor impermeabilização 
b) Acertou na escolha do cimento por ter maior resistência e na escolha da tela de arame por 
ser mais flexível, porém errou no terceiro procedimento, pois não é o gesso que “respira”, 
mas sim a cal 
c) Acertou apenas na escolha do cimento por ter maior resistência, mas errou na escolha da 
tela, pois não se deve colocar o gesso em contato com materiais ferrosos, e errou no terceiro 
procedimento, pois não é o gesso que “respira”, mas sim a cal 
d) Errou em todos os procedimentos, a começar pelo uso do gesso como revestimento externo, 
o que é proibido por Norma, em segundo lugar não se deve colocar o gesso em contato com 
materiais ferrosos, pois isto o mancharia e, finalmente, não é o gesso que “respira”, mas sim 
a cal 
e) Acertou apenas na escolha do cimento por ter maior resistência, mas errou na escolha da 
tela, pois não se deve colocar o gesso em contato com materiais ferrosos, e acertou na 
escolha da cal, por promover menor impermeabilização 
Resposta: d 
 
Módulo 4: Aglomerantes. Cimento Portland. 
4.1 Teoria 
CIMENTO PORTLAND 
Trata-se de um produto obtido pela pulverização de clínquer, constituído essencialmente de 
silicatos hidráulicos de cálcio, com certa proporção de CaSO4 natural (regulador da pega), 
contendo, eventualmente, adições de certas substâncias que modificam. suas propriedades ou 
facilitam seu emprego. A patente sobre o cimento Portland deveu-se a Joseph Aspdin (1824), e 
tal denominação foi por causa da semelhança de cor entre o produto artificial e as rochas de uma 
localidade britânica (Portland). 
O grau de desenvolvimento de um país está diretamente relacionado com sua produção de 
cimento. O Brasil se encontra entre os 10 maiores fabricantes mundiais. O cimento é um dos 
principais materiais consumidos em construções. Além de seu uso em grandes obras de 
engenharia e em sistemas de habitações populares, o cimento encontrou um novo tipo de cliente 
o consumidor “formiga”, ou seja, grande número de pessoas que consomem pequenas 
quantidades do material. 
CONSTITUINTES DO CIMENTO PORTLAND 
A análise química dos cimentos apresenta uma composição da ordem de 95% em: 
• Cal (CaO) => C 
• Sílica (SiO2) => S 
• Alumina (Al2O3) => A 
• Óxido de ferro (Fe2O3) => F 
Esses constituintes se apresentam sob forma de silicatos hidráulicos de cálcio, representados 
por: 
• Silicato tricálcico (C3S) - maior responsável pela resistência mecânica em todas as 
idades após fabricação, especialmente até o 1º mês de cura (42% a 60%). 
• Silicato bicálcico (C2S) - responsávelpela resistência mecânica em idades mais 
avançadas (após um ano) (14% a 35%). 
• Aluminato tricálcico (C3A) - contribui para a resistência inicial. Libera uma grande 
quantidade de calor de hidratação. Por apresentar uma grande rapidez de pega é 
regularizado pela adição de gesso (6% a 13%). 
• Ferroaluminato tetracálcico (C4AF)- não contribui para a resistência mecânica. (5% 
a 10%). 
Tais silicatos apresentam uma velocidade de reação muito variável com a água. Para que 80% de 
cada um possa se hidratar deve-se esperar intervalos de tempos da ordem de: 6 dias (C3A), 10 
dias (C3S), 50 dias (C4AF) e 100 dias (C2S). O aumento gradual da resistência pode se estender 
por vários anos. 
 
Características Físicas 
• Peso específico real: 3,15 g/cm3; peso específico aparente: 1,42 g/cm3 (um saco de 
50 kg => 35,3 l). A densidade da pasta aumenta com o tempo de hidratação. 
• Retração- reduzida pela adição dos agregados: 
• Pasta pura (1,5 mm/m a 2,0 mm/m); 
• Argamassa (0,6 mm/m a 1,5 mm/m); 
• Concreto (0,2 mm/m a 0,7 mm/m). 
• Finura - responsável pela velocidade de hidratação e da qualidade dos produtos. 
Quanto maior fora finura (representada pela superficie específica dos grãos em 
cm2/g) maior será a resistência inicial, a impermeabilidade e a trabalhabilidade. No 
entanto, a segregação torna-se mais acentuada. 
O cimento Portland comum tem, no máximo, 15% em peso retido na peneira #200 (75 μm), 
enquanto que o cimento Portland de alta resistência inicial (CP V-ARI) tem, no máximo, 6%. 
Dentre os equipamentos empregados para se determinar o grau de finura do cimento destacam-
se o turbidímetro de Wagner e o permeâmetro de Blaine. Os valores do grau de finura se situam 
entre 3000 cm2/g e 6000 cm2/g e o tamanho do grão mediano do cimento é da ordem de 15 μm. 
 
PROCESSO DE FABRICAÇÃO DO CIMENTO 
O cimento contém uma pequena porcentagem de argila queimada juntamente com o calcário, que 
endurece na presença de água. 
Quando o calcário é aquecido a temperaturas acima de 700 ºC - 800 ºC, ele se decompõe em 
dióxido de carbono CO2 e óxido de cálcio CaO (cal queimada), de acordo com a seguinte reação: 
CaCO3 + Calor → CaO + CO2 
A cal queimada, quando misturada com água e deixada ao ar livre, absorve o CO2 revertendo a 
reação química acima e endurece. A cal umedecida e misturada à areia é uma argamassa 
conhecida desde a antiguidade e muito usada para fabricação de tijolos. Atualmente, ele é usado 
na composição de argamassas e concretos. O concreto é uma mistura de cimento, areia e pedra 
e, normalmente, usado para preencher formas na moldagem de pilares, vigas e outras estruturas. 
 
Etapas da Fabricação do Cimento 
O cimento é preparado com 75% a 80% de calcário e 20% a 25% de argila. A matéria prima é 
extraída das minas, britada e misturada nas proporções corretas. Esta mistura é colocada em um 
moinho de matéria prima (moinho de cru) e, posteriormente, cozida em um forno rotativo a 
temperatura de 1450 ºC dando origem ao clínquer. 
O clínquer, então, é reduzido a pó em um moinho (moinho de cimento) juntamente com 3% a 4% 
de gesso. O gesso tem a função de retardar o endurecimento do clínquer, pois este processo 
seria muito rápido se água fosse adicionada ao clínquer puro. 
Na fabricação do cimento, podem ser usados dois métodos: processo seco e o processo úmido. 
Nos dois métodos os materiais são extraídos das minas e britados de formas mais ou menos 
parecidas, a diferença, porém, é grande no processo de moagem, mistura e queima. Dos dois 
métodos se produz clínquer e o cimento final é idêntico em ambos os casos. 
No processo úmido, a mistura é moída com a adição de aproximadamente 40% de água, entra no 
forno rotativo sob a forma de uma pasta de lama. Este foi o método usado, originalmente, para o 
inicio de fabricação industrial de cimento e é caracterizado pela simplicidade da instalação e da 
operação dos moinhos e fornos. Além disso, consegue-se uma excelente mistura e produz muito 
pouca sujeira necessitando de sistemas bem primitivos de despoeiramento. 
No processo seco, a mistura é moída totalmente seca e alimenta o forno em forma de pó. Para 
secar a mistura no moinho se aproveitam os gases quentes do forno ou de gerador de calor. O 
processo seco tem a vantagem determinante de economizar combustível já que não tem água 
para evaporar no forno. 
Comparativamente, um forno de via úmida consome cerca de 1250 kcal por kg de clínquer contra 
750 kcal de um forno por via seca. O forno de um processo por via seca é mais curto que um 
forno por via úmida, porém suas instalações de moagem e do forno são muito mais complexas. 
 
 
 
 
ESPECIFICAÇÕES BRASILEIRAS PARA CIMENTOS PORTLAND 
- Cimento Portland Comum: 
• I – Cimento Portland Comum; 
• CP CP IS – Cimento Portland Comum com Adição; 
- Cimento Portland Composto 
• CP II-E – Cimento Portland Composto com Escória; 
• CP II-Z – Cimento Portland Composto com Pozolana; 
• CP II-Z – Cimento Portland Composto com Fíler; 
- Cimento Portland DE Alto-Forno (CP III) 
- Cimento Portland Pozolânico (CP IV) 
- Cimento Portland De Alta Resistência Inicial (CP V-ARI) 
- Cimento Portland Resistente A Sulfatos (RS) 
- Cimento Portland De Baixo Calor De Hidratação (BC) 
- Cimento Portland Branco (CPB) 
 
Classes de Resistência 
Os diferentes cimentos são divididos em classes de resistência, obtidas em ensaio de 
compressão (valor em MPa) aos 28 dias. Para o CP IV adotam-se as séries 25 e 32; para o CP V-
ARI adota-se a classe 34 (obtida aos 7 dias); para os demais cimentos adotam-se as séries 25, 
32 e 40, conforme tabela abaixo. 
As escórias de alto forno (blast furnace slags) são obtidas em usinas siderúrgicas ou 
metalúrgicas, enquanto que as cinzas volantes (fly ash) são provenientes de usinas 
termoelétricas acionadas a carvão, sendo retidas em filtros especiais. 
______________________________________________________________________________ 
Resistência à compressão aos 28 dias de idade (MPa) 
______________________________________________________________________________ 
Cimento Classe Limite Inferior Limite Superior 
______________________________________________________________________________ 
CP I / CP I-S 25 25 42 
EB-1/NBR 5732 32 32 49 
 40 40 
______________________________________________________________________________ 
CP II-E / CP II-Z / CP II-F 25 25 42 
EB-2138/NBR 11578 32 32 49 
 40 40 
______________________________________________________________________________ 
CP III 25 25 42 
EB-208/NBR 5735 32 32 49 
 40 40 
______________________________________________________________________________ 
CP IV 25 25 42 
EB-758/NBR 5736 32 32 49 
______________________________________________________________________________ 
CP V-ARIResistência à compressão aos 7 dias de idade (Mpa) 
EE-2/NBR 5733 Limite inferior Limite superior 
 34 
______________________________________________________________________________ 
 
Componentes e teores 
Em diversas condições corrosivas, o uso do cimento Portland não é conveniente ou não é 
econômico. Portanto, foram criados diversos cimentos especiais 
1. Cimento Portland comum (EB-1/NBR 5732) 
1.1 Designação 
______________________________________________________________________________ 
Sigla Designação Classe 
______________________________________________________________________________ 
CP I Cimento Portland comum 25, 32 e 40 
CP I-S Cimento Portland comum com adição 25, 32 e 40 
______________________________________________________________________________ 
 
1.2 Teor de componentes (% em massa) 
______________________________________________________________________________
Sigla Classe Clínquer+CaSO4 Escória granulada Material pozolânico Material carbonático 
_____________________________________________________________________________________ 
CP 25, 32 e 40 100 0 0 0 
CPI-S 25, 32 e 40 99-95 1-5 1-5 1-5 
______________________________________________________________________________ 
 
2. Cimento Portland composto (EB-2138/NBR 11578) 
2.1 Designação 
______________________________________________________________________________ 
Sigla Designação Classe 
______________________________________________________________________________ 
CP II-E Cimento Portland com Escória 25, 32 e 40 
CP II-Z Cimento Portland com Pozolana 25, 32 e 40 
CP II-F Cimento Portland com Filler 25, 32 e 40 
______________________________________________________________________________ 
 
 
2.2 Teor de componentes (% em massa) 
______________________________________________________________________________ 
Sigla Classe Clínquer+CaSO4 Escória granulada Material pozolânico Material carbonático 
______________________________________________________________________________ 
CP II-E 25, 32 e 40 94-56 6-34 0 0 
CP II-Z 25, 32 e 40 94-76 0 6-14 0-10 
CP II-F 25, 32 e 40 94-90 0 0 6-10 
______________________________________________________________________________ 
 
3. Cimento Portland de alto forno (EB-208/NBR 5735) 
3.1 Designações: o cimento Portland de Alto-Forno é designado pela sigla CP III seguido do 
número indicativo da classe: 25, 32 e 40. 
3.2 Teor de componentes (% em massa) 
______________________________________________________________________________
Sigla Classe Clínquer+CaSO4 Escória granulada Material carbonático 
______________________________________________________________________________ 
CP III 25, 32 e 40 65-25 35-70 0-5 
______________________________________________________________________________ 
 
4. Cimento Portland Pozolânico (EB-758/NBR 5736) 
4.1Designação: o cimento Portland Pozolânico é designado pela sigla CP IV seguido do número 
indicativo da classe: 25, 32 e 40. 
4.2 Teor de componentes (% em massa) 
______________________________________________________________________________ 
Sigla Classe Clínquer+CaSO4 Material pozolânico Material carbonático 
______________________________________________________________________________ 
CP IV 25, 32 e 40 85-45 15-50 0-5 
______________________________________________________________________________ 
 
5. Cimento Portland de Alta Resistência Inicial (EB-2/NBR 5733) 
5.1 Designação: o cimento Portland de Alta Resistência Inicial é designado pela sigla CP VARI. A 
designação ARI representa o mínimo de resistência à compressão aos 7 dias, ou seja, 34 MPa. É 
o principal tipo de cimento utilizado em indústrias de pré-moldados, pois seu uso permite a 
desmoldagem precoce dos artefatos e a consequente liberação das fôrmas. 
 
5.2 Teor de componentes (% em massa) 
______________________________________________________________________________ 
Sigla Classe Clínquer+CaSO4 Material carbonático 
______________________________________________________________________________ 
CP V-ARI 25, 32 e 40 100-95 0-5 
______________________________________________________________________________ 
 
 
6. Cimento Portland Resistente a Sulfatos (EB-903/NBR 5737) 
Tais cimentos são designados pelas siglas e classes originais de seus tipos, acrescidas de “RS”, 
por exemplo: CP I-32 RS, CP III-32 RS, CP V-ARI RS. 
7. Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação (NBR 13116) 
São designados pelas siglas e classes originais de seus tipos, acrescidas de “BC”. Por exemplo: 
CP I-S-32 BC, CP III-32 BC, CP IV-32 BC. 
8. Cimento Portland Branco (NBR 12989) 
São designados pela sigla CPB. Podem ser para uso estrutural e não estrutural. 
Características dos cimentos 
A Pega corresponde ao intervalo de tempo transcorrido entre a mistura dos constituintes e a 
obtenção de uma determinada consistência. 
• Início- definido como sendo o momento em que a pasta adquire certa consistência 
que a torna imprópria para certo trabalho (deixa de ser trabalhável). Corresponde à 
formação de um número mínimo de "pontes" ou de "germes de cristalização". 
• Fim- intervalo de tempo a partir do qual o cimento apresenta uma fração 
considerável de sua resistência mecânica. Normalmente corresponde ao tempo 
mínimo para a desmoldagem de uma peça. 
• Endurecimento- corresponde a uma taxa de aumento de resistência menos 
expressiva, ao longo do tempo, do que o período inicial. Normalmente considera-se 
que aos 28 dias, o cimento tenha atingido cerca de 90% de sua resistência 
definitiva. No entanto, a hidratação dos grãos de cimento é um processo muito lento. 
A "espessura” do grão de cimento atingida pela água é de 0,5 μm (24 h), 2 μm (7 d) 
e de 4 μm (30 d). 
O tempo de pega é determinado através do Aparelho de Vicat, que consiste de um suporte 
metálico dispondo de uma sonda (de Tetmajer) de 300 g. Considera-se o inicio da pega como 
sendo o instante em que a sonda penetra 5 mm na mistura, e o fim da pega, como o instante 
onde não ocorre mais a penetração. A mistura pode ser classificada em: 
- pega rápida: t < 30 min.; 
- normal: t = 60 min.; 
- semi-rápida: t entre 30 min. e 60 min; 
- fim da pega: t entre 5 h e 10 h. 
A pega do cimento depende de uma série de fatores, tais como: a composição química do 
cimento (% de C3A) e seu grau de moagem (CP V-ARI tem pega antes do CP II), o fator 
água/cimento (a/c) que foi adotado, da temperatura do meio ambiente (no verão a pega é mais 
rápidado que no inverno), da presença de adjuvantes (aceleradores ou retardadores), etc. 
Em alguns casos constata-se o fenômeno da falsa pega, que é uma anomalia atribuída à 
presença do gesso (regulador da pega do cimento), resultando em um endurecimento superficial 
da mistura. 
 
 
4.2 Exercícios 
1. Principais matérias-primas do clínquer são: 
a) O cloreto de sódio e o óxido de alumínio 
b) A água e a cal 
c) O calcário e a argila 
d) A cal e a areia 
e) O alumínio e o aço 
Resposta: c 
 
 
 
2. O Cimento Portland que atinge elevadas resistências logo nas primeiras idades e aquele que é 
o mais indicado para uso em contato com efluentes sanitários são, respectivamente: 
a) CP-V e CP-III 
b) CP-IV e CP-V 
c) CP-III e CP-II 
d) CP-II e CP-I 
e) CP-I e CP-III 
Resposta: a 
 
 
Módulo 5: Água de Amassamento, Aditivos. 
5.1 Teoria 
ÁGUA DE AMASSAMENTO 
A água é usada em quase todos os serviços de engenharia e, principalmente, na construção. Ela 
pode ser usada como componente ou como ferramenta. Ela desempenha o papel de componente 
nos concretos e argamassas e na compactação dos aterros e, como ferramenta, nos trabalhos de 
limpeza, resfriamento e cura do concreto. Ela é um dos componentes mais importantes na 
confecção de concretos e argamassas e imprescindível na umidificação do solo em compactação 
de aterros. É um material de construção nobre que influencia diretamente na qualidade e 
segurança da obra. 
De maneira geral, este precioso líquido não é visto e nem tratado como material de construção. 
Nas composições de custos dos serviços de engenharia, geralmente, não se inclui o item água, 
mesmo sabendo-se que para a confecção de um metro cúbico de concreto se gasta, em média, 
de 160 a 200 litros e na compactação de um metro cúbico de aterro podem ser consumidos até 
300 litros de água. 
A água utilizada para o amassamento dos aglomerantes deve corresponder a certas qualidades 
químicas, não pode conter impurezas e ainda estar dentro dos parâmetros recomendados pelas 
normas técnicas a fim de que garantam a homogeneidade da mistura. 
A NB-1 prescreve que a água destinada ao amassamento do concreto deverá ser isenta de 
teores prejudiciais de substancias estranhas. Presumem-se satisfatórias as águas potáveis e as 
que tenham um Ph entre 5,8 e 8,0 e respeitem os seguintes limites máximos. 
- Matéria orgânica (expressa em oxigênio consumido): 3 mg/l 
- Resíduo sólido: 5000 mg/l 
- Sulfatos (expresso em íons SO4): 300 mg/l 
- Cloretos (expressos em íons Cl): 500 mg/l 
- Açúcar: 5 mg/l 
As impurezas e os sais dissolvidos na água, quando em excesso, podem ser nocivos para os 
aglomerantes utilizados na preparação de concretos e argamassas. As águas selenitosas, 
aquelas que contêm gesso, tem ação extremamente corrosiva. As águas sulfatadas, as águas 
ácidas dos terrenos de turfas e despejos, assim como as águas correntes que contêm ácidos 
carbônicos são águas que destroem os cimentos. A água do mar, as águas pluviais procedentes 
de terrenos não calcários, as águas que contêm matérias químicas ou orgânicas atacam, 
desagregam ou decompõem os aglomerantes tanto mais rápido quanto maior seja a dosagem em 
cal dos mesmos, por isto devem ser excluídas da preparação dos concretos e argamassas. 
A qualidade dos concretos e argamassas depende, indiretamente, da dosagem de seus 
componentes e está ligada, diretamente, ao fator água/cimento, influenciando o incremento da 
resistência à compressão. Quanto maior for, menor será a resistência dos concretos e 
argamassas. Para obter concreto muito resistente, a quantidade de água de amassamento deve 
ser tal que não apareça vertendo na superfície, a não ser depois de vibrado e adensado. A 
quantidade de água de amassamento deve ser a mínima compatível com as exigências da 
colocação na obra. A água em excesso é muito prejudicial à resistência dos concretos e 
argamassas. Comprovadamente, cada litro de água em excesso destrói de 2 kg a 3 kg de 
cimento. 
A quantidade de água necessária à mistura nos traços de concretos e argamassas depende da 
umidade natural contida na areia e por isso se faz necessário a sua determinação ou o ajuste 
experimental até a obtenção da quantidade de água ideal para o traço. Não devemos esquecer 
que a água é um dos principais elementos a ser analisado em uma construção, tendo em vista a 
sua importância neste contexto. 
Para construção em áreas sujeitas a águas agressivas deve-se fazer a análise físico-química da 
água para determinação do grau de agressividade da mesma. 
 
ADITIVOS 
Aditivo pode ser definido como “todo produto não indispensável à composição e finalidade do 
concreto, que colocado na betoneira imediatamente antes ou durante a mistura do concreto, em 
quantidades geralmente pequenas e bem homogeneizado, faz aparecer ou reforça certas 
características” (BAUER, 2000, V. 1, p. 103). 
Aditivos são produtos químicos que são adicionados, em pequena quantidade, ao traço das 
argamassas e ou dos concretos com o objetivo de melhorar as características relativas à 
plasticidade, tempo de aplicação, resistência mecânica, impermeabilidade, aparência e 
durabilidade. 
Os aditivos mais usados são os impermeabilizantes de massa, adesivos, plastificantes, 
superplastificantes ou fluidificantes, expansores, aceleradores ou retardadores de pega e 
incorporadores de ar. 
Os plastificantes, assim como os superplastificantes ou fluidificantes, melhorando a 
trabalhabilidade, podem contribuir para o aumento da resistência da argamassa, por possibilitar o 
uso de menor quantidade de água na mistura, sendo que os superplastificantes produzem um 
efeito maior que os primeiros. Os impermeabilizantes, como o nome já diz, repelem a água. Os 
retardadores retardam a pega e os acelerados fazem o inverso. Os incorporadores de ar 
incorporam bolhas de ar à massa (argamassa ou concreto), de modo a aumentar sua 
impermeabilidade, melhorando também a plasticidade e a durabilidade em condições de 
alternância de congelamento e degelo. 
Adições 
De acordo com a NBR 13529/1995, adições são materiais inorgânicos, naturais ou artificiais, 
finamente divididos, acrescentados às argamassas para modificarem suas propriedades, sendo 
que sua quantidade deve ser considerada no proporcionamento. Podem possuir ou não poder 
aglomerante, sendo separadas em ativas ou inertes, respectivamente. Não devem ser 
confundidos com os aditivos, visto que a função destes é melhorar as características das 
argamassas. 
Alguns objetivos a serem alcançados pelos aditivos segundo Petrucci (1998b): 
- aumento da compacidade (+ compacto); 
- acréscimo de resistência aos esforços mecânicos; 
- melhora a trabalhabilidade; 
- diminuição da higroscopicidade (vazios); 
- melhora a impermeabilidade; 
- diminui a retração; 
- aumento da durabilidade; 
- melhora do endurecimento nas concretagens em tempo frio; 
- aptidão para ser injetado; 
- possibilidade de retirada dos cimbres (escoramento) e formas em curto prazo; 
- preparo de concretos leves; 
- diminuição do calor de hidratação; 
- retardamento ou aceleração da pega. 
 
 
 
5.2 Exercícios 
1. A migração de parte da água de amassamento para a superfície do concreto é definida como: 
a) Infiltração 
b) Separação 
c) Exsudação 
d) Percolação 
e) Segregação 
Resposta: c 
2. Os aditivos plastificantes e superplastificantes, respectivamente, permitem uma redução 
mínima da água de amassamento do concreto, de: 
a) 6% - 12% 
b) 25% - 45% 
c) 30% - 50% 
d) 40% - 60% 
e) 58% - 80% 
Resposta: a 
 
 
Módulo 6: Argamassas. 
6.1 Teoria 
DEFINIÇÃO: 
Misturasde materiais aglomerantes e de materiais inertes, que dosados em forma 
adequada com água natural, ensejam uma massa muito empregada na construção civil. 
MATERIAIS AGLOMERANTES MAIS USADOS: 
Cimento Portland e Cal (em pasta ou em pó). 
MATERIAIS INERTES: 
Areia (fina, média), saibro e outros especiais. 
FINALIDADES: 
Podem-se produzir argamassas para diversas finalidades, tais como ligar pedras (materiais 
inertes de vedação), regularizar superfícies, impermeabilizar e revestir. De acordo com a 
necessidade de se alcançar ou melhorar determinada propriedade, podem ser 
acrescentados materiais às argamassas. 
Nas argamassas de revestimento, por exemplo, em sua constituição há cimento, areia, 
água e, eventualmente, cal e aditivos, a depender da necessidade. A argamassa de 
revestimento recobre uma superfície lisa ou áspera através de uma ou duas camadas 
superpostas. Essas camadas devem ter espessuras uniformes, prontas para receber o 
acabamento final, como revestimento cerâmico ou texturização. As funções do 
revestimento são diversas, indo da proteção da alvenaria, regularização da superfície, 
estanqueidade, até as características de natureza estética, já que a argamassa de 
revestimento recebe o acabamento final (BAUER, 2000). 
As argamassas de assentamento têm a função de unir as unidades da alvenaria, de forma 
que se tornem uma estrutura única, além de vedar a luz, calor e ruídos, protegendo o 
ambiente interno, e regularizar a alvenaria. Normalmente esta argamassa é composta por 
cimento, areia e cal. Para que se obtenha a adequada união dos blocos, a argamassa de 
assentamento deve possibilitar uma boa aderência, possuir boa resiliência, adequada 
resistência à compressão, geometria uniforme das juntas e pouca retração na secagem. 
No caso da alvenaria ser estrutural, a argamassa deve solidarizar as unidades ao transferir 
as tensões uniformemente entre as mesmas, distribuir as cargas atuantes na parede de 
maneira uniforme, absorver as pequenas deformações a que a alvenaria está sujeita, 
compensar as eventuais irregularidades que as unidade possam ter, selar as juntas contra 
a entrada de água e vento nas edificações 
TERMINOLOGIA: 
A classificação das argamassas é dada segundo vários critérios, como seu emprego, de 
acordo com a natureza do aglomerante utilizado, conforme o número de elementos ativos, 
consoante sua dosagem e com relação à sua consistência. 
QUANTO AO EMPREGO 
Quanto à aplicação, as argamassas podem ser comuns ou refratárias. São ditas comuns, quando 
empregadas em obras correntes, podendo ser divididas, principalmente, em argamassas para 
revestimento e para assentamento. O revestimento é constituído de várias camadas, como o 
chapisco, o emboço e o reboco. 
Chapisco é a camada que serve de elemento de ligação entre o revestimento e o substrato, que 
é a base onde o mesmo será aplicado. Possui as funções de cobrir e regularizar a superfície da 
base e melhorar a aderência do revestimento. O chapisco está dividido em tradicional, que é 
executado com argamassa normal, industrializado, que utiliza argamassa colante e rolado, que 
utiliza uma argamassa bastante plástica. 
O emboço é a camada executada para cobrir e regularizar a base para que a superfície receba a 
camada de reboco ou um revestimento decorativo. Normalmente é executado quando irá se 
aplicar um revestimento cerâmico, podendo ser substituído pelo reboco caso o mesmo não seja 
aplicado. O reboco é a camada aplicada sobre o emboço ou diretamente no substrato, 
preparando a superfície para receber o revestimento decorativo, se houver, ou ele próprio ser o 
acabamento final. 
Outra função desempenhada pelas argamassas comuns é a de assentamento, seja de blocos de 
vedação ou estruturais, ou de placas de revestimento, seja no piso ou na parede. 
As argamassas refratárias são aquelas que resistem a altas temperaturas. Para isso, são 
preparadas, tendo em sua composição aglomerantes e agregados especiais, como a argila 
refratária e a vermiculite. 
QUANTO À NATUREZA DO AGLOMERANTE 
Nesta classificação, as argamassas podem ser hidráulicas, aéreas ou mistas. 
As hidráulicas são aquelas que endurecem pela ação química da água e são resistentes quando 
imersas em água, sendo estas características resultados do aglomerante utilizado no seu 
preparo, podem ser de cimento Portland e ou cal em pasta. São utilizadas em trabalhos de 
injeção e obturação de fissuras. Normalmente são de cal hidráulica ou cimento Portland 
(PETRUCCI, 1998, p.359). As argamassas de cimento, que são formadas por cimento e areia, 
possuem boa resistência mecânica, motivo pelo qual são indicadas para suportar maiores cargas. 
As aéreas são argamassas que endurecem pela ação química do CO2 do ar. Podem ser de cal 
aérea ou de gesso. As de cal são mais coesas, se comparadas com as de cimento, e precisam 
ser protegidas da água, se aplicadas em ambientes externos. Quando o aglomerante é o gesso, é 
usada, geralmente, apenas a pasta, que possui alta resistência ao fogo, fato que ocorre devido à 
água de cristalização (PETRUCCI, 1998, p.357). 
Argamassas mistas são aquelas compostas tanto por um aglomerante aéreo, quanto por um 
hidráulico. Estes são, normalmente, a cal aérea e o cimento Portland. Argamassas mistas 
combinam as boas propriedades dos dois aglomerantes, tendo seu desempenho dependente da 
proporção entre estes constituintes. Uma mistura mais completa é a argamassa de cal e cimento, 
que possui adequada proporção de cada elemento, onde cada um contribui com suas 
peculiaridades. Há, também, a possibilidade de se fazer argamassa mista de gesso e cal. 
QUANTO AO NÚMERO DE ELEMENTOS ATIVOS 
As argamassas podem ser simples ou compostas. As primeiras são aquelas que possuem 
apenas um elemento ativo, como as de cimento e areia. Já as compostas, como o nome diz, 
possuem mais de um elemento ativo, como exemplo têm-se as argamassas de cimento, cal e 
areia (PETRUCCI, 1998, p.354). 
QUANTO À SUA DOSAGEM 
De acordo com a dosagem, as argamassas podem ser pobres ou magras, cheias, ricas ou 
gordas. As argamassas são ditas pobres ou magras, quando o volume de pasta aglomerante não 
é satisfatório para preencher os vazios proporcionados pelos grãos do agregado. As cheias são 
aquelas em que os vazios são preenchidos exatamente pela pasta. Já nas argamassas ricas ou 
gordas há excesso de pasta (PETRUCCI, 1998, p.354). 
Como conseqüência das diferentes dosagens, as argamassas também podem ser classificadas 
de acordo com sua consistência, como secas, plásticas ou fluidas. 
QUANTO À FORMA DE PREPARO OU FORNECIMENTO 
Com relação à forma com que são preparadas ou distribuídas, as argamassas podem ser 
preparadas na obra, misturas semiprontas, argamassas dosadas em central e argamassas 
industrializadas. Perto de 95% da argamassa utilizada no Brasil é “virada” na obra. O restante 
corresponde a 4% de argamassas industrializadas e 1% de argamassa dosada em central. 
Argamassa industrializada, segundo a NBR 13529/1995, é aquela resultante da dosagem 
controlada, em indústrias, dos aglomerantes, dos agregados e de eventuais aditivos, todos em 
estado seco e homogêneo. Esta argamassa é composta de uma mistura seca à qual somente é 
adicionada água no momento do seu uso. Sua utilização possibilita a racionalização do preparo 
da argamassa no canteiro de obra, pois reduz a demanda por mão de obra, reduz os prazos, 
minimiza as perdas de materiais, além de possibilitar considerável ganho na eficiência. 
Argamassa dosada em central possui como produtos base cimento, areia e aditivos. São 
produzidas em larga escala, com controle de qualidade e acompanhamento de assistência 
técnica. 
PROPRIEDADES: 
Boa resistência ao esmagamento, poder de aderência e impermeabilidade.A validade das 
propriedades depende da natureza e porcentagem dos elementos constituintes, da granulometria 
do material inerte e da proporção da água de amassamento. 
As argamassas de cimento possuem boa resistência mecânica e durabilidade, no entanto são 
antieconômicas e pouco plásticas. Por isso, normalmente é acrescentada à argamassa outros 
aglomerantes, como a cal. Esta, além de baratear a argamassa mista, a torna mais trabalhável, 
em comparação com a argamassa de cimento apenas. As argamassas feitas somente com cal e 
areia oferecem resistências baixas, que evoluem de forma lenta. Isto ocorre em função da 
necessidade de se absorver gás carbônico do ar, além de depender da porosidade da 
argamassa. 
 
Vícios de Construção Recorrentes em Argamassas: 
Os principais vícios de construção observados nas argamassas ocorrem em função de: 
• Qualidade dos materiais: agregados, cal e cimento; 
• Traço: quantificação adequada dos materiais, correção do traço devido às características 
dos agregados (umidade e absorção); 
• Modo de aplicação: aderência à base, espessura do revestimento, modo adequado de 
aplicação; 
• Tipo de pintura: pinturas impermeabilizantes (tinta à óleo, epóxi, ou à base de borracha 
clorada); 
• Causas externas: umidade, expansão da argamassa de assentamento. 
Os vícios de construção nas argamassas de revestimento se manifestam, principalmente, como: 
deslocamentos (muito comuns em revestimentos com espessura superior a 2 cm), vesículas, 
fissuras, eflorescências, manchas decorrentes da umidade e da contaminação atmosférica, e 
corrosão mecânica e química por substâncias agressivas. 
Vícios de construção é a denominação mais adequada para todos os erros e problemas 
referentes às edificações que acarretem em retrabalho após a entrega, englobando: 1 - defeitos 
em peças ou elementos construtivos; 2 - erros de projeto; 3 - falhas de execução (não-
conformidades), e: 4 – patologias (consequências, geralmente, de agentes externos de origem 
química ou biológica). É bastante comum encontrar o termo patologia se referindo a vícios de 
construção de uma maneira mais abrangente; quando, na verdade, patologia se refere a um tipo 
de vício de construção classificado segundo a origem do problema. 
A etapa de projeto é de suma importância, no processo de produção e uso das edificações, para 
prevenção dos vícios de construção. É muito importante a elaboração de especificações técnicas 
adequadas aos materiais e procedimentos empregados na execução das edificações e, 
principalmente, na sua execução considerando seu desempenho e de suas partes frente aos 
agentes do meio externo. 
TRAÇO: 
O traço das argamassas diz respeito à dosagem de seus componentes na sua constituição, o que 
ocorre dentro de uma proporção. 
A identificação escrita é simples e baseada na seguinte convenção: 
a) Argamassas simples: (Exemplo: “1 : 3”) 
O 1º algarismo representa a quantidade (em volume) do aglomerante e o 2º, a do 
material inerte. 
b) Argamassas mistas ou compostas: (Exemplo: “1 : 2 : 8”) 
O 1º algarismo é o indicador do cimento, o 2º é o da cal e o 3º é do material inerte. 
Quantificação dos Materiais para um Determinado Traço: 
Para se determinar a quantidade de materiais a serem usados na produção de uma argamassa 
simples de cimento Portland, deve-se tomar a seguinte equação: 
Cc = 1000 / [(c/ˠc) + (a/ˠa) + a/c] 
Onde, 
Cc = consumo de cimento por metro cúbico de argamassa produzida (kg); 
c = 1 (1º número no traço); 
ˠc = massa específica do cimento (kg/l); 
a = 2º número no traço (representa a proporção de areia em relação à quantidade de 
cimento por metro cúbico de argamassa produzida); 
ˠa = massa específica da areia (kg/l); 
a/c = 3º número no traço (representa a proporção de água em relação à quantidade de 
cimento por metro cúbico de argamassa produzida). 
O mesmo raciocínio deve ser feito para uma argamassa simples que use cal como aglomerante, 
daí o resultado da equação será o consumo de cal por metro cúbico de argamassa produzida. E, 
no caso de argamassas mistas ou compostas, deve-se inserir um termo no dividendo da equação 
relativo aos parâmetros da cal, mantendo-se o consumo de cimento como o resultado da 
equação. 
Exemplo de cálculo: 
Calcule a quantidade de materiais necessários à produção de 1 m³ de argamassa cujo 
traço é 1:3:0,6, sabendo-se que as massas específicas dos materiais são: cimento = 3,1 
kg/l; areia = 2,6 kg/l; água = 1 kg/l. 
Solução: 
Cc = 1000 / [(1/3,1) + (3/2,6) + (0,6)] = 481,60 kg (consumo de cimento). 
Assim: consumo de areia = 3 x 481,60 kg = 1444,80 kg, e; consumo de água = 0,6 x 
481,60 kg = 288,96 kg (= 288,96 l). 
 6.2 Exercícios 
1. Qual o significado do termo “argamassa mista”? 
a) É uma argamassa para mais de uma finalidade (por exemplo: assentamento e revestimento) 
b) É uma argamassa composta por mais de uma aglomerante (por exemplo: cimento Portland e cal em pasta) 
c) É uma argamassa com mais de uma agregado (por exemplo: areia média e areia fina) 
d) É uma argamassa compostas tanto por um aglomerante aéreo, quanto por um hidráulico (por exemplo: cal viva (em 
pó) e cimento Portland) 
e) É uma argamassa com a finalidade de uso interno e externo em uma mesma obra 
Resposta: d 
 
2. Qual é a quantidade dos materiais integrantes em 1 m³ de uma argamassa composta de cimento Portland (ˠc = 2,95 kg/l), Cal 
em pasta (ˠcal = 1,3 kg/l) e areia média (ˠa = 2,65 kg/l), cujo traço é 1:2:6:0,56? 
Resposta: 
Cc = 1000 / [(1/2,95) + (2/1,3) + (6/2,65) + (0,56)] = 212,69 kg (consumo de cimento). 
 
Assim: 
- consumo de cal = 2 x 212,69 kg = 425,38 kg; 
- consumo de areia = 6 x 212,69 kg = 1276,14 kg; e, 
- consumo de água = 0,56 x 212,69 kg = 119,11 kg (=119,11 l). 
Módulo 7: Concreto à base de Cimento Portland. 
7.1 Teoria 
CONCEITO: 
São misturas de cimento e materiais inertes, dosados em proporções pré-determinadas 
com água, com emprego acentuado na construção civil. 
MATERIAIS: 
Cimento e materiais inertes (agregados: areia e brita). 
CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS: 
A resistência do concreto aumenta por um bom tempo mesmo após ter adquirido a 
resistência para a obra. 
Observar o tempo mínimo de cura (sazonamento) garante a resistência desejada para o 
concreto. 
A porosidade influi na absorção, permeabilidade e resistência do concreto. 
O fator água cimento influi diretamente na resistência do concreto. 
FINALIDADES: 
Estruturas de concreto armado, reservatórios elevados e enterrados, camada 
impermeabilizadora, lastros de piso, calçadas, etc. 
PROPRIEDADES: 
Resistência elevada, moldagem, impermeabilidade. 
TRAÇOS: 
O traço do concreto diz respeito à dosagem de seus componentes na sua constituição, o 
que ocorre dentro de uma proporção, em massa, dos demais componentes (areia, brita e 
água) para uma unidade de massa de cimento Portland. 
A identificação do traço é definida conforme a seguinte convenção: 
- Concreto “1 : 2 : 3 : 0,6” 
Os números representam, respectivamente, as quantidades de cimento Portland, areia, 
brita e água em massa. 
 
 
DURABILIDADE DO CONCRETO DIANTE DA AÇÃO DO MEIO AMBIENTE 
Principais agentes agressivos ao concreto: 
- fogo; 
- fluídos agressivos; 
- agentes químicos; 
- substâncias nocivas do esgoto; 
- água do mar; 
- fenômenos de agressividade do solo ao concreto; 
- ação corrosiva dos ácidos; 
- penetração de gás carbônico; 
- temperatura. 
PROCESSO DE PRODUÇÃO DE CONCRETO 
1- Mistura; 
2- Transporte; 
3- Lançamento; 
4- Adensamento; 
5- Cura. 
1. MISTURA (OU AMASSAMENTO DO CONCRETO) 
Deve ser homogênea. Pode ser manual para obras de menor responsabilidade. Deve ser 
mecânica para a maioria dasobras (exemplo: betoneiras). 
2. TRANSPORTE 
O concreto deve ser transportado com rapidez do local de amassamento para o de 
lançamento, de tal maneira que mantenha a sua homogeneidade, evitando-se a 
segregação dos materiais. 
- Horizontal: carrinhos, DUMPER etc.; 
- Vertical: caçambas, guinchos etc.; 
- Oblíquo: esteiras, calhas etc.; 
- Bombas: lanças e mangotes. 
 
3. LANÇAMENTO 
Cuidados no lançamento do concreto: 
- logo após a mistura; 
- intervalo máximo de 30 minutos entre o amassamento e lançamento; 
- concretagens normais: molhar as formas para evitar absorção da água de 
amassamento; 
- as formas devem ser estancadas para impedir a fuga de nata de cimento; 
- a seco em recintos sujeitos à penetração de água (tomar as precauções 
necessárias); 
- altura máxima de lançamento: 2 m (para grandes alturas poderá haver a 
segregação do concreto); 
- submerso - concretagem especial: 
 - por avanço de talude; 
 - com tubo tremonha (concretagem de baixo para cima); 
- colocar o concreto o mais próximo possível da sua posição final; 
- camadas de lançamento: cerca de 3/4 da altura do vibrador; 
- elaborar um plano de concretagem: em especial nas grandes obras, em função do 
escoramento e deformações causadas pelo peso próprio do concreto; 
- juntas: para permitir deslocamento e juntas de construção: 
 - concretagens em etapas terminando nas juntas; 
 - a superfície do concreto antigo deve tornar-se rugosa; 
 - a superfície deve estar totalmente limpa; 
 - a superfície deve estar bem molhada para a próxima etapa da concretagem; 
 - antes da concretagem, espalhar uma camada de argamassa; 
 - em seguida é lançada o novo concreto. 
4. ADENSAMENTO 
O objetivo do adensamento do concreto é o de se obter a maior compacidade, ocupar os 
vazios e expulsar o ar do concreto; 
Tipos de adensamento: 
- manual: socamento ou apiloamento; 
- mecânico: vibração ou centrifugação; 
- vibrador externo do tipo mesa vibratória: para peças pré-fabricadas:; 
- centrifugação: para postes, tubos, etc. 
A armadura não deve ser vibrada, pois elimina a aderência. 
A vibração deve ser interrompida quando houver o surgimento de camada de argamassa 
na superfície e/ou interrupção do desprendimento de bolhas; 
A vibração em excesso é prejudicial ao concreto. 
5. CURA: 
A cura do concreto pode ser definida como o conjunto de medidas para se evitar a 
evaporação prematura da água necessária à hidratação do cimento, que rege a pega e seu 
endurecimento. 
Cuidados a serem tomados para garantir a cura do concreto: 
- fazer a proteção durante 7 dias no mínimo e por 14 dias para se evitar o 
surgimento de fissura (retração); 
- condições de temperatura e umidade têm importância muito grande nas 
propriedades do concreto endurecido: 
• As condições de temperatura nos primeiros dias são as mais 
importantes; 
• A baixa temperatura prejudica enormemente o crescimento da 
resistência; 
- a cura úmida melhora as características finais do concreto; 
- parte da resistência perdida pela interrupção da cura pode ser recuperada se ela 
for retomada; 
- para 28 dias existe um acréscimo de 40% entre a cura ao ar comparada à cura 
normal. 
Processos de Cura: 
- irrigação periódica das superfícies; 
- recobrimento das superfícies com areia ou serragem, pois se mantém úmidos; 
- emprego de compostos impermeabilizantes de cura; 
- recobrimento da superfície com papéis ou tecidos impermeáveis, impedindo a 
evaporação; 
- cura a vapor; 
- cura submersa. 
 
 
 
CONSISTÊNCIA DO CONCRETO 
 
 
A consistência do concreto influi diretamente na trabalhabilidade. 
 
 
Consistência Abatimento (mm) 
FLUIDA 200-250 
ÚMIDA 120-200 
PLÁSTICA 50-120 
RIJA 20-50 
SECA 0-20 
MUITO SECA 0 
 
 
LEI DE ABRAMS: 
 
“A resistência do concreto varia na razão inversa da relação água/cimento”. 
 
A tabela abaixo indica a máxima relação água/cimento permitida para os diversos tipos de 
estruturas segundo o Bureau of Reclamation, dos Estados Unidos. 
 
Relação água/cimento máxima permissível e consumo de água por saco de cimento de 50 kg, 
para diferentes tipos de estruturas (Bureau of Reclamation – USA) 
 
 
Condições de 
exposição 
Extrema Severa Moderada Protegida 
Concreto 
imerso em 
meio 
agressivo 
Concreto em 
contato com 
água sob 
pressão. 
 
Concreto 
alternadamente 
em contato 
com ar e água. 
 
Concreto 
exposto às 
intempéries e 
ao desgaste. 
Concreto exposto 
às intempéries. 
 
Concreto 
permanentemente 
Imerso em meio 
não agressivo. 
Concreto 
revestido 
ou 
disposto 
em obras 
interiores. 
Natureza 
da Obra 
Peças 
delgadas 
0,48 L/kg 
ou 
24 L/saco 
0,54 L/kg ou 
27 L/saco 
0,60 L/kg ou 
30 L/saco 
0,65 L/kg 
ou 
32,5 
L/saco 
Peças de 
grandes 
dimensões 
0,54 L/kg 
ou 
27 L/saco 
0,60 L/kg ou 
30 L/saco 
0,65 L/kg ou 
32,5 L/saco 
0,70 L/kg 
ou 
35 L/saco 
 
 
Exemplos de peças e Graus de exposição: 
Extrema: 
Peças delgadas: reservatórios, tubos e peças delgadas em geral, em contado com águas 
agressivas. 
Peças de grandes seções: grandes reservatórios e canalizações em contato com águas 
agressivas, fundações e muralhas em águas agressivas, obras marítimas. 
 
Severa: 
Peças delgadas: reservatórios e tubos para águas não agressivas, cisternas, piscinas, 
revestimentos de canais, postes de cercas, pátios e pisos de fábrica e armazéns, acessos 
e escadas externas, estradas e passeios, meios fios e sargetas. 
Peças de grandes seções: grandes reservatórios e canalizações, reservatórios de canais, 
barragens, fundações alternadamente abaixo e acima do nível d’água. 
Moderada: 
Peças delgadas: pátios para animais, silos, celeiros e paióis, colunas (pilares) e paredes 
externas de edifícios não revestidos, pontes, peças delgadas de fossas sépticas e 
bebedouros. 
Peças de grandes seções: peças de maior seção das fossas sépticas, fundações 
permanentemente abaixo do nível de águas comuns, barragens submersas. 
Protegida: 
Peças delgadas: vigas, pilares/colunas e pisos de edifícios, internos ou revestidos, 
fundações a seco de paredes e máquinas. 
Peças de grandes seções: grandes peças estruturas internas ou revestidas, grandes 
fundações a seco. 
 
LEI DE LYSE 
“Para uma dada trabalhabilidade o teor de água (h) é constante e independe do traço utilizado”: 
H = Mágua / Mmateriais secos (%) 
Onde, 
H = teor de água do concreto para uma dada trabalahbilidade; 
Mágua = massa de água do traço do concreto; 
Mmateriais secos = massa dos demais materiais secos (aglomerantes, agregados e adições) do 
traço do concreto. 
CLASSIFICAÇÃO DOS CONCRETOS SEGUNDO A NBR 8953 
Os concretos normais com δ (massa unitária do concreto) entre 2000 kg/m³ e 2800 kg/m³ 
são classificados em grupos de resistência em função do fck, Grupo I e Grupo II, conforme 
indicado na tabela abaixo. 
 
Classes de resistência do concreto (NBR 8953). 
Classes de resistência do Grupo I 
Grupo I de Resistência fck (MPa) 
C10 10 
C15 15 
C20 20 
C30 30 
C35 35 
C40 40 
C45 45 
C50 50 
Classes de resistência do Grupo II 
Grupo II de Resistência fck (MPa) 
C55 55 
C70 70 
C80 80 
 
Cálculo do consumo de materiais componentes do concreto (para concretos perfeitamente 
adensados): 
Cc = 1000 / [(1/c) + (a/ˠa) + (b/ˠb) + a/c] 
Onde, 
Cc = consumo de cimento por metro cúbico de concreto produzido (kg); 
ˠc = massa específica do cimento (kg/l); 
a = 2º número no traço (representa a proporçãode areia em relação à quantidade de 
cimento por metro cúbico de concreto produzido); 
ˠa = massa específica da areia (kg/l); 
b = 3º número no traço (representa a proporção de brita em relação à quantidade de 
cimento por metro cúbico de concreto produzido); 
ˠb = massa específica da brita (kg/l); 
a/c = 4º número no traço (representa a proporção de água em relação à quantidade de 
cimento por metro cúbico de concreto produzido). 
 
CONDIÇÕES DE EXECUÇÃO DO CONCRETO 
Condição A: Aplicável às classes C10 até C80. 
O cimento e os agregados são medidos em massa, a água será medida em massa ou em 
volume com dispositivo dosador. A água e os agregados serão corrigidos em função da 
unidade dos agregados determinada pelo menos três vezes durante o serviço da mesma 
turma de concretagem. 
Condição B: Aplicável às classes C10 até C20. 
O cimento será medido em massa, a água será medida em volume mediante dispositivo 
dosador. Os agregados serão medidos em volume. A umidade do agregado será 
determinada pelo menos três vezes durante o serviço da mesma turma de concretagem; o 
volume do agregado miúdo será corrigido mediante a curva de inchamento estabelecida 
especificamente para o material utilizado. O volume da água de amassamento será 
corrigido em função da medição da umidade dos agregados. 
Condição C: Aplicável apenas aos concretos C10 e C15. 
O cimento será medido em massa, os agregados serão medidos em volume, a água de 
amassamento é medida em volume e a sua quantidade será corrigida em função da 
estimativa da umidade dos agregados. Nesta condição exige-se para os concretos Classe 
C15, o consumo mínimo de 350 kg de cimento por metro cúbico de concreto. 
ENSAIOS DE CONTROLE DO CONCRETO 
• Ensaio de consistência pelo abatimento do tronco de cone, para betoneiras estacionárias 
(slump test): 
a) na primeira amassada; 
b) ao reiniciar a elaboração, após uma interrupção da jornada de concretagem por 
tempo ≥ 2h; 
c) troca de operadores; 
d) cada vez que forem moldados corpos de prova. 
• Ensaio de consistência pelo abatimento do tronco de cone, para betoneiras móveis: 
• Devem ser realizadas a cada betonada 
Ensaios de Resistência Mecânica: 
Cada lote, para análise do concreto, deve ser formado por uma amostra de no mínimo: 
a) 6 exemplares para concretos do Grupo I (C10 até C50 de acordo com a NBR 8953) 
b) 12 exemplares para concretos do Grupo II (C55 até C80 de acordo com a NBR 8953). 
Cada exemplar, coletado aleatoriamente durante a concretagem será constituido de 2 corpos de 
prova da mesma amassada, para cada idade de rompimento, moldados no mesmo ato. 
A resistência de cada exemplar será o maior dos dois valores, obtidos em cada ensaio. 
Formação de Lotes: 
A Tabela a seguir apresenta os valores referentes à formação de lotes de concreto. 
 
 
Quando um único elemento estrutural contiver um volume superior a 250m³ e for concretado em 
tempo máximo de 5 dias consecutivos, os lotes podem ser formados com número mínimo de 
exemplares, de modo a atender o controle estatístico do concreto por concretagem parcial, com 
número de exemplares na condição, que seria de n≥20. 
ELEMENTOS EM COMPRESSÃO SIMPLES E EM FLEXÃO E COMPRESSÃO: Pilares, Placas, 
Vigas de Transição, Tubulões, Estacas, Blocos de Fundação. 
ELEMENTOS EM FLEXÃO SIMPLES: Lajes, Vigas, Paredes de Caixa D’água, Escadas. 
 
LIMITES 
SUPERIORES 
SOLICITAÇÃO PRINCIPAL DOS ELEMENTOS 
ESTRUTURAIS 
ELEMENTOS EM 
COMPRESSÃO SIMPLES 
E EM FLEXÃO E 
COMPRESSÃO 
ELEMENTOS EM 
FLEXÃO SIMPLES 
VOLUME DE 
CONCRETO 
50m³ 100m³ 
NÚMERO DE 
AMASSADAS 
25 50 
NÚMERO DE 
ANDARES 
1 1 
TEMPO DE 
CONCRETAGEM 
3 DIAS CONSECUTIVOS 
7.2 Exercícios 
1. Não é permitida a aplicação do concreto: 
a) Após o início da pega 
b) Após a hidratação do cimento 
c) Cinco horas após a mistura 
d) Após o fim da pega 
e) Dez horas após a mistura 
Resposta: a 
2. É suposta a concretagem da laje de um pavimento com as seguintes características: 
 - volume a ser concretado: 36m³ 
 - equipamento: betoneira 320L (240L efetiva) 
 - tempo de concretagem: 2 dias consecutivos 
 - concreto do Grupo I 
- Obter o número de corpos de prova necessários. 
Resposta: 
 Da tabela de formação de lotes, considerando que as lajes são “Elementos de Flexão 
Simples”, temos: 
 - volume: 36m³ < 100m³ => 01 Lote 
 - número de amassadas: 36m³/0,240m³=150 > 50 = 150/50 =3 => 03 Lotes 
 - número de andares: um pavimento => 01 Lote 
 - tempo de concretagem: 2 dias < 3 dias => 01 Lote 
 - Concreto do Grupo I => cada Lote => 6 Exemplares 
 Portanto: 3 Lotes x 6 Exemplares x 2 Corpos de Prova = 36 Corpos de Prova. 
 
 
Módulo 8: Materiais Betuminosos: Asfaltos e Betumes. 
8.1 Teoria 
DEFINIÇÃO 
Material de origem natural ou pirogênica, composto essencialmente por hidrocarbonetos pesados, 
completamente solúvel em dissulfeto de carbono. 
ASFALTOS OU CIMENTOS ASFÁLTICOS 
Naturais: ocorrências naturais de rochas sedimentares calcárias ou arenitos, impregnadas com 10 
a 30% de asfalto, contendo argila e outros minerais. Ocorrem também na natureza concentrações 
de asfalto, os “lagos asfálticos” encontrados na Venezuela. 
Artificiais (CAP - Cimento Asfáltico de Petróleo): são os asfaltos obtidos da destilação do petróleo 
(substância orgânica decorrente provavelmente da decomposição, em ausência de ar e sob 
pressões e temperaturas, de organismos vegetais e animais presentes em solos sedimentares). 
Refino do petróleo (craqueamento, ou fracionamento): 
· petróleo => forno => torre => cracking => condensador => separador: 
• óleo combustível 
• graxas 
• asfalto 
• asfalto oxidado 
TIPOS DE ASFALTO 
1 - Comum; 
2 - Asfaltos oxidados: obtido pela passagem de uma corrente de ar, quando o asfalto se encontra 
na fase líquida (t=200° C) e não são empregados em pavimentos. 
Propriedades: 
- consistência sólida; 
- menor ductilidade; 
- menor adesividade; 
- menor sensibilidade à temperatura; 
- maior resistência às intempéries. 
3- Asfaltos diluídos (CUT-BACKS): são obtidos adicionando-se um solvente ou diluente, o que 
permite seu emprego (espalhamento, impregnação ou mistura) com pequeno aquecimento. 
A evaporação do solvente é denominada de cura em analogia aos cimentos Portland, havendo 3 
categorias de asfaltos diluídos (AD): 
- 60° C a 100° C: 
- ADR: cut-back de cura rápida (RC) – nafta leve/gasolina; 
- ADM: cut-back de cura média (MC) – querosene; 
- Frio ou t < 60° C: 
- ADL: cut-back de cura lenta (SC) – óleo diesel. 
4 - Emulsões asfálticas: cimento asfáltico emulsionado em água com auxílio de uma substância 
emulsionante (sabão) com cor variando do marrom claro ao marrom escuro. A separação da fase 
água do asfalto é denominada de quebra ou ruptura, havendo 3 tipos de emulsões asfálticas: 
- RR (Ruptura rápida) – 40 minutos; 
- RM (Ruptura média) – 2 horas; 
- RL (Ruptura lenta) – 4 horas. 
Após a ruptura, ocorre a evaporação da água (tempo de cura: 10 a 12 h). 
Vantagens: 
- Equipamentos simples de mistura, transporte e aplicação, dispensando sistemas de 
aquecimento; 
- Eliminar riscos de incêndio; 
- Fáceis de manipular e de distribuir. 
ALCATRÕES 
Produtos obtidos da destilação da madeira, turfa e do carvão mineral, através de dois processos: 
- aplicação de calor sem acesso de ar: processo empregado pela CSN, que obtém o 
alcatrão como subproduto do processo de obtenção do coque siderúrgico; 
- combustão parcial do carvão: com acesso de ar e vapor, podendo ser um subproduto da 
obtenção de gás a partir da Hulha. 
CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS DOS ASFALTOS E ALCATRÕES 
- alta capacidade aglomerante(argamassa, concretos), sem a necessidade de adição de 
água ou ocorrência de alguma reação; 
- hidrófugos (impermeabilização e exige agregados secos); 
- grande sensibilidade à temperatura: o aumento da temperatura também aumenta a 
viscosidade (facilidade de utilização e alteração devido à temperatura do ambiente). 
Obs. Os alcatrões são mais sensíveis à temperatura do que os asfaltos. 
- quimicamente inertes, não apresentando incompatibilidade química com praticamente 
nenhum material; 
- durabilidade pequena quando expostos às intempéries: 
- fenômenos físicos: evaporação; 
- fenômenos químicos: oxigenação dos seus constituintes principais, formando água e 
acetonas (dissolvidos pela água de chuva). 
MISTURA DE PRODUTOS BETUMINOSOS 
- Asfalto + Alcatrão (15 a 20%): melhora a aderência com agregados; 
- Alcatrão + Asfalto (20 a 30%): melhora a durabilidade; 
- Material betuminoso + Filler (calcário, cimento – 15 a 40%): aumenta a viscosidade, 
menor sensibilidade a temperatura e maior durabilidade (óleos voláteis são absorvidos pelo 
filler). 
PROPRIEDADES DOS MATERIAIS BETUMINOSOS 
- Classificação do Betume quanto à viscosidade se apresenta da seguinte forma: 
· Sólido: até 10° C; 
· Viscoso: de 10 a 50° C; 
· Líquido: acima de 60° C; 
- Dureza ou penetração (MB-107): CAP 40/50, CAN 85/100; 
- Ponto de amolecimento (misturas e utilização); 
- Ductilidade: representa a capacidade de o material absorver variações dimensionais, sem 
fissurar ou gretar; 
- Ponto de fulgor: temperatura na qual os vapores desprendidos inflamam-se por um tempo 
determinado; 
- Ponto de combustão: continua a queimar (t > 5 s); 
- Densidade e massa específica aparente; 
- Estabilidade. 
 
MATERIAIS BETUMINOSOS EM PAVIMENTAÇÃO 
Os asfaltos têm 2 funções: 
- aglomerante; 
- impermeabilizante. 
São os chamados pavimentos flexíveis que evitam a penetração da água para a sub-base e para 
o leito do pavimento. 
Vantagens: 
- adaptações aos recalques do subleito; 
- rapidez na execução e colocação em tráfego; 
- reparações fáceis e rápidas. 
Desvantagens: 
- exigem rigorosa drenagem superficial; 
- durabilidade da capa relativamente pequena. 
Penetração: obtida por penetração do material betuminoso numa camada de agregados já 
distribuída: 
- direta: 
- invertida (mais empregada em capas de rolamento): maior controle no preenchimento dos 
vazios da brita. 
Mistura (concreto asfáltico): 
- mistura prévia em usinas gravimétricas dos agregados com o asfalto; 
- necessário agregados secos e pré-aquecidos; 
- podem ser utilizados agregados miúdos, graúdos e filler mineral. 
IMPERMEABILIZAÇÕES 
Imprimações, lã de vidro ou rocha e asfalto. 
Usos: 
______________________________________________________________________________ 
ELEMENTOS AMOLECIMENTO (°C) PENETRAÇÃO (mm) 
_____________________________________________________________________________ 
Fundações 60 – 75 25 – 40 
Fundações/Coberturas 75 – 95 20 – 35 
Coberturas 95 - 105 15 – 20 
______________________________________________________________________________ 
 
Mantas asfálticas: 
Mantas pré-fabricadas constituídas por asfalto e feltro (algodão, papelão), protegida por celofane 
ou plástico. 
Aplicação sobre imprimação (asfalto diluído a frio ou quente), emendas por fusão (aquecimento 
com maçarico de ar quente e rolete apropriado). 
Cuidados: 
- bases secas, regulares e limpas; 
- cantos arredondados; 
- encontros com ralos, paredes, etc.; 
- prova de estanqueidade. 
Camada de proteção: em qualquer situação anterior é recomendável esta camada de proteção 
mecânica (argamassa, concreto) ou pelo menos proteção contra isolação direta (argila expandida, 
blocos cerâmicos). 
DOSAGEM DE CONCRETO ASFÁLTICO (MÉTODO MARSHALL) 
Deve-se determinar o teor ótimo de asfalto a ser adicionado a uma mistura de agregados, com 
granulometria previamente determinada em função da: 
- densidade; 
- compacidade; 
- trabalhabilidade; 
- permeabilidade; 
- textura. 
Exemplo: PMSP – FAIXA A – Concreto asfáltico para capa (revestimento): 
- % de vazios: 3 a 5 %; 
- relação betume/vazios: 75 a 85%; 
- estabilidade mínima: 250 Kgf; 
- fluência máxima: 0,25 Kgf. 
 
 
8.2 Exercícios 
1. Os alcatrões são 
a) São produtos obtidos da moagem do clínquer Portland 
b) Produtos obtidos pirogenicamente da hulha ou carvão mineral 
c) São produtos obtidos do ferro-gusa 
d) São produtos obtidos do concreto 
e) São produtos obtidos do aço 
Resposta: b 
2. Temperatura na qual o material betuminoso começa a desprender voláteis que, sob a ação de 
uma chama, começam a se inflamar, é denominada 
a) Ductilidade 
b) Penetração capilar 
c) Ponto de fulgor 
d) Viscosidade 
e) Ponto de amolecimento 
Resposta: c 
 
 
EXERCÍCIOS PROPOSTOS 
Exercício 1: 
Você deverá concretar uma viga de grande 
volume de concreto e que deverá ser 
descimbrada o mais breve possível. Por 
outro lado, devido ao seu volume e às 
condições ambientais da região da Obra, 
existe o risco de fissuras de origem térmica 
que devem ser evitadas.Você como 
Engenheiro Civil recém formado pela UNIP-
Universidade Paulista e responsável pela 
Obra, recomendaria que tipo de cimento para 
este concreto? 
A - CP-II, com alto calor de hidratação 
B - CP-III, com alto calor de 
hidratação 
C - CP-V, com baixo calor de 
hidratação. 
D - CP-I, com baixo calor de 
hidratação 
E - CP-I-S, com alto calor de 
hidratação. 
Exercício 2: 
No ensaio de resistência à compressão de 
uma amostra de Cimento Portland CP-II-Z-
32, obtiveram-se as seguintes cargas de 
ruptura aos 28 dias, em corpos de prova de 
5cm de diâmetro: 8.700kgf, 8.230kgf, 
7.630kgf e 7.120kgf. Você como Engenheiro 
Civil recém formado pela UNIP-Universidade 
Paulista é o responsável técnico para avaliar 
se esta amostra de cimento atende ou não as 
recomendações técnicas; só que para isto é 
necessário o cálculo do Desvio Relativo 
Máximo.A Norma estabelece que o DRM 
para o cimento deve ser igual ou inferior a 
6%. Para esta amostra de cimento em pauta, 
o DRM vale aproximadamente: 
A - DRM=10,11% 
B - DRM=14,54% 
C - DRM=6,61% 
D - DRM=5,51% 
E - DRM=12,41% 
Exercício 3: 
Por que a norma de resistência à 
compressão do Cimento Portland (NBR 
7215), adota a areia normal brasileira, 
fornecida pelo IPT-Instituto de Pesquisas 
Tecnológicas, para execução da argamassa 
do cimento para moldagem dos corpos de 
prova para medida de resistência do Cimento 
Portland? 
A - O objetivo é padronizar o concreto, 
para que a única variável seja a 
areia. Assim o concreto padronizado 
no País, pode ser avaliado e 
comparado entre si, desde que seja 
usado o mesmo cimento. 
B - O objetivo é padronizar a areia, 
para que a única variável seja o 
cimento. Assim o cimento 
padronizado no País, pode ser 
avaliado e comparado entre si, desde 
que seja usada a mesma areia. 
C - O objetivo é padronizar as britas, 
para que a única variável seja a 
areia. Assim as britas padronizadas 
no País, podem ser avaliadas e 
comparadas entre si, desde que seja 
usado o mesmo cimento. 
D - O objetivo é padronizar o concreto, 
para que a única variável sejam as 
britas. Assim o concreto padronizado 
no País, pode ser avaliado e 
comparado entre si, desde que seja 
usadoo mesmo cimento. 
E - O objetivo é padronizar a água de 
amassamento, para que a única 
variável seja a areia. Assim a areia 
padronizada no País, pode ser 
avaliada e comparada entre si, desde 
que seja usada a mesma água. 
Exercício 4: 
Numa região nobre de Recife/PE, foi iniciada 
a construção de um Edifício Residencial de 
Alto Padrão de 25 andares. Antes de iniciar a 
fase de concretagem da fundação, vários 
ensaios do tipoSlump-test (Ensaio de 
Abatimento) foram realizados, com a 
finalidade de: 
 
A - Medir o consumo de cimento do 
concreto. 
B - Para controle da uniformidade do 
concreto utilizado na Obra. 
C - Para indicar a resistência do 
concreto. 
D - Para fluidificar o concreto. 
E - Medir o consumo de brita do 
concreto. 
 
Exercício 5: 
O consumo de cimento (em kg/m³) e de areia 
(em kg/m³) de uma argamassa preparada 
com 50kg de cimento, 160kg de areia úmida 
(u=5%) e 30 litros de água complementar, 
correspondem respectivamente a: 
DADOS: ms 
(areia) =(100.mu)/(100+u); gconcreto=mconcreto/vconcreto; gciment
o=3,05 kg/l; gágua=1,0 kg/l e gareia=2,63 kg/l 
 
A - Consumo de cimento = 
343,14kg/m³ e Consumo de areia = 
1315,92 kg/m³ 
B - Consumo de cimento = 
443,11kg/m³ e Consumo de areia = 
1417,94 kg/m³ 
C - Consumo de cimento = 
433,21kg/m³ e Consumo de areia = 
1317,91 kg/m³ 
D - Consumo de cimento = 
543,17kg/m³ e Consumo de areia = 
2417,93 kg/m³ 
E - Consumo de cimento = 
243,11kg/m³ e Consumo de areia = 
1118,94 kg/m³ 
 
 
 
 
 
 
 
Exercício 6: 
Para o traço de Concreto em massa 
1:2,42:3,25:0,51 (Cimento:Areia Seca:Brita 
Seca:Água), Calcular o Consumo de cada 
Componente para 4,1m³ de Concreto. 
DADOS: 
Massas Unitárias (d): dAreia = 1,50 kg/l e 
dBrita = 1,46 kg/l 
Massas Específicas (g):gCimento = 
3,1kg/l; gAreia = 2,63 kg/l; gBrita = 2,65 kg/l 
e gAgua = 1,00 kg/l 
 
A - C Cimento =1.376,21 kg/m³; C 
Areia =3.330,42 kg/m³; C Brita 
=4.472,68 kg/m³; C Água =701,87 
kg/m³ 
B - C Cimento =2.360,71 kg/m³; C 
Areia =4.335,62 kg/m³; C Brita 
=1.402,38 kg/m³; C Água =585,75 
kg/m³ 
C - C Cimento =3.386,56 kg/m³; C 
Areia =1.730,02 kg/m³; C Brita 
=2.002,48 kg/m³; C Água =121,26 
kg/m³ 
D - C Cimento =4.676,11 kg/m³; C 
Areia =2.030,85 kg/m³; C Brita 
=5.970,18 kg/m³; C Água =222,22 
kg/m³ 
E - C Cimento =2.236,21 kg/m³; C 
Areia =7.830,12 kg/m³; C 
Brita =8.172,98 kg/m³; C Água 
=322,25 kg/m³ 
 
 
 
Exercício 7: 
Um muro de contenção, também chamado 
de muro de arrimo, é do tipo gravidade, ou 
seja, sua estabilidade é proporcionada pelo 
peso próprio, e foi construído com concreto 
massa, que é o tipo de concreto adequado 
para esta estrutura. Os agregados graúdos 
que compõem um concreto massa são : 
A - Pó de pedra e pedrisco 
B - Brita 1 e brita 2 
C - Brita 1, brita 2 e brita 3 
D - Brita 1, brita 2 , brita 3 e brita 4 
E - Brita 2 e brita 3 
 
Exercício 8: 
O concreto pesado é um dos tipos de 
concreto com a finalidade de impedir 
vazamento de radioatividade e é utilizado em 
estruturas de vasos nucleares e também em 
salas de Raio X de hospitais, sendo seu peso 
específico na faixa de 30 a 40 kN/m3. Para 
atingir pesos específicos tão elevados utiliza-
se a seguinte técnica: 
A - Uso de cimento Portland fino 
B - Uso de aditivo super plastificante 
C - Uso de hematita e barita como 
agregado 
D - Uso de cal virgem na mistura 
E - Uso de cascalho na mistura 
 
Exercício 9: 
O CAD – Concreto de Alto Desempenho 
apresenta propriedades tecnológicas que o 
tornam economicamente atraente, tais como 
alta resistência à compressão, variando de 
30 a 120 MPa, alta aderência a concretos 
antigos, baixa permeabilidade, etc. O CAD é 
obtido a partir do concreto à base de cimento 
Portland, ao qual se adiciona : 
 
A - Brita e cascalho 
B - Sílica ativa e aditivo 
hiperplastificante 
C - Microssílica e gelo 
D - Água e areia monazítica 
E - Aditivo acelerador de pega 
Exercício 10: 
O Concreto auto adensável vem sendo cada 
vez mais utilizado em estruturas com altas 
taxas de armadura, apresentando como 
principal aspecto positivo : 
 
A - Eliminação do uso de vibradores 
B - Eliminação dos estribos 
C - Eliminação das fôrmas e 
cimbramento 
D - Eliminação das armaduras de 
costela 
E - Eliminação de tirantes 
 
BIBLIOGRAFIA 
VII - BIBLIOGRAFIA 
Bibliografia Básica 
PETRUCCI, E.G.R. Concreto de cimento Portland. Rio de Janeiro: Globo, 1998a. 
PETRUCCI, E.G.R. Materiais de construção. Rio de Janeiro: Globo, 1998b. 
VAN VLACK, L.H. Princípios da ciência e tecnologia dos materiais. São Paulo: Campos, 2000. 
Bibliografia Complementar 
ABNT - ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS.Normas, especificações e métodos de 
ensaio. Rio de Janeiro: ABNT, 1989. Coletânea de Normas. 
BAUER, L.A.F. Materiais de Construção. V. 1 e 2. São Paulo: LTC, 2000. 
GERE, J.M., GOODNO, B.J. Mecânica dos materiais. São Paulo: Cengage Learning, 2009. 
MEHTA, P., Monteiro, P. Concreto: estrutura, propriedades e materiais. São Paulo: PINI, 2002. 
NEVILLE, M. Propriedades do concreto. São Paulo: PINI, 2000. Tradução: S. E. Giamusso. 
RIBEIRO, C.C.; PINTO, J.D.S.; STARLING, T. Materiais de construção. Belo Horizonte: UFMG, 2002. 
1.3 Bibliografia 
ABNT - ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Normas, especificações e métodos de 
ensaio. Rio de Janeiro: ABNT, 1989. Coletânea de Normas. 
BAUER, L.A.F. Materiais de Construção. V. 1. São Paulo: LTC, 2000. 
GERE, J.M., GOODNO, B.J. Mecânica dos materiais. São Paulo: Cengage Learning, 2009. 
VAN VLACK, L.H. Princípios da ciência e tecnologia dos materiais. São Paulo: Campos, 2000. 
2.3 Bibliografia 
ABNT - ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS.Normas, especificações e métodos de 
ensaio. Rio de Janeiro: ABNT, 1989. Coletânea de Normas. 
BAUER, L.A.F. Materiais de Construção. V. 1. São Paulo: LTC, 2000. 
NEVILLE, M. Propriedades do concreto. São Paulo: PINI, 2000. Tradução: S. E. Giamusso. 
PETRUCCI, E.G.R. Materiais de construção. Rio de Janeiro: Globo, 1998. 
3.3 Bibliografia 
ABNT - ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS.Normas, especificações e métodos de 
ensaio. Rio de Janeiro: ABNT, 1989. Coletânea de Normas. 
BAUER, L.A.F. Materiais de Construção. V. 1. São Paulo: LTC, 2000. 
PETRUCCI, E.G.R. Materiais de construção. Rio de Janeiro: Globo, 1998. 
4.3 Bibliografia 
ABNT - ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS.Normas, especificações e métodos de 
ensaio. Rio de Janeiro: ABNT, 1989. Coletânea de Normas. 
BAUER, L.A.F. Materiais de Construção. V. 1. São Paulo: LTC, 2000. 
PETRUCCI, E.G.R. Materiais de construção. Rio de Janeiro: Globo, 1998. 
RIBEIRO, C.C.; PINTO, J.D.S.; STARLING, T. Materiais de construção. Belo Horizonte: UFMG, 2002. 
5.3 Bibliografia 
ABNT - ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS.Normas, especificações e métodos de 
ensaio. Rio de Janeiro: ABNT, 1989. Coletânea de Normas. 
BAUER, L.A.F. Materiais de Construção. V. 1 e 2. São Paulo: LTC, 2000. 
MEHTA, P., Monteiro, P. Concreto: estrutura, propriedades e materiais. São Paulo: PINI, 2002. 
NEVILLE, M. Propriedades do concreto. São Paulo: PINI, 2000. Tradução: S. E. Giamusso. 
PETRUCCI, E.G.R. Concreto de cimento Portland. Rio de Janeiro: Globo, 1998a. 
PETRUCCI, E.G.R. Materiais de construção. Rio de Janeiro: Globo, 1998b. 
RIBEIRO, C.C.; PINTO, J.D.S.; STARLING, T. Materiais de construção. Belo Horizonte: UFMG, 2002. 
6.3 Bibliografia 
ABNT - ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS.Normas, especificações e métodos de 
ensaio.Rio de Janeiro: ABNT, 1989. Coletânea de Normas. 
BAUER, L.A.F. Materiais de Construção. V. 1 e 2. São Paulo: LTC, 2000. 
PETRUCCI, E.G.R. Materiais de construção. Rio de Janeiro: Globo, 1998. 
RIBEIRO, C.C.; PINTO, J.D.S.; STARLING, T. Materiais de construção. Belo Horizonte: UFMG, 2002. 
7.3 Bibliografia 
ABNT - ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS.Normas, especificações e métodos de 
ensaio. Rio de Janeiro: ABNT, 1989. Coletânea de Normas. 
BAUER, L.A.F. Materiais de Construção. V. 1 e 2. São Paulo: LTC, 2000. 
MEHTA, P., Monteiro, P. Concreto: estrutura, propriedades e materiais. São Paulo: PINI, 2002. 
NEVILLE, M. Propriedades do concreto. São Paulo: PINI, 2000. Tradução: S. E. Giamusso. 
PETRUCCI, E.G.R. Concreto de cimento Portland. Rio de Janeiro: Globo, 1998a. 
PETRUCCI, E.G.R. Materiais de construção. Rio de Janeiro: Globo, 1998b. 
RIBEIRO, C.C.; PINTO, J.D.S.; STARLING, T. Materiais de construção. Belo Horizonte: UFMG, 2002. 
8.3 Bibliografia 
BAUER, L.A.F. Materiais de Construção. V. 1 e 2. São Paulo: LTC, 2000. 
PETRUCCI, E.G.R. Materiais de construção. Rio de Janeiro: Globo, 1998b. 
 
 
	Apresentação.
	Módulo 2: Materiais Pétreos. Agregados Miúdos e Graúdos.
	Módulo 4: Aglomerantes. Cimento Portland.
	Módulo 5: Água de Amassamento, Aditivos.
	Módulo 6: Argamassas.
	Módulo 7: Concreto à base de Cimento Portland.
	Módulo 8: Materiais Betuminosos: Asfaltos e Betumes.