APOSTILA DE MATERIAIS DE CONSTRUCAO CIVIL

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5º Semestre 
Everton André 
Engenharia Civil 
UNIP - Campinas 
 MATERIAIS DE CONSTRUCAO CIVIL 
 
Apresentação. 
 
DISCIPLINA: MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO CIVIL 
O estudo dos Materiais de Construção é um assunto bastante descritivo, de fácil compreensão, 
mas que requer muita memorização. 
É um campo muito importante da construção civil, pois da qualidade dos materiais empregados 
irá depender a solidez, a durabilidade, o custo e o acabamento das obras. 
I – EMENTA 
Propriedades gerais dos materiais de construção. Especificações e métodos de ensaios, 
aglomerantes, pastas e argamassas, materiais pétreos, concretos, materiais betuminosos. 
 
II - OBJETIVOS GERAIS 
Apresentar e conceituar os principais materiais de construção do ponto de vista da tecnologia de 
obtenção, controle e produção de derivados destes materiais. 
 
III - OBJETIVOS ESPECÍFICOS 
Detalhar ensaios e métodos de execução e controle de qualidade dos aglomerantes, dos 
materiais pétreos e das argamassas. 
 
IV - CONTEÚDO PROGRAMÁTICO 
Introdução à Ciência dos Materiais. Propriedades Físicas e Químicas dos materiais. Materiais 
Betuminosos: Asfaltos e Betumes. Cimento Portland. Agregados Miúdos e Graúdos. Água de 
Amassamento e Aditivos. Concreto à base do Cimento Portland. 
 
V - ESTRATÉGIA DE TRABALHO 
Através de quadro-negro, giz, transparências, slides e ensaios laboratoriais se apresentam os 
diferentes conceitos e ensaios qualificatórios de materiais. 
 
VI - AVALIÇÃO 
O desempenho do aluno será avaliado de acordo com as normas de avaliação do curso. 
 
Módulo 1: Introdução à Ciência dos Materiais. Normas Técnicas. 
1.1 Teoria 
INTRODUÇÃO À CIÊNCIA DOS MATERIAIS 
O estudo dos Materiais de Construção é um assunto bastante descritivo, de fácil compreensão, 
mas que requer muita memorização. 
É um campo muito importante da construção civil, pois da qualidade dos materiais empregados 
irá depender a solidez, a durabilidade, o custo e o acabamento da obra. 
A evolução histórica dos materiais de construção está atrelada à evolução tecnológica da 
humanidade: “melhores materiais possibilitam melhores resultados e melhores técnicas que, por 
sua vez, requerem materiais ainda melhores” (BAUER, 2000, V. 1). 
 
Obs.: Leitura Sugerida: BAUER, L.A.F. Materiais de construção. V. 1. 
São Paulo: LTC, 2000. p. 1 – 10. 
 
O estudo dos materiais de construção abrange importantes campos do conhecimento, tais como 
a Física, a Química, a Geologia, a Físico-Química, entre outros. O objetivo final é o de se 
identificar e ou desenvolver materiais resistentes às cargas e tensões a que são sujeitas as 
estruturas. As cargas são determinadas, principalmente, pelas forças da natureza (ventos, clima 
etc.). As tensões, por sua vez, referem-se às forças internas à estrutura. 
Os materiais de construção a serem usados em um determinado empreendimento devem ser 
indicados nas especificações técnicas do empreendimento, o qual tem suas definições 
especificadas no Projeto de Engenharia que, por sua vez, é composto por Plantas, Desenhos, 
Cálculos e Memorial Descritivo. 
No Memorial Descritivo é que se faz a especificação técnica dos materiais a serem utilizados. 
Conhecendo as qualidades, as possibilidades e os defeitos de cada material, o projetista é capaz 
de escolher aqueles que melhor se adéquam ao seu projeto. 
O processo de especificação dos materiais a serem usados em uma obra deve se pautar em: 
a) Exatidão: as características dos materiais podem variar de acordo com a procedência; 
b) Citar todos os dados técnicos, por mais óbvios que possam parecer; 
c) Especificar: nome, classificação, tipo, dimensões e marca (procedência); 
d) Não deixar de especificar nenhum material, mesmo os de menor custo; 
e) Reveja sempre os catálogos dos materiais (atualize-se); 
f) Organize um guia para não se esquecer dos itens menores, tais como rodapés e 
ferragens. 
 
Propriedade dos Corpos: 
Um dado material é conhecido por e identificado por suas propriedades e comportamento perante 
agentes externos. 
As propriedades de um corpo são as qualidades exteriores que o caracterizam e distinguem, tais 
como: 
- Extensão; 
- Divisibilidade; 
- Impenetrabilidade; 
- Indestrutibilidade; 
- Inércia; 
- Dureza; 
- Atração; 
- Maleabilidade (Plasticidade); 
- Porosidade; 
- Ductibilidade; 
- Desgaste; 
- Elasticidade; 
 
Esforços Mecânicos: 
Os esforços mecânicos são as forças externas que agem sobre os corpos. As principais são: 
- Compressão; 
- Tração; 
- Flexão; 
- Torção; 
- Cisalhamento. 
 
A Tensão é a relação entre o esforço aplicado e a área da seção resistente ao esforço: σ = F/A 
(em inglês: P/S). É medida em MPa (Mega Pascal) , kgf/cm², N/m² etc. 
O Módulo de Elasticidade ou Módulo de Young é a relação entre a tensão e a deformação unitária 
resultante. (mesma unidade da tensão). 
Peso Específico: 
ρ = P/V (relação entre o peso e o volume de um corpo). 
Massa Específica: 
μ = M/V (relação entre a massa e o volume de um corpo). 
Densidade: 
δ = M/MH2O(4 ºC) (relação entre a massa de um corpo e a massa para um mesmo volume de 
água destilada a 4 ºC). 
 
NORMAS TÉCNICAS 
A Normalização tem como finalidade regulamentar a qualidade, classificação, produção e 
emprego dos materiais. 
No Brasil, temos como o principal órgão de normalização a Associação Brasileira de Normas 
Técnicas (ABNT). Há, também, órgãos setoriais, tais como: 
- ABCP – Associação Brasileira de Cimento Portland; 
- IBC – Instituto Brasileiro do Concreto; 
- IBP – Instituto Brasileiro do Pinho. 
Em outros países, os principais órgãos de normalização são: 
- Estados Unidos: ASTM e ASA; 
- Reino Unido: BS; 
- França: AFNOR; 
- Alemanha: DIN; 
- Noruega: NSF; 
 
A vigência das Normas ABNT é de 5 anos; ou seja, toda Norma ABNT deve passar por revisões a 
cada 5 anos. 
Os tipos de Normas são: 
a) Normas: cálculos, métodos de 
execução e condições mínimas de 
segurança; 
b) Especificações: prescrições de 
materiais 
c) Ensaios: processos de formação e 
exame de amostras; 
d) Padronizações: dimensões de 
materiais e produtos; 
e) Terminologias: nomenclatura 
técnica; 
f) Simbologia: convenção de 
desenhos; 
g) Classificações: ordenar e dividir 
conjunto de elementos. 
 
 
Elaboração de uma norma: 
A instituição de uma norma é regulada pela NBR 6822: Guia para Elaboração e Apresentação de 
Normas Técnicas. 
 
Existem alguns comitês permanentes, dentre eles: 
- Construção Civil; 
- Eletricidade; 
- Mecânica; 
- Automóveis; 
- Equipamento e Material Ferroviário; 
- Construção Naval; 
- Aeronáutica e Transportes Aéreos; 
- Combustíveis; 
- Química, Petroquímica e Farmácia; 
- Transporte e Tráfego; 
- Cimento, Concreto e Agregados; 
- Refratários; 
- Isolação Térmica. 
 
 
 
 
1.2 Exercícios 
1. Um engenheiro civil foi contratado para elaborar o projeto estrutural de uma pequena 
construção. Ele fez os cálculos das peças (fundações, pilares, vigas e lajes), elaborou os 
desenhos executivos (plantas, cortes e detalhes) e apresentou um memorial descritivo 
quantificando o concreto, a madeira e o aço que seriam necessários para a obra. Você avalia que 
este engenheiro: 
a) Fez tudo correto, conforme é 
recomendado pela boa técnica 
b) Fez quase tudo correto, mas faltou 
apresentar o orçamento 
c) Errou, pois deveria ter combinado 
o preço primeiro e pode ficar sem 
receber 
d) Apresentou corretamente o 
conteúdo principal do serviço a ser 
executado, porém faltou especificar os 
materiais de menor custo, tais comopregos e arames 
e) Errou em parte, pois faltou 
apresentar o cronograma da obra 
Resposta: d 
 
 
2. As Normas estabelecem as diretrizes para o projeto e construção de obras e, no Brasil, são 
elaboradas pela ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas por meio da sigla NBR 
seguidas de números que as identificam. No Brasil, as Normas Técnicas referentes à construção 
civil são: 
a) Imutáveis por dez anos, quando são re-elaboradas por professores da disciplina 
referente à norma 
b) Revisadas e atualizadas em prazos de, no máximo, 5 anos, por um Comitê Técnico 
c) Revisadas periodicamente por uma indústria designada pelo governo 
d) Atualizadas constantemente por um consultor de notório saber 
e) Imutáveis 
Resposta: b 
 
 
Módulo 2: Materiais Pétreos. Agregados Miúdos e Graúdos. 
2.1 Teoria 
Os materiais pétreos estão presentes nas construções (edificações e pavimentos) desde a 
antiguidade até os dias atuais. Na antiguidade, apresentavam-se, principalmente, na forma de 
rochas trabalhadas aplicadas em obras e monumentos. Nos dias atuais, o uso destes materiais 
se apresenta, principalmente, na forma de agregados para argamassas e concretos (asfálticos e 
de cimento Portland), bases para pavimentos (rodoviários e ferroviários) e na forma de pedras 
decorativas usadas como revestimento de ambientes internos e externos, quer seja em pisos ou 
paredes. Os agregados, atualmente, são imprescindíveis na Engenharia Civil. Cerca de 50% do 
volume das argamassas e 70% do volume dos concretos são ocupados pelos agregados (areia e 
pedra). 
 
AGREGADOS 
Agregado é a denominação dada para fragmentos de rocha, relativamente inertes, obtidos por 
meio de ação mecânica promovida pelo homem (por exemplo, pedra britada e areia de britagem) 
ou por ação da natureza (pedregulhos ou cascalhos e areias) classificando-os segundo forma de 
obtenção em artificiais e naturais, respectivamente. É o material que vai ser agregado à pasta de 
cimento utilizada na produção de concretos e argamassas. 
As propriedades e as características dos agregados refletem no comportamento do concreto e 
argamassa no estado fresco e no estado endurecido. Eles têm menor custo e impedem o efeito 
acentuado da retração dos aglomerantes. E, portanto, o estudo e o controle dos agregados são 
de fundamental importância para a obtenção de concretos e argamassas com as características 
desejadas. 
Os agregados podem ser classificados, também, segundo sua densidade: 
- Agregados leves (até 2000 kg/m³): argila expandida, vermiculita; 
- Agregados normais (de 2000 kg/m³ até 3000 kg/m³): areia natural, areia de britagem, 
pedra britada, cascalho; 
- Agregados pesados (> 3000 kg/m³): magnetita, barita, escória. 
E, ainda, os agregados são classificados conforme sua dimensão: 
- Miúdos: areia (natural ou de britagem); 
- Graúdos: pedra britada, cascalho. 
A ABNT NBR 7211 fixa as características exigíveis na recepção e produção de agregados, 
miúdos e graúdos, de origem natural, encontrados fragmentados ou resultantes da britagem de 
rochas. Dessa forma, define areia ou agregado miúdo como areia de origem natural ou resultante 
do britamento de rochas estáveis, ou a mistura de ambas, cujos grãos passam pela peneira 
ABNT de 4,8 mm e ficam retidos na peneira ABNT de 0,075 mm. Define ainda agregado graúdo 
como pedregulho ou brita proveniente de rochas estáveis, ou a mistura de ambos, cujos grãos 
passam por uma peneira de malha quadrada com abertura nominal de 152 mm e ficam retidos na 
peneira ABNT de 4,8 mm. 
AREIA 
A areia é um sedimento inconsolidado, cujos grãos têm diâmetros limites entre 0,075 mm e 
4,8 mm. As areias grossas são, usualmente, constituídas de fragmentos de rocha e, as 
areias finas, de grãos minerais. 
CASCALHO 
O cascalho ou pedregulho é um sedimento fluvial inconsolidado de rocha ígnea, com 
diâmetro dos grãos superiores a 5 mm, podendo ultrapassar os 100 mm. Utilizado no 
concreto, propicia melhor trabalhabilidade, nas mesmas condições de traço que a brita, 
mas tem menor aderência à pasta. 
ARGILA EXPANDIDA 
Agregado produzido a partir de argilas piroexpansivas, em fornos rotativos, onde as 
temperaturas passam de 1000 ºC. Suas partículas têm forma arredondada e são 
recobertas por uma camada vítrea que reduz a absorção de água. A granulometria varia de 
4,8 mm a 25 mm e sua massa unitária é da ordem de 4 kN/m3, sendo muito utilizada na 
produção concretos leves. 
A resistência à compressão da argila expandida pode chegar a 30 MPa. Além de baixa 
densidade, ela apresenta baixa condutibilidade térmica podendo ser empregada para 
isolamento térmico e acústico. 
ESCÓRIA DE ALTO-FORNO 
A escória de alto-forno é um resíduo resultante da fabricação do ferro gusa, em altos-
fornos, constituído, basicamente, de óxidos de ferro, silício e alumínio. Quando resfriada, 
rapidamente, obtém-se a escória granulada, um material leve, cujas partículas se 
aproximam da granulometria da areia média. 
A escória é um material muito disputado pelos fabricantes de cimento, onde é utilizada 
como material de adição. Atualmente, sua oferta no mercado não é suficiente para atender 
aos fabricantes de cimento e, por este motivo, seu emprego como agregado é limitado. 
VERMICULITA EXPANDIDA 
Agregado leve constituído pela vermiculita, um dos minérios da argila, quando aquecida a 
temperaturas de 500 ºC. O diâmetro de suas partículas está entre 0,075 e 4,8mm e, sua 
massa unitária é em torno de 1,6 kN/m³. As aplicações da vermiculita expandida são as 
mesmas da argila expandida. 
PEDRA BRITADA 
É o agregado industrializado a partir de rochas extraídas de jazidas. A pedra britada é 
classificada comercialmente em 5 limites granulométricos: 
Brita 0: 4,8 mm a 9,5 mm 
Brita 1: 9,5 mm a 19 mm 
Brita 2: 19 mm a 25 mm 
Brita 3: 25 mm a 38 mm 
Brita 4: 38 mm a 76 mm 
Entre as propriedades físicas de interesse para o estudo das pedras britadas estão: 
resistência à compressão, módulo de deformação, resistência à abrasão, massa específica 
absoluta, resistência ao choque, porosidade, absorção de água, grãos cubóides, material 
pulverulento, argila em torrões, partículas macias e friáveis e resistência aos sulfatos. 
 
Resistência média à compressão simples de algumas rochas (MPa) 
Basalto 250 
Diabásio 200 
Granito 150 
Gnaisse 120 
Calcário duro 80 
 
A pedra britada é aplicada em: 
- Concreto com cimento e 
asfálticos; 
- Pavimentos rodoviários; 
- Lastro de estradas de ferro; 
- Enrocamentos; 
- Aterros e drenos; 
- Correção de solos. 
PÓ DE PEDRA 
Material resultante da britagem com granulometria entre 0 e 4,8 mm, Tem grande 
quantidade de finos, podendo chegar a 28% do material abaixo de 0,075 mm. 
AREIA BRITADA 
Produzida em regiões distantes de depósitos naturais de areia, em pedreiras equipadas 
com lavador para separação dos finos. São produzidas na graduação de 0,15 mm a 4,8 
mm. 
FÍLER 
Material fino que decanta nos tanques de lavagem das pedreiras. O fíler tem diâmetro 
máximo de 0,075 mm e pode ser empregado em mastiques betuminosos e concretos 
asfálticos. 
BICA CORRIDA 
Material britado sem classificação após a saída do britador. Seu diâmetro varia de 0 a 76 
mm e é empregado em pavimentação. 
RACHÃO 
Material sem classificação após a saída do britador com diâmetro entre 76 mm e 200 mm e 
em pavimentação, principalmente, para estabilização de solos com alto teor de umidade, 
tais como no caso de presença lençol freático aflorante. 
 
OUTRAS FORMAS DE CLASSIFICAÇÃO DOS AGREGADOS• Quanto à Textura Superficial: 
Liso: superfície sem estrias ou rugas. Exemplo: cascalho. 
Áspero: superfície com estrias, rugas e pontos salientes. Exemplo: pedra britada. 
• Quanto a Arestas e Cantos: 
Angulosos: apresenta arestas vivas e cantos angulosos. Exemplo: pedra britada. 
Arredondados: têm cantos arredondados sem arestas. Exemplo: cascalho. 
 
• Quanto à Forma do Grão 
Os fragmentos não têm forma geométrica regular, mas é possível definir para cada 
fragmento três dimensões: 
c - maior dimensão entre dois planos paralelos tangentes ao fragmento. 
e - menor dimensão entre dois planos paralelos tangentes ao fragmento 
l - distância entre dois planos paralelos e ortogonais aos anteriores. 
_____________________________________________________________________________ 
AREIAS E CASCALHOS MATERIAL BRITADO 
c / l l / e c / l l / e 
_____________________________________________________________________________ 
Alongado >1,5 ≤ 1,5 > 2 ≤ 2 
Cúbico ≤ 1,5 ≤ 1,5 ≤ 2 ≤ 2 
Lamelar >1,5 > 1,5 > 2 > 2 
Dicóide ≤ 1,5 > 1,5 ≤ 2 > 2 
 _____________________________________________________________________________ 
 
• Quanto às Faces: 
Conchoidal: grãos com uma ou mais faces côncavas. 
Defeituoso: grãos que apresentam partes com seções delgadas ou enfraquecidas 
em relação à forma geral do agregado. 
 
 
PROCESSOS DE OBTENÇÃO DOS AGREGADOS 
Por razões econômicas, os agregados são obtidos em áreas próximas aos centros de consumo, 
sendo que a definição da jazida depende basicamente dos seguintes fatores: 
• Estudos geológicos; 
• Localização do ponto de consumo; 
• Facilidade de acesso à jazida; 
• Possibilidade de exploração do ponto de vista físico e legal. 
 
Agregados Naturais 
Como o próprio nome diz, são aqueles que podem ser encontrados na natureza prontos para o 
uso. Em alguns casos, estes agregados passam por uma lavagem e classificação, antes da 
utilização. 
A areia e o pedregulho (cascalho) são agregados naturais originados da desagregação de rochas 
por ação física (intempéries) ou química (contato com substâncias ácidas ou alcalinas). Este 
material desagregado é transportado e depositado em jazidas que se classificam como: 
• Residuais: são depósitos encontrados próximos à rocha de origem, possuindo boa 
granulometria e grande quantidade de impurezas. 
• Eólicos: são depósitos formados pela ação do vento (dunas). Material fino com 
granulometria irregular e grande pureza. 
• Aluviais: são depósitos formados pela ação das águas (aluviais e marítimas). Os 
depósitos aluviais constituem os melhores agregados encontrados na natureza. 
As jazidas podem ser classificadas em: 
• Jazidas de rio 
A extração é feita através de sucção no leito do rio. O material é transportado 
mecanicamente para lanchas e estas por sua vez são empurradas por um rebocador 
até a barranca do rio quando, finalmente, o material é sugado da lancha e expelido 
diretamente em depósitos construídos no barranco. As dragas de carga e descarga, 
não utilizam reboque. Estas instalações para extração são chamadas de portos de 
areia. O material retirado, em alguns casos, é peneirado e classificado para remover 
as partículas com diâmetro superior a 4,8 mm. 
 
• Jazidas de cava 
A areia é extraída, de depósitos aluvionares em fundos de vales cobertos de solo, 
por escavação mecânica ou por aspersão de água contra os barrancos de areia. 
Segue-se, então o mesmo tratamento dado às areias de rio. 
• Jazidas de dunas e praias 
Devido à finura e à presença de cloretos, as areias de praias ou dunas não são 
utilizadas em concretos ou argamassas. 
Agregados Artificiais 
A maior parte dos agregados artificiais é obtida da britagem (trituração) de rochas: pedra britada. 
A produção destes agregados por britagem segue as seguintes etapas: 
Extração da rocha 
O processo, normalmente, usado em minas a céu aberto consiste em: decapeamento, 
perfuração, desmonte com explosivos, desmonte mecânico e operações de carga e transporte. A 
primeira etapa da extração consiste no decapeamento da jazida, realizado por tratores de esteira 
e escavadeira hidráulica. Após o decapeamento vem a fase de perfuração da rocha para 
aplicação de explosivos. O diâmetro de perfuração adotado é de três polegadas e os furos são 
executados por perfuratrizes pneumáticas. A fase seguinte consiste no preenchimento dos furos 
abertos com explosivos e na detonação dos mesmos. Os blocos detonados com tamanhos acima 
do padrão para a britagem primária são reduzidos com a utilização de rompedor hidráulico e "drop 
ball” (esferas de 3 t a 6 t). Após o desmonte o minério é removido com o emprego de escavadeira 
hidráulica e pás carregadeiras e transportado por caminhões "fora-de-estrada" até as instalações 
de beneficiamento. A distância de transporte da frente de lavra à central de britagem não deve ser 
grande. 
Beneficiamento 
O processo de beneficiamento adotado universalmente para produção de brita comercial 
consiste, basicamente, na britagem, rebritagem e classificação granulométrica da rocha, 
utilizando-se, nas várias fases de cominuição (redução do tamanho), britadores de mandíbulas, 
cônicos e hidrocônicos. Na separação granulométrica são usadas peneiras vibratórias inclinadas. 
O processo de britagem é um dos fatores que mais contribuem para a interferência ambiental, 
tornando-se necessárias medidas visando reduzir ao máximo tal interferência. Dentre as 
possibilidades, existe o sistema de pulverização de água, através de um sistema de bicos 
aspersores ao longo de toda a linha de britagem, que promovem a umectação das partículas 
susceptíveis de carreamento por via eólica, evitando assim sua emissão para a atmosfera. 
Lavagem 
Quando os agregados britados apresentam excessiva quantidade de material fino, é necessária 
uma lavagem e classificação, antes da utilização. 
 
 
 
 
CARACTERIZAÇÃO E CONTROLE DE QUALIDADE DOS AGREGADOS 
Na escolha dos agregados para serem usados em concretos e argamassas deve-se analisar as 
seguintes características: 
• Granulometria; 
• Resistência mecânica dos grãos; 
• Forma dos grãos; 
• Textura dos grãos; 
• Impurezas minerais e orgânicas; 
• Inatividade química (durabilidade); 
• Reatividade potencial (reação alcali-agregado); 
• Porosidade dos grãos. 
Devem ser feitos ensaios físicos e químicos para se determinar as propriedades dos agregados. 
Dentre os ensaios físicos, destacam-se: 
• Massa específica (ME); 
• Massa unitária (MU); 
• Porosidade; 
• Composição granulométrica 
(graduação, Dmax, MF); 
• Absorção de água; 
• Inchamento; 
• Forma e textura superficial; 
• Resistência à compressão; 
• Módulo de elasticidade. 
Os ensaios químicos determinam substâncias deletérias presentes nos agregados: 
• Impurezas que interferem com o processo de hidratação do cimento. 
• Substâncias que cobrem a superfície das partículas impedindo uma boa aderência entre o 
agregado e a pasta de cimento. 
As impurezas presentes nos agregados exercem influências indesejáveis nas argamassas e concretos: 
• Matéria orgânica: prejudica a aderência, retarda a pega e o endurecimento; 
• Sais minerais: alteram a pega e endurecimento do cimento; 
• Material pulverulento (muito fino) – partículas menores que 0,075 mm (peneira# 200): 
aumenta o consumo de água, diminui a trabalhabilidade e a resistência; 
• Materiais carbonosos: prejudicam a pega do cimento; 
• Torrões de argila e materiais macios e friáveis: diminuem a resistência; 
• Minerais reativos (reação alcali-agregado): acarretam na formação de produtos expansivos 
que provocam a degradação do material. 
Caracterização dos Agregados: 
Granulometria (NBR7217) 
A granulometria de um agregado tem grande influência sobre a qualidade dos concretos e 
argamassas, tanto no estado plástico (trabalhabilidade), como depois de endurecido 
(compacidade e resistência). A composição granulométrica é obtida pelo ensaio de peneiramento 
do agregado, onde são verificadas as porcentagens, em massa, retidas acumuladas, em um 
conjunto de peneiras padronizadas. 
A dimensão máxima característica de um agregado equivale à abertura da malha, em milímetros, 
da peneira (série normal ou intermediária), à qual corresponde uma porcentagem retida 
acumulada igual ou imediatamente inferior a 5% em massa. 
Na tabela a seguir, são apresentadas as faixas granulométricas entre as diversas peneiras, bem 
como o diâmetro máximo característico para cada faixa. 
______________________________________________________________________________ 
Granulometria Agregado Miúdo Agregado Graúdo 
Fração entre (mm) 0,15 0,3 0,6 1,2 2,4 4,8 9,5 19 25 50 
Dim. máx. caract. (mm) 0,3 0,6 1,2 2,4 4,8 9,5 19 25 50 
 _____________________________________________________________________________ 
A somatória das porcentagens retidas acumuladas em massa de um agregado, nas peneiras da 
série normal, dividido por 100, é denominada módulo de finura. O módulo de finura está 
relacionado com a área superficial do agregado e altera a área de molhagem, para uma 
determinada consistência. Quanto menor o diâmetro das partículas, maior a área específica e 
maior a quantidade de água necessária para uma determinada consistência. A tabela abaixo 
apresenta as peneiras das séries normal e intermediária. 
______________________________________________________________________________ 
Peneiras das Séries Normal e Intermediária 
SÉRIE NORMAL SÉRIE INTERMEDIÁRIA 
 
ABNT 76 mm 
ABNT 64 mm 
ABNT 50 mm 
ABNT 38 mm 
ABNT 32 mm 
ABNT 25 mm 
ABNT 19 mm 
ABNT 12,5 mm 
ABNT 9,5 mm 
ABNT 6,3 mm 
ABNT 4,8 mm 
ABNT 2,4 mm 
ABNT 1,2 mm 
ABNT 0,6 mm 
ABNT 0,3 mm 
ABNT 0,15 mm 
 
 
A NBR7211 (agregados para concreto) classifica a areia em quatro faixas como indica a tabela 
abaixo: 
______________________________________________________________________________ 
Peneira Porcentagem, em peso, retida acumulada na peneira ABNT 
ABNT Zona 1 - Muito Fina Zona 2 - Fina Zona 3 – Média Zona 4 - Grossa 
9,50mm 0 0 0 0 
6,30mm 0 a 3 0 a 7 0 a 7 0 a 7 
4,80mm 0 a 5(A) 0 a 10 0 a 11 0 a 12 
2,40mm 0 a 5(A) 0 a 15(A) 0 a 25(A) 5(A) a 40 
1,20mm 0 a 10(A) 0 a 25(A) 10(A) a 45(A) 30(A) a 70 
0,60mm 0 a 20 21 a 40 41 a 65 26 a 85 
0,30mm 50 a 85(A) 60(A) a 88(A) 70(A) a 92(A) 80(A) a 95 
0,15mm 85(B) a 100 90(B) a 100 90(B) a 100 90(B) a 100 
______________________________________________________________________________ 
 
(A) Pode haver tolerância de até um máximo de cinco unidades % em um só dos limites marcados 
com (A) ou distribuídos em vários deles. 
(B) Para agregado miúdo resultante de britamento, este limite pode ser 80. 
 
 
O módulo de finura das areias classificadas conforme a tabela acima varia de acordo com a 
tabela a seguir: 
______________________________________________________________________________ 
Módulo de Finura 
MUITO FINA FAIXA 1 DE 1,35 a 2,25 
FINA FAIXA 2 DE 1,71 a 2,85 
MÉDIA FAIXA 3 DE 2,11 a 3,38 
GROSSA FAIXA 4 DE 2,71 a 4,02 
______________________________________________________________________________ 
 
Massa Unitária (NBR 7251) 
É a relação entre a massa total de um determinado volume de agregados e esse volume, 
considerados os vazios entre os grãos dos agregados. Por meio da massa unitária, são feitas as 
conversões de traços em massa para volume e vice-versa, e o cálculo do consumo de agregados 
utilizados por metro cúbico de concreto ou argamassa. 
Mu (g/l) = Ms / Vt 
Onde: 
Mu = massa unitária 
Ms = massa seca 
Vt = volume total do agregado 
Massa Específica (NBR 9776) 
É a relação entre a massa e o volume ocupado pelas partículas do agregado. Por meio da massa 
específica, determina-se o volume ocupado pelo agregado no concreto ou argamassa, nos 
cálculos de consumo dos demais materiais utilizados. 
ρ (g/l) = Ms / Vc 
Onde: 
ρ = massa específica 
Ms = massa seca 
Vt = volume de cheios 
 
Inchamento (NBR 6467) 
É o aumento de volume de uma determinada massa de agregados, causado pelo aumento da 
umidade. Em função da umidade, o volume da areia varia segundo uma curva denominada curva 
de inchamento, que difere de agregado para agregado e que, na prática, é substituída por dois 
seguimentos de reta. 
Define-se umidade crítica como o valor de umidade a partir do qual o inchamento pode ser 
considerado constante. Por este motivo, nas dosagens em volume, é mais fácil dosar 
corretamente o agregado quando se trabalha com o agregado acima da umidade crítica, 
tomando-se o cuidado de corrigir o volume de água da mistura. A média aritmética dos 
coeficientes de inchamento nos pontos de umidade crítica e máxima é chamada de coeficiente de 
inchamento médio. 
i (%)= [(Vh – Vs) / Vs] x 100 
Onde: 
i = inchamento 
Vh = volume úmido 
Vs = volume seco 
Umidade (NBR 6467) 
No preparo de um concreto ou argamassa, deve-se levar em conta a umidade dos agregados, 
principalmente no caso das areias. Se o proporcionamento dos materiais for feito em massa, é 
preciso considerar a massa de água que acompanha a areia e levá-la em conta ao pesar a areia. 
Depois de corrigido o peso (massa) da areia, deve-se descontar, da quantidade de água de 
amassamento, a massa de água presente no agregado. 
h (%) = [(Mh – Ms) / Ms] x 100 
Onde: 
h = teor de umidade 
Ms = massa seca 
Mh = massa úmida 
Se o proporcionamento dos materiais for feito em volume, o conhecimento da umidade é 
importante para a determinação do inchamento da areia. 
A determinação da umidade pode ser feita pelos métodos: 
a) Secagem por aquecimento ao fogo; 
b) Speedy Moisture Tesher - Aparelho de determinação rápida da umidade; 
c) Secagem em estufa; 
d) Frasco de Chapman. 
Absorção (NBR6467) 
Os agregados secos absorvem em seus porros vazios, parte da água de amassamentos dos 
concretos e argamassas. Para evitar um prejuízo da plasticidade da mistura, deve ser feita uma 
correção da água de amassamento, de acordo com a absorção do agregado. Este ensaio é mais 
comum para agregados graúdos. 
Abs (%) = [(Ph – Ps) / Ps] x 100 
Onde:Abs = teor de umidade 
Ps = peso úmido com superfície livre (“seca”) 
Ph = peso úmido com superfície saturada (“encharcada”) 
 
ROCHAS ORNAMENTAIS 
Rochas ornamentais são rochas que possuem determinadas propriedades para serem utilizadas 
como material para revestimento em diversas aplicações: pisos, paredes, bancadas, pias, 
balcões, mesas, etc. Para que uma rocha seja considerada ornamental, devem ser obedecidas 
duas exigências básicas: 
• Apresentar beleza estética (ornamental), um padrão contínuo, ou seja, devem ser 
homogêneas (sem manchas ou buracos que ocorram de modo irregular), e; 
• Possuir características tecnológicas, índices físicos, índices de alterabilidade dentro dos 
padrões aceitáveis pelas normas técnicas. 
As Rochas Ornamentais abrangem diversos tipos litológicos que podem ser extraídos em blocos 
ou placas e utilizados em formas variadas. Seus principais campos de aplicação incluem, 
principalmente, as edificações da construção civil, com destaque para os revestimentos internos e 
externos de paredes, pisos, colunas, soleiras, arte funerária, entre outros. 
Os Tipos de Rochas Ornamentais 
Os principais tipos de rochas utilizados como ornamentais são mármores (rochas metamórficas) e 
granitos (rocha plutônica). Esta classificação que predomina no mercado, é bastante genérica, e 
nem sempre corresponde à classificação correta da rocha. Atualmente no interior do Brasil, estão 
sendo explorados outros tipos de rochas, como quartzitos, ardósias (rochas metamórficas de 
origem sedimentar), basaltos (rocha vulcânica) e conglomerados (rochas sedimentares). 
O termo Rocha Ornamental também engloba outros tipos de rochas, conhecidas genericamente 
no mercado como Pedras Naturais, nas quais estão incluídos: ardósias, quartzitos, arenitos, 
gnaisses e calcários,utilizados em placas rústicas, in natura, não requerendo acabamento 
superficial para a aplicação em revestimento. 
A seguir são apresentadas de modo simplificado, as principais características, desses materiais. 
Granitos 
Para o setor de rochas ornamentais o termo "granito" designa um amplo conjunto de rochas 
silicatadas, compostas predominantemente por quartzo e feldspato. Abrangem rochas 
homogêneas (granitos, sienitos, monzonitos, dioritos, charnoquitos, diabásios, basaltos, gabros, 
etc.) e as chamadas "movimentadas" (gnaisses e migmatitos), que são produzidas em blocos e 
utilizadas, principalmente, em placas e/ou ladrilhos polidos. 
As cores das rochas são fundamentalmente determinadas pelos seus constituintes mineralógicos. 
Os minerais formadores dos granitos são definidos por associações variáveis de quartzo, 
feldspatos, micas, piroxênios e anfíbólios, com diversos minerais acessórios em proporções 
reduzidas. O quartzo normalmente é translúcido, incolor ou fumê; os feldspatos conferem a 
coloração avermelhada, rosada, branca, creme-acinzentada e amarelada nos granitos. A cor 
negra, variavelmente impregnada na matriz das rochas, é conferida por teores de mica (biotita), 
piroxênio e anfibólio, principalmente. 
A resistência à abrasão dos granitos é geralmente proporcional à dureza e quantidade dos seus 
minerais constituintes. Entre os granitos, a resistência ao desgaste será, normalmente, tanto 
maior quanto maior for a quantidade de quartzo na rocha. 
Mármores 
As rochas comercialmente designadas por mármores englobam as rochas carbonatadas, 
incluindo calcários, dolomitos e seus correspondentes metamórficos (os mármores, propriamente 
ditos) que são produzidas em blocos e utilizadas, principalmente, em placas e/ou ladrilhos 
polidos. São rochas metamorfisadas de origem sedimentar, com pouco ou às vezes, sem nenhum 
teor de quartzo, o que as tornam mais “macias” em relação aos granitos e consequentemente, 
sofrem maior desgaste. 
Os calcários são rochas sedimentares compostas principalmente de calcita (carbonato de cálcio), 
enquanto os dolomitos são rochas também sedimentares formadas sobretudo carbonato de cálcio 
e magnésio. Os mármores, propriamente ditos, resultam das modificações ocorridas em calcários 
e dolomitos e relacionadas à variações nas condições de pressão e temperatura, do ambiente 
geológico de origem - metarnorfismo. 
Nos mármores, o padrão cromático é definido por minerais acessórios e ou impurezas, pois os 
constituintes principais (calcita e dolomita) são normalmente brancos. A dureza (resistência ao 
risco) é sensivelmente menor nos mármores do que nos granitos. Para se distinguir um mármore 
de um granito, dois procedimentos simples são recomendados: os granitos não são riscados por 
canivetes, chaves ou pregos, à exemplo dos mármores - e estes mármores reagem ao ataque do 
ácido clorídrico ou muriático, efervescendo tanto mais intensamente quanto maior o seu teor em 
calcita. 
Os travertinos, a exemplo dos calcários, são rochas carbonatadas, geralmente de origem 
sedimentar, essencialmente calcíticas (carbonato de cálcio) que podem apresentar-se pouco ou 
não metamorfizados e são definidos pela sua coloração, geralmente bege-amarelada. 
Apresentam características físicas muito heterogêneas, marcadas por bandamento tabular, 
cavidades, estruturas alveolares, feições brechóides e freqüentes impurezas argilosas e silicosas. 
No Brasil os travertinos são comumente referidos como mármores e diversas ocorrências são 
exploradas em seu território, como é o caso dos depósitos da Formação Caatinga (Mármore Bege 
Bahia) em Ourolândia - BA e da Formação Jandaíra (Mármore Crema Porto Fino) na Chapada do 
Apodi - CE, que são produzidos em blocos e utilizados em placas e ou ladrilhos polidos. 
Conglomerados e quartzitos 
Conglomerados são rochas sedimentares clásticas (rochas sedimentares formadas pela 
acumulação de fragmentos de minerais ou de rochas intemperizadas), compostas de seixos de 
diferentes cores, tamanhos e composição, dispersos numa massa mais fina (matriz). Tais 
constituintes principais, referidos como seixos e matriz são compostos dos mais variados tipos de 
rochas e fragmentos de minerais. Os conglomerados que hoje em dia estão sendo bastante 
procurados e utilizados como rocha ornamental,geralmente, acham-se afetados por processos 
metamórficos, o que confere maior coesão aos seus constituintes primários e permitem à rocha 
suportar todo o processo de beneficiamento. 
Os quartzitos são rochas metamórficas originadas de arenitos (rochas sedimentares), têm uma 
estrutura mais coesa e resistente que estes últimos e são bastante utilizados em revestimento. 
São explorados de duas maneiras: na produção de blocos paralelepípedos de dimensões 
métricas que são transformados em placas e ou ladrilhos; ou obtidos pelo desplacamento da 
rocha em seus planos preferenciais de foliação ou acamadamento para a produção de placas e 
ladrilhos rústicos (não polidos), como no caso dos quartzitos flexíveis e finamente bandados. 
Pedras naturais 
Esta denominação é empregada pelo mercado para as rochas geralmente utilizadas em placas e 
ou lajotas não polidas, como: ardósias, arenitos, calcários, gnaisses milonitizados e quartzitos 
foliados e utilizados in natura. A utilização destas rochas em revestimentos internos e externos só 
é possível pela facilidade que elas apresentam de separação das placas nos seus planos de 
fraqueza e foliação. 
Ardósias são rochas metamórficas de baixo grau, pelíticas que têm a clivagem originada pela 
orientação planar preferencial de seus minerais placóides. Por causa disto partem-se segundo 
superfícies notavelmente planas. Compõem-se essencialmente de mica (muscovita-sericita), 
quartzo e clorita. São homogêneas, apresentam dureza baixa e podem ser encontradas nas cores 
cinza, preta, roxa e amarronzada. 
Os arenitos são rochas sedimentares com estruturas estratificadasque podem permitir o 
desplacamento ao longo de suas camadas (geralmente sobrepostas e paralelas entre si) e 
conseqüentemente sua utilização em revestimentos. São rochas compostas essencialmente por 
quartzo geralmente, originadas do acumulo e consolidação de sedimentos de granulação areia: 
(0,02 a 2,0 mm). Em razão de sua gênese, os arenitos são normalmente porosos e sua 
composição quartzosa lhes confere alta resistência ao risco e ao desgaste abrasivo 
Os calcários laminados tipo Pedra do Cariri são igualmente rochas sedimentares finamente 
estratificadas e igualmente utilizadas in natura como rochas de revestimento. 
Os gnaisses milonitizados utilizados em placas são rochas metamórficas, com bom 
desplacamento ao longo dos planos de foliaçâo e direção de milonitização, que são exploradas in 
natura. 
Os quartzitos utilizados in natura são rochas metamórficas incipientes, originárias de arenitos que 
apresentam facilidades de desplacamento ao longo de estruturas acamadadas de origem 
sedimentar. São utilizadas em placas e lajotas sem polimento, apresentando cores variadas. 
As características ornamentais das rochas são específicas para cada tipo, pois cada tipo possui 
composição mineralógica diferente e cada mineral, por sua vez, possui composição química e 
estrutura cristalina particular. Portanto, se cada tipo de rocha for composto por minerais 
diferentes, sua caracterização e, por conseqüência, seu uso deverão ser próprios para cada tipo 
de material. 
2.2 Exercícios 
1. Fenômeno que consiste no desgaste superficial da pedra ao sofrer atrito por outro material sólido é: 
a) Resistência à tração 
b) Resistência à abrasão 
c) Resistência ao choque 
d) Resistência à compressão 
e) Resistência ao esmagamento 
Resposta: b 
2. Um arquiteto especificou, para uma obra forma, os seguintes materiais para revestimento dos pisos: granito para 
as áreas internas e mármore para as áreas externas. De acordo com as características e propriedades de cada 
material você diria que: 
a) O arquiteto acertou na escolha do granito, porém errou na escolha do mármore, pois como este se 
desgasta mais facilmente, não devem ser usado em pisos 
b) O arquiteto errou, pois inverteu o uso ideal de cada tipo de material 
c) O arquiteto acertou apenas na escolha do mármore, que é o material mais indicado para a situação 
apresentada 
d) O arquiteto errou em ambas as situações, pois nenhum dos materiais é indicado para ser usado em 
pisos 
e) O arquiteto acertou em ambas as escolhas, pois são pedras ornamentais bonita e bem resistentes 
Resposta: a 
 Módulo 3: Aglomerantes. Gesso. Cal. 
3.1 Teoria 
Aglomerantes são produtos naturais ou artificiais capazes de manter juntos materiais de mesma 
natureza ou de natureza diferente. De acordo com sua natureza podem ser agrupados em duas 
categorias: orgânicos (colas e resinas) e inorgânicos (argila, gesso, cal e cimento). 
No setor da construção os aglomerantes inorgânicos são amplamente utilizados, dividindo-se em: 
• Quimicamente inertes: argila - o mais antigo dos aglomerantes, tendo citações de emprego na 
Bíblia. O endurecimento da argila é devido à evaporação da água de amassamento. Por ser 
altamente instável em presença da umidade sua utilização é predominante em locais secos, 
na forma de tijolos cozidos ao sol (adobe). 
• Quimicamente ativos: resultam do tratamento industrial de matérias-primas adequadas. 
Subdividem-se em: 
a) Simples 
a1) Aéreos: têm pega devido às reações químicas em presença do ar atmosférico: 
magnésia (Sorel), gesso, cal cálcica ou magnesiana. 
a2) Hidráulicos: têm pega em presença da água e, após o endurecimento, são resistentes 
à ação da mesma: cal hidráulica, cimento de pega normal, cimento de pega rápida, cimento 
aluminoso. 
b) Compostos: constituídos por misturas de aglomerantes simples: cal pozolânica, cimento 
pozolânico, cal metalúrgica, aglomerante de escória com cal, cimento metalúrgico ferro Portland, 
cimento metalúrgico de alto-forno, aglomerante de escória com cimento Portland, cimento 
metalúrgico sulfatado. 
c) Misto: cimento Portland e cal aérea, cimento aluminoso e cimento Portland. 
d) Com adições: sand-cement, cimento colorido, cimento-cola. 
 
GESSO 
O emprego mais antigo da gipsita foi em obras artísticas, como alabastro, em esculturas e 
ornamentações. Cerca de 300 a.C., os egípcios usaram gipsita como argamassa na construção 
de pirâmides. Os romanos usaram a gipsita, em pequenas quantidades, no acabamento de 
construções. No fim do século XVIII, seu emprego como corretivo de solos teve início na Europa. 
Em 1835 começou, nos Estados Unidos, a calcinação da gipsita para emprego na construção 
civil, mas esta aplicação só se desenvolveu em 1885, na França, devido à interpretação química 
a partir da descoberta de um método comercial para retardar o tempo de pega do cimento. 
Desse acontecimento é que se originou a denominação comercial de gesso de Paris, uma vez 
que foi na região parisiense que teve início a exploração sistemática de grandes jazidas de 
gipsita. 
O desenvolvimento da indústria de cimento, cuja fabricação requer a adição de gipsita ao 
clínquer, na proporção de 2% a 5%, para retardar o tempo de pega, possibilitou um grande 
aumento no consumo deste mineral. A indústria de construção civil é, atualmente, a maior 
consumidora de produtos onde a gipsita é utilizada. 
O gesso é um aglomerante aéreo que utiliza gipsita como única matéria prima para sua 
fabricação. A gipsita é um sulfato de cálcio com duas moléculas de água, normalmente 
acompanhado de impurezas, mas estas não estão presentes em mais do que 6% (PETRUCCI, 
1998, p.319). 
A gipsita é um cristal de sulfato de cálcio hidratado (CaSO4.2H2O), e é usado principalmente na 
fabricação do cimento, gesso de Paris e placas de gesso. O sulfato de cálcio existe na natureza 
sob duas formas estáveis: uma é a anidrita natural (CaSO4), pouco utilizada industrialmente; a 
outra é o dihidrato ou gipsita (CaSO4.2H2O), matériaprima para a produção de hemi-hidrato ou 
gesso (CaSO4.½H2O). 
Existe, também, a gipsita artificial ou sintética, produzida em indústrias químicas a partir de 
hidrofosfatos, titanium e processos de dessulfurização, por exemplo, um subproduto da obtenção 
do ácido fosfórico. 
Os hemi-hidratos e os sulfatos-anidro solúveis resultantes da calcinação da gipsita, em presença 
de água, à temperatura ambiente, reconstituem rapidamente o sulfato bi-hidratado original. Essa 
combinação faz-se com a produção de uma fina malha cristalizada, interpenetrada, responsável 
pela coesão do conjunto. Tal fenômeno, conhecido pelo nome de pega do gesso, é acompanhado 
de elevação da temperatura, por ser a hidratação uma reação exotérmica. 
O sulfato-anidro insolúvel não é susceptível a hidratação rápida, sendo praticamente inerte, e por 
esse motivo, participa do conjunto como material de enchimento, como a areia na argamassa. 
Nos países em que é muito utilizado, esse material é classificado de acordo com critérios que se 
baseiam na proporção de sulfato hemi-hidratado, na finura, na definição de proporções retidas em 
determinadas peneiras e também nos tempos de início e fim de pega. 
Na França, onde existe grande quantidade de gesso, o material é sempre aplicado puro, 
enquanto nos Estados Unidos é principalmente utilizado em mistura com areia, sob a forma de 
argamassa. Nos gessos franceses, a proporção de sulfato-anidro insolúvel é geralmente maior, 
tornando inconveniente a sua utilização em argamassa. 
No Brasil, o gesso é um produto escasso, caro e, conseqüentemente, pouco empregado como 
aglomerante. Existem no Nordeste, algumas jazidas situadas a uma distância que torna 
impossível o seu usoem escala apreciável nos trabalhos de construção, o qual se restringe, 
então, a aplicações de menor volume, especialmente em ornamentações. É, entretanto, um 
material relativamente abundante em algumas regiões do mundo, nas quais o seu preço é 
comparável ou mesmo inferior ao da cal, o que possibilita seu emprego como material de 
revestimento de paredes e forros, para o que se presta admiravelmente, resultando em 
superfícies lisas, de fino acabamento, muito superior ao alcançado com as argamassas de cal. 
Atualmente, a indústria da construção civil é a maior consumidora de produtos onde a gipsita é 
utilizada. Usada principalmente na fabricação do cimento, gesso de Paris e placas de gesso, 
fabricação de placas para forro falso, produção de pré-fabricados tais como bloquetes e chapas 
divisórias e de revestimentos, estuque – argamassa preparada com gesso, água e aditivo, usada 
em paredes internas e tetos. 
A gipsita é usada, também, na fabricação de outros produtos que não são utilizados na 
construção civil, tais como: confecção de moldes para indústria metalúrgica e de plástico; moldes 
artísticos, ortopédicos e dentários; além de ser usada como desidratante e aglomerante de giz. 
A gipsita é utilizada como corretivo de solos alcalinos, onde reage com o carbonato de sódio 
formando o carbonato de cálcio e o sulfato de sódio, os quais são mais adequados à agricultura, 
especialmente nos solos deficientes de enxofre. No cultivo de leguminosas, promove também a 
assimilação do potássio e o aumento do conteúdo de nitrogênio dos solos. 
O material não se presta, ordinariamente, para aplicações exteriores por se deteriorar em 
conseqüência da solubilização na água. 
Etapas da Desidratação do Gesso: 
- De 130 ºC a 160 ºC ocorre o aumento da solubilidade e a transformação em gesso de 
Paris ou gesso de estucador. Esse produto apresenta uma pega muito rápida (2 min. a 5 
min.), não sendo adequado como um material de construção; 
- De 150 ºC a 250 ºC, o gesso perde 1,5 molécula de água, transformando-se no gesso 
semi-hidratado (CaSO4.½H2O); 
- De 250 ºC a 600 °C ocorre insolubilidade do gesso a partir de 400 °C; 
- De 900 ºC a 1200 °C, obtenção do gesso de pavimentação. 
 
 
Propriedades do gesso: 
a) Pega: após a mistura com a água ocorre a formação de uma malha de cristais finos 
aciculares de sulfato hidratado (etringita). O endurecimento é um processo lento, que 
atinge várias semanas, dependendo de: 
- temperatura e tempo de calcinação; 
- finura do material; 
- água de amassamento (quantidade ótima= 18,6%); 
- presença de impurezas e aditivos. 
b) Resistência mecânica do gesso: a resistência do gesso à compressão é da ordem de 50 
kgf/cm2 a 100 kgf/cm2, enquanto que, em tração, esses valores se reduzem para 7 
kgf/cm2 a 35 kgf/cm2. A resistência do gesso varia acentuadamente com a água de 
amassamento usada e com o teor de umidade do corpo de prova, no momento da 
realização dos ensaios. 
Uso do Gesso na Construção Civil 
O gesso é usado em revestimentos e decorações interiores (pasta ou argamassa), na fabricação 
de placas decorativas, painéis, blocos leves para paredes internas, placas armadas com 
serragem de madeira e malhas metálicas (pisos e coberturas). Oferece considerável resistência 
ao fogo, pela eliminação da água de cristalização (por exemplo: uma espessura de 3 cm resiste 
por 45 minutos, exposta a uma temperatura de 100 ºC). O gesso não apresenta uma boa 
aderência com a madeira e, devido aos problemas de corrosão em peças metálicas, deve ser 
trabalhado com ferramentas feitas com latão. 
O endurecimento do gesso dá-se pela reação do mesmo com água e ocorre em um período de 
15 a 20 minutos após a mistura, a depender do tipo destes aglomerantes. A quantidade de água 
influencia sobre a velocidade da pega, no endurecimento e na resistência da pasta de gesso. Isso 
implica dizer que se a quantidade de água for menor, a pega ocorrerá de forma mais rápida. Por 
esse motivo, para que o gesso possa ser trabalhável por mais tempo, ele é amassado com 
excesso de água, devendo-se evitar ultrapassar 80% da mesma. O tempo de pega do gesso 
pode ser alterado pela adição de retardadores, sendo que sua quantidade não deve passar de 
0,2% em massa. Estes possibilitam amassar o gesso, fazendo uso de uma menor quantidade de 
água, o que torna o produto menos poroso e mais resistente (PETRUCCI, 1998, p.320). 
Por causa da sua solubilidade em água, o gesso não é utilizado em ambientes externos ou áreas 
internas sujeitas à umidade, como cozinhas e banheiros. O uso do gesso em argamassa faz com 
que a resistência seja reduzida em cerca de 40% a 50%, se comparada à da pasta (PETRUCCI, 
1998, p.321). 
Formação e Características Geológicas dos Gessos 
As rochas sedimentares são aquelas formadas a partir do material originado da destruição 
erosiva de qualquer tipo de rocha, transportado e posteriormente depositado em um dos muitos 
ambientes de sedimentação da crosta terrestre. Este processo de erosão, transporte e 
sedimentação faz parte da formação geológica da Terra, sendo um processo que demorou 
milhares de anos até os dias de hoje, quando a gipsita já está formada. 
A gipsita é uma rocha sedimentar de origem química e salina, constituída por cloretos e sulfatos 
de cálcio, magnésio e potássio, formado por evaporação de águas salobras e charcos com 
lâminas de água de pouca espessura, onde não existe descarga para o mar e sob clima que se 
pode considerar árido. É formada pela precipitação de sais ocorrida devido às mudanças nas 
condições físico-químicas do meio. A gipsita é então formada a partir das reações entre os 
elementos em suspensão e outros materiais externos, especialmente o hidrogênio e oxigênio da 
água. 
No caso da gipsita, as águas estão saturadas de sais de sulfatos (SO4--) e elementos como o 
cálcio (Ca++) que, com a evaporação e o conseqüente aumento da salinidade, se precipitam 
combinando e cristalizando-se em camadas compactas, em geral associadas com a CaSO4 e o 
C3S. 
Como a gipsita se forma pela evaporação de lagos ou mares de água salgada ela se classifica 
como evaporito, uma forma de bacia sedimentar. As condições necessárias para a formação de 
evaporitos são variáveis como, por exemplo, a água do mar que deve conter aproximadamente 
3,5% de salinidade. A quantidade de água que entra nos lagos de água salgada deve ser menor 
do que a água que evapora. Quando a quantidade de água que evapora alcança 80%, a 
precipitação de evaporito começa a ocorrer, seguindo uma ordem, onde componentes mais 
insolúveis com a gipsita precipitam primeiro. Após o desaparecimento de 90% da água original, 
outros minerais solúveis como a halita começam a formar. A gipsita pura possui cor branca 
podendo ser encontrada algumas variedades transparentes. Devido à impureza da matéria-prima, 
existem também em várias tonalidades de marrom, cinza, vermelho e amarelo. Normalmente a 
quantidade de impurezas não ultrapassa a 6%, sendo constituídas de sílica (SiO2), alumina 
(Al2O3), óxidos de ferro (Fe2O3), carbonato de cálcio (CaCO3) e carbonato de magnésio (MgCO3). 
As principais normas brasileiras sobre gesso para a construção civil são as seguintes: 
- NBR 12127: Gesso para construção – Determinação das propriedades físicas do pó: 
método de ensaio; 
- NBR 12128: Gesso para construção – Determinação das propriedades físicas da pasta: 
método de ensaio; 
- NBR 12129: Gesso para construção – Determinação das propriedades mecânicas; 
- NBR 12130: Gesso para construção – Determinação da água livre e de cristalização e 
teores de óxido de cálcio e anidrido sulfúrico; 
- NBR 13207/94 – Gesso para construção – Especificação; 
O fosfogesso comercializado é consumido, principalmente, pelaindústria cimenteira, e, 
secundariamente, como corretivo de solos. Um obstáculo para o aproveitamento do fosfogesso 
na fabricação de pré-moldados são os resíduos de fósforo e elementos rotativos sempre 
presentes no material. Algumas fábricas de cimento dos estados do Rio de Janeiro e Espírito 
Santo utilizam o sulfato de cálcio obtido a partir das salmouras de salinas, como substituto da 
gipsita. 
 
CAL 
A cal aérea é obtida por calcinação de rochas calcárias (ou calcário-dolomíticas) sob 
temperaturas da ordem de 900 ºC. O produto obtido é chamado de cal virgem (ou cal viva) e, 
após a extinção, é utilizado na forma de pasta pura, na fabricação de argamassa com areia, em 
revestimentos e rejuntamentos de alvenaria. 
Calcinação do calcário: 
CaCO3 => (900 ºC) => CaO + CO2 
Extinção da cal virgem: 
CaO + H2O => Ca(OH)2 
A cal extinta (Ca(OH)2) pode ser adquirida diretamente no comércio, ou obtida no canteiro de 
obras, onde deve envelhecer durante 7 a 10 dias. 
Reação de endurecimento da cal: 
O endurecimento da cal é um processo lento, que ocorre devido à sua reação com o anidrido 
carbônico da atmosfera (em concentração de 0,03%), produzindo o carbonato de cálcio e 
liberando água. Inicialmente, o gás carbônico dissolve-se na água, formando o ácido carbônico, o 
qual reage com a cal de acordo com a seguinte reação química: 
Ca(OH)2 + H2O + CO2 => CaCO3 + H2O 
Uma vez que a reação química é limitada pela porosidade do material, torna-se necessário 
adicionar areia para permitir uma melhor penetração do CO2 e evitar o bloqueio superficial dos 
poros pela deposição do carbonato de cálcio. Desse modo, deve-se evitar uma espessura 
excessiva de revestimento com cal. 
 
Classificação das Cales: 
As cales podem ser classificadas de acordo com sua constituição química em: 
• cal cálcica: quando apresenta um teor em MgO < 20% (sendo CaO > 75%). 
• cal magnesiana: quando o teor em MgO > 20%. 
Normalmente as cales apresentam impurezas devido à presença de SiO2, Al2O3, Fe2O3. 
Quanto ao rendimento (r = volume de pasta obtido por tonelada de cal viva (CaO)), as cales se 
dividem em: 
• cal gorda: r > 1,82 (550 kg de cal viva/m3 de pasta); 
• cal magra: r < 1,82. 
Propriedades das Cales: 
A pasta de cal tem uma grande tendência à fissuração, que é reduzida pela adição de agregados. 
No entanto, com tais adições, a cal perde em plasticidade e em trabalhabilidade. 
O armazenamento da cal viva em condições inadequadas pode provocar incêndios, visto que, em 
presença da água, ocorre uma reação exotérmica. A cal hidratada industrialmente, através de 
processos de moagem, pulverização, mistura e separação, permite a obtenção de um material 
homogêneo e bem controlado. Por meio da medida da finura, é avaliado o grau de moagem da 
cal hidratada. 
Quanto menor a partícula, maior o poder aglomerante, o que influencia diretamente na 
trabalhabilidade das argamassas. Isto ocorre pelo fato de suas partículas funcionarem como 
lubrificante entre os grãos da argamassa, no estado fresco, ao serem misturadas com água, já 
que reduzem o atrito entre os grãos de areia. Além disso, o poder de retenção da água ao redor 
das partículas é grande, o que diminui a retração durante a secagem e facilita a aderência no 
estado fresco. 
Vantagens da cal hidratada em relação à cal virgem: 
• Maior facilidade de manuseio, de transporte e de armazenamento; 
• Não necessita de extinção e envelhecimento em canteiros; 
• Maior facilidade de mistura nas argamassas 
 
Principais Usos da Cal: 
• Construção: 
• Argamassa simples ou mista com resistência à compressão aos 28 dias da ordem de 10 
kgf/cm2 a 30 kgf/cm2 (1/5 deste valor quando submetida à tração). 
Traços usuais: 
- Assentamento de tijolos: 1:5 (cal: areia média); 
- Revestimento externo: 1:1:6 (cimento: cal :areia média); 
- Fabricação de tijolos refratários sílico-calcários; 
• Outros usos: 
-Tratamento de águas; 
- Adubo; 
- Siderurgia (fundente); 
- Indústria de vidros. 
 
 
3.2 Exercícios 
1. Em 2 (dois) ensaios para se determinar a massa unitária de uma amostra de gesso, por meio 
de um recipiente de 1020 cm³ e tara igual a 20,2 g, obteve-se os seguintes resultados: M1 = 
119,5 g e M2 = 121,6 g. Pode-se afirmar que: 
a) A massa unitária da amostra não é confiável, pois houve dispersão dos resultados maior que 
2% 
b) A massa unitária da amostra não é confiável, pois houve dispersão dos resultados maior que 
5%. 
c) A massa unitária da amostra é igual a 97,4 kg/cm³ 
d) A massa unitária da amostra é igual a 99,3 g/m³ 
e) A massa unitária da amostra é aproximadamente igual a 98,4 kg/m³ 
Resposta: e 
 
2. No revestimento de uma fachada um pedreiro utilizou gesso, tomando os seguintes cuidados: 
1º) adicionou um pouco de cimento (para aumentar a resistência); 2º) inseriu uma tela de arame 
(para evitar fissuras), e; 3º) pintou a fachada com cal (para o gesso “respirar”). Pode-se dizer que 
o pedreiro: 
a) Acertou em todos os procedimentos, pois o cimento tem maior resistência, a tela de arame 
tem maior elasticidade para evitar fissuras e a cal promove menor impermeabilização 
b) Acertou na escolha do cimento por ter maior resistência e na escolha da tela de arame por 
ser mais flexível, porém errou no terceiro procedimento, pois não é o gesso que “respira”, 
mas sim a cal 
c) Acertou apenas na escolha do cimento por ter maior resistência, mas errou na escolha da 
tela, pois não se deve colocar o gesso em contato com materiais ferrosos, e errou no terceiro 
procedimento, pois não é o gesso que “respira”, mas sim a cal 
d) Errou em todos os procedimentos, a começar pelo uso do gesso como revestimento externo, 
o que é proibido por Norma, em segundo lugar não se deve colocar o gesso em contato com 
materiais ferrosos, pois isto o mancharia e, finalmente, não é o gesso que “respira”, mas sim 
a cal 
e) Acertou apenas na escolha do cimento por ter maior resistência, mas errou na escolha da 
tela, pois não se deve colocar o gesso em contato com materiais ferrosos, e acertou na 
escolha da cal, por promover menor impermeabilização 
Resposta: d 
 
Módulo 4: Aglomerantes. Cimento Portland. 
4.1 Teoria 
CIMENTO PORTLAND 
Trata-se de um produto obtido pela pulverização de clínquer, constituído essencialmente de 
silicatos hidráulicos de cálcio, com certa proporção de CaSO4 natural (regulador da pega), 
contendo, eventualmente, adições de certas substâncias que modificam. suas propriedades ou 
facilitam seu emprego. A patente sobre o cimento Portland deveu-se a Joseph Aspdin (1824), e 
tal denominação foi por causa da semelhança de cor entre o produto artificial e as rochas de uma 
localidade britânica (Portland). 
O grau de desenvolvimento de um país está diretamente relacionado com sua produção de 
cimento. O Brasil se encontra entre os 10 maiores fabricantes mundiais. O cimento é um dos 
principais materiais consumidos em construções. Além de seu uso em grandes obras de 
engenharia e em sistemas de habitações populares, o cimento encontrou um novo tipo de cliente 
o consumidor “formiga”, ou seja, grande número de pessoas que consomem pequenas 
quantidades do material. 
CONSTITUINTES DO CIMENTO PORTLAND 
A análise química dos cimentos apresenta uma composição da ordem de 95% em: 
• Cal (CaO) => C 
• Sílica (SiO2) => S 
• Alumina (Al2O3) => A 
• Óxido de ferro (Fe2O3) => F 
Esses constituintes se apresentam sob forma de silicatos hidráulicos de cálcio, representados 
por: 
• Silicato tricálcico (C3S) - maior responsável pela resistência mecânica em todas as 
idades após fabricação, especialmente até o 1º mês de cura (42% a 60%). 
• Silicato bicálcico (C2S) - responsávelpela resistência mecânica em idades mais 
avançadas (após um ano) (14% a 35%). 
• Aluminato tricálcico (C3A) - contribui para a resistência inicial. Libera uma grande 
quantidade de calor de hidratação. Por apresentar uma grande rapidez de pega é 
regularizado pela adição de gesso (6% a 13%). 
• Ferroaluminato tetracálcico (C4AF)- não contribui para a resistência mecânica. (5% 
a 10%). 
Tais silicatos apresentam uma velocidade de reação muito variável com a água. Para que 80% de 
cada um possa se hidratar deve-se esperar intervalos de tempos da ordem de: 6 dias (C3A), 10 
dias (C3S), 50 dias (C4AF) e 100 dias (C2S). O aumento gradual da resistência pode se estender 
por vários anos. 
 
Características Físicas 
• Peso específico real: 3,15 g/cm3; peso específico aparente: 1,42 g/cm3 (um saco de 
50 kg => 35,3 l). A densidade da pasta aumenta com o tempo de hidratação. 
• Retração- reduzida pela adição dos agregados: 
• Pasta pura (1,5 mm/m a 2,0 mm/m); 
• Argamassa (0,6 mm/m a 1,5 mm/m); 
• Concreto (0,2 mm/m a 0,7 mm/m). 
• Finura - responsável pela velocidade de hidratação e da qualidade dos produtos. 
Quanto maior fora finura (representada pela superficie específica dos grãos em 
cm2/g) maior será a resistência inicial, a impermeabilidade e a trabalhabilidade. No 
entanto, a segregação torna-se mais acentuada. 
O cimento Portland comum tem, no máximo, 15% em peso retido na peneira #200 (75 μm), 
enquanto que o cimento Portland de alta resistência inicial (CP V-ARI) tem, no máximo, 6%. 
Dentre os equipamentos empregados para se determinar o grau de finura do cimento destacam-
se o turbidímetro de Wagner e o permeâmetro de Blaine. Os valores do grau de finura se situam 
entre 3000 cm2/g e 6000 cm2/g e o tamanho do grão mediano do cimento é da ordem de 15 μm. 
 
PROCESSO DE FABRICAÇÃO DO CIMENTO 
O cimento contém uma pequena porcentagem de argila queimada juntamente com o calcário, que 
endurece na presença de água. 
Quando o calcário é aquecido a temperaturas acima de 700 ºC - 800 ºC, ele se decompõe em 
dióxido de carbono CO2 e óxido de cálcio CaO (cal queimada), de acordo com a seguinte reação: 
CaCO3 + Calor → CaO + CO2 
A cal queimada, quando misturada com água e deixada ao ar livre, absorve o CO2 revertendo a 
reação química acima e endurece. A cal umedecida e misturada à areia é uma argamassa 
conhecida desde a antiguidade e muito usada para fabricação de tijolos. Atualmente, ele é usado 
na composição de argamassas e concretos. O concreto é uma mistura de cimento, areia e pedra 
e, normalmente, usado para preencher formas na moldagem de pilares, vigas e outras estruturas. 
 
Etapas da Fabricação do Cimento 
O cimento é preparado com 75% a 80% de calcário e 20% a 25% de argila. A matéria prima é 
extraída das minas, britada e misturada nas proporções corretas. Esta mistura é colocada em um 
moinho de matéria prima (moinho de cru) e, posteriormente, cozida em um forno rotativo a 
temperatura de 1450 ºC dando origem ao clínquer. 
O clínquer, então, é reduzido a pó em um moinho (moinho de cimento) juntamente com 3% a 4% 
de gesso. O gesso tem a função de retardar o endurecimento do clínquer, pois este processo 
seria muito rápido se água fosse adicionada ao clínquer puro. 
Na fabricação do cimento, podem ser usados dois métodos: processo seco e o processo úmido. 
Nos dois métodos os materiais são extraídos das minas e britados de formas mais ou menos 
parecidas, a diferença, porém, é grande no processo de moagem, mistura e queima. Dos dois 
métodos se produz clínquer e o cimento final é idêntico em ambos os casos. 
No processo úmido, a mistura é moída com a adição de aproximadamente 40% de água, entra no 
forno rotativo sob a forma de uma pasta de lama. Este foi o método usado, originalmente, para o 
inicio de fabricação industrial de cimento e é caracterizado pela simplicidade da instalação e da 
operação dos moinhos e fornos. Além disso, consegue-se uma excelente mistura e produz muito 
pouca sujeira necessitando de sistemas bem primitivos de despoeiramento. 
No processo seco, a mistura é moída totalmente seca e alimenta o forno em forma de pó. Para 
secar a mistura no moinho se aproveitam os gases quentes do forno ou de gerador de calor. O 
processo seco tem a vantagem determinante de economizar combustível já que não tem água 
para evaporar no forno. 
Comparativamente, um forno de via úmida consome cerca de 1250 kcal por kg de clínquer contra 
750 kcal de um forno por via seca. O forno de um processo por via seca é mais curto que um 
forno por via úmida, porém suas instalações de moagem e do forno são muito mais complexas. 
 
 
 
 
ESPECIFICAÇÕES BRASILEIRAS PARA CIMENTOS PORTLAND 
- Cimento Portland Comum: 
• I – Cimento Portland Comum; 
• CP CP IS – Cimento Portland Comum com Adição; 
- Cimento Portland Composto 
• CP II-E – Cimento Portland Composto com Escória; 
• CP II-Z – Cimento Portland Composto com Pozolana; 
• CP II-Z – Cimento Portland Composto com Fíler; 
- Cimento Portland DE Alto-Forno (CP III) 
- Cimento Portland Pozolânico (CP IV) 
- Cimento Portland De Alta Resistência Inicial (CP V-ARI) 
- Cimento Portland Resistente A Sulfatos (RS) 
- Cimento Portland De Baixo Calor De Hidratação (BC) 
- Cimento Portland Branco (CPB) 
 
Classes de Resistência 
Os diferentes cimentos são divididos em classes de resistência, obtidas em ensaio de 
compressão (valor em MPa) aos 28 dias. Para o CP IV adotam-se as séries 25 e 32; para o CP V-
ARI adota-se a classe 34 (obtida aos 7 dias); para os demais cimentos adotam-se as séries 25, 
32 e 40, conforme tabela abaixo. 
As escórias de alto forno (blast furnace slags) são obtidas em usinas siderúrgicas ou 
metalúrgicas, enquanto que as cinzas volantes (fly ash) são provenientes de usinas 
termoelétricas acionadas a carvão, sendo retidas em filtros especiais. 
______________________________________________________________________________ 
Resistência à compressão aos 28 dias de idade (MPa) 
______________________________________________________________________________ 
Cimento Classe Limite Inferior Limite Superior 
______________________________________________________________________________ 
CP I / CP I-S 25 25 42 
EB-1/NBR 5732 32 32 49 
 40 40 
______________________________________________________________________________ 
CP II-E / CP II-Z / CP II-F 25 25 42 
EB-2138/NBR 11578 32 32 49 
 40 40 
______________________________________________________________________________ 
CP III 25 25 42 
EB-208/NBR 5735 32 32 49 
 40 40 
______________________________________________________________________________ 
CP IV 25 25 42 
EB-758/NBR 5736 32 32 49 
______________________________________________________________________________ 
CP V-ARIResistência à compressão aos 7 dias de idade (Mpa) 
EE-2/NBR 5733 Limite inferior Limite superior 
 34 
______________________________________________________________________________ 
 
Componentes e teores 
Em diversas condições corrosivas, o uso do cimento Portland não é conveniente ou não é 
econômico. Portanto, foram criados diversos cimentos especiais 
1. Cimento Portland comum (EB-1/NBR 5732) 
1.1 Designação 
______________________________________________________________________________ 
Sigla Designação Classe 
______________________________________________________________________________ 
CP I Cimento Portland comum 25, 32 e 40 
CP I-S Cimento Portland comum com adição 25, 32 e 40 
______________________________________________________________________________ 
 
1.2 Teor de componentes (% em massa) 
______________________________________________________________________________
Sigla Classe Clínquer+CaSO4 Escória granulada Material pozolânico Material carbonático 
_____________________________________________________________________________________ 
CP 25, 32 e 40 100 0 0 0 
CPI-S 25, 32 e 40 99-95 1-5 1-5 1-5 
______________________________________________________________________________ 
 
2. Cimento Portland composto (EB-2138/NBR 11578) 
2.1 Designação 
______________________________________________________________________________ 
Sigla Designação Classe 
______________________________________________________________________________ 
CP II-E Cimento Portland com Escória 25, 32 e 40 
CP II-Z Cimento Portland com Pozolana 25, 32 e 40 
CP II-F Cimento Portland com Filler 25, 32 e 40 
______________________________________________________________________________ 
 
 
2.2 Teor de componentes (% em massa) 
______________________________________________________________________________ 
Sigla Classe Clínquer+CaSO4 Escória granulada Material pozolânico Material carbonático 
______________________________________________________________________________ 
CP II-E 25, 32 e 40 94-56 6-34 0 0 
CP II-Z 25, 32 e 40 94-76 0 6-14 0-10 
CP II-F 25, 32 e 40 94-90 0 0 6-10 
______________________________________________________________________________ 
 
3. Cimento Portland de alto forno (EB-208/NBR 5735) 
3.1 Designações: o cimento Portland de Alto-Forno é designado pela sigla CP III seguido do 
número indicativo da classe: 25, 32 e 40. 
3.2 Teor de componentes (% em massa) 
______________________________________________________________________________
Sigla Classe Clínquer+CaSO4 Escória granulada Material carbonático 
______________________________________________________________________________ 
CP III 25, 32 e 40 65-25 35-70 0-5 
______________________________________________________________________________ 
 
4. Cimento Portland Pozolânico (EB-758/NBR 5736) 
4.1Designação: o cimento Portland Pozolânico é designado pela sigla CP IV seguido do número 
indicativo da classe: 25, 32 e 40. 
4.2 Teor de componentes (% em massa) 
______________________________________________________________________________ 
Sigla Classe Clínquer+CaSO4 Material pozolânico Material carbonático 
______________________________________________________________________________ 
CP IV 25, 32 e 40 85-45 15-50 0-5 
______________________________________________________________________________ 
 
5. Cimento Portland de Alta Resistência Inicial (EB-2/NBR 5733) 
5.1 Designação: o cimento Portland de Alta Resistência Inicial é designado pela sigla CP VARI. A 
designação ARI representa o mínimo de resistência à compressão aos 7 dias, ou seja, 34 MPa. É 
o principal tipo de cimento utilizado em indústrias de pré-moldados, pois seu uso permite a 
desmoldagem precoce dos artefatos e a consequente liberação das fôrmas. 
 
5.2 Teor de componentes (% em massa) 
______________________________________________________________________________ 
Sigla Classe Clínquer+CaSO4 Material carbonático 
______________________________________________________________________________ 
CP V-ARI 25, 32 e 40 100-95 0-5 
______________________________________________________________________________ 
 
 
6. Cimento Portland Resistente a Sulfatos (EB-903/NBR 5737) 
Tais cimentos são designados pelas siglas e classes originais de seus tipos, acrescidas de “RS”, 
por exemplo: CP I-32 RS, CP III-32 RS, CP V-ARI RS. 
7. Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação (NBR 13116) 
São designados pelas siglas e classes originais de seus tipos, acrescidas de “BC”. Por exemplo: 
CP I-S-32 BC, CP III-32 BC, CP IV-32 BC. 
8. Cimento Portland Branco (NBR 12989) 
São designados pela sigla CPB. Podem ser para uso estrutural e não estrutural. 
Características dos cimentos 
A Pega corresponde ao intervalo de tempo transcorrido entre a mistura dos constituintes e a 
obtenção de uma determinada consistência. 
• Início- definido como sendo o momento em que a pasta adquire certa consistência 
que a torna imprópria para certo trabalho (deixa de ser trabalhável). Corresponde à 
formação de um número mínimo de "pontes" ou de "germes de cristalização". 
• Fim- intervalo de tempo a partir do qual o cimento apresenta uma fração 
considerável de sua resistência mecânica. Normalmente corresponde ao tempo 
mínimo para a desmoldagem de uma peça. 
• Endurecimento- corresponde a uma taxa de aumento de resistência menos 
expressiva, ao longo do tempo, do que o período inicial. Normalmente considera-se 
que aos 28 dias, o cimento tenha atingido cerca de 90% de sua resistência 
definitiva. No entanto, a hidratação dos grãos de cimento é um processo muito lento. 
A "espessura” do grão de cimento atingida pela água é de 0,5 μm (24 h), 2 μm (7 d) 
e de 4 μm (30 d). 
O tempo de pega é determinado através do Aparelho de Vicat, que consiste de um suporte 
metálico dispondo de uma sonda (de Tetmajer) de 300 g. Considera-se o inicio da pega como 
sendo o instante em que a sonda penetra 5 mm na mistura, e o fim da pega, como o instante 
onde não ocorre mais a penetração. A mistura pode ser classificada em: 
- pega rápida: t < 30 min.; 
- normal: t = 60 min.; 
- semi-rápida: t entre 30 min. e 60 min; 
- fim da pega: t entre 5 h e 10 h. 
A pega do cimento depende de uma série de fatores, tais como: a composição química do 
cimento (% de C3A) e seu grau de moagem (CP V-ARI tem pega antes do CP II), o fator 
água/cimento (a/c) que foi adotado, da temperatura do meio ambiente (no verão a pega é mais 
rápida