PLANEJAMENTO E GESTAO DA MANUTENCAO

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Ana Lúcia P. de C. Ribeiro 
I- EMENTA 
Nesta disciplina, o estudante será capacitado a estruturar a manutenção industrial e 
de serviços no que diz respeito à organização estrutural e funcional, assim como nas 
suas etapas de implantação. O aluno será apto a realizar um planejamento de 
sistema de manutenção com ações preventivas e preditivas, identificar e aplicar tipos 
de manutenção, ferramentas manuais e materiais para manutenção básica, bem 
como implantar as ferramentas de qualidade e confiabilidade na manutenção. O 
aluno ainda será capaz de aplicar ferramentas gerenciais no controle e redução de 
perdas, melhoria da eficiência e performance em sistemas e equipamentos, através 
da implementação programas e indicadores de desempenho de manutenção, 
avaliando produtividade, segurança e meio ambiente. 
II-OBJETIVOS 
1. Identificar os diversos tipos de manutenção, sua aplicação e finalidade nas diversas modalidades de 
processos e sistemas mecânicos, elétricos e eletrônicos. 
2. Identificar ferramentas manuais e técnicas de manutenção assim como materiais aplicados: 
lubrificantes, tintas, fusíveis, disjuntores dentre outros. 
3. Elaborar planos e programações de manutenção, via seleção dos tipos de manutenções a serem 
aplicadas, utilizando as técnicas adequadas e controles da produtividade. 
4. Aplicar as metodologias FMEA, FTA ( Análise de Árvore de falha), assim como outras técnicas 
especiais de manutenção, tais como TPM, inspeções e ensaios específicos. 
5. Aplicar metodologias de gestão para aumento da produtividade e qualidade: Qualidade Total, normas, 
padrões, indicadores para avaliação da eficiência da manutenção. 
III-CONTEÚDO 
1- Manutenção Evolução e Interfaces: Evolução histórica e tecnológica da manutenção, 1a , 2a , 3a, 4a 
e 5a geração. Interface entre as fases e ciclo de vida dos ativos. Manutenção de alta performance e 
Manutenção na era da indústria 4.0 . 
 
2. Manutenção Estratégica: Manutenção estratégica, produtos e serviços de manutenção , perfil da 
manutenção e inter-relação sistêmica com demais áreas da organização. Política e diretrizes de 
manutenção. Gestão estratégica de ativos. 
 
3. Tipos de Manutenção : Manutenção corretiva planejada e não planejada, Manutenção preventiva, 
Manutenção Preditiva, Manutenção detectiva, Engenharia de manutenção. Práticas modernas de 
manutenção. Formação técnica da equipe de manutenção. 
. 
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III-CONTEÚDO 
4. Planejamento e Organização da Manutenção ; Estrutura da manutenção, sistema de controle 
informatizados , custos de manutenção, classificação e alocação de recursos, método de planejamento 
e controle da manutenção. Benchmarking e benchmark. 
 
5. Métodos e ferramentas para aumento da confiabilidade: Conceitos de Utilidade, Disponibilidade, 
Confiabilidade, Manutenabilidade, Eficiência , Produtividade. ; cálculo de eficiência e produtividade , 
tempo médio entre falhas e tempo médio de reparo 
 
6. Qualidade na manutenção ; Sistema de gestão da qualidade em manutenção, padronização de 
processos, normas técnicas aplicadas à manutenção, fermentas da qualidade 5S, ciclo PDCA, fatores 
humanos associados a qualidade 
 
7. Manutenção Produtiva Total : Histórico, objetivos gerais do Tpm, os pilares do Tpm , as setes etapas 
da manutenção autônoma, as grandes perdas e falha zero, processos de implantação e treinamento 
dos operadores. 
III-CONTEÚDO 
8. FMEA; Análise de Modo e Efeito das Falhas; Histórico e tipos de fmea, conceito de falha, tipos de 
falhas , formulário de análise, técnicas de análise de falhas, construção do fmea; índice de severidade, 
de ocorrência e detecção; cálculo do risco. 
 
9. FTA - Análise de árvore de falhas; Histórico de fta; benefícios da análise de falhas, objetivo e 
aplicação; composição da equipe de fta, definições básicas do fta ; simbologia padrão ; construção do 
fta. 
 
10. Terceirização de Serviços de Manutenção; Conceitos de terceirização, atividades a terceirizar, 
vantagens e desvantagens da terceirização; formas de contratação, aspectos legais e operacionais; 
indicadores de nível de serviço. 
III-CONTEÚDO 
11. Técnicas de Manutenção I -Ferramentas, Instrumentos e Materiais: Ferramentas manuais , 
aplicação e manuseio. Tipos Lubrificantes, óleos , graxas, lubrificantes sólidos e gasosos. Técnicas 
lubrificação. 
 
12. Técnicas de Manutenção II - Tópicos proteção superficial e manutenção Elétrica ;Tintas e vernizes, 
técnicas de pintura industrial. Manutenção elétrica em fusíveis, disjuntores, motores e sistemas 
elétricos. 
 
13. Técnicas de Manutenção III -Técnicas de preditivas: Utilização dos sentidos na inspeção, inspeção 
visual e percepção de ruídos, inspeção com líquidos penetrantes, raio X, ultrassom, termografia, 
análise de vibração, termografia. 
 
14. Gestão de Manutenção; Gestão de ativos, gestão de suprimentos de manutenção, gestão de 
ordens de serviço e back log; gestão de pessoal de manutenção; sistema de gestão integrada a 
qualidade, segurança, saúde e meio ambiente na manutenção 
IV-BIBLIOGRAFIA 
Bibliografia Básica 
 
PINTO, Alan Kardec e NASCIF, Júlio. Manutenção: função estratégica. Rio de Janeiro: Qualitymark, 
1998. 
FAYOL, Henri. Administração industrial e geral: previsão, organização, comando, coordenação e 
controle. São Paulo: Atlas, 2003. 
BRANCO FILHO, Gil. A organização, o planejamento e o controle da manutenção. Rio de Janeiro: 
Ciência Moderna, 2008. 
 
Bibliografia Complementar 
 
NEPOMUCENO, Laur Xavier. Técnicas de manutenção preditiva. São Paulo: Edgar Blucher, 1989. v.1 
KELLY, A.; HARRIS, M. J. Administração da manutenção industrial. Rio de Janeiro: IBP, 1980. 
NEPOMUCENO, Laur Xavier. Técnicas de manutenção preditiva. São Paulo: Edgar Blucher, 1989. v.2. 
MOUBRAY, John. Introdução à manutenção centrada na confiabilidade. São Paulo: Aladon, 1996. 
XENOS, Harilaus G. D. Gerenciando a manutenção produtiva. Belo Horizonte: EDG - Editora de 
Desenvolvimento Gerencial, 1998. 
 
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MANUTENÇÃO, EVOLUÇÃO 
E INTERFACES 
O que é Manutenção? 
 
Palavra derivada do latim: 
 
Manus tenere 
 
= 
 
Manter o que se tem 
O que é Manutenção? 
 
Qualquer produto ou equipamento está sujeito a um processo de 
deterioração que progressivamente o impede de desempenhar a sua 
função. 
 
Para evitar este processo de deterioração é necessária a execução de 
determinadas ações ou trabalhos sobre o mesmo 
O que é Manutenção? 
condição de funcionamento depende: 
do processo ou condições ambientais 
de alterações estruturais 
da evolução de uma anomalia 
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CONCEITO DE MANUTENÇÃO 
A manutenção nada mais é do que um conjunto de técnicas destinadas a 
manter: equipamentos, instalações e edificações, com: 
 Maior tempo de utilização; 
 Maior rendimento; 
 Trabalho de condições seguras; 
 Redução de custos. 
A IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO E SUA EVOLUÇÃO 
Os processos de produção estão a cada dia mais complexos, combinando homens 
e máquinas. A manutenção é importante fator de competitividade, aumento da 
produtividade, na medida, em que esta atividade pode retardar a obsolescência 
dos equipamentos. 
Evolução da Manutenção 
“Não é mais aceitável que o equipamento ou sistema pare de maneira 
não prevista. 
 
Paradigma do passado: O homem de manutenção sente-se bem 
quando executa um bom reparo. 
 
Paradigma moderno: O homem de manutenção sente-se bem quando 
ele consegue evitar todas as falhas não previstas”. 
KARDEC e BARONI (2002:17) 23 
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Evolução da Manutenção 
A manutenção embora despercebida, sempre existiu, mesmo nas 
épocasmais remotas. 
 
Começou a ser conhecida com o nome der manutenção por volta do 
século XVI na Europa Central, juntamente com surgimento do relógio 
mecânico, quando surgiram os primeiros técnicos em montagem e 
assistência. 
A IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO E SUA EVOLUÇÃO 
Em 1776 com o aparecimento da Máquina a Vapor se considera o 
marco inicial da revolução Industrial. Até então a produção era do tipo 
artesanal onde não incluíam máquinas no processo de fabricação 
A IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO E SUA EVOLUÇÃO 
Durante a Primeira Guerra Mundial ( 1914 -1918), aparece a Aeronáutica 
Bélica. Com esta nota-se a necessidade de garantir a permanência das 
aeronaves em vôo, já que o aparecimento da falha concreta derrubava os 
aparelhos. 
 
Assim nasce a Manutenção Preventiva, que consiste na realização de 
inspeções para detectar falhas latentes. 
A IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO E SUA EVOLUÇÃO 
Após a Primeira 
Guerra, a aviação 
comercial reforça 
ainda mais o uso da 
Manutenção 
Preventiva. 
Entretanto a nível 
industrial se 
continua com a 
prática da 
Manutenção 
Corretiva 
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A IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO E SUA EVOLUÇÃO 
Chega-se a Segunda Grande Guerra e a Aeronáutica Bélica cumpre o 
principal papel com aparelhos mais velozes e mais sofisticados 
tecnologicamente. Isto faz com que a Manutenção Preventiva seja 
insuficiente, nascendo então a Manutenção Sistemática que consiste em 
trocar componentes no fim de vida útil física independente do estado ou 
condição apresentado. 
A IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO E SUA EVOLUÇÃO 
Tomou corpo ao longo da Revolução Industrial e firmou-se, como 
necessidade absoluta, na Segunda Guerra Mundial. No princípio da 
reconstrução pós-guerra, Inglaterra, Alemanha, Itália e principalmente o 
Japão alicerçaram seu desempenho industrial nas bases da engenharia e 
manutenção. 
HISTÓRICO DE MANUTENÇÃO 
 Desde os anos 30, a evolução da manutenção, pode ser dividida em 3 
gerações. 
Segundo kardec e nascif (2001) a primeira 
geração abrange o período antes da segunda 
guerra mundial, quando a indústria era pouco 
mecanizada, os equipamentos eram simples e, na 
sua grande maioria, superdimensionados. 
HISTÓRICO DE MANUTENÇÃO 
 Aliado a tudo isto, devido à conjuntura econômica da época, a questão da 
produtividade não era prioritária. Consequentemente, não era necessária 
uma manutenção sistematizada; apenas serviços de limpeza, lubrificação e 
reparo após a quebra, ou seja, a manutenção era fundamentalmente 
corretiva. 
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HISTÓRICO DE MANUTENÇÃO 
As indústrias mais importantes extraiam petróleo, fabricavam 
aço e máquinas. 
A empresa que desenvolvesse a capacidade de produzir, 
ganharia a liderança econômica mundial. 
O tear mecânico, substituiu o tear mundial. 
Manutenção corretiva. 
HISTÓRICO DE MANUTENÇÃO 
 Vai desde a segunda guerra mundial até os anos 
60. As pressões do período aumentaram a 
demanda por todo tipo de produto, ao mesmo 
tempo em que o contingente de mão-de-obra 
industrial diminuiu sensivelmente. Como 
consequência, neste período houve forte aumento 
da mecanização, bem como da complexidade das 
instalações industriais. 
HISTÓRICO DE MANUTENÇÃO 
 Começa a evidenciar-se a necessidade de maior disponibilidade, bem 
como maior confiabilidade, tudo isto na busca dar maior produtividade, a 
indústria estava bastante dependente do bom funcionamento das 
máquinas. Isto levou a ideia de que as falhas dos equipamentos poderiam 
e deveriam ser evitadas, o que resultou no conceito de manutenção 
preventiva. 
HISTÓRICO DE MANUTENÇÃO 
• Na década de 60 esta manutenção consistia de intervenções nos 
equipamentos feitas a intervalo fixo. O custo da manutenção também 
começou a se elevar muito em comparação com outros custos 
operacionais. Esse fato fez aumentar os sistemas de planejamento e 
controle de manutenção que, hoje, são parte integrante da manutenção 
moderna. 
 
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HISTÓRICO DE MANUTENÇÃO 
A guerra contribuiu para o crescimento da demanda de produtos. 
A mecanização aumentou após a Guerra Mundial. 
A confiabilidade e a disponibilidade são apresentadas às empresas 
que visam reduzir as panes inesperadas. 
Manutenção Preventiva! 
HISTÓRICO DE MANUTENÇÃO 
 Surgiu a partir da década de 70 e acelerou o processo de mudança nas 
indústrias. A paralisação da produção, que sempre diminuiu a capacidade 
de produção aumentou os custos e afetou a qualidade dos produtos, era 
uma preocupação generalizada. 
 
HISTÓRICO DE MANUTENÇÃO 
 Na manufatura, os efeitos dos períodos de paralisação foram se 
agravando pela tendência mundial de utilizar sistemas just-in-time, onde 
estoques reduzidos para a produção em andamento significavam que 
pequenas pausas na produção/entrega naquele momento poderiam 
paralisar a fábrica. 
 
HISTÓRICO DE MANUTENÇÃO 
• Reforçou-se o conceito de uma manutenção preditiva. A interação entre as 
fases de implantação de um sistema (projeto, fabricação, instalação e 
manutenção) e a disponibilidade/confiabilidade torna-se mais evidente. 
 
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HISTÓRICO DE MANUTENÇÃO 
Surge a Manutenção Preditiva! 
Maior disponibilidade e confiabilidade nas instalações. 
Maior segurança. 
Melhor qualidade nos produtos 
Redução de danos ao Meio Ambiente 
Maior vida útil dos Equipamentos 
Maior efetividade dos custos. 
HISTÓRICO DE MANUTENÇÃO 
Empresas precisam sobreviver a mercados cada vez mais disputados. 
Toda vez que um produto gera lucro, incentiva-se a criação de uma 
concorrência muito forte. 
Para se garantir nesse mercado, as empresas estão mudando sua visão 
de reativa (reagir ao acontecimento da pane) para o modelo proativo 
(utilização de técnicas para antecipar problemas e evitá-los). 
HISTÓRICO DE MANUTENÇÃO 
A confiabilidade assume o principal papel das atividades dentro 
das indústrias. 
Aparecem ferramentas como a TPM (Total Productive 
Maintenance), qualidade total, seis sigmas. 
As técnicas de manutenção preditiva são usadas com efetividade 
e todos na empresa voltam suas atividades à confiabilidade e 
disponibilidade dos equipamentos. 
HISTÓRICO DE MANUTENÇÃO 
A manutenção preventiva e corretiva são diminuídas ao 
máximo e substituídas por técnicas preditivas. 
Oportunidades de ganho na área da manutenção estimulam 
os administradores e engenheiros a investir tempo, 
conhecimento e dinheiro para eliminar essas lacunas/gap. 
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HISTÓRICO DE MANUTENÇÃO 
O foco é maximizar a eficácia de um ativo, minimizar as falhas, reduzir 
perdas e maximizar ganhos. Para isso, novos desafios devem fazer parte do 
nosso dia a dia: Gestão de Risco, Confiabilidade Humana e Acuracidade na 
Medição e Demonstração dos Resultados. 
 
HISTÓRICO DE MANUTENÇÃO 
Aumento das expectativas 
Maior confiabilidade. 
Maior disponibilidade. 
Preservação do meio ambiente. 
Segurança. 
Gerenciar ativos. 
Influir nos resultados do negócio. 
Visão quanto à falha 
Reduzir drasticamente falhas prematuras 
HISTÓRICO DE MANUTENÇÃO 
Mudança de mentalidade na quarta geração da manutenção 
de para 
Manutenção corretiva 
Foco na Quebra 
Contratos de Mão de Obra 
Enfoque em custo 
Vigilância Permanente 
SMS como prioridade 
Atividades Funcionais 
Visão Isolada 
Procedimentos 
Gestão da Manutenção 
Preditiva e Eng. Manutenção 
Identificação e bloqueio das causas 
Contratos de Serviços/Resultados 
Enfoque em Otimização/Resultados 
Confiabilidade 
SMS como premissa 
Atividades Multidisciplinares 
Visão Sistêmica e Integrada 
PRINCÍPIOS 
Gestão de Ativos 
HISTÓRICO DE MANUTENÇÃO 
Mantém aspráticas adotadas na Quarta Geração, mas o principal agora é 
a Gestão de Ativos. 
 
As fases de manutenção e operação terão por objetivo garantir a função 
dos equipamentos 
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HISTÓRICO DE MANUTENÇÃO 
Fonte: Manutenção – Função Estratégica – Alan Kardec & Julio Nascif 
O QUE É A QUARTA REVOLUÇÃO INDUSTRIAL 
• Inovações tecnológicas em curso: 
•inteligência artificial, 
•robótica, 
•internet das coisas, 
•veículos autônomos, 
•impressão em 3D, 
•nanotecnologia, 
•biotecnologia, 
•armazenamento de energia e computação quântica 
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REVOLUÇÕES 
•Primeira (entre 1760 e 1840): máquina a vapor, ferrovias; 
•Segunda (final do séc. XIX): advento da eletricidade e da linha de 
montagem; 
•Terceira (década de 60): revolução digital ou do computador; 
•Quarta (virada do século): inteligência artificial, robótica, internet das coisas, 
veículos autônomos, impressão em 3D, nanotecnologia, biotecnologia, 
armazenamento de energia. 
O QUE A DISTINGUE DAS OUTRAS REVOLUÇÕES 
 
•Velocidade, amplitude e profundidade; 
 
•A fusão de tecnologias e a interação entre os domínios físicos, digitais e 
biológicos; 
CATEGORIA FÍSICA 
Quatro principais manifestações: 
•Veículos autônomos 
•Impressão em 3D 
•Robótica avançada 
•Novos materiais 
VEÍCULOS AUTÔNOMOS 
Carro, caminhões, aviões, barcos e drones sem motoristas serão capazes de 
executar várias tarefas 
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IMPRESSÃO 3D 
 
A impressão em 3D consiste na fabricação de um objeto por impressão, 
camada sobre camada, de um modelo ou desenho digital em 3D; 
O processo é o oposto da fabricação substrativa, isto é: as camadas são 
removidas de um bloco de material até que a forma desejada seja obtida; 
Por contraste, a impressão em 3D é aditiva, isto é: cria-se um objeto em três 
dimensões por meio de modelo digital; 
ROBÓTICA AVANÇADA 
Superação de tarefas rígidas e interação. Avanço de sensores capacitam os robôs a 
compreender melhor o seu ambiente e empenhar em tarefas variadas. 
NOVOS MATERIAIS 
Destacam-se aqui os nanomateriais como o grafeno (200 vezes mais forte que o aço, 
milhões de vezes mais fino que um cabelo humano e eficiente condutor de calor e 
eletricidade). 
CATEGORIA DIGITAL 
 
•Internet das Coisas –IoT/IdC; 
 
•Relação entre as coisas, serviços e pessoas através de redes inteligentes; 
 
•Conexão empresa-residência-veículo; 
 
•Veículos/casas/empresas/hospitais/escolas/cidades ‘inteligentes’ e dialógicas; 
 
•IdC= Conexão da Internet da Comunicações + Internet da Energia + Internet dos 
Transportes. 
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CATEGORIA BIOLÓGICA 
 
• Inovações no campo da biologia, particularmente na genética; 
 
•Biologia sintética –modificar organismos já existentes, alterando seus códigos 
genéticos, possibilidade criar organismos personalizados; 
 
•Engenharia genética -Capacidade de interferir e modificar seres vivos (animais, 
plantas), adaptá-los a condições adversas; 
 
•Possibilidade do xenotransplantes (recriar órgãos) 
 
•Questões éticas são suscitadas; 
MUDANÇA SISTEMÁTICA E PROFUNDA 
 
 
Exemplos: Airbnb, Uber, Alibaba, Google (carro autônomo), WhatsApp. 
 
“O Uber, a maior empresa de táxis do mundo, não possui sequer um veículo. O 
Facebook, o proprietário de mídia popular do mundo, não cria nenhum 
conteúdo. Alibaba, o varejista mais valioso, não possui estoques. E o Airbnb, o 
maior provedor de hospedagem do mundo, não possui sequer um imóvel” –Tom 
Goodwin(p. 28-29). 
FALHAS 
CURVA DA BANHEIRA 
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PADRÕES DE FALHA 
representam a frequência de ocorrência das falhas em relação à 
idade operacional de um equipamento. 
 
A Manutenção Centrada em Confiabilidade adota um modelo no 
qual seis padrões de falha são utilizados p/ caracterizar a vida dos 
equipamentos 
PADRÕES DE FALHA 
Curva da banheira. 
Elevada ocorrência de falhas 
no início de operação, seguido 
de frequência de falhas 
constante e, aumento na 
frequência de falhas. 
Apresenta probabilidade 
constante de falha, seguida 
de uma zona de acentuado 
desgaste no fim da sua vida 
útil. 
apresenta um aumento 
lento e gradual da taxa 
de falha, sem uma zona 
definida de desgaste. 
mostra baixa taxa de 
falha quando o item é 
novo e sofre 
posteriormente um 
rápido aumento da taxa 
de falha p/ um nível 
constante. 
mostra uma taxa 
de falha constante 
em qualquer 
período. de falhas indica que 
uma maior 
probabilidade de falhas 
ocorre quando o 
componente é novo ou 
imediatamente após 
restauração. 
Confiabilidade 
É a probabilidade de um sistema cumprir sem falhas uma determinada 
atividade 
 Disponibilidade 
Estado operável e confiável 
Manutenção Preventiva 
É uma intervenção prevista, preparada e programada antes da data 
provável do aparecimento de falhas. 
Vantagem Desvantagem 
 Melhor relação custo benefício 
 Flexibilidade das 
indisponibilidades para atender 
as necessidades da produção 
 Aumenta a vida útil 
 Redução de falhas 
 Aumenta a necessidade de 
mão-de-obra 
 Pode realizar intervenções 
desnecessárias 
 Risco de dano acidental 
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PRODUTIVIDADE 
A produtividade é definida como a relação entre a entrada (input / despesa) versus 
saída ( output / resultados). 
Inputs 
Processo de 
Transformação Inputs 
PRODUTIVIDADE 
 Como aumentar produtividade de um sistema? 
 Reduzindo seus inputs! 
 Aumentando seus outputs! 
A organização da manutenção era conceituada, até há pouco tempo, como 
planejamento e administração dos recursos para a adequação à carga de 
trabalho esperada. A conceituação, no entanto, tornou-se mais ampla: 
 
a. A organização da manutenção de qualquer empresa deve estar voltada 
para a gerência e a solução dos problemas na produção, de modo que a 
empresa seja competitiva no mercado. 
 
b. A Manutenção é uma atividade estruturada da empresa, integrada às 
demais atividades, que fornece soluções buscando maximizar os 
resultados. 
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PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO 
Consiste em um conjunto de ações preventivas e de suas datas de execução. 
Inicialmente um plano de manutenção é, simplesmente um calendário de 
ações preventivas. 
Elaboração do plano de manutenção 
Necessidade de manutenção preventiva dos equipamentos 
MANUTENÇÃO 
Plano de manutenção 
Representa a coleção de todas as 
ações preventivas que devem ser 
tomadas para evitar falhas e garantir a 
disponibilidade dos equipamentos 
Melhor será o conteúdo do plano de manutenção, quanto melhor for o 
conhecimento das necessidade de manutenção preventiva dos equipamentos 
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Elaboração de um plano de manutenção deve ser baseado em: 
 
Ação baseadas em inspeções. 
Necessidade de reforma do equipamento. 
Necessidade de troca do equipamento. 
Histórico dos equipamentos. 
Padrões de manutenção fornecidos pelo fabricante 9 especificações, técnica, 
manuais. 
RECURSOS HUMANOS 
Modificações na relação de cada área e no perfil 
funcional. 
Deve estar voltada para a gerência e 
solução de problemas na produção 
empresa competitiva no mercado 
Exige modificações do perfil funcional causadas por ações como: TPM 
Manutenção Autônoma e Polivalência. 
Redução de operadores 
Forte automação do processo produtivo 
EVOLUÇÃO DO PROFISSIONAL DE MANUTENÇÃO 
Manutenção Autônoma, um dos 
pilares do TPM (Manutenção 
Produtiva Total). Visa garantir a 
disponibilidade de equipamentos 
durante todo seu ciclo de vida, através 
de ajustes, inspeções e reparos 
simples realizados pelospróprios 
operadores, sem depender 
exclusivamente da equipe de 
manutenção. 
 
ESPECIALIZAÇÃO 
 
O profissional de manutenção tem que ser cada vez mais capacitado 
A PROFISSÃO DE MANTENEDOR 
 
Equipes mais enxutas formadas por pessoal mais qualificado 
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CUSTOS 
 
Antigamente, quando se falava em custos de manutenção a maioria dos gerentes 
achava que: não havia meios de controlar os custos da manutenção; o a 
manutenção, em si, tinha um custo muito alto; o os custos e manutenção 
oneravam, e muito, o produto final. 
Para fins de controle, podemos classificar os custos de manutenção em três 
grandes famílias: 
CUSTOS DIRETOS São aqueles necessários para manter os equipamentos em 
operação. Neles se incluem manutenção preventiva, inspeções 
regulares, manutenção preditiva, detectiva, custos de reparos ou 
revisões e manutenção corretiva de uma maneira geral. 
CUSTOS DE PERDA São os custos oriundos de perda de produção causados: 
• pela falha do equipamento principal sem que o equipamento 
reserva, quando existir, estivesse disponível para manter a 
unidade produzindo; 
• Pela falha do equipamento, cuja causa determinante tenha sido 
ação imprópria da manutenção. 
CUSTOS INDIRETOS São aqueles relacionados com a estrutura gerencial e de apoio 
administrativo, custos com análises e estudos e melhoria., 
engenharia de manutenção, supervisão, dentre outros 
O acompanhamento de custos, um dos itens de controle na manutenção, deve 
ser colocado na forma de gráfico para fácil visualização, mostrando pelo menos: 
 
 • previsão de custos mês a mês; 
 • realização - quanto foi efetivamente gasto em cada mês; 
 • realizado no ano anterior (ou anos anteriores); 
 • benchmark - qual a referência mundial, isto é, valores da empresa que tem o 
menor custo de manutenção nesse tipo de instalação. 
 
 É fundamental que cada especialidade da manutenção faça um controle e 
custos, independente do modo que a estrutura organizacional as agrupa ou 
divide. 
ESTRUTURA ORGANIZACIONAL DA MANUTENÇÃO 
Atividade encontrada em todos os lugares e situações. 
 
Diferentes aspectos envolvem a manutenção em: 
Hospital 
Indústria 
Siderúrgica 
Distribuidora de 
energia elétrica, etc 
No entanto, a filosofia básica é a mesma e de 
um certo modo algumas relações estruturais 
organizacionais são muito semelhantes. 
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ESTRUTURA ORGANIZACIONAL DA MANUTENÇÃO 
EXEMPLO UMA INDÚSTRIA SIDERÚRGICA: 
 
Manutenção mecânica, elétrica. 
Instrumentação/automação, inspeção de equipamentos, suprimentos, engenharia 
de manutenção, contratação, insumos etc. 
ESTRUTURA ORGANIZACIONAL DA MANUTENÇÃO 
Subordinação gerencial . Formas de atuação da manutenção: 
Manutenção Centralizada. 
Manutenção Descentralizada. 
Manutenção Mista 
ESTRUTURA ORGANIZACIONAL DA MANUTENÇÃO 
 
SUBORDINAÇÃO 
De um modo geral, o gerente da manutenção se reporta diretamente à gerência, 
superintendência ou diretoria da planta, unidade operacional ou unidade 
organizacional, ou seja, está ligado ao primeiro escalão gerencial. 
SISTEMAS DE CONTROLE DE MANUTENÇÃO 
 
 
Harmonizar todos os processos que interagem na manutenção 
Tendência: toda a empresa esteja interligada e os dados de uma área 
sejam facilmente acessados por qualquer das outras áreas 
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UM BOM SISTEMA DE CONTROLE PERMITIRÁ: 
 
 
 
 
Que os serviços serão feitos; 
Quando os serviços serão feitos; 
Que recursos serão necessários; 
Quanto tempo será gasto; 
Qual serão custo dos serviços 
Que materiais serão aplicados 
Que máquinas, dispositivos e ferramentas serão necessários 
UM BOM SISTEMA DE CONTROLE PERMITIRÁ: 
 
 
 
 
Nivelamento de recursos – mão de obra. 
Programação de máquinas operatrizes ou de elevação de cargas; 
Registro para consolidação do histórico e alimentação de sistemas 
especialistas; 
Priorização adequada dos trabalhos 
ESTRUTURA DOS SISTEMAS DE CONTROLE: 
 
 
 
 
Processamento das 
solicitações de 
serviços; 
Planejamento dos 
serviços; 
Programação dos 
serviços; 
Gerenciamento da 
execução dos 
serviços; 
ESTRUTURA DOS SISTEMAS DE CONTROLE: 
 
 
 
 
Registros dos 
serviços e recursos; 
Gerenciamento de 
equipamento; 
Administração da 
carteira de serviços; 
Gerenciamento dos 
padrões de serviço 
Administração de 
estoques. 
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22 
SISTEMAS INFORMATIZADOS PARA MANUTENÇÃO 
 
 
 
 
Softwares e computadores devem ser bem dimensionados de acordo com o 
tamanho e complexidade da empresa 
VISÃO GERAL DE MANTENABILIDADE 
 
 
 
 
É a característica de um equipamento que permite em maior ou menor 
grau de facilidade, a execução dos serviços de manutenção. 
Deve estar associada a conceitos fundamentais como qualidade, 
segurança, meio ambiente, custos e tempo. 
VISÃO GERAL DE MANTENABILIDADE 
 
 
 
 
Será melhor se os seguintes critérios relacionados à área de suprimentos 
forem atendidos: 
Padronização de sobressalentes; 
Padronização de equipamentos na unidade. 
Máquina é um dispositivo que utiliza energia e trabalho para atingir um objetivo 
pré-determinado. Na física, é todo e qualquer dispositivo que muda o sentido 
ou a intensidade de uma força com a utilização do trabalho. 
Equipamento é uma ferramenta que o ser humano utiliza para realizar alguma 
tarefa. 
Instrumento - Qualquer agente mecânico, que se emprega para executar um 
trabalho ou uma operação. Pessoa ou coisa, que serve de meio ou de auxílio 
para determinado fim. 
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COMO MONTAR OS PLANOS DE PREVENTIVA 
 Montar uma lista das prováveis falhas que um equipamento ou sistema 
possa apresentar. 
 
 Para cada provável falha, verificar se é possível definir uma ou mais tarefas 
proativas. O que fazer e com que frequências devem ser feitos. 
 
 Tarefas proativas: são tarefas executadas antes de ocorrer a falha, com a 
intenção de prevenir que o equipamento entre em um estado de falha ( 
preventiva ou preditiva). 
 
 “O que pode ser feito para predizer ou prevenir cada falha” 
 
MÉTODOS 
E 
FERRAMENTAS 
 PARA 
AUMENTO 
 DA 
CONFIABILIDADE 
 
CONFIABILIDADE 
 
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DEFINIÇÃO DE CONFIABILIDADE 
 
 
• “A medida da habilidade de um produto operar com sucesso, quando 
solicitado, por um período de tempo pré-determinado, e sob condições de 
utilização e ambientais específicas. É medida como uma probabilidade”. 
• (European Organization For Quality ControL, 1965) 
 
A Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC) é definida por Seixas 
(2002) como método para desenvolver e selecionar projetos alternativos de 
manutenção, baseados em critérios econômicos, de segurança e 
operacionais. Manutenção Centralizada em Confiabilidade utiliza perspectiva 
do sistema para análise das funções do sistema, das falhas das funções e 
da prevenção das falhas. 
Origem MCC 
Anos 50: disciplinas de engenharia da confiabilidade. 
Objetivo: estimar a confiabilidade de – componentes, – sistemas mecânicos e 
principalmente sistemas elétricos . 
‹Derivados da análise das políticas de manutenção na indústria aérea 
americana de 1960 até 1970. 
Determinação das melhores políticas p/ gerenciar as funções dos itens físicos 
e as consequências de suas falhas 
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A MCC (ou RCM - Reliability-Centred Maintenance) iniciou sua aplicação 
no setor aeronáutico, quando foi desenvolvido um avião de grande porte. A 
partir de então, diversas aplicações foram conduzidas em diversos 
setores, tais como: Área marítima, conversão deenergia solar, terminais 
de grão, minas de carvão, geração e distribuição de energia, ferrovias, etc. 
Disseminação 
Para combater altos custos, atividade de manutenção passou a ser 
vista com planejamento e controle, visando aumentar a vida útil dos 
itens físicos. 
Passou a ser empregada: – para garantir confiabilidade dos itens 
físicos; – como uma metodologia essencial no planejamento da 
manutenção preventiva. 
Principal objetivo : reduzir os custos da manutenção. 
Foca nas funções mais importantes do sistema 
evita ou remove tarefas 
que não são estritamente 
necessárias 
Identifica os modos de falha que afetam as funções. 
 
Determina a importância de cada falha funcional a partir de seus modos de 
falha. 
 
 Seleciona as tarefas aplicáveis e efetivas na prevenção das falhas 
funcionais 
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RESULTADOS ESPERADOS 
Maior segurança humana e proteção ambiental. 
Melhoria do desempenho operacional em termos de quantidade, qualidade do 
produto e serviço ao cliente. 
‹Maior efetividade do custo da manutenção. 
Aumento da vida útil dos itens físicos mais dispendiosos. 
RESULTADOS ESPERADOS 
‹ Criação de um banco de dados completo sobre a manutenção. 
‹ Maior motivação do pessoal envolvido com a manutenção. 
 Melhoria do trabalho em equipe. 
Qualquer produto está sujeito a falhas 
Em qualquer produto, o efeito das falhas pode ser desastroso. Ex.: 
operação de aeronaves. 
Eliminar ou reduzir falhas potenciais implicam em mais confiabilidade 
(vantagem competitiva) 
Falhas de projeto. Ex. material inadequado; layout confuso 
Falhas nas instalações / máquinas – ex.: falta de manutenção 
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Falhas de pessoal – ex.: falta de treinamento 
Falhas de fornecedores – ex.: qualidade e prazo de entrega. 
Falhas causadas pelos clientes. ex.: mau uso do produto 
Utilidade - Componentes e Utilidades para as Máquinas . 
Eficiência – Característica do processo de planejamento relacionada à 
abrangência das ações programadas no universo de ações de planejamento. 
 
Eficácia – Característica do processo de planejamento relacionada à aderência 
das ações executadas, em relação ao universo de ações de planejamento. 
 
Efetividade – Característica do processo de planejamento relacionada à 
coerência entre as ações executadas e o plano de ações, no universo de ações 
de planejamento. 
 
Produtividade – Característica do processo de planejamento associada à 
relação entre os resultados alcançados e as ações e recursos utilizados para 
alcançá-los. 
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DEFEITO – Ocorrência no equipamento que não impede seu funcionamento, 
todavia pode, a curto ou longo prazo, acarretar sua indisponibilidade. 
 
FALHA –são ocorrências nos equipamentos que impedem seu funcionamento. 
Comportamento 
• O QUE MEDIR? 
 
• Com que frequência ocorrem defeitos? 
• Qual o tempo entre um defeito e outro? 
• Qual o tempo até o primeiro defeito? 
• Qual o tempo gasto para reparar cada defeito? 
• Quais as chances do sistema funcionar sem defeitos durante um determinado 
período de tempo? 
• Quais as chances dos sistema estar funcionando em um determinado instante? 
MEDIDAS 
• MTTF 
• Tempo esperado até a primeira ocorrência de defeito 
 
• MTTR 
• Tempo médio para reparo do sistema 
 
 
• MTBF 
• Tempo médio entre defeitos do sistema 
mean time to failure 
mean time to repair 
mean time between failures 
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MTTF – MEAN TIME TO FAILURE 
• Tempo esperado de operação do sistema antes da ocorrência do primeiro 
defeito 
• Exemplo: 
• Considera-se N sistemas idênticos colocados em operação a partir do 
tempo t=0 
• Mede-se o tempo de operação ti de cada um até apresentar defeito 
• MTTF é o tempo médio de operação 
 
• MTTF =  quanto maior a quantidade de 
amostras N, mais próximo do 
Valor real será o MTTF estimado 
N 
i=1 
ti 
N 
N 
i=1 
ti 
N 
MTTF =  
ou MTTF = 1/ 
 
 Considerando R(t) = e-t 
Para um único sistema o 
procedimento é semelhante: 
ti passa a ser Dti, o intervalo de 
tempo em operação entre os 
defeitos, e N o número de defeitos 
MTTF – MEAN TIME TO FAILURE 
MTTF – MEAN TIME TO FAILURE 
MTTF = (Dt1 + Dt2 + Dt3)/nº defeitos 
MTTF = 46,5/3 = 15,5 h 
Taxa de defeitos () = 1/MTTF = 0,064 def/h 
EXEMPLO 
• Tempo médio de reparo do sistema 
•inclui: 
• o tempo gasto identificando o erro (80% do tempo total) 
• o tempo gasto resolvendo o erro 
• o tempo gasto em espera para o erro ser resolvido 
•difícil de estimar 
• geralmente usa-se injeção de falhas 
• injeta-se uma falha de cada vez e mede-se o tempo 
•nova constante . 
• taxa de reparos 
•  = taxa de reparos por hora 
Em sistemas de alta disponibilidade, 
é importante diminuir o tempo de reparo 
para aumentar a disponibilidade do sistema 
Sistema 
completamente 
operacional 
ou então 
MTTR – MEAN TIME TO REPAIR 
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MTTR – MEAN TIME TO REPAIR 
• RI = Tempo de reparo da falha i 
• N = Número de falhas 
Quanto maior o número de amostras, melhor 
MTTR – MEAN TIME TO REPAIR 
EXEMPLO 
Tempo de reparo do 1º defeito (R1) = 0,5 h 
Tempo de reparo do 2º defeito (R2) = 1 h 
MTTR = (R1 + R2) / nº reparos 
MTTR = 1,5 / 2 
 
 MTTR = 0,75 h 
MTBF – MEAN TIME BETWEEN FAILURE 
• MTBF = MTTF + MTTR 
• Diferença numérica pequena em relação a MTTF 
• Os tempos de operação são geralmente muito maiores que os 
tempos de reparo 
• Na prática valores numéricos muito aproximados (tanto faz usar 
um como outro) 
• Considera-se: 
• Reparo, colocar sistema em condições ideais de operação 
MTBF – MEAN TIME BETWEEN FAILURE 
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MTBF – MEAN TIME BETWEEN FAILURE 
EXEMPLO 
• Tempo entre o início e o 1º defeito (Dd1) = 6 h 
• TEMPO ENTRE 1º E 2º DEFEITOS (Dd2) = 26 h 
• TEMPO ENTRE 2º E 3º DEFEITOS (Dd3) = 16 h 
 
• MTBF = (Dd1 + Dd2 + Dd3)/Nº defeitos 
• MTBF = 48/3 
• MTBF = 16 h 
TMPR – TEMPO MÉDIO PARA REPARO 
A média aritmética dos tempos de reparo de um sistema, de um equipamento ou 
de um item. 
Este item aponta a média dos tempos que a equipe de manutenção leva para 
repor a máquina em condição de operar desde a falha até o reparo ser dado 
como concluído e a máquina ser aceita como em condição de operar. 
TMPR – TEMPO MÉDIO PARA REPARO 
N
RRRR
TMPR N
....321 
DISPONIBILIDADE 
Probabilidade do sistema estar operacional no instante t (disponível para o 
trabalho útil). 
Alternância entre períodos de funcionamento e de reparo. 
 
 
 
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DISPONIBILIDADE 
TMPRTMEF
TMEF
tA

)(
TMEF – Tempo médio entre falhas (MTBF) 
TMPR -- Tempo Médio Para Reparo (MTTR) 
 lembrar que MTBF = MTTF + MTTR 
intuitivamente 
A(t) = top / (top+ treparo) 
genericamente 
A(t) = MTTF / (MTTF + MTTR) 
top = tempo de operação normal 
Treparo = tempo de reparo 
nessa relação, o significado de alta disponibilidade fica mais claro 
diminuindo o tempo médio de reparo, aumenta a disponibilidade 
A taxa de falhas permite que se saiba a razão de variação com qual um 
componente ou uma máquina falha, em relação a uma outra variável, 
normalmente o tempo. 
Permite uma variação rápida da taxa de Falhas de um equipamento ao 
longo da variável considerada, sem colocar grandes cálculos estáticos. 
 
TAXA DE FALHAS 
produzidaQuant
FalhasdeNúmero
.
..

CONFIABILIDADE 
É definida em função da Taxa de Falha (λ), pode ser escrita em uma expressão 
exponencial (lei exponencial) da seguinte forma: 
 
 
R(t) = confiabilidade a qualquer tempo t. 
e = base dos logaritmos neperianos(e = 2,303) 
λ = taxa de falhas (numero total de falhas por período de operação) 
T = tempo previsto de operações 
 
É a probabilidade de que um equipamento, célula de produção, planta ou 
qualquer sistema funcionar normalmente em condições de projeto, por um 
determinado período de tempo estabelecido. 
CONFIABILIDADE 
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BENEFÍCIOS DA MANUTENÇÃO CENTRADA NA 
CONFIABILIDADE 
• Aprimoramento do desempenho operacional 
 Ajuda a adotar o(s) tipo(s) mais eficaz(es) de manutenção para cada máquina, 
em cada situação. 
 
• Melhor relação Custo x Benefício 
Estima-se redução de 40 a 70% nas tarefas rotineiras e redução de 10 a 30% 
em trabalhos de emergência. 
 
• Aumento da vida útil dos equipamentos 
Para equipamentos complexos e dispendiosos, maior aproveitamento da vida útil 
dos componentes, através da preditiva. 
 
• Banco de dados de manutenção 
Possibilita obter e4xcelente banco de dados no aspecto : lista de defeitos, 
prováveis causas e ações. 
 
• E também adequação dos itens a serem mantidos em estoque e seus níveis de 
ressuprimento. 
 
 
 
 
 
MANTENABILIDADE OU MANUTENIBILIDADE 
A mantenabilidade, do inglês Maintainability, pode ser conceituada com sendo a 
característica de um equipamento ou instalação permitir um maior ou menor grau 
de facilidade na execução dos serviços de manutenção. 
tetM 1)(
M(t) = é a função manutenibilidade, que representa a probabilidade de que o 
reparo comece no tempo t=0 e esteja concluído no tempo t (probabilidade da 
duração do reparo). 
e = base de logaritmo neperiano. μ = taxa de reparos 
t = tempo previsto para o reparo. 
unidadedareparodetotaltempo
efetuadosreparosdenumero
.....
...

Confiabilidade é a chance do evento “falha” não ocorrer enquanto mantenabilidade é a chance 
do evento “reparo” ocorrer e de se obter o evento “reparo concluído”. 
TEMPOS RELACIONADOS À MANTENABILIDADE OU 
MANUTENIBILIDADE 
MELHORANDO A MANTENABILIDADE OU 
MANUTENIBILIDADE 
 Momento mais adequado: PROJETO!!!! 
 60% dos custos de manutenção durante a vida de um equipamento poderiam ter 
sido evitados no projeto 
 Aspectos que podem ser considerados: 
- Qualitativos 
- Quantitativos 
- Suporte Logístico 
- Capacitação da Equipe 
 
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MANTENABILIDADE: ASPECTOS QUALITATIVOS 
• Acessibilidade (facilidade de acesso) 
• Modularidade 
• Padronização 
• Intercambiabilidade 
• Manobrabilidade 
• Possibilidade de regulagem e ajustes 
• Simplicidade de operação 
• Necessidade de ferramentas, dispositivos e instrumentos especiais 
• Visibilidade das partes que terão manutenção 
• Peças e componentes commodities 
MANTENABILIDADE: ASPECTOS QUANTITATIVOS 
• Tempo médio para intervenções do tipo corretivo, preventivo e preditivo 
• Tempos máximos admissíveis para os trabalhos de manutenção 
• Disponibilidade de recursos para manutenção 
• Número médio e máximo de recursos técnicos necessários para intervenções 
• Tempos médio e máximo de indisponibilidade (histórico) 
• Tempo de manutenção por produto novo 
• Expectativa de consumo de componentes 
• Quantidade recomendada de estoque 
MANTENABILIDADE: SUPORTE LOGÍSTICO 
• Conjunto dos meios que devem ser colocados à disposição para o cumprimento da 
missão da manutenção. São considerados meios: 
– Ferramental 
– Sobressalentes 
– Materiais de consumo 
– Meios de levantamento de carga 
– Transporte e movimentação de carga 
– Pessoal 
– Materiais 
• Suporte logístico é providenciar os meios necessários, no momento adequado, no 
local apropriado 
MANTENABILIDADE: CAPACITAÇÃO DA EQUIPE 
• A capacitação é essencial à: 
– Qualidade do serviço prestado 
– Redução do tempo de execução do serviço 
– Observação de oportunidades de melhoria 
• O mantenedor deve: 
– Conhecer detalhadamente os equipamentos, sistemas e o seu funcionamento 
– Conhecer detalhes de operação 
– Ser capaz de definir e utilizar instrumentos necessários, além de emitir 
diagnósticos 
– Ser capaz de transmitir conhecimentos aos seus pares