Aplicação do FMEA no Projeto de Moldes para Injeção

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CENTRO TECNOLÓGICO DA ZONA LESTE 
FACULDADE DE TECNOLOGIA DA ZONA LESTE 
 
RONILDO XAVIER DOS SANTOS 
 
 
 
 
 
APLICAÇÃO DO FMEA NO PROJETO DE MOLDES 
PARA INJEÇÃO DE MATERIAIS TERMOPLÁSTICOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
São Paulo 
2009 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CENTRO TECNOLÓGICO DA ZONA LESTE 
FACULDADE DE TECNOLOGIA DA ZONA LESTE 
 
RONILDO XAVIER DOS SANTOS 
 
 
 
 
APLICAÇÃO DO FMEA NO PROJETO DE MOLDES 
PARA INJEÇÃO DE MATERIAIS TERMOPLÁSTICOS 
 
 
 
Trabalho de Conclusão de Curso 
apresentado no curso de Tecnologia de 
Produção ênfase Plástico na FATEC ZL 
como requerido parcial para obter o Título 
de Tecnólogo de Produção com ênfase 
em Plástico. 
Orientador: Prof. Lúcio Cesar Severiano 
 
 
 São Paulo 
2009 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Santos, Ronildo Xavier dos 
 Aplicação do Fmea no Projeto de Moldes para Injeção de 
Materiais Termoplásticos / Ronildo Xavier dos Santos – São Paulo, 
SP : [s.n], 2009. 
50f. 
 
Orientador: Prof. Lúcio Cesar Severiano 
Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação) – Centro 
Tecnológico da Zona Leste – Faculdade de Tecnologia da Zona 
Leste. 
Bibliografia: f. 
 
 
1. Histórico do Fmea. 2. Definição de Moldes. 3. Problemas 
mais Comuns. I. Severiano, Lúcio Cesar. II. Faculdade de 
Tecnologia da Zona Leste . 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CENTRO TECNOLÓGICO DA ZONA LESTE 
FACULDADE DE TECNOLOGIA DA ZONA LESTE 
RONILDO XAVIER DOS SANTOS 
 
APLICAÇÃO DO FMEA NO PROJETO DE MOLDES PARA INJEÇÃO 
DE TERMOPLÁSTICOS 
 
Trabalho de Conclusão de Curso 
apresentado no curso de Tecnologia de 
Produção ênfase Plástico na FATEC ZL 
como requerido parcial para obter o Título 
de Tecnólogo de Produção com ênfase 
em Plástico. 
 
COMISSÃO EXAMINADORA 
__________________________________ 
Prof. Lúcio Cesar Severiano. 
Faculdade de Tecnologia da Zona Leste 
 __________________________________ 
 Prof. Me. Givanildo Alves dos Santos 
 Faculdade de Tecnologia da Zona Leste 
 __________________________________ 
 Prof. Me. Bruno Tadeu Garcia 
 Faculdade de Tecnologia da Zona Leste 
SEE/SP- Secretaria da Educação do 
Estado de São Paulo. 
São Paulo,___de______________de 2009 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
AGRADECIMENTOS 
 
A Deus, a minha esposa Cleonice e minha filha Geovanna, pelo grande apoio e 
compreensão das horas que deixamos de estar juntos em prol da concretização 
deste trabalho. Em especial, ao meu orientador, Prof. Lúcio pela paciência e 
confiança na realização e término deste trabalho. 
Não posso deixar de agradecer também a empresa que viabilizou a realização deste 
trabalho, à instituição de ensino FATEC – ZL onde realizei meu curso de Tecnologia 
de Produção ênfase Plástico e a todos os professores que se empenharam, e se 
dedicaram durante estes três anos dando o melhor de si. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A sabedoria, porém, lá do alto, é, 
primeiramente, pura; depois, pacífica, 
indulgente, tratável, plena de misericórdia 
e de bons frutos, imparcial, sem 
fingimento. 
 Tiago 3:17 
 
 
 
 
 
 
 
 
RESUMO 
 
 O sucesso empresarial é constantemente almejado pelas organizações. A adoção 
de ferramentas da qualidade para a redução dos custos da não-qualidade, pode 
ajudar neste processo. Através deste trabalho pretende-se mostrar as princípais 
caracteristicas do (FMEA) Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos (Failure 
Modes and Effects Analysis), a importância da sua aplicação para identificar todos 
os possiveis modos potenciais de falha e determinar o efeito de cada uma sobre o 
desempenho do sistema (produto/processo). 
Em um exemplo real veremos que a aplicação do FMEA traz resultados 
extraordinários, pois, unindo as experiências dos profissionais envolvidos, mais os 
relatos de problemas obtidos no passado resulta-se em ferramentais eficientes e 
prazos eficazes. Os resultados obtidos, e as conclusões serão apresentados no final 
do presente trabalho. 
 
Palavras-chave: FMEA, Produto/Processo, Eficientes. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ABSTRACT 
 
 
The business success is constantly longed for by the organizations. The adoption of 
tools of the quality for the reduction of the costs of the no-quality, it can help in this 
process. Through this work it intends to show the characteristic of substantial’s the 
(FMEA) Analysis of the Manners of Flaw and their Effects (Failure Modes and Effects 
Analysis), the importance of his application to identify all the possible potential 
manners of flaw and to determine the effect of each one on the acting of the system 
(product / process). 
In a real example we will see that the application of FMEA brings extraordinary 
results, because, uniting the involved professional’s experiences, more the reports of 
problems obtained in the past is resulted in shelf-efficient and effective periods. The 
obtained results and the conclusions will be presented in the end of the present work. 
 
Key-works: FMEA, Product/Process, Efficient. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE FIGURAS 
Figura 2.1 - Relação do RPN com S, O e D ............................................................. 25 
Figura 3.1 - Componentes básicos de um molde ..................................................... 28 
Figura 3.2 - Molde de duas placas ........................................................................... 29 
Figura 3.3 - Molde de três placas ............................................................................. 30 
Figura 3.4 - Placa do molde com partes móveis ...................................................... 31 
Figura 4.1 - Peça com rebarbas ............................................................................... 33 
Figura 4.2 - Peça com marca de carbonização (efeito diesel) .................................. 35 
Figura 4.3 - Peça contendo marca de chupagem ..................................................... 36 
Figura 5.1 - Tampa do Reservatório de Combustível ............................................... 38 
Figura 5.2 - Caixa contendo os Terminais que serão montados .............................. 39 
Figura 5.3 - Peça com Terminal Aflorando em sua superfície .................................. 40 
Figura 5.4 - Peça antes da adaptação do Molde ...................................................... 41 
Figura 5.5 - Molde produzindo em Injetora Horizontal .............................................. 41 
Figura 5.6 - Molde adaptado na Máquina Vertical .................................................... 42 
Figura 5.7 - Peça mais o Canal de Distribuição ....................................................... 43 
Figura 5.8 - Conformadores para eliminar empenamentos ...................................... 43 
Figura 5.9 - Molde Aprovado no 2° Try-out ..............................................................44 
Figura 5.10 - Produto Grid Defrost ........................................................................... 45 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE QUADROS 
Quadro 2.1 - Tabela de Severidade ......................................................................... 23 
Quadro 2.2 - Tabela de Ocorrência .......................................................................... 24 
Quadro 2.3 - Tabela de Detecção ............................................................................ 24 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
1 INTRODUÇÃO ...................................................................................................... 12 
1.1 Objetivos ............................................................................................................ 13 
1.2 Metodologia ........................................................................................................ 13 
2 HISTÓRICO DO FMEA ......................................................................................... 14 
2.1 Definições do Fmea ........................................................................................... 15 
2.2 Tipos de Fmea ................................................................................................... 17 
2.3 Objetivo da implementação do Fmea ................................................................. 18 
2.4 Metodologia do FMEA ........................................................................................ 19 
2.5 Etapas para confecção do Fmea ........................................................................ 20 
2.6 Modo de Falha Potencial .................................................................................... 20 
2.6.1 Efeito (s) Potencial (is) da Falha ..................................................................... 21 
2.6.2 Causa da Falha ............................................................................................... 22 
2.6.3 Avaliação dos Riscos (Severidades) ............................................................... 22 
2.6.4 RPN – Risk Priority Number: cálculo de prioridade de risco ............................ 25 
3 DEFINIÇÃO DE MOLDES PARA INJEÇÃO DE TERMOPLÁSTICOS .................. 26 
3.1 Componentes de um Molde ............................................................................... 27 
3.2 Tipos mais Comuns de moldes .......................................................................... 28 
3.2.1 Molde de injeção de duas placas .................................................................... 28 
3.2.2 Molde de injeção de três placas ...................................................................... 29 
3.2.3 Molde de injeção com partes móveis .............................................................. 30 
4 PROBLEMAS MAIS ENCONTRADOS NO TRY-OUT DE MOLDES NOVOS ...... 32 
4.1 Rebarbas ............................................................................................................ 32 
4.2 Ausência de Ângulos de Saída no Molde ........................................................... 33 
4.3 Marcas de Carbonização no Produto (efeito diesel) ........................................... 34 
4.4 Temperatura Inadequada do Molde ................................................................... 35 
4.5 Refrigeração do Molde Ineficiênte ...................................................................... 35 
4.6 Marcas de Rechupe ........................................................................................... 36 
4.7 Peças Presas no Molde.................................................................................... ..37 
 
 
 
 
 
 
 
 
5 ESTUDO DE CASO ............................................................................................ ..38 
6 CONSIDERAÇÕES FINAIS ................................................................................ ..46 
7 REFERÊNCIAS ................................................................................................... ..47 
ANEXO A - Formulário de FMEA preenchido ........................................................ ..50 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 12
1 INTRODUÇÂO 
 
Com a disputa acirrada das indústrias em geral, as empresas têm 
procurado melhorar continuamente a qualidade de seus produtos e processos, para 
atenderem requisitos de satisfação, garantir a necessidade de seus clientes, 
agregarem valor a seus produtos e adquirirem conhecimento. 
Com à aplicação da técnica (FMEA) Análise do Efeito do Modo de 
Falha (Failure Modes and Effects Analysis) é possível obter resultados muito 
satisfatórios como: elucidar os pontos duvidosos do projeto ou processo tornando 
possível evitar o surgimento de problemas potenciais, devido a participação de 
especialistas das partes envolvidas em todo projeto e processo, tais partes possuem 
experiências passadas facilitando assim a identificação de erros outrora praticados, 
existindo então a possibilidade de desenvolver-se um projeto e/ou processo que 
venha dar certo. 
Um dos fatores mais importantes para implementação com sucesso 
de um programa de FMEA é o momento oportuno de sua execução. Para obter 
melhores resultados, o FMEA deve ser feito antes de um modo de falha de projeto 
ou processo ter sido incorporado ao produto ou processo. 
Com o uso do FMEA no projeto de moldes para injeção de materiais 
termoplásticos, pode-se reconhecer e avaliar falhas potenciais, os efeitos destas 
falhas, identificar ações que possam eliminar ou reduzir a possibilidade de 
ocorrência de uma falha potencial, evitando assim a necessidade de modificações 
em um molde já confeccionado, sem contar com a insatisfação do cliente. 
Utilizando o FMEA como uma técnica disciplinar, teremos um 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 13
ferramental produtivo, estabilização no processo, qualidade no produto final e a 
possível satisfação do cliente que deve ser o foco principal de uma empresa. 
Moldes ineficientes, mal dimensionados, sem ângulos de saída, com 
rebarbas, faltando saída de ar, sem controle de temperatura e outros podem 
influênciar de forma negativa na qualidade do produto, havendo a necessidade de 
reparos e/ou modificações que podem gerar custos adicionais não previstos em 
orçamentos. No final deste trabalho poderemos observar a importnância da 
aplicação da técnica do FMEA no intuito de se evitar falhas potencias, através do 
estudo de caso apresentado veremos um exemplo real de uma falha potencial que 
gerou a necessidade de mudar um ferramental e todo processo que já estava 
aparentemente definido. 
 
1.1 Objetivos 
 
Esta pesquisa tem como objetivo identificar aspectos da 
implementação da técnica FMEA no desenvolvimento do projeto de moldes para 
injeção de materiais termoplásticos, visando minimizar falhas e defeitos potenciais 
através do conhecimento dos especialistas envolvidos no projeto. 
 
1.2 Metodologia 
 
Para realização desta pesquisa seráutilizado a metodologia de 
estudo de caso e ainda será utilizado a metodologia de pesquisa bibliográfica para 
revisão da literatura. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 14
2 HISTÓRICO DO FMEA 
A FMEA surgiu aproximadamente nos anos 50, na indústria 
aeronáutica e militar, com a finalidade de identificar e focar os modos e efeito de 
falha e a sua criticidade em dispositivos militares. Nos anos 60 e 70, a FMEA passou 
a se preocupar com a documentação dos modos potenciais de falhas, com o intuito 
de melhorar o desempenho de produtos projetos e também dos seus processos de 
manufatura. Nos anos 90, passou a estar definitivamente do campo de 
conhecimentos de gestão da qualidade total, tornando-se uma ferramenta de 
planejamento da qualidade exigida como requisito de normas, como por exemplo, a 
ISO 9000 (2000) e QS9000 (1996) (PUCRS, 2009). 
O FMEA Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos (Failure Modes 
and Effects Analysis ) é uma ferramenta poderosa que surgiu dentro da Indústria 
Aeronáutica para buscar a confiabilidade das aeronaves. O FMEA primeiramente 
desenvolvido para a melhoria da confiabilidade dos sistemas, também tem sido 
largamente utilizado para a melhoria dos processos e da qualidade dos produtos, 
sendo denominado como FMEA de Processos. A indústria automobilística 
americana com a norma QS-9000 tem como requisito, a realização do FMEA para 
os seus fornecedores no desenvolvimento do projeto e do processo para eliminar ou 
minimizar as falhas (EXCELLENCECONSULT, 2009). 
A ferramenta FMEA surgiu por volta de 1949 e destinava-se às 
análises de falhas em sistemas e equipamentos do exército americano, onde 
avaliavam a sua eficiência baseando-se no impacto sobre uma missão ou no 
sucesso de defesa pessoal de cada soldado. Na década de 60, foi aprimorado e 
desenvolvido pela NASA, quando foi tomando espaço nos setores aeronáuticos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 15
Porém, desde 1976 vem sendo aplicada no setor automobilístico e atualmente 
constitui-se numa ferramenta imprescindível para as empresas fornecedoras deste 
segmento. Observa-se que a maioria dos fornecedores da indústria automobilística 
utiliza esta ferramenta em consonância com a norma TS 16.949. 
No ambiente industrial, a ferramenta FMEA pode ser interpretada 
como uma metodologia sistemática que permite identificar potenciais falhas de um 
sistema, projeto e/ou processo, com o objetivo de eliminar ou minimizar os riscos 
associados, antes que tais falhas venham acontecer. O objetivo é eliminar os modos 
de falha ou minimizar os riscos associados. Para Back (1983), o FMEA é de grande 
utilidade para identificar a necessidade de um reprojeto visando sua confiabilidade 
como resultado da análise do projeto ou produto. Esta análise ajuda no aumento do 
conhecimento do produto e as possíveis conseqüências das falhas decorrentes do 
processo de projeto, assegurando que os resultados de qualquer falha, 
eventualmente ainda existente, irão causar o mínimo de estragos. (ABEPRO, 2009). 
 
2.1. Definições do FMEA 
O FMEA (do inglês Failure Mode and Effect Analysis), é uma 
ferramenta que busca, em princípio, evitar, por meio da análise das falhas potenciais 
e propostas de ações de melhoria, que aconteçam falhas no projeto do produto ou 
do processo. Este é o objetivo básico desta técnica, ou seja, detectar falhas antes 
que se produza uma peça e/ou produto. Pode-se dizer que, com sua utilização, se 
está diminuindo as chances do produto ou processo falhar, ou seja, estamos 
almejando aumentar sua confiabilidade (MANUAL QS 9000, 1997). 
Análise de Modos de Falhas e Efeito – Fmea (Failure Mode and Effect 
Analysis) é um método estruturado e formalmente documentado, que 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 16
permite prevenir falhas e analisar os riscos e a criticidade de um processo, 
ou de seus eventos, através da identificação de causas e efeitos e da 
consequente utilização de mecanismos ou ações para inibir as falhas 
potenciais (RODRIGUES, 2004, p.148). 
 
 
A análise do efeito do modo de falha (FMEA) é um método para 
evitar problemas, que pode ser executado por engenheiros de projeto e de 
segurança nos primeiros estágios de introdução do produto em questão. A FMEA 
determina a chance de falha e a chance de detecção usando ponderação na 
classificação para cada um dos modos de falha. A técnica FMEA é um método 
estruturado de revisão de projeto que levam os profissionais a considerarem modos 
de falha em potencial e atribuam prioridades de acordo com o impacto que terão na 
confiabilidade. A FMEA identifica problemas que necessitam de atenção imediata e 
define ações preventivas que devem ser executadas antes de um projeto novo ser 
liberado. (HRADESKY, 1989, p. 241). 
A FMEA - Análise dos Modos e Efeitos das Falhas – é um método 
de análise de projetos (de produtos ou processos, industriais e/ou administrativos) 
usado para identificar todos os possiveis modos potenciais de falha e determinar o 
efeito de cada uma sobre o desempenho do sistema (produto ou processo), 
mediante um raciocínio basicamente dedutivo. 
Portanto é um método analítico padronizado de detecção e 
eliminação de problemas potenciais de forma sistemática e completa. (HELMAN E 
ANDERY,1995, p. 25). 
Uma FMEA pode ser descrito como um grupo sistemático de 
atividades destinado a: (a) identificar e avaliar a falha potencial de um 
produto/processo e os efeitos desta falha, (b) identificar ações que poderiam eliminar 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 17
ou minimizar a possibilidade de ocorrência de uma falha potencial e, (c) documentar 
todo o processo. Isto é complementar no processo de definição do que o projeto ou 
processo deve fazer para satisfazer o cliente.(MANUAL FMEA, 2001). 
 
2.2. Tipos de FMEA 
A ferramenta FMEA pode ser aplicada tanto no desenvolvimento do 
projeto, do produto como do processo. As etapas e a maneira de realização da 
análise são as mesmas, ambas diferenciando-se somente quanto ao objeto. Assim 
as análises FMEA são classificadas em dois tipos, de acordo com o Instituto de 
Qualidade Automotiva (IQA) : 
- FMEA de Produto: considera as falhas que poderão ocorrer com o produto dentro 
das especificações do projeto. O objetivo desta análise é evitar falhas no produto 
ou no processo, decorrentes do projeto. É normalmente chamada FMEA de projeto. 
- FMEA de Processo: considera as falhas no planejamento e execução do processo, 
ou seja, o interesse desta análise é evitar falhas no processo, tendo como base as 
não conformidades do produto com as especificações do projeto.Há ainda um 
terceiro tipo, menos comum, que é o FMEA de procedimentos administrativos, onde 
são verificadas se as falhas potenciais de cada etapa do processo com o mesmo 
objetivo que as análises anteriores, ou seja, diminuir os riscos de falha. (IQA, 2001, 
pag.86). 
O FMEA pode ser utilizado nas diversas fases de um produto. As 
mais utilizadas tem sido: Produto / Projeto, Produto / processo e Insumos / 
Equipamentos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 18
- FMEA Produto / Projeto 
O Fmea Produto / Projeto tem como objetivo analisar potenciais 
falhas quando os produtos ainda estão na fase de projeto. 
- FMEA Produto / Processo 
O Fmea Produto / Processo tem como objetivo analisar potenciais 
falhas diante das especificações e dos métodos de controle. 
- FMEA Insumos / Equipamentos 
O Fmea Insumos / Equipamentos tem como objetivo analisar e 
identificar falhas em equipamentos ou insumos responsáveis por prováveis rejeitos, 
retrabalho, ou não utilização total da capacidade. (RODRIGUES, 2004 p.150). 
 
2.3. Objetivo da Implementação do FMEA 
 
O objetivo da análise do efeito e modo de falhas é identificar as 
características do produto ou serviço que são críticas para vários tipos de falhas. É 
um modo de identificar falhas antes que elas aconteçam, através de um 
procedimento de “lista de verificação” (check-list); que é desenvolvida em torno de 
três perguntas-chave. 
- Qual é a probabilidade de a falha acontecer? 
- Qual seria a consequência da falha? 
- Com qual probabilidade essa falha é detectada antes que afete o cliente? 
Baseado em uma avaliação quantitativa dessas três perguntas, é 
calculado um número de prioridade de risco (NPR) para cada causa potencial de 
falha. Ações de correção que visam previnir falhas são então aplicadas às causas 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 19
cujo NPR indica que justificam prioridade. (SLACK, 2002, p.637). 
O foco principal do FMEA é identificar, delimitar e descrever as 
possiveis não-conformidades (modo de falha) de um projeto / processo, seus efeitos 
e causas, e criar condições organizacionais para minimizá-los ou eliminá-los, através 
de ações de prevenção estruturada e realizada no prazo e por profissional 
especializado. (RODRIGUES, 2004, p.148). 
 
2.4. Metodologia do FMEA 
O principio da metodologia independente do tipo de Fmea e a 
aplicação é o mesmo, ou seja, se é Fmea de produto, processo ou procedimento e 
se é aplicado para produtos/processos novos ou já em operação. A análise consiste 
basicamente na formação de um grupo de pessoas que identificam para o 
produto/processo em questão suas funções, os tipos de falhas que podem 
acontecer, os efeitos e as possíveis causas desta falha. Em seguida são avaliados 
os riscos de cada causa de falha por meio de índices e, com base nesta avaliação, 
são decididas quais as ações necessárias para diminuir estes riscos, aumentando a 
confiabilidade do produto/processo. (MANTENIMIENTOMUNDIAL, 2009). 
A metodologia FMEA é importante porque pode proporcionar para a 
empresa: 
- uma forma sistemática de se registrar informações sobre as falhas dos 
produtos/processos; 
- melhorar o conhecimento dos problemas nos produtos/processos; 
- ações de melhoria no projeto do produto/processo, baseado em dados e 
devidamente monitoradas (melhoria contínua); 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 20
- diminuição de custos por meio da prevenção de ocorrência de falhas; 
- o benefício de incorporar dentro da organização a atitude de prevenção de falhas, 
a atitude de cooperação e trabalho em equipe e a preocupação com a satisfação 
dos clientes. (NUMA, 2009). 
 
2.5. Etapas para confecção do FMEA 
De acordo com Rodrigues (2004, p.149), as principais etapas para a 
confecção do FMEA são: definir o processo a ser analisado, definir a equipe de 
preferência com visão multidisciplinar, definir o modo de falha (a não-conformidade), 
identificar os efeitos, identificar a causa básica e outras causas, hierarquizar as 
falhas através do indice de criticidade (nivel de risco), agir preventivamente, através 
de ações de prevenção (detecção) e definir o prazo e responsável pela preventiva. 
Segundo Helman e Andery (1995, p.44) existem algumas etapas a 
serem seguidas na confecção do FMEA, são elas: definir a equipe responsável pela 
execução, definir os itens do sistema que serão considerados, preparação prévia: 
coleta de dados, análise preliminar, identificação dos tipos de falha e seus efeitos, 
identificação das causas das falhas, identificação dos controles atuais, análise das 
falhas para determinação de índices, análise das recomendações, revisão dos 
procedimentos, preenchimento dos formulários da FMEA e reflexão sobre o 
processo. 
 
2.6. Modo de Falha Potencial 
O modo de Falha Potencial é definido como a maneira pela qual um 
componente, subsistema ou sistema potencial falharia ao cumprir ou prover a função 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 21
pretendida descrita na coluna item/função (por exemplo: falhas na função 
pretendida). O modo de Falha Potencial pode ser também a causa de uma falha 
potencial em um sistema ou subsistema de um nível superior, ou ser o efeito de um 
componente em um nível inferior. 
Liste cada modo de falha potencial associado com o item particular e 
sua função. Assume-se que a falha pode ocorrer, mas não necessariamente vai 
ocorrer. O início recomendado é a análise critica de problemas passados, relatórios, 
e a discussão em equipe. Modos de falhas potenciais que poderiam ocorrer somente 
sob certas condições de uso e de operação deveriam ser considerados. (MANUAL 
FMEA, 2001). 
Modo de falha é a forma como um processo, ou seus eventos, pode 
ser induzido a operar de forma deficiente e é constituido por efeito, causa e 
detecção. Efeito é a consequencia para o cliente, Causa é o que indica a razão da 
falha, e Detecção é a forma de controle usada no projeto ou na operação do 
processo para evitar as potenciais falhas. (RODRIGUES, 2004, p.148). 
Entende-se por “modos de falha” os eventos que levam associados 
a eles uma diminuição parcial ou total da função do produto e de suas metas de 
desempenho. (HELMAN E ANDERY,1995, p. 34). 
 
2.6.1 Efeito (s) Potencial (is) da Falha 
Efeitos potenciais da falha são definidos como os efeitos do modo de 
falha na função, como percebido pelo cliente. Descreva os efeitos da falha em 
termos que o cliente possa perceber ou experimentar. Não se esqueça que o cliente 
pode ser um cliente interno ou um cliente final. Defina claramente sea função 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 22
poderia afetar a segurança ou o incumprimento a regulamentos/legislação. Os 
efeitos deveriam sempre ser definidos em termos de um sistema, subsistema ou 
componente específico que esta sendo analisado. 
Lembre-se que existe uma hierarquia entre os níveis de 
componentes, subsistemas e sistemas. Por exemplo, uma peça pode quebrar, o que 
pode ocasionar uma vibração em um conjunto, resultando em operação intermitente 
do sistema. A operação intermitente do sistema poderia causar degradação do 
desempenho, levando o cliente a uma insatisfação. O objetivo é prever os efeitos de 
falha ao nível de conhecimento da equipe. (ESTV.IPV, 2009). 
Entende-se por “efeitos das falhas” as formas como os modos de 
falha afetam o desempenho do sistema, do ponto de vista do cliente. É o que o 
cliente observa. (HELMAN E ANDERY,1995, p. 35). 
 
2.6.2 Causa da Falha 
“Causa da Falha” são os eventos que geram (provocam, induzem) o 
aparecimento do tipo (modo) de falha. (HELMAN, HORÁCIO,1995, p. 25). 
 
2.6.3 Avaliação dos Riscos (Severidades) 
Nesta fase são definidos pelo grupo os índices de severidade (S), 
ocorrência (O) e detecção (D) para cada causa de falha, de acordo com os critérios 
previamente definidos (um exemplo de critérios que podem ser utilizados é 
apresentado nas tabelas seguintes, mas o correto é que a empresa tenha os seus 
próprios critérios adaptados a sua realidade especifica). Depois são calculados os 
coeficientes de prioridade de risco (R), por meio da multiplicação dos outros três 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 23
índices. (OGERENTE, 2009). 
Severidade (S): é uma apreciação de quão sério é o efeito do modo 
de falha potencial no seu cliente. O cliente, neste caso, poderia ser a próxima 
operação, subseqüentes operações, ou o usuário final. (TREINAMENTO SEIS 
SIGMA DA THYSSENKRUPP… , 2006). Veja a tabela a seguir: 
 
A TABELA 1, ilustra o Critério de Severidade: 
SEVERIDADE 
 
Índice Severidade Critério 
1 Mínima O cliente mal percebe que a falha ocorre 
2 
3 Pequena 
Ligeira deterioração no desempenho com 
leve descontentamento do cliente 
4 
5 
6 
Moderada 
Deterioração significativa no desempenho 
de um sistema com descontentamento do 
cliente 
7 
8 Alta 
Sistema deixa de funcionar e grande 
descontentamento do cliente 
9 
10 Muito Alta 
Idem ao anterior, porém, afeta a 
segurança 
 
Quadro 2.1: Tabela de Severidade 
 Fonte: OGERENTE, 2009 
 
Ocorrência (O): é a probabilidade de um mecanismo/causa 
específico ocorrer durante a vida do projeto. A probabilidade de ocorrência tem um 
significado relativo mais importante que apenas um valor absoluto. (MANUAL 
SISTEMA DE TREINAMENTO…. , 2003). 
 
A TABELA 2, ilustra análise de proporção da Ocorrência : 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 24
OCORRÊNCIA 
 
Índice Ocorrência Proporção Cpk 
1 Remota 1:1.000.000 Cpk > 1,67 
2 
3 Pequena 
1:20.000 
1:4.000 Cpk > 1,00 
4 
5 
6 
Moderada 
1:1000 
1:400 
1:80 
Cpk <1,00 
7 
8 Alta 
1:40 
1:20 
9 
10 Muito Alta 
1:8 
1:2 
 
Quadro 2.2: Tabela de Ocorrência 
Fonte: OGERENTE, 2009 
 
Detecção (D): é a avaliação da probabilidade que o processo tem de 
detectar o modo da falha antes de o produto ser remetido para o cliente. Se a 
detecção for quase impossível, é-lhe atribuída a pontuação 10; sendo praticamente 
garantida, a pontuação 1. (SPI.PT, 2009). A TABELA 3, ilustra o nível Detecção: 
 
DETECÇÃO 
 
Índice Detecção Critério 
1 
2 Muito grande Certamente será detectado 
3 
4 Grande Grande probabilidade de ser detectado 
5 
6 Moderada Provavelmente será detectado 
7 
8 Pequena Provavelmente não será detectado 
9 
10 
Muito 
pequena Certamente não será detectado 
 
Quadro 2.3: Tabela de Detecção 
Fonte: OGERENTE, 2009 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 25
2.6.4 RPN – Risk Priority Number: cálculo de prioridade de risco 
 
Para a apostila do Treinamento Seis Sigma da ThyssenKrupp 
Metalúrgica Campo Limpo (2006), o RPN (número de prioridade de risco) é um 
cálculo do risco relativo para uma falha particular. Traduz-se em no produto da 
seriedade de um efeito particular (Severidade), com a probabilidade que uma causa 
criará a falha associada com o efeito (Ocorrência) e com a facilidade em detectar a 
falha antes que ela chegue ao cliente (Detecção). 
A Figura 1, ilustra a relação entre o cálculo do RPN com Severidade, 
Ocorrência e Detecção. 
 
Figura 2.1: Relação do RPN com S, O e D. 
[Fonte: Treinamento Seis Sigma…. (2006)]. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 26
3 DEFINIÇÃO DE MOLDES PARA INJEÇÃO DE TERMOPLÁSTICOS 
 
É uma unidade completa capaz de reproduzir formas geométricas 
desejadas através de cavidades que possuem os formatos e dimensões do produto 
desejado. Outra definição é apresentada por HARADA (2004, p.93), molde de 
injeção é uma unidade completa com condições de produzir peças moldadas. Suas 
cavidades possuem as formas e as dimensões da peça desejada. 
Molde de injeção para termoplástico é um conjunto de placas de 
aço, paralelas entre si dispostas de forma ordenada e lógica formando assim uma 
estrutura, que damos o nome de porta molde. No seu interior serão alojadas em 
local previamente estudado de forma balanceada as partes ativas (macho e matriz) 
que serão preenchidas pelo material fundido que flui pelos canais de alimentação, 
sofrerá refrigeração e após a abertura da máquina extrairá o produto final. (SENAI-
SP, 2004, p.25). 
Segundo Cruz (2002, p.9), o molde termoplástico trabalha com um 
sistema de refrigeração em suas cavidades e machos, para manter o molde com 
uma temperatura inferior em comparação com o material plástico a ser injetado, que 
é aquecido no canhão da injetora, até chegar ao estado líquido para ser injetado nas 
cavidades do molde. 
Como o material esta quente no canhão da máquina, ao ser injetado, 
entra em contato com as paredes das cavidades e machos, que estão com a 
temperatura mais baixa, sendo assim o material plástico endurece, dando forma a 
peça desejada.27
3.1. Componentes de um Molde 
 
Basicamente os moldes são compostos de: 
1. Placa base superior. Serve para a fixação da parte (fixa do molde) na injetora. 
2. Placa da cavidade superior. É a placa onde se encaixam as cavidades. 
3. Placa de cavidade inferior. É a placa onde se encaixam os machos e, juntamente 
com o item 2, faz a linha de fechamento do molde. 
4. Placa suporte. É usada para suportar toda a pressão de injeção exercida no 
molde. 
5. Calço ou espaçador. É usado para dar espaço para o curso de extração. 
6. Placa base inferior. Serve para fixação da (parte móvel) do molde na injetora. 
7. Placa porta extratores. Serve para alojar os extratores. 
8. Placa extratora. É usada para acionar os extratores. 
9. Pino de retorno. Serve para retornar a placa extratora quando o molde se fecha. 
10. Extrator de canal de retenção (poço frio). Serve para extrair o canal de retenção. 
11. Pino extrator. Serve para extrair a peça que fica agarrada no macho após a 
abertura do molde. 
12. Pino top. É usado para apoiar o conjunto extrator diminuindo a área de apoio, 
dando melhor assentamento. 
13. Bucha guia. Serve para guiar e centralizar a parte fixa com a parte móvel do 
molde. 
14. Coluna guia. Juntamente com o item 13 tem a mesma função. 
15. Bico de injeção. É usado para levar o material plástico na cavidade. 
16. Anel de centragem. Serve para centralizar o molde na máquina. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 28
 17. Cavidade. É o composto que dá o formato externo da peça injetada. 
 18. Macho. É o componente que da o formato interno da peça injetada. (CRUZ, 
2004, pag.19). 
A FIGURA 1, ilustra os Componentes 
 
 
Figura 3.1: Componentes básicos de um molde. 
Fonte: do Autor 
 
3.2 Tipos mais comuns de Moldes 
 
3.2.1 Molde de injeção de duas placas 
 
Este molde é constituído essencialmente de duas placas, uma com a 
cavidade fêmea e outra com um punção macho. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 29
Vantagens: 
- podem ser usados todos os tipos de entradas nas cavidades . 
- é conveniente para injetar grandes áreas. 
Desvantagens: 
- entrada direta só para um produto. 
- grande quantidade de refugo de plástico, proveniente do sistema de alimentação. 
(HARADA, 2004, p.184 ). A FIGURA 2, ilustra Molde de duas placas: 
 
 
 
Figura 3.2: Molde de duas placas. 
Fonte: MATERIA.COOPE, 2009 
 
3.2.2 Molde de injeção de três placas 
 
Moldes com terceira placa são usados na confecção de peças que 
necessitam ser injetadas no centro, ou naqueles onde falta área para a colocação de 
pinos extratores e também em alguns casos tem a função de extrair as peças 
moldadas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 30
 Além das duas placas já conhecidas, uma do lado fixo e outra do lado 
móvel, este molde apresenta uma terceira placa, conhecida como placa 
flutuante ou central. Ela possui, na entrada, uma parte do sistema de 
distribuição e uma parte da forma do produto. 
Na posição de abertura, esta terceira placa é separada das outras duas, 
permitindo a extração da peça moldada, de um lado, e do canal da bucha 
de injeção, com o resto do sistema de alimentação, do outro. Os moldes de 
três placas são ideais para cavidades múltiplas com injeção central ou para 
moldagem de produtos com grande área e entradas múltiplas. (HARADA, 
2004, pags.185 e 186). 
 
 
 
A FIGURA 3, ilustra Molde de três placas: 
 
Figura 3.3: Molde de três placas 
Fonte : IBT, 2009 
 
3.2.3 Molde de injeção com partes móveis 
 
São aqueles que apresentam no perfil do produto detalhes negativos 
ou internos que são contrarios ao sentido de extração necessitando de componentes 
que se movimentem liberando essas áreas como: gavetas, cunhas, pinos cames, 
mecanismos e outros. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 31
 
Moldes com partes móveis são aqueles que, em suas cavidades ou em 
parte delas, apresentam elementos que se movem em uma segunda 
direção. Estes moldes são empregados quando algum detalhe do produto 
provoca uma retenção que impede sua extração. Este segundo movimento 
forma frequentemente um ângulo reto em relação à linha de abertura da 
máquina injetora. (HARADA, 2004, p.186). 
 
 
A FIGURA 4, ilustra Placa do molde com partes móveis : 
 
 
Figura 3.4: Placa do molde com partes móveis 
Fonte : COMWEB, 2008 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 32
4 PROBLEMAS MAIS COMUNS NO TRY-OUT DE MOLDES NOVOS 
 
4.1. Rebarbas 
Causas prováveis: Processamento incorreto, equipamento ou molde 
deficiente. 
Processamento incorreto, possíveis soluções: 
- Diminuir a temperatura de massa; 
- Diminuir a pressão de injeção; 
- Diminuir a pressão de recalque; 
- Aumentar a força de fechamento; 
- Diminuir a velocidade de injeção, utilizar velocidade escalonada; 
- Diminuir dosagem e 
- Diminuir a temperatura do molde. 
Equipamento, possíveis soluções: 
Certificar-se de que a força de fechamento da injetora é suficiente. 
Molde deficiente, possiveis soluções: 
- Certificar-se de que as partes planas do molde estão perfeitamente adequadas, 
alinhadas e limpas; 
- Eliminar a folga dos pinos-guia; 
- Certificar-se de que não há resíduos de resina entre as faces do molde ou na 
bucha dos pinos-guia; 
- Diminuir a degasagem do molde e 
- Verificar a existência de restrições de fluxo em uma ou mais cavidades de molde 
multicamadas. (VIDEOLAR, 2009). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 33
A FIGURA 1, ilustra Peça com rebarbas: 
 
 
Figura 4.1: Peça com rebarbas 
Fonte: TORRESNETWORKING,2009. 
 
4.2. Ausência de Ângulos de Saída no Molde 
Um projetista deverá iniciar ou usar o maior ângulo de saída que a 
peça permitir. Geralmente, é indicado o uso de no mínimo de 0,5º por lado, embora 
seja desejável maior ângulo de saída para certas peças de alta produção, peças 
moldadas em termoplásticos requerem ângulos de saídavariando de 0,5º a 3º. 
Como os plásticos contraem durante a moldagem, geralmente é 
necessário ângulo de saída tanto interna quanto externamente na peça. Quando o 
ângulo de saída é colocado somente na cavidade, a peça prende no macho, 
necessitando de extratores desse lado. Também pode-se usar uma placa extratora 
no lugar de pinos extratores para remover a peça do macho. Na automação 
completa, é necessário extratores tanto no macho quanto na cavidade. A isso se 
chama extração positiva. Quando é moldado um olhal ou nervura em ambos os 
lados do molde, por exemplo num lado da peça, então somente um lado deve ter 
uma conicidade de 5º. O outro lado funciona como um ângulo de saída da peça por 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 34
si só. Conicidade é um leve ângulo de saída na parede do molde projetado para 
facilitar a remoção do artigo moldado do molde. As peças plásticas projetadas para 
serem produzidas pelos processos de moldagem devem ter uma conicidade ou 
ângulo de saída em todas as superfícies perpendiculares às linhas de partição da 
matriz. Os ângulos de saída devem ser fornecidos tanto interna quanto 
externamente. Os materiais plásticos tendem a contrair firmemente ao redor de 
pinos e machos do molde. O grau de saída varia de acordo com o processo de 
moldagem, a espessura de parede da peça e o material de moldagem a ser usado. 
Não existem cálculos precisos ou fómulas para ângulo de saída. 
(PLANETAPLASTICO, 2009). 
 
4.3. Marcas de Carbonização no Produto (efeito diesel) 
Carbonização do material geralmente ocorrem nas regiões de final 
de fluxo e em alguns casos nas regiões de encontro das linhas de solda. 
(TORRESNETWORKING, 2009). 
Cada cavidade deve ser ventilada adequadamente para permitir 
saída do ar e de gases presos quando for penetrada pelo plástico. Naturalmente, o 
plástico não poderá fluir perfeitamente na cavidade sem que o ar escape. Este fato 
as vezes é esquecido, e os resultados inevitáveis são peças incompletas, zonas 
queimadas, junções fracas, mau acabamento, marcas de fluxo ou cavidade 
preenchida lentamente. O projeto deste detalhe requer a mesma consideração que o 
projeto da entrada. Sem uma saída de gás adequada, é impossível obter uma 
performance aceitável. (HARADA, 2004, pag.142). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 35
A FIGURA 2, ilustra peça com marcas de carbonização: 
 
Figura 4.2: Peça com marca de carbonização (efeito diesel) 
Fonte: TORRESNETWORKING, 2009. 
 
 
4.4. Temperatura Inadequada do Molde 
Temperaturas muito altas no molde ocasionam: rebarbas, rechupes, 
ciclos mais longos, a extração fica deficiente, compactação excessiva e 
aprisionamento de ar. Já temperaturas baixas causam: peças incompletas, tensões 
residuais, acabamento superficial pobre, linhas de fluxo, linhas de solda frágeis e 
baixa cristalinidade. (TORRESNETWORKING, 2009). 
 
4.5. Refrigeração do Molde Ineficiênte 
É muito importante o controle da temperatura da refrigeração do 
molde. As conexões das mangueiras de água da refrigeração ligadas erradas ou em 
série consistem num problema clássico, provocando resfriamento irregular no molde. 
Outro problema é o posicionamento das mangueiras: se elas não estiverem fixadas 
corretamente, pode acontecer que durante o movimento de fechar e abrir o molde, 
elas fiquem parcialmente ou totalmente dobradas, diminuindo o fluxo e até 
obstruindo temporariamente a passagem da água no molde. O correto é verificar 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 36
atentamente as sinalizações do molde quanto à entrada e à saída da água, usar 
mangueiras de boa qualidade, que não dobrem com facilidade, e rotâmetros que 
medem a vazão e a temperatura da água. Os dutos de passagem de água interna 
no molde devem ser limpos periodicamente, para manter o fluxo e a troca térmica. 
Estas medidas ajudam muito para melhorar a refrigeração e reduzir o ciclo. 
(PLÁSTICO, 2009). 
 
4.6. Marcas de Rechupe 
As marcas de rechupe geralmente aparecem sob pontos de acúmulo 
de material (pontos de variação da superfície da peça, próximo à nervuras e castelos 
de fixação), como uma depressão na superfície da peça moldada se a contração do 
material não for compensada. 
A Figura 3, ilustra peça com marca de chupagem 
 
Figura 4.3: Peça contendo marca de chupagem 
Fonte: GEOCITIES, 2009. 
 
As marcas de rechupe ocorrem durante o resfriamento do material 
se a contração do mesmo não puder ser compensada em certas áreas. Há três 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 37
principais causas físicas para as marcas de rechupe: 
- o processo de solidificação do material é muito lento 
- o tempo de aplicação efetivo da pressão de compactação é muito curto 
- não há transferência da pressão de recalque para o material devido às altas áreas 
de resistência ao fluxo no molde. 
Para uma melhor transferência da pressão de recalque é 
recomendado que o ponto de injeção tenha a maior área possível. Isto deve ser feito 
a fim de se evitar a solidificação prematura do material no ponto de injeção e 
conseqüente diminuição do tempo real de compactação. (GEOCITIES,2009). 
 
4.7 Peças Presas no Molde 
Um molde para injeção de plásticos deve apresentar superfície 
polida, lapidada ou cromada. São estas características que vão determinar um bom 
acabamento das peças, facilitar o deslize do termoplástico no interior do molde, 
diminuir o risco de abrasão local ou ataques químicos, além de facilitar a extração 
das peças moldadas evitando que as mesmas fiquem presas nas cavidades. (CRUZ, 
2002, pag.58). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 38
5 ESTUDO DE CASO 
O estudo de caso foi realizado em uma empresa de transformação 
de termoplástico na região de guarulhos que não permitiu citar seu nome. A princípio 
será apresentado um caso real de modo de falha potencial que gerou uma grande 
problemática causando prejuizos, uma mudança radical em todo processo de 
produção e atraso na entrega do produto final ao cliente. 
A FIGURA 1, ilustra Tampa do Reservatório: 
 
 
Figura 5.1: Tampa do Reservatório de Combustível 
Fonte: do Autor 
 
Esta peça compõe um conjunto que forma o reservatório de 
combustível de um determinado automóvel. O molde que da forma a esta peça 
devido a umagrande demanda de serviço na empresa foi projetado por terceiros, 
onde ficou definido que seria um ferramental convencional para produzir em 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 39
máquina injetora horizontal. Esta peça possui alguns terminais em alumínio que são 
montados manualmente pelo operador da máquina em um conjunto de insertos 
móveis, após a montagem desses terminais nos insertos os mesmos são colocados 
em um alojamento dentro da cavidade do molde para que ocorra o processo de 
(sobre) injeção. 
A FIGURA 2, ilustra os terminais elétricos: 
 
 
Figura 5.2: Caixa contendo os Terminais que serão montados 
Fonte: do Autor 
 
Os try-outs iniciais do molde para análise do produto e definição do 
processo ocorreram bem, em seguida foram feitas as análises dimensionais do 
produto, e após ajustes necessários à aprovação. Mas quando o molde entrou em 
produção surgiu o problema potencial, de cada 10 peças produzidas 2 ou 3 
apresentavam afloramento dos terminais na superfície das peças que acarretavam a 
reprovação das mesmas. Devido a montagem manual dos insertos no molde muitas 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 40
vezes estes insertos não encostavam no fundo do alojamento ocasionando o avanço 
dos terminais de alumínio que por sua vez não era envolvido completamente pelo 
plástico ficando aparente no produto. 
A FIGURA 3, ilustra o terminal aflorado na superfície: 
 
 
 
Figura 5.3: Peça com Terminal Aflorando em sua superfície 
Fonte: do Autor 
 
Depois de várias tentativas sem obtenção de êxito chegou-se a 
conclusão de adaptar o molde para trabalhar em máquina injetora vertical para o 
favorecimento da montagem dos insertos contendo os terminais. O molde possui 
uma única cavidade, e possuia uma injeção direta no centro da peça por meio de um 
bico quente, que favorecia o seu preenchimento e não gerava galhos (canal de 
distribuição). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 41
A FIGURA 4, ilustra Peça sem galho: 
 
 
Figura 5.4: Peça antes da adaptação do Molde 
Fonte: do Autor 
 
A FIGURA 5, ilustra molde funcionando em uma injetora horizontal 
antes ser modificado: 
 
 
Figura 5.5: Molde produzindo em Injetora Horizontal 
Fonte: do Autor 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 42
Com à adaptação do molde para ser injetado em máquina vertical 
deu-se inicio a problemas que vieram a gerar custos que o cliente não aceitou pagar: 
- o bico quente mais o controlador de temperatura foi eliminado preço estimado R$ 
7.000,00; 
- a injeção passou a ser feita por um canal de distribuição longo, que gerou uma 
mundança em todos os parâmetros de regulagem do processo já definidos, tendo a 
necessidade de abrir dois pontos de injeção para conseguir injetar a peça; 
- a peça passou a sair com um empenamento superfícial acima do permitido 
havendo a necessidade de se confeccionar conformadores tudo isto por conta da 
empresa. 
A FIGURA6, ilustra o Molde adaptado 
 
 
 
Figura 5.6: Molde adaptado na Máquina Vertical 
Fonte: do Autor 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 43
A FIGURA 7, ilustra peça e canal de distribuição (galho) após a 
adaptação do molde para máquina vertical: 
 
Figura 5.7: Peça mais o Canal de Distribuição 
Fonte: do Autor 
 
A FIGURA 8, ilustra os conformadores 
 
Figura 5.8: Conformadores para eliminar empenamentos 
Fonte: do Autor 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 44
Toda esta modificação durou cerca de três meses e teve um custo 
muito alto para empresa que desde então passou a aplicar o uso do FMEA em todos 
os projetos novos. Com a participação dos especialistas das áreas envolvidas, e 
aplicando o uso do FMEA, a qualidade dos novos projetos e produtos 
surpreenderam a muitos ao ponto de moldes serem aprovados no 1°e 2° try-out 
coisa que só acontecia no mínimo com 5 ou mais try-out. 
 
A FIGURA 9, ilustra molde aprovado: 
 
 
Figura 5.9: Molde Aprovado no 2° Try-out 
Fonte: do Autor 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 45
A FIGURA 10, ilustra o produto: 
 
 
Figura 5.10: Produto Grid Defrost 
Fonte: do Autor 
 
Com os resultados positivos aqueles que achavam demorado e 
burocrático a aplicação do Fmea chegaram a conclusão de que pior é se deparar 
com falhas potencias que além de gerar custos pode por a perder todo um 
projeto/processo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 46
6 CONSIDERAÇÕES FINAIS 
 
Apesar da grande maioria das empresas possuirem certificações de 
qualidade ISO 9000, QS 9000 e outros, ainda sim, muitas empresas acabam não 
fazendo uso das diversas ferramentas de planejamento da qualidade existentes, 
acham que vão perder tempo, não querem investir em treinamento de pessoal, etc. 
 Dentre estas ferramentas o FMEA tem sido aplicado cada vez 
mais, devido a necessidade do mercado que cada dia que passa exige rapidez e 
qualidade. Através deste trabalho pode-se observar a importância de se aplicar a 
técnica FMEA em projetos e/ou processos com a finalidade de identificar possiveis 
modos potenciais de falhas e analisar seus efeitos sobre o desempenho do 
produto/processo mediante o conhecimento de uma equipe técnica e de fatos 
ocorridos no passado. 
 O estudo de caso apresentado exemplificou o que um erro ou uma 
falha potencial pode gerar a um produto/processo, toda mudança no ferramental, 
nos parâmetros de processo que tiveram de ser modificados e a decisãoda 
empresa em fazer o uso da ferramenta FMEA em todos os projetos novos. Desde 
então os resultados passaram a ser positivos para a empresa, os retrabalhos 
diminuiram consideravelmente e os seus produtos passaram a ter uma melhor 
qualidade. Com os resultados obtidos concluimos o potencial desta ferramenta 
(FMEA) e que sua aplicação traz resultados imediatos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 47
7 REFERÊNCIAS 
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CRUZ, SÉRGIO. (2002). Moldes de injeção; 2. ed. revista e ampliada. Editora 
Hemus. Curitiba – PR 
Empresa: Plasfan – Indústria e Comércio de Plásticos Ltda. 
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Julio Harada. – São Paulo: Artliber Editora, 2004. 
HELMAN, H.; ANDERY, P. R. P. Análise de falhas - aplicação dos métodos FMEA e 
FTA. Belo Horizonte: Editora Fundação Christiano Ottoni, 1995 
HELMAN, HORÁCIO, Análise de Falhas (Aplicação dos Métodos de Fmea e FTA) 
Horácio Helman, Paulo Pereira Andery. – Belo Horizonte, MG: Fundação Christiano 
Ottoni, Escola de Engenharia da UFMG, 1995. 
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prático para a implementação do CEP: controle estatístico de processos / John L. 
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Potencial: julho 2001. [São Paulo], 2001. 
Manuais da Qs 9000. Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial (FMEA): Manual 
de Referência. 1997. 
Manual de Análise do Modo e Efeitos de Falha Potencial (FMEA). – 3. ed. 2001. 
Manual de Sistema de Treinamento em Core Tools da DaimlerChrysler, Ford, 
General Motors e Plexus – Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial (FMEA). – 
3. ed. 2003. 
RODRIGUES, MARCUS VINICIUS CARVALHO, 1955 - Ações para a qualidade : 
padrão seis sigma, classe mundial/ Marcus Vinicius Rodrigues. – Rio de Janeiro: 
Qualitymark, 2004. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 48
SLACK, NIGEL, Administração da Produção / Nigel Slack, Stuart Chambers, Robert 
Johnston ; tradução Maria Teresa Corrêa de Oliveira, Fábio Alher ; revisão técnica 
Henrque Luiz Corrêa. - - 2. ed. - - São Paulo : Atlas, 2002. 
THYSSENKRUPP METALÚRGICA CAMPO LIMPO LTDA. - Treinamento Seis 
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 [1]<http://www.mantenimentomundial.com/sites/mmnew/bib/notas/fmea.pdf>. 
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[2]<http://www.estv.ipv.pt/paginaspessoais/amario/unidades%20curriculares/inovaçã
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[3]Clausing, D. (vide informações adicionais) manuais da 
QS<http://www.ogerente.com.br/qual/qualidade-dt-fmea.htm>. Acesso em 
22.mar.2009, 20:27. 
[4]<http//www.abepro.org.br/biblioteca/ENEGEP2006_TR470324_8144.pdf>. Acesso 
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[5]<http://www.spi.pt/documents/books/inovint/conteudo_integral/acesso_conteudo_i
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Acesso em 15.abr.2009, 17:28. 
[6]<http://www.videolar.com.br/paginas/solucoes_injecao_plastica.asp>. Acesso em 
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[7]<http://www.planetaplastico.com.br/apostilas/details/detailm2.htm>. Acesso em 
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[8]<http://www.comweb.com.br/25/posts/6_Servi_os/43_Outros_servi_os/1830_PRO
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[9]<http//www.ibt.ind.br/geral.php?sec=produtos&id=12#>. Acesso em 26.mar.2009, 
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[10]<http//www.materia.coppe.ufrj.br/sarra/artigos/artigo10894v13n2a19fig266.jpg>. 
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 49
[11]<http//www.excellenceconsult.com.br/modules.php?name=News&file=article&sid
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[12]<http//www.pucrs.br/feng/tcc/civil/2008_1_79_trabalho.pdf>. Acesso em 
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[13]<http//www.numa.org.br/conhecimentos/conhecimentos_port/pag_conhec/FMEA
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[14]<http//www.torresnetworking.com/Sociesc/problemas_moldagem.pps>. Acesso 
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[15]<http//www.plastico.com.br/revista/pm343/injecao2.htm>. Acesso em 
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[16]<http//br.geocities.com/mgalarca/MASP.pdf>. Acesso em 27.abr.2009, 00:02. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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ANEXO 
ANEXO A - Formulário de FMEA preenchido