TCC Ferramentas da Qualidade para moldes

Prévia do material em texto

CENTRO ESTADUAL DE EDUCAÇÃO TECNOLOGIA PAULA SOUZA 
FACULDADE DE TECNOLOGIA DE MAUÁ 
 
 
 
 
 
MATHEUS MEIRA DOS SANTOS 
PEDRO HENRIQUE MONTEIRO CAMPOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Aplicação das ferramentas de análise de falhas no desenvolvimento de moldes para 
injeção de termoplásticos na indústria automobilística 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
MAUÁ/SP 
2020
2 
 
MATHEUS MEIRA DOS SANTOS 
PEDRO HENRIQUE MONTEIRO CAMPOS 
 
 
 
 
 
 
 
Aplicação das ferramentas de análise de falhas no desenvolvimento de moldes para 
injeção de termoplásticos na indústria automobilística 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Monografia apresentada à FATEC Mauá, como 
parte dos requisitos para obtenção do Título de 
Tecnólogo em Fabricação Mecânica. 
 
Orientador Prof. Leandro da Silva Oliveira 
 
 
 
 
 
 
 
MAUÁ/SP 
2020 
3 
 
 
 
MEIRA DOS SANTOS, Matheus; HENRIQUE MONTEIRO CAMPOS, 
Pedro. 
Aplicação das Ferramentas de Análise de Falhas no Desenvolvimento de 
Moldes para Injeção de Termoplásticos na Indústria Automobilística 
. 
 
68 p.; 30 cm 
 
TCC (Trabalho de Conclusão de Curso). 
CEETEPS-FATEC Mauá/SP, 2° Sem. 2020. 
Orientador Prof. Leandro da Silva Oliveira. 
 
Referências: p. 62 
Palavras-chave: molde, termoplástico, processo, ferramenta da qualidade. 
4 
 
MATHEUS MEIRA DOS SANTOS 
PEDRO HENRIQUE MONTEIRO CAMPOS 
 
 
 
 
Aplicação das ferramentas de análise de falhas no desenvolvimento de moldes para 
injeção de termoplásticos na indústria automobilística. 
 
 
 
 
Monografia apresentada à FATEC Mauá, como 
parte dos requisitos para obtenção do Título de 
Tecnólogo em Fabricação Mecânica. 
 
Aprovação em: __ de ______________ de. 2020 
 
 
_______________________________________ 
Prof. Leandro da Silva Oliveira 
FATEC Mauá 
Orientador 
 
 
_______________________________________ 
Prof(a). Antônio Carlos Gracias 
FATEC Mauá 
Avaliador(a) 
 
_______________________________________ 
Prof(a). Daniel Batista de Almeida 
FATEC Mauá 
Avaliador(a) 
5 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Dedicamos aos nossos familiares e amigos que 
estiveram conosco neste trecho de nossas vidas, 
aos professores que sempre nos incentivaram e 
principalmente a Deus, oferecemos esta pequena 
homenagem. 
. 
6 
 
AGRADECIMENTOS 
Agradecemos primeiramente a Deus, pela coragem, força e disposição atribuída para 
que conseguíssemos trilhar toda essa jornada, pois foi quando nos sentimos desmotivados e 
perdidos em nossos objetivos que o senhor nos trouxe luz e se fez presente. 
Aos nossos pais Neusa e Adalberto, Adali e Eliane, pelo incentivo, apoio, coragem, 
carinho e amizade. 
Aos docentes do curso de Tecnologia em Fabricação Mecânica que compartilharam 
experiências em nossos dias de sala de aula e contribuíram imensamente no nosso 
crescimento pessoal e profissional. 
Aos colegas da turma pela amizade e companheirismo, partilhada ao longo do período 
de graduação ao decorrer dos semestres. 
Agradecemos de forma especial ao orientador professor Leandro Oliveira, pelo apoio, 
incentivo, confiança e pela amizade construída durante esta graduação. 
Enfim agradecemos a todos àqueles que até este momento contribuíram de alguma 
maneira para a conclusão deste trabalho, seja no meio acadêmico, profissional ou pessoal. 
A todos vocês e aqueles que por ventura tenhamos esquecido, os nossos sinceros 
agradecimentos e gratidão. 
 
7 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
“Para realizar grandes conquistas devemos não apenas agir, mas 
também sonhar, não apenas planejar, mas também acreditar” 
Anatole France 
8 
 
RESUMO 
 
Devido à grande competitividade do mercado automobilístico, que exige cada vez 
mais qualidade e menores prazos e custos, a busca pela eliminação de falhas durante os 
processos de produção tem sido um dos pontos de grande destaque no desenvolvimento de 
moldes para injeção de termoplásticos. Vários são os possíveis erros que podem ocorrer 
durante os processos de fabricação, e é impressionante o impacto negativo que os erros 
durante o projeto trazem para o desenvolvimento como um todo. Existem vários tipos de 
ferramentas que foram desenvolvidas para prevenir e reparar erros durante algumas fases de 
projetos, mas a sua escolha se torna cada vez mais difícil, dada a grande quantidade de 
ferramentas, complexidade e até mesmo desconhecimento de algumas. Logo, o objetivo 
principal deste trabalho é identificar através de pesquisa com profissionais da área qual a 
ferramenta da qualidade para ser empregada para análise de problemas destinados de moldes 
termoplásticos. 
 
Palavras-chave: molde, termoplástico, processo, ferramenta da qualidade. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
9 
 
ABSTRACT 
 
Due to the great competitiveness of the automobile market, which demands more and 
more quality and shorter deadlines and costs, the search for the elimination of failures during 
production processes has been one of the highlights in the development of molds for the 
injection of thermoplastics. There are several possible errors that can occur during the 
manufacturing processes, and the negative impact that errors during the project brings to the 
development as a whole is impressive. In order to solve problems and hinder the production 
process, quality tools are used. There are several types of tools that have been developed to 
prevent and repair errors during some phases of projects, but their choice becomes 
increasingly difficult, given a large number of tools, complexity, and even lack of knowledge 
of some. Therefore, the main objective of this work is to identify, through research with 
professionals in the field, which quality tool to be used to analyze problems intended for 
thermoplastic molds. 
 
Keywords: molds, thermoplastics, process, quality tool. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
10 
 
LISTA DE FIGURAS 
 
Figura 1 - Professor Hermann Staudnger ................................................................................. 19 
Figura 2 - Exemplos de aplicações de materiais poliméricos ................................................... 20 
Figura 3 - Material base polímeros ........................................................................................... 21 
Figura 4 - Produtos plásticos .................................................................................................... 23 
Figura 5 - Tipos de ligações em termoplástico e termorrígidos ............................................... 24 
Figura 6 - Garrafa de material termoplástico PET ................................................................... 24 
Figura 7 - Processo simplificado de obtenção de materiais termoplásticos ............................. 25 
Figura 8 - Processo simplificado de obtenção de materiais termoestáveis............................... 26 
Figura 9 - Telefone ................................................................................................................... 27 
Figura 10 - Componentes plásticos de um carro ...................................................................... 28 
Figura 11 - Diagrama do processo de injeção .......................................................................... 32 
Figura 12 - Molde duas placas .................................................................................................. 33 
Figura 13 - Molde três placas ................................................................................................... 34 
Figura 14 - Molde com partes móveis ...................................................................................... 34 
Figura 15 - Molde com canal quente ........................................................................................ 35 
Figura 16 - Stack molds ............................................................................................................35 
Figura 17 - Molde com núcleo rotativo .................................................................................... 36 
Figura 18 - Histograma ............................................................................................................. 37 
Figura 19 - Folha de verificação ............................................................................................... 38 
Figura 20 - Diagrama de Pareto ................................................................................................ 39 
Figura 21 - Diagrama de Ishikawa ........................................................................................... 40 
Figura 22 - Exemplo de 5 porquês ........................................................................................... 41 
Figura 23 - Significados do método 5W2H .............................................................................. 43 
Figura 24 - Matriz QFD ............................................................................................................ 46 
Figura 25 - Título principal da pesquisa ................................................................................... 48 
Figura 26 - Pesquisa de aplicação da peça ............................................................................... 48 
Figura 27 - Resultado de aplicação .......................................................................................... 49 
Figura 28 - Material Injetado .................................................................................................... 49 
Figura 29 - Resultado de material injetado ............................................................................... 50 
Figura 30 - Pesquisa Problema apresentado ............................................................................. 50 
Figura 31 - Resultado de problemas apresentados ................................................................... 51 
11 
 
Figura 32 - Peça empenada ....................................................................................................... 51 
Figura 33 - Peça com afloramento de fibra .............................................................................. 52 
Figura 34 - Peça com marca de espirro .................................................................................... 52 
Figura 35 - Peça com marca de chupagem ............................................................................... 53 
Figura 36 - Pesquisa Severidade do problema.......................................................................... 53 
Figura 37 - Gráfico de resultado de severidade do problema ................................................... 54 
Figura 38 - Pesquisa Estimativa financeira dos impactos ........................................................ 54 
Figura 39 - Gráfico resultado de estimativa financeira ............................................................ 55 
Figura 40 - Pesquisa origem do problema ................................................................................ 56 
Figura 41 - Gráfico resultado da origem do problema. ............................................................ 56 
Figura 42 - Pesquisa Ferramentas da Qualidade aplicáveis ..................................................... 57 
Figura 43 - Gráfico resultado das ferramentas de análises ....................................................... 57 
Figura 44 - Pesquisa ação necessária ........................................................................................ 59 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
12 
 
LISTA DE TABELAS 
 
Tabela 1 - Cronologia da indústria do plástico ao longo da história ........................................ 22 
Tabela 2 - Principais tipos de termoplásticos ........................................................................... 25 
Tabela 3 - Principais tipos de termoestáveis ............................................................................ 27 
Tabela 4 - Principais peças plásticas de um carro e porcentagens de aplicação ...................... 29 
Tabela 5 - Vantagens e desvantagens do uso de plástico nos automóveis, em substituição a 
outros materiais ................................................................................................................ 31 
Tabela 7 - Sigla e significados 8D ............................................................................................ 42 
Tabela 8 - Etapas do FMEA ..................................................................................................... 44 
Tabela 9 - Escala para Ocorrência de Causa e Gravidade do Efeito ........................................ 45 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
13 
 
LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS 
 
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas 
ACC American Chemistry Council 
APME Association of Plastic Manufacturers in Europe 
PDCA Plan-Do-Check-Act 
QFD Quality Function Deployment 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
14 
 
SUMÁRIO 
 
1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................... 15 
1.1 OBJETIVO ...................................................................................................................... 17 
1.1.1 Objetivos Gerais .......................................................................................................... 17 
1.1.2 Objetivos Específicos .................................................................................................. 17 
1.2 JUSTIFICATIVA ............................................................................................................ 17 
1.3 ESTRUTURA DO TRABALHO .................................................................................... 17 
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ....................................................................................... 19 
2.1 POLÍMEROS .................................................................................................................. 20 
2.2 PLÁSTICOS ................................................................................................................... 22 
2.2.1 Classificação dos plásticos .......................................................................................... 23 
2.2.2.1 Termoplásticos ........................................................................................................... 24 
2.2.2.2 Termoestáveis ............................................................................................................ 26 
2.3 O PLÁSTICO NA INDÚSTRIA AUTOMOBILÍSTICA .............................................. 27 
2.4 MOLDAGEM POR INJEÇÃO ....................................................................................... 31 
2.5 TIPOS DE MOLDES ...................................................................................................... 33 
2.6 FERRAMENTAS DA QUALIDADE ............................................................................ 36 
2.6.1 Histograma .................................................................................................................. 37 
2.6.2 Brainstorming ............................................................................................................. 38 
2.6.3 Folha de verificação .................................................................................................... 38 
2.6.4 Gráfico de Pareto ........................................................................................................ 39 
2.6.5 Diagrama de Ishikawa ................................................................................................ 39 
2.6.6 5 Porquês ..................................................................................................................... 40 
2.6.7 Método 8D ...................................................................................................................41 
2.6.8 5W2H ........................................................................................................................... 42 
2.6.9 FMEA ........................................................................................................................... 43 
2.6.10 QFD .............................................................................................................................. 45 
3 METODOLOGIA ........................................................................................................... 47 
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO .................................................................................... 48 
4.1 ESTUDO DE CASO ....................................................................................................... 48 
5 CONCLUSÃO ................................................................................................................. 61 
6 ............................................................................................................. 61 BIBLIOGRAFIA
 
 
15 
 
1 INTRODUÇÃO 
Vive-se hoje em um mercado global competitivo. As empresas, para se manterem 
ativas, devem aperfeiçoar seus produtos ou serviços, oferecendo soluções inovadoras, de 
qualidade e de menor custo (AMARAL, 2001). 
 Nesse cenário, se torna cada vez maior a procura da indústria automobilística por 
materiais e processos de baixo custo e peças complexas. Os consumidores buscam carros de 
alta performance, mas ao mesmo tempo, exigem maior conforto, segurança e preços mais 
competitivos. Devido a tais necessidades, os materiais plásticos ganham importância e 
relevância na hora de realizar o projeto do automóvel. 
A obtenção de peças plásticas pode ser através de diversos tipos de processos. Os mais 
comuns são derivados do processo de moldagem de polímeros, sendo que para a indústria 
automotiva, a utilização do processo de injeção de termoplásticos (denominados componentes 
injetados) aparece com grande destaque. 
Contudo, o desenvolvimento de componentes injetados se caracteriza, segundo 
Ferreira (2002), em geral, pela fragmentação de atividades. Uma empresa projeta o 
componente, outra projeta e fabrica o molde de injeção e uma terceira é responsável pela 
fabricação do componente (SACCHELLI, 2007). 
Existem diversos fatores que influenciam o projeto de um molde para injeção de 
termoplástico, como as propriedades do material plástico, propriedade do material do molde, 
geometria da peça que deseja adquirir, quantidade do componente injetado que se deseja 
produzir e restrições da máquina injetora. 
Como na maioria dos casos, estas informações são tratadas por diferentes profissionais 
e de forma fragmentada, potencializam-se, assim, várias dificuldades associadas à 
comunicação entre as empresas envolvidas no processo, como a concepção de soluções que 
dificultam ou encarecem o projeto e a fabricação do molde, ocorrendo dessa maneira atrasos e 
elevação dos custos no desenvolvimento do componente injetado (SACCHELLI, 2007). 
Diante disso, as empresas que fabricam moldes de injeção metálica ou plástica, são 
denominadas de ferramentarias e possuem grande importância no processo de 
desenvolvimento dos componentes injetados, pois utilizam as informações de projeto do para 
desenvolver o molde, que será determinante na qualidade final do produto e em seus tempos 
de fabricação, influenciando diretamente o seu custo final. 
No desenvolvimento de moldes, na maioria dos casos, só após o molde ter sido 
produzido e testado é que são detectadas falhas na fabricação do molde e da peça final. As 
16 
 
principais delas são: o não preenchimento total das cavidades, pontos de injeção mal 
localizados, rugosidade em desacordo que refletem na peça, defeitos decorrentes da 
refrigeração deficiente do molde, degradação do material, linhas de solda e de junção visíveis 
ou deficitárias, além de bolhas de ar. 
Esse trabalho, portanto, proporcionará um levantamento bibliográfico sobre o processo 
de injeção termoplástica e realizará estudo de caso referente as análises de falhas em moldes 
destinados a indústria automobilística. Averiguando quais ferramentas da qualidade podem 
ser utilizadas para gerenciar a produção desses itens. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
17 
 
1.1 OBJETIVO 
1.1.1 Objetivos Gerais 
Apresentar um levantamento bibliográfico e estudo de caso sobre a aplicação das 
ferramentas de análise de falhas no projeto de moldes para injeção de termoplásticos na 
indústria automobilística. 
1.1.2 Objetivos Específicos 
Com o presente trabalho objetiva-se correlacionar os parâmetros envolvidos no 
processo de injeção termoplástico que impactam diretamente nos moldes do equipamento e 
verificar quais ferramentas da qualidade podem ser aplicadas para minimizar os impactos 
nos moldes do processo de injeção. 
 
1.2 JUSTIFICATIVA 
Na atualidade existe uma grande necessidade por parte das empresas automobilísticas 
em rever seus custos e materiais de industrialização, a fim de encontrar soluções que 
apresentem redução de gastos e melhorias nos índices de qualidade. Paralelamente, a injeção 
de termoplásticos tem se tornado um dos principais processos para fabricação de peças 
automotivas. Sendo assim, esse estudo apresenta-se como uma revisão literária e pesquisa de 
campo que tem por finalidade o intuito de agregar o conhecimento existente sobre o tema e os 
efeitos do uso de ferramentas da qualidade na identificação de falhas que podem ocorrer no 
processo de fabricação e torná-lo mais acessível para indústrias e trabalhos acadêmicos 
futuros. 
1.3 ESTRUTURA DO TRABALHO 
O corpo deste trabalho é composto por introdução, referencial teórico, metodologia, 
estudo de caso e conclusão. No capítulo 2 é feito o referencial teórico onde são discutidos os 
conceitos de plástico, moldagem de injeção, tipos de moldes e ferramentas de qualidade 
No capítulo 3 apresenta-se a metodologia utilizada para esse estudo. Estabelecendo as 
diretrizes utilizadas para realizar o estudo de caso. 
O capítulo 4 apresenta o estudo de caso. Nessa parte é discutido os pontos indicados 
da pesquisa feita, em seguida, é realizada uma análise da ferramenta da qualidade mais 
18 
 
utilizada e por fim, apresentado um resumo sobre quais pontos se destacam e quais as 
melhorias apresentadas. 
No capítulo 5 são apresentadas as conclusões da pesquisa, principais contribuições e 
sugestões para futuros trabalhos. 
Por fim, o capítulo 6 apresenta todas as referências bibliográficas utilizadas para a 
elaboração deste trabalho. 
19 
 
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 
 
Os materiais plásticos são hoje utilizados para a produção de uma gama variada de 
artigo de forma geométrica, suprindo requisitos funcionais dos mais diversos possíveis e de 
uma maneira eficaz e econômica. Nessas condições, eles têm deslocado boa parte dos 
materiais ditos “clássicos”, como os metais, vidros e madeira (BLASS, 1988). 
Nem sempre estes materiais ditos “tradicionais”, que foram e ainda continuam sendo 
muito utilizados, reúnem as propriedades adequadas para a fabricação de artigos com as 
características que a sociedade atual deseja. Eles podem, por exemplo, ser resistentes a 
impactos, mas não ter a flexibilidade desejada, ou podem ser flexíveis, mas não ter a 
transparência adequada, ou ainda ser transparentes e resistentes, porém muito caros (PIATTI, 
RODRIGUES, 2005). 
A passagem planejada de materiais naturais para os atualmente conhecidos como 
“polímeros” iniciou no século passado, mas um significado econômico só foi obtido nos anos 
30 desde século, quando o prof. Hermann Staudnger, figura 1, desenvolveu o modelo 
estrutural dos polímeros. O químico alemão H. Staudinger (1881-1965) recebeu o prêmio 
nobel de 1953 por estas pesquisas (MICHAELLI, GREIF, KAUFMANN, VOSSEBÜRGER, 
1995). 
 
Figura 1 - Professor Hermann Staudnger 
 
Fonte: NAMEN GROBE, 202020 
 
2.1 POLÍMEROS 
Na história da humanidade há várias descobertas que mudaram o rumo do seu 
desenvolvimento, uma delas ocorreu com o aparecimento do polímero, que criado de forma 
acidental, foi ocupando seu espaço, se desenvolvendo e facilitando a vida das pessoas, devido 
a sua ampla utilização (SANTOS; MÓL, 2010). 
Segundo Manrich (2005), “Polímero” é qualquer material orgânico ou inorgânico, 
sintético ou natural, que tenha um alto peso molecular e com variedades estruturais 
repetitivas, sendo que normalmente esta unidade que se repete é de baixo peso molecular. A 
palavra POLÍMERO vem do grego poli, cujo significado é "muito", e de mero, que quer dizer 
"parte" ou "unidade" (que se repete). Os meros, para formarem um polímero, são ligados entre 
si através de ligações primárias, estáveis. 
A versatilidade dos polímeros pode ser observada pela expressiva quantidade de 
materiais poliméricos presentes no mercado hoje, que vão desde aplicações simples, como a 
fabricação de decorações ou recipientes para líquidos, até aplicações complexas, como a 
fabricação de arcabouços biodegradáveis ou revestimentos anticorrosivos para tubos, como 
pode ser visto na figura 2. (GARCIA T., BITTENCOURT E.,2010) 
 
Figura 2 - Exemplos de aplicações de materiais poliméricos 
 
Fonte: GOMES A., 2017 
 
De uma forma geral, os polímeros, são formados pelo agrupamento de vários 
monômeros, através da reação de polimerização, nesse processo dependendo das condições 
em que a reação ocorre, poderá formar um polímero com 2.000 a 100.000 monômeros, dessa 
21 
 
forma as massas moleculares dos polímeros podem variar de 56.000 a 2.800.000 unidades 
(FELTRE, 2004). 
De acordo com Demarquete (2017), os polímeros são formados através das reações 
chamadas de adição ou de condensação. Na reação de adição (em cadeia), a polimerização é 
constituída pelas etapas de iniciação, com formação de sítio reativo a partir de um monômero, 
propagação dos sítios e terminação da reação, um exemplo de polímero adquirido nessa 
reação é o polietileno, que acontece a partir do etileno. Na polimerização por condensação, as 
reações ocorrem por etapas e envolvem mais de um tipo de monômero, um exemplo desta 
aplicação é o poliéster, que é obtido a partir da reação entre hidroxila e carboxila. 
 A plasticidade de um polímero, segundo Solomons (2009) indica a capacidade da 
matéria de poder ser moldada, quando submetida a um esforço físico como o aquecimento. 
Através dessa característica as substâncias puderam ser classificadas, em dois grandes grupos 
de polímeros que facilitaram os processos de reciclagem, contribuindo para preservação do 
meio ambiente. 
No entanto, de acordo com algumas características, como a plasticidade, é possível 
separar os polímeros em dois grupos, o grupo dos termoplásticos e o grupo termoestáveis. Os 
termoplásticos podem ser moldados pelo aquecimento, podendo ser reciclados, enquanto os 
termoestáveis não permitem um reprocessamento, não podendo ser reciclados (MORTIMER; 
MACHADO, 2010). 
Santos e Mól (2010) expõem que uma das maiores descobertas oriundas dos polímeros 
ocorreu com o surgimento dos plásticos, uma grande invenção que mudou radicalmente o 
modo de produção das indústrias, que de certa forma se adaptaram as novas condições de 
produção, dando o início a uma nova era, conhecida como a idade dos plásticos. 
 A Figura 3 a seguir ilustra exemplos de polímeros em forma de grânulos. 
Figura 3 - Material base polímeros 
 
Fonte: AICOM (2018) 
22 
 
A Tabela 1 a seguir exibe uma linha do tempo das evoluções dos polímeros. 
Tabela 1 - Cronologia da indústria do plástico ao longo da história 
Ano Acontecimento 
1835 O monômero de cloreto de vinil é apresentado por Regnault; 
1838 Descoberto o nitrato de celulose; 
1839 Charles Goodyear inicia o processo de vulcanização da borracha; 
1865 Descobre-se o acetato de celulose; 
1870 A celulose é patenteada pelos irmãos Hyatt; 
1884 Hilaire Chardonnet inventa a primeira fibra sintética, a rayon de viscose; 
1905 Brandenburg cria a celofane; 
1909 Leo Baekeland descobre o baquelite; 
1922 Hermann Staudinger sintetiza a borracha; 
1928 Começo dos estudos da química orgânica por Ziegler; 
1929 A empresa Dunlop cria a primeira borracha de espuma; 
1931 J. A Hansbeke desenvolve o neoprene; 
1933 Primeiros produtos injetados com poliestireno; 
1938 Início da comercialização de poliestireno; 
1938 Roy Plunkett descobre o PTFE; 
1939 ICI patenteia a cloração do polietileno; 
1940 O PMMA é introduzido na aviação; 
1948 George deMestral inventa o velcro; 
1950 O poliestireno de alto impacto começa a ser produzido comercialmente; 
1952 Surgem os primeiros produtos fabricados em PVC; 
1953 O polietileno de alta densidade começa a ser produzido; 
1954 O polipropileno é desenvolvido com o uso de catalisadores de Ziegler-Natta; 
1958 O policarbonato começa a ser produzido; 
1963 Ziegler e Natta ganham o Prêmio Nobel de Química. 
Fonte: NEUPLAST COPYRIGHT 2020 
 
2.2 PLÁSTICOS 
A palavra “plástico” possui origem no grego, plastikós, e significa adequado à 
moldagem. Em geral, os plásticos são materiais sintéticos obtidos por meio de fenômenos de 
polimerização (reação química que dá origem aos polímeros) ou multiplicação artificial dos 
átomos de carbono nas correntes moleculares dos compostos orgânicos, derivados do petróleo 
ou de outras substâncias naturais. Os polímeros, moléculas básicas dos plásticos, estão 
presentes em estado natural em algumas substâncias vegetais e animais como a borracha, a 
madeira e o couro. O plástico serve de matéria prima para a fabricação de diversos produtos, 
graças a essa característica mudança de forma física. Além disso, substituiu outras matérias 
23 
 
primas, como o chifre de elefante (marfim), o casco de tartaruga, madeira, entre outros, para a 
fabricação de objetos (MIRANDA, 2010). 
De acordo com Harada (2004) a definição divulgada pela Society of Plastics Engineers 
(Sociedade de Engenheiros do Plástico) dos EUA diz que materiais plásticos se trata de um 
grande e variado grupo de materiais, que consiste ou contém como ingrediente essencial uma 
substância de alto peso molecular, que é sólido no estado final, e que em algum estágio de sua 
manufatura é suficientemente mole para ser moldado em várias formas, muito usualmente 
através da aplicação (sejam separadas ou juntas) de temperatura e pressão. 
Na Figura 4 podem-se ver produtos de uso diário que são feito de plásticos. 
 
Figura 4 - Produtos plásticos 
 
Fonte: DEGRYSE C. 2005 
 
2.2.1 Classificação dos plásticos 
Os materiais plásticos podem, de acordo com seu comportamento à moldagem, ser 
classificados em duas grandes categorias: termoplásticos e termoestáveis (BLASS, 1988). 
 Os termoplásticos têm como característica atingir o estágio de amolecimento ao serem 
aquecidos, podendo então ser moldados. Esta troca de estado não altera sua estrutura química, 
o que permite que, uma vez resfriado, ele possa ser novamente aquecido e reaproveitado 
(HARADA, 2004). 
Os termoestáveis (termorrígido ou termofixos) possuem essa mesma propriedade de 
amolecerem ao serem aquecidos, sendo posteriormente moldados. No entanto, esse processo 
24 
 
leva a uma transformação química em sua estrutura, o que não permite sua reversão ao estado 
original, impedindo, portanto, a sua reutilização (HARADA, 2004). 
Na Figura 5 pode ser visto a diferença entre as ligações de plásticos termofixos e 
termoplásticos. 
 
Figura 5 - Tipos de ligações em termoplástico e termorrígidos 
 
Fonte: SOUZA A. L. 2019 
2.2.1.1 Termoplásticos 
Os polímeros termoplásticos são compostos de longos fios lineares ou ramificados. A 
desvantagem está na sensibilidade ao calor. Neste caso, a alta temperatura influi 
negativamente na estrutura do material, tornando-o pouco resistente. Em compensação, o 
polímero é passível de remoldagens, por isso, estes plásticos podem ser facilmentereciclados 
(BLASS, 1988). 
Figura 6 - Garrafa de material termoplástico PET 
 
Fonte: eCycle 2020 
 
25 
 
Os termoplásticos, caracterizam-se por, ao completar-se a polimerização, possuírem 
moléculas constituídas de cadeias predominantemente lineares, eventualmente apresentando 
ramificações, mas sujeitas apenas a interações secundárias entre moléculas adjacentes. Se um 
termoplástico é aquecido, desde que não seja superada sua temperatura de degradação (a qual 
o plástico se decompõe), essas interações são ainda mais enfraquecidas, tornando possível a 
movimentação relativa das moléculas e, portanto, a deformação do polímero. Diz-se que ele 
amolece, ou se plastifica. O resfriamento restabelece as forças de ligação intermoleculares, 
tornando novamente difícil, e finalmente impossibilitando a deformação. A forma do material 
quando o mesmo estava aquecido é preservada. Um novo aquecimento plastifica novamente o 
material, permitindo, outra vez, a deformação e a moldagem. Os termoplásticos, portanto, 
podem ser endurecidos ou amolecidos reversivelmente (BLASS, 1988). 
Na Figura 7 está de forma simplificado o processo de obtenção dos materiais 
termoplásticos e na Tabela 2 estão os principais tipos de termoplásticos. 
 
Figura 7 - Processo simplificado de obtenção de materiais termoplásticos 
 
Fonte: HARADA 2004 
 
Tabela 2 - Principais tipos de termoplásticos 
Principais Termoplásticos 
Sigla Nome 
PE Polietileno 
PP Polipropileno 
PSS Polestireno 
PA Poliamidas 
PVC Policloreto de Vinila 
PC Policarbonato 
PMMA Polimetil (metacrilato) de Metila ou Acrílico 
PET Poliéster Saturado 
ABS Acrilo Butadieno Estireno 
POM Poliacetal 
PTFE Politetrafluoretileno ou Teflon 
XPS Poliestireno Expandido ou Isopor 
Fonte: BLASS 1988 
https://www.infoescola.com/quimica/poliamidas/
https://www.infoescola.com/compostos-quimicos/policarbonato/
https://www.infoescola.com/compostos-quimicos/isopor/
26 
 
2.2.1.2 Termoestáveis 
Os termoestáveis (termofixos, ou termorrígidos) apresentam um comportamento 
radicalmente distinto ao aquecimento. A polimerização desses materiais ocorre em dois 
estágios. O primeiro estágio, ao nível do fabricante do produto, produz um composto 
intermediário, cujas moléculas apresentam cadeias lineares ou ramificadas. Mas a 
polimerização se completa num segundo estágio, por ocasião da moldagem, quando, por ação 
de calor, de um reagente específico (agente de cura) e/ou de um catalisador, as moléculas 
reagem entre si ou com o agente de cura, estabelecendo ligações transversais que produzem 
complexas moléculas tridimensionais, que são altamente estáveis. A reação ocorrida é 
conhecida como cura e é característica dos materiais termoestáveis. Uma vez ocorrida a cura, 
o material endurece e não pode mais ser remoldado (BLASS,1988). 
O processo simplificado de obtenção de materiais termofixos é mostrado na Figura 8. 
 
Figura 8 - Processo simplificado de obtenção de materiais termoestáveis 
 
Fonte: HARADA 2004 
 
Blass (1988) afirma que os materiais termoestáveis geralmente apresentam melhor 
resistência à temperatura, estabilidade dimensional, resistência química e propriedades 
elétricas superiores às dos termoplásticos. Mas os processos de moldagem são mais caros, 
especialmente por não se prestarem a um alto nível de automatização. 
Um telefone a base de material termofixo baquelite é mostrado na Figura 9 e na 
Tabela 3 estão os principais tipos de materiais termofixos. 
 
 
27 
 
Figura 9 - Telefone 
 
Fonte: eCycle 2020 
 
Tabela 3 - Principais tipos de termoestáveis 
Principais Termoestáveis 
Resina Epóxi 
Resina Poliéster Instaurado 
Baquelite 
Vinil Éster 
Borrachas Vulcanizadas 
Resina Fenólica 
Éster Cianato 
Polimida 
Bismaleimida 
Silicones 
Poliuretanos 
Resinas Fenólicas 
Poli-isocianurato 
Estireno 
Acrilonitrila 
Fonte: BLASS 1988 
 
2.3 O PLÁSTICO NA INDÚSTRIA AUTOMOBILISTICA 
A substituição pela indústria automobilística de materiais tradicionais por plástico vem 
se dando de forma gradativa ao longo de vários anos, mas apenas na década de 1970 é que o 
ritmo dessa substituição se acelerou. Razões diversas, tanto econômicas, quanto tecnológicas, 
influenciaram o andamento dessa mudança. As crises do petróleo de 1973 e de 1979 
trouxeram a conscientização para o problema da escassez de combustível e para a 
vulnerabilidade do uso indiscriminado de recursos naturais de fontes não-renováveis. Essas 
crises podem ser consideradas como o momento decisivo da tomada de posição quanto à 
construção de carros mais eficientes, seguros, confortáveis e que consumissem menos 
https://www.infoescola.com/quimica/poliamidas/
https://www.infoescola.com/compostos-quimicos/policarbonato/
https://www.infoescola.com/compostos-quimicos/isopor/
28 
 
combustível. Pode-se dizer, porém, que somente após a superação de limitações tecnológicas, 
com o desenvolvimento de polímeros de alto desempenho, é que os plásticos passaram a fazer 
parte essencial dos automóveis. Hoje, considerando-se o volume dos materiais, são usados 
mais plásticos do que aço na construção de um veículo, devido ao grande número de 
aplicações que os polímeros encontraram nesse produto. A média de 30 quilos de polímeros 
empregada por veículo, na década de 70, passou a representar cerca de 180 quilos no final da 
década de 90 e estima-se que essa tendência continua até os dias atuais e assim permanecerá. 
A questão que ora se levanta, a partir do uso de plásticos na indústria automobilística, é sobre 
a disponibilidade de fornecimento de matérias primas por parte da indústria de polímeros no 
Brasil (HAMAIS, 2003). 
 
Figura 10 - Componentes plásticos de um carro 
 
Fonte: Autores 
 
 Os componentes plásticos em um automóvel podem ser classificados em três 
categorias: visual, quando o principal objetivo da peça é o design, estrutural, quando o 
produto tem a função de dar sustentação para peças visuais, e funcional, quando a aplicação 
da peça está ligada ao funcionamento mecânico do automóvel. 
A tabela a seguir foi elaborada de acordo com o know-how dos autores do trabalho em 
questão. Não foram utilizadas fontes que determinem exatamente a aplicação de cada 
componente plástico. 
 
 
29 
 
Tabela 4 - Principais peças plásticas de um carro e porcentagens de aplicação 
Número Nome 
Materiais 
empregados 
% de 
aplicação 
visual 
% de 
aplicação 
estrutural 
% de 
aplicação 
funcional 
1 
Conjunto 
do 
retrovisor 
>PP< ou 
>PP+TD20< 
50 0 50 
2 Para-barro 
>PP< ou 
>PP+TD20< 
10 10 80 
3 
Capa da 
máquina do 
vidro 
>PMMA< ou >PC< 0 50 50 
4 
Retentor do 
para-
choque 
dianteiro 
>PA+GF30< ou 
>POM< 
0 70 30 
5 
Para-
choque 
dianteiro 
>PP< ou 
>PP+TD20< 
70 20 10 
6 
Suporte da 
luz de 
neblina 
>PP< ou 
>PP+TD20< 
0 70 30 
7 
Conjunto 
do porta-
luvas 
>PP< ou 
>PP+TD20< 
80 0 20 
8 
Polia de 
transmissão 
>PA+GF30</sobre-
injeção 
0 0 100 
9 Lanterna >PMMA< ou >PC< 80 20 0 
10 
Parafuso de 
fixação do 
estepe. 
>PP< ou 
>PP+TD20< 
30 0 70 
11 
Retentor de 
para-
choque 
>PA+GF30< ou 
>POM< 
0 70 30 
12 Console 
>PP< ou 
>PP+TD20< 
80 10 10 
13 Farol >PMMA< ou >PC< 80 20 0 
Fonte: Autores 
 
De acordo com os estudos American Chemistry Council (ACC, 2011), demonstram 
que 4,7 toneladas de dióxido de carbono - CO2 deixam de ser emitidas por carro ao longo de 
sua vida útil, em função do uso de plástico em sua composição. Automóveis mais leves são 
mais eficientes energeticamente e, por isso, têm menor consumo de combustível, gerando 
menos resíduos e emissões. 
30 
 
Um carro com vida útil de 150 mil Km poderá economizar 750 litros de combustível 
para cada 100 kg de peças plásticas utilizadas no veículo. Cálculos sugerem que a redução 
anual total de consumo de combustível é equivalente a 12 milhões de toneladas de petróleo, 
representando uma redução de 30 milhões de toneladasde CO2 emitidos (APME, 1999). 
Os componentes de plástico pesam 50% menos que materiais similares, significando 
de 25 a 30% de aumento na autonomia do veículo. E para cada 1 kg mais leve, 20 kg a menos 
de CO2 são emitidos na atmosfera durante a vida útil do veículo (ACC, 2011). 
Hamais (2003) e APME (1999) informam que os plásticos têm demonstrado um alto 
índice de confiabilidade e muitas vantagens sobre os materiais tradicionais que vieram a 
substituir, tais como o aço, o alumínio e o vidro, por exemplo. Além de permitir maior 
flexibilidade de projeto e economia na produção, sua baixa densidade é essencial para a 
redução do consumo de combustíveis, uma vez que a substituição de materiais diversos por 
cerca de 100 quilos de plástico, em um carro pesando 1 tonelada, trará uma economia de 
combustível de 7,5%. Aproximadamente, para 100 quilos de peças plásticas utilizadas em um 
veículo, 200 a 300 quilos de outros materiais deixam de ser consumidos, o que se reflete em 
seu peso final. Assim, um automóvel, com uma vida útil de 150 mil quilômetros, poderá 
economizar 750 litros de combustível devido a utilização dos plásticos. 
No que se refere especificamente a itens de segurança, os polímeros possibilitam a 
fabricação de para-choques com propriedades de absorção de impacto, air-bags, proteções 
contra impacto lateral (que não lascam ou fraturam) e cintos de segurança, diminuindo de 
forma marcante os casos fatais em acidentes (HAMAIS, 2003). 
De uma forma geral, pode-se depreender que a principal vantagem advinda do uso de 
plásticos se refere à economia, tanto de combustível quanto de investimentos em produção. 
Por outro lado, existe a possibilidade de sofisticação do design, o uso de formas e soluções 
menos tradicionais e o aumento de segurança (HAMAIS, 2003). 
Na Tabela 5 pode ser visto as vantagens e desvantagens da utilização do plástico na 
indústria automobilística. 
 
 
 
 
 
31 
 
Tabela 5 - Vantagens e desvantagens do uso de plástico nos automóveis, em substituição a outros materiais 
Vantagens Desvantagens 
- Redução de peso - Deterioração por ação térmica e ambiental 
- Redução da emissão de CO2 - Inflamabilidade 
- Redução de custos - Baixa resistência ao impacto 
- Redução do tempo de produção - Deformação permanente elevada 
- Menores investimentos em manufatura -Dificuldade de adesão de película de tinta 
- Aumento da resistência à corrosão - Facilidade de manchas permanentes 
- Possibilidade de designs mais modernos - Baixa estabilidade dimensional 
- Formatos mais complexos 
- Excelente processabilidade 
- Veículos mais silenciosos 
- Melhor uso de espaço 
- Aumento de segurança 
Fonte: HEMAIS C. A. 2003 
 
De acordo com a APME (1999) em nível internacional, o relacionamento entre as 
indústrias de polímeros e de veículos tem sido intenso e bastante profícuo. Conforme 
observado anteriormente, a presença de peças plásticas nos automóveis foi fundamental para 
se conseguir melhores padrões de segurança, economia de combustível e flexibilidade de 
manufatura. Ao longo dos anos, os consumidores se tornaram mais exigentes em relação aos 
produtos que adquirem. Eles querem carros que tenham alta performance, porém não 
consideram menos importantes itens como confiabilidade, segurança, conforto, economia, 
estilo, preço competitivo e, cada vez mais, respeito ao meio ambiente. Somente os materiais 
plásticos podem responder aos desafios advindos dessas demandas conflitantes. 
 
2.4 MOLDAGEM POR INJEÇÃO 
Na moldagem de termoplásticos é necessário aquecer o material a um estado de 
fluidez, conformá-lo ou injetá-lo na cavidade de um molde, para então resfriá-lo enquanto 
ainda estiver contido no molde. O processo de moldagem por compressão poderia ser usada 
para esse fim, mas não se recomenda por causa do desperdício de calor e de tempo que 
acarreta (BLASS, 1984). 
Para acelerar o processa adota-se a moldagem par injeção, que é uma adaptação do 
processo de fundição sob pressão, utilizada para metais leves. Consiste em forçar uma carga 
de material plástico aquecido, por meia de um êmbolo, em uma prensa-cilindro aquecida, 
32 
 
através de um bocal, até um molde frio ou pouco aquecido, no qual o material preenche as 
cavidades ali alojadas. O material frio, granulada ou em pó, é alimentado ao cilindro, ande é 
aquecido até amolecer, ou "plastificar" para então ser forçada sob pressão, ou "injetado” no 
molde frio, de onde é posteriormente extraído (BLASS, 1984). 
A moldagem por injeção é o mais comum dos processos empregados na fabricação de 
termoplásticos. Consiste em introduzir em um molde a composição moldável fundida em um 
cilindro aquecido, por intermédio da pressão de um êmbolo (HARADA, 2004). 
As máquinas injetoras geralmente dispõem de uma câmara cilíndrica preliminar, aquecida, 
dotada de parafuso sem fim, a qual funciona como plastificador e homogeneizador da massa 
polimérica antes que esta seja admitida à seção a partir da qual será transmitida aos canais de 
injeção do molde. A refrigeração do material é feita dentro do molde, de forma a permitir a 
sua solidificação e a remoção do artefato sem deformação (TINO, 2005). 
O processo de injeção é descontínuo, aplicável a termoplásticos, muito comum na 
obtenção de pequenas peças em curtos ciclos de moldagem. Exemplo: utensílios domésticos, 
brinquedos, bijuterias, pré-formas para moldagem em sopro, etc. Um dos inconvenientes da 
moldagem por injeção é a grande quantidade de material descartado após a retirada da peça 
injetada, sob a forma de galhos e varas por onde havia passado o plástico fundido. Esses 
resíduos, após a fragmentação em moinhos apropriados, são normalmente reutilizados. Esse 
inconveniente é eliminado com a utilização de moldes com canal quente, que são empregados 
somente em casos especiais devido ao seu custo elevado (TINO, 2005). 
Um diagrama do processo de injeção na Figura 11. 
Figura 11 - Diagrama do processo de injeção 
 
Fonte: HARPER C. A., PETRIE E. M. 2003 
 
33 
 
2.5 TIPOS DE MOLDES 
O molde de injeção é considerado como um sistema, subdividido em sistema de 
alimentação, extração, refrigeração e saída de gases. Essas considerações se encontram de 
acordo com as denominações citadas por Koike (1995), Tonolli (2003) e Harada (2004). 
O molde de injeção, segundo Glastrow (1993), é classificado de acordo com a norma DIN6 
670, denominada Moldes de Injeção e Compressão de Componentes, em: moldes de duas 
placas, moldes de três placas ou placa flutuante, moldes com partes móveis, moldes com canal 
quente, stack molds e moldes com núcleo rotativo. 
 Na Figura 12 pode se ver um exemplo de molde de duas placas. 
Figura 12 - Molde duas placas 
 
Fonte: SACCHELLI C.M. 2007 
 
O molde de duas placas é o molde mais simples, composto da parte móvel e da fixa e é 
o molde mais utilizado. Este tipo de molde é mais utilizado devido a facilidade de 
desenvolvimento e o custo baixo comparado com os outros tipos de moldes. As principais 
desvantagens deste tipo de molde são as dificuldades de se obter o componente injetado de 
forma geométrica complexa (SACCHELLI, 2007). 
Na Figura 13 está uma exemplo de molde três placas. 
 
34 
 
Figura 13 - Molde três placas 
 
Fonte: SACCHELLI C.M. 2007 
 
O molde de três placas é composto pela placa fixa, móvel e flutuante. A placa 
flutuante tem como função separar o canal de distribuição do componente injetado. Este tipo 
de molde é muito utilizado para componentes com múltiplos pontos de injeção, não necessita 
de etapa posterior de retirada do canal de alimentação do componente injetado. Uma das 
grandes desvantagens é o maior custo de desenvolvimento e maior manutenção. O molde de 
três placas não é indicado para componentes de grandes dimensões, devido ao maior peso do 
molde e de necessitar um maior curso de abertura (SACCHELLI, 2007). 
Na Figura 14 está um exemplo de molde com partes móveis. 
 
Figura14 - Molde com partes móveis 
 
Fonte: SACCHELLI C.M. 2007 
 
35 
 
De acordo com Sacchelli (2007) o molde com partes móveis possui componentes que 
se movimentam em direções diferentes da abertura. Neste tipo de molde é possível se obter 
geometrias com variados detalhes (reentrâncias ou rebaixos), entretanto, possui manutenção 
elevadíssima. 
Na Figura 15 está um exemplo de molde com canal quente. 
 
Figura 15 - Molde com canal quente 
 
Fonte: SACCHELLI C.M. 2007 
 
Nos moldes com canal quente existem acessórios que mantém a temperatura do 
material polimérico elevado dentro do molde, fazendo com que o mesmo chegue mais rápido 
a cavidade e que não necessite de canais de alimentação. As principais vantagens deste molde 
é que não possui etapa de retirada de canal de alimentação, economia de material e maior 
produtividade. A grande desvantagem é a manutenção elevada. 
Na Figura 16 está um exemplo de Stack molds. 
Figura 16 - Stack molds 
 
Fonte: SACCHELLI C.M. 2007 
 
36 
 
Sacchelli (2007) informa que este tipo de molde possui a sua abertura em duas regiões, 
possibilitando assim a obtenção de um número maior de componentes injetados. Tem como 
principal vantagem a alta produtividade, porém possui custo de manutenção elevado. 
Na Figura 17 está um exemplo de molde com núcleo rotativo. 
 
Figura 17 - Molde com núcleo rotativo 
 
Fonte: SACCHELLI C.M. 2007 
 
Os moldes de núcleo rotativo são utilizados para componentes injetados que possuem 
regiões com roscas. Este molde é de fácil construção mas possui manutenção elevada 
(SACCHELLI, 2007). 
O molde de injeção é composto de vários componentes, em que cada um deve ser 
devidamente definido a fim de garantir o processo de transformação adequado do 
material polimérico. Essa definição envolve desde a especificação do problema de projeto, 
passando pelo projeto dos componentes, selecionando-se materiais apropriados, processos de 
fabricação, acabamento, tratamento necessários, montagens, testes e ajustes do conjunto 
(SACCHELLI, 2007). 
 
2.6 FERRAMENTAS DA QUALIDADE 
As ferramentas básicas de qualidade surgiram no Japão quando o país estava passando 
por uma grande revolução na qualidade e se tornaram um tópico obrigatório como parte do 
programa de treinamento industrial do Japão. Essas ferramentas, compostas por técnicas 
gráficas e estatísticas simples, foram úteis na resolução de problemas críticos relacionados à 
qualidade (AGUIAR, 2002). 
37 
 
Com o objetivo de promover melhoria da qualidade, foram desenvolvidas as 
ferramentas da qualidade, que facilitam a aplicação de conceitos, coleta e apresentação de 
dados. As ferramentas da qualidade visam por meio do ataque à causa (processo), extinguir e 
coibir o aparecimento de problemas (efeitos). Deste modo, as ferramentas básicas para a 
qualidade possuem o propósito de apoiar a direção na resolução de problemas. (OLIVEIRA; 
ALLORA; SAKAMOTO, 2006) 
 
2.6.1 Histograma 
Um histograma é uma exibição de informações estatísticas que usa retângulos para 
mostrar a frequência dos itens de dados em intervalos numéricos sucessivos de tamanho igual. 
Na forma mais comum de histograma, a variável independente é plotada ao longo do eixo 
horizontal e a variável dependente é plotada ao longo do eixo vertical. Os dados aparecem 
como retângulos coloridos ou sombreados de área variável (KUROKAWA, BORNIA, 2002). 
Na Figura 18 está um exemplo de Histograma. 
 
Figura 18 - Histograma 
 
Fonte: MARQUES. 2012 
 
38 
 
2.6.2 Brainstorming 
Brainstorming, traduzido do inglês como “tempestade de ideias” tem por objetivo 
suscitar o máximo de informações por meio do conhecimento dos membros envolvidos no 
assunto, viabilizando encontrar as possíveis causas de um determinado problema. Segundo 
Costa (1991), o Brainstorming é uma rodada de ideias, destinada à busca de sugestões através 
do trabalho de grupo, para inferências sobre causas e efeitos de problemas e sobre tomada de 
decisão. A utilização deste método baseia-se no pressuposto de que um grupo gera mais ideias 
do que os indivíduos isoladamente e constitui, por isso, uma importante fonte de inovação 
derivado do desenvolvimento de pensamentos criativos e promissores sobre determinado 
assunto. 
 
2.6.3 Folha de verificação 
A folha de verificação é uma ferramenta utilizada para coletar dados, geralmente, em 
tempo real. Com ela, é possível coletar, organizar e até mesmo apresentar os resultados de 
várias coletas. Dessa forma, é mais simples analisar as variações de um processo por exemplo. 
(WEKERMA, 2006) 
Um exemplo de folha de verificação é mostrado na Figura 19. 
Figura 19 - Folha de verificação 
 
Fonte: COUTINHO T. 2017 
 
39 
 
2.6.4 Gráfico de Pareto 
Um diagrama de Pareto é um gráfico de barras simples que classifica medidas 
relacionadas em ordem decrescente de ocorrência. Esse método baseia-se no princípio da 
distribuição desigual das coisas no universo. É a lei dos "poucos significativos versus os 
muitos triviais". As poucas coisas significativas geralmente representam 80% do total, 
enquanto as triviais muitas representam 20%. Em suma, o objetivo de um diagrama de Pareto 
é separar os aspectos significativos de um problema dos triviais. Ao separar graficamente os 
aspectos de um problema, uma equipe saberá para onde direcionar seus esforços de melhoria. 
Reduzir as barras maiores identificadas no diagrama fará mais pelo aprimoramento geral do 
que reduzir as barras menores (AGUIAR, 2002). 
Um exemplo de Gráfico de Pareto é mostrado na Figura 20. 
 
Figura 20 - Diagrama de Pareto 
 
Fonte: BEZERRA F. 2014 
 
2.6.5 Diagrama de Ishikawa 
O Diagrama de Ishikawa, também conhecido como Diagrama de Espinha de Peixe ou 
Diagrama de Causa e Efeito, é uma ferramenta da qualidade que ajuda a levantar as causas 
raízes de um problema, analisando todos os fatores que envolvem a execução do processo. 
Essa ferramenta foi proposta por Kaoru Ishikawa na década de 60, ela está inserida dentro do 
MASP (Método de Análise e Solução de Problemas) e permite a organização das informações 
possibilitando a identificação das possíveis causas dos problemas. O diagrama de causa e 
efeito se configura como sendo uma ferramenta utilizada para apresentar a relação existente 
40 
 
entre um resultado de um processo, que no caso referia-se ao efeito e os fatores que possam 
ter modificado o resultado do processo considerado (SILVA, 2018). 
Exemplo de diagrama de Ishikawa é mostrado na Figura 21. 
 
Figura 21 - Diagrama de Ishikawa 
 
Fonte: MARTINS R.; BASTIANI A. J.; 2018 
 
2.6.6 5 Porquês 
A técnica dos 5 Porquês surgiu na década de 30 e foi criada por Sakichi Toyoda, 
fundador das Indústrias Toyota. Desde o seu surgimento, a ferramenta vem sendo muito 
utilizada devido a sua simplicidade e eficiência (NAPOLEÃO, 2019). 
De acordo com Napoleão (2019) o 5 Porquês é uma ferramenta que consiste em 
perguntar 5 vezes o porquê de um problema ou defeito ter ocorrido, a fim de descobrir a sua 
real causa, ou seja, a causa raiz. Um ponto interessante e que vale mencionar é que, na prática, 
pode ser que não seja necessário perguntar 5 vezes “por quê” ou que seja necessário realizar 
mais de 5 questionamentos para identificar a causa raiz de um problema. Não há uma regra 
para isso, e apesar de o criador da ferramenta afirmar que 5 é o número ideal de vezes, 
depende muito do contexto de cada situação e empresa. 
 
 
 
 
 
https://blogdaqualidade.com.br/iso-9001-2015-entendendo-o-contexto-da-organizacao/?utm_source=ferramentasdaqualidade&utm_medium=5-porques
41 
 
Um exemplo de 5 porquês é mostrado na Figura 22. 
 
Figura 22 - Exemplo de 5 porquês 
 
Fonte: ANDRADE L. 2017 
 
2.6.7 Método 8D 
Desenvolvido pela Ford Motor Company durante os anos de 1960 e 1970, o 8D 
(também conhecido como “8 disciplinas para resolução de problemas”) é uma ferramenta para 
a solução de problemas que visa a identificare tratar de forma eficaz problemas recorrentes 
(NAPOLEÃO, 2019). 
O nome da ferramenta, segundo Napoleão (2019), se refere aos 8 “DO” (do inglês 
“Fazer”), ou seja, consiste em uma ferramenta com 8 passos ou disciplinas a serem seguidas 
para tratar um problema para que ele não volte a ocorrer. O foco da ferramenta é identificar a 
causa raiz do problema detectado, planejar uma correção à curto prazo (incluindo ações 
imediatas e de contenção) e implementar de fato uma solução a longo prazo (ações corretivas) 
para evitar que o problema ocorra novamente no futuro. 
Na Tabela 7 é mostrado as siglas e os significados do 8D. 
 
 
 
 
 
 
 
42 
 
Tabela 6 - Sigla e significados 8D 
Sigla Significado 
D0 Elaboração de um plano para a resolução do problema 
D1 Construção de uma equipe para trabalhar no problema 
D2 Descrição do problema 
D3 Desenvolvimento de um plano provisório para a contenção do problema 
D4 Identificação e eliminação da causa raiz do problema 
D5 Escolha de ações e verificação da solução proposta 
D6 Implementação de uma solução permanente 
D7 Prevenção do reaparecimento do problema 
D8 Comemoração do sucesso da resolução do problema com a equipe 
Fonte: NAPOLEÃO M B. 2019 
 
2.6.8 5W2H 
A ferramenta 5W2H foi criada como uma ferramenta auxiliar na utilização do PDCA, 
mais precisamente na parte de planejamento, por profissionais da indústria automobilística do 
Japão (GROSBELLI, 2014). 
Segundo Polacinski (2012) essa ferramenta consiste em um plano de ação para 
atividades pré-estabelecidas que tem a necessidade de serem desenvolvidas com a maior 
clareza possível, além de funcionar como um mapeamento dessas atividades. Também tem 
como objetivo principal responder a sete questões e organizá-las. 
5W2H é uma ferramenta para elaboração de planos de ação que, por sua simplicidade, 
objetividade e orientação à ação, tem sido muito utilizada em Gestão de Projetos, Análise de 
Negócios, Elaboração de Planos de Negócio, Planejamento Estratégico e outras disciplinas de 
gestão (GROSBELLI, 2014). 
O objetivo básico desta fase do procedimento técnico é permitir que todas as 
atividades planejadas possam ser discutidas em grupo, antes da sua configuração no 
cronograma de ações administrativas de uma empresa ou instituição. A finalidade principal é 
fazer com que todas as tarefas a serem executadas sejam planejadas de forma cuidadosa e 
objetiva, assegurando a implementação de forma organizada. 
Segundo o SEBRAE (2008), a ferramenta 5W2H é prática e permite, a qualquer 
momento, identificar as rotinas mais importantes de um processo, projeto ou até mesmo de 
uma unidade de produção. Também possibilita identificar quem é quem dentro da 
organização, o que faz e porque realiza tais atividades. O método é constituído de sete 
perguntas, utilizadas para implementar soluções. 
43 
 
Diagrama esquemático do 5W2H é representado na Figura 23. 
 
Figura 23 - Significados do método 5W2H 
 
Fonte: COUTINHO T. (2020) 
 
Ainda segundo o SEBRAE (2008), a técnica 5W2H é uma ferramenta simples, porém 
poderosa, para auxiliar a análise e o conhecimento sobre determinado processo, problema ou 
ação a serem efetivadas, podendo ser usado em três etapas na solução de problemas: 
 a) Diagnóstico: na investigação de um problema ou processo, para aumentar o nível 
de informações e buscar rapidamente as falhas; 
b) Plano de ação: auxiliar na montagem de um plano de ação sobre o que deve ser 
feito para eliminar um problema; 
c) Padronização: auxilia na padronização de procedimentos que devem ser seguidos 
como modelo, para prevenir o reaparecimento de modelos. 
 
2.6.9 FMEA 
Não existe um entendimento quanto à origem do FMEA (Failure Mode and Effect 
Analysis), porém de acordo com a ASQ - A Global Leader in Quality Improvement & 
Standards (2014) o FMEA foi desenvolvido em meados da década de 40, de início era 
utilizado pelo exército americano e só alguns anos depois veio à auxiliar a indústria 
aeroespacial e mais tarde a automobilística. 
Segundo Palady (1997) FMEA passou a ser tido como exigência das normas QS-9000 
da Chryler/Ford/GM, da norma 1629-A do departamento de defesa e de normas de outros 
setores. 
44 
 
Atualmente, segundo Souza (2012) devido a sua importância e eficácia é utilizado nos 
mais variados segmentos, não apenas para a prevenção de falhas em andamento, mas também 
na utilização para o desenvolvimento de novos produtos e/ou processos. 
Segundo Palady (1997) o FMEA deve avaliar a severidade das falhas, o modo como 
elas podem vir a ocorrer, e caso as mesmas ocorram, como detectá-las e corrigi-las antes de 
causarem reclamações por parte dos clientes. Então, com esse conjunto de medidas, o FMEA 
intermediará entre as falhas e mostrará o que terá grande impacto ao cliente, no entanto, 
caberá a equipe responsável pelo FMEA propor e estabelecer as medidas corretivas. 
Petronilho (2010 apud. PUENTE et al. 2002) ressalta que, a eliminação das falhas 
existentes e o aumento da probabilidade de detecção delas devem ser vistas apenas como 
medidas temporárias, pois se a falha já existe deve-se corrigi-la. Porém, o grande objetivo da 
ferramenta é fazer com que as falhas sejam eliminadas antes de sua aparição, antes de chegar 
ao cliente ou consumidor. 
Etapas do FMEA são demonstradas na Tabela 8. 
 
Tabela 7 - Etapas do FMEA 
Etapas da concepção do FMEA 
1º Definir o processo que será analisado 
2º Definir a equipe, priorizando os aspectos multidisciplinares 
3º Definir a não conformidade (modo da falha) 
4º Identificar seus efeitos 
5º Identificar sua causa principal e outras causas 
6º Priorizar as falhas através do nível de risco 
7º Agir através de ações preventivas (detecção) 
8º Definir o prazo e o responsável pela ação preventiva 
Fonte: MARTINS R., 2012 
 
Após o entendimento e aplicação das etapas do FMEA, de acordo com Meire (2012) 
busca-se identificar os índices de risco, hierarquizando-os através dos pesos atribuídos a cada 
um dos itens, onde: 
1. Ocorrência de causa (O): probabilidade da causa existir e provocar uma falha; 
2. Gravidade do efeito (G): probabilidade em que o cliente identifica e é prejudicado 
pela falha; 
3. Detecção da falha (D): probabilidade da falha ser detectada antes do produto 
chegar ao cliente. 
https://blogdaqualidade.com.br/o-que-e-nao-conformidade/
45 
 
Geralmente, utiliza-se a escala de 1 a 10 para hierarquizar os itens analisados pelo 
FMEA. 
Na Tabela 9 pode ser visto as escalas de ocorrência e gravidade. 
Tabela 8 - Escala para Ocorrência de Causa e Gravidade do Efeito 
Escala/pesos para os itens 
 
Ocorrência 
de Causa 
(O) 
Gravidade 
do Efeito 
(G) 
Detecção 
de Falha 
(D) 
Nunca 1 1 10 
Raramente 2 2 9 
Muito baixa 3 3 8 
Baixa 4 4 7 
Moderada para baixa 5 5 6 
Moderada para baixa 6 6 5 
Moderada para alta 7 7 4 
Alta 8 8 3 
Muito alta 9 9 2 
Sempre 10 10 1 
Fonte: MARTINS R., 2012 
 
Meire (2012) afirma que a ferramenta FMEA pode ser utilizada para verificar falhas 
em produtos ou em processos. A falha referente a produtos, poderão ocorrer no dentro das 
especificações do projeto. As falhas relacionadas ao processo, poderão ocorrer no 
planejamento, levando-se em consideração as não conformidades apresentadas no produto, 
relacionadas as especificações do projeto. 
Após o levantamento das falhas do processo ou produto é verificado o índice de risco, 
onde o resultado é obtido através da multiplicação de escalas (OxGxD) e quanto maior o 
índice, maior a urgência de adotar ações corretivas. 
 
2.6.10 QFD 
O Desdobramento de Função Qualidade "QFD” surgiu na década de 70 no Japão, nos 
estaleiros da Mitsubishi, em Kobe, e começou a ser propagado no Ocidente no final da década 
de 80. Tem como objetivo garantir a qualidade dos produtos e serviços de acordo com os 
desejos dos consumidores (RODRIGUES, 2004). 
46 
 
Através desta técnica é possível descobrir e quantificar nasetapas do desenvolvimento 
do produto, os vários requisitos que vão de encontro às necessidades dos consumidores e, com 
isso, reduzir os custos e o tempo gasto no seu desenvolvimento (RODRIGUES, 2004). 
De acordo com Rodrigues (2004) O QFD possui relação direta com a voz do cliente, 
ou seja, identifica o que o cliente quer e como vai realizar, onde os objetivos genéricos são 
transformados em ações que envolvem o comprometimento de toda a equipe, além de 
identificar e diminuir possíveis problemas que poderão surgir no início da produção, o que 
gerará menos alterações no projeto e consequentemente a redução do tempo gasto no 
desenvolvimento do produto. 
A aplicação do QFD é feita com base na construção de uma “Casa da Qualidade”, que 
nada mais é do que uma matriz. Essa matriz possui um modelo pré-definido, que relaciona o 
“como fazer” com o “o que fazer”. Dessa forma, a equipe de desenvolvimento do projeto deve 
preencher a “casa da qualidade” com os requisitos dos clientes, avaliando a importância de 
cada um dos requisitos através de uma pontuação. Além disso, devem ser avaliados os fatores 
que possuem influência direta sobre o produto ou serviço, assim como uma análise do que há 
de similar na concorrência. A matriz pode ser considerada uma matriz de correlação, pois 
analisa como vários parâmetros se relacionam entre si, a fim de solucionar requisitos técnicos 
conflitantes (NUNES, 2019). 
Um exemplo de Matriz QFD pode ser visto na Figura 24. 
 
Figura 24 - Matriz QFD 
 
Fonte: NUNES L. 2019 
47 
 
3 METODOLOGIA 
Para Fonseca (2002), methodos significa organização, e logos, estudo sistemático, 
pesquisa, investigação; ou seja, metodologia é o estudo da organização, dos caminhos a serem 
percorridos, para se realizar uma pesquisa ou um estudo, ou para se fazer ciência. 
Etimologicamente, significa o estudo dos caminhos, dos instrumentos utilizados para fazer 
uma pesquisa científica. 
Segundo Gil (2007) Só se inicia uma pesquisa se existir uma pergunta, uma dúvida 
para a qual se quer buscar a resposta. Pesquisar, portanto, é buscar ou procurar resposta para 
alguma coisa. As razões que levam à realização de uma pesquisa científica podem ser 
agrupadas em razões intelectuais (desejo de conhecer pela própria satisfação de conhecer) e 
razões práticas (desejo de conhecer com vistas a fazer algo de maneira mais eficaz). 
Este trabalho traz como foco a análise sobre a pesquisa feita com profissionais da área 
de polímeros focados em injeção de termoplásticos. O motivo da escolha foi apresentar uma 
pesquisa com adesão de 50 pessoas para a compreensão de quais são as principais falhas e as 
ferramentas de análise de falhas mais utilizadas para produtos derivados da injeção plástica 
destinados a indústria automobilística. 
A pesquisa foi realizada mediante a um questionário elaborado e enviado a esses 
profissionais, onde foi solicitado o preenchimento para a computação dos dados. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
48 
 
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO 
Para essa etapa do estudo foi realizado uma pesquisa através da ferramenta Google Docs, 
conforme Figura 25, onde o tema era de “Problemas enfrentados em moldes de injeção”. A 
pesquisa teve adesão de 50 (cinquenta) pessoas para que houvesse uma base de dados sólida 
que pudesse representar a conclusão do trabalho. 
 
Figura 25 - Título principal da pesquisa 
 
Fonte: Autores 
 
4.1 ESTUDO DE CASO 
Nesta seção será apresentada a pesquisa feita e os resultados obtidos. 
 
A primeira pesquisa realizada teve como objetivo identificar qual o percentual das três 
aplicações de peças plásticas na indústria automotiva que mais sofre falhas. Na Figura 26 
se pode ver as opções da pesquisa. 
 
Figura 26 - Pesquisa de aplicação da peça 
 
Fonte: Autores 
 
49 
 
Figura 27 - Resultado de aplicação 
 
Fonte: Autores 
 
Identificamos que a maior parte das peças plásticas que apresentam problemas no 
ramo automotivo são as visuais. 
A fim de coletarmos mais informações referentes aos tipos de peças, a pesquisa 
abordou, conforme Figura 28, os principais tipos de polímeros que mais são utilizados no 
processo de injeção para o segmento automotivo. A Figura 29 mostra os resultados. 
 
Figura 28 - Material Injetado 
 
Fonte: Autores 
62% 
24% 
14% 
Aplicação da Peça 
Visual Estrutal Funcional (Motor ou Câmbio)
50 
 
Figura 29 - Resultado de material injetado 
 
Fonte: Autores 
 
Vários problemas foram apontados, como mostra a Figura 30. Os que tiveram maiores 
indicações foram os visuais, como marcas de “chupagens”, afloramento de fibra, marcas de 
espirro e diferença de coloração, totalizando juntos 32% das respostas, conforme Figura 31. 
 
Figura 30 - Pesquisa Problema apresentado 
 
Fonte: Autores 
0%
5%
10%
15%
20%
25%
PA PA +
GF30
PP PP +
TD20
ABS PC POM PPM Sobre
injeção
6% 
22% 
20% 
10% 
8% 
12% 
6% 
10% 
6% 
Material Injetado 
51 
 
Figura 31 - Resultado de problemas apresentados 
 
Fonte: Autores 
 
Com o objetivo de ilustrar os problemas mais recorrentes, a Figura 32, Figura 33 e 
Figura 34 demonstram alguns dos principais problemas. 
 
Figura 32 - Peça empenada 
 
Fonte: Autores 
 
 
 
 
 
Marcas de chupagem nas faces visuais da peça
Diferenças de brilho nas faces visuais da peça
Peça texturizada raspando durante extração
Marca de espirro nas faces visuais da peça
Afloramento de fibra
Diferença de coloração de material
Bolhas
Marca de queima (burn mark)
Linha de junção (weld line)
Empenamento
Não conformidade dimensional
Rebarbas
Falha de injeção
Molde amassando
12% 
4% 
2% 
12% 
12% 
8% 
4% 
6% 
8% 
16% 
6% 
6% 
2% 
2% 
Problemas apresentados 
52 
 
Figura 33 - Peça com afloramento de fibra 
 
Fonte: Autores 
 
Figura 34 - Peça com marca de espirro 
 
Fonte: Autores 
 
 
 
 
 
 
53 
 
Figura 35 - Peça com marca de chupagem 
 
Fonte: Autores 
 
Para analisarmos o grau de severidade, a pesquisa também teve, conforme Figura 36, 
uma questão referente a isso e a “Alta Severidade e Altíssima Severidade, em que ações 
precisam ser tomadas para que a produção não seja comprometida” foram apontadas em 74% 
das situações, conforme Figura 37, o que indica que os problemas foram de grande impacto 
durante as produções dos itens problemáticos. 
 
Figura 36 - Pesquisa Severidade do problema 
 
Fonte: Autores 
 
54 
 
Figura 37 - Gráfico de resultado de severidade do problema 
Fonte: Autores 
 
Como o maior objetivo de um projeto é a redução dos custos durante a produção, o 
questionário teve, conforme Figura 38, uma questão sobre a estimativa financeira negativa 
que o problema causa durante a produção. O resultado pode ser visto na Figura 39. 
 
Figura 38 - Pesquisa Estimativa financeira dos impactos 
 
Fonte: Autores 
8% 
18% 
46% 
28% 
Severidade do problema 
Baixa severidade (a convicência com o
produto é aceitável na produção)
Media severidade (são necessários
retrabalhos e seleções de peças durante
a produção)
Alta severidade (ações precisam ser
tomadas para que a produção não seja
interrompida)
Altíssima severidade (a produção do
item é interrompido devido ao
problema)
55 
 
Figura 39 - Gráfico resultado de estimativa financeira 
Fonte: Autores 
Em apenas 10% das situações não existe prejuízo causado pelos problemas, o que 
salienta ainda mais a importância financeira de alguma ferramenta que preveja os problemas 
de produção. 
Apontamos na pesquisa, como pode ser visto na Figura 40, as principais origens dos 
problemas para que pudéssemos ter o percentual. No questionário possibilitamos mais de uma 
resposta referente a origem dos problemas. O resultado pode ser visto na Figura 41. Tivemos 
um total de 102 respostas. 
 
10% 
30% 
24% 
20% 
16% 
Estimativa financeira dos impactos que o 
problema está causando nos custos da peça 
Nenhum prejuízo está sendo gerado
(0% de perdasno processo)
Um custo baixo está sendo gerado (
5~10% de perdas no processo)
O prejuízo gerado é médio (10~15% de
perdas no processo)
O custo adicional do processo é alto
(15~20% de perdas no processo)
A peça causa prejuízo durante a
produção (+20% de perdas no
processo)
56 
 
Figura 40 - Pesquisa origem do problema 
 
Fonte: Autores 
 
Figura 41 - Gráfico resultado da origem do problema. 
Fonte: Autores 
 
Após a identificação do percentual dos principais problemas, a pesquisa como ilustra a 
Figura 42, solicitava a indicação das ferramentas da qualidade que possam servir como meios 
de prevenção ao problema. No questionário possibilitamos mais de uma resposta referente as 
ferramentas da qualidade. O resultado pode ser visto na Figura 43. Tivemos um total de 111 
respostas. 
 
58% 
26% 
50% 
0% 
44% 
40% 
2% 
Ferramental/Molde
Máquina Injetora
Material
Meio Ambiente
Parâmetro de processo
estrangulados
Geometria da peça
Desenho 2D com
tolerâncias apertadas
Origem do problema 
57 
 
Figura 42 - Pesquisa Ferramentas da Qualidade aplicáveis 
 
Fonte: Autores 
 
Figura 43 - Gráfico resultado das ferramentas de análises 
Fonte: Autores 
 
81,7% 
36,7% 
22,4% 
26,5% 
6,1% 
22,4% 
10,2% 
2,0% 
FMEA
Diagrama de Ishikawa
8D
5 Porquês
5W2H
Árvore Lógica de Falhas
Diagrama de Pareto
QFD
Ferramentas de Ánalise de Falhas que 
poderiam detectar ou prever o problema 
58 
 
Após análise de todas as ações necessárias para correção, pode-se afirmar que 
demandam tempo e custos, o que mostra ainda mais que uma análise de falha que previna 
problemas durante o projeto seria de extrema importância. 
Após o fechamento da pesquisa, constatamos que a ferramenta mais utilizada, e que 
teve maior aplicação das demais, foi o FMEA (Análise de Modo de Falhas e Efeito). 
Secundariamente, analisando-se as respostas individualmente, nota-se que algumas 
ferramentas foram indicadas para determinadas aplicações e tipos de polímeros: 
● "Análise lógica de falhas" tem tendência ser efetiva nas peças de >PP< e é efetiva em 
peças visuais. Em seis situações com injeção de >PP<, três tiveram como resposta esta 
ferramenta, ocasionando em uma indicação de 72% para essa aplicação; 
● O "diagrama de Pareto" é muito efetivo em peças visuais, sendo indicado em quatro 
das cinco situações da pesquisa, dando uma indicação de 80% desta ferramenta em 
peças com essa aplicação. 
Apesar de algumas ferramentas mostrarem certo destaque para determinada aplicação 
ou tipo de material de injeção, o FMEA foi a ferramenta de análise de falhas mais indicada 
para a detecção dos problemas apresentados. 
Isto pode dar-se por alguns motivos como: 
1. Popularidade, o FMEA é a ferramenta de análise de falhas mais conhecida do setor 
automobilístico; 
2. Versatilidade, o FMEA tem como principal característica a reunião de uma equipe 
multidisciplinar para o apontamento de possíveis problemas e este fato pode ajudar a 
detectar falhas em vários momentos e aplicações do projeto; 
3. Facilidade, pois é uma ferramenta de fácil aplicação, podendo ser feita apenas com o 
know-how da equipe; 
4. Objetividade; o FMEA possui pontuações claras de prioridade que definem 
exatamente o grau de urgência que cada possível problema deve ser tratado; 
5. Abrangência, pois é aplicável em todas as operações do processo, desde o início do 
projeto do molde até a entrega de peças. 
A única questão dissertativa da pesquisa como é mostrado na Figura 44, foi referente à 
ação que seria necessária para a eliminação do problema após a constatação dele na produção. 
Seguem a seguir algumas sugestões retiradas da pesquisa. 
 
59 
 
Figura 44 - Pesquisa ação necessária 
 
Fonte: Autores 
 
As principais sugestões foram: 
 Alterar espessura do produto na região de chupagem para que a nervura fique 
menor que 1/3, se possível. Arredondar o canto da gaveta no pé da nervura 
para diminuir turbulência do material. 
 Desumidificar material e verificar temperatura do cilindro da máquina. 
 Ajuste de temperaturas do material e aquecedores de molde conforme 
especificação do data sheet da matéria prima e escalonagem de velocidades no 
fluxo do material na injeção. 
 Limpeza das saídas de gás, velocidade de injeção menor 
 Avaliar dimensional com medição definida pelo plano de controle, controlar 
com peça é injetada e peça após troca de calor com o ambiente. 
 Eliminar amassado na borda do fechamento das cavidades e fazer jateamento 
na superfície da textura loca para normalizar o acabamento da região. 
 Regulagem dos parâmetros e regulagem do robô; 
 Estrangular parâmetros de processo; 
 Alteração dos pontos de injeção; 
 (1) Utilização da máquina que foi validada o produto (2) Limpeza adequada do 
cilindro; 
 Redefinição dos parâmetros de processo e gabarito de resfriamento; 
 Estufar o material; 
 Alterar geometria da superfície B da peça; 
 Desumidificador eficiente; 
 Correções periódicas com a substituição de cavidades, diretores de fluxo e 
elementos de câmara quente para garantir o funcionamento do ferramental ao 
longo de sua vida útil; 
60 
 
 Matéria prima mais viscosa; 
 Espessuramento e aumento no números de bico de injeção para reduzir a 
pressão de injeção no processo; 
 Avaliação no sistema de desumidificação se está eficaz para atender as 
especificações do material; 
 Avaliação dos parâmetros de processos se está ajustado corretamente; 
 Sistema hidráulico aferido e calibrado; 
 Melhoria Processo; 
 Retenções nas cavidades; 
 Refrigeração nós mecanismo, mesmo aço nos mecanismo que nas cavidades; 
 Aumentar temperatura do molde; 
 Uso de periférico "termo regulador de refrigeração com agua aquecia 
controlando velocidade de injeção”; 
 Não tem, pois o erro esta na primeira injeção; 
 Averiguação do acabamento/textura da cavidade do molde, checagem da 
regulagem da Maq. Injetora, análise na matéria prima. Após análise desses 
fatos e detectar o problema, entrar em contato com o setor responsável, e a 
critério de urgência corrigir o erro; 
 Testar parâmetros de processo até chegar no ideal; 
 Rever entrada de material e ponto de injeção, depois acertar parâmetros de 
processo; 
 Injetar o produto na máquina que foi orçada e executado os try outs/ Preencher 
o check list de liberação para produção, certificando-se assim a limpeza 
adequada do cilindro; 
 Verificar os pontos em que o ferramental apresenta rebarbar e efetuar uma 
ação corretiva / aumentar o número de operadores para retrabalhar o produto; 
 Aumento da temperatura do cilindro ,velocidades de injeção mais alta; 
 Modificar molde para trabalhar com tolerância de medidas mais aproximada; 
 Ajustes nos parâmetros de processo, caso não resolva, devem ser feitos ajustes 
de fechamento no molde. 
 
 
 
61 
 
5 CONCLUSÃO 
A indústria automotiva diariamente busca por melhores preços, menores custos e 
tempos de produção. Devido a isso, a utilização de termoplástico em automóveis está cada 
vez maior e mais necessária para que as montadoras possam alcançar os objetivos e lucros 
desejados. 
Podemos afirmar que as ferramentas de qualidade são de extrema necessidade para 
qualquer abordagem que tenha como objetivo a melhoria de um processo industrial. Essas 
ferramentas são capazes de mensurar quais os parâmetros que necessitam ser monitorados 
e de possíveis soluções. 
Diante dos problemas enfrentados em campo, com base na pesquisa bibliográfica, 
dos resultados do formulário de investigação e das análises, podemos concluir que o 
FMEA, Análise de Modo de Falhas e Efeito, é de grande importância para a detecção e 
prevenção de problemas. Esta ferramenta se torna a mais indicada e que deve ser tomada 
como padrão para todos os projetos de moldes de injeção, pois previne e detecta 
problemas de variadas fontes e tem como principal vantagem evitar prejuízos durante as 
produções.