a GESTÃO DE MANUTENÇÃO resumo(1)

Prévia do material em texto

*
A gestão da manutenção RESUMO
*
 Manutenção são todas as ações necessárias para que um
componente, equipamento ou sistema, seja conservado ou
restaurado, de modo a poder permanecer de acordo com
uma condição especificada.
 A manutenção tem a função de assegurar que todos os
ativos de uma empresa cumpram e continuem cumprindo
as funções para as quais foram especificadas.
A gerência da manutenção é a gestão de todos os ativos
próprios da empresa, visando a maximização do retorno do
investimento nestes ativos.
*
Análise de Manutenção é feita utilizando a
documentação, ordens de Serviço, banco de dados
(histórico), etc., com a finalidade de detectar um desvio da
situação atual para a situação desejada.
Análise de Falhas é o exame lógico e sistemático de um
item que falhou para identificar e analisar o mecanismo, a
causa e as consequências da falha.
Árvore de Falhas é um sistema lógico e sequencial de
eventos utilizados para a análise da Confiabilidade de um
item.
*
Defeito é a alteração das condições de um item, máquina ou sistema suficiente para que a sua função normal não seja satisfatória. Um defeito não torna a máquina indisponível, mas se não corrigido levará a máquina à falha.
Diagnóstico é a identificação da causa provável de uma falha ou defeito com a ajuda de dados levantados, experiência e raciocínio.
Disponibilidade é a capacidade de um equipamento estar
em condições de desenvolver sua função em um determinado momento ou período de tempo, nas condições e rendimento definidos.
*
Manutenabilidade é a capacidade de um item ser mantido ou recolocado em condições de executar as suas funções requeridas, sob condições de uso especificadas, quando a manutenção é executada sob condições determinadas e mediante procedimentos e meios prescritos.
Manutenção corretiva é a manutenção realizada em equipamentos que estão sob falha, para sanar esta falha. A manutenção corretiva pode ser de emergência, urgência ou programada, dependendo dos efeitos e consequentemente das necessidades de atendimento.
*
CORRETIVA PROGRAMADA, É uma intervenção de manutenção realizada a partir do 
diagnóstico de falha no equipamento, antes da quebra e sem que tenha havido a 
interrupção da função no processo produtivo. Outra caracterísitica dessa atividade 
é que a intervenção é realizada de forma programada e com o preparativo prévio dos 
recursos necessários a sua consecução. Independente se ocorreu numa parada do 
calendário regular ou uma parada extraordinária.
Exemplo: A inspeção por termovisão identificou um ponto quente numa conexão e foi 
programado e realizado o reparo na parada programada mensal.
	 A inspeção de equiptos rotativos identificou vibração alta no mancal do Cil.
Secador da Máq. de Papel e foi negociada uma parada para reparo no dia seguinte. 
CORRETIVA IMPREVISTA, É uma intervenção de manutenção realizada sem qualquer
tipo de programação e preparativos, devido a quebra inesperada do equipamento e a 
interrupção da função no processo produtivo.
TERMINOLOGIA DE MANUTENÇÃO 
 
MANUTENÇÃO CORRETIVA 
*
Manutenção corretiva
Vantagens:
 Se os equipamentos forem novos, pode-se esperar um período sem ocorrência de falhas ou defeitos, ou seja, sem manutenção e sem custos
Desvantagens:
 A falha ou defeito ocorre sem controle (inesperado):
 Maiores custos devido a saída não programada do equipamento
 Maior custo de pessoal em função de horas extras ou emergência
 Maior custo de reparo por troca de peças, estragos adicionais
 Redução da vida útil do equipamento
 Uso ineficiente do RH
*
Ciclo da manutenção
Fase operacional:
Inicia-se após a liberação do equipamento para a
operação comercial e termina com o esgotamento da sua vida útil. É composta pelas seguintes etapas:
Planejamento;
Programação;
Execução;
Controle;
Análise;
Melhoria.
*
Fase pós-operacional
Terminada a vida útil do equipamento, seja pelo esgotamento da habilidade em cumprir a sua função requerida, seja por decisão econômica ou técnica, são necessárias algumas ações:
Retirada do equipamentos dos registros da respectiva posição
operacional;
Decisão sobre a permanência do histórico do equipamento no banco de dados de manutenção;
Verificação dos ajustes necessários no estoque de peças reserva, no almoxarifado;
Atualização dos planos de inspeção;
Outras medidas necessárias, dependendo do sistema de gerência de manutenção adotado.
*
MANUTENÇÃO PLANEJADA
Nas instalacoes industriais, as paradas para manutencao constituem uma preocupacao constante para a programacao da producao. Se as paradas nao forem previstas, ocorrem varios problemas, tais como: atrasos no cronograma de fabricacao, indisponibilidade da maquina, elevacao dos custos, etc.
O acompanhamento e o registro do estado da maquina, bem como dos reparos feitos, sao fatores importantes em qualquer programa de manutencao.
A manutencao planejada classifica-se em cinco categorias: preventiva, preditiva,TPM , Terotecnologia e MCC.
A manutencao preventiva consiste no conjunto de procedimentos e acoes antecipadas que visam manter a maquina em funcionamento.
A manutencao preditiva e um tipo de acao preventiva baseada no conhecimento das condicoes de cada um dos componentes das maquinas e equipamentos. Esses dados sao obtidos por meio de um acompanhamento do desgaste de pecas vitais de conjuntos de maquinas e de equipamentos. Testes periodicos sao efetuados para determinar a epoca adequada para substituicoes ou reparos de pecas. Exemplos: analise de vibracoes, monitoramento de mancais ,etc.
A TPM (Manutencao Produtiva Total) foi desenvolvida no Japao, num modelo calcado no conceito “de minha maquina, cuido eu”.
A Terotecnologia e uma tecnica inglesa que determina a participacao de um especialista em manutencao desde a concepcao do equipamento ate sua instalacao e primeiras horas de producao. Com a terotecnologia, obtem-se equipamentos que facilitam a intervencao dos mantenedores.
*
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
*
PREVENTIVA CONDICIONAL, também chamada de “Manutenção Indireta”, é uma 
atividade de inspeção geralmente realizada sem interferir no estado operacional
do equipamento, que visa unicamente coletar dados sobre o estado do equipto 
ou de seus componentes. 
Está dividida em 2 tipos de atuação: Preventiva Condicional Instrumentada também chamada de“Objetiva”, a qual é realizada com o auxílio de instrumentos, que fornecem dados
com padrões uniformes e permitem o diagnóstico mais objetivo e conclusivo.
Exemplos: Análise de vibrações, termovisão, análises de óleo, etc.
Preventiva Condicional Sensitiva, também chamada de “Subjetiva”, que é realizada usando os sentidos humanos como, audição, tato,
visão e etc, e por vezes auxiliada com instrumentos como estetoscópios, lentes, 
mas que ainda assim fornece dados que variam de acordo com a percepção de 
cada pessoa. 
PREVENTIVA SISTEMÁTICA, também chamada de “Manutenção Direta”, é uma 
atividade de manutenção que requer a intervenção no equipamento e a aplicação 
de materiais, cuja realização ocorre em períodos pré-fixados e pode conduzir a 
troca de componentes sem observar o seu estado de utilização. 
Exemplos: lubrificação, limpeza, troca periódica de componentes que não tem 
acesso para inspeção, reapertos de parafusos, etc. 
*
Manutenção preventiva é todo o serviço de manutenção realizado em equipamentos que não estejam sob falha, ou seja, que estejam em condições operacionais normais ou com defeito.
Preventiva sistemática é aquela que é realizada a intervalos regulares (quilômetros, horas de funcionamento, meses, ciclos de
operação, etc.).
Preventiva por condição é aquela realizada quando ocorre o desvio de algum parâmetro que está sendo controlado. Reparo de um defeito ou intervenção antes que ocorra uma falha.
*
Manutenção preventiva
Vantagens:
 Se bem aplicadaapresenta uma melhor relação custo x benefício.
 Permite uma certa flexibilidade das indisponibilidades para atender as necessidades da produção.
 Aumenta a vida útil dos componentes e equipamentos, valorizando os ativos.
 Reduz as falhas nos equipamentos ou processo operacional.
Desvantagens:
 Não garante o controle sobre todas as falhas.
 Aumenta a necessidade de mão-de-obra.
 Pode realizar intervenções desnecessárias.
 Risco de dano acidental ou falha potencial com a intervenção (preventiva) no equipamento.
*
A manutencao preventiva obedece a um padrao previamente esquematizado, que
estabelece paradas periodicas com a finalidade de permitir a troca de pecas
gastas por novas, assegurando assim o funcionamento perfeito da maquina por
um periodo predeterminado.
O metodo preventivo proporciona um determinado ritmo de trabalho, assegurando
o equilibrio necessario ao bom andamento das atividades.
O controle das pecas de reposicao e um problema que atinge todos os tipos de
industria. Uma das metas a que se propoe o orgao de manutencao preventiva e a
diminuicao sensivel dos estoques. Isso se consegue com a organizacao dos
prazos para reposicao de pecas. Assim, ajustam-se os investimentos para o setor.
Se uma peca de um conjunto que constitui um mecanismo estiver executando seu
trabalho de forma irregular, ela estabelecera, fatalmente, uma sobrecarga nas
demais pecas que estao interagindo com ela. Como consequencia, a sobrecarga
provocara a diminuicao da vida util das demais pecas do conjunto. O problema so
pode ser resolvido com a troca da peca problematica, com antecedencia, para
preservar as demais pecas.
*
Objetivos
Os principais objetivos das empresas sao, normalmente, reducao de custos,
qualidade do produto, aumento de producao, preservacao do meio ambiente,
aumento da vida util dos equipamentos e reducao de acidentes do trabalho.
a) Reducao de custos - Em sua grande maioria, as empresas buscam reduzir os
custos incidentes nos produtos que fabricam. A manutencao preventiva pode
colaborar atuando nas pecas sobressalentes, nas paradas de emergencia etc.,
aplicando o minimo necessario, ou seja, sobressalente X compra direta; horas
ociosas X horas planejadas; material novo X material recuperado.
b) Qualidade do produto - A concorrencia no mercado nem sempre ganha com o
menor custo. Muitas vezes ela ganha com um produto de melhor qualidade. Para
atingir a meta qualidade do produto, a manutencao preventiva devera ser aplicada
com maior rigor, ou seja: maquinas deficientes X maquinas eficientes;
abastecimento deficiente X abastecimento otimizado.
c) Aumento de producao - O aumento de producao de uma empresa se resume
em atender a demanda crescente do mercado. E preciso manter a fidelidade dos
clientes ja cadastrados e conquistar outros, mantendo os prazos de entrega dos
produtos em dia. A manutencao preventiva colabora para o alcance dessa meta
atuando no binomio producao atrasada X producao em dia.
d) Efeitos no meio ambiente - Em determinadas empresas, o ponto mais critico e
a poluicao causada pelo processo industrial. Se a meta da empresa for a
diminuicao ou eliminacao da poluicao, a manutencao preventiva, como primeiro
passo, devera estar voltada para os equipamentos antipoluicao, ou seja,
equipamentos sem acompanhamento X equipamentos revisados; poluicao X
ambiente normal.
e) Aumento da vida util dos equipamentos –
*
Se essa industria desejar adotar a manutencao preventiva, devera
percorrer as seguintes fases iniciais de desenvolvimento:
a) Decidir qual o tipo de equipamento que devera marcar a instalacao da
manutencao preventiva com base no “feeling” da supervisao de manutencao e de
operacao.
b) Efetuar o levantamento e posterior cadastramento de todos os equipamentos
que serao escolhidos para iniciar a instalacao da manutencao preventiva (plano
piloto).
c) Redigir o historico dos equipamentos, relacionando os custos de manutencao
(mao-de-obra, materiais e, se possivel, lucro cessante nas emergencias), tempo
de parada para os diversos tipos de manutencao, tempo de disponibilidade dos
equipamentos para produzirem, causas das falhas etc.
d) Elaborar os manuais de procedimentos para manutencao preventiva, indicando
as frequencias de inspecao com maquinas operando, com maquinas paradas e as
intervencoes.
e) Enumerar os recursos humanos e materiais que serao necessarios a instalacao
da manutencao preventiva.
f) Apresentar o plano para aprovacao da gerencia e da diretoria.
g) Treinar e preparar a equipe de manutencao.
*
MANUTENÇÃO PREDITIVA
*
Manutenção preditiva:
São tarefas de manutenção preventiva que visam acompanhar o equipamento, por monitoramento, por medição ou controle estatístico, tentando prever ou predizer a ocorrência de uma falha.
São medidas para detectar o início da degradação de um componente, controlar o seu avanço e antever o limite aceitável da degradação. Além de monitorar a condição atual, faz uma previsão do seu comportamento no futuro.
*
Manutenção preditiva
Vantagens:
Reduzir a incidência de falhas inesperadas.
Evitar custos pela realização de manutenção não programada (horas-extras, perda de produção, falta de material e peças de reposição).
Aumentar a disponibilidade e confiabilidade do equipamento.
Aumentar a vida útil dos componentes e equipamentos.
Melhorar a qualidade dos produtos fabricados.
Melhorar a segurança das pessoas e meio ambiente.
Desvantagens:
Maior custo de implantação (equipamentos de monitoramento e diagnóstico).
Maior custo de mão de obra (competência e treinamento).
Os benefícios não são tão claros ou tangíveis quanto os custos.
*
Objetivos da manutenção preditiva
Os objetivos da manutencao preditiva sao:
・ determinar, antecipadamente, a necessidade de servicos de manutencao numa
peca especIfica de um equipamento;
・ eliminar desmontagens desnecessarias para inspecao;
・ aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos;
・ reduzir o trabalho de emergencia nao planejado;
・ impedir o aumento dos danos;
・ aproveitar a vida util total dos componentes e de um equipamento;
・ aumentar o grau de confianca no desempenho de um equipamento ou linha de
producao;
・ determinar previamente as interrupcoes de fabricacao para cuidar dos
equipamentos que precisam de manutencao.
Por meio desses objetivos, pode-se deduzir que eles estao direcionados a uma
finalidade maior e importante: reducao de custos de manutencao e aumento da
produtividade.
Execução da manutenção preditiva.
Para ser executada, a manutencao preditiva exige a utilizacao de aparelhos
adequados, capazes de registrar varios fenomenos, tais como:
・ vibracoes das maquinas;
・ pressao;
・ temperatura;
・ desempenho;
・ aceleracao.
Com base no conhecimento e analise dos fenomenos, torna-se possivel indicar,
com antecedencia, eventuais defeitos ou falhas nas maquinas e equipamentos.
A manutencao preditiva, apos a analise dos fenomenos, adota dois procedimentos
para atacar os problemas detectados: estabelece um diagnostico e efetua uma
analise de tendencias.
*
Diagnóstico
Detectada a irregularidade, o responsavel tera o encargo de estabelecer, na
medida do possIvel, um diagnostico referente a origem e a gravidade do defeito
constatado . Este diagnostico deve ser feito antes de se programar o reparo.
Análise da tendência da falha
A analise consiste em prever com antecedencia a avaria ou a quebra, por meio de
aparelhos que exercem vigilancia constante predizendo a necessidade do reparo.
A manutencao preditiva, geralmente, adota varios metodos de investigacao para
poder intervir nas maquinas e equipamentos. Entre os varios metodos destacamse
os seguintes: estudo das vibracoes; analise dos oleos; analise do estado das
superfIcies e analises estruturais de pecas.
Estudo das vibrações
Todas as maquinas em funcionamento produzem vibracoes que, aos poucos,
levam-nas a um processo de deteriorizacao. Essa deteriorizacao E caracterizadapor uma modificacao da distribuicao de energia vibratoria pelo conjunto dos
elementos que constituem a maquina. Observando a evolucao do nivel de
vibracoes, E possIvel obter informacoes sobre o estado da maquina.
O principio de analise das vibracoes baseia-se na ideia de que as estruturas das
maquinas excitadas pelos esforcos dinamicos (acao de forcas) dao sinais
vibratorios, cuja frequencia e igual a frequencia dos agentes excitadores.
Se captadores de vibracoes forem colocados em pontos definidos da maquina,
eles captarao as vibracoes recebidas por toda a estrutura. O registro das
vibracoes e sua analise permitem identificar a origem dos esforcos presentes em
uma maquina operando.
*
Periodicidade dos controles
A coleta de dados e efetuada periodicamente por um tecnico que utiliza sistemas
portateis de monitoramento. As informacoes recolhidas sao registradas numa
ficha, possibilitando ao responsavel pela manutencao preditiva te-las em maos
para as providencias cabiveis.
A periodicidade dos controles e determinada de acordo com os seguintes fatores:
・ numero de maquinas a serem controladas;
・ numero de pontos de medicao estabelecidos;
・ duracao da utilizacao da instalacao;
・ carater “estrategico” das maquinas instaladas;
・ meios materiais colocados a disposicao para a execucao dos servicos.
As vantagens da manutencao preditiva sao:
・ aumento da vida util do equipamento;
・ controle dos materiais (pecas, componentes, partes etc.) e melhor
gerenciamento;
・ diminuicao dos custos nos reparos;
・ melhoria da produtividade da empresa;
・ diminuicao dos estoques de producao;
・ limitacao da quantidade de pecas de reposicao;
・ melhoria da seguranca;
・ credibilidade do servico oferecido;
・ motivacao do pessoal de manutencao;
*
Manutenção preditiva:
LIMPEZA ULTRA-SÔNICA desobstrução e limpeza.
De modo geral é executada pela cavitação ultra-sônica do líquido, cuja atividade obriga as impurezas e sujeiras a se emulsificar no meio líquido onde o objeto que desejamos limpar está imerso.
A Cavitação ultra-sônica é um processo típicamente mecânico, onde o efeito cumulativo de milhoes de colápsos no núcleo do líquido com pressões e temperaturas extremamente elevadas que ocorrem em microsegundos, acabam por fazer uma limpeza excepcionalmente eficiente.
È um processo industrial indispensável em grande número de casos .
	Limpeza de carburadores automotivos
	Limpeza de bico injetores automotivos
	Limpeza filtros diversos
	Limpeza placas de circúito impresso
	Limpeza rolamentos
	Limpeza tubulações capilares
	Limpeza giroscópios
	Limpeza turbinas aeronáuticas
Líquidos para limpeza ultra-sônica.
	Freon ( tetracloreto de carbono, cloretado) , Água , Querozene, Água 	Raz, óleos finos e pouco viscosos....
*
Manutenção preditiva:
ENSÁIOS DE LÍQUIDOS PENETRANTES- é um processo de inspeção não destrutiva, assim como a inspeção visual.
Consiste em molhar a superfície dos materiais em inspeção e penetrar em cavidades superficiais de magnitude microscópicas. O processo permite detectar com bastante segurança, fissuras e trincas abertas à superfície em praticamente qualquer material, através da observação dos desenhos e acúmulo de líquidos em determinados pontos.
Atualmente a visibilidade do penetrante foi bastante aumentada pela adição de corantes ( vermelho ) que apresenta contraste com o fundo branco do revelador. Por outro lado foram desenvilvidos penetrantes que radiam luz ultra- violeta.
As normas ASTM E – 165 ou ASME- SE 165 apersentam uma descrição minuciosa dos procedimentos a serem utilizados, típos de produtos, níveis de sensibilidade, adequação aos materiais.
O registro até pouco tempo era apenas por foto, mas agora surgiu um tipo de resina elastoplástica, que após aplicada sobre a camada de revelador, forma uma peícula plástica que retém com precisão as indicações.
Basicamente o método implica nas seguintes providências.
Limpeza competa e adequada do componente a ser ensaiado.
Aplicação do líquido penetrante e esperar tempo de penetração.
Remover excesso de líquido penetrante
Aplicação do revelador e espera do tempo especifidado pelo fabricante.
Exame visual das indicações, seguida de interpretação.
Remoção ou limpeza pós inspeção.
*
Manutenção preditiva:
ENSÁIOS POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS – Assim como nos ensáios de líquidos penetrantes, são não destrutivos, mas retritos a verificações em materiais ferromagnéticos ( ferro, níquel, cobalto e suas respectivas ligas ).
Quando um material deste tipo é magnetizado as descontinuidades localizadas preferêncialmente transversais ( ou perpendiculares ) à direção do campo magnético ( ou linhas de fluxo magnético ) provocam o aparecimento de um campo magnético de fuga. Desta maneira , as partículas magnéticas são atraídas pelo campo magnético de fuga e acumuladas sobre a descontinuidade, formando então uma indicação visível.
O ensáio consite fundamentalmente em magnetizar a peça, aplicar as partículas magnéticas à superfície e examinar a presença de indicações.
Quanto maior a descontinuidade superficial, mais visível será a indicação.
Descontinuidades muito razas e abertas poderão não ser detectadas por este.
Descontinuidades sub-superficiais produzem indicações menos intensas, difusas.
Descontinuidades internas não são detectadas por este método.
Descontinuidades paralelas ao campo magnético tambem não são detectadas.
Limalhas de ferro ficam orientadas por um campo magnético
Campo magnético pode ser gerado por diversas formas, ou seja, condutor retilíneo, ou por condutor curvilíneo de várias espiras ou ainda por condutor central à um tubo tambem pela técnica da bobina e dos eletrodos de contato ( inspeção de soldas por exemplo )
*
Manutenção preditiva:
ENSÁIOS RADIOGRÁFICO aplicado à manutenção industrial– Dentre as inúmeras vantagens, o ensaio radiográfico pode ser aplicado à maioria dos materiais metálicos e não-metálicos, revelando as condições internas de peças e componentes e promovendo um registro permanente do ensaio.
Sua grande limitação está no fator segurança, sob pena de causar serios danos à integridade física dos operadores.
Basicamente uma fonte de raios gama, permeia a peça e vai revelar num filme as indicações de irregularidade.
Consagrado como um dos métodos mais eficiêntes para detecção de descontinuidades internas dos materiais durante sua fabricação, tambem se mostra bastante eficaz no acompanhamento da vida útil de um componente ou sistema.
Diversos setores industriais ( Petroquímico, químico, siderúrgico, aeronáutico, naval e contrução civil vem utilizando a radiografia para auxílio na solução de problemas de funcionamento de seus componentes e ainda permite a comparação de radiografias da mesma região em épocas diferentes.
Tambem utilizadas em 
Inspeção de fabricação em soldas e em peças fundidas
Soldas de tubulaões, vasos de pressão, bombas, tanques de amazernamento.
Exames de regiões ocultas ou inacessíveis à outros métodos.
Identificação de montagens defeituosas
Presença de ítens estranhos no interior dos componentes
Detecção de trincas, corrosão, resíduos, incrustações, desgastes e folgas causadas po atrito.
*
Manutenção preditiva:
ENSÁIOS E CONTROLES POR ULTRA-SONS– Trata-se de uma técnica de pulsos, como um radar, onde o importante é introduzir uma energia vibratória no material num detrminado ponto e recolher esta mesma energia em outro ponto. As conclusões são tiradas pelas diferenças que são observadas na energia recebida, que constitue o eco.
Aspectos essenciais do Teste Ulra-sônico-
Condições da superfície da peça
Ângulo de abertura do feixe, como o feixe se abre, a exemplo da luz.
Programação, reflexão, refração, disperção.
Granulação do material e escolha da frequência.
Aplicações mais frequêntes deste ensaio na industria.
Inspeção e controle Ultra-sônico de soldagens, apresentam resultados superiores aos demais métodos.
Inspeção e controle Ultra-sônico de tarugose eixos forjados.
Inspeção e controle Ultra-sônico de chapas e aderências de metais.
Verificação da pressão de encaixe entre peças.
Medida da espessura – controle da corrosão
O eco apresenta três carctrísticas importantes
Amplitude - qual a área aproximada da descontinuidade.
Posição – corresponde a distância no eixo horizontal entre o local de aplicação do transdutor e a descontinuidade.
Forma – a forma do eco identificará qual o tipo de descontinuidade.
*
Manutenção preditiva:
EMISSÃO ACÚSTICA– Trata-se de um conceito inovador, não destrutivo, que alem da detecção e localização, permite avaliar a atividade manifestada pela descontinuidade nas condições de operação.
É o fenômeno que ocorre quando uma descontinuidade é submetida à solicitação térmica ou mecânica. Uma área portadora de defeitos é uma área de concentração de tensões que , uma vez estimulada, origina uma redistribuição de tensões localizadas. Este mecanismo ocorre com a liberação de ondas de tenção, na forma de ondas mecânicas transientes. A técnica consiste em captar esta perturbação no meio, através de transdutores piezoelétricos distribuidos sobre a estrutura em análise. Estes transdutores transformam energia mecânica em elétrica, que passam a ser sinais digitalizados e arquivados. Como os trandutores estão geometricamente e milimetricamente distribuidos, é possivel analisar a descontinuidade como a resposta ao estímulo acústico, beseados no tempo de chegada da perturbação em cada sensor e na velocidade da propagação da onda de tensão no meio. ( como um morcêgo )
Aplicações da técnica de Emissão Acústica
Verificar integridade estrutural em equipamentos trabalhando sob pressão e ou temperatura.
Equipamentos fabricados em plástico reforçado.
Monitoração de mancais
Detecção de vazamentos.
*
Manutenção Produtiva Total
TPM
*
Manutenção Produtiva Total é um sistema de organização do trabalho, no qual parte da manutenção (limpezas, lubrificações, ajustes, troca de ferramentas e peças de desgaste, pequenos reparos e verificações, inspeção visual) é realizada pelo operador do equipamento ou máquina, ficando a cargo da manutenção as inspeções, revisões e reparos de maior porte. Normalmente é representada pela sigla original da língua inglesa TPM ou Total Productive Maintenance.
*
Manutenção Produtiva Total
A ideia central da Manutenção Produtiva Total é fazer o operador do equipamento um parceiro da Manutenção. Isto foi um desafio a todos os modelos e crenças até então vigentes. A TPM mudou a condição vigente: “eu opero o você conserta”. Foi um modelo importado do Japão e considera que para a empresa se manter competitiva, no mercado, é necessário utilizar as competências de todas as pessoas.
*
Manutenção Produtiva Total
A novidade trazida pela TPM é que o operador faz a manutenção básica no seu equipamento e desenvolve a habilidade de detectar
problemas. O operador de máquina é peça chave na TPM, pois as
atividades básicas de manutenção passaram para o operador.
O setor de manutenção ficou com as atividades mais nobres e complexas, passando a atuar como um consultor, promovendo treinamento básico para o pessoal de produção, definindo normas, executando reparos de vulto, fazendo análise e engenharia de manutenção e promovendo melhorias nos equipamentos e sistemas.
A TPM busca a conquista da quebra zero (falha zero). Uma máquina disponível e em perfeitas condições de uso propicia elevados rendimentos operacionais, resultando em maior produtividade e menores custos operacionais.
*
O objetivo global da TPM E a melhoria da estrutura da empresa em termos
materiais (maquinas, equipamentos, ferramentas, materia-prima, produtos, etc.) e
em termos humanos (aprimoramento das capacitacoes pessoais envolvendo
conhecimentos, habilidades e atitudes).
As melhorias devem ser conseguidas por meio dos seguintes passos:
・ Capacitar os operadores para conduzir a manutencao de forma voluntaria.
・ Capacitar os mantenedores a serem polivalentes, isto e, atuarem em
equipamentos mecatronicos.
・ Capacitar os engenheiros a projetarem equipamentos que dispensem
manutencao, isto e, o “ideal” da maquina descartavel.
・ Incentivar estudos e sugestoes para modificacao dos equipamentos existentes a
fim de melhorar seu rendimento.
Efeitos da TPM na melhoria dos recursos humanos
Na forma como e proposta, a TPM oferece plenas condicoes para o
desenvolvimento das pessoas que atuam em empresas preocupadas com
manutencao. A participacao de todos os envolvidos com manutencao resulta nos
seguintes beneficios:
・ Realizacao (autoconfianca).
・ Aumento da atencao no trabalho.
・ Aumento da satisfacao pelo trabalho em si (enriquecimento de cargo).
・ Melhoria do espirito de equipe.
・ Melhoria nas habilidades de comunicacao entre as pessoas.
・ Aquisicao de novas habilidades.
・ Crescimento atraves da participacao.
・ Maior senso de posse das maquinas.
・ Diminuicao da rotatividade de pessoal.
・ Satisfacao pelo reconhecimento.
*
Manutenção Centrada na Confiabilidade MCC (RCM – Reliability Centered Maintenance) identifica, sistematicamente, as tarefas de manutenção preventiva requeridas para permitir, na melhor relação custo x benefício possível, o máximo nível de confiabilidade e segurança esperado de um equipamento quando ele recebe manutenção adequada.
*
A MCC determina as necessidades de manutenção de um equipamento, sistema ou instalação no seu contexto operacional. Ela leva em conta os seguintes aspectos:
As funções e o desempenho padrão do ativo no seu contexto operacional.
As possíveis formas de falha das funções requeridas
Causas de cada falha funcional
Eventos que ocorrem após cada falha
Significância de cada falha
Medidas para prevenir as falhas
Medidas corretivas a serem tomadas se não houver uma medida preventiva apropriada.
*
Manutenção Centrada na Confiabilidade MCC
Comparativo da Manutenção Tradicional com a MCC
*
Manutenção Centrada na Confiabilidade MCC
Consequências de falhas - resume o ponto central da filosofia MCC, segundo a qual uma estratégia efetiva de manutenção concentra –se em evitar ou reduzir as consequências significantes das falhas, para tal a MCC adota como objetivos e técnicas principais ...
Preservar as funções dos sistemas .
Identificar modos de falha que possam interromper as funções.
Priorizar as necessidades das funções.
Selecionar apenas as tarefas preventivas que sejam aplicáveis e efetivas.
Determinar periodicidades ótimas para estas atividades.
Em suma, as funções assumem papel preponderante na MCC	
Questões Básicas – Objetivando estabelecer métodos adequados, a MCC procura obter respostas corretas e precisas ao conjunto de questões abaixo:
1 – Quais as funções a preservar . 
2- Quais as falhas funcionais
3- Quais os modos de falha.
4- Quais os efeitos das falhas
5- Quais as consequências das falhas	
6- Quais as tarefas aplicáveis/efetivas
7- Quais as alternativas restantes
8- Quais as frequencias ideais das tarefas
*
Manutenção Centrada na Confiabilidade MCC
A metodologia MCC utiliza muitos métodos e ferramentas, algumas tradicionais e outras recentes e modernas, segundo uma sequência estruturada e bem documentada, possível de ser auditada.
Sequência de Implementação:
Seleção do Sistema e Coleta de Informações.
Análise de Modos de Falha e Efeito. ( FEMEA )
Seleção de Funções Significantes.
Seleçao de Atividades Aplicáveis.
Avaliação da Efetividade das Atividades.
Seleção das atividades Aplicáveis efetivas.
Definição da Periodicidade das Atividades.
Primeira etapa:Seleção do Sistema e Coleta de Informações.
		Descrição textual do sistema
		Definição do contexto operacional
		Caracterização das fronteiras e interfaces/ subsistemas.
		Diagrama organizacional da hierarquia dos subsistemas.
		Diagrama funcional do sistema.
		Diagrama lógico do sistema.
		
			
*
Manutenção Centrada na Confiabilidade MCC
Segunda etapa: Análisede Modos de Falha e Efeito. ( FEMEA )
		Funções desempenhadas pelo sistema.
		Falhas associadas a cada função.
		Modos como as falhas se originam.
		Efeitos provocados pelas falhas
		Severidade de cada efeito
Terceira etapa: Seleção de Funções Significantes.
		Analisar cada falha identificada na etapa anterior, e 			determinar se uma falha tem efeito significante, levando 		em conta os impáctos nos pilares da MCC: segurança, meio 		ambiemte, operação e economia do processo.
		Como produto final, esta etapa documenta a relação de 		funções significantes que serão submetidas às etapas 			subsequentes. Demais funções (não significantes ) serão 		documentadas apenas até esta etapa.
Quarta etapa: 	Seleçao de Atividades Aplicáveis.
		Nesta determina-se as tarefas de manutenção Preventiva 		que sejam tecnicamente aplicáveis, para previnir ou 			corrigir cada modo de falha. Na MCC estabelece critérios 		precisos para definição da ação default que será sugerida 		caso nenhuma atividade preventiva seja aplicável.
*
Manutenção Centrada na Confiabilidade MCC
Quinta etapa:	 Avaliação da Efetividade das Atividades.
		Constitui-se em um processo estruturado para determinar 		se uma tarefa de manutenção preventiva é efetiva para 		reduzir, a nível aceitável, as consequências previstas para 		uma falha.
		Nota-se que uma atividade pode ser considerada aplicável 		( quarta etapa ) para um determinado modo de falha, em 		termos técnicos, mas não efetiva em termos econômicos e 		operacionais, proibindo sua utilização nesta etapa. Caso 		nenhuma se enquadreno critério de efetividade, será 			tambem estabelicida uma atividade default.
Sexta etapa:	Seleção das atividades Aplicáveis efetivas.
		Utiliza-se um processo estruturado para determinar a 			melhor tarefa, baseada em: 
		>Resultados do Processo > 	Impáctos operacionais > 		>Segurança física 	> Impáctos ambientais
		Dois sub-processos são utilizados nesta etapa, uma Árvore 		de Decisão usada para classificar a consequência de 			cada modo de falha, em seguida é usada uma Lógica de 		Decisão para gerar um plano de manutenção contendo as 		atividades aplicáveis e efetivas para cada modo de falha.
*
Manutenção Centrada na Confiabilidade MCC
Sétima etapa: Definição da Periodicidade das Atividades.
Estabelece-se os métodos e critérios para definição da periodicidade ou fequência de execução das atividades selecionadas. Quatro subprocessos são utilizados nesta:
Análise de Confiabilidade
Análise de Mantenabilidade
Análise de Produtividade
Otimização: Cálculo do intervalo ótimo de cada atividade do Plano de Manutenção
As estatísticas são obtidas preferencialmente por amostragem no histórico de desempenho do equipamento.
*
Manutenção Centrada na Confiabilidade MCC
Contexto Operacional : é um relato de como e onde a instalação é usada, bem como critérios gerais de performance relacionados a produção, Disponibilidade, Economia, Segurança, Meio ambiente, etc.
Outros aspéctos específicos são:
	Impacto nos Negócios
	Processo Operacional
	Padrões de Qualidade
	Padrões Ambientais
	Padrões de Segurança
	Teatro de operações- caracteríticas da localidade da instação.
	Intensidade de Operações
	Redundância
	Estoques intermediários- permitem a parada do ítem sem 					interrupção da produção.
	Sobressalentes.
	Oferta e demanda do Mercado- Características da ciclicidade e 					flutuação dos níveis de oferta e demenda 				dos produtos e insumos do mercado que 				possam afetar as decisões sobre o 					gerenciamento de falhas da intituição.
	
*
Manutenção Centrada na Confiabilidade MCC
Definição de Funções: é o que o usuário deseja que o ítem ou sistema faça dentro de um padrão de performance especificado.
Priorização de Funções: Como regra geral, deve identificar, em ordem de importância as funções do equipamento que suportam ou impactam os seguintes aspéctos:
	Segurança pessoal dos operadores e usuários
	Meio Ambiente
	Operação da instalação
	Economia do Processo
	Instrumentação e controle
Identificação de funções: consiste de uma descrição textual que contem obrigatoriamente sua finalidade ou objetivo e os limites de aceitáveis de qualidade neste objetivo.
Classificação de Funções: Um sistema raramente desempenha uma única função. Em geral existe uma hierarquia de funções associada a cada sistema, que inclui sua finalidade original, e as funções secundárias ou auxiliares
Documentação de Funções: Todas as funções de um sistema devem ser documentadas em formulários específicos
*
Manutenção Centrada na Confiabilidade MCC
FALHAS: Previnir e corrigir falhas constistuem os objetivos primários da manutenção. Para isso é necessário conhecer as formas como os sistemas falham, através de sua classificação, identificação e documentação, associando-as às funções do sistema.
Classificação de Falhas: Podem ser classificadas sob vários aspectos, tais como, origem, extensão, velocidade, manifestação,criticidade ou idade.
PARA A MCC as falhas são classificadas, de acordo com o efeito que provocam sobre uma função do sistema que pertencem, em duas categorias básicas:
Falha Funcional- definida pela incapacidade de um ítem de desempenhar uma função específica dentro dos limites de performance. De acordo com sua visibilidade, as falhas funcionais podem ser Falha Evidente , Falha Oculta e Falha Multipla.
Falha Potencial- definida como uma condição identificável e mensurável de uma falha em processo de ocorrência.
Documentação de falhas: Análise de Modos de Falha e Efeitos FEMEA, tornou-ose o procedimento padrão na indústria para definir e documentar todos os modos de falhas potenciais de um sistema.
*
Manutenção Centrada na Confiabilidade MCC
DOCUMENTAÇÃO DE FALHAS: Um estudo de FEMEA envolve a identificação sistemática dos seguintes aspectos, para cada função de uma instalação:
Função - objetivo, com o nível desejado de performance
Falha Funcional – perda da função ou desvio funcional.
Modos de Falha – o que pode falhar.
Causa da Falha – poque ocorre a falha.
Efeito da Falha – impacto resultante na função principal.
Criticidade – severidade do efeito.
 É comum incluir, alem dos dados básicos da função, da falha, causa e efeito e do modo de falha, os seguintes itens:
Sintomas das Falhas
Roteiro de localização
Mecanismos de falha
Taxa de falha
Recomendações.
*
*
Manutenção Centrada na Confiabilidade MCC
MODOS DE FALHAS: Identificadas as Falhas possíveis em um sistema, o passo seguinte em direção à prevenção consiste na caracterização da forma como elas ocorrem, ou seja, Modos de Falha.
Definição: Um evento ou condição física, que causa uma falha funcional ou ainda, uma dos possíveis estados de falha de um ítem para uma dada função requerida.
*
*
Manutenção Centrada na Confiabilidade MCC
EFEITOS DE FALHA: é o que acontece quando um modo de falha se apresenta 
*
Manutenção Centrada na Confiabilidade MCC
CLASSIFICAÇÃO DE EFEITOS DE FALHA: Permite ao analista separa-los em classes equivalentes, segundo níveis de importância.
*
Manutenção Centrada na Confiabilidade MCC
CONSEQUÊNCIA DE FALHAS: São analisadas na MCC pelos impactos dos efeitos dos modos de falha na operação do sistema, no meio ambiente, na segurança física e na economia do processo. 
FUNÇÕES SIGNIFICANTES: Será significante se uma falha funcional vier a provocar efeito adverso no sistema principal, com consequência sobre:
Impactos ambientais e de segurança- 	Ameaça à vida do operador
					Ameaça à vida coletiva.
					Infração de um Lei ou Padrão 						ambiental.
Impactos Econômicos- 	Alterar a produção.
			Ameaçar a qualidade do produto.
			Gerar insatisfação do cliente.
			Produzir ineficiência no processo.
		Depender do custo e frequência de ocorrência de falha.
Impactos operacionais- Para que uma falha não tenha impactos econômicos 			mas apenas consequências operacionais, deve:
			Não impactar a produção.Não ameaçar a qualidade do produto.
			Não afetar a satisfação do cliente.
			Não reduzir a eficiência do processo.
		Depender do custo e frequência de ocorrência de falha.
*
Manutenção Centrada na Confiabilidade MCC
CRITÉRIOS DE APLICABILIDADE: Na MCC para ser aplicável deve garantir um dos seguintes objetivos:
Previnir modos de falha.
Reduzir taxa de deterioração.
Detectar a evolução das falhas.
Descobrir falhas ocultas
Suprir necessidades e consumíveis do processo.
Reparar ítem após falha. 
ATIVIDADES PROGRAMADAS- podem ser direcionadas por:
*
*
*
*
*
*
*
Manutenção Centrada na Confiabilidade MCC
CICLO OPERACIONAL: A figura abaixo ilustra uma avaliação típica de Intervalos de Inspeção Preditiva de pneus de aeronaves. Neste caso , a caractérística escolhida que indicará uma perda de resistência à falha do pneu será a profundidade das ranhuras na superfície da borracha. O CICLO OPERACIONAL que governa ataxa de falhas está relacionado ao numero de aterrissagens ( que tambem depende da forma como o avião é aterrissado ).
*
*
*
*
Manutenção Centrada na Confiabilidade MCC- Sequência de Implementação
*
Manutenção Centrada na Confiabilidade MCC
*