Aula 9 Concreto

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CONCRETO
Professora Verônica B. F. S. de Souza
Introdução
• Definições:
– Concreto é um material utilizado na construção civil
que contém cimento, agregados (miúdo e graúdo),
água e eventualmente aditivos químicos.
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◦ Concreto magro
 Concreto sem função estrutural, geralmente utilizado
em pisos, peças submetidas a pequenas
solicitações, preenchimento do fundo de valas, etc;
 Baixo consumo de cimento (variando entre 100kg a
150kg por m³);
 Utiliza britas nº1 ou nº1 e 2;
 Resistência à compressão, em geral, inferior a
10MPa;
 Baixa trabalhabilidade e tendência a segregação e
exsudação acentuados, devido ao baixo consumo
de cimento.
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Tipos de Concreto
– Concreto Ciclópico
• Concreto normal, mas durante seu lançamento,
adiciona-se pedra-de-mão;
• Utilizado em locais com pouca armação, devido a
dimensão da pedra-de-mão (aproximadamente
150mm).
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– Concreto Convencional
• Concreto comum utilizado em estruturas de
concreto armado, como fundações, pilares, vigas,
lajes, etc;
• Lançado utilizando-se carrinhos-de-mão, calha,
latas, caçambas, etc;
• Consistência avaliada através do ensaio do
abatimento de tronco de cone (“slump-test”).
Abatimento aproximado de 60mm + 20mm;
• Dimensionado com britas nº 0 e 1 ou 1 e 2.
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– Concreto Bombeável
• Concreto que utiliza de bombas hidráulicas e
tubulação específica para efetuar deslocamento até
região onde será utilizado;
• É fundamental que a trabalhabilidade deste tipo de
concreto seja maior para diminuir o atrito interno
com a tubulação e isto é alcançado com um maior
teor de argamassa;
• Slump: 100 mm + 20 mm;
• Devido ao bombeamento, deve-se ter um teor
mínimo de finos (cimento + finos pulverulento) de
350kg/m³ de concreto.
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– Concreto Auto-adensável
• Concreto com alta trabalhabilidade;
• Slump: 220 mm + 20mm;
• Indicado para concretagem de pequenas peças,
peças com alto teor de armações, ou submersas;
• Alto consumo de água 220L/m³ de concreto, mas
pode ser inferior ao utilizar aditivos fluidificantes;
• Dispensa a utilização de vibradores.
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VIDEO: 
http://www.youtube.com/watch?v=St6S
N3lGwCs
◦ Concreto Projetado
 Concreto com tempo de pega ultra-rápido. Pode ser aplicado via
úmida ou seca;
 Por via seca o concreto com aditivos aceleradores de pega é
bombeado através de um mangote e entra em contato com a água
somente no bico. Este concreto é lançado na superfície, onde
reage e endurece em poucos segundos;
 Por via úmida o concreto misturado com a água é bombeado
através do mangote e entra em contato com os aditivos
aceleradores de pega somente no bico;
 Utilizado em recuperação de estruturas, revestimento de canais,
proteção de taludes e, principalmente, em revestimento de
abóbadas de túneis;
 Requer cuidados na dosagem. Consumo elevado de cimento
(>400kg/m³), baixo consumo de água, alto teor de areia, brita nº 0
e aditivos aceleradores de pega.
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– Concreto Aparente
• Este tipo de concreto é dosado para que não
tenha nenhum tipo de acabamento, como tintas,
revestimentos, etc;
• A utilização de jatos de areia ou água sob pressão,
pintura com vernizes, que não alterem a coloração
original do concreto, não descaracterizam o
concreto aparente;
• Consumo de cimento maior que 300kg/m³,
plasticidade adequada, etc, são parâmetros que
devem ser observados para o controle de
qualidade deste tipo de concreto.
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– Concreto Arquitetônico
• Características estéticas;
• São aplicados materiais que dão pigmentação ao
concreto, ou agregados que possuam aspecto
visual agradável à arquitetura empregada.
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– Concreto Leve
• É caracterizado como concreto leve aquele
concreto que tenha massa específica variando em
torno de 800kg/m³ a 2000kg/m³;
• Utiliza-se agregados leves em seu traço, como
vermiculita, argila expandida, flocos de isopor ou
incorporação de ar (espuma);
• Pode ser empregado estruturalmente mediante
rigoroso estudo preliminar.
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– Concreto Pesado
• Fabricado utilizando-se agregados de alta massa
específica, como: barita, limonita ou minérios de
ferro como magnetita e hematita, podendo ser
empregado também esferas de aço;
• Característica básica: massa específica superior a
3000kg/m³;
• Substitui paredes de chumbo. Empregado em
locais onde exista equipamentos que emitam
radiação;
• Lançamento convencional ou bombeável, desde
que em curtas distâncias verticais e horizontais.
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◦ Concreto Compactado com Rolo
 Utilizado em sub-base de pavimento rígido, base de
pavimento flexível e intertravado, ou como base e
revestimento de pavimentos de tráfego leve;
 Baixos teores de cimento (100 kg/m3 e 130 kg/m3) e
água (5% a 7% em massa);
 O concreto compactado com rolo é lançado de modo
convencional, espalhado no local da concretagem e
compactado com rolo compressor. A compactação
correta é fundamental para se garantir as propriedades
do concreto, o número de passadas depende do porte
do equipamento e da espessura das camadas.
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◦ Concreto para Pavimento Rígido
 Ao contrário da maioria dos concretos que devem
apresentar resistência à compressão, o concreto
utilizado para a pavimentação deve garantir
resistência aos esforços de tração na flexão, além
de suportar ataques externos de: óleos, graxas,
combustíveis, águas ácidas, etc;
 Slump: 50 mm + 10 mm
 Consumo de cimento em torno de 400kg/m³ de
concreto;
 Baixo consumo de água, visando diminuição da
retração hidráulica;
 Utiliza-se brita nº 1 ou 2;
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• “O pavimento rígido substitui o pavimento flexível
com amplas vantagens: maior resistência
mecânica, maior durabilidade das placas (vida útil
superior a 25 anos), melhor aderência, mais
segurança devido à maior visibilidade e menor
investimento final devido à redução acentuada dos
custos de manutenção.”
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VIDEO: http://www.youtube.com/watch?v=HmsCOLQSG8A
◦ Concreto para Piso Industrial e Lajes Polidas
 Trata-se dos concretos que foram submetidos a
acabamento superficial mecânico;
 Utilização e britas nº 0 e 1 ou 1 e 2, dependendo da
espessura do piso;
 fck mínimo de 25MPa, visando evitar desgastes prematuros
da superfície;
 Têm fator decisivo na durabilidade do piso:
 Estudo das camadas inferiores do solo local;
 Isolamento entre camadas;
 Cargas atuantes;
 Condições de execução;
 Sistemas construtivos,
 Características do concreto;
 Barras de transferência e ligação;
 Especificações de juntas e selantes,
 Tipos de revestimento;
 Manutenção Periódica.
VIDEO: http://www.youtube.com/watch?v=oNjK_FN8Od0&feature=related
– Concreto de alta resistência inicial
• Fabricado, em geral, com cimento CPV, mas
pode-se empregar outros tipos de cimento
respeitando uma dosagem que permita o ganho
de resistência nos primeiros dias;
• Utilizado em ocasiões onde é necessário que o
concreto apresente altas resistências com até 3
dias;
• Utilizado em fábricas de pré-moldados para maior
rotatividade das formas e em estruturas de
concreto protendido.
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.
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◦ Concretos de Alto Desempenho
 Tipo de concreto criado recentemente, para atender às crescentes exigências
a esforços exercidos nas estruturas;
 Utilização de aditivos fluidificantes, devido ao baixo consumo de água;
 Utilização de sílica ativa;
 Características:
 Baixa permeabilidade;
 Alta resistência ao ataque de cloretos e sulfatos;
 Alta resistência à abrasão;
 Ótima aderência sobre o concreto velho;
 Melhor aderência entre o concreto e o aço;
 Altas resistências mecânicas em baixas idades;
 Baixa segregação;
 Ausência de exsudação;
 Inibição da reação álcali-agregado;
 Maior durabilidade.
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Grão de cimento Grão de sílica ativa
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– Concreto Extrusado
• Deve apresentar bom nível decoesão para que
não ocorra deformações durante a extrusão da
peça;
• Utilizado para a produção de meio-fio;
• Como a coesão está relacionada ao teor de finos
presente no concreto, é usual o teor mínimo de
cimento de 300kg/m³.
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– Concreto com Adições
• São concretos que contam com algum tipo de adição 
que objetivam suprir alguma especificação particular 
de solicitação;
• Adições como fibras (polipropileno, nylon, PVA, vidro, 
metálicas), sílica ativa, fluidificantes, etc.
23
http://www.forumdaconstrucao.com.br/conteu
do.php?a=36&Cod=287
http://www.seinmec.com/ProdDet_07_01_01.html
http://www.forumdaconstrucao.com.br/conteu
do.php?a=36&Cod=287
24
Aditivos no Concreto
• Definições
– O aditivo é o material que não é essencial ao
concreto. Colocado na betoneira antes ou
durante a mistura e em quantidades,
geralmente, muito pequenas e bem
homogeneizado;
– São utilizados para reforçar ou criar
determinada característica na pasta de
concreto.
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Histórico
• A utilização de aditivos para o aumento da plasticidade
do concreto em seu estado fresco reflete a evolução da
exigência da estrutura quanto aos esforços. A obtenção
de concretos com elevada resistência à compressão
está diretamente relacionada a diminuição do
consumo de água na mistura do concreto.
• Esta diminuição a níveis extremamente baixos (a/c
entre 0,1 e 0,3) leva a perda de trabalhabilidade do
concreto no estado fresco, chegando até a
impossibilidade de homogeneizar os constituintes.
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• Tendo em vista esta tendência na construção
civil o emprego de aditivos plastificantes é de
essencial importância, pois cada vez mais serão
exigidos concretos com baixas relação a/c, altas
resistências mecânicas e elevada fluidez para o
bombeamento.
• Outro aspecto que ficou em evidência pelo uso
das estruturas e por estudos cada vez mais
freqüentes, é a durabilidade de estruturas de
concreto armado.
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• Tipos de aditivos utilizados em concretos:
– Redutores de consumo de água (Plastificantes);
– Aceleradores;
– Retardadores;
– Superplastificantes;
– Geradores de ar incorporado;
– Pigmentadores;
– Impermealizadores.
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• Plastificantes
– Aumentam a fluidez do concreto;
– Diminui a quantidade de água no concreto no 
estado fresco para uma mesma trabalhabilidade;
– Composto de materiais orgânicos solúveis em 
água que agem na diminuição da atração entre as 
partículas do cimento.
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• Aceleradores
– Compostos químicos solúveis em água que atuam
no aumento da velocidade de reação entre o
cimento e a água, podendo gerar ganho na
resistência inicial do concreto;
– Deve ser utilizado com muita cautela devido ao
gradiente térmico que pode ser gerado pela
aceleração da hidratação do cimento, e por estes
tipo de aditivos conterem cloreto de cálcio, que
em excesso é prejudicial ao concreto.
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• Retardadores
– Compostos químicos solúveis em água que atuam
na diminuição da velocidade de reação entre o
cimento e a água;
– Utilizado quando se deseja manter o concreto no
estado fresco por mais tempo, ou quando se deve
controlar a geração de calor devido a hidratação
do cimento.
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• Incorporadores de ar
– A presença de bolhas no concreto no estado
fresco eleva a trabalhabilidade e melhora a
durabilidade do concreto em ambientes sujeitos a
congelamento;
– São formadas bolhas de tamanho regular pelos
aditivos compostos de sulfatos orgânicos.
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• Superplastificantes
– Aumentam a trabalhabilidade do concreto fresco,
diminuindo a quantidade de água empregada em
20 a 30%;
– Utilizados para a produção de concretos com alta
resistência e slump elevado.
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– Mecanismo de atuação:
• Admite-se que os aditivos sejam absorvidos pelas
partículas de cimento, fazendo com que as mesmas se
tornem negativamente carregadas e mutuamente
repulsivas. Devido a este efeito, as partículas de
cimento são melhor dispersas e a mistura,
conseqüentemente, torna-se mais fluida.
– Utilização:
• Produção de concretos com baixas relação a/c;
• Produzir concretos com alta resistência;
• Concretos com maior durabilidade e impermeabilidade.
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• Impermeabilizantes
– Podem ser utilizados aditivos oleificantes que
garantem ao concreto uma característica
superficial de repulsão da água, ou materiais com
baixa granulometria em associado a aditivos
redutores de água, levando esse concreto à
diminuição dos poros dificultando a entrada de
umidade;
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• Pigmentadores
– São materiais finos que são adicionados no
concreto e que possuem coloração (Ex: óxidos de
ferro, hidróxidos de ferro e carbono)
– Como estarão em contato com o cimento
hidratado devem ser resistentes ao alto pH.
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– Materiais Pulverulentos
• São materiais pétreos minerais ou terras finamente moídas
que adicionados ao concreto, durante seu preparo, podem
modificar suas características físicas e mecânicas;
• Materiais inertes
– Em concretos pobres e sem finos, o emprego de materiais
pulverulentos causa a diminuição da exsudação e da segregação
bem como, melhoria da trabalhabilidade;
– Em concretos ricos ou preparados com agregados finos, a adição
do material pulverulento acarreta diminuição da trabalhabilidade
do concreto;
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– A adição do material pulverulento acarreta um aumento de
quantidade de pasta de mistura e, portanto, de sua
capacidade de deformação plástica;
– Os materiais pulverulentos quase totalmente inertes
podem melhorar as características de resistência à
compressão do concreto;
– Materiais pulverulentos inertes, não obstante diminuírem a
resistência à compressão dos concretos ricos, podem ser
empregados com a finalidade de reduzir a retração e a
conseqüente formação de fissuras;
– Tendo os materiais inertes finamente divididos peso
específico menor do que o do agregado comum, podem
ser empregados no lugar deste no preparo de concretos
leves.
– São empregados na proporção de 5 a 15% do peso do
cimento.
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• Pozolanas
– Melhoria da trabalhabilidade do concreto;
– Proteção do concreto contra a expansão entre alguns
componentes silicosos de certos agregados e os álcalis
do cimento (óxido de sódio [Na2O] e óxido de potássio
[K2O]);
– Diminuição da reação álcali-agregado;
– Melhoria da resistência do concreto à ação da água do
mar, ou outras águas agressivas, com as sulfatadas.
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Controle de Qualidade
• Determinação da consistência pelo
abatimento do tronco de cone – Slump
Teste
– Finalidade:
• Determinar a consistência do concreto através do
abatimento, com auxílio do cone de Abrams.
Quanto maior o abatimento maior a plasticidade.
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– Aparelhagem:
• Molde: Confeccionado em chapa metálica com
pelo menos 1,6 mm de espessura, em forma de
tronco de cone reto, 300 mm de altura, abertura
superior e inferior com diâmetros de 100 e 200
mm respectivamente.
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• Placa metálica de base para apoio do molde;
• Haste de socamento: Barra de aço reta, com 600 mm de
comprimento e 16 mm de diâmetro, superfície lisa, seção
transversal circular e extremidade de socamento semi-
esférica;
• Concha: Para recolhimento do concreto, confeccionada
em aço ou outro material não absorvente;
• Régua.
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FONTE: http://engenhariacivil.wordpress.com/2008/10/25/ensaio-de-abaixamento-de-betao/
– Amostragem:
• O volume da amostra deve ser de, pelo menos, 1,5
vezes o volume necessário para o enchimento do
molde e nunca inferior a 30 litros.
• A amostra de betoneira estacionária deverá ser colhida
no terço média da mistura.
• A amostra de caminhão betoneira, colhida no terço
médio da mistura, deverá ser formada por duas ou
mais porções durante a descarga, colhida com pá ou
concha. Em geral a amostra é coletada no início da
descarga docaminhão para aceitação do concreto e
liberação do descarregamento.
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• Em concretos para pavimento rígido e concreto
compactado com rolo a amostra deve ser coletada em
cinco pontos diferentes. As porções devem ser
homogeneizadas e ensaiadas.
• Concreto com dimensão máxima do agregado graúdo
superior a 38 mm deverá ser passado pela peneira de
38 mm para eliminação das pedras retidas nessa malha.
• Após a retirada da amostra o prazo máximo para
execução do ensaio é de 5 minutos.
• A amostra deve ser homogeneizada antes e durante o
ensaio.
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– Ensaio:
• O ensaio deve ser realizado sobre uma base
nivelada, livre de choque e vibrações.
• O molde, a base e o complemento deverão estar
limpos e umedecidos antes do ensaio.
• O molde deve ser enchido em 3 camadas de
volume aproximadamente iguais.
• Cada camada receberá 25 golpes dados com a
haste de socamento, uniformemente distribuídos
por toda a seção do molde, penetrando em toda a
espessura da camada até atingir a camada
subjacente.
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• Após o adensamento, retirado o complemento, o
excesso de concreto deverá ser removido de modo
que a superfície fique nivelada com a extremidade
superior do molde.
• A desmoldagem será efetuada elevando-se o
molde pelas alças, cuidadosamente, na direção
vertical com velocidade constante e uniforme, num
tempo compreendido entre 8 e 12 segundos.
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FONTE: Efeito da aplicação do poliestireno sulfonado (PSSNa) como aditivo em argamassas e concretos 
de cimento Portland CPV32. Betina Royer; Rosana M. N. Assunção; Guimes Rodrigues F; Leila A. C. Motta
48
– Resultado:
• Após a retirada o molde é colocado sobre a base, com
auxílio da haste de socamento, apoiada sobre o molde,
mede-se a distância, em mm, entre o nível inferior da
haste e o centro da amostra. Essa distância equivale ao
abatimento do concreto.
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• Concreto - Moldagem e cura de corpos-de-prova de
concreto (cilíndricos ou prismáticos)
– Finalidade:
• Procedimento para moldagem, desforma, transporte, cura e 
capeamento de corpos de prova cilíndricos e prismáticos 
destinados a determinação da resistência à compressão axial, 
tração na flexão e compressão diametral.
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– Aparelhagem:
• Moldes:
– Cilíndricos: Molde metálico de formato cilíndrico, com 10, 15, 20,
25. 30 ou 45 cm de diâmetro e altura equivalente ao dobro do
diâmetro (dimensões internas);
– Prismáticos: Molde metálico de formato retangular, com seção
quadrada de aresta (d) igual a 150 mm e comprimento de 500 mm
(dimensões internas);
– Obs.: A dimensão básica do corpo de prova deve ser, no mínimo,
quatro vezes maior que a dimensão nominal máxima do agregado
graúdo.
• Haste de socamento:
– Barra de aço reta, com 600 a 800 mm de comprimento e  de 16
mm, superfície lisa, seção transversal circular e extremidade de
socamento semi-esférica.
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• Vibrador:
– Interno: O vibrador interno deve ter freqüência de, no mínimo, 
100 hertz (6000 vibrações por minuto) e diâmetro da agulha de, 
no mínimo, 19 mm e, no máximo, 1/4 do diâmetro interno do 
molde cilíndrico e 1/3 da aresta interna do molde prismático.
– Externo: O vibrador externo deve ter freqüência de, no mínimo, 50 
hertz (3000 vibrações por minuto) e deverá ser dotado de 
dispositivo que permita a fixação do molde.
• Concha: 
– Para recolhimento do concreto, confeccionada em aço ou outro 
material não absorvente.
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53
FONTE: http://www.revistatechne.com.br/engenharia-civil/152/imprime156971.asp
– Amostragem:
• O volume da amostra deve ser de, pelo menos, 1,5 vezes
o volume necessário para o enchimento do molde e nunca
inferior a 30 litros.
• A amostra de betoneira estacionária deverá ser colhida no
terço média da mistura.
• A amostra de caminhão betoneira, colhida no terço médio
da mistura, deverá ser formada por duas ou mais porções
durante a descarga, colhida com pá ou concha. Em geral a
amostra é coletada no início da descarga do caminhão
para aceitação do concreto e liberação do
descarregamento.
54
• Em concretos para pavimento rígido e concreto
compactado com rolo a amostra deve ser coletada em
cinco pontos diferentes. As porções devem ser
homogeneizadas e ensaiadas.
• A amostra deve ser homogeneizada antes e durante o
ensaio.
55
– Ensaio:
• Corpos de prova cilíndricos:
– O concreto deve ser colocado no molde em camadas de 
alturas aproximadamente iguais e adensado, conforme 
indicado na tabela a seguir:
56
• A moldagem do corpo de prova, qualquer que seja o 
processo de adensamento adotado, deverá ser efetuada 
com muito cuidado e sempre de modo homogêneo. A 
ausência de homogeneidade no ensaio é o principal fator 
de variações nos resultados de resistência e refletem o 
grau de perícia do laboratorista, podendo, como já foi dito, 
colocar sob suspeita uma estrutura perfeitamente apta a 
suportar as cargas previstas em projeto.
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• No adensamento manual o corpo de prova deverá ser
moldado em camadas sucessivas com alturas
aproximadamente iguais. Os golpes deverão ser
distribuídos de modo uniforme pela seção do molde e de
maneira que penetrem aproximadamente 20 mm na
camada anterior. Se a haste de socamento criar vazios na
massa do concreto, deve-se bater levemente na face
externa do molde até o fechamento dos mesmos.
58
• No adensamento por vibração cada camada será adensada
pelo tempo suficiente para que o concreto apresente
superfície lisa e brilhante. Quando do adensamento por
vibrador de imersão (interno) a sua ponta não deve
penetrar mais de 20 mm na camada anterior nem encostar
nas laterais e fundo da forma. O diâmetro da agulha do
vibrador deve ser pelo menos quatro vezes inferior ao
diâmetro da forma e a mesma deve ser introduzida, no
centro de cada camada, somente uma vez.
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• Os corpos de prova não deverão ser transportados para o
Laboratório antes de decorrido 24 (vinte e quatro) horas;
• Ao chegar ao Laboratório procede-se a retirada do corpo-
de-prova do molde;
60
• Depois de identificados os corpos-de-prova devem ser
conservados em água saturada com cal ou em câmara
úmida (umidade relativa de no mínimo 95% e temperatura
de 23º + 2º), onde permanecerão até o dia do rompimento.
Não é permitida a cura em água corrente;
61
FONTE: 
http://pariconha.blogspot.co
m/2010_03_14_archive.html
• Regularizar a superfície dos topos, possibilitando 
distribuição de carga homogeneamente em toda a sua 
superfície. A concentração de cargas em um determinado 
ponto pode e, em geral, provoca redução acentuada dos 
valores de resistência.
62
• Corpos de prova prismáticos:
– O concreto deve ser colocado no molde em camadas de 
alturas aproximadamente iguais e adensado, conforme 
indicado na tabela a seguir:
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– Com relação ao adensamento manual ou vibratório os corpos de 
prova prismáticos deverão seguir as mesmas orientações definidas 
para os cilíndricos. No caso do adensamento com vibrador de 
imersão recomenda-se que o mesmo seja inserido em posição 
vertical em 3 pontos distintos ao longo do eixo do molde, primeira 
imersão no centro, a segunda e terceira a um quarto e três quartos 
do seu comprimento. 
– Quanto aos demais procedimentos: transporte, cura e 
capeamento, os cuidados também são os mesmos dos corpos de 
prova cilíndricos. A cura inicial dos prismáticos (sete primeiros dias) 
deverá ser em tanque de água saturada de cal.
64
• Ensaio de compressão de corpos-de-prova 
cilíndricos de concreto.
– Finalidade:
• Prescrever o modo pelo qual devem ser ensaiados os 
corpos-de-prova cilíndricos.
65
– Aparelhagem:
• Prensa hidráulica que permita a transmissão de carga 
continuamente e sem choques. O erro máximo permitido 
é de + 1% entre a carga real e a indicada pelo 
equipamento, na faixa de 10% a 100% da sua cargamáxima. A prensa deverá ser obrigatoriamente aferida 
pelo menos uma vez por ano. Em Laboratório instalado 
em canteiro, cujo controle se destine especificamente à 
obra, permite-se erro de até + 3%. As superfícies dos 
pratos devem estar paralelas entre si e perfeitamente 
niveladas.
66
– Ensaio:
• Os corpos de prova curados em tanque ou câmara úmida 
devem ser testados logo após a retirada dos mesmos.
• A superfície do prato e do corpo de prova devem ser 
limpas antes do ensaio.
• O corpo de prova deve ser cuidadosamente centralizado.
• O carregamento deve ser contínuo, sem choques, com 
velocidade entre 0,3 MPa e 0,8 MPa por segundo.
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– Resultado:
• A resistência à compressão do concreto é definida 
através da relação entre a carga de ruptura e a área da 
seção transversal do corpo de prova, expressa com 
aproximação de 0,1 MPa.
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• Extração, Preparo, Ensaio e Análise de Testemunhos 
de Estruturas de Concreto.
– Finalidade:
• Essa norma estabelece as condições necessárias para 
extração, tratamento e rompimento de corpos de prova 
(testemunhos) extraídos de estruturas em concreto 
simples ou armado;
• O resultado de resistência à compressão de 
testemunhos de concreto é, sem dúvida, o método 
avaliativo mais confiável e adotado pelos calculistas.
69
– Aparelhagem:
• Sonda rotativa com coroa 
circular cravejada de diamante 
industrial, com diversos 
diâmetros.
70
– Amostragem
• A estrutura deve ser dividida em lotes para se obter uma
amostragem representativa. O tamanho máximo dos
lotes deve atender aos limites definidos a seguir:
– Volume de concreto: Máximo de 100 m3;
– Área construída: Máximo de 500 m2;
– Período de concretagem: Máximo de 15 dias
– Nº pavimentos: Máximo de 1 (um);
– Grandes estruturas: Máximo de 500 m3 (prazo de 1 semana)
71
• O número mínimo de exemplares (testemunhos), em cada
amostragem – por lote examinado, deve ser igual ou
superior a 6 (seis) para cps com diâmetro de 15 ou 10 cm e
no mínimo 10 (dez) para diâmetros inferiores.
• Em peças de altura elevada, tipo: pilares, colunas, cortinas,
etc., sujeitas a ocorrência de exsudação recomenda-se
retirar os testemunhos 50 cm abaixo do topo da peça
concretada. Não sendo possível é permitido aumentar o
resultado do testemunho em até 10%, desde que
declarado no laudo técnico.
72
• Recomenda-se não extrair testemunhos de concretos com
resistência inferior a 5 MPa. Em determinadas situações,
onde não é possível a obtenção de testemunhos
homogêneos, durante a operação de extração, é
recomendável adotar-se outro método de avaliação da
estrutura.
73
– Extração:
• Considera-se como ideal os testemunhos com 15 cm de
diâmetro, não sendo possível admite-se testemunhos com
10 cm, porém em nenhuma situação o diâmetro do
testemunho pode ser menor que 3 (três) vezes a dimensão
máxima do agregado graúdo.
• Quando isto também não for possível o testemunho pode
ter diâmetro inferior porem a amostra deve ser composta
por 10 cps.
74
• O testemunho deve apresentar relação altura/diâmetro
igual a 2. Não sendo possível deve ser aplicado os fatores
de correção a seguir:
75
• Após a retirada o testemunho deve ser examinado
atentamente para identificação de materiais estranhos ao
concreto, exemplo: torrões de argila, madeira, barras de
aço, etc. Admite-se barras de aço ortogonais ao eixo, cuja
área não ultrapasse 4% da área da seção transversal do
testemunho.
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– Armazenamento:
• Se a estrutura não estiver em contato com água os 
testemunhos devem permanecer a 23 + 3 ºC, com 
umidade acima de 50% por no mínimo 48 horas antes 
da ruptura.
• Se a estrutura estiver em contato com água os 
testemunhos devem ficar submersos em água saturada 
de cal por no mínimo 48 horas antes da ruptura.
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– Ensaio de ruptura:
• Os topos devem ser serrados com disco de corte para 
se tornarem planos e paralelos entre si.
• Depois de serrados os topos devem ser capeados com 
pasta de enxofre.
• A ruptura deve atender a NBR 5738.
• Testemunhos em que se evidenciem falhas de 
concretagem não devem ser considerados para fins de 
avaliação da resistência.
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Novos aditivos em obras especiais
• Burj Dubai
– Maior prédio do mundo: 818m – 160 andares
– Volume de Concreto: 180.000m³
– Desafios:
• Concreto de alto desempenho e deveria ser bombeado
superando a altura de 600m;
• Clima: inverno 10°C e verão 50°C; amplitude térmica
diária de 20°C;
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– Solução:
• Criação, pela BASF, de um novo tipo de aditivo composto
por polímeros de éter caborxilato (“Glenium SKY”);
• Este polímero possui longas cadeias na ramificação da
cadeia principal. Assim como os sulfatos utilizados nos
plastificates este polímero causa o aumento da carga
negativa na superfície dos grãos de cimento, gerando
repulsão entre estas partículas. As longas cadeias
poliméricas ajudam na capacidade de dispersão do
cimento.
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• International Commerce Center High-Rise
Building - Hong Kong
– Altura: 484m – 118 andares;
– Propriedades do concreto
• Concreto autoadensavel e bombeavel até 400m de
altura;
• Módulo de elasticidade de 50GPa;
• Resistência de 110MPa;
• a/c = 0,25.
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– Soluções
• Incorporação de sílica ativa para atingir a resistência
exigida;
• Substituição do cimento por 20% a 30% de cinza volante,
para o controle da liberação de calor nas reações de
hidratação;
• Utilizações de aditivos a base de grandes cadeias de poli-
carboxilato;
– Este aditivo envolve as partículas de cimento gerando repulsão
entre elas, garantido que a água empregada envolva todas as
partículas.
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• Hangzhou Bay Marine Bridge – China
– Maior ponte trans oceânica do mundo: 
35,673km;
– Propriedades do concreto
• a/c entre 0,3 e 0,38;
• Vida útil de 100 anos;
• Resistência a cloretos e respingos de maré;
• Substituir 50 a 60% do cimento por cinza volante e 
escórias;
– Solução
• Uso de aditivo baseado em cadeias de poli-
carboxilato. 
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– Solução
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