comparacao entre alvern em bloco ceramico de vedacao

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Análise comparativa entre alvenaria em bloco cerâmico de vedação e drywall Dezembro/2015 
 
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ISSN 2179-5568 – Revista Especialize On-line IPOG - Goiânia - Edição nº 10 Vol. 01/ 2015 dezembro/2015 
 
 Análise comparativa entre alvenaria em 
 bloco cerâmico de vedação e drywall 
 
Elcivone Maria de Lima Barbosa – elcivone@yahoo.com.br 
MBA Gerenciamento de Obras, Tecnologia &Qualidade da Construção 
Instituto de Pós-Graduação - IPOG 
Uberlândia, MG, 17 fevereiro de 2015 
 
 
Resumo 
Com o crescimento da competitividade no setor da Construção Civil as empresas têm 
buscado sistemas eficientes de construção com o objetivo de aumentar a produtividade, 
diminuir custos e melhorar a qualidade do produto final. Este trabalho apresenta a 
comparação entre a utilização da alvenaria em bloco cerâmico de vedação e o painel feito de 
placa utilizando a tecnologia drywall para ambientes internos de um empreendimento. Para 
a realização do estudo espera-se demonstrar que esta escolha afetará o projeto, 
planejamento e desenvolvimento, influindo em sua qualidade, aproveitamento de espaço, 
carga estrutural, prazo de execução, custo final e método construtivo, além de outros 
benefícios e aspectos físicos e qualitativos, pretende-se explicar também que esta alternativa 
além dos itens descritos acima, deve considerar o uso do espaço para a definição de 
tecnologia a ser empregada, garantindo a satisfação do usuário, uma vez que existem 
diferentes capacidades de isolamento acústico, térmico e resistência nas duas tecnologias. 
Este trabalho bibliográfico tem por objetivo uma avaliação comparativa dos aspectos que 
motivam as escolhas, e a partir do dados obtidos das vantagens e desvantagens de cada 
material é apresentado a melhor tecnica à ser usada. 
 
Palavras-chave: Bloco cerâmico. Drywall. Comparativo. 
 
 
1. Introdução 
Segundo Barros (1998) a construção civil passa por um processo de mudança, reforma onde a 
competitividade fica mais acentuada. O avanço da tecnologia em todos os seguimentos da 
construção civil faz com que a produção fruto da mão de obra, assuma cada vez mais um 
papel de destaque no setor, estimulado pela necessidade de racionalização em obra, devido 
aos custos e à competitividade que se torna cada vez mais acirrada. Sendo assim o engenheiro 
deve procurar soluções técnicas com melhores desempenhos, custo e benefícios. 
Atualmente, em função da modernização, construir requer otimização de cronograma, 
qualidade, custos, redução de desperdícios e entulhos nas construções, praticidade, 
produtividade (racionalização de mão de obra) e acima de tudo agilidade. 
Este trabalho apresenta a comparação entre a utilização da alvenaria em bloco cerâmico de 
vedação e o painel utilizando a tecnologia drywall para ambientes internos. 
 
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O drywall, expressão originada da língua inglesa que significa “muro seco” ou “parede seca”, 
é uma técnica de revestimento que substitui paredes construídas de alvenaria em bloco 
cerâmico de vedação, a tecnologia do material consiste em placas pré-moldadas, 
confeccionada por chapas compostas de camadas de enredados de aço galvanizado e de gesso, 
bastante popular em países da Europa, nos Estados Unidos, no Japão, entre outros. No Brasil, 
utilizam o drywall desde a década de 1970, a técnica começou a ser mais conhecida e aplicada 
somente em meados da década de 1990, em um primeiro momento apenas mediante 
importação do produto e, posteriormente, com a instalação de fábricas multinacionais no país. 
(Lote wall, 2011.) 
Foi baseado para análise desse trabalho em vários métodos exemplos: sites, artigos, 
monografias, bibliografias que já abordaram esse tema, livros e outros trabalhos realizados. O 
material foi selecionado, com o objetivo de separar autores com maior respaldo e trabalhos 
mais elaborados, para finalmente estudar os documentos que se acredita ter maior 
embasamento teórico e mais utilidade para a pesquisa. No final desta análise será feito um 
comparativo entre todos os resultados obtidos, e verificando a vantagem e desvantagem entre 
os materiais e serviços envolvidos nessa pesquisa a tabulação destes dados será utilizada na 
avaliação prática do estudo bibliografico. 
 
2. Justificativa 
O tema abordado foi escolhido por se mostrar como uma oportunidade de mudança de um 
paradigma de mercado, que está, em todos os momentos, evidenciando a diminuição de 
cargas na estrutura e fundação, diminuição de prazos e o corte de custos. O drywall já está 
sendo utilizado por algumas das grandes empresas do Brasil e tende a alcançar um espaço 
muito maior devido a sua tecnologia avançada e com grandes vantagens na sua execução. 
O intuito é mostrar as vantagens do painel utilizando a tecnologia drywall, que se mostra tão 
eficiente quanto ou ainda melhor que os outros tipos de alvenaria de vedação. 
Destaca-se a necessidade de explorar novos materiais e novos métodos construtivos, 
investindo cada vez mais na qualidade do produto final visando diminuir o impacto ambiental 
causado pela expansão da construção civil. 
 
3. Objetivos 
 
3.1. Objetivo geral 
Esse trabalho tem como objetivo é o comparativo da mão de obra e tempo de execução entre 
alvenaria de bloco cerâmico de vedação e o painel utilizando a tecnologia drywall para 
ambientes internos. 
 
3.2. Objetivos específicos 
Apresentar os procedimentos utilizados na construção de alvenaria em blocos cerâmicos de 
vedação e painéis em chapa de gesso acartonado. 
Analisar comparativamente a alvenaria de bloco cerâmico de vedação e o sistema com painel 
de gesso acartonado (drywall), quanto à carga estrutural e o tempo de execução. 
 
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Verificar a economia do material e mão de obra e o custo final. 
Demonstrar a diminuição dos materiais utilizados na alvenaria de vedação com a utilização do 
gesso acartonado em substituição do bloco cerâmico de vedação. 
Avaliar as vantagens e desvantagens da utilização de alvenaria em blocos cerâmicos e paineis 
em chapa de gesso acartonado (drywall). 
 
4. Revisão Bibliográfica 
 
4.1. Vedação vertical interna 
Sabatini (1997) define vedação vertical como um subsistema de um edifício que 
compartimenta e determina os ambientes internos, impedindo a ação de agentes indesejáveis. 
Que divide as unidades internas do edifício separando os ambientes internos. 
 
4.1.1. Alvenaria em bloco cerâmico vazado ou furado de vedação 
Histórico 
Dos materiais com utilização existentes na construção de edificações, presentes ainda nos dias 
atuais, a alvenaria é o mais antigo. Segundo referências, Viollet-Le-Duc (1945), surge 
possivelmente há 15.000 anos com os nômades, que justapunham pedras sem qualquer 
material ligante, pela simples necessidade de criar refúgios contra os mal tempo e animais 
predadores. Com o passar do tempo e o aumento das necessidades e exigências das 
civilizações, passou-se a fazer uso de barro como material ligante, que permitia melhor 
acomodação das pedras, construção de edificações mais altas, proteção contra ventos e 
chuvas, além de conferir resistência e estabilidade à moradia. 
No Brasil, por volta do final da segunda década do século XX, até meados da década de 
sessenta, houve uma evolução do uso de concreto e a alvenaria de tijolospassou a ter apenas a 
função de vedação. Essa técnica ainda é largamente utilizada até a atualidade. 
Segundo Barros; Franco (2002) e Sabbatini (2002), as paredes de alvenaria podem ser 
classificadas: [...] Vedação: não tem qualquer função estrutural no edifício, sendo dimensionada (por cálculo 
racional ou não) apenas para suportar o seu próprio peso e para resistir às ações atuantes sobre ela. 
 
No que diz respeito aos blocos cerâmicos vazados ou tijolos furados especificamente, de 
acordo com Sabbatini (2002) estes componentes correspondem a cerca de 85% a 95% do 
volume da alvenaria e determinam as principais características de desempenho, projeto e 
produção. 
Os mais utilizados na construção civil são os com furos prismáticos, dimensão de fabricação 
em centímetros, na seqüência largura (L), altura (H) e comprimento (C), na forma de 
(LxHxC)cm então, (9x19x19)cm também denominados tijolo furado veja a figura 1, com as 
seguintes características: 
Peso: 2,5Kg 
Resistência do tijolo: de 1,5 a 2,0 Mpa. 
Quantidades por m²: 
 Parede de 1/2 tijolo: 22 un 
 Parede de 1 tijolo: 42 un 
 
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Tolerância nas medidas: 3 mm 
 
 
Figura 1 - Tijolo com furo prismático (tijolo furado ou bloco cerâmico furado) 
Fonte: NBR 15270-1 (2005) 
 
O bloco cerâmico cerâmicos vazados ou tijolos furados (9x19x24)cm é muito utilizado, 
devido as suas dimensões que dá um rendimento maior. 
Peso: 2,8 Kg 
Resistência do tijolo: de 1,5 a 2,0 Mpa. 
Quantidades por m²: 
 Parede de 1/2 tijolo: 20 un 
 Parede de 1 tijolo: 40 un 
Tolerância nas medidas: 3 mm 
Total de carga em peso: 14.500Kg 
 Segundo a ABNT NBR15270-1: 2005 blocos são componentes de alvenaria que possuem 
furos prismáticos e/ou cilíndricos perpendiculares às faces que o contém. 
Taguchi (2008) refere se ao bloco cerâmico de vedação que constituem as alvenarias externas 
ou internas que não têm a função de resistir a outras cargas verticais, além do peso da 
alvenaria da qual faz parte. É fabricado basicamente com argila, conformado por extrusão e 
queimado a uma temperatura que permita ao produto final atender as condições determinadas 
em norma. A figura 2 apresenta os diversos tipos de blocos cerâmicos vazados para vedação 
vertical. 
 
 
Figura 2 - Blocos cerâmicos para alvenaria de vedação 
Fonte: Cerâmica União (2009) 
 
 
 
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O bloco cerâmico de vedação deve ser fabricado por conformação plástica de matéria-prima 
argilosa contendo ou não aditivos, queimado a elevadas temperaturas que variam entre 8000C 
e 11000C, que permite ao produto final atender as normas técnicas. 
As figuras 3 e a tabela 1 e 2, apresentam as dimensões normalizadas pela NBR 15270-1 :2005 
para os blocos de tijolos queimados. 
 
 
Figura 3 - Bloco cerâmico de vedação com furos na horizontal 
Fonte: NBR 15270-1 (2005) 
 
Definição 
Bloco cerâmico de vedação vazado ou furado é fabricado com argila de cor avermelhada 
devido seu cozimento, ele se apresenta em forma de um paralelepípedo retangular, com 
dimensões variadas, não possui a função de suportar outras cargas verticais além do seu peso 
próprio e pequenas cargas de ocupação (armários, pias e lavatórios...) e geralmente são 
utilizados com os furos na posição horizontal. Apresenta na parte externa uma série de 
fissuras, e no seu interior, pequenos canais prismáticos. As fases são sensivelmente lisas, as 
fissura externas facilitam a aderência e pega da argamassa. Internamente a existência dos 
furos diminui o peso. O seu uso é recomendando na aplicação de paredes cujo único fim seja 
a separação de ambientes. Essa aplicação permite economia no dimensionamento da 
estrutura-esqueleto de concreto armado que sustenta as paredes, conseqüentemente as 
fundações também se tornam mais econômicas. 
Podem ser classificados em comuns e especiais. Para todas as dimensões padronizadas 
(blocos comuns e especiais), o fabricante pode fornecer meio-bloco, canaleta e outras peças 
especiais, nas quantidades especificadas no pedido de fornecimento. 
Yazigi (2009) enfatiza que os blocos podem ser fabricados em dimensões especiais mediante 
contrato por escrito entre produtor e construtora, desde que respeitadas às demais 
especificações contidas nas normas técnicas. No caso específico de blocos de vedação com 
largura inferior ao valor mínimo de 90 mm, a resistência mínima à compressão fica estipulada 
em 2,5 MPa e as demais dimensões do bloco (altura e comprimento) não podem ser inferiores 
aos valores definidos na tabela a seguir: 
 
Tipo Comum 
L x H x C (cm) 
Dimensões Nominais 
Largura (L) Altura (H) Comprimento (C) 
10x20x20 90 190 190 
10x20x25 90 190 240 
10x20x30 90 190 290 
10x20x40 90 190 390 
 
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12,5x20x20 115 190 190 
12,5x20x25 115 190 240 
12,5x20x30 115 190 290 
12,5x20x40 115 190 390 
15x20x20 140 190 190 
15x20x25 140 190 240 
15x20x30 140 190 290 
15x20x40 140 190 390 
20x20x20 190 190 190 
20x20x25 190 190 240 
20x20x30 190 190 290 
20x20x40 190 190 390 
 
Medidas Especiais 
L x H x C (cm) 
Dimensões Nominais 
Largura (L) Altura (H) Comprimento (C) 
10x10x20 90 90 190 
10x15x20 90 140 190 
10x15x25 90 140 240 
12,5x15x25 115 140 240 
Tabela 1 - Dimensões nominais de blocos de vedação e estruturais, comuns e especiais. 
Fonte: Norma NBR 7171-92, pg. 2. 
 
Dimensões L x H x C (cm) 
Módulo Dimensional M = 10 cm 
Dimensões de Fabricação (cm) 
Largura 
(L) 
Altura 
(H) 
Comprimento (C) 
Bloco Principal 1/2 Bloco 
(1M) x (1M) x (2M) 
9 
9 
19 9 
11,5 (1M) x (1M) x (5/2M) 24 
(1M) x (3/2M) x (2M) 
14 
19 9 
11,5 
14 
(1M) x (3/2M) x (5/2M) 24 
(1M) x (3/2M) x (3M) 29 
(1M) x (2M) x (2M) 
19 
19 
9 
11,5 
14 
19 
(1M) x (2M) x (5/2M) 24 
(1M) x (2M) x (3M) 29 
(1M) x (2M) x (4M) 39 
(5/4M) x (5/4M) x (5/2M) 
11,5 
11,5 24 11,5 
(5/4M) x (3/2M) x (5/2M) 14 24 11,5 
(5/4M) x (2M) x (2M) 
19 
19 9 
11,5 
14 
19 
(5/4M) x (2M) x (5/2M) 24 
(5/4M) x (2M) x (3M) 29 
 
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(5/4M) x (2M) x (4M) 
 
39 
 
(3/2M) x (2M) x (2M) 
14 19 
19 
9 
11,5 
14 
19 
(3/2M) x (2M) x (5/2M) 24 
(3/2M) x (2M) x (3M) 29 
(3/2M) x (2M) x (4M) 39 
(2M) x (2M) x (2M) 
19 19 
19 
9 
11,5 
14 
19 
 
(2M) x (2M) x (5/2M) 24 
(2M) x (2M) x (3M) 29 
(2M) x (2M) x (4M) 39 
(5/2M) x (5/2M) x (5/2M) 
24 24 
24 11,5 
14 
19 
(5/2M) x (5/2M) x (3M) 29 
(5/2M) x (5/2M) x (4M) 39 
Tabela 2 - Dimensões de fabricação de blocos cerâmicos de vedação 
Fonte: Norma NBR 15270-2005. 
 
A unidade de compra do bloco cerâmico é o milheiro. Não podem apresentar defeitos 
sistemáticos, como trincas, quebras, superfícies irregulares, deformações e não uniformidade 
de cor. Devem atender as normastécnicas NBR 7171-92 quanto à resistência, compressão, 
planeza das faces, desvio em relação ao esquadro e às dimensões. 
Os blocos cerâmicos que apresentarem defeitos visuais no ato da descarga precisam ser 
rejeitados, separando-os do restante do lote. Se for constatado que os blocos estão mal 
queimados fazendo o teste de som ou tambor de água, o lote deverá ser rejeitado. 
Quanto às dimensões nominais, o lote será aceito somente se o comprimento, a largura e a 
altura dos blocos atenderem á especificação na tabela 1 e 2, com a tolerância de ± 3 mm (3 
mm para mais ou para menos) para altura, largura e seu comprimento. 
É recomendado que os blocos não fiquem sujeitos à umidade excessiva, provocada por chuvas 
e umidade de paredes. Caso for armazenar em lajes, é necessário verificar sua capacidade de 
resistência para evitar sobrecargas. 
Conforme a norma (NBR7171-92) no pedido de fornecimento constará, entre outras: 
dimensões nominais do bloco, tipo de bloco (modelo e especificidade, conforme projeto 
executivo de arquitetura), aviso esclarecendo se o transporte e a descarga serão feitos pelo 
fornecedor. 
Picchi (1993) menciona que o entulho gerado nas obras brasileiras com sistema de construção 
convenciona e estrutura independente varia em função do elemento de alvenaria utilizado e do 
grau de organização e controle da obra. Afirma, ainda, que é freqüente na construção de 
edifícios a utilização de espessuras de argamassa bastante acima do projetado para correção 
de imperfeições de prumo, alinhamento e nivelamento da estrutura e alvenarias, sendo a 
alvenaria, juntamente com o entulho, um dos maiores fatores de desperdício de materiais, 
estimado em 5% sobre o custo de uma obra com valores arbitrados. 
 
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Etapas de execução 
Escolhido o tipo de assentamento, limpar o piso com vassoura de piaçaba, remover os 
materiais soltos e verificar o nivelamento do piso com nível de mangueira. 
São assentados os tijolos de canto, para servir de apoio a uma linha a ser esticada entre eles, 
com pregos fixados na argamassa das juntas para servir de guia para a colocação dos tijolos 
da primeira fiada, que devem ficar perfeitamente alinhados. É então completada a primeira 
fiada de alvenaria, verificando-se o nivelamento horizontalidade com um nível de bolha, 
apoiado na régua de pedreiro, procedendo-se dessa forma para todos os cantos, cruzamentos e 
extremidades. 
São então levantadas, primeiramente, prumadas guias, com o cuidado de ficarem 
perfeitamente verticais de prumo, e com os tijolos colocados de forma que as juntas de cada 
fiada fiquem desencontradas. São então assentadas as fiadas seguintes, uma a uma, até a altura 
desejada. 
Devem-se observar os seguintes detalhes quando da execução das alvenarias: 
• As juntas da argamassa de assentamento devem ser de 1,0 a 1,5 cm; 
• Sobre as aberturas da portas e janelas deverão ser colocadas vergas, que são pequenas vigas 
de madeira ou de concreto, para resistir aos esforços da alvenaria sobre as aberturas. As 
vergas de madeira não devem ser colocadas em vãos superiores a 3 m ou para esquadrias 
metálicas. As de concreto poderão ser pré-moldadas ou concretadas no local, com altura 
mínima de 10 cm e a largura da parede e devem exceder ao vão no mínimo 30 cm ou 1/5 do 
vão; 
• No caso das construções com estrutura independente de concreto armado, ao se levantar a 
parede, é necessário deixar um espaço entre a última fiada de tijolos e a viga. Esse espaço, 
com 20 cm aproximadamente, deve ser preenchido com tijolos maciços assentados inclinados, 
chamando-se a esse procedimento “aperto de parede” ou encunhamento. Sua função é 
comprimir a alvenaria levantada contra a estrutura de concreto, de modo a evitar o surgimento 
de trinca de retração na alvenaria. É preciso esperar cerca de sete dias de cura da argamassa, 
para então realizar o “aperto da alvenaria; 
• Uma parede ao encontrar-se com outra deve ser “amarrada”, para não ocorra trincamento 
nesse encontro. 
No caso de janelas sucessivas, executa-se uma só verga. 
O encunhamento rígido pode submetê-la a um estado excessivo de tensão e provocar fissuras, 
assim à fixação da alvenaria à estrutura deverá ser inicialmente fraca. 
No encontro vertical (com os pilares) normalmente ocorrem juntas “auto deformáveis” que, 
provavelmente, se manifestarão também no revestimento. Nestes casos pode-se especificar o 
acabamento frisado para as juntas ou a aplicação de telas na região da junta, evitando que esta 
se manifeste no revestimento. 
Para dar acabamento na alvenaria bloco cerâmico de vedação, emprega-se o reboco. Para a 
execução deste é necessário o chapisco da parede e aguardo após completo o chapisco, de 
pelo menos 72 horas para começar o reboco. E sim ser finalizado com a pintura escolhida. 
A execução da parede de alvenaria gera uma quantidade de entulho e conseqüentemente 
desperdícios de material para a obra, pois para a execução das instalações elétricas e 
 
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hidráulicas é necessário fazer “rasgos” nas paredes para embutir as tubulações, a parede de 
bloco cerâmico ainda exige maior mão-de-obra, pois precisa de acabamentos como reboco 
para que depois possa ser executado o acabamento final. 
Conforme (TAGUCHI 2010), há diversas possibilidades de construir as camadas, mas de um 
modo genérico estão presentes as seguintes camadas indicadas na figura 4 abaixo. 
 
 
Figura 4 - Método convencional de revestimento de paredes 
Fonte: Bauer (1994) 
 
a) Base: Constituída por elementos de alvenaria como: alvenaria de tijolos maciços, de tijolos 
furados, de blocos de concreto, de blocos de concreto leve, de locos sílico-calcário e concreto. 
b) Revestimento: Na construção civil, o revestimento é a camada externa que cobre a 
alvenaria para dar-lhe acabamento e aspecto visual agradável. 
O revestimento de uma parede, conforme a figura 5 é constituída por três camadas (chapisco, 
emboço e reboco). 
 
Figura 5 - Camadas constituintes do revestimento 
Fonte: ABCP (2009) 
 
O chapisco é necessário para promover a aderência do emboço, evitando que o mesmo se 
solte. 
O emboço é o nome que se dá à argamassa de preparação da superfície de revestimento. É 
também conhecido como massa grossa, que se aplica sobre o chapisco. O reboco, embora 
possa se confundido com o termo caipira "reboque" (argamassa virada na própria obra e usada 
no assentamento de tijolos), é a massa fina, que se aplica sobre o emboço e prepara a 
superfície da parede para pintura. (PINE, 2001) 
Dependendo do tipo de acabamento especificado em projeto, o emboço pode se constituir na 
única camada de revestimento, denominado emboço paulista. 
 
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O emboço servirá de base para assentamentos de azulejos e de cerâmicas, como acabamento 
de revestimento das paredes, após completa aderência de argamassa das alvenarias e chapisco. 
O reboco é a camada de revestimento utilizada para cobrimento do emboço, propiciando uma 
superfície que permita receber o revestimento decorativo ou que se constitua no acabamento 
final. Tem pequena espessura, sendo uma camada finaque serve para preparar a superfície 
para receber o acabamento final, lixamento, tinta base e pintura. 
As argamassas são destinadas a proteger as paredes contra a umidade externa ou preparar 
superfícies internas para receber a pintura ou os revestimentos. 
 
Estocagem, Transporte e Manuseio 
Conforme a revista Sinduscon - MG, 2007. 32 p. Programa Qualimat Sinduscon-MG, é 
importante salientar que a qualidade final da alvenaria, executada pelos componentes bloco e 
argamassa, está também vinculada ao armazenamento dos insumos. Para o adequado 
armazenamento devem-se tomar alguns cuidados, como: 
 Preparar um local plano e, se possível, com uma camada de concreto ou brita sobre o 
solo para depósito das peças, evitando o contato dos blocos direto com o solo. 
 Armazenar preferencialmente próximo ao local de transporte vertical ou de uso, 
separado por tipo de bloco (largura, comprimento e espessura). No caso de 
armazenamento em lajes, verificar sua capacidade de carga para evitar sobrecarga. 
 É recomendado que os blocos não fiquem sujeitos à umidade excessiva, inclusive 
aquela provocada por chuvas. 
 É desejável que a data de entrega e o local de estocagem sejam planejados com 
antecedência, a fim de se evitar a pré-estocagem em calçadas públicas, interferência 
com outros serviços de obra ou a necessidade de transporte horizontal interno. 
 Estocar blocos com geometrias diferentes em pilhas separadas, a altura das pilhas de 
blocos com no máximo 10 fiadas ou 2 pallets. Fazer pilhas com amarração no 
empilhamento, não superiores a 2 m de altura por tipo. 
O transporte de blocos pode ser de diversas formas, adotando sempre medidas para que os 
mesmos não sofram impactos durante o manuseio. 
O manuseio deverá descarregar os blocos com cuidado, para evitar quebras, utilizar carrinho 
próprio para transporte de blocos, utilizarem carrinho paleteiro ou grua no caso de 
paletização. 
 
4.1.2. Drywall 
Histórico 
Conforme Braga; Tavares; Guedes; Pereira; Barcelos; Pinheiro (2008), o gesso é o mais 
antigo aglomerante de que se tem notícia. Foi encontrado em construções no antigo Egito 
como na pirâmide de Khufu, há cerca de cinco mil anos. 
Sua matéria prima é a Gipsita - uma rocha de origem sedimentar constituída por cloretos e 
sulfatos de cálcio, magnésio e potássio, cuja fórmula é: CaSO4 - ½ H2 O. 
Conforme Braga; Tavares; Guedes; Pereira; Barcelos; Pinheiro (2008), o sulfato de cálcio 
semi-hidratado, comercialmente denominado de gipso ou gesso, tem a propriedade de 
endurecer quando misturado com água, dando rigidez e dureza. 
 
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Conforme a empresa (Wall Center Casa Gesso) o drywall surge para substituir as vedações 
internas convencionais de edifícios e consiste em chapas de gesso aparafusadas em estruturas 
de perfis de aço galvanizado, é um processo mais rápido que o convencional. Esse sistema 
consiste em paredes de gesso com espessuras menores do que as de alvenaria, o que gera 
paredes muito mais leves, esse tipo de parede é utilizado para divisórias de ambientes 
internos. 
 
Definição 
Conforme Silva; Fortes (2009) drywall é um sistema de montagem construtiva de vedação 
vertical com significado na origem da palavra, dry significa seco e wall parede, então drywall 
é uma parede seca. São paredes internas, retas ou curvas, não estruturais de edifícios e não 
expostas a intempéries. Existem mais de um tipo de parede seca, mas o sistema que ficou 
conhecido popularmente no Brasil por drywall é o composto por chapas de gesso acartonado, 
pré-fabricadas a partir da gipsita natural, fixadas em uma estrutura metálica leve em perfis de 
aço galvanizado, distanciados ao longo de um plano vertical conforme medida do painel. 
O minério gipsita é extraído de jazidas selecionadas que garantem alto grau de pureza mínima 
adequada ao padrão de qualidade. A gipsita , também designada por pedra de gesso, é um 
minério, como mostra a figura 6. 
 
 
Figura 6 - Minério Gipsita 
Fonte: http://www.placo.com.br/produtos-drywall/tudo-sobre-drywall/ 
processo-producao-drywall/processo-producao-drywall.asp 
 
Essa estrutura é revestida em ambas as faces com painéis de gesso acartonado, sendo o espaço 
modular entre os montantes preenchido com material que assegura, à parede, melhor 
desempenho acústico, térmico e antichamas (em geral mantas de lã de vidro ou de lã de 
rocha). 
Conforme Silva; Fortes (2009) o drywall é que consiste de uma estrutura metálica de aço 
galvanizado com uma ou mais painéis de drywall aparafusadas de ambos os lados e ainda é 
complementada com lã de vidro para melhorar o seu isolamento acústico. A estrutura metálica 
é fixada aos elementos construtivos já existentes na estrutura, os seus perfis já são produzidos 
com perfurações para permitir a passagem de fios e tubulações para instalações elétricas e 
hidráulicas. Os perfis horizontais são denominados guias e os perfis verticais montantes. 
As placas de gesso podem ser colocadas em uma ou mais camadas, gerando uma superfície 
apta para receber o acabamento final. 
 
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Segundo Luis Antonio Martins Filho (2008), com o crescimento, nos últimos anos, do 
mercado imobiliário residencial, o sistema de drywall vem sendo mais usado na construção de 
casas e apartamentos. “O perfil dos usuários mudou bastante, as pessoas demandam 
flexibilidade de layout”. 
As chapas de gesso devem ser produzidas e montadas de acordo com as seguintes Normas 
ABNT: NBR 14715:2001, NBR 14716:2001 e NBR 14717:2001, NBR 15758-1. 
Conforme Yazigi (2009) os painéis de gesso acartonado apresentam uma série de 
características de utilização e implica mudança drástica de técnica construtiva. Os principais 
aspectos que caracterizam essa nova tecnologia são: 
 Versatilidade para diferentes formas geométricas das paredes; 
 Capacidade de atendimento dc diferentes necessidades em termos de desempenho 
acústico a partir de tipos específicos de painéis; 
 Possibilidade de redução dc cargas na estrutura e nas fundações e de redução das 
seções estruturais com ganhos de áreas úteis; 
 Capacidade de obtenção de soluções racionalizadas para os demais subsistemas – 
instalações (com acesso para manutenção); 
 Elevação da produtividade: pela continuidade de trabalho proporcionada: pelas 
operações de montagem, com elementos dc grandes dimensões em relação aos blocos; 
pela repetição de operações resultante da modulação; pela eliminação de perda de 
materiais e de tempo não produtivo dc mão-de-obra; 
 Incremento da velocidade de execução da obra, com a eliminação de etapas de 
trabalho e liberação para a fase dc acabamento em curto espaço de tempo; 
 Possibilidade de obtenção de ganhos diversos pela redução dos prazos de obra - custos 
financeiros, velocidade de vendas etc. 
Os tipos de Chapas de chapa de gesso acartonado: 
 Standard (ST) – Chapa Branca, para aplicação em áreas secas. 
 Resistente à Umidade (RU) – Chapa Verde, para aplicação em áreas sujeitas à 
umidade por tempo limitado de forma intermitente. 
 Resistente ao Fogo (RF) – Chapa Rosa, para aplicação em áreas secas necessitando de 
um maior desempenho em relação ao fogo. 
Segundo a placo do Brasil o drywall são constituídas de um núcleo de gesso natural 
(CaSO4.2H2O) e aditivos, revestidas com duas lâminas de cartão duplex, para uso 
exclusivamenteinterno. O gesso proporciona a resistência a compressão e o cartão, resistência 
a tração. A união destes dois elementos torna a placa muito resistente. Variam conforme o 
tipo de placa, tipo de borda, espessura, dimensão e peso. Veja na tabela 3 abaixo: 
 
 
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Tabela 3 - Denominação das placas de drywall, suas dimensões e classificações. 
Fonte: Informações técnicas sobre Paredes Drywall Placo 
 
 Modelos e cores de placas utilizando a tecnologia drywall para ambientes internos e suas 
especificação. Conforme a figura 7 abaixo. 
 
 
 
Figura 7 - Tipos de placas 
Fonte: Informações técnicas sobre Paredes Drywall Placo 
 
As paredes de drywall por serem fabricadas em placas existem definições e especificações 
técnicas a ser seguidas conforme a tabela 5, do fabricante Placo Saint-Gobain. 
 
 
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Tabela 4 - Definição da composição da parede drywall 
Fonte: Informações técnicas sobre Paredes Drywall Placo Saint-Gobain 
 
De acordo com Oliveira (2005), as paredes em gesso acartonado utilizadas internamente e 
seus componentes constituintes devem ter sua funcionalidade durante toda a vida útil de 
projeto. As especificações fornecidas pelos fabricantes devem ser seguidas e também 
 
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respeitadas todas as condições de uso, conforme previsto em projeto. Devem existir 
manutenções periódicas para a adequada conversação do gesso acartonado. As manutenções 
podem se de dois tipos: as preventivas e as de caráter corretivo, quem visam não permitir a 
progressão as pequenas falhas, que poderiam resultar em extensas patologias. 
Estocagem, Transporte e Manuseio 
Segundo Yazigi (2009) recomenda que a estocagem, transporte e manuseio têm alguns 
critérios a serem adotados: 
 No recebimento do produto, verificar a sua integridade, antes de iniciar a descarga. 
 No transporte das chapas de gesso, os pallets deverão ter cantoneiras de proteção nos 
pontos em contato com cordas e fitas de amarração utilizadas para a descarga e 
movimentação do produto. 
 As chapas devem ser empilhadas sobre apoios de no mínimo 5 cm de largura 
espaçados a aproximadamente 40 cm. 
 O comprimento dos apoios deve ser igual à largura das chapas. 
 Manter o alinhamento dos apoios ao empilhar vários pallets. Não empilhar chapas 
curtas em conjunto com chapas longas ou fora de alinhamento 
 Verificar a resistência da laje e a capacidade da empilhadeira em função do peso das 
chapas. 
 A fita lateral deve ser preferencialmente retirada somente no momento da aplicação 
das chapas. 
 As chapas podem ser transportadas manualmente ou por empilhadeira. No caso do 
transporte manual, as chapas devem ser levadas na posição vertical. Para chapas muito 
pesadas, o transporte manual poderá ser realizado por duas pessoas. 
 Nos locais potencialmente sujeitos à umidade, as chapas deverão ser protegidas com 
uma lona plástica. 
 
Etapas de execução 
De acordo Silva; Fortes (2009) a montagem das paredes de drywall a estrutura da edificação 
pode ser executada de maneira independente das vedações e instalações, o que aumenta a 
produtividade; a estrutura metálica do drywall é fixada no piso nivelado e limpo, o que 
melhora o acabamento final, logo após é colocada em uma das faces as chapas de gesso 
abrindo frente para a montagem das instalações elétricas, já as instalações hidráulicas são 
condicionadas verticalmente em shafts executados em drywall permitindo uma manutenção 
mais simples e econômica. 
A forma de montagem dos painéis é feita mediante: a demarcação e colocação das guias; o 
assentamento dos montantes metálicos; o corte dos painéis e sua fixação nos montantes por 
meio de parafusos aplicados com parafuradeira, em uma das faces da parede; o preenchimento 
dos vãos é com manta de lá de vidro (ou similar); o assentamento dos painéis na outra face da 
parede e por fim o tratamento das juntas entre os painéis. 
O tratamento das juntas entre os painéis é feito por meio de preenchimento com massa 
plástica especial (aplicada com espátula), recoberto por lira dc papel também especial. 
 
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O acabamento das paredes as juntas entre as placas são tratadas com fita e massa apropriadas 
e depois podem efetuar a pintura látex ou com revestimento de papel de parede, laminado 
melamínico, azulejos etc. 
 O sistema é fornecido com todos os acessórios, como perfis, cantoneiras, apoios, parafusos, 
massa de rejunte e fita adesiva. Também são fornecidas as ferramentas adequadas â 
montagem dos painéis, como tesourão, alicate aplicador, alavanca de manobra de painel, faca 
retrátil e outras. 
Segundo Yazigi (2009) havendo necessidade da passagem de instalações elétricas e 
hidráulicas, ou execução de reforços para posterior fixação de peças (bancadas, lavatórios ou 
armários), ela será executada antes do fechamento com as placas, pois a operação fica mais 
fácil de ser executada. Os montantes têm aberturas para passagem de tubulação. 
Segundo Yazigi (2009) é necessário proceder como segue: 
Cortar as placas na altura do pé-direito, menos 1 cm; 
Fazer as aberturas para caixas elétricas e outras instalações; 
As placas são montadas encostadas no teto para facilitar o tratamento posterior da junta. A 
folga necessária para montagem é deixada na parte baixa; 
As placas são dispostas de modo que as juntas de um lado da estrutura sejam alternadas com 
as juntas do outro lado. No caso de paredes com placas duplas, as juntas da segunda camada 
são desencontradas com as da primeira. A junção entre as placas se faz sempre sobre um 
montante; 
Parafusar as placas com espaçamento entre parafusas de 30 cm, no máximo, e disposto no 
mínimo a 1 cm da borda da placa. Quando os montantes são duplos, parafusá-los 
alternadamente sobre cada montante; 
Para melhorar o desempenho acústico da parede, é preciso colocar mantas ou painéis de lã 
mineral antes de assentar a placa da outra face da parede. 
 
5. Metodologia 
A análise desta revisão bibliográfica sobre o tema e suas vertentes em que serão mostrados e 
organizados os itens pesquisados em arquivos eletrônicos, sites da internet, monografias, 
catálogos, padrões operacionais, bancos de dados e normas ABNT. 
Por meio desta pesquisa, serão reunidas informações para traçar um comparativo de vantagens 
e desvantagens, entre dois tipos de alvenaria bloco cerâmico de vedação e painel utilizando a 
tecnologia drywall. 
Na descrição dos processos construtivos (desenvolvimento), serão expostas as formas comuns 
de execução de alvenaria bloco cerâmico de vedação, ou seja, os materiais mais utilizados 
com objetivo de estudar os materiais, suas aplicações na construção civil. Assim, será possível 
adquirir conhecimento sobre suas potencialidades, vantagens, desvantagens, limitações, entre 
outras peculiaridades de importância para o estudo. 
Posteriormente será analisada a comparaçãoentre o bloco cerâmico e draywall, aplicando os 
conhecimentos reunidos sobre cada material ao estudo de caso, no sentido de demonstrar a 
aplicabilidade das informações adquiridas, e verificar quais são de fato as vantagens e 
desvantagens de cada material, de acordo com os processos executivos, tempos de execução. 
 
 
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6. Comparativo 
Algumas vantagens e desvantagens entre os materiais estudados para um empreendimento 
citados abaixo. 
 
Vantagens 
Alvenaria em bloco cerâmico de vedação 
 Maior resistência à umidade e aos movimentos térmicos; 
 Maior resistência à pressão do vento; 
 Resistência às infiltrações de água pluvial; 
 Segurança para usuários e ocupantes; 
 Adequar e dividir ambientes; 
 Isolamento térmico e acústico; 
Alvenaria drywall 
 Leveza; 
 Ganho de área útil; 
 Estética; 
 Construção a seco, levando a possibilidade de maior limpeza e organização do 
canteiro; 
 Ótimo desempenho térmico e acústico, quando associado ao uso de lã mineral no seu 
interior; 
 Resistência ao fogo; 
 Facilidade na instalação elétrica, hidráulica e telefônicas executadas e testadas durante 
a sua execução, evitando quebras e desperdícios de materiais e mão de obra; 
 Garantia do serviço; 
 Redução de volume de material transportado vertical e horizontal; 
 Mínimo de desperdícios e retrabalho; 
 Flexibilidade no layout possibilitando modificações ao projeto e, em alguns casos, 
proporciona o aumento de área útil, uma vez que as paredes podem ser mais finas; 
 Economia na mão de obra; 
 Menor espessura com ganho de área útil; 
 Redução de peso, tornando a estrutura mais leve; 
 Reduz o cronograma; 
 Custos financeiros; 
 Superfícies planas com textura lisa eliminando a necessidade de camadas de 
regularização; 
 Montagem por acoplamento mecânico, com modulação flexível: esse sistema possui 
maior precisão dimensional em razão de ser obtido pela montagem de componentes 
produzidos industrialmente e, também por esse motivo, pode-se reduzir 
significativamente o consumo de mão-de-obra durante a sua execução; 
 Vedação desmontável, leve, baixo volume de material, reduzindo de as fundações e 
estruturas. 
 
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Desvantagens 
Alvenaria em bloco cerâmico de vedação 
 Mão de obra sem qualificação; 
 Durante a sua execução quebras e desperdícios de materiais e mão de obra; 
 Maior possibilidade de erros durante a execução; 
 Aumento do peso próprio das vedações; 
 Redução de área útil; 
 Cronograma mais oneroso; 
 Superfícies irregulares; 
 Aparecimento de fissuras e trincas; 
 Umidade ascensional; 
 Descolamento do revestimento; 
 Garantia do serviço em curto prazo; 
 Vedação fixa, grande volume de material, sobrecarga nas fundações e estruturas. 
Alvenaria drywall 
 Resistência mecânica cargas pontuais superiores a 35 kg devem ser revistas com 
antecedência, para instalar reforços no momento da execução; 
 Sensibilidade à umidade o que impede a sua aplicação em fachadas e implica em 
riscos potencias de problemas patológicos quando utilizadas em locais com 
possibilidade de ação de água. Para que as paredes de gesso não apresentem ao longo 
do tempo formação de bolor e manchas de umidade, são necessários cuidados quanto 
ao tipo de chapa a serem empregadas, detalhes executivos, impermeabilização e 
proteção superficial; 
 Necessidade de planejamento para obtenção de vantagens; 
 Barreira cultural do construtor e do consumidor; 
 Falta de visão sistêmica dos construtores, de modo que o potencial de racionalização 
oferecido pelo sistema não seja totalmente explorado. 
 
7. Conclusão 
Ao analisar o comparativo entre a alvenaria de bloco cerâmico e placas de gesso acartonado 
(drywall), ocorreu um fato inesperado. O drywall sempre é mais oneroso, feito mesmo assim 
o seu obteve-se o resultado é positivo levando-se em consideração todos os benefícios que ele 
apresenta, como redução de mão de obra, redução de desperdício, menor tempo de execução, 
redução da carga da estrutura e fundação. 
Conforme observado mesmo que as chapas de drywall têm um custo inicial oneroso que a 
alvenaria em bloco cerâmico de vedação, a grande diferença está no acabamento final. Uma 
chapa de gesso acartonado necessita apenas de uma demão de massa corrida, enquanto 
alvenaria em bloco cerâmico de vedação necessita de duas a três de massa corrida. 
 
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O drywall torna-se uma alternativa para minimizar a falta de mão de obra, melhoria da 
qualidade das construções, redução de espaços de armazenamento, flexibilidade de projeto, 
aumento da área útil e redução de erros durante o processo. 
Observou-se que a estabilidade, solidez e segurança das divisórias em drywall é uma questão 
muito indagada pelas pessoas desconhecedoras do sistema que, à primeira vista, pode parecer 
fraco e frágil. 
Uma das grandes vantagens anunciadas pelos fabricantes do sistema de drywall é a facilidade 
e flexibilidade de layout. Esta vantagem foi evidenciada na praticidade de alteração de divisão 
internas ocorrida. Outra vantagem divulgada pelos fabricantes é o ganho com o aumento de 
área útil, item também evidenciado na execução. 
Não ficou evidenciada dificuldade na limpeza das chapas em drywall para o acabamento de 
pintura. Porém vale salientar que a facilidade de limpeza depende muito do tipo de 
acabamento final empregado na divisória. 
Contudo, um dos aspectos mais relevantes na utilização do drywall é a significativa redução 
de carga oferecida, que chega por volta de 83%, acarretando uma grande economia na 
estrutura e fundação. 
Levando em consideração todos os aspectos levantados neste trabalho, acredito que devemos 
investir na utilização deste novo modelo de alvenaria de vedação para que alcancemos com 
eficiência e eficácia os objetivos da empresa e dos clientes. 
 
8. Referências 
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