APS Visita a fábrica de pré moldados 1 1

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APS – ATIVIDADES PRÁTICAS
SUPERVISIONADAS 564X- DP
 Aluna: Bianca Rodrigues Ramos
 R.A.: B85HGG6 Turma :TT0Q01
	
SÃO PAULO – SP
2018
Bianca Rodrigues Ramos– R.A.: B85HGG6 Turma :TT0Q01
RELATÓRIO: Visita Técnica a Fábrica
 de pré-fabricados de Concreto
Trabalho de visita técnica à uma fábrica de pré moldados. O mesmo tem por objetivo a avaliação da disciplina de APS ‘’Atividade Supervisionada’’, do Curso de Engenharia Civil da Universidade Paulista.
SÃO PAULO - SP
2018
OBJETIVO
A Atividade Prática Supervisionada propôs realizar uma visita técnica a uma fábrica de pré-moldados / pré-fabricados de concreto armado e/ou protendido, a fim de proporcionar fundamentação dos conhecimentos teóriocos associando a pratica a partir da visita a empresa de pré fabricados.
INTRODUÇÃO 
Pré-moldado é uma peça modular, moldada na fábrica ou na própria obra (sob medida), que se junta a outra como parte de um quebra-cabeça a ser montado no lugar de construção. Uma estrutura feita em concreto pré-moldado é aquela em que os elementos estruturais, como pilares, vigas, lajes e outros, são moldados e adquirem certo grau de resistência, antes do seu posicionamento definitivo na estrutura.
Por este motivo, este conjunto de peças é também conhecido pelo nome de estrutura pré-fabricada. Estas estruturas podem ser adquiridas junto a empresas especializadas, ou moldadas no próprio canteiro da obra, para serem montadas no momento oportuno. 
A decisão de produzi-las na própria obra depende sempre de características específicas de cada projeto.
HISTÓRICO DO PRÉ-FABRICADO/ PRÉ-MOLDADOS
Não se pode precisar a data em que começou a pré-moldagem. O próprio nascimento do concreto armado ocorreu com a pré-moldagem de elementos, fora do local de seu uso. Sendo assim, pode-se afirmar que a pré-moldagem começou com a invenção do concreto armado (Vasconcelos, 2002). Acredita-se que a primeira aplicação de elementos pré-moldados em estruturas de edificações foi realizada na França, em 1981, utilizando-se vigas pré-moldadas na construção do Cassino de Biarritz. Na primeira década do século XX, principalmente nos EUA e Europa, houve grandes avanços na tecnologia de concreto pré-moldado, tais como:
Em 1900, surgiram nos EUA os primeiros elementos pré-moldados de grandes dimensões para cobertura;
Foram executados elementos pré-moldados de pisos para um edifício de quatro andares nos EUA, em 1905; 
Em 1906 foram produzidos, os primeiros elementos pré-fabricados na Europa, que foram treliças e estacas de concreto armado;
Em 1907 a Edison Portland Corporation, pertencente a Thomas Alva Edson, produziu, no canteiro, todas as peças pré-moldadas para construção de um edifício industrial nos EUA;
Além disso, o período correspondente ao final do século XIX e início do século XX foi marcado pelo grande incremento do emprego do concreto armado na Construção Civil. Dessa época até o final da Segunda Guerra Mundial em 1945, o desenvolvimento da pré-moldagem acompanhou o desenvolvimento do concreto armado e protendido, havendo exemplos notáveis principalmente na construção de galpões. Porém, após o final deste conflito, foi que ocorreu o grande impulso das aplicações do concreto pré-moldado na Europa, principalmente em habitações, galpões e pontes. As principais razões desse impulso foram a necessidade de construções em larga escala, a escassez de mão-de-obra e o desenvolvimento da tecnologia do concreto protendido. Esse desenvolvimento concentrou-se inicialmente na Europa Ocidental e depois na Europa Oriental.
Salas (1988) considera a utilização dos pré-fabricados de concreto dividida nas três seguintes etapas:
- De 1950 a 1970 – período em que, devido a devastação da guerra, houve a necessidade de se construir diversos edifícios, tanto habitacionais quanto escolares, hospitais e industriais. Os edifícios construídos nessa época eram compostos de elementos pré-fabricados, cujos componentes eram procedentes do mesmo fornecedor, constituindo o que se convencionou de chamar de ciclo fechado de produção.
- De 1970 a 1980 – Período em que ocorreram acidentes com alguns edifícios construídos com grandes painéis pré-fabricados. Esses acidentes provocaram, além de uma rejeição social a esse tipo de edifício, uma profunda revisão no conceito de utilização nos processos construtivos em grandes elementos pré-fabricados. Neste contexto teve o início do declínio dos sistemas pré-fabricados de ciclo fechado de produção.
- Pós 1980 – Esta etapa caracterizou-se, em primeiro lugar, pela demolição de grandes conjuntos habitacionais, justificada dentro de um quadro crítico, especialmente de rejeição social e deterioração funcional. Em segundo lugar, pela consolidação de uma pré-fabricação de ciclo aberto, à base de componentes compatíveis, de origens diversas. Segundo Bruna (1976), “a industrialização de componentes destinados ao mercado e não, exclusivamente, às necessidades de uma só empresa é conhecida como ciclo aberto”. Conforme Ferreira (2003), os sistemas pré-fabricados de “ciclos abertos” surgiram na Europa com a proposta para uma pré-fabricação de componentes padronizados, os quais poderiam ser associados com produtos de outros fabricantes, onde a modulação e a padronização de componentes fornecem a base para a compatibilidade entre os elementos e subsistemas.
Tipos de pré-moldados
Considerando a indústria de pré-moldados, existe aparentemente um grande número de sistemas e soluções técnicas para as construções de pré-moldados. Entretanto, todos estes fazem parte de um número limitado de sistemas estruturais básicos, onde os princípios do projeto são semelhantes. Os tipos mais comuns de sistemas estruturais de concreto pré-moldados são:
Estruturas aporticadas, que consistem em pilares e vigas de fechamento, que são utilizadas para construções industriais, armazéns, construções comerciais, etc.
Estruturas em esqueleto, que consistem em pilares, vigas e lajes, para edificações de alturas médias e baixas, e com um número pequeno de paredes de contraventamento para estruturas altas. As estruturas em esqueletos são utilizadas principalmente para construções de escritórios, escolas, hospitais, estacionamentos, etc.
Estruturas em painéis estruturais, que consistem em componentes de painéis portantes verticais e de painéis de lajes, as quais são usadas extensivamente para a construção de casas e apartamentos, hotéis, escolas, etc.
Estruturas para pisos, que consistem em vários tipos de elementos de laje montados para formar uma estrutura do piso, capaz de distribuir a carga concentrada e transferir as forças horizontais para os sistemas de contraventamento. Os pisos pré-moldados são muito usados em conjunto com todos os tipos de sistemas construtivos e materiais.
Sistemas para fachadas, que consistem em painéis maciços ou painéis sanduíche, com ou sem função estrutural. Apresentam-se em todos os tipos de formato e execuções, desde o simples fechamento até os mais requintados painéis em concreto arquitetônico para escritórios e fachadas importantes.
Sistemas celulares, que consistem em células de concreto pré-moldado e, algumas vezes, utilizados para blocos de banheiros, cozinhas, garagens, etc.
Muitos destes sistemas podem ser combinados numa mesma edificação.
PROCESSO DE PRODUÇÃO DAS PEÇAS PRÉ-MOLDADAS 
Limpeza do berço com jato d’água e equipamento de ar-comprimido;
Montagem e/ou colocação de armadura de aço dentro da forma; 
Tração ou tensionamento dos fios no caso de peças protendidas; 
Lançamento do concreto no interior da fôrma metálica;
Adensamento do concreto com vibradores;
Cobertura de lona plástica que envolve a fôrma metálica para aplicação da cura úmida ou cura térmica (< 40º C); 
Acabamento e desenforma da peça;
Içamento através de guindastes ou pórticos para o armazenamento no pátio de pré-moldados.
VANTAGENS NA UTILIZAÇÃO DE PRÉ- MOLDADOS
O processo de construção está em constante evolução, de forma a atender cada vez maisàs necessidades e aos desafios de se produzir edifícios com qualidade, segurança e dentro do prazo que essa área demanda.
O aperfeiçoamento dos métodos e a aplicação de medidas racionais podem contribuir para aumentar a eficácia desses processos, e é dentro desse contexto que o concreto pré-moldado vem ganhando muito espaço nos canteiros de nosso país. Seu uso proporciona um melhor planejamento e diversos outros benefícios, trazendo vantagens indispensáveis para quem quer contar apenas com o melhor para construir. Bem como:
Velocidade
O concreto pré-moldado ajuda muito nesse quesito, pois, como o próprio nome já diz, ele já é fabricado antes mesmo de chegar ao canteiro de obras. Isso permite que se consiga fazer, por exemplo, a execução das fundações no mesmo momento em que o concreto vai ser feito na indústria de origem. Sua produção é otimizada, fazendo com que ganhe horas preciosas e que o projeto possa ser concluído num período muito menor do que o que seria com o concreto comum.
Qualidade
Além de ser prático, o concreto pré-moldado ainda possui uma qualidade superior ao tradicional. A alta tecnologia que é empregada em sua produção permite um material excepcional, que se adequa perfeitamente às necessidades da sua obra e faz com que o seu resultado final seja ainda mais perfeito.
Custo
Todo mundo sabe que as obras costumam ser muito dispendiosas. E nesse aspecto os pré-moldados de concreto também conferem maiores benefícios, pois eles são relativamente baratos, embora possuam alta qualidade.
Os custos com manutenção também são menores, o que torna esse item um investimento excelente tanto a curto quanto a longo prazo.
Limpeza
Como os pré-moldados de concreto já chegam prontos, não há necessidade de designar um local para bater concreto no canteiro de obras. Isso significa mais espaço e muito menos sujeira, evitando o acúmulo de resíduos indesejáveis.
Longevidade
O concreto pré-moldado é estável por toda sua vida útil. Isso quer dizer que ele precisa de muito menos cuidados e manutenção, bem como dispensa tratamentos químicos para evitar o apodrecimento. Isso torna o ambiente construído muito mais seguro e ecologicamente correto.
RELATÓRIO – FÁBRICA LEONARDI DE PRÉ-MOLDADOS
Este relatório visa descrever as informações sobre à fábrica de pré-moldados Leonardi, situada à Rodovia Dom Pedro I, Km 82,3, Rio abaixo – Atibaia/ SP. Sob a orientação do engenheiro Camilo Nizumoto, Coordenador de Controle Tecnológico e Qualidade da Leonardi.
Foto aluna Bianca durante a visita técnica.
Lay- Out Geral da fábrica
O atual parque fabril da Leonard situa-se na cidade de Atibaia/SP, ocupando uma área total de 300 mil m² sendo 25 mil m² de área construída.
A área destinada à linha de produção tem comprimento com pouco mais de 100 m e são divididas em cinco áreas distintas, as quais são chamadas de naves, com capacidade de produção de 5000 m³/mês, contando com cerca de 410 colaboradores.
A Leonardi utiliza sistema de gestão COP, possui selo de excelência ABCIC nível 3 e utiliza Sistema BIM (Building Information Modeling) para desenvolvimento de projetos.
Quanto à fabricação, são seguidas rigorosas especificações e procedimentos de fabricação automatizada, sistema de curva, uso de desmoldantes. 
A fábrica possui laboratório próprio para a análise dos componentes, qualificando os fornecedores e garantindo a qualidade das peças. Todas as peças de um projeto são identificadas e etiquetadas para controle interno e externo.
É utilizado concreto auto adensável em todas as peças. A empresa é pioneira no uso de concreto auto adensável de 40 a 80 MPa desde 2000.
Clientes: atende projetos de construtoras, indústrias, logísticas e varejo.
Descrição dos tipos de peças pré-fabricadas e respectivas quantidades/mês
São fabricados pilares, vigas armada, vigas protendidas, lajes alveolares, calhas armadas, calhas protendidas, calha central e calha lateral.
Pilares, vigas e terças: produção aprox. 2500-3000 m³/mês.
Lajes: 800 m³/dia
Painel: 500 m³/dia
Descrição da sequência das etapas de produção
Armação 
Logo, na armação é feito a identificação das peças do projeto e dimensionados suas necessidades através de diversos equipamentos de modelagem de barras de aço e emendas das mesmas.
Forma
 Posteriormente na forma é checada a armação, identificados os pontos de içamento e se dá a concretagem da peça através de concreto auto adensável de alto desempenho numa linha produção de aproximadamente 110 m de extensão. A central de concretagem possui sensores de umidade para compensação de peso/massa pela temperatura.
Saque das peças
 O saque das peças se dá 16 horas após a concretagem devido à cura térmica empregada e o traço do concreto utilizado.
Acabamento (foto 2: Modelos ilustrativos)
No acabamento se faz a proteção das peças que requerem o processo através do macaco hidráulico com cordoalhas de 7 fios CP19ORD, onde a peça é tensionada em cabeceira ativa e passiva.
Estocagem
Envio de peças para Obra
Esta etapa é tida como a mais trabalhosa e delicada, pois demandam questões logísticas externas.
Montagem
Na etapa de montagem, uma equipe padrão é composta por aproximadamente 5 operários, podendo haver mais de uma equipe em campo devido a demanda da obra.
Descrição dos principais traços (dosagens) no concreto empregado na produção das peças, bem como os aditivos e adições incorporados.
Traços: Não foi informado sob alegação de segredo industrial, por questões de diferencial competitivo mercadológico.
Aditivo base: Policarboxilato
Adição mineral: Metakaolin
Dependendo do traço usado é possível obter peças pré-fabricadas de 40, 50, 60, e até 80 MPa, todas sendo desmoldadas após 16h da concretagem.
Descrição da movimentação das peças pré-fabricadas e os equipamentos utilizados
São utilizadas alças de içamento, sendo elas em cordoalhas ou aço CA25, onde são içadas por cabo de aço ou balancim. As pontes rolantes tem capacidade média de 15 ton.
Conclusão: 
O contato com uma fábrica de pré-moldados, em um dos ambientes práticos da construção civil, foi uma incrível surpresa e de grande valor poder observar a quantidade de pessoas, processos e tarefas que a atividade demanda. Essa oportunidade de contato empírico com a atividade em seu dia-a-dia foi de suma importância acadêmica e profissional. Este tipo de trabalho de campo contribui significativamente para um aumento substancial de conhecimento dos processos ordinários da construção civil.