tratamento termico

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Escola SENAI “Morvan Figueiredo”
Mecânica de Usinagem
Ciências Aplicadas a Usinagem
		
Tratamento Térmico
Nome: Felipe Pereira de Souza 
Prof°: Vilma Pugliesi 
Tratamento termoquímico/Cementação/Nitretação 
 
São Paulo
2018
sUMARIO
1	introdução	4
2	amolecimento	4
3 ENDURECIMENTO	4
4 AQUECIMENTO	6
5 TEMPO DE PERMANENCIA	7
6 RESFRIAMENTO	8
7	ATMOSFERA DO FORNO	9
8	RECOZIMENTO	10
9	TIPOS DE RECOZIMENTO	11
10 RECOZIMENTO PLANO	11
11 RECOZIMENTOS EM ISOTERMICOS	12
12 RECOZIMENTOS EM CAIXA	12
13 RECOZIMENTO PARA ALIVIO DE TENSÕES	13
14 ESFEROIDIZAÇÃO	14
15 NORMALIZAÇÃO	14
16 TEMPERA	15
17 REVENIDO	15
18 CEMENTAÇÃO	17
19 CEMENTAÇÃO SOLIDA	17
20 CEMENTAÇÃO GASOSA	18
21 CEMENTAÇÃO LIQUIDA	18
22 NITRETAÇÃO	18
23 NITRETAÇÃO A GAS	19
24 NITRETAÇÃO EM BANHO DE SAL	19
25 CARBONITRETAÇÃO	19
26 CONCLUSAO	20
27 REFERENCIAS	21
Objetivo
Este artigo tem como foco e objetivo, trazer à tona o tratamento térmico que é um ciclo de aquecimento e resfriamento realizado nos metais com o objetivo de alterar as suas propriedades físicas e mecânicas, sem mudar a forma do produto. O tratamento térmico às vezes acontece inadvertidamente, como “efeito colateral” de um processo de fabricação que cause aquecimento ou resfriamento no metal, como nos casos de soldagem e de forjamento. Trataremos sobre a cementação, nitretação e o tratamento termoquímico.
Tratamento termoquímico
Tratamento térmico pode ser definido como o aquecimento ou resfriamento controlado dos metais feito com a finalidade de alterar suas propriedades físicas e mecânicas, sem alterar a forma do produto final. Um tratamento térmico é feito em três fases distintas: aquecimento, manutenção da temperatura e resfriamento.
Uma grande variedade de tratamentos térmicos pode ser utilizada em aços, podendo-se, dividi-los em dois grupos:
 1. Tratamentos de amolecimento 
 2. Tratamentos de endurecimento
2- Amolecimento
O amolecimento é feito para reduzir a dureza, remover tensões residuais, melhorar a tenacidade ou quando se deseja refinar o grão do material. Em decorrência dos processos de fabricação, por laminação a frio ou trefilação os aços endurecem (encruamento) e é necessário restaurar sua ductilidade ou remover as tensões residuais existentes. Em estruturas soldadas, frequentemente é necessário fazer-se um tratamento térmico de amolecimento pós-soldagem visando diminuir a dureza de uma zona endurecida e fragilizada (denominada zona termicamente afetada) para restaurar a tenacidade do material.
3-Endurecimento 
O endurecimento dos aços é feito para aumentar a resistência mecânica e a resistência ao desgaste. O termo “resistência mecânica” pode ser empregado para: (a) resistência estática - capacidade de resistir a cargas de curta duração na temperatura ambiente, (b) resistência à fadiga - capacidade de resistir a cargas cíclicas ou flutuantes no tempo e (c) resistência à fluência - capacidade de resistir a cargas em temperaturas capazes de produzir alteração progressiva das dimensões, durante o período de aplicação da carga. A resistência ao desgaste resulta em menor perda de massa dos componentes metálicos em serviço, por atrito com outras peças. A utilização do tratamento térmico de têmpera e revenimento permite obter elevada dureza e aumentar a resistência à fadiga e ao desgaste de engrenagens, girabrequins, comandos de válvula, molas, e outras partes móveis, existentes no interior de motores e sistemas de transmissão de veículos automotores. O pré-requisito para endurecer um aço é que haja carbono suficiente para se conseguir o endurecimento. Havendo carbono suficiente na peça pode-se temperá-la para obter endurecimento superficial. Entretanto, para que haja penetração de dureza no interior da peça é necessária certa quantidade de elementos de liga, introduzidos no aço com a finalidade de aumentar a sua temperabilidade (profundidade de penetração de dureza por têmpera). As propriedades mecânicas dos aços são dependentes de sua microestrutura e um bom entendimento das etapas de formação dos microconstituintes durante e após tratamentos térmicos permite selecionar com maior conhecimento e propriedade, materiais e tratamentos térmicos para se obter os níveis de resistência mecânica desejados.
Os principais objetivos dos diferentes tipos de tratamentos térmicos são amolecer o material para melhor aplicabilidade, aumentar a força ou a dureza do material, aumentar a resistência ou resistência à fratura do material, estabilizar propriedades mecânicas ou físicas contra as mudanças que possam ocorrer durante a exposição à ambientes de serviços, assegurar parte da estabilidade dimensional, aliviar indesejáveis tensões residuais durante parte da fabricação.
Metais diferentes respondem ao tratamento em diferentes temperaturas. Cada metal tem uma composição química específica, portanto, alterações nas propriedades físicas e estruturais ocorrem em diferentes temperaturas críticas. Mesmo pequenas porcentagens de elementos na composição do metal, como carbono, determinam a temperatura, tempo, método e taxa de resfriamento que devem ser usados no processo do tratamento térmico. Dependendo do tratamento térmico utilizado, a estrutura atômica ou microestrutura de um material podem mudar devido ao movimento de deslocações, um aumento ou uma diminuição na solubilidade de átomos, um aumento no tamanho do grão, a formação de novos grãos na mesma ou em diferentes fases, uma mudança na estrutura de cristalização, e outros mecanismos. Existem muitas maneiras dos metais serem submetidos ao tratamento térmico, ficando difícil discutir todas elas.
 4- Aquecimento:
 O caso mais frequente de tratamento térmico do aço é alterar uma ou diversas de suas propriedades mecânicas, mediante uma determinada modificação que se processa na sua estrutura. Assim sendo, o aquecimento é geralmente realizado a uma temperatura acima da crítica, porque então tem-se a completa austerizarão do aço, ou seja total dissolução do carboneto de ferro gama: essa austerizarão é o ponto de partida para as transformações posteriores desejadas, as quais se processarão em função da velocidade de esfriamento adotada. Na fase de aquecimento, dentro do processo de tratamento térmico, devem ser apropriadamente consideradas a velocidade de aquecimento e a temperatura máxima de aquecimento.
A velocidade de aquecimento, embora na maioria dos casos seja fator secundário, apresenta certa importância, principalmente quando os aços estão em estado de tensão interna ou possuem tensões residuais devidas a encruamento prévio ou ao estado inteiramente martensítico porque, nessas condições, um aquecimento muito rápido pode provocar empenamento ou mesmo aparecimento de fissuras. Há casos, contudo, de aços fortemente encruados que apresentam uma tendência para excessivo crescimento de grão quando aquecidos lentamente dentro da zona crítica, sendo então conveniente realizar um aquecimento mais rápido através dessa zona de transformação. Nas mesmas condições estão, certos aços especiais que exigem temperatura final de austerizarão muito elevada; também nesses casos quando no aquecimento é atingida a zona crítica é necessário quer a mesma seja ultrapassada mais ou menos rapidamente para evitar excessivo crescimento de grão de austenita . A temperatura de aquecimento é mais ou menos um fator fixo, determinado pela natureza do processo e dependendo, é evidente, das propriedades e das estruturas finais desejadas, assim como da composição química do aço, principalmente do seu teor de carbono. Quanto mais alta essa temperatura, acima da zona crítica, maior segurança se tem da completa dissolução das fases no ferro gama; por outro lado, maior será o tamanho de grão da austenita. As desvantagens de um tamanho de grão excessivo são maiores que as desvantagens de não ser ter total dissolução das fases no ferro gama, de modo que se deve procurar evitar temperaturas muito acima de linha superior (A3) da zona crítica. Na prática, o máximo quese admite e 500º C acima de A3 e assim mesmo para os aços hipoeutetóides. Para os hipereutetóides, a temperatura recomendada é inferior à da linha Acm. A razão é obvia; a linha Acm sobre muito rapidamente em temperatura com o aumento do teor de carbono; para que haja, portanto, completas dissoluções do carboneto de ferro no ferro gama são necessárias temperaturas muito altas com consequente e excessivo crescimento de grão de austenita, condição essa mais prejudicial que a presença de certa quantidade de carboneto não dissolvido.
5- Tempo de permanência à temperatura de aquecimento
A influência do tempo de permanência do aço à temperatura escolhida de aquecimento é mais ou menos idêntica à da máxima temperatura de aquecimento, isto é, quanto mais longo o tempo à temperatura considerada de austenização, tanto mais completa a dissolução do carboneto de ferro ou outras fases presentes (elemento de liga) no ferro gama, entretanto maior o tamanho de grão resultante.
Procura-se evitar, pois, permanência à temperatura do estritamente necessário para que se obtenha uma temperatura uniforme através de toda a seção do aço e para que se consigam as modificações estruturais mais convenientes. Tempo muito longo pode também aumentar a oxidação ou descarbonetação do material. Sob o ponto de vista de modificação estrutural, admite-se que uma temperatura ligeiramente mais elevada seja mais vantajosa que um tempo mais longo a uma temperatura inferior, devido à maior mobilidade atômica. De qualquer modo, o tempo à temperatura deve ser pelo menos o suficiente a se ter sua uniformização através de toda a seção.
6-Resfriamento
Este é o fator mais importante, pois é ele que determinará efetivamente a estrutura e, em consequência, as propriedades finais dos aços. Como pela variação da velocidade de resfriamento pode-se obter desde a perlita grosseira de baixa resistência mecânica e baixa dureza até a martensita que é o constituinte mais duro resultante dos tratamentos térmicos. Por outro lado, a obtenção desses constituintes não é só função da velocidade de resfriamento, dependendo também como se sabe, da composição do aço (teor em elemento de liga, deslocando a posição das curvas em C), das dimensões (seção) das peças, etc. 
Os meios de esfriamento usuais são: ambiente do forno, ar e meios líquidos. O resfriamento mais brando é, evidentemente, o realizado no próprio interior do forno e ele se torna mais severos as medida que se passa para o ar ou para um meio líquido, onde a extrema agitação dá origem aos meios de esfriamento mais drásticos ou violentos. Na escolha do meio de esfriamento, o fator inicial a ser considerado é o tipo de estrutura final desejada a uma determinada profundidade. Não só, entretanto. De fato, a seção e a forma da peça influem consideravelmente na escolha daquele meio. Muitas vezes, por exemplo, a seção da peça é tal que a alteração estrutural projetada não ocorre à profundidade esperada. Algumas vezes a forma da peça é tal que um resfriamento mais drástico, como em água, pode provocar consequências inesperadas e resultados indesejáveis tais como empenamento e mesmo ruptura da peça. Um meio de resfriamento menos drástico, como óleo, seria o indicado sob o ponto de vista de empenamento ou ruptura, porque reduz o gradiente de temperatura apreciavelmente durante o resfriamento, mas não podem satisfazer sob o ponto de vista de profundidade de endurecimento. É preciso, então conciliar as duas coisas: resfriar adequadamente para obtenção da estrutura e das propriedades desejadas à profundidade prevista e, ao mesmo tempo, evitar empenamento distorção ou mesmo ruptura da peça quando submetida ao resfriamento. Tal condição se consegue com a escolha apropriada do aço. 
De qualquer modo, o meio de resfriamento é fator básico no que se refere à reação da austenita e em consequência, aos produtos finais de transformação. Os meios de resfriamento mais utilizados são: soluções aquosas, águas, óleo e ar. Outro fator que deve ser levado em conta é o da circulação do meio de resfriamento ou agitação da peça no interior, pois ocorrer o empenamento das peças e até mesmo fissuras para isso tem que usar meios menos drásticos como óleo, água aquecida ou ar, são banhos de sal ou banho de metal fundido.
 7- Atmosfera do forno
 Nos tratamentos térmicos dos aços, devem-se evitar dois fenômenos muito comuns e que podem causar sérios aborrecimentos: a oxidação que resulta nas formações indesejadas da “casca de óxido” e a descarbonetação que pode provocar a formação de uma camada mais mole na superfície do metal. As reações de oxidação mais comuns são: 2Fe + O2 = 2FeO, provocada pelo oxigênio Fe + Co = FeO + Co, provocada pelo anídrico carbônico Fe + H2O = FeO + H2, provocada pelo vapor de água. Os agentes descarbonetantes usuais são os seguintes: 2C + O2 = 2CO C + CO2 = 2CO C + 2H2 = CH4 Tais fenômenos de oxidação e de descarbonetação, são evitados pelo uso de uma atmosfera protetora ou controlados no interior do forno, a qual, ao prevenir a formação da “casca de óxido”, torna desnecessário o emprego de métodos de limpeza e, ao eliminar a descarbonetação, garante uma superfície uniformemente dura e resistente ao desgaste. Escapa à finalidade desta obra uma descrição completa dos vários tipos de atmosfera protetora usada nos tratamentos térmicos do aço. Às vezes, para obter os mesmos resultados proporcionados pelas atmosferas protetoras, usa-se como meio de aquecimento banhos de sal fundido; o tratamento térmico dos aços rápidos constitui o exemplo mais importante. Os tratamentos térmicos usuais dos aços são: recozimento, normalização, têmpera, revenido, colascimento e os tratamentos isotérmicos.
8- Recozimento
Recozimento do aço é um processo de tratamento térmico em que se aquece, a altas temperaturas, peças e placas dessa mesma matéria a fim de tratá-las uma vez que tal procedimento reduz a dureza do aço tornando-o mais manejável.
A temperatura em que acontece esse tratamento térmico varia conforme o tipo do aço e o tamanho da peça a ser trabalhada. Tais dados podem ser conferidos junto ao fornecedor da matéria-prima, em tabela que define esses valores de modo bastante claro e sucinto.
Vale destacar ainda que os principais objetivos do recozimento do aço são:
Reduzir a dureza do material;
Retirar ou diminuir perceptivelmente as tensões existentes no aço graças aos processos anteriores;
Destacar a usinabilidade do aço a fim de melhorá-la;
Modificar algumas das propriedades mecânicas para melhor ajuste ao produto final;
Entre outros.
Para que as transformações no aço aconteçam durante o processo de recozimento térmico é essencial que se considere todas as características já existentes na placa. E é devido a tais diferenças entre as matérias, que existem também diferentes tipos de recozimento do aço.
9- Tipos de recozimento
A seguir encontram-se destacados os principais tipos de recozimento térmico. Vejam quais são os tratamentos térmicos mais específicos para cada finalidade em destaque.
10- Recozimento pleno
Também chamado de recozimento total, esse tipo de tratamento térmico, consiste no aquecimento do aço em temperaturas que ultrapassam sua zona crítica por um período de tempo suficiente até que a solução dos elementos da liga atinja o ponto desejado e planejado para a próxima etapa.
O resfriamento do aço, nesse tipo de recozimento, é bastante lento e costuma ter sua velocidade controlada a partir da diminuição da temperatura do forno, ou até mesmo do total desligamento da fonte de calor e consequente redução progressiva da temperatura.
É importante lembrar ainda que esse é um processo mais lento quando se destacam os tipos de tratamento térmico!
Destaca-se que a temperatura indicada para que aconteça o recozimento do aço nesse tipo pleno é de 50ºC acima do ponto crítico do aço. Entretanto, é importante destacar algumas diferenças existentes entre os tipos de matéria. Veja a seguir:
Aços hipoeutetóides – Acima do limite superior da linha A3 da zona crítica;
Aços hipereutetóides – Acimado limite inferior da linha A1 da zona crítica.
Os produtos finais dessas etapas de recozimento do aço são microconstituintes como a ferrita e a perlita para os aços hipoeutetóides, perlita e cementita para os hipereutetóides.
11- Recozimentos isotérmicos
Conhecido também como recozimento cíclico do aço, o recozimento isotérmico é um tipo de aquecimento que segue as mesmas condições destacadas no modo operante anterior, entretanto com uma diferença bastante notável: A velocidade do resfriamento da matéria!
Nesse tipo de recozimento térmico há um resfriamento muito mais rápido e que vai até a temperatura prevista no diagrama de transformação isotérmico do aço, momento este em que a matéria-prima é retida até que seja completada a sua transformação.
Nesse tipo de tratamento é possível encontrar subprodutos semelhantes ao do processo de recozimento pleno, salvo que na estrutura final dessas peças é destacável uma maior uniformidade do que quando comparado ao modelo anteriormente citado.
Destacam-se como produtos finais do recozimento isotérmico: Cementita, ferrita e a perlita.
12- Recozimentos em caixa
Outra possibilidade entre as formas de se trabalhar o recozimento do aço é o processo que é feito em caixa e que tem como principal objetivo proteger, grandes massas e números de peças e placas dessa matéria, ao longo do tratamento térmico.
Nesse tipo de processo de recozimento, por exemplo, a peça fica livre de oxidações e outros resquícios típicos do aquecimento dessa matéria nas opções que foram destacadas anteriormente.
Vale ainda citar que no recozimento do aço em caixa as peças, que podem ser chapas ou tiras, são alocadas de modo vedado dentro de um recipiente na parte interior do forno. O aquecimento costuma ser lento, principalmente em temperaturas que estão abaixo da zona crítica variação esta que pode ser de até 600ºC.
13- Recozimento para alívio de tensões
O recozimento do aço para alívio de tensões também é um importante processo pelo qual as peças e placas passam a fim de se tornarem o produto final desejado. Seu principal objetivo é endireitar e melhorar marcas de corte, usinagem e solda provenientes de outros procedimentos pelo qual o aço passa.
O diferencial desse recozimento é que ele começa a ter as tensões aliviadas logo acima da temperatura ambiente, sendo ainda assim aconselhável um aquecimento de até 500ºC a fim de que os melhores resultados fiquem garantidos.
Vale destacar que para cada peça é necessário promover um planejamento minucioso a respeito dessa temperatura, uma vez que tal processo não é indicado para modificações internas da estrutura do material.
O aço está presente em grande parte das estruturas que existem. Na construção civil, por exemplo, é a matéria que sustenta toda a economia e também a edificação para diferentes fins, sendo de vital importância que todos os seus processos sejam minuciosamente cuidados e bem dispostos para a máxima eficiência do produto final.
14- Esferoidização 
Que consiste num aquecimento e resfriamento subsequente, em condições tais a produzir uma forma globular ou esferoidal de carboneto no aço. Há várias maneiras de produzir tal estrutura, a saber:
 a) aquecimento a uma temperatura logo acima da linha inferior de transformação, seguindo de esfriamento lento; 
b) aquecimento por tempo prolongado a uma temperatura logo abaixo da linha inferior de zona crítica. Este tratamento é também chamado de “recozimento subcrítico”;
 c) aquecimento e resfriamento alternados entre temperaturas que estão logo acima e logo abaixo da linha de transformação inferior.
 d) A esferoidização objetiva melhorar a usinabilidade de aços de alto carbono
15- Normalização 
Consiste no aquecimento do aço a uma temperatura acima da zona crítica, seguindo de resfriamento no ar. Para os aços hipoeutetóides, pode-se admitir que a temperatura de aquecimento ultrapassasse a linha A3 e para os hipereutetóides a linha Acm sem os inconvenientes, neste último caso, no esfriamento ao ar que se seguem da formação do invólucro frágil de carbonetos. A normalização visa refinar a granulação grosseira de peças de aço fundido principalmente; frequentemente, e com o mesmo objetivo, a normalização é aplicada em peças depois de laminadas ou forjadas. A normalização é ainda usada como tratamento preliminar à têmpera e ao revenido, justamente para produzir estrutura mais uniforme do que a obtida por laminação. Os constituintes que se obtém na normalização são ferrita e perlita fina ou cementita e perlita fina. Eventualmente, dependendo do tipo de aço, pode-se obter a bainita.
16- Têmpera 
Consiste no resfriamento rápido do aço de uma temperatura superior à sua temperatura crítica (mais ou 50ºC acima da linha A1 os hipereutetóides) em um meio como óleo, água, salmoura ou mesmo ar. A velocidade de resfriamento, nessas condições, dependerá do tipo de aço, da forma e das dimensões das peças. Como na têmpera o constituinte final desejado é a martensita, o objetivo, o objetivo dessa operação, sob o ponto de vista de propriedades mecânicas, é o aumento da dureza deve verificar-se até uma determinada profundidade. Resultam também da têmpera redução da ductilidade (baixos valores de alongamento e estricção), da tenacidade e o aparecimento de apreciáveis tensões internas. Tais incovenientes são atenuados ou eliminados pelo revenido. Para que a têmpera seja bem sucedida vários fatores devem ser levados em conta. Inicialmente, a velocidade de esfriamento deve ser tal que impeça a transformação da austenita nas temperaturas mais elevadas, em qualquer parte da peça que se deseja endurecer.
Entre as principais aplicações estão os cilindros de laminação, dentes de engrenagens, pinos de suspensão para a indústria automotiva, cabeças de parafusos, tubos para indústria mineradora, barramentos de tornos, facas industriais, régua guia de máquinas, garfos para câmbios e semi-eixos. 
 17- Revenido
 O revenido é o tratamento térmico que normalmente sempre acompanha a têmpera, pois elimina a maioria dos inconvenientes produzidos por esta; além de aliviar e remover as tensões internas corrige as excessivas dureza e fragilidade do material, aumentando sua ductilidade e resistência ao choque. O aquecimento na martensita permite a reversão do reticulado instável ao reticulado estável cúbico centrado, produz reajustamento internos que aliviam as tensões e, além disso, uma precipitação de partículas de carbonetos que cresce e se aglomeram de acordo com a temperatura e o tempo. Conforme a temperatura de revenido verificam-se as seguintes transformações: - Entre 25º e 100ºC, ocorre segregação ao uma redistribuição do carbono em direção à discordância; essa pequena precipitação localizada do carbono pouco afeta a dureza. O fenômeno é predominante em aços de alto carbono; - Entre 100º a 250ºC , as vezes chamado primeiro estágios do revenido - ocorre precipitação de carboneto de ferro do tipo épsilon, de fórmula Fe2-3C , e reticulado hexagonal; este carboneto pode estar ausente em aços de baixo carbono e de baixo teor em liga; a dureza Rockwell começa a cair, podendo chegar a 60; - Entre 200º a 300ºC, as vezes chamado de segundo estágio do revenido - ocorre transformação de austenita retida em bainita; a transformação ocorre somente em aços-carbono de médio e alto teor de carbono; a dureza Rockwell continua a cair ; - Entre 250º a 350ºC, as vezes é chamado de terceiro estágio do revenido - forma-se um carboneto metaestável, de fórmula Fe5C2 ; quando ocorre esta transformação, verifica-se em aços de alto carbono; a estrutura visível ao microscópio é uma massa escura, que era chamada “troostita” , denominação não mais utilizada; a dureza Rockwell continua caindo, podendo atingir valores pouco acima a 50; - Entre 400º a 600ºC, ocorre uma recuperação da subestrutura de discordância; os aglomerados de Fe3C passam a uma esferoidal, ficando mantida uma estrutura de ferrita fina acicular; a dureza Rockwell cai para valores de 45º a 25º; - Entre 500º a 600ºC, somente nos aços contendo Ti, Cr, Mo, V,Nb ou W, há precipitação de carboneto de liga; a transformação é chamada “endurecimento secundário” ou quarto estágio do revenido; - Finalmente, entre 600º a 700ºC , ocorre recristalização de crescimento de grão; a cementita precipitada apresenta forma nitidamente esferoidal; a ferrita apresenta forma equi-axial; a estrutura é frequentemente chamada “esferoidita” e caracteriza-se por ser por muito tenaz e de baixa dureza, variando de 5 a 20 Rockwell C. Pelo que acaba de ser exposto, percebe-se que a temperatura de revenido pode ser escolhido de acordo com a combinação de propriedades mecânicas que se deseja no aço temperado. Fragilidade do revenido: Diversos aços, principalmente aço-liga de baixo teor em liga, caracterizam-se por adquirirem fragilidade, quando são aquecidos na faixa de temperaturas 375- 575ºC, ou quando são resfriados lentamente através dessa faixa. Este fenômeno é conhecido com o nome de “fragilidade de revenido”. A fragilidade ocorre mais rapidamente na faixa 450-475ºC. Os aços-carbono comuns contendo manganês abaixo de 0,30% não apresentam o fenômeno. Contudo, aços contendo apreciáveis quantidades de manganês, níquel e cromo, além de uma ou mais impurezas tais como atimônio, fósforo, estanho ou arsênio, são suscetíveis ao fenômeno.
18- Cementação 
A cementação consiste em introduzir maiores quantidades de carbono em superfícies de aço com baixos teores de carbono. Por isso, é indicada para aços-carbono ou aços-ligas cujo teor original de carbono seja inferior a 0,25%. A cementação aumenta esse teor até valores em torno de 1%, assegurando uma superfície dura e um núcleo tenaz. 31 Peças fabricadas em aço com porcentagem média ou alta de carbono, e que vão sofrer operações severas de dobramento, tendem a se trincar. Porém, se elas forem confeccionadas com aço de baixo carbono (SAE 1010) e, depois, forem conformadas e cementadas, teremos um bom resultado sem que as peças corram o risco de se trincar. A cementação pode ser sólida, gasosa, líquida. Cementação sólida Nesse tipo de cementação, a peça é colocada em uma caixa de aço contendo substâncias ricas em carbono: carvão de lenha, coque, carbonato de cálcio e óleo de linhaça. Em seguida, a peça é levada ao forno, a uma temperatura em torno de 930°C, durante o tempo necessário para obtenção da camada desejada. Depois, submetesse a peça à têmpera para que ela adquira dureza.
19- Cementação sólida
Nesse tipo de cementação, a peça é colocada em uma caixa de aço contendo substâncias ricas em carbono: carvão de lenha, coque, carbonato de cálcio e óleo de linhaça. Em seguida, a peça é levada ao forno, a uma temperatura em torno de 930°C, durante o tempo necessário para obtenção da camada desejada. Depois, submetesse a peça à têmpera para que ela adquira dureza. O tempo de permanência no forno pode variar de uma a trinta horas, e a camada comentada varia de 0,3mm a 2,0mm. 
20- Cementação gasosa
 É o processo mais eficiente porque permite cementar as peças com maior uniformidade e com economia de energia. Utiliza gás propano (gás de cozinha) ou gás natural para a geração de carbono. A temperatura varia de 850°C a 950°C. Após a cementação, o aço é temperado em óleo.
 21- Cementação líquida
 Nesse processo são utilizados sais fundidos, ricos em carbono, principalmente os sais à base de cianeto e de carbonato. A temperatura deve ser de 930°C a 950°C. Nessa temperatura, os sais se tornam líquidos, pois se fundem por volta de 650°C. Em seguida, as peças preaquecidas a 400ºC são mergulhadas em banho fundido. A função do preaquecimento é a de eliminar água e evitar choque térmico. A peça deve ser resfriada em salmoura com 10 a 15% de cloreto de sódio (ClNa), ou em óleo de têmpera.
22- Nitretação
Certas peças que trabalham em atrito permanente correm o risco de se desgastar com facilidade. É o caso, por exemplo, do girabrequim, das camisas de cilindros, dos pinos, dos rotores, que precisam ter alta resistência ao desgaste sob temperatura relativamente elevada. A peça pode adquirir esse nível de resistência por meio da técnica chamada nitretação. A nitretação é indicada na obtenção de peças com superfície de maior dureza, para aumentar a resistência do desgaste, à fadiga, à corrosão e ao calor. Os aços que melhor se prestam a esse tratamento são os nitralloy steels, que são aços que contêm cromo, molibdênio, alumínio e um pouco de níquel. Em geral, a nitretação é feita depois da têmpera e do revenimento. Assim, as peças nitretadas não precisam de qualquer outro tratamento térmico, o que contribui para um baixo índice de distorção ou empenamento. A nitretação pode ser feita a gás ou em banho de sal.
 23- Nitretação a gás 
A temperatura conveniente para o trabalho é de 500ºC a 530ºC, e sua duração varia de quarenta a noventa horas. Nessa temperatura, a amônia (NH3) é decomposta, e o nitrogênio, na camada superficial da peça, atinge uma profundidade de até 0,8mm. A camada da superfície metálica passa a se constituir de nitretos de ferro, cromo, molibdênio, níquel, sendo que os nitretos têm elevada dureza. Decorrido o tempo de aquecimento no forno, as peças são retiradas e resfriadas ao ar. 
24- Nitretação em banho de sal
 A nitretação também pode ser realizada em meio líquido. Nesse caso, as peças são mergulhadas num banho de sais fundidos, que são as fontes de nitrogênio. O processo é mais rápido que o anterior. As peças permanecem no banho apenas de duas ou três horas numa temperatura que varia de 500ºC a 580ºC. 
25- Carbonitretação 
Esses processos consistem em introduzir carbono e nitrogênio na superfície do aço. O processo pode ser realizado em fornos de banhos de sal ou de atmosfera controlada (a gás). A superfície da camada carbonitretada adquire dureza e resistência ao desgaste. A temperatura do processo varia de 705ºC a 900ºC, com uma duração de duas horas. Após esse tempo, as peças são resfriadas em água ou óleo. Obtém-se uma camada com espessura de 0,07 a 0,7mm. A carbonitretação é usada, geralmente, em peças de pequeno porte, como componentes de máquina de escrever, carburadores, relógios, aparelhos eletrodomésticos.
26- Conclusão
Verifica-se a, partir do trabalho realizado, a importância da aplicação dos tratamentos térmicos e da integração dos processos dos mesmos, pois isso proporciona um bom resultado do tratamento aplicado.
 
REFERÊNCIAS:
TRATAMENTO TERMICO Disponível em: < https://www.mecanicaindustrial.com.br/27-tratamento-termico/>.Acesso em: 15 agosto. 2018.
AMOLECIMENTO. . Disponível em: < http://wwwo.metalica.com.br/tratamento-termico-aumenta-a-durabilidade-do-metal>. Acesso em: 15 agosto. 2018.
ENDURECIMENTO. . Disponível em: < https://www.mecanicaindustrial.com.br/546-o-que-e-endurecimento-de-metais/>. Acesso em: 15 agosto. 2018.
AQUECIMENTO. . Disponível em: < http://www.spectru.com.br/Metalurgia/diversos/tratamento.pdf>. Acesso em: 15 agosto. 2018.
TEMPO DE PERMANENCIA. . Disponível em: < ftp://mecanica.ufu.br/LIVRE/Valtair%20-%20Metalurgia/MMAT%206%20-%20Tratamentos%20t%E9rmicos-4.pdf>. Acesso em: 15 agosto. 2018.
RESFRIAMENTO. . Disponível em: < http://www.inda.org.br/tratamento.php>. Acesso em: 15 agosto. 2018.
ATMOSFERA DO FORNO. . Disponível em: < http://www.protolab.com.br/TratamentosTermicos.pdf>. Acesso em: 15 agosto. 2018.
RECOZIMENTO. . Disponível em: < http://www.materia.coppe.ufrj.br/sarra/artigos/artigo10696/>. Acesso em: 15 agosto. 2018.
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