Apostila Manutenção Mecânica I

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MANUTENÇÃO MECÂNICA 
Modulo I - Introdução e Conceitos Básicos 
 
 
 
 
 
 
 
Prof. Dr. Sergio Luiz Ribas Pessa 
 
 
 
 
 
 
 
PATO BRANCO. 
 
Manutenção Mecânica. Módulo I – Prof. Dr. Sergio Luiz Ribas Pessa 
 
Engenharia Mecânica 
Manutenção Mecânica – MM29MC 
 
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SUMÁRIO 
 
 CONTEÚDO, OBJETIVOS E FORMA DE AVALIAÇÃO............. 3 
1 INTRODUÇÃO............................................................................. 4 
1.1 ORIGEM DA MANUTENÇÃO....................................................... 4 
1.2 NECESSIDADES DE MANUTENÇÃO......................................... 4 
1.3 CONCEITO MANUTENÇÃO........................................................ 5 
1.4 OBJETIVOS MANUTENÇÃO....................................................... 7 
1.5 IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO............................................ 8 
1.6 BENEFÍCIOS DA MANUTENÇÃO............................................... 9 
1.7 INEFICIÊNCIA DA MANUTENÇÃO............................................. 9 
1.8 MANUTENÇÃO VERSUS PRODUÇÃO....................................... 9 
1.9 MANUTENÇÃO VERSUS QUALIDADE....................................... 10 
1.10 MANUTENÇÃO VERSUS PRODUTIVIDADE.............................. 11 
1.11 MANUTENABILIDADE................................................................. 11 
1.12 CONFIABILIDADE........................................................................ 12 
1.13 DISPONIBILIDADE....................................................................... 14 
2 HISTÓRICO.................................................................................. 15 
2.1 GERAÇÕES DA MANUTENÇÃO................................................. 17 
2.2 CONSIDERAÇÕES SOBRE HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO... 20 
3 TIPOS DE MANUTENÇÃO.......................................................... 21 
3.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA...................................................... 21 
3.2 MANUTENÇÃO PREVENTIVA.................................................... 22 
3.3 MANUTENÇÃO PREDITIVA........................................................ 23 
3.4 MANUTENÇÃO DETECTIVA....................................................... 25 
3.5 ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO............................................. 25 
 REFERÊNCIAS............................................................................ 26 
 
 
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EMENTA: Tipos de Manutenção; aplicação dos conceitos de confiabilidade à 
manutenção; manutenção de componentes mecânicos; lubrificação; manutenção 
preditiva baseada em análises vibratórias das condições operacionais; gerência da 
manutenção; elaboração de um plano de manutenção. 
 
Conteúdo Disciplina: 
 
1 - Tipos de Manutenção: Introdução a disciplina de manutenção mecânica e 
apresentação dos tipos de manutenção. 
 
2 - Aplicação dos conceitos de confiabilidade à manutenção: Conceitos de 
manutenção e confiabilidade. Conceito de manutenabilidade. Disponibilidade. 
Fundamentos da análise da confiabilidade. 
 
3 - Manutenção de componentes mecânicos: Conceitos e práticas recorrentes. 
 
4 – Lubrificação: Lubrificantes, aditivos, graxas e lubrificantes sólidos. Lubrificação 
hidrodinâmica e limítrofe. Lubrificação de cabos e correntes. Lubrificação de motores 
elétricos e moto-redutores. Lubrificação de compressores. Lubrificação de bombas 
Lubrificação de máquinas operatrizes. Lubrificação de máquinas térmicas ou 
aquecidas. 
 
5 – Manutenção preditiva baseada em análises vibratórias das condições 
operacionais: Aspectos da vibração oriunda da condição operacional. Métodos e 
processos de manutenção. Processos de mediação de parâmetros operacionais. 
 
6 – Gerência da Manutenção: Administração e organização da manutenção. 
Padronização e documentação de procedimentos. Planejamento e análise de falhas. 
 
7 – Elaboração de um plano de manutenção: Elaboração de um plano de 
lubrificação. Elaboração de um plano de manutenção mecânica. 
 
 
 
 
 
 
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1 INTRODUÇÃO 
 
1.1 ORIGEM DA MANUTENÇÃO 
 
Segundo Câmara (2006), foi nos países europeus e norte-americanos onde a 
idéia da organização da manutenção iniciou, devido a maior antiguidade do seu 
parque industrial. A partir de então, todas as grandes e médias empresas na Europa 
e América do Norte dedicaram grande esforço ao treinamento do pessoal nas 
técnicas de organização e gerenciamento da manutenção. 
No Brasil, no início do seu desenvolvimento industrial, a baixa produtividade 
industrial, baixa taxa de utilização anual e os altos custos de operação e de 
produção, refletiam justamente um baixo nível ou até inexistência quase total de 
organização na manutenção. No entanto, com o passar dos anos e o 
amadurecimento industrial, fez-se sentir a pesada necessidade de reestruturação no 
nível e na filosofia da organização da manutenção, de modo que hoje, já temos um 
esforço maior nesse sentido, e podemos até dizer, que a manutenção ganha o seu 
destaque no processo produtivo, como não poderia deixar de ocorrer, em benefício 
próprio das empresas e indústrias. 
 
1.2 NECESSIDADES DE MANUTENÇÃO 
 
Todo o equipamento ou bem está sujeito a um processo de deterioração, 
especialmente se estiver em atividade ou funcionamento, para o qual foi concebido. 
 Para que a produtividade de uma instalação fabril, constituída por uma 
diversidade enorme de equipamentos ou bens, tenha resultados positivos, é 
necessário que todos eles sejam mantidos nas melhores condições de 
funcionamento. Assim, todo esse equipamento deverá sofrer, ao longo da sua vida 
útil de funcionamento, reparações, inspeções programadas, rotinas preventivas 
programadas e adequadas, substituição de peças e órgãos, mudanças de óleo, 
lubrificações, limpezas, pinturas, correções de defeitos resultantes quer do seu 
fabrico quer do trabalho que estiver a realizar. O conjunto de todas estas ações 
constitui aquilo a que se chama manutenção. 
 A manutenção, reputada de tarefa secundária e dispendiosa, alvo de reduções 
fortes em tempo de crise ou em situações econômicas difíceis, passou, então, pelos 
 
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custos das suas intervenções, a ser considerada fator determinante na economia 
das empresas, capaz de alterar radicalmente os índices de produtividade, a livre 
concorrência e o aumento de produção por empregado. 
 
1.3 CONCEITO MANUTENÇÃO 
 
 O conceito de Manutenção de acordo com a norma NBR 5462/1994 é 
apresentado na figura 1. 
 
MAINTENANCE 
MANTENIMIENTO 
MANUTENÇÃO 
Conforme a NBR 5462/1994 Manutenção é a 
combinação de ações técnicas e administrativas, 
incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou 
relocar um item em um estado no qual possa 
desempenhar uma função requerida. 
Figura 1 – Conceito de Manutenção conforme norma NBR 5462/1994. 
 
Outras definições para Manutenção podem apresentadas tais como: 
 O conjunto de ações que permitem manter ou controlar o estado original de 
funcionamento de um equipamento ou bem. 
 O conjunto das ações destinadas a garantir o bom funcionamento dos 
equipamentos, através de intervenções oportunas e corretas, com o objetivo de que 
esses mesmos equipamentos não avariem ou baixem de rendimento e, no caso de 
tal suceder, que a sua reparação seja efetiva e a um custo global controlado. 
 Manutenção é a técnica de conservar os equipamentos e componentes em 
serviço durante o maior prazo possível e com o máximorendimento. 
Manutenção como sendo a parcela de uma organização, cuja função é fornecer 
recursos para que haja uma eficiente operação e produção, sem interrupções 
provenientes de quebra ou falhas de equipamentos do processo produtivo dessa 
organização. Como tal, a função da manutenção efetiva deve ser considerada como 
parte integral e indispensável da organização. 
 Ao ser implantada uma organização e administração de um departamento de 
manutenção, esta deve ser estruturada de forma a preencher os requisitos de cada 
indústria individualmente com relação à técnica, tipos de fabricação, posição 
geográfica da fábrica e pessoal envolvido. 
 Normalmente toda função básica de manutenção se resume ao seguinte: 
 
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 Efetuar reparos, selecionar, treinar e qualificar pessoal para assumir 
responsabilidades de manutenção; 
 Acompanhar projetos e montagens de instalações para posteriormente a 
manutenção poder otimizá-los; 
 Manter, reparar e fazer revisão geral de equipamentos e ferramentas, 
deixando-os sempre em condições operacionais; 
 Instalar e reparar equipamentos para atender necessidades da produção; 
 Preparar lista de materiais sobressalentes necessários e programar sua 
conservação; 
 Prever com antecedência suficiente a necessidade de material sobressalente; 
 Separar o tratamento dado a equipamentos e sobressalentes nacionais dos 
estrangeiros, no que se refere a prever suas necessidades; 
 Nacionalizar o maior número de sobressalentes ou equipamentos possíveis, 
dentro dos critérios de menor custo e ótima performance; 
 Manter um sistema de controle de custos de manutenção para cada 
equipamento em que haja intervenção. 
 Os desgastes dos equipamentos se devem a ações físicas e químicas, internas 
ou externas. Forças transmitidas, atrito e contaminantes se aliam na tarefa de 
acelerar o desgaste e encurtar a vida dos componentes mecânicos. 
Resumidamente, forças produzem fadiga e vibrações, atrito produz desgaste e 
contaminantes produzem abrasão e corrosão. 
 Todos os efeitos adversos desses fatores acima listados podem ser eliminados 
ou minimizados, preservando-se os equipamentos e aumentando a vida útil dos 
componentes. Assim, o equipamento deverá estar sob controle, que implica em: 
 
Ação Acompanhamento Correção 
 
 No equipamento que opera de forma regular (ações conhecidas) o 
acompanhamento de suas condições durante o tempo de uso é essencial para que 
sejam tomadas medidas que impeçam o desgaste prematuro e as falhas. 
 Em primeiro lugar, a preservação do equipamento depende da lubrificação, 
pois os fatores mais destrutivos são o atrito, a abrasão e a corrosão. Máquina 
alguma trabalha de forma correta quando não há regularidade nas condições de 
lubrificação. Contaminantes nos lubrificantes e lubrificação incorreta tornam 
 
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imprevisíveis as expectativas de vida dos componentes mecânicos, porém na 
condição de lubrificação plena e correta, o desgaste se processa de forma normal e 
controlável, permitindo o acompanhamento da evolução do estado da máquina. 
 
1.4 OBJETIVOS MANUTENÇÃO 
 
 Os principais objetivos da Manutenção estão associados a: 
 Obtenção de níveis produtivos elevados dos equipamentos ou bens. 
 Manter os altos investimentos da empresa em instalações e equipamentos 
 Além destes, outros fatores como a segurança, a qualidade, o custo da 
reparação e a disponibilidade devem ser fatores de análise importantes. 
 
 
 
 
 
1.5 IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO 
 
A importância da função manutenção e a escolha consciente de seu modelo 
nem sempre são claras e levadas em consideração na análise das estratégias das 
organizações, e quando o são, acabam sendo descartadas por uma análise 
incorreta dos custos envolvidos. O fator custo da manutenção, quando analisado 
isoladamente, sem levar em consideração os benefícios que a manutenção trará, 
acaba inibindo as empresas a considerar em sua estratégia essa manutenção, 
relegando-a a uma posição secundária ou, mesmo, a ser vista como um mal 
necessário. 
 A importância da manutenção está em dar confiabilidade aos equipamentos, 
melhorar a qualidade e até para diminuir desperdícios. O importante é ter em mente 
que a máquina não vai funcionar para sempre. E que a empresa pode ter um 
controle de quando a máquina vai parar de funcionar (Koyano, 2002). A figura 2 
apresenta outras razões para a importância crescente da manutenção. 
 
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Figura 2 – Importância da Manutenção, adaptado de AEP, (2003). 
 
1.6 BENEFÍCIOS DA MANUTENÇÃO 
 
Segundo Koyano (2002), a manutenção deve ser bem realizada, pois: 
Aumenta a confiabilidade, pois gera menos parada de máquinas; 
Melhora a qualidade, pois se as máquinas e equipamentos estão mal ajustados há 
probabilidade de ocorrer erros ou um desempenho inferior é maior e podem causar 
problemas de qualidade; 
 Diminui os custos, pois equipamentos bem cuidados funcionam com maior 
eficiência; 
 Aumenta a vida útil, pois cuidados simples, como limpeza e lubrificação, 
garantem a durabilidade da máquina, reduzem os pequenos problemas que 
podem causar desgaste ou deterioração; 
 Melhora a segurança, pois máquinas e equipamentos bem mantidos têm 
menos chance de gerar possíveis riscos ao operário. 
 
1.7 INEFICIÊNCIA DA MANUTENÇÃO 
 
 
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As conseqüências da ineficiência das ações de manutenção dos equipamentos 
ou bens geram custo devido: 
 perdas de produtividade, originando maus rendimentos dos equipamentos; 
 paradas mais freqüentes dos equipamentos; 
 acidentes ou avarias graves; 
 defeitos de fabricação dos produtos; 
 perda de encomendas por má imagem comercial. 
 
1.8 MANUTENÇÃO VERSUS PRODUÇÃO 
 
 Nas instalações industriais, as paradas para manutenção constituem uma 
preocupação constante para a programação da produção. Se as paradas não forem 
previstas, ocorrem vários problemas, tais como: atrasos no cronograma de 
fabricação, indisponibilidade dos equipamentos, elevação dos custos. Uma 
instalação bem mantida, com baixas interrupções, acaba por trazer à empresa uma 
vantagem competitiva sobre seus concorrentes. É dentro desse enfoque que as 
empresas estão dedicando, cada vez mais a atenção sobre o assunto, procurando 
novas técnicas de manutenção, melhorando a qualidade das ações em relação aos 
equipamentos críticos e não - críticos de um sistema. 
 Dentro dos conceitos modernos, já se adota o princípio de quebra zero, isto é, 
não se admite mais interrupção do processo produtivo em decorrência da parada de 
um equipamento, o que colocaria por terra os princípios do just-in-time que prevê um 
fluxo ininterrupto de materiais e serviços. 
 
1.9 MANUTENÇÃO VERSUS QUALIDADE 
 
 Quando a produção de peças é realizada por meio de máquinas e 
equipamentos, com qualquer nível de automação, a qualidade do produto final é 
determinada, entre outros fatores, pelo desempenho do equipamento ou máquina 
utilizada na fabricação. Tradicionalmente, manutenção e qualidade têm sido 
analisadas separadamente, portanto deve-se relacionar uma manutenção ineficaz 
com a necessidade maior de inspeções, porém issoeleva o custo do controle da 
qualidade (Marcorin & Lima, 2003). 
 
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 A deterioração das condições ótimas do equipamento leva á desvios no 
processo e a queda de qualidade. Conforme Souris (1992), a busca pela qualidade 
do processo e do produto passa pela qualidade da manutenção, pois este fator 
influência nos demais fatores envolvidos no processo. 
 A qualidade da função manutenção pode evitar a deterioração dos 
equipamentos, e em conseqüência à incapacidade do processo. Apenas uma 
manutenção realizada com qualidade pode garantir que o processo não perderá sua 
capacidade devido a problemas no equipamento. A manutenção é encarada como 
essencial também nos sistemas de gestão da qualidade, como a ISO 9000 (Pinto & 
Xavier, 2001). 
 
 
 
1.10 MANUTENÇÃO VERSUS PRODUTIVIDADE 
 
 A produtividade também depende do desempenho do equipamento. Pode ser 
ainda mais afetada quando a falta de manutenção ou a manutenção ineficaz causam 
aumento dos tempos de produção pela redução do desempenho, mesmo não 
havendo parada do equipamento, levando a empresa a buscar a origem da queda 
de produção em outros fatores, como ferramental, materiais e até operadores, 
elevando os custos operacionais. Pode-se dizer, portanto, que uma política 
inadequada de manutenção traz custos adicionais como horas extras necessárias 
para cumprir a produção, perdas de contrato e desgaste da imagem da empresa 
(Pinto & Xavier, 2001). 
 
1.11 MANUTENABILIDADE 
 
 O conceito de Manutenabilidade de acordo com a norma NBR 5462/1994 é 
apresentado na figura 3. 
 
 
MANUTENABILIDADE 
 
Conforme a NBR 5462/1994 Manutenabilidade é a 
probabilidade de uma dada ação de manutenção 
efetiva, para um item sob dadas condições de uso, 
 
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MANTENIBILIDAD 
 
MAINTAINABILITY 
 
poder ser efetuada dentro de um intervalo de tempo 
determinado, quando a manutenção é executada sob 
condições estabelecidas e usando procedimentos e 
recursos prescritos. 
Figura 3 – Conceito de Manutenabilidade conforme norma NBR 5462/1994. 
 
 Pinto e Xavier (2001), apresentam a manutenabilidade como sendo o grau de 
facilidade de se executar os serviços de manutenção. Segundo Alvarez, (2001), 
mantenabilidade influencia na quantidade e necessidade de manutenção, no tempo 
médio de serviço e sua previsibilidade e assim na disponibilidade e regularidade 
operacional, custo, eficácia e qualidade de manutenção. Por isto, uma definição 
mais adequada aos conceitos e necessidades atuais deverá incluir características de 
projeto, logística, preparo da mão de obra, custo, ergonomia, segurança e ecologia. 
 A manutenabilidade deve-se fazer presente constantemente no processo de 
projeto dos equipamentos ou instalações no geral, evitando ou no mínimo facilitando 
problemas de manutenção. 
 Existem fatores que contribuem para que a mesma se desenvolva plenamente, 
e dessa forma contribua para a manutenabilidade do sistema. 
Intercambialidade – avalia a possibilidade de um item ser substituído por outro sem 
necessitar de novos ajustes. 
Acessibilidade – é a facilidade de acesso a partes dos equipamentos que 
necessitam de manutenção. 
Freqüência de Manutenção – é a determinação correta dos intervalos em que a 
manutenção e a inspeção devem ser executadas. 
 
1.12 CONFIABILIDADE 
 
 O conceito de Confiabilidade de acordo com a norma NBR 5462/1994 é 
apresentado na figura 4. 
 
 
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CONFIABILIDADE 
 
CONFIABILIDAD 
 
RELIABILITY 
 
Conforme a NBR 5462/1994 Confiabilidade é a 
capacidade de um item desempenhar uma função 
requerida sob condições especificadas, durante um 
dado intervalo de tempo. 
 
Figura 4 – Conceito de Confiabilidade conforme norma NBR 5462/1994. 
 
 A confiabilidade de um produto ou sistema de produção está relacionada com o 
não aparecimento de falhas que o impeçam de realizar suas funções da forma para 
a qual foram projetados, sendo assim a confiabilidade tem por finalidade definir a 
margem de segurança e desempenho normal do equipamento ou da qualidade do 
produto em questão. 
 Confiabilidade é a probabilidade de que um componente ou sistema 
funcionando dentro dos limites especificados de projeto, não falhe durante o período 
de tempo previsto para sua vida, dentro das condições de agressividade ao meio. 
 A qualidade de um produto poderá ser afetada quando o sistema não é eficaz 
ou confiável, pois qualquer característica do meio de produção que sofra uma 
interferência pode acarretar, conforme o processo, em uma grande alteração do 
resultado final e este poderá não atender a qualidade exigida, assim como a 
eficiência de um sistema industrial. 
 A necessidade de se ter um processo de produção ou o produto final que 
atenda as exigências de qualidade e confiabilidade requer investimentos seja na 
matéria prima, custos na operação ou manutenção dos sistemas. Os resultados com 
aplicação da confiabilidade serão positivos onde os lucros são comprovados na 
produção, com menor número de paradas, nos produtos com a qualidade garantida 
atendendo as normas ambientais dentre outras características benéficas. 
 As condições operacionais ao qual o equipamento é submetido influenciam na 
confiabilidade do mesmo, pois se trabalhando acima de sua capacidade operacional 
pode afetar no tempo de vida útil estimado para o mesmo, bem como não atender 
sua confiabilidade a qual pode ser medida através do tempo médio entre falhas 
 
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 Quando as exigências do desempenho de um equipamento vai além de sua 
capacidade nominal uma das conseqüências é o aparecimento de falhas, que 
podem representar: 
 Interrupção da produção; 
 Operação em regime instável; 
 Queda na quantidade do produto final; 
 Deterioração ou perda da qualidade do produto; 
 Perda da função de comando ou proteção; 
 A incapacidade deste de satisfazer a um padrão de desempenho previsto e 
esperado. 
 Quanto maior o número de falhas menor é a confiabilidade deste item, e quanto 
maior a confiabilidade, melhores serão os resultados para o cliente ou o usuário. 
 
1.13 DISPONIBILIDADE 
 
 O conceito de Disponibilidade de acordo com a norma NBR 5462/1994 é 
apresentado na figura 5. 
 
 
DISPONIBILIDADE 
 
DISPONIBILIDAD 
 
AVAILABILITY 
 
Conforme a NBR 5462/1994 Disponibilidade é a 
capacidade de um item estar em condições de executar 
uma certa função em um dado instante ou durante um 
intervalo de tempo determinado. 
Figura 5 – Conceito de Disponibilidade conforme norma NBR 5462/1994. 
 
 É o percentual de tempo que um equipamento fica a disposição para a 
operação, ou seja, para desempenhar sua atividade. 
 O índice disponibilidade, quando bem trabalhado, é de suma importância para 
a gerência da manutenção, já que torna possível a análise de forma a selecionar os 
equipamentos conforme seu comportamento operacional. 
 Segundo Marcorin & Lima (2003), a falta de políticas adequadas de 
manutenção, além da redução da capacidade do processo, acarreta paradas 
 
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efetivas do equipamento, reduzindo a sua disponibilidade. A disponibilidade dos 
equipamentos depende da confiabilidade e da manutenibilidade. Apesar de os 
valores de confiabilidade e manutenibilidade dependerem da concepção de seu 
projeto, eles são afetados por outros fatores, como treinamento dos manutentores, 
disponibilidade de peças, limpeza e condição geral do equipamento. Uma política 
adequada de manutenção deve, então, manter a capacidade e a disponibilidade da 
máquina, evitando quebras e criando condições de uma intervenção corretiva rápida 
e eficaz, quando a falha ocorrer. A figura 6 apresenta a relação entre 
Disponibilidade, Confiabilidade e Manutenabilidade. 
 
Figura 6 – Relação de Disponibilidade com Confiabilidade e Manutenabilidade, adaptado de 
Dias 1996. 
 
2 HISTÓRICO 
 
No decorrer da evolução da humanidade a manutenção apresentou diversas 
fases distintas, de acordo com o grau de desenvolvimento tecnológico e da 
 
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influência das máquinas e equipamentos na economia das nações. As fases de 
evolução podem ser divididas conforme descrição a seguir: 
1ª Fase: Pré Revolução Industrial – Século XVIII: Nesta fase não existiam 
equipes dedicadas à atividade de manutenção. O próprio operador, que na maioria 
das vezes era o dono da máquina, também era o responsável pela sua construção e 
manutenção. A participação das máquinas na economia era relativamente pequena, 
portanto a parada não causava grandes problemas. Além disso, a complexidade das 
máquinas existentes era muito pequena, tornando o reparo relativamente simples. 
2ª Fase: Primeiras Equipes – Século XIX: Nesta época surgem as grandes 
invenções que revolucionaram a vida da humanidade: eletricidade, máquinas a 
vapor e motores. A complexidade das máquinas começa a aumentar, exigindo 
conhecimentos especiais para a operação e consertos. Os equipamentos começam 
a influenciar a vida das pessoas exigindo maior agilidade no reparo. Para garantir o 
funcionamento começa a surgir à necessidade de pessoal especializado e a 
disponibilidade de recursos para execução da manutenção das máquinas. 
3ª Fase: Corretiva – 1900 a 1920: A primeira guerra mundial demonstra a 
grande influência das máquinas no poder das nações. Com a necessidade de 
produção em grande escala são construídas as primeiras grandes indústrias. A 
parada da máquina necessita um reparo rápido para garantir o nível de produção. 
Dentro das indústrias são constituídas as equipes de manutenção corretiva. 
4ª Fase: Preventiva – 1920 a 1950: A segunda guerra mundial impulsiona a 
indústria aeronáutica, que torna um fator decisivo para o conflito. Os aviões são 
máquinas que praticamente não admitem defeitos, surgindo o conceito de prevenção 
na manutenção. Nesta época surge à eletrônica e o primeiro computador. Alguns 
instrumentos começam a ser incorporados às máquinas auxiliando na operação e 
programação da manutenção. 
5ª Fase: Racionalização – 1950 a 1970: A crise do petróleo, matéria prima 
fundamental para os processos industriais, gera grande impacto nos custos de 
produção. As indústrias já representam a principal atividade econômica, sendo o 
principal fator de classificação das nações. Os custos de manutenção precisam ser 
racionalizados. As indústrias começam a utilizar a Engenharia de Manutenção, que 
promove o desenvolvimento das primeiras técnicas aplicadas ao monitoramento das 
condições dos equipamentos. O conserto e a prevenção não são suficientes, a 
atuação da manutenção deve ser feita com economia. 
 
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6ª Fase: Produtiva Total – 1970 até hoje: A globalização aumenta a 
concorrência entre as indústrias. Novas técnicas de controle de qualidade geram 
produtos de elevado desempenho. As empresas que não acompanham o 
desenvolvimento tecnológico não conseguem sobreviver. A manutenção torna-se 
uma importante ferramenta para a melhoria da produtividade, através da análise 
da causa de falha dos equipamentos. As indústrias japonesas e americanas 
conseguem destaque na produtividade, utilizando ferramentas administrativas que 
integram a produção com a manutenção melhorando a qualidade dos produtos e 
reduzindo os custos de manutenção. 
 
2.1 GERAÇÕES DA MANUTENÇÃO 
 
 Outra forma de apresentar o histórico da manutenção e por meio de gerações. 
Desde os anos 30, a evolução da manutenção pode ser dividida em 3 gerações. 
 1º Geração: A primeira geração abrange o período antes da Segunda Guerra 
Mundial, quando a industria era pouco mecanizada, os equipamentos eram simples 
e, na sua grande maioria, super dimensionados. Aliada a tudo isto, devido à 
conjuntura econômica da época a questão da produtividade não era prioritária. 
Conseqüentemente, não era necessária uma manutenção sistematizada; apenas 
serviços de limpeza, lubrificação e reparo após a quebra, ou seja, a manutenção era, 
fundamentalmente, corretiva. 
 2º Geração: Esta Segunda geração vai desde a Segunda Guerra Mundial até 
os anos 60. As pressões do período da guerra aumentaram a demanda por todo tipo 
de produtos, ao mesmo tempo em que o contingente de mão- de- obra industrial 
diminui sensivelmente. Como conseqüência, neste período houve forte aumento de 
mecanização, bem como da complexidade das instalações industriais. Começa a 
evidenciar-se a necessidade de maior disponibilidade, bem como maior 
confiabilidade, tudo isto na busca da maior produtividade: a industria estava bastante 
dependente do bom funcionamento das máquinas. Isto levou a idéia de que falhas 
dos equipamentos poderiam e deveriam ser evitadas, o que resultou no conceito de 
manutenção preventiva. 
 Na década de 60 esta manutenção consistia em intervenções nos 
equipamentos feitas em intervalos fixo. O custo da manutenção também começou 
as se elevar muito em comparação com outros custos operacionais. Esse fato fez 
 
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aumentar os sistemas de planejamento e controle da manutenção que, hoje, são 
parte integrante da manutenção moderna. Finalmente, a quantidade de capital 
investido em itens físicos juntamente com o nítido aumento do custo deste capital 
levaram as pessoas a buscar meios para aumentar a vida útil dos itens físicos. 
 3º Geração: A partir da década de 70 acelerou-se o processo de mudança nas 
industrias. A paralisação da produção que sempre diminuiu a capacidade de 
produção, aumentou os custos e afetou a qualidade dos produtos, eram uma 
preocupação generalizada. Na manufatura os efeitos e dos períodos de paralisação 
foram se agravando pela tendência mundial de utilizar sistemas just-in-time, onde os 
estoque reduzidos para produção em andamento significavam que pequenas pausas 
na produção / entrega naquele momento poderiam paralisar a fábrica. O crescimento 
da automação e da mecanização passou a indicar que a confiabilidade e 
disponibilidade tornaram-se pontos – chaves em setores tão distintos quanto saúde, 
processamento de dados, telecomunicações e gerenciamento de edificações. 
 Cada vez mais, as falhas provocam serias conseqüências na segurança e no 
meio ambiente, em um momento que os padrões de exigências nessas áreas estão 
aumentando rapidamente. Em algumas partes do mundo, estamos chegando a um 
ponto em que ou as empresas devem satisfazer as expectativas de segurança e 
prevenção ambiental, ou poderão ser impedidas de funcionar.Na Terceira Geração reforçou-se o conceito de uma manutenção preditiva. A 
interação entre as fases de implantação de um sistema (projeto, fabricação, 
instalação e manutenção) e a disponibilidade/ confiabilidade torna-se mais evidente. 
 Interação entre as fases: Da correta realização de cada fase, ou seja, projeto, 
fabricação, instalação e manutenção dependem a disponibilidade e a confiabilidade 
do sistema. 
 Na fase de projeto, o levantamento de necessidades, inclusive o envolvimento 
dos usuários (Operação e Manutenção), além dos dados específicos para sua 
elaboração, nível de detalhamento, dentre outros, são de fundamental importância 
pois irão impactar diretamente nas demais fases, com conseqüências no 
desempenho e na economia. Como desempenho podemos citar que as questões 
ligadas a Lay-out, produtividade, qualidade do produto final e as economias se 
referem ao nível de custo – eficiência obtido. 
 A escolha dos equipamentos deverá considerar a sua adequação ao projeto 
(correto dimensionamento), a capacidade inerente esperada (através de dados 
 
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técnicos, tempo médio entre falhas (TMEF)), qualidade, manutenabilidade, alem de 
custo eficiência. É importante considerar, também, a padronização com outros 
equipamentos do mesmo projeto e de equipamentos já existentes na instalação 
objetivando redução de estoque de sobressalentes e facilidades de manutenção. 
 A fabricação deve ser devidamente acompanhada e incorporar os requisitos de 
modernidade e aumento da confiabilidade dos equipamentos, além das sugestões 
oriundas da prática da manutenção. Todos esses dados aliados ao histórico de 
desempenho de equipamentos semelhantes, dados estes subsidiados pelo grupo de 
Manutenção, compõem o valor histórico do equipamento, elemento importante para 
uma decisão em compras e futura política de peças de reposição. 
 A fase de instalação deve prever cuidados com a qualidade da implantação do 
projeto e as técnicas utilizadas para esta finalidade. Quando a qualidade não é 
apurada, muitas vezes são inseridos pontos potenciais de falhas que se mantêm 
ocultos por vários períodos e vêm a se manifestar muitas vezes quando o sistema é 
fortemente solicitado, ou seja, quando o processo produtivo assim o exige e 
normalmente se necessita de maior confiabilidade. 
 A fase de manutenção terá por objetivo garantir a função dos equipamentos, 
sistemas e instalações no decorrer de sua vida e a não - degeneração do 
desempenho. Nesta fase da existência, normalmente são detectadas as deficiências 
geradas no projeto, seleção de equipamentos e instalação. 
 Da não interação entre as fases anteriores, percebe-se que a Manutenção 
encontrará dificuldades de desempenho das suas atividades, mesmo que se 
apliquem nela as mais modernas técnicas. A confiabilidade estará num patamar 
inferior ao inicialmente previsto 
 
2.2 CONSIDERAÇÕES SOBRE HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO 
 
 Nas últimas décadas, as organizações vêm passando por transformações 
rápidas e profundas, impulsionadas pelo aumento da competitividade e pelo 
desenvolvimento tecnológico, levando as empresas a uma verdadeira revolução nos 
seus sistemas produtivos. Parte desta revolução está associada aos equipamentos 
de produção que vêm sendo submetidos a metas cada vez mais desafiadoras em 
termos de qualidade dos produtos, custos e produtividade, levando estes 
equipamentos a uma complexidade maior, implicando em grandes transformações 
 
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nos sistemas de manutenções e a um novo enfoque sobre a organização da 
manutenção. 
 No estágio atual, Tavares (1999) defende a manutenção como um elemento 
tão importante no desempenho dos equipamentos quanto ao que vinha sendo 
praticado na operação. 
 Conforme Pinto e Xavier (2001), nos últimos 20 anos a atividade de 
manutenção tem passado por mais mudanças do que qualquer outra. Estas 
alterações são conseqüências de: 
 Aumento, bastante rápido, do número e diversidade dos itens físicos 
(instalações, equipamentos e edificações) que têm que ser mantidos. 
 Projetos muitos complexos. 
 Novas técnicas de manutenção. 
 Novos enfoques sobre a organização da manutenção e suas 
responsabilidades. 
 O profissional de Manutenção tem reagido rápido a estas mudanças ; esta 
nova postura inclui uma crescente conscientização de quanto uma falha de 
equipamento afeta a segurança e o meio ambiente, maior conscientização da 
relação entre manutenção e qualidade do produto, maior pressão para se conseguir 
alta disponibilidade da instalação, ao mesmo tempo em que se busca a redução de 
custos. Estas alterações estão exigindo novas atitudes e habilidades das pessoas da 
manutenção, desde gerentes, passando pelos engenheiros e supervisores, até 
chegar aos executantes. 
 
3 TIPOS DE MANUTENÇÃO 
 
 Atualmente são definidos cinco tipos de manutenção, os quais são os 
seguintes: corretiva, preventiva, preditiva detectiva e Engenharia de Manutenção. As 
considerações sobre cada um dos tipos são apresentadas a seguir: 
 
3.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA 
 
 O conceito de manutenção corretiva de acordo com a norma NBR 5462/1994 é 
apresentado na figura 7. 
 
 
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MANUTENÇÃO CORRETIVA 
 
MANTENIMIENTO CORRECTIVO 
 
CORRECTIVE MAINTENANCE 
Conforme a NBR 5462/1994 Manutenção 
Corretiva é a Manutenção efetuada após 
a ocorrência de uma pane, destinada a 
recolocar um item em condições de 
executar uma função requerida. 
Figura 7 – Conceito de Manutenção Corretiva conforme norma NBR 5462/1994. 
Este método consiste em uma situação não planejada para a execução da 
manutenção. A intervenção somente irá ocorrer quando o equipamento perder a sua 
função. A manutenção corretiva também é conhecida como “Run To Failure” 
(RTF), que significa “operar até quebrar”. 
 Nas instalações industriais a utilização racional deste método esta limitada a 
equipamentos em que a conseqüência da falha não seja significativa para o 
processo produtivo. 
 Quando o uso da manutenção corretiva é praticada de forma inadequada em 
uma instalação pode-se ter as seguintes conseqüências: perda de produção, 
destruição catastrófica, planejamento ineficiente de mão de obra, excesso de peças 
em estoque, baixa disponibilidade dos equipamentos, riscos de segurança e queda 
da qualidade. 
 É claro que se torna impossível eliminar completamente este tipo de 
manutenção, pois não se pode prever em muitos casos o momento exato em que se 
verificará um defeito que obrigará a uma manutenção corretiva de emergência. 
 
3.2 MANUTENÇÃO PREVENTIVA 
 
 O conceito de manutenção preventiva de acordo com a norma NBR 5462/1994 
é apresentado na figura 8. 
 
 
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MANUTENÇÃO PREVENTIVA 
 
MANTENIMIENTO PREVENTIVO 
 
PREVENTIVE MAINTENANCE 
Conforme a NBR 5462/1994 Manutenção 
Preventiva é a Manutenção efetuada em 
intervalos predeterminados, ou de acordo 
com critérios prescritos, destinada a 
reduzir a probabilidade de falha ou a 
degradação do funcionamento de um item. 
Figura 8 – Conceito de Manutenção Preventiva conforme norma NBR 5462/1994. 
 
 A Manutenção Preventiva consiste na aplicação de um programa regular de 
inspeção, ajustes,limpeza, lubrificação, troca de peças, calibração e reparo de 
componentes e equipamentos. Este método é conhecido como manutenção 
baseada no tempo, sendo aplicada sem considerar as condições do equipamento. 
 A atuação periódica da inspeção e manutenção com intervalos pré-
determinados pode reduzir os níveis de falhas em emergência e melhorar a 
disponibilidade dos equipamentos. 
 Para a definição dos períodos de atuação pode ser utilizado o TMEF (Tempo 
Médio Entre Falhas). Porém, nem sempre é possível alcançar bons resultados com 
este critério, pois muitos componentes apresentam falhas aleatórias. 
 A utilização da Manutenção Preventiva com ação periódica pode resultar em 
custos excessivos devido às paradas desnecessárias de equipamentos, gastos 
excessivos com componentes e riscos de danos no equipamento devido à 
montagem incorreta. 
 
3.3 MANUTENÇÃO PREDITIVA 
 
 O conceito de manutenção preditiva de acordo com a norma NBR 5462/1994 é 
apresentado na figura 9. 
 
 
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MANUTENÇÃO PREDITIVA 
 
MANTENIMIENTO PREDICTIVO 
 
PREDICTIVE MAINTENANCE 
Conforme a NBR 5462/1994 Manutenção 
Preditiva Manutenção que permite 
garantir uma qualidade de serviço 
desejada, com base na aplicação 
sistemática de técnicas de análise, 
utilizando-se meios de supervisão 
centralizado ou de amostragem, para 
reduzir ao mínimo a manutenção 
preventiva e diminuir a manutenção 
corretiva. 
Figura 9 – Conceito de Manutenção Preditiva conforme norma NBR 5462/1994. 
 
 A Manutenção Preditiva é também conhecida como Manutenção Baseada na 
Condição, com a utilização de técnicas de inspeção é possível monitorar a evolução 
do estado do equipamento e atuar no momento mais adequado. 
 A aplicação da Manutenção Preditiva é possível quando o componente 
apresenta um “sintoma” que pode caracterizar o seu processo de falha. Os principais 
fatores que determinam a falha dos componentes são: alteração do nível de 
vibração, calor, alteração de espessura, trinca e desgaste. 
 Diversas tecnologias foram desenvolvidas para a avaliação do estado dos 
equipamentos. As principais são as seguintes: Análise de Vibração, Emissão 
Acústica, Análise do Óleo, Termografia, Ensaios Não Destrutivos, Medidas de Fluxo, 
Análise de Motores Elétricos, Detecção de Vazamento, Monitoramento da Corrosão, 
Análise Visual e de Ruído. 
 A aplicação correta de um programa de Manutenção Preditiva pode trazer os 
seguintes benefícios: disponibilidade máxima das máquinas, planejamento efetivo da 
mão de obra, reposição de peças do estoque, segurança operacional, qualidade da 
manutenção e gerenciamento global dos recursos. 
 A limitação do uso da Manutenção Preditiva está na disponibilidade de uma 
técnica efetiva de monitoramento e nos custo benefício da implantação deste 
método. A figura 10 apresenta as principais etapas para aplicação da manutenção 
preditiva. 
 
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Figura 10 – Principais etapas da Manutenção Preditiva. 
3.4 MANUTENÇÃO DETECTIVA 
 
 Manutenção detectiva é a atuação efetuada em sistemas de proteção 
buscando detectar FALHAS OCULTAS ou não-perceptíveis ao pessoal de operação 
e manutenção. A identificação de falhas ocultas é primordial para garantir a 
confiabilidade. Em sistemas complexos, essas ações só devem ser levadas a efeito 
por pessoal da área de manutenção, com treinamento e habilitação para tal, 
assessorado pelo pessoal de operação. É cada vez maior a utilização de 
computadores digitais em instrumentação e controle de processo nos mais diversos 
tipos de plantas industriais. São sistemas de aquisição de dados, controladores 
lógicos programáveis, sistemas digitais de controle distribuídos - SDCD, multi-loops 
com computador supervisório e outra infinidade de arquiteturas de controle somente 
possíveis com o advento de computadores de processo. A principal diferença é o 
nível de automatização. 
Na manutenção preditiva, faz-se necessário o diagnóstico a partir da medição 
de parâmetros; na manutenção detectiva, o diagnóstico é obtido de forma direta a 
partir do processamento das informações colhidas junto à planta. Há apenas que se 
considerar, a possibilidade de falha nos próprios sistemas de detecção de falhas, 
sendo esta possibilidade muito remota. De uma forma ou de outra, a redução dos 
níveis de paradas indesejadas por manutenções não programadas, fica 
extremamente reduzida. 
 
 
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3.5 ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO 
 
Praticar engenharia de manutenção é deixar de ficar consertando 
continuadamente, para procurar as causas básicas, modificar situações 
permanentes de mau desempeno, deixar de conviver com problemas crônicos, 
melhorar padrões e sistemáticas, desenvolver a manutenabilidade, dar feedback ao 
projeto, interferir tecnicamente nas compras. A atuação da manutenção para 
melhorar o desempenho das máquinas tornou-se muito importante com o aumento 
da competitividade entre as empresas. 
Esta nova postura é fruto dos desafios que se apresentam no cenário de 
economia globalizada e altamente competitiva, onde as mudanças se sucedem em 
alta velocidade e a manutenção como uma das funções fundamentais do processo 
produtivo, precisa inteirar com o sistema de forma pró-ativa. A figura 11 apresenta 
resultado da pesquisa bianual da Associação Brasileira de Manutenção (ABRAMAN) 
a respeito dos tipos de manutenção empregados nas indústrias brasileiras. 
 
 
Figura 11 - Homens.hora apropriados em serviços de Manutenção em relação ao total de 
Homens.hora trabalhados, Adaptado de ABRAMAN, 2009. 
 
REFERÊNCIAS 
 
ABNT. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5462: Confiabilidade e 
mantenabilidade. Rio de Janeiro, 1994. 
 
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2009. Disponível em: < http://www.abraman.org.br/docs/DN2009.ppt > Acesso em: 19 mar. 2009. 
 
 
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